CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIFTC

ADRIAN FALCÃO VIEIRA SILVA

CARLOS DA SILVA CARDOSO JUNIOR
DEISE CONCEIÇÃO LINS
HEBER SILVA SANTANA
MAYANE AQUINO DOS SANTOS
MURILO JOSÉ DE ALMEIDA FERREIRA

CORROSÃO EM ESTRUTURAS DE AÇO

Feira de Santana – BA
2021

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 CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIFTC

ADRIAN FALCÃO VIEIRA SILVA

CARLOS DA SILVA CARDOSO JUNIOR
DEISE CONCEIÇÃO LINS
HEBER SILVA SANTANA
MAYANE AQUINO DOS SANTOS
MURILO JOSÉ DE ALMEIDA FERREIRA

Trabalho solicitado como avaliação na

disciplina de Materiais de Construção II
como nota parcial da I unidade do curso de
Engenharia Civil do Centro Universitário
UNIFTC – Feira de Santana.
Prof.: Paulo Leonardo Passos.

Feira de Santana – BA
2021
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INTRODUÇÃO

As alterações em estruturas de aço, são relacionados aos processos de

corrosão que pode se manifestar de diversas maneiras dependendo da exposição dos
materiais constituintes. E, mesmo quando identificadas de forma localizada, essas
manifestações patológicas podem diminuir a vida útil e a qualidade do metal. Com
isso, é importante que as alterações sejam analisadas e sanadas o quanto mais cedo,
para que, menores sejam os custos de manutenção e os riscos de acidentes no local.

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SUMÁRIO

OBJETIVO...................................................................................................................1
DESENVOLVIMENTO.................................................................................................2
Definições..........................................................................................................6
Causas...............................................................................................................7
Consequências..................................................................................................9
Prevenção........................................................................................................10
Tratamento.......................................................................................................12
CONCLUSÃO............................................................................................................17
REFERÊNCIAS..........................................................................................................18

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OBJETIVOS
Este trabalho tem como objetivo destacar a atenção que precisam ter nas
patologias que envolvem o aço e os riscos que trazem a vida útil e qualidade da sua
utilização.

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DEFINIÇÕES
 Corrosão uniforme

Esse tipo de corrosão tem em nome justamente pela forma que ela ocorre no aço,
de maneira igual por toda superfície metálica, essa exposta em meio corrosivo.

 Corrosão Galvânica

É um processo eletroquímico onde um metal corrói outro, quando ambos se

encontram com contacto elétrico e na presença de um eletrólito.

 Corrosão por Lixiviação

Essa corrosão forma lâminas do metal em processo de oxidação que vai se

estendendo das camadas mais superficiais até às mais profundas.

 Corrosão por erosão

Um liquido de que se escorre pelo aço forma uma película sobre o mesmo gerando
assim essa corrosão de forma parcial.

 Corrosão sobre tensão

A corrosão sob tensão é o fenômeno de deterioração de materiais causado pela

ação conjunta de tensões e meio corrosivo.

 Corrosão por pontos

Pela exposição à meios salinos ou aquosos esse tipo de corrosão gera perfurações
no aço.

 Corrosão por frestas

Essa corrosão se da nas partes mais profundas das festas do aço, quando duas
superfícies estão muito próximas ou entrando em contato uma com a outra . Por causa
da tensão superficial da água que fica nas fendas do aço.

 Corrosão em ranhuras

Ocorre onde houver defeitos com cantos vivos, locais para depósito de solução
aquosa ou exposição do material não protegido.

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 CAUSAS

 Corrosão uniforme

É atribuída a “micropilhas” de ação localizada sendo considerada o mais comum

tipo de corrosão principalmente em de estruturas expostas à atmosfera e outros meios
que propiciem uniformidade do ataque à superfície metálica.

Ocorre em metais expostos em ambientes homogêneos, ou seja, a perda de

massa e espessura do metal é igual em todos os pontos de contato com o agente
corrosivo.

 Corrosão galvânica

Ocorre quando dois metais estão expostos em meio aquoso, sendo o liquido
eletrolítico, assim haverá circulação de íons entre os materiais até que estejam em
equilíbrio atômico.

 Corrosão por lixiviação

Ocorre pelo efeito da agua no material. Essa corrosão forma laminas de material
oxidado e se espalha por debaixo dele até camadas mais profundas. Para combater
a essa floculação normalmente é feito um tratamento térmico.
 Corrosão por erosão
O desgaste por erosão é gerado pela remoção de material de uma superfície. Essa
remoção é ocasionada por partículas sólidas que estão em suspensão em um fluído
que está sendo transportado
 Corrosão sob tensão

As tensões presentes no processo corrosivo podem ser devidas a quaisquer

fontes, como:

 Tensão aplicada durante operação do equipamento;

 Tensões residuais de processos de encruamento durante fabricação;

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 Tensões térmicas devido a tratamentos térmicos necessários ou a processos de
soldagem.

Os produtos de corrosão são outra fonte de tensão residual, já que podem exercer
ação de cunha na região da trinca.

 Corrosão por pontos

Esse tipo de corrosão gera perfurações em peças sem uma perda notável de
massa e peso da estrutura. Ocorre normalmente em locais expostos à meios aquosos,
salinos ou com drenagem insuficiente.

 Corrosão por frestas

A corrosão ocorre em locais onde duas superfícies estão em contato ou muito

próximas, por causa da tensão superficial da água que se aloja nas fendas e causa
pilhas de aeração diferencial. O processo de corrosão se concentra na parte mais
profunda da fresta, dificultando o acesso e o diagnosticar do problema.

 Corrosão em ranhuras
Onde houver defeitos com cantos vivos, locais para depósito de solução aquosa
ou exposição do material não protegido, podem ocorrer essa corrosão.

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CONSEQUÊNCIAS
 Corrosão uniforme
É uma corrosão que não traz grandes consequências, pois é fácil de calcular a
vida útil do material que é vulnerável a esse tipo de degradação. Caso não ocorra
correção correta existe grande perigo da peça não aguenta e ceder, podendo
comprometer a estrutura.
 Corrosão Galvânica
A principal consequência é no orçamento, esse tipo de corrosão danifica as peças
fazendo necessário a troca, se não for realizado a técnica adequada, o ciclo irá
continuar se repetindo.
 Corrosão por Lixiviação
A peça pode ser recuperada em alguns casos, em outros, será necessário a troca,
causando consequências negativas no orçamento.
 Corrosão por erosão
Como essa corrosão é comum em equipamentos de bombeamento, peças de
turbinas, tubos de caldeiras, são grandes as consequências no orçamento dessas
industrias, sendo necessário técnicas adequadas para evitar a erosão.
 Corrosão sobre tensão
Como consequências temos a limitação da utilização dos aços inoxidáveis em
locais de águas quentes.
 Corrosão por pontos
Como é uma corrosão que não é fácil ser detectada inicialmente, a maioria das
vezes a recuperação da peça se torna mais difícil.
 Corrosão por frestas
Assim como nos outros casos a principal consequência é orçamental, podendo
prejudicar até mais de uma peça.
 Corrosão em ranhuras
Sendo detectada e tratada inicialmente, as consequências são mínimas.

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PREVENÇÃO
As patologias não têm sua origem concentrada em fatores isolados. A origem
das patologias pode estar ligada a uma das etapas da vida útil da estrutura metálica:
• Concepção estrutural;
• Fabricação;
• Montagem;
• Utilização;
• Manutenção.
Para evitar todos esses tipos de corrosão, o aço – assim como qualquer outro
elemento estrutural – deve passar por um processo de manutenção e prevenção de
patologia decorrente do uso e do tempo.
É necessário levar em conta alguns fatores para proteger o aço das agressões
do meio: escolha do material, pintura, galvanização e, em particular, os detalhes da
composição das peças, sua fixação e interfaces com demais elementos estruturais.
“Para protegê-lo no caso de incêndio, o aço sofre grandes deformações sob altas
temperaturas, por isso deve ser revestido por elementos que retardem o processo de
deterioração, seja por recobrimento com elementos inertes ao fogo ou por pinturas
intumescentes”, esclarece a profissional.
São muitas as medidas de proteção e controle da corrosão do aço, mas há quatros
formas comprovadas que podem (e, às vezes, devem) ser adotadas:
 Substituir o material metálico por outro tipo mais resistente à
agressividade do meio de exposição ou que apresente taxa de corrosão pouco
significativa. No caso de estruturas de concreto armado, pode-se substituir o aço-
carbono de armadura por ligas especiais, incluindo armaduras de aços inoxidáveis ou
de material não metálico. É possível, ainda, desenvolver concretos mais densos e
resistentes ao ingresso de substâncias potencialmente corrosivas às armaduras de
aço-carbono
 Modificar o meio de exposição que o material está presente,
usualmente restrito a sistemas fechados, já que o meio pode ser condicionado com
controle do pH ou da adição de inibidor de corrosão. No caso de componentes de
concreto armado, é possível mudar o meio de embutimento da armadura pela
realcalinização ou extração de cloretos no concreto de seu cobrimento, como também

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adicionar inibidor de corrosão no concreto fresco ou na sua superfície (no caso de
elementos existentes)
 Interpor barreiras entre o meio e o metal, em geral feito graças ao seu
revestimento superficial, com material orgânico (pintura epóxidica ou poliuretânica) ou
inorgânico (revestimentos metálicos). No caso de estruturas de concreto armado, o
revestimento pode ser feito tanto na superfície do concreto (material orgânico) como
na superfície da armadura de aço-carbono, com revestimento de zinco (galvanização)
ou revestimento dúplex (aspersão de zinco e pintura epóxidica). Essas mesmas
proteções se aplicam a estruturas metálicas atmosféricas, sendo a mais comum a
galvanização do aço-carbono ou a aplicação de esquemas de pintura de alto
desempenho
 Aplicar um potencial externo (proteção catódica) para a redução do
potencial eletroquímico do sistema metal/meio para valores mais negativos do que o
potencial natural de corrosão do sistema, reforçando sua imunidade contra a corrosão
ou reduzindo a uma taxa de corrosão pouco significativa. Quando se trata de
estruturas metálicas enterradas ou imersas em água do mar, por exemplo, certamente
é a forma mais eficaz. No caso de estruturas/componentes de concreto armado, esse
tipo de proteção é mais usual em sistemas de recuperação, com uso de ânodo de
sacrifício fixado junto à armadura exposta na região a receber o material de reparo.

Dentre todos os métodos mencionados, o revestimento superficial por meio da

pintura é o mais comum na proteção anticorrosiva de estruturas e componentes
metálicos ou de concreto armado ou protendido, justificado, principalmente, pela sua
versatilidade de aplicação e pelo acabamento estético que confere aos substratos.

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TRATAMENTOS
 Tratamentos anti-corrosivos
O tratamento de superfícies tem por finalidade, impedir que as peças metálicas
passem pelo processo de corrosão, seja em qual for o meio em que esteja exposta.
Conforme visto anteriormente, a Corrosão pode ser definida, como sendo a
deterioração que ocorre quando um material metálico reage com seu meio, fazendo
com que haja perda de suas propriedades físico-químicas. Para estruturas e
equipamentos em aço, o meio corrosivo mais importante é a atmosfera, que depende
de:
Oxigênio – Por não variar de local para locar, é um fator praticamente fixo;
Umidade relativa do ar – varia de local para local devido ao clima, a geografia
e a topografia da região e da presença de matas na região;
Temperatura – influi na corrosividade, porque há menor possibilidade de
condensação da umidade do ar a altas temperaturas;
Atmosferas agressivas são as que contém poluentes e névoas salinas. Por
poluentes definem-se vapores, gases e as poeiras não naturais.
Os tratamentos de superfície são classificados em três tipos:
- Revestimentos metálicos;
- Revestimentos não-metálicos;
- Revestimentos orgânicos.

 Revestimentos Metálicos
Os revestimentos metálicos, além de possuírem finalidade decorativa, de
resistência, de função elétrica e endurecimento superficial, servem também para como
forma de aumentar a resistência dos metais ao processo corrosivo. A utilização de
metais nos revestimentos anticorrosivos se explica devido a ação protetora devido a
formação de películas protetoras de óxidos, hidróxidos e outros compostos que
reagem com os oxidantes do meio corrosivo. Entretanto é necessário que ocorram
formações de óxidos aderentes. Os mais comuns são o alumínio, o cromo, o níquel e
o zinco. O chumbo, o estanho, o zinco e o cádmio, são resistentes aos ácidos em meio
não aerado.
Xxx - Aplicações de revestimentos metálicos
Os principais procedimentos de aplicação e suas técnicas protetoras são:

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 a) Cladização – Conhecido também como cladeamento, é realizado por
laminação conjunta a quente com chapa de metal base e metal de revestimento, ou
então pelo processo de explosão. Essa técnica é muito utilizada em aço-carbono e
aço inoxidável, assim como em alumínio metálico com chapa de alumínio.
b) Imersão a quente – Utilizado em larga escala em revestimento do aço com
estanho, cobre, alumínio ou zinco. Mergulha-se o material metálico em uma solução
do metal de revestimento fundido. O nome dos processos tem origem nos tipos de
revestimentos: aluminização, estanhagem, copperweld, galvanização ou zincagem.
Na aluminização, o material que reveste o aço-carbono é o alumínio e a
estanhagem é a liga de chumbo-estanho no aço, contudo, segundo Gentil (1996), esta
é uma liga que produz um tipo particular de estanhagem, que são as chapas
“terneplates”, onde a estanhagem pode ser produzida com a utilização do estanho
apenas como recobrimento. Existe processo de tratamento chamado de copperweld,
em que o aço revestido com o metal cobre. Quando o aço é revestido com o metal
zinco o processo é chamado de galvanização ou zincagem à quente, muito utilizado
devido a sua versatilidade, possui grande resistência à corrosão.
c) Metalização – Este processo tem como finalidade recuperação, que
utilizando metalização com zinco, estanho, chumbo, cobre, cromo, níquel e ainda ligas
de cobre e zinco, aço inoxidável e outros. Esses procedimentos ocorrem utilizando-se
pistolas específicas para esta aplicação e com o uso de oxi-acetilênico onde o fio de
metal de revestimento se deposita na superfície do metal a ser protegido. Em outros
processos de metalização, é utilizado um arco elétrico e plasma, usando gás inerte.
O metal de revestimento utilizado possui a forma de pó cujos parâmetros de proteção
dependem da qualidade do metal, da umidade, do preparo da superfície e da
temperatura, para que haja aderência do revestimento.
d) Eletrodeposição – Método muito utilizado por ter uma qualidade melhor de
revestimento livre de poros e de camadas contínuas e finas com alto grau. Os
materiais mais utilizados são o zinco, cromo, cádmio, níquel, liga de cobre-prata e até
ouro, em que metal utilizado no revestimento funciona como o ânodo, podendo ser o
próprio metal a ser depositado. A utilização do eletrólito com sal do mesmo metal é
comum em cubas eletrolíticas, considerando a existência de importantes parâmetros

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no decorrer do processo como: densidade a ser aplicada, concentração do eletrólito,
temperatura do banho, aditivos e a natureza dos cátodos e ânodos.
e) Cementação – Bastante utilizado para revestimento com alumínio e zinco,
sendo difundido na superfície do material metálico. Este procedimento possui
nomenclaturas distintas: calorização quando feito pelo alumínio e sherardização
quando feito pelo zinco. É utilziado em peças com volumes pequenos, como
parafusos, porcas e niples.
f) Deposição em fase gasosa – É um procedimento complexo utilizado para
revestir superfícies com ligas de cromo, ferro, tungstênio e molibdênio, através de
decomposição térmica.
g) Redução química – É o processo em que ocorrem precipitações do metal
formando uma película muito aderente na superfície metálica, aplicadas geralmente
pela diminuição de íons metálicos presentes em soluções. É um processo usado para
revestir formas complexas e interiores de tubulações cujo acesso é complicado.

XX – Revestimentos metálicos não-orgânicos

Os compostos inorgânicos, quando são depositados de forma direta na
superfície como esmaltes vitrosos, vidros, porcelanas, cimentos, óxidos, carbetos,
nitretos, boretos e silicietos são, de acordo às suas características particulares,
processos de proteção em que cada caso e situações corrosivas devem ser levados
em consideração. Os mais utilizados procedimentos de proteção por revestimentos
não metálicos inorgânicos são a anodização, a cromatização e a fosfatização.
Anodização – É o processo de proteção que se caracteriza pela aderência e
pela alta resistividade elétrica, devido a isso é que a utilização do alumínio é excelente
para resistir à corrosão atmosférica. O Al2O3 é obtido por oxidação química ou
eletrolítica, conhecido por anodização. O material metálico é o ânodo, logo é possível
se controlar a espessura de camada de óxido a ser obtida com baixa elasticidade e
grande resistência à corrosão e ao desgaste mecânico. O alumínio na forma de
trióxido de alumínio ou alumina, é muito eficiente para receber pigmentações corantes.
Existem alumínios anodizados pretos, azuis, vermelhos e prateados, além de outros.
Após a anodização, como a alumina é porosa, é necessário realizar a selagem ou
(sealing) para vedar os poros formados, deixando-a mais resistente à névoa salina.

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Este processo é feito pelo aquecimento em vapor d’água sob pressão ou em soluções
de dicromato de potássio por um determinado tempo.
b) Cromatização – É o processo em que se obtém um revestimento protetor
oriundo de soluções que contém cromatos ou ácido crômico, cujo objetivo é aumentar
a resistência à corrosão e de melhorar a aderência das tintas sobre os materiais
metálicos, tais como alumínio ou ligas de alumínio. Pode ser feito em meio ácido ou
básico, em baixas temperaturas, sendo muito rápido e eficiente, seja por jateamento
(spray) ou por imersão, para em seguida ser lavado e seco. O alumínio, o magnésio,
o zinco, o cádmio, o estanho, o cobre prata, o aço e as ligas de titânio e zircônio,
possuem propriedades que facilitam a absorção de corantes.
c) Fosfatização – Possui uma enorme versatilidade para aplicação,
principalmente no ferro, zinco, alumínio, cádmio e magnésio. Tem grande resistência
à névoa salina e, quando a superfície recebe a pintura posterior, é resistente à
corrosão. Utiliza-se a temperatura ambiente para fazer o banho e é quase insensível
a outros íons que possam estar presentes. A medida que se fosfatiza um metal, o
banho fosfatizante produz corrosão primária, onde o fosfato primário produzido é
solúvel, seguido de fosfatos secundários e terciários insolúveis (FeHPO4), que se
depositam sob a forma de cristais. Pode se fosfatizar superfícies galvanizadas e zinco
metálico com banhos de fosfato de manganês, entretanto no alumínio, pode precipitar
o fosfato de alumínio, o que é prejudicial para o processo.

XXX – Revestimentos Orgânicos

As tintas são revestimentos não metálicos de natureza orgânica. É o método
comum mais utilizado no combate à corrosão devido ao seu baixo custo e sua fácil
aplicação. Algumas técnicas de pinturas industriais como as pinturas eletroforética e
eletrostática, superam algumas das limitações desse processo anticorrosivo pela
qualidade de aplicação e pela relação custo-benefício, sem contar que atendem a
outras expectativas de quem as utiliza.
Constituintes das tintas
Veículos – parte líquida da tinta que tem como função originar as películas.
Verniz – é o veículo sem pigmentos.

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 Veículos não voláteis (VNV) – formado pela parte sólida do veículo que tem a
função de impermeabilizar a superfície e agrupar pigmentos, e conferir plasticidade à
película. São as resinas, polímeros, óleos secativos.
Veículos não voláteis conversíveis (VNVC) – Quando ocorre a polimerização
do VNV em que há evaporação do solvente, simultaneamente, haverá oxidação ou
condensação do veículo.
Veículos não voláteis inconversíveis (VNVI) – Acontece quando ocorre a
evaporação do solvente sem modificações estruturais.
Veículos voláteis (VV) – Tem como função solubilizar ou baixar a viscosidade
dos VNV, diminuindo ou acelerando a polimerização e melhorando sua aplicação.
Solvente – Nos VV é a parte que solubiliza o VNV, ajustando a viscosidade da
tinta e facilitando sua aplicação.
Falso solvente – é a substância com baixo poder de solvência junto a VNV,
servindo apenas para reduzir custos e ajustar a cura da tinta.
Diluente – é um VV que não solubiliza o VNV, porém, quando adicionado à
tinta, serve para baixar a viscosidade e ajustar o tempo de cura.
Aditivos – São adicionados à tinta para aumentar a qualidade da película. Ao
se adicionar sabões de ácidos graxos, eles têm a função antissedimentantes. Quando
se colocam naftenatos ou linoleatos de chumbo, cobalto, manganês ou cálcio, estes
possuem a função de secantes, formando películas por oxidação. Os fosfatos
orgânicos são plastificantes. Os antioxidantes evitam a oxidação da tinta quando a
lata for aberta. Usando sais orgânicos de mercúrio, evita-se a presença de fungos e
se coloca óxido cuproso ou compostos de estanho que evitam o incrustamento em
cascos de navios.
Pigmentos – São substâncias sólidas quase insolúveis que ficam dispersas nos
veículos, servindo de proteção anticorrosiva. Eles melhoram a cor e as características
mecânicas das películas. Quando eles são solúveis, são chamados de corantes. As
quantidades utilizadas apresentam muitas funções que vão do baixo custo ao
aumento do rendimento, em que confere características diferentes entre os vários
tipos de veículos.

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CONCLUSÃO

Conclui-se ainda que o estudo das patologias nas estruturas metálicas

necessita ser tratado de forma mais elaborada e para a diminuição da ocorrência
patológica requer que exista escolha de materiais eficientes, que o profissional se
atualiza constantemente e exista uma manutenção preventiva, sistematizando os
dados coletados através de inspeções visuais para manter um controle maior sobre o
desenvolvimento das patologias e suas causas.

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REFERÊNCIAS
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https://metalica.com.br/corrosao-em-estruturas-metalicas-2/. Acesso em: 25 mar.
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Acesso em: 29 mar. 2021.

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