Tipos de corrosão

Engenharia Química Aula 6 Prof. Fabio Esper

A manutenção preventiva da indústria nacional movimenta anualmente o
equivalente a3,5% do PIB, sendo rotineiramente colocada de forma
recorrente na ordem do dia das indústrias mais vulneráveis às ações
corrosivas

A manutenção anticorrosiva está presente no elenco dos itens da prancheta

de controle dos ativos em praticamente todos os segmentos da indústria, e
isso naturalmente requer atenção pois qualquer planta industrial sofre a
ameaça da corrosão do patrimônio metálico, como por exemplo as
estruturas, plataformas de aceso, tubulações e todos os demais
equipamentos.
O processo corrosivo tem origem atômica, e ocorre devido a reações
eletroquímicas, que se iniciam quando dois ou mais elementos químicos
entram em contato, e a Diferença de Potencial (DDP) existente entre eles,
induz uma corrente elétrica na superfície ou no interior dos materiais.

A corrosão pode ser catalisada por exemplo, quando um determinado metal é

exposto ao contato com o solo, água, ar, ou outro elemento químico, sem
necessariamente haver contato entre dois materiais no mesmo estado.
Considerando a literatura existente, é possível compreender que a corrosão é
um processo natural, ou seja, trata-se da tendência do minério (metal) retornar
ao seu estado original, e que ela não pode ser evitada na plenitude, entretanto,
pode ser mitigada e/ou postergada, através de técnicas de proteção,
amplamente difundidas, como por exemplo a aplicação tratamentos,
revestimentos e tintas, a utilização de metais de sacrifício, que criam uma
camada de proteção, e de inibidores que alteram as condições do meio e
ajudam a controlar o processo de corrosão, evitando assim, perdas econômicas
diretas e indiretas
Oxidação: A oxidação é o início do processo que vem a ser chamado de corrosão e
que dá origem à ferrugem. A causa mais comum da oxidação é o contato do metal
com o ar, vapor d’água ou água.

Corrosão: A corrosão é o desgaste do material provocado pela oxidação, sendo que

no caso de haver aço ou ferro fundido na composição do material, dá-se início à
ferrugem.

Ferrugem: Após oxidar e sofrer danos devido a corrosão, os materiais passam a gerar
hidróxido de ferro, que forma uma camada avermelhada sobre o material, conhecida
por destruir a resistência do metal e, dependendo de sua quantidade, inviabilizar a
recuperação.
Durante a etapa de desenvolvimento de um
projeto, os engenheiros devem considerar
diversos aspectos, como por exemplo as
propriedades mecânicas, físicas e químicas dos
materiais a serem aplicados na etapa de
execução, o que geralmente conflita
diretamente com o aspecto econômico, pois
geralmente o orçamento é enxuto, e eles
acabam diante do dilema, que é decidir entre
garantir a qualidade e confiabilidade do
produto ou a viabilidade comercial dele
Quando não sofrem uma deterioração corrosiva dos próprios componentes,
esses equipamentos podem estar expostos à ação ambiental de vetores de
corrosão eletroquímica.

Além disso, o desempenho e durabilidade do material metálico diminui quando

ele é corroído, causando perdas econômicas diretas como custos de
substituição, manutenção e proteção de peças.

Perdas econômicas indiretas também podem ocorrer devido à corrosão, como

a contaminação de produtos e a paralisação dos equipamentos
Outro fator importante está relacionado
às questões de segurança, pois os
materiais que sofrem corrosão estão
suscetíveis a fraturas repentinas,
colocando em risco a segurança dos
envolvidos em sua operação.

Assim, podemos ver a importância do

controle e monitoramento da corrosão
em equipamentos
Nem a corrosão nem seu controle podem ser tratados isoladamente,
o estudo de um pressupõe o estudo do outro, pois o próprio
mecanismo de corrosão pode sugerir alguns modos de combate ao
processo corrosivo. (GENTIL, 2010).

No estudo de um processo corrosivo devem ser sempre consideradas

as variáveis dependentes do material metálico, da forma de emprego
e do meio corrosivo.
Para ocorrer a corrosão eletroquímica tem-se a
necessidade de três componentes o metal,o
eletrólito e o oxigênio, e para evitar a ocorrência
das mesmas, basta eliminar um dos três
componentes.

É a partir deste princípio que ocorre os principais

métodos de proteção contra a corrosão, a
diminuição ou eliminação da umidade do ar, a
adição de inibidores de corrosão no eletrólito que
eliminam o oxigênio livre, os revestimentos
orgânicos e inorgânicos.
Atualmente existem várias maneiras de combater a corrosão. Algumas delas são:
• a escolha de materiais mais resistentes, como algumas ligas metálicas e o aço
inoxidável
• o revestimento de superfícies metálicas com tintas e esmaltes (que funcionam como
uma barreira entre o metal e o ambiente)
• a limpeza e polimento frequente e com produtos adequados;
• a galvanização
• mudança do ambiente onde os equipamentos estavam localizados para ambientes
menos agressivos.

A melhor maneira de evitar a corrosão exige um estudo aprofundado para determinar

seu tipo e principalmente suas causas podendo assim escolher dentre essas soluções a
que efetivamente acabará com o problema.
Na sequência, estão apresentados os principais tipos de corrosão, podendo
identificá-los visualmente, na maior parte das vezes, suas formas, causas e
mecanismos, é conveniente classificar a corrosão de acordo com a maneira
pela qual ela se manifesta.

A classificação do processo de corrosão é feita de diferentes maneiras devido

a diferença de materiais, ligas e meios onde ela possa ocorrer, além da
diversidade das condições de temperatura e concentração de agentes
corrosivos.
Uniforme porque ela ocorre de maneira igual em toda a superfície metálica
que está exposta ao meio corrosivo.
Ela ocorre devido à micro pilhas de ações localizadas e gera uma perda de
material homogênea em toda a superfície.

Na indústria, a esse tipo de

corrosão pode ser encontrada
em estruturas, tubulações
entre outros e em muitos
casos é monitorada de forma
permanente por sistemas de
medição.
A falta de ações corretivas ou
preventivas sobre superfícies que são
atacadas pela corrosão uniforme
pode ocasionar graves problemas.

Em estruturas metálicas, por

exemplo, a perda de material gerada
pelo processo de corrosão pode
resultar na redução de sua resistência
mecânica e ocasionar acidentes que
podem ser fatais.
processo corrosivo ocorrendo
em estruturas de equipamentos
de grande porte

A perda de resistência mecânica

pode ser de extrema gravidade
e pode acarretar na necessidade
de sucateamento do
equipamento.
maneiras para prevenir ou reduzir a incidência da corrosão uniforme. Os
métodos vão, desde selecionar bons materiais bases, até a aplicação de
revestimentos que protegem a superfície.

Pode-se dar como exemplo a aplicação de revestimentos de alumínio sobre

superfícies metálicas. Ele forme uma camada de óxido que proporciona uma
barreira que protege a superfície do mecanismo de corrosão.

Já é de conhecimento que existem equipamentos com esse tipo de

revestimento aplicado em sua superfície, em operação há mais de 30 anos,
sem qualquer tipo de dano.
É um tipo de corrosão na qual há
desníveis e escavações, mas de
características diferentes das
encontradas na variedade de placas. Por
isso, distinguir ambas é muito simples e
em apenas uma vistoria é possível a
identificação.

As escavações são mais redondas, com

profundidade bem menor do que o
diâmetro. São semelhantes a alvéolos,
daí o nome
Dependendo da gravidade do ferrugem
e da espessura original, as cavidades
podem até perfurar a peça.
A corrosão por placas é um dos diversos tipos de corrosão encontradas em
diferentes áreas da indústria, com a capacidade de afetar o desempenho
produtivo de peças e maquinários.
Podemos destacar dentre os principais agentes causadores deste tipo
de corrosão, a falta de manutenção, limpeza e lubrificação adequada, como
também a ausência de agentes protetivos contra a ação da umidade e poeira –
uma condição bastante comum na maioria dos ambientes fabris.
Podemos destacar dentre os principais agentes causadores deste tipo de corrosão, a falta de
manutenção, limpeza e lubrificação adequada, como também a ausência de agentes
protetivos contra a ação da umidade e poeira – uma condição bastante comum na maioria
dos ambientes fabris.

A corrosão por placas é um tipo de corrosão localizada que, diferente da corrosão uniforme,
afeta apenas algumas partes de determinadas superfícies industriais de metal

Quando tal superfície de metal não é protegida com um revestimento adequado, a corrosão
aumenta de maneira progressiva, fazendo com que pedaços da superfície da peça se
desprendam e resultem em cavidades profundas.
Ocorre em chapas ou
componentes laminados;
onde a corrosão se processa
em planos paralelos à
superfície metálica nas
inclusões ou segregações.
O produto de corrosão
volumoso, ocasiona a
separação das camadas.
• Essas cavidades colaboram com o desnivelamento das superfícies das peças,
tornando tais áreas mais propensas à ferrugem.

• Isso pode conferir uma diminuição no desempenho dos itens industriais ou

até mesmo a perda total do equipamento, em casos mais graves.
Corrosão intergranular
Quando um metal policristalino é corroído,
normalmente, a corrosão é uniforme, pois,
geralmente, os contornos de grão são
apenas ligeiramente mais reativos que o
interior dos grãos.

Contudo, sob certas condições, os contornos

de grão tornam-se muito reativos e ocorre
uma corrosão entre os grãos da rede
cristalina do material metálico Este perde
suas propriedades mecânicas, em função da
corrosão sob tensão fraturante
 O contorno de grão funciona como região anódica, devido ao
grande número de discordâncias presentes nessa região.

A corrosão intergranular
acontece quando existe
um caminho preferencial
para a corrosão na região
dos contornos de grão.
Observando-se que os
grãos vão sendo
destacados a medida que
a corrosão se propaga
 Fatores
• Diferença na composição química dos
materiais (meio do grão e vizinho ao
contorno de grão).

• Diferença de potencial entre os

materiais. Altas temperaturas.

• Meios ácidos (sulfúrico, clorídrico,

cítrico), nitrato de amônia, sulfato de
cobre, dióxido de enxofre.

• Formação de zona empobrecida em

cromo (sensitização) em torno dos
contornos de grão, formando
carbonetos de cromo
A corrosão por esfoliação é um tipo de corrosão que se segundo GENTIL (2007)
se processa de forma paralela a superfície metálica.

Esse tipo de corrosão pode ocorrer em chapas ou componentes extrudados que

tiveram seus grãos alongados e achatados, criando condições para que inclusões
ou segregações, presentes no material sejam transformadas, devido ao trabalho
mecânico, em plaquetas alongadas.

Quando é iniciado o processo corrosivo na superfície de ligas de alumínio, com

essas características, o ataque pode atingir as inclusões ou segregações
alongadas e a corrosão ocorrerá através de planos paralelos à superfície metálica
e, mais frequentemente, em frestas
A erosão corrosão surge da ação combinada de um ataque químico e da
abrasão ou desgaste mecânico causado pelo movimento de um fluído.
(CALLISTER , 2010).

Todas as ligas metálicas , em maior ou menor grau , são suscetíveis à erosão ,

ela é especialmente prejudicial para as ligas que são passivadas pela formação
de um filme superficial protetor , a ação abrasiva pode erodir esse filme,
deixando exposta uma superfície danificada do metal.

Se o revestimento não for capaz de se refazer de maneira rápida e contínua

para recompor a barreira protetora , a corrosão poderá ser severa
Os metais relativamente dúcteis, tais como cobre, chumbo, também são
sensíveis a essa forma de ataque. Geralmente, esse tipo de ataque pode ser
identificado pela presença de ranhuras e ondulações superficiais, com
contornos característicos do escoamento de um fluído.

A natureza do fluído influencia diretamente sobre o comportamento da

corrosão. O aumento da velocidade do fluído geralmente aumenta a taxa de
corrosão. Além disso, uma solução é mais erosiva quando estão presentes
bolhas e partículas solidas em suspensão.

Esse tipo de corrosão é encontrado frequentemente em tubulações

principalmente em curvas e cotovelos, ocasionado mudanças bruscas no
diâmetro da tubulação
• No segmento de soldagem, a corrosão é
responsável por grande parte dos
problemas encontrados.

• Maior tendência à corrosão das regiões

soldadas em comparação ao restante da
estrutura.

• A vida útil de muitos equipamentos

soldados pode ser drasticamente
reduzida
As especificações raramente consideram
aspectos de resistência à corrosão.

Somente com o conhecimento sobre os tipos

de corrosão que atuam em juntas soldadas,
atitudes eficazes poderão ser tomadas no
sentido de evitá-los.

Perfuração com
escoamento de água
em área de solda
 CASOS ENVOLVENDO CORROSÃO EM ÁREAS COM SOLDA
Sistema
Interligação de linhas de tubulações.
Material
Componentes tubulares de aço-
carbono revestidos à base de tinta de
alumínio.
Meio Ambiente
Atmosfera industrial.
Processo Corrosivo
Aparecimento de produto de corrosão
Corrosão predominante na área de
nas áreas de solda chegando a
solda do componente tubular do
perfuração em alguns casos. pipe-rack.
A corrosão por hidrogênio, ou empolamento por hidrogênio, um dos tipos
de corrosão, ocorre porque o hidrogênio, em seu estado atômico, tem
grande capacidade de difusão em materiais metálicos.

Dessa forma, se o hidrogênio for gerado na superfície de um material, ele

migra para o interior e acumula-se em defeitos existentes, como laminações
ou inclusões não metálicas.
Esse hidrogênio pode ser resultante de processos
de soldagem, mas também pode ser produto de
alguns tipos de reações de corrosão, ou ainda,
pode ser gerado pela ação de gases ricos em
hidrogênio, ou por meio de outros processos.

As áreas afetadas costumam não ser contínuas. Ao

penetrar no material, o hidrogênio se transforma no
molecular e, com a pressão, o metal vai criando
bolhas que, estouradas, geram orifícios e ferrugem.
Os fatores que favorecem o aparecimento do empolamento pelo hidrogênio são:
• Tempo de exposição da peça
• Fonte de hidrogênio
• Pressão e temperatura

Uso de soluções que reagem facilmente com metais, como ácidos, por exemplo;
Acabamentos como níquel galvanizado.
Ao reagir com o metal, o hidrogênio o deixa bem mais vulnerável e propício a
danos gerais.
Corrosão em frestas é a ruptura localizada da camada passiva que ocorre sob
depósitos externos, na superfície metálica e restrita a áreas confinadas, sem
que se permita a ação continua e reparadora do meio oxidante.

O ataque corrosivo resultante, restrito a um ou alguns pontos, chegando à

perfuração da superfície exposta do aço, é chamado de corrosão em frestas.

Diferentemente da corrosão por pites, que está ligada a um defeito ou

descontinuidade da camada passiva, no caso da corrosão em frestas a causa
fundamental é um depósito externo, que não tem nenhuma correlação com o
aço em si ou à sua camada passiva.
O processo de corrosão em frestas,
similarmente à corrosão por pites,
também é acelerado devido a uma
relação de áreas anódicas
extremamente desfavoráveis, isto é
uma pequena área anódica onde
ocorre a corrosão e uma grande área
catódica, onde há o consumo de
elétrons e evolução de oxigênio, em
meios aquosos.
Para prevenir a corrosão por frestas:

• Projeto adequado do equipamento.

• Limpeza periódica evitando-se depósitos e incrustações

• Utilizar aços inoxidáveis com pH de passivação e potencial de pite (em

meios que contém CI) adequados.

• Evitar frestas
Quando a corrosão se processa sob camadas de revestimento, como a pintura,
ela é denominada de corrosão filiforme.

Embora o mecanismo principal desta corrosão não seja completamente

entendido, atribui-se aos mesmos mecanismos da corrosão por frestas a esta
corrosão, especialmente quando em defeitos no revestimento a aeração
diferencial.

Esta corrosão processa-se tipicamente nas bordas da superfície do material,

progredindo por filamentos que curiosamente apresentam reflexões de
mesmo ângulo do de incidência quando encontram obstáculos.
Corrosão filiforme
• Uma forma especial de corrosão sob
fresta na qual a química agressiva se
acumula sob uma película protetora que
foi violada

• Normalmente começa com um pequeno

defeito no revestimento

• Ocorre frequentemente com alumínio

revestido
A corrosão por pites é um tipo de
corrosão localizada que ocorre em
aços inoxidáveis, podendo também
ser chamada de corrosão alveolar
ou puntiforme.
Ela começa com um pequeno
“furo” em uma determinada
superfície metálica, que vai
aumentando com o tempo e pode
causar grandes danos às peças
industriais, como vazamentos.
A corrosão por pites pode ser prevenida através das seguintes ações:

• Utilização revestimentos mais resistentes à corrosão, sendo o cromo

duro um dos mais indicados para prevenir contra este tipo de desgaste;
• Redução da agressividade da solução em que o equipamento opera, através
da diminuição do teor de íons cloreto, temperatura, acidez, agentes
oxidantes;
• Eliminação de pontos de estagnação;
• Limpeza periódica;
• Acabamento superficial;