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Instituto Superior Politécnico de Songo

Licenciatura em Engenharia Termotécnica

3𝑜 𝑁Í𝑉𝐸𝐿

Tema: HETEROGENEIDADES RESPONSÁVEIS POR CORROSÃO

CORROSÃO E PROTECÇÃO DE METAIS

Trabalho I

Discente: Docente:

Elias Arlindo Zeca Engº. Júlio Augusto Mussane

SONGO, ABRIL DE 2020


Índice

Capítulo 1. Introdução e Objetivos ............................................................................................................... 3


1.1 Objectivos do Trabalho ................................................................................................................. 3
2.HETEROGENEIDADES RESPONSÁVEIS POR CORROSÃO ............................................................. 4
2.1 MATERIAL METÁLICO .................................................................................................................. 4
2.2 MEIO CORROSIVO .......................................................................................................................... 7
3. Conclusão................................................................................................................................................ 15
4.Bibliografia .............................................................................................................................................. 16

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Capítulo 1. Introdução e Objetivos

Corrosão é um fenómeno natural de grande importância na indútria assim surgindo como sendo
uma interação físico química (usualmente e natureza eletroquímica) entre um metal e o seu meio
que resulta em alterações nas propriedades do metal e que podem levar ao prejuízo da função do
próprio metal, ambiente e sistema do qual eles fazem parte.
O processo corrosivo envolve diferentes parâmetros com interações complexas tais como:
composição química e microestrutura do metal, composição química e parâmetros fisícos do meio,
desta forma a corrosão pode ocorrer em diferentes meios corrosivos, através de uma série de
mecanismos apresentando diferentes morfologias.
Os mecanismos de corrosão podem ser classificados como: Corrosão atmosférica, pelo solo,
oxidação, galvânica, eletroquímica ( sendo o foco do nosso estudo), solicitações mecânicas,
erosão. Onde na maioria dos casos estes mecanismos interagem entre si.

1.1 Objectivos do Trabalho

O presente tema tem como objectivo geral:


 Estudar as heterogeneidades responsáveis por corrosão
E tem como específico:
 Descrever os tipos de heterogeneidades de um material metálico
 Descrever os tipos de heterogeneidades de meio corrosivo

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2.HETEROGENEIDADES RESPONSÁVEIS POR CORROSÃO

De acordo com Gentil (2017, p. 245)


A corrosão eletroquímica pode ocorrer sempre que existir heterogeneidade no sistema
material metálico-meio corrosivo, pois a diferença de potencial resultante possibilita a
formação de áreas anódicas e catódicas.

Os casos mais frequentes de heterogeneidades responsáveis por corrosão eletroquímica


estão relacionados com:

 O material metálico;
 O meio corrosivo;

2.1 MATERIAL METÁLICO

O material metálico é representado sob seguinte forma:

 Contornos dos grãos


 Orientação dos grãos
 Diferença de tamanho dos grãos
 Tratamentos térmicos ou metalúrgicos diferentes
 Polimento da superfície metálica
 Presença de escoriações e abrasões
 Bordas de superfície metálica
 Diferença de forma
 Deformações diferenciais
 Pré-exposições diferentes

Contornos dos Grãos


Nos limites dos grãos cristalinos os átomos apresentam certo desarranjo decorrente do encontro
entre os grãos, o que determina frequentemente certas imperfeições no interior dos cristais. É
evidente que o limite entre dois grãos quaisquer é uma região heterogênea em comparação com o
grão. Não somente pode variar a orientação dos átomos, em grãos adjacentes, mas também
pequenas partículas, de fase diferente da solução sólida inicial, podem se formar seletivamente
nessa região dos contornos dos grãos.

Algumas experiências mostram que geralmente o contorno dos grãos funciona como área anódica
em relação ao grão, que funciona como área catódica. Daí, provavelmente, ser um fenômeno
eletroquímico o ataque preferencial do contorno dos grãos (ataque intergranular) em muitas ligas

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e metais que, entretanto, em certas soluções, podem apresentar o contorno do grão catódico em
relação ao grão anódico.

Orientação dos grãos


Os grãos orientados em diferentes direções devem apresentar diferentes potenciais.

Diferença de tamanho dos grãos


Um grão fino, de um dado metal, contém energia interna em valor mais alto do que um grão
grosseiro. Logo, pode-se esperar, teoricamente, diferentes potenciais para essas espécies.

Tratamentos térmicos ou metalúrgicos diferentes


Se uma parte de uma superfície metálica sofrer um tratamento térmico diferente das restantes
regiões da superfície, ocorre diferença de potencial entre essas regiões. Esta é uma situação comum
quando da soldagem de peças metálicas, já que o aquecimento local resulta na modificação da
natureza das fases presentes ou de suas composições, dando condições para criação de diferença
de potencial.
É interessante assinalar que a área anódica não é a do cordão de solda (isto, evidentemente,
considerando-se que o material de solda seja o mesmo do material a ser soldado), e sim a área em
torno do mesmo. Essa corrosão em torno de cordão de solda está geralmente associada a aços
inoxidáveis, como os tipos AISI 304, 309, 310, 316 ou 317, que tenham sido aquecidos em
temperaturas entre 400-950°C e em seguida colocados em meios corrosivos que atacam os
contornos dos grãos.

Pode também ocorrer em outras ligas, como, por exemplo, duralumínio, como consequência de
tratamentos térmicos inadequados.

O tratamento térmico consiste no aquecimento a 1.050-1.100°C, seguido de resfriamento rápido.


Essa elevada temperatura dissolve os carbetos precipitados, ficando o carbono na solução sólida e
o cromo uniformemente distribuído no aço, e o resfriamento rápido impede sua posterior formação.
Esse processo só pode ser recomendado quando o tamanho e a situação dos equipamentos
permitirem, pois nem sempre é conveniente, já que podem ocorrer oxidação e empenamento ou
deformação das peças a essas temperaturas, bem como choque térmico no resfriamento rápido.

A redução do teor de carbono diminuirá a tendência à sensitização e, consequentemente, à corrosão


intergranular. Por isso, quando se tem soldagem prolongada de aços inoxidáveis recomendam-se
aços contendo menos de 0,03% de carbono, como por exemplo os aços AISI 304 L ou 316 L. O
baixo teor de carbono nesses aços diminui muito a tendência à precipitação de carbetos, mas não
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podem ser considerados totalmente imunes à corrosão intergranular, principalmente se houver
possibilidade de absorção de carbono durante a fabricação ou utilização do material.

Polimento da superfície metálica


Superfícies metálicas altamente polidas podem apresentar potenciais diferentes dos de superfícies
rugosas. Essa diferença pode ser devida ao fato de a película formada em superfície rugosa ser
menos contínua do que a formada em superfície lisa.

Os dados que se seguem apresentam os potenciais do aço, em solução de NaCl a 10% e 25°C,
usando como padrão o eletrodo de calomelano 0,1 N:
 aço com polimento metalográfico + 0,438 V
 aço polido com lixa 000 + 0,597 V
 aço polido com Aloxite n.° 120 + 0,627 V

Presença de escoriações e abrasões


O efeito de escoriações e abrasões na superfície metálica se faz notar em meios corrosivos onde o
material metálico forma uma película com características protetoras. Riscando-se essa superfície
há destruição da película, funcionando a parte riscada como área anódica, portanto sujeita à
destruição. Isso pode ocorrer em tubulações em que se empregam luvas rosqueadas, pois se os
arranhões produzidos por elas não forem bem isolados do meio corrosivo, eles se constituirão em
áreas anódicas em relação ao resto da tubulação, que se transforma em catodo. Se essas pilhas se
tornarem ativas há corrosão intensa, pois têm-se grandes áreas catódicas para pequenas áreas
anódicas.

Bordas de superfície metálica


Essas regiões são mais suscetíveis ao ataque tornando-se áreas anódicas e, entre os fatores que
podem contribuir para essa heterogeneidade, devem ser citadas as bordas que são muitas vezes
rugosas e desiguais e, quando provenientes de cortes, são submetidas a deformações a frio, criando,
então, condições de serem atacadas em determinados meios corrosivos. Embora geralmente
anódicas, as bordas podem funcionar como áreas catódicas, como no caso de liga de alumínio
(52S – 1/2H) em solução de Na2 CO3 10%, e à temperatura de 31°C. Nesse caso, nota-se que as
bordas do material são resistentes ao ataque, ao contrário do restante da superfície metálica.

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Diferença de forma
A forma de um material metálico pode ocasionar problemas de corrosão. Superfícies convexas
mostram menores sobretensões para o hidrogênio do que superfícies côncavas, daí potenciais
diferentes: fios de pequeno diâmetro se corroem mais rapidamente do que fios de diâmetros
maiores.

Deformações diferenciais
Qualquer parte de um material metálico sujeito a deformações pode apresentar potencial diferente
daquele de uma parte não deformada. Assim, quando um material metálico está submetido à
tensão, observa-se que a região tensionada ou deformada funciona como anodo.

Pré-exposições diferentes
Ocorrem quando se expõe somente uma parte do material metálico a um meio corrosivo e em
seguida se coloca todo o material metálico em um meio corrosivo uniforme. Correntes de corrosão
podem escoar entre as áreas diferentemente expostas.

No caso de uma superfície metálica, exposta parcialmente ao ar, oxigênio, água quente ou outro
meio ambiente que forma película protetora e, em seguida, exposta totalmente a um meio
corrosivo, observa-se ataque preferencial na região não exposta previamente, isto é, sem película
protetora e que funcionará, então, como área anódica.

2.2 MEIO CORROSIVO

Aquecimento diferencial
Em certos processos ocorre aquecimento diferencial, isto é, parte de uma superfície metálica pode
estar em contato com um líquido em uma temperatura e outra parte do mesmo material estar em
contato com o líquido em uma outra temperatura, o que ocasiona correntes de corrosão. Esta
situação ocorre em trocadores de calor, onde, na região de entrada, tem-se uma área mais aquecida.
Forma-se então uma pilha termogalvânica constituída dessa pequena área anódica, com
temperatura mais elevada, e de grande área catódica com temperatura mais baixa.

Os dados a seguir mostram as diferenças de potenciais para alguns materiais colocados em solução
a 10% de NaCl e temperaturas de 76 e 25°C:

Alumínio (2S – 1/2H) 0,03V

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Aço inoxidável, 18-8 0,18V
Cobre 0,03V
Nos casos acima, a área anódica é a de temperatura mais alta.

Iluminação diferencial
Quando áreas de uma superfície metálica, imersa em uma solução, são diferentemente iluminadas,
podem apresentar potenciais diferentes. Aparentemente, a superfície iluminada se torna catódica,
podendo, no caso, a presença do oxigênio dissolvido na solução aumentar a ação da luz, formando
talvez películas protetoras.

Agitação diferencial
Consiste na agitação forte de um líquido próximo a uma parte do metal, enquanto outra parte
permanece sem agitação ou com agitação menor, podendo ocasionar correntes de corrosão. Se o
líquido que sofre agitação estiver em atmosfera de ar ou oxigênio, podem-se verificar efeitos de
aeração diferencial, pois o líquido com agitação permitirá que, em um dado tempo, mais oxigênio
entre em contato com a superfície metálica próxima à agitação.

O ferro e o alumínio apresentam como áreas anódicas as regiões em contato com o líquido não
agitado (prevalece o efeito de aeração diferencial). O cobre apresenta comportamento inverso, isto
é, as áreas anódicas são as próximas ao líquido agitado (talvez devido à remoção dos íons cobre,
𝐶𝑢2+ , removidos do líquido adjacente à superfície metálica).

Concentração diferencial
Quando um material metálico está imerso em soluções de eletrólitos com diferentes concentrações,
tem-se a corrosão por concentração diferencial (aquela constituída de eletrodos de um só material
metálico em contato com um mesmo eletrólito, mas apresentando regiões com diferentes teores de
gases dissolvidos) ou concentração iônica (formada por material metálico de mesma natureza,
em contato com suas soluções de diferentes concentrações), que é a corrosão eletroquímica
decorrente da exposição de um metal em uma solução corrosiva com diferentes concentrações de
íons.

Na pilha formada, a região anódica, portanto corroída, é aquela onde a concentração do íon
metálico é menor, e a região catódica é aquela onde a concentração do íon metálico é maior.

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É comum ocorrer essa pilha quando se têm superfícies metálicas superpostas e em contato,
havendo, entre elas, pequenas frestas por onde o eletrólito possa penetrar. Ocorre também no
contato entre superfícies metálicas e não metálicas, desde que haja frestas. A fresta deve ser
suficientemente estreita para manter o meio corrosivo estagnado e suficientemente aberta para
permitir que o meio corrosivo penetre nela.

Supondo-se superfícies metálicas, M, superpostas e com frestas, pode-se admitir que no eletrólito
em repouso, mesmo que haja igualdade de concentração entre as soluções de eletrólito nas partes
mais internas e mais externas da fresta, ocorra um processo de dissolução do metal com a
consequente formação de íons metálicos, 𝑀𝑛+ .

Pode-se, então, estabelecer um gradiente de concentração devido ao processo de difusão dos íons
ser lento, e a solução do eletrólito passa a ser mais concentrada em íons Mn+ no interior da fresta
do que na parte mais externa, pois nesta parte há fácil acesso do eletrólito e os íons metálicos aí
formados poderão ser arrastados, desde que o eletrólito se movimente.

A diferença de concentração ocasionará, então, uma diferença de potencial e a formação de uma


pilha de concentração iônica com corrosão na parte externa da fresta, pois esta funciona como
anodo da pilha formada, conforme a Fig.1.

Fig.1 Áreas anódicas e catódicas em frestas.

A corrosão nesses casos é conhecida por corrosão por contato ou corrosão em frestas ou ainda
corrosão por crevice (crevice corrosion).
Conhecendo-se o mecanismo deste processo corrosivo, entende-se perfeitamente por que se
procura, como medidas de proteção:

 usar massas de vedação, ou selantes, à base de silicones, epóxi, poliuretana ou asfalto em


locais onde possa haver formação de frestas e presença de eletrólito;

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 azer, quando possível, a homogeneização do eletrólito, a fim de se chegar a uma mesma
concentração em todas as regiões de um equipamento. Essa homogeneização pode ser feita,
em alguns casos, por meio de agitação ou turbilhonamento.

Aeração diferencial
Tem-se a aeração diferencial quando um material metálico está imerso em regiões diferentemente
aeradas, constituindo tipo frequente de heterogeneidade que conduz à formação de uma pilha de
aeração diferencial. Como geralmente o oxigênio é que intervém no processo de aeração, é também
chamada de pilha por oxigenação diferencial, sendo o anodo a área menos aerada e o catodo a mais
aerada.
As reações que se passam na corrosão por aeração diferencial são:

 área anódica

 área catódica

A ferrugem, 𝐹𝑒2 𝑂3 . 𝐻2 𝑂, vai se formar numa região intermediária entre a área catódica e a
anódica

É uma corrosão localizada e, portanto, produz ataque acentuado em determinadas regiões,


ocorrendo a formação de pites ou alvéolos.
Na junção de peças metálicas por rebites ou parafusos podem existir frestas e, como nessas frestas
a aeração é pequena, resulta uma baixa concentração de oxigênio no eletrólito que se encontra no
interior das mesmas e em uma concentração mais elevada de oxigênio no eletrólito que se encontra
em contato com o metal fora das frestas.

Assim, no exemplo de chapas unidas por meio de parafusos (Fig. 2) observa-se que a região
anódica, que sofre a corrosão, deve ser a assinalada, já que aí há menor concentração de oxigênio,
pois é a parte menos aerada.

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Fig.2 Áreas anódicas em chapas com corrosão por aeração diferencial.

Pode-se verificar que a corrosão por aeração diferencial e a corrosão por concentração diferencial
têm efeitos opostos, isto é, uma conduz à proteção onde a outra conduz à corrosão. A
predominância de um efeito sobre o outro é função da natureza do metal, já que nos metais ativos
como ferro e zinco predomina a corrosão por aeração diferencial, e nos metais menos ativos, como
o cobre, predomina a corrosão por concentração diferencial. Essa predominância deve ser função,
também, da abertura e da profundidade da fresta.

Através dos anos, diversos mecanismos foram propostos, modificados, invalidados, rejeitados ou
aceitos, muitas vezes com exceções, para explicar a corrosão em frestas (crevice corrosion) ou
corrosão sob depósito ou, ainda, corrosão por contato. Alguns autores, baseados em estudos
realizados, admitem a participação da corrosão por concentração iônica ou por aeração diferencial,
mas afirmam que não são as causas básicas.

Fontana e Greene, para explicar o mecanismo proposto, consideraram placas de metal M,


superpostas e rebitadas, apresentando pequenas frestas e imersas em água do mar aerada e com pH
= 7. Tem-se, então:

 inicialmente, oxidação uniforme do metal em toda superfície exposta, inclusive no interior


da fresta, de acordo com as equações

que fornecem a equação final

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 após um pequeno tempo, o oxigênio existente no interior da fresta é totalmente consumido,
pois a convecção é restrita, cessando a redução do oxigênio;
 como a área dentro da fresta é normalmente muito pequena, comparada com a área externa,
a taxa total de redução do oxigênio permanece quase invariável;
 embora, no interior da fresta, não mais ocorra redução do oxigênio, continua a oxidação do
metal M, que tenderá a produzir um excesso de cargas positivas na solução, que são
balanceadas pela migração preferencial de íons cloreto (têm mais mobilidade que os íons
𝑂𝐻 − ) para manter a igualdade de cargas. Esse processo aumenta a concentração de cloreto
metálico no interior da fresta e, como se sabe, alguns sais, e entre eles estão os cloretos,
sofrem a ação da água, isto é, se hidrolisam, de acordo com a reação geral, formando ácido
clorídrico, HCl,

ou

quando a corrosão aumenta no interior da fresta, a redução do oxigênionas superfícies adjacentes


à fresta também cresce formando 𝑂𝐻 − , meio alcalino, na área catódica. Esse fato, em
consequência, protege catodicamente as superfícies adjacentes à fresta e, em razão desta proteção,
a superfície externa à fresta sofre pouco ou nenhum dano.

Casos de Corrosão por Aeração Diferencial


A corrosão por aeração diferencial é responsável por grande número de casos de corrosão nas mais
variadas instalações e equipamentos industriais. Para evidenciar a sua importância serão
apresentados alguns desses casos.
Em recipientes ou tanques de aço contendo soluções aquosas estagnadas, observa-se muitas vezes
uma corrosão intensa abaixo da interface ar-solução aquosa, conforme evidenciado na Fig.3.

Fig. 3 Corrosão por aeração diferencial na interface ar-solução aquosa salina.

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Com a formação do menisco têm-se as reações nas áreas anódica (menos aerada)

e catódica (mais aerada)

Verifica-se, então, a formação do produto de corrosão, Fe(OH) 2 ou Fe(OH) 3 , em uma área


intermediária, e pode-se admitir que:

 o hidróxido de ferro (III), Fe (OH) 3 , atue como uma membrana dificultando o acesso de
oxigênio para as regiões do material metálico, embaixo dele, possibilitando a formação da
pilha de aeração diferencial;
 o meio básico ou alcalino, originado pela reação na área catódica, seja responsável pela
imunidade do material metálico em contato com a solução aquosa imediatamente abaixo
do menisco.
Em estruturas metálicas colocadas no mar, como estacas de píeres de atracação e de plataformas
submarinas, têm-se as seguintes áreas sujeitas à ação corrosiva:
 parte aérea, sujeita à ação da névoa salina;
 zona de respingos: área compreendida pela linha de maré baixa e uma linha cerca de 60 cm
acima da linha de maré alta;
 faixa de variação de maré;
 parte sempre submersa;
 parte de fixação no fundo do mar.

Observa-se corrosão acentuada na faixa de variação de maré e mais severa na zona de respingos.
Pode-se justificar esse fato admitindo-se, por exemplo, que além da ação mecânica da água do
mar, associada com o movimento das ondas, haja a corrosão por aeração diferencial, cujas áreas
anódicas e catódicas vão deslocando-se com a variação de maré, isto é, máxima e mínima.
Pode-se considerar, ainda, a formação de várias pilhas de aeração diferencial devidas às gotas de
água salgada provenientes dos respingos das ondas se chocando nas estacas.
Para evitar corrosão, nas várias áreas das estacas, vem sendo usado com bons resultados os
seguintes métodos:
 na parte aérea — jateamento abrasivo e revestimento com tinta de alcatrão de hulha-epóxi
(coal-tar epoxi) com espessura de película da ordem de 500 μm;
 na zona de respingos e faixa de variação de maré — jateamento abrasivo, mesmo submerso,
e aplicação de revestimento com massa epóxi curada com poliamida, atingindo-se
espessura de cerca de 3 mm. Esse revestimento tem a vantagem de poder ser aplicado

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mesmo em estacas já montadas, pois a massa epóxi adere à estaca e polimeriza debaixo
d’água;
 na parte sempre submersa e de fixação no fundo do mar — proteção catódica por corrente
impressa ou forçada.
Como alternativas de proteção podem ser apresentados:
 uso de estacas de aço contendo níquel, cobre e fósforo;
 evestimento com monel (liga de níquel) na faixa de variação de maré e zona de respingos;
 encamisamento com mantas de material polimérico como, por exemplo, polietileno, ou
com concreto, nas áreas mais críticas;
 revestimento com elastômero, aplicado previamente, na parte da estaca que vai ficar na
faixa de variação de maré e zona de respingos.

Medidas Gerais de Proteção contra Corrosão por Concentração Iônica e por Aeração
Diferencial

Os processos de corrosão por concentração iônica e por aeração, quando não se observam certas
precauções, são frequentes e, por isso, têm muita importância as seguintes medidas que visam
minimizar as possibilidades de ocorrência de condições causadoras:
 reduzir, ao mínimo necessário, a possibilidade de frestas, principalmente em meios aquosos
contendo eletrólitos ou oxigênio dissolvido;
 especificar juntas de topo e ressaltar a necessidade de penetração completa do metal de
 solda para evitar a permanência até mesmo de pequenas fendas;
 usar juntas soldadas em vez de juntas parafusadas ou rebitadas;
 impedir a penetração do meio corrosivo nas frestas por meio de massas de
vedação, quando possível, flexíveis;
 evitar frestas entre um isolante e o material metálico;
 estabelecer uma rotina de frequente e completa limpeza de áreas metálicas
sujeitas ao acúmulo de depósitos e incrustações;
 remover sólidos em suspensão;
 evitar o uso de madeira, ou material que fique facilmente umedecido e
retenha água, como apoio para superfícies metálicas, por exemplo, chapas,
tubos e pilares;
 procurar, limitado pelas dimensões, usar tanques ou reservatórios apoiados
em pilares e não no solo.

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3. Conclusão

A corrosão eletroquímica pode ocorrer sempre que existir heterogeneidade no sistema material
metálico-meio corrosivo, pois a diferença de potencial resultante possibilita a formação de áreas
anódicas e catódicas. Um grão fino, de um dado metal, contém energia interna em valor mais alto
do que um grão grosseiro. Logo, pode-se esperar, teoricamente, diferentes potenciais para essas
espécies.
O tratamento térmico destes materiais consiste no aquecimento a 1.050-1.100°C, seguido de
resfriamento rápido assim sendo a forma de um material metálico pode ocasionar problemas de
corrosão sendo necessário tomar algumas medidas gerais de proteção contra Corrosão que são as
seguinte:

evitar o uso de madeira, ou material que fique facilmente umedecido e retenha água, como apoio
para superfícies metálicas, por exemplo, chapas, tubos e pilares; usar apoio com pequena área de
contato, como apoios tubulares de aço oude polipropileno.

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4.Bibliografia

Gentil, V. Corrosão. 6.ed. Rio de Janeiro : LTC, 2017.

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