UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-ÁRIDO

BACHARELADO CIÊNCIA E TECNOLOGIA

CENTRO MULTIDISCIPLINAR DE PAU DOS FERROS – CMPF

CORROSÃO DO FERRO FUNDIDO EM BOMBAS CENTRÍFUGAS

Francisco Ericson Bento Correia

Gabryel Francisco Barros de Oliveira

Jose Rocílio de Bessa

Júlio Cesar de Souza Silva

Manoel Jose de Carvalho Neto

Resumo: Neste artigo propomos uma análise da corrosão no ferro fundido e suas ligas,
com base nos efeitos causados em bombas centrífugas usadas na irrigação, no município
de Coronel João Pessoa RN. As bombas são construídas em ferro fundido cinzento, e
estão operando em condições com risco de sofrerem a médio e longo prazo os efeitos da
corrosão. Em nosso estudo foram observados os seguintes parâmetros: potabilidade e
pH da água do lençol freático, presença de substâncias dissolvidas, características das
instalações hidráulicas, e tipos de corrosão identificados nos motores. Visto que não se
trata de um caso muito complexo, propomos alguns métodos de prevenção que devem
reduzir bastante o risco da corrosão e seus efeitos nos sistemas de irrigação usados em
todos os poços do município.

Palavras chave: Ferro fundido. Bombas centrífugas. Corrosão.

1-INTRODUÇÃO.

Num aspecto muito difundido e aceito universalmente pode-se definir corrosão como
a deterioração de um material, geralmente metálico, por ação química ou eletroquímica do
meio ambiente aliada ou não a esforços mecânicos (GENTIL,2011). Gentil ainda
complementa dizendo que, a deterioração causada pela interação físico-química entre o
material e o seu meio operacional representa alterações prejudiciais indesejáveis, sofridos
pelo material, tais como desgaste, variações químicas ou modificações estruturais, tornando-o
inadequado para o uso.

A corrosão dos metais é um processo espontâneo que tende a fazer com que os
mesmos se estabilizem e entrem em equilíbrio, na maioria das vezes formando produtos
similares ou iguais aos seus minérios de extração. Na prática, o que as indústrias metalúrgicas
fazem é inverter esses processos de oxidação, ou seja, retirar um metal de seu oxido natural
encontrado na natureza. Mas um metal em sua forma pura (ou uma liga metálica), sempre
tende a oxidar e retornar ao seu estado natural, ou seja, vai sofrer algum tipo de corrosão, que
é um problema presente em todas as partes do mundo.

Quase todos os ramos da indústria mundial sofrem problemas com a corrosão, entre
eles, construção civil, indústria naval, agricultura, bélica, montadoras de veículos, indústria
petroquímica, geração e distribuição e energia elétrica, entre outras. Um tipo de liga metálica
que sofre gravemente os efeitos da corrosão é o ferro fundido, que é o material mais utilizado
na fabricação de bombas centrífugas e componentes de sistemas de irrigação, abastecimento e
drenagem urbanos e rurais.

As centrífugas são o tipo mais comum de bombas, e são utilizadas em praticamente

todos os ramos da indústria e agropecuária. São maquinas simples formadas por um bloco
estrutural, uma carcaça com um flange de sucção e um de descarga, um rotor com espiral
interna e um selo retentor de vedação. Quanto à montagem podem ser do tipo mancal ou
monobloco. São muito utilizadas por serem compatíveis com quase todos os tipos de
instalações hidro sanitárias. Outros tipos de bombas são: autoescorvante, multiestágio,
submersas, e dragas.

Optamos pelo estudo da corrosão em bombas por ser algo comum à agricultura em
geral, e que é o principal fator responsável pela deterioração e quebra de peças nas mesmas.
Analisamos as características de operação dos sistemas de irrigação e da água subterrânea no
município de Coronel João Pessoa RN, por ser um dos poucos locais na região em que se faz
bastante uso da irrigação para produção agropecuária, onde também existe uma quantidade
considerável de sais dissolvidos na água do seu lençol freático.

Sendo assim, esse presente estudo científico tem como objetivo entender os tipos de
corrosão no ferro fundido e suas ligas, e analisar da forma correta qual o principal agente
causador da corrosão nos sistemas hidráulicos, e mostrar formas de prevenção viáveis que
venham a reduzir deterioração e perda de massa do material em questão.
2-FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA.

Em alguns casos de corrosão, embora se consiga estabelecer a causa e o mecanismo

do processo corrosivo, não se consegue de imediato, identificar o agente responsável por esse
processo. Isso muitas vezes pode levar o corrosionista a considerar várias hipóteses, com
científica, para essa identificação, quando na realidade o agente causador está entre aqueles
não encontrados usualmente, (GENTIL,2011).

2.1-TRIÂNGULO DE CORROSÃO.

No estudo de problemas causados pela corrosão devemos considerar várias variáveis.

Material metálico: composição química, presença de impurezas, processo de obtenção,
tratamentos térmicos e mecânicos, estado da superfície, forma, tipo união dos materiais
contato com outros metais. Meio corrosivo: composição química, concentração, impurezas,
pH, temperatura, teor de oxigênio, pressão, sólidos suspensos. Condições operacionais:
solicitações mecânicas, movimento relativo entre material metálico e maio, condições de
imersão do meio, possível proteção a ser usada, operação contínua ou intermitente, e etc.

Ao montarmos o triângulo de corrosão, o metal identificado que sofre oxidação é o

ferro fundido cinzento, que é o material mais usado na fabricação de bombas centrífugas,
devido ao seu custo mais viável. Nas condições operacionais foram observados alguns erros
de instalação, e também a falta de manutenção das bombas. O meio corrosivo identificado é
uma atmosfera úmida com pouca poluição, junto com a grande concentração de sais de
minerais dissolvidos na água.

Figura 1: triângulo de corrosão. Arquivo do autor.

2.2-CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS E MECÂNICAS DO FERRO FUNDIDO:

Composição: os ferros fundidos são ligas Fe-C-Si, contendo ainda Mn, S e P,

podendo adicionalmente apresentar elementos de liga diversos (GUESSER,2009). Formam
uma ligas com concentrações de carbono muito mais altas que o aço comum, a partir de
2,11%, e de silício entre 1 e 3%. São classificados em 5 tipos mais comuns, cinzento, nodular,
maleável, vermicular e branco.
 O tipo mais utilizado em bombas é o ferro fundido cinzento, por ter menor custo e
ser mais fácil de usinagem. Como as bombas operam em condições estáticas, geralmente não
são submetidas a grandes esforços mecânicos como impactos e torções. É um material que
absorve vibrações mecânicas com grande eficiência, por isso as bombas em sua maioria são
feitas desse material, assim como blocos de motor, discos de freio, componentes hidráulicos,
entre outros. Apresenta uma faixa limite de resistência entre 100 e 400 Mpa, suficiente para as
aplicações mencionadas.

2.3-TIPOS MAIS COMUNS DE CORROSÃO IDENTIFICADOS NO PROBLEMA

ANALISADO.

Uniforme: a corrosão se processa em toda a extensão da superfície, ocorrendo perda

uniforme de espessura. É chamada, por alguns, de corrosão generalizada, mas essa
terminologia não deve se usada só para corrosão uniforme, pois se pode ter também corrosão
por pite ou alveolar generalizada, isto é, em toda a extensão da superfície corroída
(GENTIL,2011).

Esse tipo de corrosão é perigoso porque ataca praticamente toda a superfície da

bomba. Veja a figura abaixo. Note que a carcaça da bomba está muito mais corroída que o
motor elétrico. Isso acontece porque os motores são produzidos por uma fábrica separada,
depois são comprados pela fábrica de bombas para serem montados e finalizados. A pintura
dos motores elétricos (feita para garantir a blindagem eletrostática) é bastante espessa, e conta
com várias camadas, desde o prime até o acabamento final com verniz isolante, porém a das
bombas na maioria das vezes é uma pintura comum, como consequência a corrosão começa
na carcaça da bomba e se espalha pelo resto do motor danificando a ambos.

Figura 2: bomba com corrosão superficial uniforme. Arquivo do autor.

A principal causa desse tipo de oxidação é a operação das bombas em ambientes

bastante úmidos, como o interior dos poços, onde são colocadas na estação seca em virtude do
nível da água ser mais profundo, veja a foto.
 Figura 3: poços comuns encontrados no município de Coronel João Pessoa e região. Observe que no
primeiro poço a bomba está dentro do mesmo, apenas coberta com uma lona. Arquivo do autor.

Por esfoliação: A corrosão se processa de forma paralela à superfície metálica.

Ocorre em chapas ou componentes extrudados que tiveram seus grãos alongados e achatados,
criando condições para que inclusões ou segregações, presentes no material, sejam
transformadas, devido ao trabalho mecânico em plaquetas alongadas. O produto de corrosão,
volumoso, ocasiona a separação das camadas contidas entre as regiões que sofrem ação
corrosiva e, como consequência, ocorre a desintegração do material em forma de placas
paralelas à superfície (GENTIL,2011).

Ocorre nos casos mais graves, onde existem grandes vazamentos nas tubulações de
instalação das bombas, como consequencia do contato direto com a água provoca inicialmente
uma corrosão uniforme, que após algum tempo de uso começa soltar pedaços do material. Na
maioria das vezes quando o problema é identificado já é tarde para realizar algum reparo, e
como consequencia as peças da bomba devem ser todas substituidas. A parte que mais sofre
esse risco é a base da bomba, como na figura abaixo, veja que o vazamento começou na
vedação da bomba e atacou os pés do motor, ou seja, uma manutenção periódica poderia ter
evitado esse problema.
 Figura 4: motobomba com corrosão grave no suporte do motor. Arquivo do autor.

Intergranular: a corrosão se processa entre os grãos da rede cristalina, o qual perde

suas propriedades mecânicas e pode fraturar quando solicitados por esforços mecânicos,
tendo-se então a corrosão sobre tensão de fratura (CTF) (GENTIL,2011).

Um problema comum associado a esse tipo de corrosão é durante a manutenção dos

sistemas. As peças geralmente enferrujam internamente, como as propriedades mecânicas do
ferro foram modificadas, existe o risco de quebra durante a desmontagem e montagem das
peças. Os parafusos podem emperrar e quebrar no interior das peças, a bomba pode perder sua
vedação necessária para a sucção, pode haver quebra do eixo, o que mais acontece é a quebra
do rotor durante a desmontagem. Veja na figura a seguir as linhas existentes na parte externa
da carcaça. Isso compromete toda a estrutura da peça.

Figura 5: carcaça em ferro fundido com fraturas evidentes na superfície do material. Arquivo do autor.
 Grafítica: A corrosão se processa no ferro fundido cinzento em temperatura
ambiente, e o ferro metálico é convertido em produtos de corrosão, restando a grafite intacta.
Observa-se que a área corroída fica com aspecto escuro, característica da grafite, e esta pode
ser facilmente retirada com espátula (GENTIL,2011).

Esse tipo de corrosão ocorre com menor frequência, porém se não forem tomados os
devidos cuidados de manutenção, seus efeitos são praticamente os mesmos da corrosão
intergranular e transgranular, provocando a perda das propriedades mecânicas do ferro
fundido. Vejam na figura abaixo os dois rotores.

Figura 6: rotores em ferro fundido que sofreram corrosão grafítica. Arquivo do autor.

2.4-AMBIENTES DE FUNCIONAMENTO DAS BOMBAS E SEUS AGENTES DE

RISCO.

A maioria das bombas é instalada dentro, ou nas laterais dos poços, ou seja, em um
meio rural considerado ainda sem poluição, porém existe uma alta umidade, onde podemos
destacar os seguintes fatores de risco corrosivo:

Atmosfera úmida: corre em atmosferas com umidade relativa menor que 100%.
Tem-se um fino filme de eletrólito, depositado na superfície metálica, e a velocidade do
processo corrosivo depende da umidade relativa, poluentes atmosféricos e higroscopicidade
dos produtos de corrosão (GENTIL,2011).

Isso ocorre em quase todas as instalações rurais de bombas, onde elas também
sofrem os efeitos do gradiente de temperatura. Durante a noite existe o acúmulo de orvalho na
superfície da bomba, e durante o dia a temperatura sobe drasticamente, sem contar a estação
chuvosa, em que a maioria das bombas fica exposta a chuva. Isso faz com que seja difícil
identificar as condições atmosféricas exatas de operação da mesma.

Aquecimento diferencial: Parte de uma superfície metálica pode estar em contato

com um liquido em uma temperatura e outra parte do mesmo material estar em contato com o
líquido em outra temperatura, o que ocasiona correntes de corrosão (GENTIL,2011). Isso é
muito comum em quase todas as máquinas hidráulicas.

A água bombeada dos poços geralmente mantém uma temperatura entre 25ºC e 35ºC,
porém o motor da bomba funciona com temperaturas que variam entre 50ºC e 75ºC. A
temperatura de funcionamento do mesmo depende do fator de carga aplicado, do diâmetro das
tubulações, e altura de sucção e descarga. Nessa condição é formada uma pilha termo
galvânica, onde a parte mais quente forma o ânodo, e a região mais fria forma um cátodo.

Reações de oxidação gerais que ocorrem com o ferro fundido: inicialmente, a

velocidade de oxidação aumenta com o teor de carbono, e com o tamanho das partículas de
grafita (GUESSER,2009). Os óxidos formados na corrosão do ferro fundido são:
Fe O , Fe O , FeO. Dependendo de quais elementos estão presentes em suas ligas, forma-se
também uma camada de FeO com óxidos dos elementos de liga, geralmente Cr, Al e Si, a
fórmula genérica do óxido formado é: Fe X O.

Esses óxidos dos elementos de liga são chamados de óxidos primários, que em
seguida reagem com o FeO formando: FeCr O , FeAl O , Fe SiO . A camada destes óxidos
permanece em contado com a matriz de ferro fundido, enquanto em direção à superfície se
situam os óxidos de ferro (GUESSER,2011).

Estes óxidos de ferro formam uma capa superficial porosa e pouco aderente,
facilitando o contato do oxigênio com o ar, enquanto a camada de óxidos dos elementos de
liga é aderente e compacta, dificultando o acesso do oxigênio do ar e a difusão dos átomos de
ferro (GUESSER,2011).

Como a oxidação dos ferros fundidos também envolve a oxidação do carbono da

grafita, gerando CO, a saída deste gás resulta em porosidades na camada superficial de óxidos
(GUESSER,2011). Isso é um dos motivos pelo qual é difícil resolver o problema da corrosão
em peças de ferro fundido, pois uma vez iniciada, torna-se praticamente um processo de
dentro para fora, causando um comprometimento mecânico do material.

Reação de corrosão grafítica e suas causas: é um tipo de corrosão que geralmente

são mantidas as formas e o tamanho original das peças. Sua reação química é a seguinte:

3
2Fe − C + nH O + O → Fe O ∙ nH O + C
2
Esse tipo de corrosão é mais comum em meios onde existem sais com íons cloreto, ou em
meios ácidos. Como esse tipo de corrosão foi identificado (em menor escala) no problema
analisado, podemos afirmar que a água e o solo local contém uma quantidade significante de
sais de cloro, evidenciando as crostas formadas em longo prazo nos sistemas de irrigação,
veja novamente a figura 8.

Água potável: devido à concentração de sais minerais, a ação corrosiva da água

potável pode ocasionar, além de perda de espessura, ou perfurações das tubulações, produtos
de corrosão que podem torna-la para uso devido a não mais atender aos padrões de
potabilidade (GENTIL,2011).

Águas encontradas no subsolo: as águas naturais do lençol freático podem

apresentar uma variabilidade enorme de substâncias dissolvidas, na sua maioria são sais como
cloreto de sódio, cloreto de magnésio e também alguns óxidos de ferro. No município em que
foi feito o estudo, é bem comum em longo prazo o entupimento nos sistemas de irrigação por
aspersão e gotejamento, causado pelo acúmulo de sais. Foi realizado o teste de pH da água
dos dois poços e, devido a proximidade entre os mesmos (~100 metros) seu valor foi igual,
aproximadamente 7.2.

Figura 7: corrosão nos sistemas de irrigação provocada pelos sais dissolvidos na água. Arquivo do autor.

3-POSSÍVEIS SOLUÇÕES A SEREM ADOTADAS.

3.2- EM RELAÇÃO AOS MATERIAIS DE FABRICAÇÃO DAS BOMBAS.

O problema da corrosão nas bombas é relativamente simples de ser resolvido para a

situação analisada, pois não estão envolvidos meios químicos extremamente agressivos como
os encontrados nas indústrias em geral. A substituição do ferro fundido cinzento por ligas
mais nobres é economicamente viável para o caso, como nas condições operacionais
observadas trabalha-se com água potável, não existem partículas sólidas de areia ou argila em
grande quantidade que possam causar desgaste por abrasão nas partes internas do sistema de
irrigação.

Já existem no mercado bombas feitas parcialmente ou totalmente em alumínio e

latões, que embora sejam mais caras, são econômicas do ponto de vista custo-benefício.
Vejamos dois tipos de bombas alternativas a serem usadas para solução do problema.
 Bombas com carcaça e rotor feitos em latão: são bastante resistentes duráveis as
condições de operação em meio rural, apresentam maior custo de aquisição, porém são de
pouca manutenção. Sua vida útil é de 3 a 8 vezes maior que as bombas de ferro fundido,
dependendo das condições operacionais.

Figura 8: componentes de bombas em latão, abaixo modelo de bomba disponível em ferro fundido (verde)
e latão. Arquivo do Autor.

Bombas com carcaça e rotor feitos em alumínio: não chegam à mesma

durabilidade das bombas fabricadas em latão, porém o alumínio tem um menor custo, e
apresenta propriedades mecânicas bem similares ao ferro fundido, e sua vida útil é de 3 a 5
vezes maior que a do mesmo, dependendo das condições operacionais.

Figura 9: bomba com carcaça e rotor feitos em alumínio. Arquivo do autor.

3.3- SOLUÇÕES ADOTADAS EM RELAÇÃO À ISTALAÇÃO E MANUTENÇÃO
DAS BOMBAS.

Podemos destacar as condições de instalação e manutenção das bombas como a

principal causa da corrosão das mesmas. Durante a montagem do sistema de irrigação (assim
como todos os outros sistemas hidráulicos), é necessário um cuidado especial quanto à
prevenção de vazamentos, devemos garantir que a bomba não esteja em contato direto com a
água ou com o solo e pisos úmidos. O ideal é realizar uma impermeabilização de toda a área
de funcionamento com manta asfáltica ou outro tipo de produto.

Todas as bombas foram projetadas para serem montadas em uma base acima da
região com possível acúmulo de água, nesse caso uma base feita em madeira pode ser
recomendada. Em ambos os poços estudados foram observados erro graves quanto à
instalação dos motores. Ambos os ambientes são bastante úmidos e apresentam grande
acúmulo de umidade.

Figura 10: bomba instalada em um vão construída na lateral do poço, a 3 metros abaixo do chão.

4-CONCLUSÕES.

Visto os parâmetros analisados no estudo, podemos agora então destacar os

principais causadores da corrosão nas bombas. Erros de instalação como vazamentos e
infiltrações, que também causam risco de choque elétrico. Montagem dos motores em locais
inadequados para funcionamento como dentro dos poços, favorecendo ainda mais a umidade,
Exposição às variações temperatura ambiente e de operação.

As peças em ferro fundido não saem de fábrica com uma proteção adequada, que
para o caso seria ideal uma pintura de excelente qualidade, igual a dos motores elétricos. E
por ultimo, a presença em quantidade considerável de sais minerais na água do subsolo
também é um fator de risco. A partir desse estudo, recomendaríamos a substituição das
bombas em ferro fundido por novas bombas feitas em alumínio ou latão, isso associado a uma
elaboração de projetos de irrigação junto a um técnico da área, e à realização de manutenção
preventiva em todos os componentes dos sistemas.

5-REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.

[1] GENTIL, Vicente. Corrosão. Editora LTC, 6ª ed. Rio de Janeiro, 2017.

[2] GUESSER, Wilson Luís. Propriedades mecânicas dos ferros fundidos. Editora Blucher,
1ª ed. São Paulo, 2009.