Manual02 de Q.industrial para Estudante 2022

ESCOLA SUPERIOR DE CIÊNCIAS NÁUTICAS
DEPARTAMENTO DE MÁQUINAS
Manual de Química Industrial –II.Parte
3.5. Corrosão em termos de simples acção da célula galvânica
Conceito de corrosão
A corrosão consiste na deterioração dos materiais pela acção química ou electroquímica do meio, podendo estar ou
não associada a esforços mecânicos.
Ao se considerar o emprego de materiais na construção de equipamentos ou instalações é necessário que estes

resistam à acção do meio corrosivo, além de apresentar propriedades mecânicas suficientes e características de
fabricação adequadas.
A corrosão pode incidir sobre diversos tipos de materiais, sejam metálicos como os aços ou ligas de cobre, por
exemplo, ou não metálicos como plásticos, cerâmicas ou concreto.
A ênfase aqui descrita será sobre a corrosão dos materiais metálicos. Esta corrosão é denominada corrosão
metálica.
Dependendo do tipo de acção do meio corrosivo sobre o material, os processos corrosivos podem ser classificados
em três grandes grupos, abrangendo todos casos de deterioração por corrosão.
3.5.1. Tipos de Corrosão
 corrosão electroquímica
 corrosão química
 corrosão electrolítica
N.B: Aqui iremos falar de dois grupos de corrosão (electroquímica e química).
3.5.1.1. Corrosão electroquímica
Os processos de corrosão electroquímica são mais frequentes na natureza e se caracterizam basicamente por:
 Necessariamente na presença de água no estado líquido;

 Temperaturas abaixo do ponto de orvalhgo da água, sendo a grande maioria na temperatura ambiente;
 Formação de uma pilha ou célula de corrosão, com a circulação de electrões na superfície metálica.
Nos processos de corrosão, os metais reagem com os elementos não metálicos presentes no meio, O2, S, H2S, CO2
entre outros, produzindo compostos semelhantes aos encontrados na natureza, dos quais foram extraídos.
Conclui-se, portanto, que nestes casos a corrosão corresponde ao inverso dos processos metalúrgicos
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O autor: Isidro Aníbal de Oliveira Química Industrial 1
3.5.1.2. Corrosão química
Os processos da corrosão química são, por vezes, denominados corrosão ou oxidação em altas temperaturas. Estes
processos são menos frequentes na natureza, envolvendo operações onde as temperaturas são elevadas.
Tais processos de corrosão se caracterizam basicamente por:
 ausência de água líquida;

 temperaturas, em geral, elevadas, sempre acima do ponto de orvalho da água;
 interação directa entre o metal e o meio corrosivo.
3.5.2. Meios Corrosivos em Corrosão Electroquímica
Os meios corrosivos em corrosão electroquímica são responsáveis pelo aparecimento do electrólito. O electrólito é
uma solução electricamente condutora constituída de água contendo sais, ácidos ou bases.
Princípais meios corrosivos
 Atmosfera – o ar contém humidade, sais em suspensão, gases industriais, poeira, etc. O electrólito
constitui-se da água que condensa na superfície metálica, na presença de sais ou gases presentes no meio
ambiente;
 Solos – contém humidade, sais minerais e bactérias. Alguns solos apresentam também, características
ácidas ou básicas;
 Água do mar – esta água cntém uma quantidade apreciável de sais. A água do mar em virtude da presença
acentuada de sais, é um electrólito por excelencia, outros constituintes como gases dissolvidos, podem
acelerar os processos corrosivos;
 Águas naturais (rios, lagos e do subsolo) – podem conter sais minerais, eventualmente ácidos ou bases,
resíduos industriais, bactérias, poluentes diversos e gases dissolvidos;
 Produtos químicos – os produtos químicos, desde que em contacto com água ou com humidade e formem
um electrólito, podem provocar corrosão electroquímica.
3.5.2. Formas de corrosão electroquímica
As formas segundo as quais a corrosão pode manifestar-se são definidas principalmente pela aparência da
superfície corroída, sendo as principais:
 Corrosão uniforme - quando a corrosão se processa de modo aproximadamente uniforme em toda a

superfície atacada. Esta forma é comum em metais que não formam películas protetoras, como resultado do
ataque;
 Corrosão por placas - quando os produtos de corrosão formam-se em placas que se desprendem
progressivamente. É comum em metais que formam película inicialmente protetora mas que, ao se
tornarem espessas, fraturam e perdem aderência, expondo o metal a novo ataque;
 Corrosão alveolar - quando o desgaste provocado pela corrosão se dá sob forma localizada, com o aspecto
de crateras. É frequente em metais formadores de películas semi protetoras ou quando se tem corrosão sob
depósito, como no caso da corrosão por aeração diferencial.
 Corrosão por pites - quando o desgaste se dá de forma muito localizada e de alta intensidade, geralmente
com profundidade maior que o diâmetro e bordos angulosos.
A corrosão por pite é freqüente em metais formadores de películas protetoras, em geral passivas, que, sob a ação de
certos agentes agressivos, são destruídas em pontos localizados, os quais tornam-se ativos, possibilitando corrosão
muito intensa. Exemplo comum é representado pelos aços inoxidáveis austeníticos em meios que contêm cloretos;
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A corrosão por pites é uma forma de corrosão localizada que consiste na formação de cavidades de pequena
extensão e razoável profundidade. Ocorre em determinados pontos da superfície enquanto que o restante pode
permanecer praticamente sem ataque. É um tipo de corrosão muito característica dos materiais metálicos
formadores de películas protetoras (passiváveis) e resulta, de modo geral, da atuação da ilha ativa-passiva nos
pontos nos quais a camada passiva é rompida. É um tipo de corrosão de mais difícil acompanhamento quando
ocorre no interior de equipamentos e instalações já que o controle da perda de espessura não caracteriza o desgaste
verificado.
Nos materiais passiváveis a quebra da passividade ocorre em geral pela ação dos chamados íons halogenetos (Cl-,
Br-, I-, F-) e esta dissolução localizada da película gera um área ativa que diante do restante passivado provoca uma
corrosão muito intensa e localizada.
Uma grandeza importante neste caso é o potencial em que haja a quebra de passividade. Na verdade o que ocorre é
a alteração na curva de polarização anódica. A presença dos íons halogenetos provoca alteração nas curvas de
polarização anódica, tornando a quebra da passividade mais provável. Outro aspecto importante é o mecanismo de
formação dos pites já que a falha se inicia em pontos de fragilidade da película passivante (defeitos de formação) e
o pH no interior do pite se altera substancialmente no sentido ácido o que dificulta a restituição da passivação
inicial. Resulta daí que a pequena área ativa formada diante de uma grande área catódica provoca a corrosão
intensa e localizada.
 Corrosão intergranular ou intercristalina - quando o ataque se manifesta no contorno dos grãos, como
no caso dos aços inoxidáveis austeníticos sensitizados, expostos a meios corrosivos.
 Corrosão transgranular ou transcristalina - quando o fenômeno se manifesta sob a forma de trincas que
se propagam pelo interior dos grãos do material, como no caso da corrosão sob tensão de aços inoxidáveis
austeníticos.
 Corrosão uniforme geral - ataque corrosivo caracterizado por uma diminuição da espessura do material
devido uma perda regular de metal da superfície corroída.
 Corrosão galvânica - corrosão que ocorre quando metais ou ligas com potenciais eletro-químicos
diferentes são acoplados um ao outro. Ex. corrosão do parafuso de ferro na antena de TV que é fabricada
de alumínio.
 Corrente de fuga: corrosão causada por fuga de corrente elétrica contínua devido a um aterramento
elétrico mal executado.
 Corrosão biológica geral - corrosão microbiológica refere-se a corrosão e perda de metal causada por
microorganismos. É caracterizada por pequenas colônias dispersas. Ex. corrosão da hélice de barcos
quando microorganismos a ela se agregam liberando ou absorvendo oxigênio. Este fenômeno é
particularmente observado em indústrias de conservas alimentícias.
 Corrosão de sais fundidos - corrosão de metais devido à ação de vapores de sais fundidos. Ex. Instalações
de tratamento térmico de metais onde o aquecimento e feito através de sais fundidos.
 Corrosão de metais líquidos - degradação corrosiva de metais em presença de certos metais líquidos
como mercúrio, zinco, chumbo e cádmio. Esta ação corrosiva pode provocar: dissolução química
metal/metal (amalgamação), fragilização e quebra.
 Corrosão por concentração diferencial – os processos corrosivos ocasionados por variação na

concentração de determina dosagentes no meio provocam também, de um modo geral corrosão localizada.
São resultantes da ação de pilhas de concentração iônica diferencial e pilhas de aeração diferencial. Os
principais processos corrosivos por concentração diferencial são: a corrosão por concentração iônica
diferencial, a corrosão por aeração diferencial, a corrosão em frestas e a corrosão filiforme.
 Corrosão por concentração iónica diferencial - este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações
na concentração de iões do metal no eletrólito. Como resultado ter-se-á potenciais eletroquímicos
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diferentes e consequentemente uma pilha onde a área em contato com menor concentração funcionará
como ânodo e a área em contato com maior concentração como cátodo.
 Corrosão por aeração diferencial - este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na
concentração de oxigênio no eletrólito. Como o potencial eletroquímico de um material metálico torna-se
cada vez mais catódico quanto maior for a concentração de oxigênio no meio ao seu redor, as áreas com
contato com maior concentração de oxigênio serão catódicas, enquanto que aquelas com contato com
menor concentração serão anódicas.
A corrosão por aeração diferencial ocorre com muita frequência na interface de saída de uma estrutura do
solo ou da água para a atmosfera.
 Corrosão em frestas - as frestas estão sujeitas a formação de pilhas de aeração diferencial e de

concentração iônica diferencial.. Quando o meio é líquido ocorre preferencialmente as pilhas de
concentração iônica diferencial e quando o meio é gasoso tende a ocorrer as pilhas de aeração diferencial.
Frestas ocorrem normalmente em juntas soldadas com chapas sobrepostas, em juntas rebitadas, em ligações
flangeadas, em ligações roscadas, em revestimentos com chapas aparafusadas, dentre outras situações
geradores de frestas.
De qualquer forma as frestas deverão ser evitadas ou eliminadas por serem regiões preferenciais de
corrosão.
 Corrosão filiforme - designa-se corrosão filiforme a um tipo de corrosão que se processa sob filmes de
revestimentos, especialmente de pintura. Acredita-se que a corrosão filiforme tenha um mecanismo
semelhante à corrosão em frestas, devido a aeração diferencial provocada por defeito no filme de pintura,
embora o mecanismo real não seja ainda bem conhecido.De modo geral o processo corrosivo começa nas
bordas, progride unifilarmente apresentando a interessante característica de refletir com o mesmo ângulo de
incidência em obstáculos.
 Corrosão selectiva - os processos corrosivos denominados de corrosão seletiva são aqueles em que se
tenha a formação de um par galvânico devido a grande diferença de nobreza entre dois elementos de uma
liga metálica. Os dois principais tipos de corrosão seletiva são a grafítica e a dezincificação.
 Corrosão grafítica - designa-se corrosão grafítica ao processo corrosivo que ocorre nos ferros fundidos
cinzentos e no ferro fundido nodular. O ferro fundido é normalmente usado para tubulações de água, de
esgotos, drenagem, dentre outras. Sendo o grafite um material muito mais catódico que o ferro, os veios ou
nódulos de grafite do ferro fundido agem como área catódica enquanto o ferro age como área anódica
transformando-se em produto de corrosão. Observa-se então em tubos velhos de ferro fundido, que se pode
com uma faca ou canivete desagregar com facilidade a parede do tubo à semelhança de um bloco de
grafite. A corrosão grafítica, em geral, não contra-indica a utilização dos tubos de ferro fundido para os
usos normais, porque as exigências de pressões pequenas e o tubo suporta bem, mesmo quando corroído.
Para minimizar os problemas de corrosão grafítica é prática usual revestir os tubos, internamente com
argamassa de cimento e externamente com um revestimento adequado por tubulações enterradas.
 Corrosão por dezincificação - designa-se por dezincificação ao processo corrosivo que se observa nas ligas
de zinco, especialmente latões, utilizados em trocadores de calor (resfriadores, condensadores, etc),
tubulações para água salgada, dentre outras. Do processo de corrosão resulta a destruição do zinco
(material mais anódico) restando o cobre e produtos de corrosão.
Observa-se maior tendência a dezincificação nos latões com alto teor de zinco, como por exemplo: latão
alumínio (76% Cu, 22% Zn e 2% Aℓ), latão amarelo (67% Cu e 33% Zn). O processo corrosivo pode se
apresentar mesmo em ligas mais resistentes como o latão vermelho (85% Cu e 15% Zn), caso a liga não seja
bem homogênea. A dezincificação pode ser evitada com tratamento térmico de solubilização da liga e com uso
das ligas que contenha elementos inibidores como As e o Sb.
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 Corrosão Associada ao escoamento de fluidos - no escoamento de fluidos pode-se ter a aceleração dos
processos corrosivos em virtude da associação do efeito mecânico com a ação corrosiva. Os principais
tipos de corrosão associada com escoamento são a corrosão erosão, a corrosão com cavitação e a corrosão
por turbulência.
 Corrosão-erosão - erosão de um material metálico é o desgaste mecânico provocado pela abrasão

superficial de uma substância sólida, líquida ou gasosa. A acção erosiva sobre um material metálico é mais
freqüente nos seguintes casos:
- Quando se desloca um material sólido;
- Quando se desloca um líquido contendo partículas sólidas;
- Quando se desloca um gás contendo partículas líquidas ou sólidas.
No caso de líquidos e gases a ação erosiva ocorre normalmente, em tubulações, em permutadores, em pás de
turbinas. A erosão provoca o desgaste superficial capaz de remover as películas protetoras constituídas de produtos
de corrosão. Desta forma, um processo corrosivo torna-se mais intenso quando combinado com erosão.
A corrosão produz a película de produto de corrosão, o processo erosivo remove expondo a superfície a novo
desgaste corrosivo.
O resultado final será de um desgaste muito maior do que se apenas o processo corrosivo ou erosivo agisse
isoladamente.
 Corrosão com cavitação - cavitação é o desgaste provocado em uma superfície metálica devido a ondas de
choque do líquido, oriundas do colapso de bolhas gasosas.
A cavitação surge em zonas de baixa pressão onde o líquido entra em ebulição formando bolhas, as quais ao
tomarem em contato com zonas de pressão mais alta são destruídas instantaneamente criando ondas de choque no
líquido. A cavitação da mesma forma que a erosão destrói as películas de produtos de corrosão expondo o material
a novo desgaste corrosivo, além de provocar a deformação plástica com encruamento em face da incidência de
ondas de choque de alta pressão e portanto a criação de áreas anódicas.
Deste modo, o desgaste resultante será maior no caso de conjugar os dois fenômenos do que aquele observado pela
ação de cada um isoladamente.
 Corrosão por turbulência - é um processo corrosivo associado ao fluxo turbulento de um líquido. Ocorre
particularmente quando há redução na área de fluxo. Se o movimento turbulento propiciar o aparecimento
de bolhas gasosas, poderá ocorrer o choque destas bolhas com a superfície metálica e o processo erosivo
resultante é denominado de impingimento. O ataque difere da cavitação quanto a forma do desgaste, sendo
no caso do impingimento comum alvéolos sob a forma de ferradura e as bolhas causadoras são em geral de
ar, enquanto que na cavitação são bolhas de vapor do produto.
 Fissuração por corrosão - as trincas formadas pela corrosão intergranular, como visto no item anterior,
não requerem a ação de esforços externos. Neste caso a fissuração decorre da corrosão segundo um estreito
caminho preferencial. Neste item são abordados mecanismos de corrosão que produzem trincas e que estão
associados com esforços mecânicos, sejam aplicados sobre o material, sejam decorrentes do processo de
fabricação, como tensões residuais, ou sejam ainda conseqüência do próprio processo corrosivo. Os tipos
de trincas podem ser intergranulares ou transgranulares, e podem ou não estar associadas a inclusões ou
segundas fases presentes. A propagação das trincas associadas aos processos de corrosão é geralmente
muito lenta, até que seja atingido o tamanho crítico para a ocorrência da fratura frágil. Nesta situação, em
função dos esforços atuantes, pequenas trincas podem nuclear fraturas de grandes proporções, deflagradas
de modo praticamente instantâneo.
A análise da significância de defeitos (trincas) é feita pela mecânica da fratura, utilizando-se, por exemplo,
publicações como o PD 6493 - Guindance on Some Methods for the Derivation of Acceptance Levels for
Defects in Fusion Welded Joints, editado pela British Standards Institution.
 Corrosão sob tensão - a corrosão sob tensão acontece quando um material, submetido a tensões de tração
(aplicadas ou residuais), é colocado em contato com um meio corrosivo específico.
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As condições metalúrgicas do material, como dureza, encruamento, fases presentes, são fatores freqüentemente
decisivos. A tensão de tração deve necessariamente ser superior a um certo valor limite.
Neste tipo de corrosão formam-se trincas no material, sendo a perda de espessura muitas vezes desprezível. As
trincas decorrentes da corrosão sob tensão podem ser intergranulares ou transgranulares.
A corrosão sob tensão intergranular ocorre quando a direção preferencial para a corrosão é o contorno de grão,
geralmente devido à precipitação de segundas fases nos contornos ou à existência de segregações neste local. A
propagação de trinca por corrosão sob tensão é geralmente lenta, até atingir o tamanho crítico para uma ruptura
brusca. Não existem um mecanismo geral para explicar o fenômeno da corrosão sob tensão, cada par material-meio
específico apresenta sua particularidades. De um modo geral as combinações resultam na formação de filme ou
película na superfície do material, que lhe confere grande resistência a corrosão uniforme.
Os mecanismos propostos para explicar os diversos casos podem ser agrupados em anódicos e catódicos, conforme
a principal causa da propagação seja a dissolução do material na ponta da trinca ou a fratura associada à presença
de hidrogênio atômico na estrutura cristalina (fragilização pelo hidrogênio). Vários modelos de corrosão sob tensão
estão propostos, ainda em pesquisa.
 Fissuração induzida pela pressão de hidrogénio - o hidrogênio no estado nascente (atômico) tem grande
capacidade de difusão em materiais metálicos. Dessa forma se o hidrogênio for gerado na superfície de um
material, ele migra para o interior e acumula-se em falhas existentes.
O hidrogênio acumulado passa da forma nascente a molecular e provoca o aparecimento de altas pressões no
interior da falha. As tensões oriundas da pressão do gás poderão ser suficientes para escoar o material e, nesse caso,
os danos são irreversíveis, ou apenas para torná-lo mais frágil e, neste caso com a eliminação do hidrogênio antes
da solicitação, o material voltará as suas condições normais. Quando o acúmulo de hidrogênio é em falhas
próximas à superfície, a deformação pode provocar empolamentos, sendo comum denominar este processo de
empolamento pelo hidrogênio. As principais causas do aparecimento de hidrogênio podem ser:
- Processos de decapagem ácida;

- Decomposição da umidade e água de cristalização contida em alguns tipos de revestimento de eletrodo que
gera hidrogênio atômico no processo de soldagem por eletrodo revestido;
- Reações de corrosão que liberam hidrogênio como a seguinte: Fe + H2S = FeS + H2 observada no
processamento de petróleo contendo enxofre;
- Reações catódicas em estruturas protegidas catodicamente;
- Acção de gases ricos em hidrogênio.
 Fragilização por metal líquido - a fragilização por metal líquido é um processo comum em sistemas de
refrigeração de reatores nucleares com metal líquido. Pode ocorrer devido o desequilíbrio termodinâmico
na interface metal-líquido-metal sólido ou devido a penetração intergranular de metais líquidos no material
dos recipientes.
 Corrosão fadiga - a fadiga de um material é a progressão de uma trinca a partir da superfície até a fratura,
quando o material é submetido a solicitações mecânicas cíclicos. A fadiga inicia-se em um imperfeição
superficial que é um ponto de concentração de tensões e progride perpendicularmente a tensão. A
progressão da trinca dá-se pela deformação plástica verificada na base da trinca associada ao constante
aumento de concentração de tensões. Após atingir um tamanho crítico na trinca, este se rompe bruscamente
causando a falha por fadiga do equipamento.
A resistência à fadiga dos materiais é determinada através das curvas de fadiga, nestas curvas relaciona-se a
tensão aplicada como o número de ciclos para ocorrência de fadiga. Observa-se que para os materiais ferrosos
há um limite tensão abaixo do qual por mais que se aumente o número de ciclos não haverá fadiga, a este valor
de tensão chama-se limite da fadiga. Os metais não ferrosos de modo geral não apresentam limite de fadiga.
Um processo corrosivo pode ser a causa do surgimento da trinca superficial por onde inicia-se a fadiga.
A base da trinca é uma região tensionada e encruada que age como área anódica em relação ao restante do
material, logo a presença de um eletrólito no interior da trinca provoca corrosão e acelera a progressão da
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mesma. A associação dos dois efeitos causa a falha do material em um número muito menor de ciclos do que se
o fenômeno de fadiga ou corrosão isoladamente. Com a ocorrência dos dois efeitos as curvas de fadiga ficam
profundamente modificadas e mesmo para os metais ferrosos desaparece o limite de fadiga quando se tem
corrosão fadiga.
Dentre as diversas formas de corrosão acima existentes, a corrosão galvânica é provavelmente a forma mais
comum, porque a corrosão em função da água quase sempre se deve ao processo galvânico. Alguns casos típicos
são reservatórios, tubulações ou estruturas expostas ao tempo ou submersas. Nessas condições, há presença
constante ou não de água, que favorece a formação de células galvânicas.
No ânodo ocorre uma recção de oxidação (corrosão do material) e no cátodo uma reacção de redução. É necessário
que os materiais do ânodo e do cátodo sejam diferentes ou melhor apresentem potenciais de oxidação (tensão
gerada por cada em relação a um eletrodo de referencia) diferentes.
Quanto mais negativo o potencial, mais anódico será a sua condição, ou seja, mais sujeito à corrosão.
 Dois eletrodos de materiais diferentes são imersos em um eletrólito e são eletricamente ligados entre si.
Nessas condições, as reacções eletroquímicas serão:
No cátodo: O2 + 4e− + 2H2O → 4OH−
No ânodo: 2Fe → 2Fe++ + 4e−
Portanto, no ânodo ocorre uma reação de oxidação (corrosão do material) e no cátodo, uma reacção de
redução.
Os iões OH− e Fe++ combinam-se para formar Fe(OH)2 (ferrugem).
É necessário que os materiais do ânodo e cátodo sejam diferentes, ou melhor, apresentem potenciais de
oxidação (tensão gerada por cada em relação a um eletrodo neutro de referência) diferentes.
A tabela abaixo dá os valores práticos de potenciais de vários metais, em solos e água, medidos em relação
a um eletrodo de referência. Quanto mais negativo o potencial, mais anódico será a sua condição, ou seja,
mais sujeito à corrosão.
Material Pot (volts)
Magnésio comercialmente puro − 1,75
Liga de Mg (6% Al, 3% Zn, 0,15% Mn) − 1,60
Zinco − 1,10
Liga de alumínio (5% Zn) − 1,05
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Alumínio comercialmente puro − 0,80
Aço estrutural (limpo e brilhante) − 0,50 / − 0,80
Aço estrutural (enferrujado) − 0,40 / − 0,55
Ferro fundido branco, chumbo − 0,50
Aço estrutural no concreto − 0,20
Cobre, latão, bronze − 0,20
Na prática, as células galvânicas se formam devido às diferenças de materiais existentes como soldas, conexões ou
simples diferenças superficiais no mesmo metal.
O eletrólito pode ser a água contida no solo ou em contato directo com o líquido.
Algumas construções práticas podem agravar o problema da corrosão.
Outro exemplo: de canalização subterrânea de aço já atacada pela corrosão, foram trocados apenas os trechos mais
corroídos. Algum tempo depois, verificou-se que os trechos novos duraram menos que o esperado. Em vez do
motivo clássico (já não se fazem mais tubos como antigamente ...), melhor considerar que, conforme tabela, o aço
novo tem um potencial mais negativo que o usado e, assim, os trechos novos ficaram anódicos em relação aos
antigos e, portanto, foram mais afectados.
Figura 1 – Formas de Corrosão
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3.5.3. Corrosão Química
É um processo que se realiza na ausência de água, em geral em temperaturas elevadas (temperaturas acima do
ponto de orvalho da água), devido a interação directa entre o metal e o meio corrosivo.
Os processos corrosivos de natureza química ocorrem, normalmente, em temperaturas elevadas, porque na

temperatura ambiente o sistema não possui energia para a reacção.
Pelo facto destes processos serem acompanhados de temperaturas elevadas, são comumente conhecidos por
processos de corrosão ou oxidação em altas temperaturas.
A corrosão química é um produto da era industrial e corre em equipamentos que trabalham aquecidos, tais como:
caldeiras, unidades de processo, etc.
3.5.3.1. Meios corrosivos em corrosão química
Os principais meios corrosivos a altas temperaturas são:
 Oxigénio e gases contendo enxofre - presentes em fornos, caldeiras, unidades de processo, nas chamadas
atmosferas sulfurosas.
O enxofre e o H2S formam sulfetos de metal que não são protetores e agravam o processo corrosivo por
formarem eutéticos de baixo ponto de fusão com os óxidos de metal. Em ligas contendo níquel o sulfeto
localiza-se nos contornos de grão formando um eutético Ni3S2 - Ni que funde a 645oC tornando estas ligas
pouco resistentes a atmosferas sulfurosas;
 Vapor de água - em temperatura elevada o vapor d'água pode atacar certos metais formando óxido e
liberando hidrogênio que pode provocar fragilização pelo hidrogênio;
 Cinzas - a queima de combustível em fornos, caldeiras, turbinas a gás, etc., pode provocar sérios problemas
de corrosão devido a cinzas contendo vanádio e sulfato de sódio. O vanádio presente no combustível oxida-
se a V2O5 e forma eutéticos de baixo ponto de fusão com os óxidos do metal destruindo as películas
protetoras das superfícies metálicas. O sulfato de sódio origina-se de reações de SO2 com o NaCl presente
no combustível. Este sulfato de sódio reage posteriormente com os óxidos formados destruindo também, as
películas protetoras. A ação combinada do vanádio e sulfato de sódio é muito mais acentuada sobretudo em
cinzas contendo cerca de 85% de V2O5 e 15% de Na2SO4
3.5.3.2. Casos especiais de corrosão química
 Corrosão catastrófica - É um tipo de corrosão que se manifesta em alguns aços e outras ligas onde ocorre
uma oxidação extremamente rápida, conduzindo à destruição da liga.
A corrosão ou oxidação catastrófica ocorre, particularmente em aços contendo molibdênio e aços com alto
teor de vanádio devido ao baixo ponto de fusão de seus óxidos.
 Corrosão por metais líquidos - Este tipo de corrosão ocorre em situações em que se trabalha com um metal
líquido em contato com outro sólido, como por exemplo em reatores nucleares. A corrosão pode ocorrer
devido a dissolução do metal sólido no líquido ou a penetração intergranular do metal líquido no sólido do
recipiente. Em ambos os casos há a formação de uma liga com a perda de material do recipiente.
 Carbonetação e descarbonetação - consiste na entrada de carbono (carbonetação) ou saída daquele

elemento (descarbonetação). O primeiro caso ocorre quando ligas ferrosas são aquecidas em atmosferas
contendo hidrocarbonetos ou monóxido de carbono.
O carbono vai se difundindo para o interior do metal, formando uma camada rica em carbono na superfície.
O segundo caso ocorre quando ligas, principalmente o aço baixa liga são colocados em ambientes com
agentes descarbonetante como o H2 e o CO2.
Neste caso a liga vai se deteriorando e perdendo a dureza superficial. A carbonetação e a descarbonetação
podem ser causa importante de falhas em alta temperatura com perda de material e por esta razão podem
ser associadas à corrosão.
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3.5.4. Taxa de Corrosão
As taxas de corrosão expressam a velocidade do desgaste verificado na superfície metálica. A avaliação correcta
das taxas de corrosão é, de modo geral, de grande importância para a determinação da vida útil provável de
equipamentos e instalações industriais.
Os valores das taxas de corrosão podem ser expressos por meio da redução de espessura do material por unidades
de tempo, em mm/ano ou em perda de massa por unidade de área, por unidade de tempo, por exemplo mg/dm2/dia
(mdd). Pode ser expressa ainda em milésimos de polegada por ano (mpy).
3.6. Técnicas de ampliação da resistência à corrosão ou Protecção Anticorrosiva
Os materiais metálicos podem ter resitência própria à corrosão ou tê-la ampliada pela utilização dos métodos ou
técnicas de protecção anticorrosiva.
A tecnologia hoje existente permite a utilização dos materiais em praticamente todos os meios corrosivos com
durabilidade dentro da extensão desejada.
3.6.1. Princípios básicos da resistência à corrosão e da protecção anticorrosiva
A resistência à corrosão dos materiais metálicos está associada ao facto dos mesmos serem expostos ao meio
corrosivo, apresentando taxas de corrosão baixas e controladas. Esta resistência pode decorrer de características
próprias do material ou ser conferida por métodos de protecção anticorrosiva.
 Princípios básicos de controlo da corrosão electroquímica

Controlar a corrosão eletroquímica significa paralisar ou diminuir a intensidade das pilhas de corrosão.
Como se viu nos Capítulos anteriores os fenômenos mais importantes na resistência à corrosão são a
polarização e a passivação.
Os fenômenos de polarização que acompanham os processos corrosivos podem ser acelerados por técnicas
tais como o uso de inibidores, proteção catódica, revestimentos dentre outros, enquanto os fenômenos de
passivação conferem ao material um comportamento de maior nobreza e podem ser acelerados pelo uso de
proteção anódica e modificações no meio corrosivo como, por exemplo, o controle de pH. O controle de
corrosão eletroquímica pode ser anódico, catódico ou misto.
 Princípios básicos de controlo da corrosão química

A corrosão em altas temperaturas é controlada a partir do crescimento da película protetora, atuando e
dificultando na interação entre o metal e o meio corrosivo. Com este objetivo pode-se agir na seleção do
material metálico, resistente à corrosão pela formação das películas protetoras em altas temperaturas ou
utilizando revestimentos refratários ou isolantes que separam a superfície metálica do meio.
3.7. Resistência à corrosão Electroquímica
 Resistência própria do material à corrosão
Os materiais metálicos podem possuir resistência própria a determinados meios corrosivos. Esta resistência está
associada à passivação do material no meio corrosivo considerado, o qual é função da composição química do
material. Dentre os elementos de liga que formam a camada passiva podemos citar: alumínio, cromo, titânio,
níquel, entre outros.
 Métodos que melhoram resistência à corrosão

Alguns materiais de elevado uso industrial possuem baixa resistência a corrosão na maioria dos meios. Esta
resistência pode ser melhorada, ampliada ou até mesmo obtida no seu mais elevado grau, utilizando de
técnicas ou métodos de proteção anticorrosiva que promovem a passivação ou a polarização do material.
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Dentre estas técnicas ou métodos podem ser citados os revestimentos, os inibidores de corrosão, as
técnicas de modificação do meio, a proteção catódica e anódica e ainda o controle pelo projeto.
 Revestimentos
Os revestimentos constituem-se em películas interpostas entre o metal e o meio corrosivo, ampliando a
resistência a corrosão do material metálico.
Esta película pode dar ao material um comportamento mais nobre, como é o caso das películas metálicas
mais catódicas que o metal de base, ou protegê-lo por ação galvânica, ou ainda, se constituem numa
barreira entre o metal e o meio e desta forma aumentar a resistência de contato das áreas anódicas e
catódicas das pilhas de corrosão.
Os revestimentos podem ser: metálicos, não metálicos inorgânicos ou orgânicos e a sua utilização pode ser
no aumento da resistência à corrosão atmosférica, na imersão e na corrosão pelo solo.
 Inibidores de corrosão
O aumento da resistência à corrosão pelo uso dos inibidores de corrosão constituise em uma técnica muito
utilizada, especialmente quando o meio corrosivo é líquido e trabalha em circuito fechado.
Os inibidores são compostos químicos adicionados ao meio que promovem polarização anódica ou
catódica, ou são formadores de película que aumentam a resistência de contacto das áreas anódicas e
catódicas das pilhas de corrosão ou diminuem a sua agressividade, por um dos seguintes mecanismos:.
- Inibição anódica;
- Inibição catódica;
- Inibiçao por barreira;
- Sequestradores de oxigénio.
 Técnicas de modificação do meio corrosivo

Além dos inibidores que agem através do meio corrosivo há outras técnicas importantes de modificação do
meio, dentre elas vale destacar a desaeração e o controle do pH.
A desaeração consiste na retirada de oxigênio do meio, sendo o oxigênio um agente despolarizante, com a
sua retirada favorece-se a polarização catódica com a conseqüente diminuição da intensidade do processo
corrosivo.
Os processos de retirada de oxigênio podem ser químicos ou mecânicos. O processo químico é realizado
pelos sequestradores de oxigênio (sequestradores de oxigénio-são compostos que reagem com o oxigénio
promovendo a desaeração do meio. Ex:Sulfito de sódio: Na2SO3 + ½ O2 → Na2SO4 e Hidarazina:
N2H4 + O2 → N2 + 2H2O), enquanto que a retirada do processo mecânico é feita em desaeração por
arraste do oxigênio por um outro gás, comumente vapor, ou em câmara de vácuo onde a descompressão
propicia a saída de gases. O controle de pH visa favorecer a passivação dos metais, que se tornam passivos
com o pH ligeiramente básico.
Cuidados especiais deve-se ter com os metais anfóteros que perdem a resistência à corrosão em meios
muito básicos e com a precipitação de compostos de cálcio e magnésio que se tornam insolúveis em pH
elevado, podendo trazer problemas de incrustação. Estes dois métodos de aumento da resistência a corrosão
são muito utilizados em sistemas de água de refrigeração, água de caldeira, água de injeção em poços de
petróleo, em fluidos diversos como os de perfuração de poços de petróleo e os de complementação.
Destaca-se ainda, como métodos que reduzem as taxas de corrosão o controle de velocidade relativa
metal/eletrólito e o controle de temperatura.
 Protecção catódica e anódica

A proteção catódica é um método de aumento da resistência à corrosão, que consiste em tornar a estrutura a
proteger em catodo de uma célula eletroquímica ou eletrolítica, forçando um alto grau de polarização
catódica.
Proteção catódica é empregado para estruturas enterradas ou submersas. Não pode ser usada em estruturas
aéreas em face da necessidade de um eletrólito contínuo, o que não se consegue na atmosfera.
A proteção anódica é um método de aumento da resistência à corrosão que consiste na aplicação de uma
corrente anódica na estrutura a proteger. A corrente anódica favorece a passivação do material dando-lhe
resistência à corrosão.
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A proteção anódica é empregada com sucesso somente para os metais e ligas formadores de película
protetoras, especialmente o titânio, o cromo, ligas de ferrocromo, ligas de ferro-cromo-níquel.
O seu emprego encontra maior interesse para eletrólitos de alta agressividade (eletrólitos fortes), como por
exemplo um tanque metálico para armazenamento de ácidos.
A proteção anódica não só propicia a formação da película protetora mas principalmente mantém a
estabilidade desta película. O emprego de proteção anódica é ainda muito restrito no Brasil, porém tem
grande aplicação em outros países na indústria química e petroquímica.
 Controle de corrosão na fase de projecto

O aumento da resistência à corrosão através de práticas de proteção anticorrosiva adotadas na fase de
projeto é uma das mais importantes formas de controle de corrosão. Este aumento de resistência pode ser
obtido de duas formas, a primeira adotando práticas que minimizem os problemas de corrosão e a segunda
utilizando as técnicas de proteção anticorrosiva.
3.8. Revestimentos Protectores
Os revestimentos protectores são películas aplicadas sobre a superfície metálica e que dificultam o contacto da
superfície com o meio corrosivo, objectivando minimizar a degradação da mesma pela acção do meio. O principal
mecanismo de protecção dos revestimentos é por barreira mas, dependendo da sua natureza, poderá também
proteger por inibição anódica ou por protecção catódica.
O tempo de proteção dado por um revestimento depende do tipo de revestimento (natureza química), das forças de
coesão e adesão, da sua espessura e da permeabilidade à passagem do eletrólito através da película. Influenciará
também, neste tempo, o mecanismo de proteção.
Assim, se a proteção é somente por barreira, tão logo o eletrólito chegue à superfície metálica, iniciará o processo
corrosivo, enquanto que, se houver um mecanismo adicional de proteção (inibição anódica ou proteção catódica),
haverá um prolongamento da vida do revestimento.
3.8.1. Mecanismos de Protecção
Os revestimentos, quando aplicados sobre a superfície metálica, tendem a separar a superfície do meio corrosivo.
Esta separação será tão mais longa quanto maior for o tempo que o eletrólito chegue ao metal protegido. Esta
proteção é denominada de proteção por barreira ou por retardamento do movimento iônico. Em virtude da
porosidade da película, depois de algum tempo o eletrólito chegará à superfície metálica e iniciará um processo
corrosivo.
Desta forma, a falha do revestimento dá-se sempre por corrosão embaixo da película, com exceção, é claro, dos
casos em que a própria película é atacada pelo meio corrosivo ou danificada por ações mecânicas.
A duração de um revestimento pode ser ampliada quando ele possui pigmentos inibidores, como é o caso das tintas
de fundo contendo zarcão, cromato de zinco, fosfato de zinco, dentre outros, os quais conferem um mecanismo de
inibição anódica. Outra forma de ampliar a vida de um revestimento é quando ele possui um mecanismo adicional
de proteção denominado proteção catódica.
Neste caso, forma-se uma pilha galvânica entre o metal de base e o metal ou pigmento metálico do revestimento.
Este fato ocorre quando se utiliza revestimentos metálicos menos nobres que o metal a se proteger, ou tintas com
pigmentos de zinco.
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3.8.2. Revestimentos Metálicos
Consistem na interposição de uma película metálica entre o meio corrosivo e o metal que se quer proteger.
Os mecanismos de protecção das películas metálicas podem ser: por formação de produtos insolúveis, por barreira,
por protecção catódica, dentre outros.
As películas metálicas protectoras, quando constituídas por um metal mais catódico que o metal de base, devem ser
perfeitas, ou seja, isentas de poros, trincas, etc., para que se evite que diante de uma eventual falha provoquem
corrosão na superfície metálica do metal de base ao invés de evitá-la.
As películas mais anódicas podem ser imperfeitas porque elas conferem protecção catódica à superfície do metal de
base. Os processos de revestimentos metálicos mais comuns são:
 Cladização
Os clads constituem-se de chapas de um metal ou ligas, resistentes à corrosão, revestindo e protegendo um
outro metal com função estrutural. Os clads é mais usados nas indústrias químicas, petroquímica e de
petróleo são os de monel, aço inoxidável e titânio sobre aço carbono;
 Reposição por imersão a quente

Pela imersão a quente obtém-se, entre outras, as superfícies zincadas e as estanhadas. O processo de
zincagem por imersão é também denominado de galvanização;
 Metalização
O processo por meio do qual se deposita sobre uma superfície previamente preparada camadas de materiais
metálicos. Os metais de deposição são fundidos em uma fonte de calor gerada no bico de uma pistola
apropriada, por meio de combustão de gases, arco elétrico, plasma e por detonação. O metal fundido é
pulverizado e aspergido sobre o substrato a proteger. Por metalização faz-se revestimentos com zinco,
alumínio, chumbo, estanho, cobre e diversas ligas;
 Electrodeposição
Consiste na deposição de metais que se encontram sob a forma iônica em um banho. A superfície a revestir
é colocada no catodo de uma célula eletrolítica. Por eletrodeposição é comum revestir-se com cromo,
níquel, ouro, prata, estanho e, principalmente, cádmio, que por ser um metal muito tóxico é empregado
como revestimento aplicado por este processo;
 Deposição química
Consiste na deposição de metais por meio de um processo de redução química. Por este processo é comum
revestir-se com cobre e níquel. São os denominados cobre e níquel químicos, muito utilizados em peças
com formato delicado e cheias de reentrâncias.
3.8.3. Revestimentos não-metálicos inorgânicos
Consistem na interposição de uma película não-metálica inorgânica entre o meio corrosivo e o metal que se quer
proteger. Os mecanismos de protecção são essencialmente, por barreira e por inibição anódica e os processos de
revestimentos não-metálicos inorgânicos mais comuns são os seguintes:
 Anodização
Consiste em tornar mais espessa a camada protetora passivante existente em certos metais, especialmente
no alumínio. A oxidação superficial pode ser por banhos oxidantes ou processo eletrolítico. O alumínio é
um exemplo muito comum da anodização;
 Cromatização
Consiste na reacção da superfície metálica com soluções ligeiramente ácidas contendo cromatos. A camada
de cromatos passivante aumenta a resistência à corrosão da superfície metálica que se quer proteger;
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 Fosfatização
Consiste na adição de uma camada de fosfatos à superfície metálica. A camada de fosfatos inibe processos
corrosivos e constitui-se, quando aplicada em camada fina e uniforme, em uma excelente base para pintura,
em virtude da sua rugosidade.
A fosfatização é um processo largamente empregado nas indústrias automobilísticas e de
eletrodomésticos. Após o processo de desengraxe da superfície metálica, aplica-se a fosfatização,
seguindo-se a pintura;
 Revestimento com argamassa de cimento

Consiste na colocação de uma camada de argamassa de cimento, com espessura da ordem de 3 a 6 mm,
sobre a superfície metálica.
Este revestimento é muito empregado na parte interna de tubulações e, neste caso, é aplicado normalmente
por centrifugação. Em tubulações de grande diâmetro é comum usar-se um reforço com tela metálica.
O revestimento interno com cimento é empregado em tubulações para transporte de água salgada, em
água de refrigeração, tubulações de água de incêndio e água potável. São considerados os aspectos
técnicos e econômicos, o revestimento com argamassa de cimento e areia é a melhor solução para
tubulações transportando água salgada.
 Revestimento com vidro

Consiste na colocação de uma camada de vidro sobre a superfície metálica. Esta camada é aplicada sob a
forma de esmalte e fundida em fornos apropriados. Consegue-se uma película de alta resistência química,
muito utilizada na indústria química;
 Revestimento com esmalte vítreo

Consiste na colocação de uma camada de esmalte vítreo (vidro + cargas + pigmentos) aplicada sob a forma
de esmalte e fundida em fornos apropriados. Este revestimento é usado em alguns utensílios domésticos,
em fogões, máquinas de lavar, etc.
 Revestimento com material cerâmico

Consiste na colocação de uma camada de material cerâmico, geralmente silicoso, de alta resistência a
ácidos, utilizado principalmente para revestimentos de pisos e canais de efluentes.
3.8.4. Revestimentos orgânicos
Consiste na interposição de uma camada de natureza orgânica entre a superfície metálica e o meio corrosivo. Os
principais revestimentos orgânicos são os seguintes:
 Pintura industrial
É um revestimento, em geral orgânico, largamente empregado para o controle de corrosão em estruturas
aéreas e, em menor escala, em superfícies enterradas ou submersas. O revestimento por pintura é
empregado para estruturas submersas que possam sofrer manutenção periódica em dique seco, tais como
navios, embarcações, bóias, etc. Só em casos especiais é empregado em estruturas enterradas, pela
dificuldade de manutenção apresentada nestes casos.
E se tratando de estruturas aéreas, é normalmente a melhor alternativa em termos técnicos e econômicos
para proteção anticorrosiva. A pintura é um revestimento de pequena espessura, situando-se na faixa de
120 a 500 mm, sendo que, somente em casos muito especiais, pode-se chegar a 1.000 mm;
 Revestimento com borracha

Consiste o recobrimento da superfície metálica com uma camada de borracha, utilizando-se o processo de
vulcanização. É um revestimento que pode assumir diversas durezas dependendo do tipo de borracha e do
processo de vulcanização. Este revestimento é utilizado na indústria química em equipamentos e
tubulações que trabalham com meios altamente corrosivos, especialmente ácidos. O tipo de borracha é
selecionado em função destas características de agressividade;
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 Revestimentos para tubulações enterradas ou sbmersas
As tubulações enterradas ou submersas, oleodutos, gasodutos, abdutoras, etc, sãoem geral protegidas contra
a corrosão por revestimentos de alta espessura. O mecanismo básico de proteção é por barreira entre o
metal e o meio corrosivo.
Por melhor que seja o revestimento, a eficiência é sempre inferior a 100%, surgindo, então, a necessidade
de complementação com o uso de proteção catódica.
As espessuras dos revestimentos situam-se na faixa de 400 mm e 8 mm, sendo mais frequente o uso de
espessuras entre 3 e 6 mm. Estes revestimentos devem possuir uma série de características para que possam
cumprir as suas finalidades. Dentre elas podem ser mencionadas:
 Boa e permanente aderência ao tubo;
 Faixa taxa de absorção de água;
 Boa e permanente resistência elétrica (resistividade elétrica);
 Boa resistência a água, vapor e produtos químicos;
 Boa resistência mecânica;
 Boa estabilidade sob efeito de variação de temperatura;
 Resistência a acidez, alcalinidade, sais e bactérias do solo;
 Boa flexibilidade de modo a permitir o manuseio dos tubos revestidos e as dilatações e
contrações do duto;
 Permitir fácil aplicação e reparo;
 Durabilidade;
 Economicidade.
É praticamente impossível encontrar um revestimento que atenda a todas estas características com
perfeição. Os melhores são aqueles que atendem ao maior número delas.
Os principais tipos de revestimentos empregados para tubulações enterradas ou submersas são:
3.8.4.1. Princípais revestimentos empregados para tubulações enterrdas ou submersas
 Revestimento com esmalte de alcatrão de hulha (coal-tar)

É aplicado em duas espessuras, uma de 3 a 5 mm, chamada revestimento simples, e outra de 6 a 8 mm,
chamada de revestimento duplo; O revestimento simples é usado de modo geral em meios de média a baixa
agressividade, e o duplo em eletrólitos altamente agressivos (mangues, águas do mar, solos de baixa
resistividade, etc.) e em condições severas de correntes de interferência.
O esquema de aplicação de um revestimento simples é o seguinte:
- Limpeza dos tubos: com escovas ou com jateamento abrasivo comercial;
- Aplicação da tinta de fundo ou primer, que é uma tinta de base elastomérica e que seca por evaporação do
solvente;
- Aplicação do esmalte de alcatrão, que é feita a quente;
- Aplicação imediata de uma camada de véu de fibra de vidro e outra de papel feltro. O esquema de aplicação do
revestimento duplo consiste na aplicação, logo após o véu de fibra de vidro, de outra camada de esmalte de alcatrão
de hulha com véu de fibra de vidro e finalmente o papel feltro.
O revestimento de esmalte de alcatrão de hulha em oleodutos, gasodutos e adutoras pode ser feito no campo ou em
planta fixa.
Nesta última a qualidade do revestimento é sempre superior, pelo melhor controle da qualidade na aplicação. Para
dutos submersos aplica-se sobre o revestimento duplo de esmalte de alcatrão de hulha um revestimento de concreto
para provocar a flutuação negativa (deposição no fundo). O revestimento de dutos submersos ou enterrados por
meio de esmaltes de alcatrão de hulha vem tendo sua utilização sensivelmente diminuída pelos seguintes motivos:
 Sua resistividade elétrica decai a cerca de 60% nos primeiros 10 anos depois de aplicado, demandando
maior solicitação do sistema de protecção catódica;
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 Elevada incidência de reparos devido a danos ocorridos durante o manuseio, o transporte, o
armazenamento e o lançamento dos tubos revestidos;
 Sérios problemas de poluição ambiental, devido ao desprendimento de gases tóxicos durante a aplicação, o
que tem limitado sensivelmente a sua utilização em países com rigorosa legislação em termos de
preservação do meio ambiente e da vida humana;
 Degradação devido à ação dos raios solares quando armazenado por períodos de tempo superiores a 6
meses;
 Aparecimento de revestimentos modernos à base de polímeros.
Quando aplicados no revestimento de dutos enterrados em terrenos impregnados com pedras, requer uma proteção
contra danos mecânicos;
 Revestimento com asfalto

O revestimento com asfaltos aplicados a quente e reforçados com tecidos de fibra de vidro e feltro asfáltico
é empregado em dutos enterrados, à semelhança do esmalte de alcatrão de hulha. O asfalto apresenta como
desvantagem as perdas de propriedades com maior rapidez do que esmalte de alcatrão de hulha, devido à
oxidação e à absorção de água. Tem, entretanto, menor preço do que aquele. Seu uso está em declínio, por
razões idênticas às do alcatrão de hulha;
 Revestimento com fitas plásticas

 As fitas plásticas mais utilizadas em revestimentos são:
 Fitas de polietileno (as mais utilizadas, devido a seu melhor desempenho);
 Fitas de PVC;
 Fitas de poliéster.
As fitas são aplicadas helicoidalmente em torno do tubo a ser protegido com uma sobreposição de 50%
entre camadas. A aplicação pode ser manual ou mecânica. Geralmente, antecede a aplicação das fitas uma
limpeza da superfície e a aplicação de um primer capaz de melhorar a adesão da fita. Apresentam como
grande vantagem a aplicabilidade no campo, porém, como a possibilidade de falha na sobreposição é
considerável, constituem-se em um revestimento de qualidade inferior. As fitas são recomendadas apenas
para pequenas tubulações e obras de pouca responsabilidade.
São também particularmente aplicáveis a reparos no campo. A aplicação em duas camadas constitui-se em
um recurso para obter-se melhoria da performance;
 Revestimentos com espuma rígida de poliuretana

A espuma rígida de poliuretana é utilizada quando se requer que o revestimento anticorrosivo possua
também boa capacidade de isolação térmica (dutos operando a alta ou a baixa temperaturas). É
normalmente aplicada com espessura em torno de 50 mm, sendo o revestimento complementado
normalmente com camisa de polietileno extrudado, para conferir propriedades anticorrosivas (a espuma,
possuindo 10% de células abertas, não é impermeável);
 Revestimento por tintas à base de coal-tar epoxi

A pintura com coal-tar epoxi é usada em uma espessura da ordem de 500 mm. Possui pouca resistência
mecânica, sendo, portanto, um revestimento precário em tubulações enterradas.
Como a manutenção do revestimento em estruturas enterradas ou submersas é muito difícil, a utilização de
revestimento por tinta à base de coal-tar epoxi só é recomendável em obras pequenas ou de pouca
responsabilidade;
 Revestimento com polietileno extrudado

Trata-se de um moderno revestimento, que utiliza o polietileno de baixa densidade, extrudado sobre o tubo
que se quer proteger. A extrusão é feita em conjunto com um "primer" (adesivo), também a base de
polietileno (modificado), a uma temperatura da ordem de 200°C.
Requer um preparo de superfície com grau de limpeza As 2 1/2 (jateamento quase branco). É aplicado com
espessura variando de 3 a 5 mm. Além da impermeabilidade, que lhe confere excelente resistência à
corrosão, possui excelente resistência a danos mecânicos, o que lhe propicia baixa incidência de reparos
durante o lançamento do duto. Outra excelente propriedade que possui é a boa resistência ao descolamento
catódico (Cathodic Disbound). Apresenta, entretanto, baixa adesão em relação à superfície metálica.
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 Revestimento co polipropileno extrudado
Trata-se de um revestimento semelhante ao polietileno, só que utilizando o polímero polipropileno. A
aplicação é feita normalmente em três camadas, sendo a primeira de epoxi em pó aplicado
eletrostaticamente, a segunda um adesivo à base de polipropileno e a terceira o revestimento em si de
polipropileno.
Tem aplicação e propriedades semelhantes ao polietileno, porém sua temperatura limite de utilização é de
120oC (a do polietileno é de 60oC) e sua resistência ao descolamento catódico é também superior. Tem
maiores problemas de perda de adesão em baixas temperaturas (inferiores a 10 oC);
 Revestimento com tinta epoxi em pó (Fusion Bonded Epoxi)
É também um moderno sistema de proteção anticorrosiva de dutos enterrados e submersos. Constitui-se de uma
camada de 400 a 450 micrometros de espessura, à base de resina epoxi termocurada, aplicada a pó, pelo processo
eletrostático. Suas principais propriedades são a excelente adesão e a proteção anticorrosiva. A tinta epoxi aplicada
a pó pelo processo eletrostático, portanto sem solvente, não está sujeita a muitos poros e assim possui
impermeabilidade (proteção por barreira) ainda superior às tintas epoxis convencionais.
A película de 400 micrometros tem elevada dureza e, portanto, baixa resistência ao impacto, o que acarreta uma
razoável incidência de reparos durante o lançamento do duto. É o melhor sistema de proteção anticorrosiva de
dutos que durante o lançamento sofrerão grande flexionamento ou curvamento. É particularmente aplicável a
lançamentos submarinos.
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4. CORROSÃO DOS METAIS
Os objectos metálicos, e os feitos com as suas ligas, excluindo o ouro e a platina, estão sujeitos à destroição sob
acção do ar, chuva, humidade dos solos e outros elementos, e formam compostos estáveis à acção do meio
ambiente.
Isto acontece principalmente com os aparelhos metálicos usados na indústria química, que estão sujeitos à acção de
elementos químicos como o oxigénio, ácidos, bases e outros compostos e muitas vezes a temperaturas e pressões
elevadas.
 A corrosão consiste na deterioração dos materiais pela acção química ou eletroquímica do meio, podendo
estar ou não associado a esforços mecânicos.
 A corrosão pode incidir sobre diversos tipos de materiais, sejam metálicos como os aços ou as ligas de
cobre, por exemplo, ou não metálicos, como plásticos, cerâmicas ou concreto.
 A ênfase aqui descrita será sobre a corrosão dos materiais metálicos. Esta corrosão é denominada corrosão
metálica.
Os Problemas de Corrosão
Selecionar material com inadequada resistência à corrosão para uma determinada aplicação pode ser um oneroso.
Perdas directas e indirectas que podem resultar de um ataque corrosivo podem ser:
 Quebra de equipamento e prejuízos.

 Substituição prematura de equipamentos com reflexos no custo industrial.
 Necessidade de projetos superdimensionados para suportar os efeitos da corrosão: exemplo aumento nas
espessuras, diâmetros etc.
 Paralisação inesperada do equipamento causando transtornos no planejamento de produção.
 Perda de um produto (exemplo, se uma tubulação de um sistema hidráulico desenvolve um vazamento devido a
uma corrosão induzida, contaminando o produto ).
 Perda de eficiência (exemplo, produtos gerados pela corrosão diminuem a velocidade de transferência de calor
em um sistema de resfriamento ).
 Algumas destas perdas indirectas podem custar mais que a diferença de preço entre um material que teria
uma performance satisfatória e outro que não.
Portanto é importante considerar o potencial de perdas indirectas devido à corrosão quando for feita a seleção
do material a ser aplicado.
Corrosão também constitui um significativo risco de segurança quando a falha ocorre em partes críticas de um
meio de transporte.
 Além dos aspectos econômicos e segurança, corrosão é importante do ponto de vista de conservação de
recursos de materiais.
4.1. Corrosão. Acção destrutiva da corrosão
A corrosão é a destruição dos metais e das suas ligas em consequência da acção química do meio ambiente. Como
se compreende, a qualidade dos objectos e das edificações diminui devido a corrosão, chegando ao ponto de
inutilizá-los por completo.
Por isso tem muita importância a protecção dos equipamentos e edificações metálicas que são cada vez mais
utilizados na indústria, na agricultura e nos transportes. Mas, para podermos lutar contra a corrosão, é necessário
saber qual é a sua origem e como se processa.
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No fundo, o processo de corrosão de um metal é um processo de oxidação-redução no qual os átomos se oxidam
e passam ao estado de iões. Fe0 → Fe+ 2 + 2e- ; Cu0 → Cu + 2 + 2e-.
4.2. Influência do pH sobre a velocidade da corrosão
pH de um electrólito: A maioria dos metais passivam-se em meios básicos (excepção para os metais anfóteros,
Aℓ, Zn, Pb, Sn, e Sb);
 Entre pH 4 à 10: a taxa de corrosão não depende da rapidez com que o oxigénio difunde para a superfície
metálica esta é dependente de factores como concentração, temperatura e a velocidade de água ou
electrólito.
 Em pH < 4: a difusão do oxigénio não é factor de controlo, é sim a facilidade de despredimento de iões H+.
 Em pH > 10: a taxa de corrosão diminui, pois o metal fica passivo em presença de alcális e oxigénio
dissolvido.
4.3. A corrosão na solução aquosa como processo electroquímico
A corrosão de um metal se acelera quando ele se encontra em contacto com outro metal menos activo, ou seja, que
se encontra à sua direita na série de tensões electroquímicas, e diminui sempre que esteja em contacto com um
metal que se encontre à sua esquerda na série de tensões electroquímicas, ou seja, mais activo do que ele, mas sim
de qual será este segundo metal e, também, da composição da solução que o rodeia.
Alguns dos componentes desta solução, como iões de cloro, aceleram a corrosão dos metais, enquanto que outros
podem enfraquecer este processo, como acontece no caso do ferro e de iões hidoxila.
Agora compreende-se melhor porque é que nas zonas cosreiras a corrosão das estruturas metálicas é mais intensa
do que nas zonas afastadas do mar, uma vez que na água do mar existem iões cloreto e suas gotas de água, ao
evaporarem-se, deixam no ar cristais de sais que se encontravam em solução na água, sais estes que se dissolvem
na película de água que cobre os metais e deixam neles estes iões.
4.4. Reacções de ânodo e do cátodo
Ânodo – ocorrem reacções de oxidação
Cátodo – ocorrem recções de redução
4.5. Produtos do cátodo e ânodo
No trabalho de uma pilha isto é , quando o circuito está fechado o ânodo oxida-se, os átomos do metal
transformam-se em iões e hidratando-se passam para a solução. Os electrões que se libertam neste processo passam
para o cátodo pelo circuito exterior.
Exemplo: Zn → Zn2+ + 2e-
No cátodo tem lugar a redução dos iões do metal. Os electrões para aqui vindos do ânodo combinam-se com os iões
hidratados do metal que abandonam a solução; os átomos de que se formam separam-se sob a forma de metal.
Exemplo: Cu2+(aq) + 2e- → Cu(s)
4.6. Factores que influênciam sobre o processo da corrosão
A corrosão pode ser definida como processo de reacção química ou electroquímico que caracteriza uma interacção
destrutiva entre o material e o meio circulante.
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Para se instalar o processo corrosivo é necessário a presença de um electrólito como por exemplo, água, ddp
(diferença de potencial), além de oxigénio e alguns agentes agressivos encontrados no meio atmosférico.
4.6.1.Temperatura
O aumento da temperatura acelera, de modo geral as reacções químicas. Da mesma forma também em corrosão as
taxas de desgasteaumentam com o aumento da temperatura. Com a elevação da temperatura diminui-se a
resistividade do electrólito e consequentemente aumenta-se a velocidade da corrosão.
4.6.2. Esforço na estrutura metálica e alterações na estrutura cristalina do metal
Nas usinas químicas, a realização da corrente nas reacções químicas e a manutenção do equipamento dependem
não apenas da resistência dos materiais, mas também da escolha apropriada para resistir à corrosão e por-se aos
efeitos de temperaturas e pressões elevadas.
A ocorrência de falhas mecânicas é rara, excepto o material usado na construção do equipamento, ou das
edificações, sofreu uma corrosão prévia ou um enfraquecimento por ataque químico. Ocasionalmente, a erosão é
um factor na deterioração do equipamento, em particular nas curvas de reactores tubulares contínuos. Reduz-se
grandemente o efeito evitando as curvas de raios pequenos.
Em alguns casos, não se pode impedir a corrosão, mas apenas minimizá-la. O progresso da engenharia química e
metalúrgia levou à fabricação de muitos materiais resistentes à corrosão:
 aço recoberto por borracha, carvão aglutinado por resina e tântalo, para resistir ao ácido clorídrico;
 aço inoxidável, para resistir à acção do ácido nítrico aquoso e dos ácidos orgânicos, mesmo sob pressão;
 níquel ou aço e níquel cladeados, para resistir à acção das soluções cáusticas, quentes ou frias;
4.6.3. Fluxo de oxigénio para o cátodo
O oxigénio funciona como controlador dos processos corrosivos. Por tanto, na pressão atmosférica a velocidade de
corrosão aumenta com o créscimo da taxa de oxigénio dissolvido. Isto ocorre por ser o oxigénio um elemento
despolarizante e que desloca a curva de polarização catódica no sentido de maior corrente de corrosão.
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5. PREVENÇÃO DA CORROSÃO
5.1.Inibidores catódicos
Em alguns casos pode-se diminuir bastante a velocidade da corrosão juntando líquido que rodeia o objecto uma
pequena quantidade de uma substância que possibilite a formação na superfície do metal uma película protectora.
Estas substâncias, que têm o nome de inibidores, travam a corrosão.
Actualmente, são amplamente utilizados inibidores orgânicos e a sua mistura, por exemplo, com o ácido
clorídrico, permite transportá-lo em recipientes de aço, em lugar dos de vidro, muito mais frágeis. O ácido
clorídrico com um inibidor orgânico também se utiliza para a limpeza das incrustações que se formam nas
superfícies de aquecimento das caldeiras a vapor e da camada de ferrugem e de escórias que se formam nas
superfícies metálicas, uma vez que os óxidos metálicos se dissolvem no ácido e as superfícies metálicas não são
atacadas. Outro método é a purificação da água que se utiliza nas caldeiras a vapor do oxigénio dissolvido que
contém.
 O aumento da resistência a corrosão pelo uso de inibidores de corrosão constitui-se em uma técnica
muito utilizada, especialmente quando o meio é líquido.
 Os inibidores são compostos químicos adicionados ao meio que promovem a polarização anódica ou
catódica, ou são formadores de película que aumentem a resistência de contacto das áreas anódicas e
catódicas.
5.1.1. Técnicas de Modificação do Meio Corrosivo
 Além dos inibidores que agem através do meio corrosivo há outras técnicas importantes de modificação do
meio, dentre elas vale destacar a desaeração e o controle do pH. Passivos com pH ligeiramente básico.
 A desaeração consiste na retirada de oxigénio do meio, sendo o oxigénio um agente despolarizangte, com a
sua retirada favorece a polarização catódica com consequente diminuição da intensidade do processo
corrosivo.
 O controle de pH visa favorecer a passivação dos metais, que se tornam passivos com pH ligeiramente
básico.
5.2.Descrição breve da protecção catódica
Protecção Catódica é um dos meios mais elegantes de proteger o ferro (metais) da corrosão. Neste método, o ferro
(o metal) é carregado a uma voltagem negativa em relação ao ambiente, o que força o ferro (o metal) a agir como
um cátodo e não como o ânodo necessário para a oxidação; isto impede que a corrosão continue.
Na realidade, o revestimento de zinco é um método de protecção catódica, pois o zinco tem um potencial de
oxidação maior do que o do ferro e força os electrões para este. Na prática, em encanamentos e tanques de água, a
protecção catódica é obtida enterrando-se estacas (de Zn ou Mg, por exemplo) no solo e ligando-as ao objecto a ser
protegido.
Em água salgada, onde o enferrujamento é praticamente severo, as chapas de aço dos navios são protegidas
amarrando-se blocos de magnésio aos cascos. Esses blocos são corroídos de preferência ao ferro (pois estão agindo
como ânodos), podendo ser facilmente substituídos, enquanto o ferro permanece perfeito.
A protecção catódica também explica por que o revestimento com estanho (nas latas comuns) é temporário.
Enquanto não estiver perfurado não há corrosão, pois o estanho é um metal pouco reactivo e pode ficar
indefinidamente exposto à atmosfera, mas logo que a cobertura se rompe (e isso é muito fácil, pois é muito
delgada) a situação se torna pior do que se não houvesse o revestimento, pois sendo o ferro mais activo que
estanho, age como ânodo, fornecendo protecção catódica para o estanho, o que naturalmente acelera a dissolução
do ferro e a formação de ferrugem, que então se espalha rapidamente (Sienko Plane-pp372 e 373).
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Protecções contra a corrosão galvânica
Algumas construções como a de canalização subterrânea de aço em que o aço é acentada por cima de cobre, se
houver um contacto eléctrico entre os dois metais haverá uma formação muito longa de células Galvanicas que por
sua vez aceleram de forma notável a corrosão de aço.
Método de Prevenção
É muito fundamental a consideração da corrosão das superfícies externos na canalização (tubagem) ou

reservatórios. Sua prevenção dependerá do fluído em contacto.
Para canalizações subterrâneas usando tubos de aço, um método clássico e eficiente é a protecção catódica
conforme esquema da Figura acima.
Um ou mais eletrodos são introduzidos no solo e próximos da tubulação. A corrente elétrica de uma fonte externa é
aplicada em ambos de forma a se opor à natureza anódica do tubo. Assim, ele passa operar como cátodo, no qual
não há oxidação.
5.3. Protecção da superfície do metal por revestimentos, princípais métodos (pintura, películas metálicas,
revestimentos metálicos, anodização, galvanização).
Quando mais diferentes, pela sua actividade química, forem os dois metais que se encontram em contacto, tanto
mais forte será a corrosão do metal mais activo e tanto mais será protegido da corrosão se encontrará o outro.
Sendo assim, compreende-se que numa construção de uma liga de alumínio não se devem colocar peças de cobre
ou ligas suas. Se for impossível evitar estes contactos numa dada estrutura, é necessário neutralizá-los, por
exemplo através de uma película de tinta laqueada.
Esta acção protectora que os metais activos exercem sobre os menos activos utiliza-se para a protecção das
canalizações e dos navios da corrosão, ligando aos tubos das canalizações e os navios, na água, quando eles estão
muito tempo ancorados, placas de ligas de metais activos como o magnésio e o zinco.
- Também se pode isolar as superfícies dos objectos metálicos através de películas de laca, tinta, lubrificantes ou
camadas de outros metais, e se esta película for suficientemente estável ao meio ambiente, densa e estiver bem
colocada no metal, é uma boa protecção contra a acção corrosiva do meio ambiente.
Diversos polímeros orgânicos, resinas e plásticos tornaram-se materiais importantes para combater a corrosão.
Entre os materiais de construção usados pelos engenheiros químicos encontram-se os mais comuns e os mais raros
- tijolo, ferro, cimento e madeira , por um lado; platina, tântalo e prata, por outro.
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Com frequência, é necessário um ensaio real, que não deve ser efectuado com as substâncias químicas de
laboratório, mas com as substâncias comerciais, não só quanto às matérias usadas na fábrica, mas também quanto
aos materiais de construção a serem ensaiados.
Acontece que, muitas vezes, um teor pequeno de contaminante numa matéria-prima comercial afecta
apreciavelmente a corrosão. Um exemplodeste efeito é o do ataque do ácido nítrico diluído com traços de halogénio
sobre o alumínio.
5.3.1. Pintura ou revestimento anticorrosivo
É um revestimento, em geral orgânico, largamente empregado para o controle de corrosão em estruturas aéreas e,
em menor escala, em superfícies enterradas ou submersas. O revestimento por pintura é empregado para estruturas
submersas que possam sofrer manutenção periódica em dique seco, tais como navios, embarcações, bóias, etc.
Situando-se na faixa de 120 a 500 mm, sendo que somente em casos muito especiais, pode-se chegar a 1.000 mm.
5.3.2. Películas metálicas
As películas metálicas protectoras, quando constituídas por um metal mais catódico que o metal de base, devem ser
perfeitas, ou seja, isentas de poros, trincas, etc, para que se e3vite que diante uma eventual falha provoquem
corrosão na suprefície metálica do metal de base, ao invés de evitá-la. As películas mais anódicas podem ser
imperfeitas poeque elas conferem protecção catódica à superfície do metal de base.
Os processos de revestimentos metálicos mais comuns são:
 Cladização, reposição por imersão a quente, metalização, electrodeposição e deposição química.
5.3.3. Revestimentos metálicos
Consistem na interposição de uma película metálica entre o meio corrosivo e o metal que se quer proteger.
Os mecanismos de protecção das películas metálicas podem ser: por formação de produtos insolúveis, por
barreira, por protecção catódica, dentre outros.
5.3.4. Anodização e Galvanização
 Anodização – consiste em tornar mais espessa a camada protectora passivante existente em certos metais,
especialmente o alumínio. A oxidação superficial pode ser por banhos oxidantes ou processo electrolítico.
O alumínio é um exemplo muito comum da anodização.
 Galvanização – é a aplicação de uma película de zinco, é também uma forma clássica de proteção. Mas, na
realidade, é também uma proteção catódica: o zinco, por ter um potencial mais negativo que o aço, actua
como ânodo, que é consumido no lugar do aço.
5.4.Controlo de pH. Aditivos químicos usados
O controle de pH visa favorecer a passivação dos metais, que se tornam passivos com pH ligeiramente básico.
Cuidados especiais deve-se ter com metais anfóteros que perdem resistência à corrosão em meios muito básicos e
com precipitação de compostos de cálcio e magnésio que se tornam insolúveis em pH elevado, podendo trazer
problemas de incrustação.
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5.5.Manutenção da água livre de gases para alimentação da caldeira de vapor ou para a circulação no
sistema de refrigeração
Todas as caldeiras estão sujeitas a diversos mecanismos de deterioração e avarias associados a corrosão,
modificações das características metalúrgicas dos materiais e avarias mecânicas. O conhecimento dos principais
tipos de falhas por parte da equipe de manutenção será de grande valia para a solução do problema e da adopção de
métodos preventivos que evitem sua repetição.
5.6.Métodos químicos e comuns usados para condicionamento de conteúdo da água nas máquinas marítimas
I. Métodos químicos para tratamento de água para os motores:
Para o tratamento de água são usados vários compostos químicos
5.6.1. Compostos importantes e usados para condicionamento de água para os motores:
 Compostos de Bromo
 Isotiazolonas
 Glutaraldeído
 Bromo-Nitro Derivados
 Clorofenatos e Bromofenato
 Biocidas Não-Oxidantes
5.6.2.Compostos nao usados para condicionamento de água para os motores:
 Ozono
 Peróxidos
5.6.1.1.Compostos de Bromo
De modo análogo ao cloro, o bromo também exerce efeito biocida principalmente através do ácido hipobromoso
(HBrO). Na prática, este ácido pode ser produzido a partir da reacção do brometo de sódio (ou potássio, ou amônio)
com hipoclorito de sódio. As reacções envolvidas são:
NaBr + NaClO → HBrO + NaCl
HBrO → H+ + BrO-
O bromo apresenta algumas vantagens sobre o cloro:
 É mais eficiente em valores mais altos de pH.

 Apresenta maior estabilidade química, principalmente em relação à luz solar.
 É mais rápido que o cloro, requerendo menos tempo de contato com o material a ser tratado.
 Requer uma quantidade menor de oxidante para um mesmo efeito biocida, o que reduz a incidência de
processos corrosivos e a degradação dos outros produtos destinados ao tratamento de água.
 Alguns produtos desenvolvidos recentemente, intitulados “bromo estabilizados” dispensam a reação “in-
situ” entre o hipoclorito e o brometo. Tais compostos são capazes de liberar convenientemente o ácido
hipobromoso e já vem prontos para uso, na forma líquida, em tabletes ou em gel.
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5.6.2.2. Biocidas não-oxidantes
Esta classe de biocidas, representada por inúmeros compostos químicos distintos, apresentam mecanismo de acção
peculiares e específicos para o controle dos microrganismos.
A tendência actual é utilizar produtos de acção relativamente rápida, eficientes na eliminação dos microrganismos
de interesse, de baixa toxidez ao ser humano e demais animais e plantas superiores, que apresente elevada
degradabilidade e, finalmente, de baixo impacto ambiental.
Os biocidas não-oxidantes mais usados em sistemas de resfriamento são:
Organotiocianatos
- Apresentam o grupo funcional (S – C ≡ N), muito reactivo com as enzimas associadas às paredes celulares dos
microrganismos, principalmente bactérias e fungos.
Tem velocidade de acção média a lenta (4 a 12 horas), pH ótimo entre 5,5 a 8,0 e carácter catiônico.
As maiores desvantagens são degradação em pH acima de 8,0 e sua elevada toxicidade, podendo comprometer as
descargas do sistema. O principal representante dessa classe de compostos é o metileno-bis-tiocianato (MBT ou
MTC).
Biocidas não-oxidantes - são produtos normalmente empregados sinergisticamente em formulações conjuntas

com aminas complexas ou quaternários de amônio, com efeito bactericida, fungicida e algicida. São catiônicos,
com pH óptimo de actuação entre 5,0 e 9,5.
5.6.2.3. Clorofenatos e Bromofenato
São compostos contendo um anel fenólico halogenado, extremamente tóxicos, persistentes e de baixa
degradabilidade. Têm carácter aniónico a não iónico e amplo espectro de acção contra bactérias, fungos e algas.
Por serem muito tóxicos e com efeitos indesejáveis (inclusive causadores de câncer), seu uso tem sido abolido nos
sistemas de resfriamento.
5.6.2.4. Glutaraldeído
Também chamado de aldeído glutárico (nome químico: pentano-1,5 dial), é um biocida bastante utilizado em
sistemas de resfriamento para controle de fungos e bactérias, com tempo de acção entre 3 e 8 horas. Seu princípio
de funcionamento baseia-se em ligações cruzadas com os grupos amino (de proteínas estruturais e enzimas) na
superfície das células, ocorrendo com pH entre 6,0 e 9,0.
Tem a desvantagem de reagir com amônia com níveis deste a cima de 50 ppm e a desativação por sulfitos. O
glutaraldeído é bastante empregado em uma formulação conjunta com o quaternário de amônio, resultando em um
biocida popularmente conhecido como “Quat-Glut”.
5.6.2.5.Bromo-Nitro Derivados
Basicamente representados pelo DBNPA (2,2-Dibromo-3-Nitrilo-propionamida) e pelo bromo-nitro-propanodiol,

são biocidas mais modernos, com acção rápida (15 minutos a 2horas) e excelente acção bactericida, conseguindo
reduzir a aderência do biofilme em dosagens contínuas. O pH ideal de ação destes compostos é em torno de 6,0 a
8,5 e agem através da inativação de enzimas envolvidas em importantes rotas metabólicas da célula.
Os biocidas a base de bromo-nitro-estireno foram os primeiros dessa classe de produtos, e actualmente são pouco
usados em sistemas de resfriamento por serem muito tóxicos e pouco degradáveis.
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5.6.2.6.Isotiazolonas
São também compostos relactivamente modernos e ultimamente têm sido muito bem sucedidos no emprego em
sistemas de resfriamento, com amplo espectro de acção contra bactérias, fungos e algas.
As isotiazolonas (ou isotiazolinonas) reagem no citoplasma das células com os grupos “tiol” ( –SH ) presentes nas
enzimas e proteínas estruturais; a acção biocida é lenta (4 – 12 horas) porém é um bacteriostático imediato.
Isotiazolonas são também compostos relativamente modernos e ultimamente têm sido muito bem sucedidos no
emprego em sistemas de resfriamento, com amplo espectro de ação contra bactérias, fungos e algas. As
isotiazolonas (ou isotiazolinonas) reagem no citoplasma das células com os grupos “tiol” ( –SH ) presentes nas
enzimas e proteínas estruturais; a acção biocida é lenta (4 – 12 horas) porém é um bacteriostático imediato.
5.7. Inibidores Anódicos
Como o próprio nome diz, estes inibidores actuam essencialmente nas áreas anódicas do metal, onde há fuga de
eléctrões e formação de átomos com estados de oxidação superiores (tais como o Fe2+ ).
Os inibidores anódicos funcionam basicamente de duas formas:
1. Reagem com os íons metálicos produzidos no ânodo e formam um filme de óxidos combinados, isolando o metal
base e impedindo o prosseguimento das reacções anódicas.
2. Formam um filme adsorvido sobre a superfície anódica, impedindo o fluxo de iões e electrões nessa região,
além de isolá-la do contacto directo com o ambiente.
Tendo em vista a forma como atuam, estes inibidores necessitam entrar em contacto com a superfície do metal para
que sejam efectivos. Assim, em locais onde existem depósitos ou incrustações, estes inibidores não funcionam
adequadamente e pode haver corrosão acelerada nos locais não protegidos.
Também são necessárias concentrações mínimas destes inibidores na água do sistema, de modo a garantir a
proteção de toda a superfície exposta do metal; caso sejam subdosados, também pode ocorrer corrosão localizada.
5.8.Peróxidos e Ozono
5.8.1. Peróxido
Devido ao seu poder oxidante, alguns peróxidos, principalmente o peróxido de hidrogênio (H2O2) podem ser
usados para controle do desenvolvimento microbiológico em sistemas de resfriamento.
5.8.2. Ozono
De modo semelhante aos peróxidos, o ozono (um alótropo do oxigênio de fórmula O3) também pode ser usado
como sanitizante em águas de resfriamento. No entanto, devido ao alto custo dos equipamentos destinados à
geração desse gás e à sua volatilidade extremamente alta, é usado somente em alguns casos particulares.
Por outro lado, o ozono é empregado com certa freqüência no tratamento de água potável e também em alguns
efluentes.
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II. Métodos comuns de condicionamento de água para máquinas marítimas
O método mais rápido e comum para o tratamento de água é o uso de adictivo.
Adictivo é um produto químico, encontra-se já preparado e tem propriedades anti-corrosivos e misturada com água
, respeitando os parâmetros que são indicados pelo fabricante.
Exercícios de aplicação
1. A corrosão é a destuição dos materiais pela acção química ou electroquímica do meio, podendo ou não
estar associada a esforços mecânicos.
a) Diferêncie a corrosão electroquímica da química.
b) Mencione o que diferência a corrosão da erosão.
c) Que influência tem a temperatura e o oxigénio na taxa de corrosão.
d) Porque é que a corrosão uniforme, não é chamada de corrosão localizada.
e) Qual das formas de corrosão (desgaste) é de fácil acompanhamento? Justifique.
f) Porque é que acorrosão química é um produto da era industrial.
2. Indique onde são aplicados os seguintes revestimentos:
a) Pintura industrial.
b) Cladização.
c) Fosfatização.
d) Revestimento com argamassa de cimento.
e) Revestimento com esmalte vítreo.
f) Revestimento para tubulações enterradas ou submersas.
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6. ANÁLISE E TRATAMENTO DA ÁGUA
O avanço tecnológico da indústria permite ao homem a obtenção de equipamentos de alta qualidade para serem
utilizados nos sistemas de produção com rendimentos mais compensadores.
Actualmente, os processos industriais já não podem fazer uso directo da água sob a forma natural, pois nela estão
contidas inúmeras impurezas decorrentes da espécie de solos de onde se originam, das condições ambientais, dos
locais por onde passou, etc.
A exigência para que sejam extraídos da água os contituintes em suspensão e dissolvidos deve-se aos efeitos
danosos provocados, tais como: corrosão, incrustações, depósitos nas superfícies internas dos tubos ou
contaminação do vapor produzido. Estes problema estão relacionados com a natureza das águas usadas para a
produção de águas de alimentação e compensação, etc.
6.1.Composição da água de alimentação da caldeira
Em sua composição se encontra uma série de constituintes em suspensão ou dissolvidos, os quais poderão ser
sólidos ionizados, gases dissolvidos, matérias em suspensão, microorganismos e matéria coloidal.
6.2.Método normal de medição do conteúdo de sais metálicos e unidade de medição em ppm
- Controlo por coordenação pH-PO4
- Controle de congruentes
- Remoção de oxigénio em caldeiras de alta pressão
- Tratamento zero sólido
- Controle de cloretos
- Controle do cobre e ferro
- Controle da conductibilidade
6.3. Águas frescas
A água sob a forma em que é obtida na natureza é chamada de água bruta.
6.4. Comportamento de sais metálicos contidos na solução em consequência do aquecimento
Muitas são as impurezas contidas na água natural captada para ser tratada e posteriormente utilizada como água de
alimentação. Estas impurezas estão presentes sob a forma de sais, gases ou seus compostos ou em suspensão.
Contaminantes da vágua de Efeitos

alimentação
Cálcio e Magnésio Formação de depósitos nos tubos gerando aquecimento.
Sílica Volatilização, passando para o vapor e depositando nas palhetas da
turbina.
Ferro Lama. Sua presença indica a acção corrosiva.
Cobre Indícios de corrosão em ligas de cobre de trocadores de ciclo.
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6.5. Conceito de dureza permanente e dureza temporária
Sendo o calcário um mineral largamente encontrado, a maioria das fontes naturais de água contém pequenas mas
apreciáveis concentrações de iões de cálcio. A presença desse Ca2+ (ou Mg2+ ou Fe2+ ) é prejudicial quando tal água
é fervida ou quando a ela se junta sabão, devido à formação de precitados insolúveis. Água que se comporta dessa
maneira é chamada água dura, e representa um problema industrial e doméstico de primeira grandeza. A dureza da
água é sempre devido à presença de iões de cálcio, magnésio ou ferro.
Dureza da água – é apropriedade relacionada com a concentração de iões de determinados minerais dissolvidos na
água. A dureza da água é predominantemente causada pela presença de sais de cálcio e magnésio e eventualmente
também o zinco, estrôncio, ferro ou alumínio.
A dureza da água pode ser de dois tipos:
i) Dureza temporária – além dos iões Ca2+, Mg2+ ou Fe2+ há iões HCO3- presentes na água.
ii) Dureza permanente – não há iões de HCO3-.
Em ambos os casos, a dureza se manifesta por uma reacção com sabão (mas não com os detergentes), com
formação de um resíduo. Sabão é um sal de sódio de um ácido graxo complicado.
O sabão usual é estearato de sódio, NaC18H35O2, e consite em iões Na+ e iões negativos estearato. Quando os iões
estearato são adicionados à água contendo Ca2+, forma-se estearato de cálcio, que precita:
Ca2+ + 2C18H35O2- → Ca(C18H35O2)2(s)
Este estearato de cálcio insolúvel é o resíduo que se deposita nas banheiras após um banho de imersão.
A dureza da água é também prejudicial porque, fervendo-se uma solução que contenha Ca2+ e HCO3-, obtém-se um
depósito de CaCO3, como na formação das cavernas.
Nas caldeiras industriais, a deposição de CaCO3 é um problema económico, pois este, como a maioria dos sais, é
mau condutor de calor, diminuindo drasticamente a eficiência do combustível; as caldeiras podem mesmo parar de
funcionar por superaquecimento local devido às camadas de resíduo depositadas.
6.6. Breve descrição da produção da incrustação e lama nas caldeiras de vapor
Incrustações - são causadas pelo calor aplicado, que pode decompor certas substâncias dissolvidas na água,
formando produtos insolúveis aderentes ou diminuir a solubilidade de outras substâncias, provocando sua
cristalização sobre a superfície do metal. As incrustações são formadas pelas precipitações de sais ou óxidos na
forma cristalina, gerando incrustações altamente coesas e aderidas, necessitando de esforços consideráveis para a
sua remoção (limpeza mecânica ou química).
Existem duas causas básicas da formação de depósitos em caldeiras:
1 - As temperaturas elevadas dentro das caldeiras provocam a precipitação de alguns compostos;
2 - A concentração de sais na água da caldeira faz com que certos compostos ultrapassem a solubilidade máxima.
Um tratamento químico adequado visa obter sólidos insolúveis na água sob a forma de lama não aderente à
tubagem em vez de incrustações.
Para se combater os problemas de incrustação, utilizam-se químicos que inibem a formação de crostas dando
prioridade à formação de lamas com os mesmos compostos que originariam as incrustações.
Estas lamas não são aderentes e são facilmente removidas através de um escapamento de fundo. Para que a
concentração de sais na caldeira não atinja valores acima dos pontos de solubilidade, tem também de existir uma
drenagem contínua como já foi explicado quando se falou da corrosão.
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Os anti-incrustantes usados nas caldeiras podem ser divididos em duas categorias:
1 - Aqueles que reagem estequiometricamente com as impurezas da água de alimentação de modo a alterar a sua
estrutura química;
2 - E aqueles que alteram a acção das impurezas.
Os produtos geralmente utilizados para reagir com as impurezas são os carbonatos e os fosfatos. Os que alteram o
comportamento das impurezas são substâncias orgânicas seleccionadas, polímeros e sequestradores não-
estequiométricos.
Dos dois reagentes, o mais antigo e menos eficiente são os compostos à base de carbonatos. Os reagentes deste tipo
podem formar dióxido de carbono que provoca corrosão.
 Em alternativa aos carbonatos existem fosfatos que também reagem com os iões Ca2+ formando um
precipitado de Ca3(PO4)2.
 Os quelatos (composto em que se forma um anel graças a um enlace coordenado entre dois ou mais sítios
de uma molécula e um íon metálico) mais usados são o EDTA e NTA.
A utilização de quelatos não provoca precipitação dos produtos da reacção do sequestrador, sendo por este motivo,
o reagente mais eficaz dos três produtos.
 O outro tipo de tratamento usando reagentes não-estequiométricos inclui o uso de agentes orgânicos
naturais ou polímeros.
Optimização do consumo de produtos químicos na unidade de fluidos tratamento de água industrial.
6.7. Necessidade de água destilada e desaerização da água para alimentação da caldeira
A água para uso industrial deve obedecer certas especificações de acordo com a finalidade a que é destinada. Assim
a água que se destina a produção do vapor, deve ser insenta ou conter quantidades limitadas, de sais de cálcio,
magnésio, ferro, manganês, alumínio, bem como a sílica (SiO2) pois provocam a formação de incrustações no
interior dos tubos das caldeiras, criando e constituindo ameaça para graves acidentes.
A desaeração da água consiste na retirada de oxigénio do meio, sendo o oxigénio um agente despolarizante, com a
sua retirada favorece a polarização catódica com a consequente diminuição do processo corrosivo.
Os processos da retirada de oxigénio podem ser químicos ou mecânicos. O processo químico é realizado pelos
sequestradores de oxigénio, enquanto que a retirada pelo processo mecânico é feita pela desaeração por arraste do
oxigénio por um outro gás, comumente vapor, ou em câmara de vácuo onde a descompreenssão propicia a saída de
gases.
6.8. Sistema de alimentação fechados e abertos
A utilização da água de alimentação em condições impróprias resulta em falhas na caldeira. Estas falhas, além de
indisponibilizarem os equipamentos, acarretam em elevados custos operacionais e de manutenção.
A formação de lama em excesso na caldeira, resulta em depósitos do lado da água. A corrosão e a perda de
espessura dos metais,como consequência de tratamento químico insuficiente ou além do necessário da água de
alimentação e a presença de oxigênio.
A planta de propulsão a vapor pode ser compreendida como um ciclo fechado, na qual a água de alimentação da
caldeira é aquecida para geração do vapor.Este vapor realiza então trabalho nas turbinas principais e é
condensado,retornando para o sistema.
Definição:
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 O termo água de alimentação define a água contida entre o tanque aquecedor desarejador (T.A.D) e a
caldeira;
 O termo água da caldeira descreve a água no tubulão de vapor, coletores e tubos geradores da caldeira.
Caracteristicas:
A água de alimentação das caldeiras aquecida no feixe tubular da caldeira e no tubulão, se transforma em vapor.
Em decorrência deste aquecimento, resulta uma corrente ascendente do fluido mais quente (vapor) e uma corrente
descendente do fluido mais frio (água). Estas correntes denominam-se corrente de convecção.
 condensado nos tubos resfriados internamente pela água do mar

 água de alimentação de reserva é o armazenamento da água destilada em tanques,
 água de suprimento a água que flui do sistema de condensado para os tanques de alimentação
 água de suprimento desmineralizada é a água que flui do desmineralizador para o sistema de
condensado.
Tipos:
O ciclo de vapor alberga os seguintes sistemas:
Sistema de alimentação
É composto do tanque aquecedor desarejador (TAD), que realiza o desarejamento (eliminar parte dos gases como
oxigênio,gás carbônico e a amônia) da água de alimentação antes de alimentar as caldeiras, de aquecedores de
alimentação, economizador e bombas de alimentação da caldeira,abrangendo as bombas de recalque, bombas de
alimentação principal e tanques para armazenamento de água de reserva. Existem ainda bombas de suplemento
para transferir água dos tanques de reserva para o sistema de alimentação.
i) Sistema de condensado
consiste em condensadores principais e auxiliar, sendo que os primeiros recebem vapor proveniente das máquinas
propulsoras enquanto o último recebe o vapor proveniente dos turbo-geradores.
ii) Sistema de drenagens
Consiste em, condensado ser aspirado do condensador pela bomba de extração de condensado, ou simplesmente
bomba de condensado, e descarregado no tanque aquecedor desarejador (T.A.D), através do condensador dos
ejectores, onde é aquecido pelo vapor .No T.A.D, o condensado é aquecido pelo vapor de descarga das auxiliares e
drenagens de alta pressão (principais fontes de aquecimento da água de alimentação);
Objectivos:
 após o vapor realizar trabalho, ele retorna para o estado líquido pelo resfriamento no condensador.
 manter a quantidade correcta de água no sistema.
 remoção do oxigênio e outros gases da água do tanque aquecedor desarejador(T.A.D),
 A qualidade da água de alimentação da caldeira é fator fundamental para confiabilidade e o bom

funcionamento do sistema.
Vantagens:
 No gerador de vapor, há utilização do vapor como energia potencial para acionar as turbinas principais;
 Quando calor é adicionado ao sistema, ocorre a transformação da energia potencial do vapor em energia
cinética nas palhetas da turbina e em energia mecânica no eixo;
 A energia do vapor é ainda utilizada em máquinas auxiliares e em diferentes sistemas do navio.
 No condensador há remoção de calor do vapor e a transformação para a fase liquida; O condensado está
pronto para ser utilizado novamente no ciclo.
_______________________________________________________________________________________
Desvantagens:
 A utilização da água de alimentação em condições impróprias resulta em falhas(avarias) na caldeira;

 Estas falhas,para além de indisponibilização dos equipamentos acarretam em elevados custos operacionais
e de manutenção;
 A corrosão e a perda de espessura dos metais;
 corrosão do lado de vapor e água do gerador;
 formação de incrustações e depósitos nas paredes dos tubos e tubulões;
 e arrastamento de materiais contaminantes da água da caldeira para as demais partes do sistema de vapor,
como redes, válvulas e turbinas (carryover).
Conclusão:
Segundo o Mauricio S.Garcia,a qualidade da água de alimentação da caldeira é factor determinante da

confiabilidade e da manutenibilidade da instalação a vapor.
A manutenção dos parâmetros recomendados quer por normas técnicas, quer por fabricantes de tratamentos
químicos é fundamental para a conservação perfeita do ciclo de vapor. Negligenciar as recomendações técnicas
significa avarias sucessivas da instalação com alto custo de manutenção e indisponibilidade do equipamento.
6.10.Tratamento químico da água
Actualmente, as indústrias já investem adequadamente nos equipamentos para tratamento primário e secundário.
Dificilmente uma indústria que possui caldeiras de alta pressão, não tem sistema de desmineralização para o
tratamento final da água de alimentação das caldeiras, porém, só isto não é suficiente para garantir a qualidade do
vapor produzido e a vida útil dos equipamentos envolvidos nos processos.
6.10.1.Tratamento químico para água da caldeira e de alimentação da caldeira
Durante o funcionamento das caldeiras, são recolhidas regularimente amostras da água destilada em circulação, as
quais são analizadas no laboratório existe a bordo.
A partir das análises realizadas, são definidas as dosagens de produtos químicos a serem introduzidos no circuito de
água de alimentação da caldeira. Deste modo, impede-se que os tubulares, os colectores, as válvulas e os outros
órgãos sejam atacados pela corrosão, bem como neles ocorra a formação de depósitos que dificultem a transmissão
de calor. Os produtos são normalmente introduzidos no colector de aspiração das bombas de alimentação das
caldeiras.
6.10.2.Tratamento químico para água da caldeira de alta pressão
As caldeiras de alta pressão requerem água de melhor qualidade para a geração de vapor, com o objectivo de
preservação dos equipamentos que estão inseridos no sistema de “utilidades”, sector da indústria onda estão:
sistema de captação de água, tratamento primário e secundário da água, recuperação e tratamento de condensado,
torres de resfriamento, caldeiras, turbos geradores e o sistema de ar comprimido.
6.11. Reagentes químicos usados para condicionamento:
6.11.1. Da água da caldeira e da água de alimentação da caldeira
Nas caldeiras utilizam-se dois produtos, um anti-incrustante e um anti-corrosivo. Ambos são adicionados com
uma bomba doseadora à água de alimentação da caldeira.
_______________________________________________________________________________________
Para garantir que a dosagem efectuada é eficiente, fazem-se análises periódicas à água para ver se esta possui o
valor residual de químico recomendado pelo fornecedor. Assim se faz o controlo destes dois produtos. O anti-
incrustante é o Dewtroll 9000 e o sequestrador de oxigénio é o Amersite 10L.
O Amersite 10L é um composto à base de sulfito de sódio. O sulfito é o sequestrador de oxigénio recomendado em
indústrias onde ocorre contacto entre o vapor e produtos alimentícios.
O sulfito reage prontamente com o oxigénio a pH e temperaturas elevadas formando sulfato de sódio, segundo a
reacção:
2Na2SO3 + O2  2Na2SO4
O sulfato de sódio tem grande solubilidade na água. Desta forma, a concentração de sólidos dissolvidos aumenta,
sendo muito importante a eficiência da purga contínua. A quantidade recomendada de sulfito de sódio é 10 g de
produto por 1 ppm de oxigénio dissolvido.
No entanto para garantir que a dosagem é suficiente para remover todo o oxigénio existente, adiciona-se um pouco
mais, um excesso, por isso deve existir sempre um valor residual de sulfito na água.
Optimização do Consumo de Produtos Químicos na Unidade de Fluidos.
Para controlar a formação de crostas usa-se o Dewtroll 9000 constituído por fosfatos. A função dos fosfatos é evitar
incrustações devidas a iões de Ca2+ e Mg2+ formando com estes iões lamas.
É necessário manter o pH alcalino dentro da caldeira para que os fosfatos possam desempenhar a sua função com
sucesso. Os iões de cálcio são removidos na forma de hidroxiapatita.
6.11.2. Dureza em termos de ppm
Catiões Aniões
2+
Ca HCO3- e CO32-
2+
Mg HCO3-, CO32- e SO42-
2+
Sr Cl-
2+
Fe NO3-
Mn2+ SiO32-
6.11.3. Classificação da água quanto a sua dureza:
0 – 75mg/l mole
75 – 150mg/l moderada
150 – 300mg/l dura
Acima de 350mg/l muito dur
1. A água de alimentação das caldeiras deve ser tratada para evitar-se danos nos sistemas.
a) O que é uma caldeira?
b) Que tipo de caldeiras conheces?
c) Que problemas podem advir do uso de água não tratada na alimentação das caldeiras?
d) Como pode ser tratada a água para a alimentação das caldeiras?
2. A água é considerada boa ou imprópria para o uso nas caldeiras, conforme o seu grau de dureza.
a) O que é dureza da água? E qual é a sua fonte?
b) Como se classifica a dureza de água?
_______________________________________________________________________________________
c) O que é abrandamento de água? Como ela é efectuada?
d) Quais são os métodos para o abrandamento da água?
e) Quais são os produtos químicos usados no tratamento da água?
f) Escreve pelo menos duas equações químicas envolvidas no processo de abrandamento de água por precipitação
química.
g) Que substâncias químicas se usam no tratamento de água para alimentação das caldeiras?
3. Actualmente, os processos industriais já não podem fazer uso directo da água sob a forma natural, pois
nela estão contidas inúmeras impurezas decorrentes da espécie de solos de onde se originam, das condições
ambientais, dos locais por onde passou, etc.
Comente esta afirmação, tendo em conta os conhecimentos da química industrial.
_______________________________________________________________________________________
7. ANÁLISE DOS COMBUSTÍVEIS E LUBRIFICANTES
7.1. Composição em termos dos combustíveis hidráulicos
Os combustíveis hidráulicos
Calço hidráulico é uma situação que ocorre em motores a pistão, ocasionado por entrada de água ou acumulação de
óleo no interior da câmara de combustão, impedindo o pistão de comprimir a mistura no seu interior, ocasionando
empenho das vilas e consequente travamento do motor. Durante o funcionamento normal de um motor, o êmbolo
(pistão) deverá comprimir uma mistura de ar e combustível no segundo tempo (compressão). Na realidade, o
combustível é pulverizado numa massa de ar que tem um volume 12 vezes maior (motor a gasolina) do que o
combustível. O motor é submetido a um tranco que pode avariar componentes como pistões, bronzitas, bielas ou
até mesmo o virabrequim. Uma biela quebrada pode resultar numa trinca no bloco do motor. A água que ingressa
no motor normalmente decorre da aspiração que o motor normalmente faz do ar atmosférico, mas que está tomado
por água em virtude de enchentes ou alagamentos. No caso de o calço ser ocasionado por mistura de combustíveis,
tal fenómeno normalmente ocorre durante a partida pois, o êmbolo estará “ensopado” por um combustível
adequado e outro impróprio ao sistema, podendo afectar mais de um cilindro do motor.
7.1.1. Petróleo
O petróleo é uma substância oleosa, inflamável, menos densa que a água, com cheiro característico e coloração que
pode variar desde o incolor ou negro e o castanho-escuro.
Palavra vem do latim (petroleum), petrus significa pedra e oleum significa óleo é do Grego πετρέλαιον (petrelaion)
óleo da pedra, do grego antigo πέτρα (petra), pedra + έλαιον (elaion).Combinação complexa de hidrocarbonetos.
Composta na sua maioria de hidrocarbonetos alifáticos, alicíclicos e aromáticos. Também pode conter quantidades
pequenas de nitrogénio (N), oxigénio (O), compostos de enxofre (S) e íons metálicos, principalmente de níquel (Ni)
e vanádio (V). Esta categoria inclui petróleos ligeiros, médios e pesados, assim como os óleos extraídos de areias
impregnadas de alcatrão. Materiais hidrocarbonetos que requerem grandes alterações químicas para a sua
recuperação ou conversão em matérias-primas para a refinação do petróleo tais como óleos de xisto crus, óleos de
xisto enriquecidos e combustíveis líquidos de hulha não se incluem nesta definição.
O petróleo é um recurso natural abundante, porém sua pesquisa envolve elevados custos e complexidade de
estudos.
É também actualmente a principal fonte de energia. Serve como base para fabricação dos mais variados produtos,
dentre os quais destacam-se: benzinas, óleo disel, gasolina, alcatrão, polímeros plásticos e até mesmo
medicamentos. Além de gerar a gasolina que serve de combustível para grande parte dos automóveis que circulam
no mundo, vários produtos são derivados do petróleo como, por exemplo, a parafina, gás natural, GLP, produtos
asfálticos, nafta petroquímica, querosene, solventes, óleos combustíveis, óleos lubrificantes, óleo disel e
combustível de aviação.
7.1.2. Óleo combustível diesel
O óleo disel (em Portugal e no Brasil) ou gasóleo (só em Portugal) é um derivado da destilação do petróleo bruto
usado como combustível nos motores Diesel, constituído basicamente por hidrocarbonetos. O óleo disel é um
composto formado principalmente por átomos de carbono, hidrogénio e em baixas concentrações por enxofre,
nitrogénio e oxigénio. O disel é seleccionado de acordo com suas características de ignição e de escoamento,
adequadas ao funcionamento dos motores ciclo disel.
É um produto pouco inflamável, medianamente tóxico, pouco volátil, límpido isento de material em suspensão e
com odor forte e característico. Recebeu este nome em homenagem ao engenheiro alemão Rodolfo Diesel que
inventou um meio mecânico para explorar a reacção química originada da mistura de óleo e do oxigénio presente
no ar.
_______________________________________________________________________________________
Tipos de Óleo Diesel
TIPO A – Diesel automotivo. É utilizado em motores disel e instalações de aquecimento de pequeno porte.
TIPO B – Diesel metropolitano. É também utilizado para aplicação automotivo. Difere do disel Tipo A por possuir
no máximo 0,5 % de enxofre e por somente ser comercializado para uso nas regiões metropolitanas das seguintes
capitais: Porto Alegre, Curitiba, São Paulo, Rio de Janeiro, Belo Horizonte, Salvador, Recife, Fortaleza e Aracaju.
TIPO D – Diesel marítimo. É produzido especialmente para utilização em motores de embarcação marítimas.
Composição térmica
Formação de NO via mecanismo do combustível, o qual é importante no caso de Combustíveis que possuam
azotam na sua composição. O mecanismo térmico e imediato são os principais responsáveis pela formação de
NO durante a combustão de hidrocarbonetos em ar, sendo que a sua importância relativa depende do combustível e
das condições do escoamento. No contexto das turbinas a gás os mecanismos térmicos e de N2O (óxido nitroso)
intermédio são os mais relevantes. Mecanismo térmico:
O mecanismo de formação de NO-térmico ou de Zeldovich, assim denominado em homenagem a Zeldovich, que

foi o primeiro autor a estudar e reconhecer quais as reacções fundamentais que controlam este mecanismo, é
largamente dominante a altas temperaturas (T > 1800 K).
As principais reacções que constituem este mecanismo de formação do NO são as seguintes:
O + N₂ «NO + N (1.1), N + O₂ «NO + O (1.2), N + OH «NO + H (1.3) A reacção (1.1) apresenta uma elevada
energia de activação, de modo a quebrar a ligação Tripla presente na molécula de azoto (N2), o que justifica a
dependência exponencial que este mecanismo apresenta da temperatura. É habitual ignorar a formação de NO via
mecanismo térmico para temperaturas inferiores a 1800 K. A formação de NO-térmico depende também da
concentração de oxigénio livre e do tempo de residência em zonas de temperaturas elevadas (Miller e Bowman,
1989).Mecanismo imediato: A formação de NO-imediato envolve uma sequência de reacções, que se inicia pelas
reacções rápidas de radicais de hidrocarbonetos com azoto molecular, as quais conduzem à formação de amidas e
cianos, que posteriormente reagem com oxigénio e levam à formação de NO, por um processo semelhante à
oxidação do azoto do combustível. Experiências conduzidas por Blauwensetal. (1977) Sugerem que os radicais CH
e CH₂ são os que mais contribuem para o processo de formação de NO-imediato
7.1.3.Combustível da caldeira
Tipos de combustíveis das caldeiras
Existem três tipos de combustíveis diferentes que são: os sólidos, os líquidos e os gasosos
i) Combustíveis Líquidos
Os combustíveis líquidos podem ser minerais ou não minerais. Os minerais são obtidos pela refinação do petróleo,
destilação do xisto betuminoso ou hidrogenação do carvão. Dentre eles estão a gasolina, o óleo disel e o óleo
combustível. Estes combustíveis são formados de hidrocarbonetos. Os combustíveis líquidos não minerais são os
álcoois e os óleos vegetais. Os combustíveis líquidos apresentam algumas características próprias que devem ser
levadas em consideração como poder calorífico, volatilidade, calor Latente, viscosidade e ponto de fulgor, entre os
álcoois, temos o álcool metílico e o etílico, enquanto os óleos vegetais.
ii) Combustíveis Gasosos
Estes combustíveis podem ser minerais ou não minerais. Os minerais são obtidos pela refinação do petróleo,
destilação do xisto betuminoso ou hidrogenação do carvão.
Os mais usados são a gasolina, o óleo disel e o óleo combustível. Estes combustíveis são formados de
hidrocarbonetos.
_______________________________________________________________________________________
As principais características e propriedades a serem observadas nos gases combustíveis são as seguintes:
a) Composição Química, a qual é determinada através da análise laboratorial, em cromatografia químicos;
b) Peso Molecular, o qual influencia na densidade do combustível;
c) Poder Calorífico, o qual já foi citado anteriormente;
d) Velocidade de Propagação, que é a velocidade com que a frente de chama se desloca através da Gás mistura ar
combustível, inflamando a mistura ainda não queimada. Gás Natural e Gás Liquefeito de Petróleo.
iii) Combustíveis Sólidos
São formados de C, H₂, O₂, S, H₂O e cinzas, sendo combustíveis somente o C, O₂, H₂ e S. Os utilizados são os
derivados da madeira, que de acordo com a Resolução, são definidos como a lenha, cavacos, serragem, pó de
lixamento, casca, aglomerado, compensado e outros que não receberam tratamento com produtos halogenados ou
revestidos. As três formas mais utilizadas de biomassa são a lenha (toras de madeira), o cavaco (subproduto de
serrarias) e o briquete (bloco cilíndrico compacto, de alta densidade, composto por resíduos de madeiras em geral).
Caracterização das caldeiras
As caldeiras são umas das fontes principais de emissão de poluentes em umas indústrias.
São equipamentos com a finalidade de transformar água em vapor, onde a energia necessária para tal operação e
dada pala queimada de um combustível.
A caracterização das caldeiras, onde foram realizadas as medições, está apresentada no quadro.
Quadro: Características das caldeiras analisadas.
Combustível Briquete Carvão Lenha Óleo de Óleo disel Gás GLP

xisto natural
Potencia 4,64 1,99 0,32 0,57 0,22 0,12 0,34

térmica
nominal
(mw)
Poluentes CO e CO₂ CO e CO₂ CO e CO₂ CO e CO₂ CO e CO₂ CO e CO₂ CO e CO₂

amostrados
Regime de 30 22 21 30 15 20 21
operação
(dias/mês)
Consumo 450t/mês 88 m 70 m/mês 898,8 900 130 17,33

combustível /mês L/dia m/mês m/dias m/mês
O poluente amostrado analisado para comparação com os padrões, estabelecido pela Resolução 054/06, é somente
o CO é análise do referencial, pois as caldeiras apresentam o valor de potência térmica nominal menor que 10.
Importância
A análise de combustíveis é uma importante parte do processo de refino. Pelo monitoramento contínuo da água
livre e de sólidos em suspensão em combustíveis, a operação pode detectar imediatamente qualquer ineficiência ou
falha dos filtros, filtros coalescentes e separadores bem como possíveis contaminações de outras fontes.
Análise físico-química de óleo combustível e lubrificante
_______________________________________________________________________________________
Realização de testes para determinar as características químicas e físicas de óleos combustíveis e lubrificantes. O
objectivo é conhecer e avaliar a qualidade e o desempenho desses óleos, verificando se eles estão de acordo com as
exigências da legislação específica vigente no que se refere à composição e impactos ambientais. A Fundação
Centro Tecnológico de Minas Gerais avalia parâmetros como densidade, viscosidade, ponto de fulgor (ponto de
inflamação), curva de destilação, presença de metais, dentre outros.
Análise do sistema de lubrificação, análise espectral de 24 metais, Percentual, contaminação da água Viscosidade
do lubrificante a 100º C Contagem de partículas por mililitro, análise com infravermelho (verifica a quantidade de
nitração e oxidação do lubrificante) Número básico total ou número ácido total, diluição de combustível.
7.1.4. Óleo de lubrificação
Lubrificantes são Interposição de umas substâncias (fluido ou sólida), de propriedades adequadas, entre duas
superfícies que apresentem movimento relativo entre si, visando a redução de atrito entre essas partes.
Na durabilidade de performance, economia e emissão de poluentes de um veículo (carros,camiões,motos), tem

relação directa com óleo lubrificante utilizado.
7.3. Conceito da viscosidade em termos da resistência do fluxo
A resistência ao fluxo de um fluido é a resistência ao movimento de um objecto, através dele são usualmente
estabelecidas em termos da viscosidade do fluido.
Experimentalmente, sob condições de fluxo laminar, a força requerida para mover uma placa à velocidade
constante contra a resistência de um fluido é proporcional à área da placa e ao gradiente de velocidade
perpendicular à placa. A constante de proporcionalidade é chamada de viscosidade.
7.4. Determinação prática da viscosidade em termos de redwood
Viscosidade Redwood
O viscosímetro Redwood é semelhante ao Saybolt. As temperaturas usuais de determinação são: 70, 7, 86, 100,
140, e 200°F. Como no Saybolt, este método possui dois tubos padrões: o n° 1, universal, e n°2, admiralty, sendo o
valor numérico em SR1 aproximadamente igual a dez vezes o valor numérico em SR2. A leitura do cronômetro
dará a viscosidade Redwood em Segundos Redwood n°2 (SR2).
_______________________________________________________________________________________
Viscosidade Cinemática
No método cinemático, um tubo capilar é abastecido até determinado nível. Por sucção, o óleo é levado até uma
marca em um dos lados do tubo. Parando-se de succionar, o óleo tende a voltar para a posição inicial, passando por
uma segunda marca de referência. É anotado o tempo, segundos, que o nível do óleo leva para passar pelos dois
traços de referência. Para cada faixa de viscosidade dos óleos é utilizado um tubo capilar com determinado
diâmetro e, para cada tubo, é determinado um fator de correção “C” do tubo para o cálculo da viscosidade em
centistokes (cSt)
O viscosímetro cinemático apresenta maior precisão em relação aos viscosímetros Saybolt, Redwood e Engler.
Importância da Viscosidade
A viscosidade é, indubitavelmente, a propriedade física principal de um óleo lubrificante. A viscosidade é um dos

principais fatores na seleção de um óleo lubrificante, sendo sua determinação influenciada por diversas condições,
sendo as mais comuns as seguintes:
Velocidade maior a velocidade, menor deve ser a viscosidade, pois a formação da película lubrificante é mais fácil.
Os óleos de maior viscosidade possuem maiores coeficientes de atrito interno, aumentando a perda de potência, isto
é, a quantidade de força motriz absorvida pelo atrito interno do fluído.
Pressão quanto maior for a carga, maior deverá ser a viscosidade para suportá-la e evitar o rompimento da película.
Temperatura como a viscosidade diminui com o aumento da temperatura, para manter uma película lubrificante,
quanto maior for a temperatura, maior deverá ser a viscosidade.
Folgas quanto menores forem as folgas, menor deverá ser a viscosidade para que o óleo possa penetrar nelas.
Acabamento quanto melhor o grau de acabamento das peças, menor poderá ser a viscosidade.
Podemos, assim, verificar que existem condições inversas, isto é, umas que exigem uma baixa viscosidade e outras,
alta viscosidade, e que podem ocorrer ao mesmo tempo. Isto torna a determinação da viscosidade um estudo
complexo, que deverá ser realizado pelos projetistas de máquinas e motores.
_______________________________________________________________________________________
A modificação da viscosidade determinada pelos fabricantes das máquinas poderá melhorar algum fator (por
exemplo, o consumo de óleo), mas poderá prejudicar a máquina em diversos outros fatores e ocasionar sua quebra.
Com a análise dos óleos usados, podemos determinar:
Redução da viscosidade ocasionada por contaminação por combustível ou outros produtos menos viscosos.
Aumento da viscosidade poderá indicar a oxidação do óleo, presença de água, de sólidos em suspensão ou
contaminação com outro óleo mais viscoso.
7.5. Métodos para executar os testes para ponto de inflamação e viscosidade
7.5.1. Ponto de inflamação
É a temperatura mais baixa a que vapores de um líquido se inflamam sob acção de uma chama.
Uma chama é uma indicação da capacidade de resistência ao fogo de um lubrificante, e deve constituir um aviso
quando se utilizam lubrificantes próximos de fontes de calor.
7.5.2. Índice de viscosidade
É uma indicação da variação da viscosidade do óleo de acordo com a temperatura. Quanto maior for o índice de
viscosidade menor é a variação da viscosidade com a temperatura, característica esta desejável para os óleos que
trabalham em aplicações sujeitas a variações de temperaturas.
_______________________________________________________________________________________
A viscosidade de um lubrificante varia com a temperatura, ou seja, torna-se menos” fino” quando a temperatura
aumenta, mais “espesso” quando a temperatura diminui.
7.6. Segurança na armazenagem dos hidrocarbonetos
 A armazenagem deve ser feita em locais bem ventilados, em recepientes fecachados em local fresco e seco;
 O material dos recepientes deve ser resistente aos hidrocarbonetos;
Condições de armazenagem
1. Proteger do calor e da radiação directa do sol;

2. Não entrar nos tanques do armazem que estes sejam previamente ventilados e utilizando equipamentos de
protecção adequados;
3. Verificar a explosividade da atmosfera;
4. Não usar ar comprimido nas operações de esvaziamento de contentores;
5. Ter em atenção que os recepientes vazios podem conter resíduos do produto.
7.6.1. Eficácia da combustão
A eficácia da combustão é uma medida do quão eficazmente um dispositivo contém combustível. Idealmente, a
eficácia seria medida a 100% o que significa que o combustível foi completamente consumido.
Na prática, esse nível de eficiência de combustão é impossível de se alcançar, mais é possível chegar próximo.
Quanto menor a eficácia da combustão menos eficiente o dispositivo é, tornado caro para funcionar, desperdiçando
combustível e prejudicando o meio ambiente.
Váriosprocdimentos são considerados quando se mede a eficácia da combustão:
 Uma é a composição do combustível com finalidade de determinar a quantidade de energia potencial

presente.
 Outro é a quantidade de oxigénio que entra no dispositivo, sendo que níveis mais elevados de oxigénio que
tendem a proporcionar uma combustão mais completa.
A temperatura e a composição dos gases exalados a partir do dispositivo são também importantes , certos tipos de
gases de combustão indicam que a combustão não é completa e as temperaturas elevadas, indicam que o calor está
sendo desperdiçado por ser ventilado. Exemplo clássico é um lareira queimando a madeira, que muitas vezes tem
uma taxa de eficiência de 10%. Isto significa que a lareira não está utilizando a energia da madeira.
7.6.2. Segurança do sistema de lubrificação
A lubrificação de máquinas feita de modo automático garante a segurança aos trabalhadores, lubrificação correcta
para as máquinas e maior vida útil para elas.
Praticamente todas as máquinas existentes em plantas industriais precisam de algum tipo de lubrificação para
funcionarem correctamente.
Normalmente é da responsabilidade do técnico de manutenção ou operador da máquina lubrificar adequadamente

cada ponto e cada componente do equipamento. Por isso, os sistemas de lubrificação automática são a chave para
manutenção preventiva, da mesms forma forma que um bom programa de manutenção preventiva é a base para o
aumento da produção, redução do tempo de inactividade e dos custos de reparação.
Um sistema de lubificação automatizado é uma parate importante de um programa de manutenção preventiva,

factor essencial que agraga valor às operações industriais.
Estes sistemas são projectados para reduzir as horas de mão de obra humana na manutenção e na manual de
lubrificação de equipamentos. Dessa forma, o tempo pode ser empregue de modo efectivo e eficaz em outros
projectos de manutenção crítica. As empresas tem descoberto o valor que estes sistemas oferecem e os benefícios
que eles proporcionam à toda a planta industrial.
 Redução de horas de trabalho;

 Lubrificação enquanto a máquina está a funcionar;
_______________________________________________________________________________________
 Redução do consumo da graxa;
 Aumento dos níveis de segurança no trabalho;
 Redução dos custos associados à troca de peças.
7.6.3. Eficácia da lubrificação
 Menor fricção e desgaste haverá uma redução na manutenção e menos despesas;

 Redução das paragens de produção irá aumentar o lucro e a produtividade;
 Consumo de lubrificantes controlado, menos desperdícios;
 Lubrificação constante evita fricção e aumenta a vida dos componentes;
 Contribuição para a segurança laboral e para o ambiente evita o operador corra riscos em zonas de dificil
acesso e peças de lubificação.
7.7. Métodos para a verificação dos combustíveis e lubrificantes nos depósitos de água
Para detectar hidrocarbonetos em tanques ou reservatórios de água usam-se aparelhos que ajudam a identificar a
presença de hidrocarbonetos em suspensão. Um dos aparelhos que se pode usar é o detector flutuante (por exemplo,
REF.SET-OSK2).
Função
Detectar o nível máximo de óleos e hidrocarbonetos na água. Para instalação em depósitos em construção civil ou
abertos na parte superior.
Sonda flutuante, permite a leitura de nível, até a lâmina de hidrocarbonetos, acima da água, atingir 15 mm, utilizada
em qualquer depósito (independente do volume de água).
1. Os combustíveis usados em motores de cmbustão interna são classificados segundo índices de cetano e de
octano.
a) O que é um bombustível?
b) Faça uma classificação dos combustíveis.
c) Explique o conceito de: ” índice de cetano” e “índice de octano”.
d) Existem motores de combustão externa? Explique.
e) Estabeleça um sistema de classificação para: i) gasolina (nafta) comercial e ii) óleo diesel (gasóleo) comercial.
2. Os lubrificantes são substâncias indispensáveis para trabalho com metais e para o funcionamento de
máquinas.
a) Comente a afirmação. Justificando a sua respoista.
b) Que tipo de lubrificantes conheces?
c) Que tipo ou tipos de lubrificantes escolherias para o trabalho?
i) a alta temperatura ii) a baixa temperatura e alta pressão iii) a baixa temperatura e baixa pressão.
d) Que características deve ter um bom óleo lubrificante? Porquê?
e) Que características um lubrificante deve ter para ser eficiente na lubrificação de um motor diesel?
_______________________________________________________________________________________
f) Que sistemas de classificação de lubrificantes conheces? Caracterize cada um deles.
3. Os combustíveis e os lubrificantes são hidrocarbonetos e, por isso, os combustíveis não ardem nos tanques,
nem nos recipientes quando são transportados.
a) Quais são as condições para que haja combustão (para haver fogo)? Explique.
b) Que meios são usados paqra eliminar o fogo?
c) O que se deve fazer para: i) evitar que haja fogo ii) extinguir o fogo.
4. Tanto os combustíveis como os lubrificantes são classificados com base em vários critérios, sendo um deles
a viscosidade.
a) O que é a viscosidade?
b) Viscosidade é o mesmo que índice de viscosidade? Comente.
c) Como se pode medir: i) a viscosidade ii) índice de viscosidade.
_______________________________________________________________________________________
8. BIBLIOGRAFIA
 ANTÓNIO, Sardela e EDGAR, Mateus: Química Segundo Grau Vestibular.
 AICHINGER, Ernesto Christiano e MANGE,Gitla de Carvalho: Química1. 2ª edição. São Paulo. Editora
Pedagógica e Universitária Ltda – 1979.
 KHODAKOV, et al: Química Inorgânica. Editora Mir Moscovo. Vol.2 - 1986.
 LOURENÇO, Maria da Graça e TADEU, Virgínia Lopes: 11º ano de Escolaridade. 4ª edição.Lisboa.
Texto Editora - 1983.
 MARCONDES, Ayrton César et al: Ciências Ecologia e Educação Ambiental. 5ª edição.São Paulo.
Editora spione - 1990.
 PLANE, Sienko: Química. São Paulo. Companhia Editora Nacional – 1987.
 RICARDO, Feltre: Físico – Química. 3ª edição. São Paulo. Editora Moderna – Vol.2 - 1988.
 RONALDO, da Silva e EDSON, da Silva: Princípios Básicos de Química. São Paulo. Vol 1 e 2 - 1982.
 SHREVE, Norris e BRINK, Joseph: Indústria de Processos Químicos. 4ª edição. Editora Guanabara
Koogan - 1977.
_______________________________________________________________________________________

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ESCOLA SUPERIOR DE CIÊNCIAS NÁUTICAS

Manual de Química Industrial –II.Parte

3.5. Corrosão em termos de simples acção da célula galvânica

Ao se considerar o emprego de materiais na construção de equipamentos ou instalações é necessário que estes

3.5.1. Tipos de Corrosão

3.5.1.1. Corrosão electroquímica

 Necessariamente na presença de água no estado líquido;

Tais processos de corrosão se caracterizam basicamente por:

 ausência de água líquida;

3.5.2. Meios Corrosivos em Corrosão Electroquímica

Princípais meios corrosivos

3.5.2. Formas de corrosão electroquímica

 Corrosão uniforme - quando a corrosão se processa de modo aproximadamente uniforme em toda a

 Corrosão por concentração diferencial – os processos corrosivos ocasionados por variação na

 Corrosão em frestas - as frestas estão sujeitas a formação de pilhas de aeração diferencial e de

 Corrosão-erosão - erosão de um material metálico é o desgaste mecânico provocado pela abrasão

- Processos de decapagem ácida;

Material Pot (volts)

Magnésio comercialmente puro − 1,75

Liga de Mg (6% Al, 3% Zn, 0,15% Mn) − 1,60

Liga de alumínio (5% Zn) − 1,05

Aço estrutural (limpo e brilhante) − 0,50 / − 0,80

Aço estrutural (enferrujado) − 0,40 / − 0,55

Ferro fundido branco, chumbo − 0,50

Aço estrutural no concreto − 0,20

Cobre, latão, bronze − 0,20

Figura 1 – Formas de Corrosão

Os processos corrosivos de natureza química ocorrem, normalmente, em temperaturas elevadas, porque na

3.5.3.1. Meios corrosivos em corrosão química

Os principais meios corrosivos a altas temperaturas são:

3.5.3.2. Casos especiais de corrosão química

 Carbonetação e descarbonetação - consiste na entrada de carbono (carbonetação) ou saída daquele

3.6. Técnicas de ampliação da resistência à corrosão ou Protecção Anticorrosiva

3.6.1. Princípios básicos da resistência à corrosão e da protecção anticorrosiva

 Princípios básicos de controlo da corrosão electroquímica

 Princípios básicos de controlo da corrosão química

3.7. Resistência à corrosão Electroquímica

 Resistência própria do material à corrosão

 Métodos que melhoram resistência à corrosão

 Técnicas de modificação do meio corrosivo

 Protecção catódica e anódica

 Controle de corrosão na fase de projecto

3.8. Revestimentos Protectores

3.8.1. Mecanismos de Protecção

 Reposição por imersão a quente

3.8.3. Revestimentos não-metálicos inorgânicos

 Revestimento com argamassa de cimento

 Revestimento com vidro

 Revestimento com esmalte vítreo

 Revestimento com material cerâmico

3.8.4. Revestimentos orgânicos

 Revestimento com borracha

3.8.4.1. Princípais revestimentos empregados para tubulações enterrdas ou submersas

 Revestimento com esmalte de alcatrão de hulha (coal-tar)

- Limpeza dos tubos: com escovas ou com jateamento abrasivo comercial;

- Aplicação do esmalte de alcatrão, que é feita a quente;

 Revestimento com asfalto

 Revestimento com fitas plásticas

 Revestimentos com espuma rígida de poliuretana

 Revestimento por tintas à base de coal-tar epoxi

 Revestimento com polietileno extrudado

 Revestimento com tinta epoxi em pó (Fusion Bonded Epoxi)

 Quebra de equipamento e prejuízos.