Curso: Tratamento de Superfícies: Técnicas de

Obtenção e Caracterização de Revestimentos Protetores

Pré-tratamento superficial: desengraxe, decapagem,

eletropolimento

Eng. Airton Perci Luckmann

Novo Hamburgo, 20 de abril de 2009.

 DESENGRAXE E DECAPAGEM DE SUPERFÍCIES

1. Preparação das superfícies antes da eletrodeposição

O sucesso ou não da eletrodeposição, ou deposição sem eletricidade (por

conversão), depende do sucesso na remoção de contaminantes (sujeiras) e filmes
do substrato do metal base. Filmes orgânicos e não-metálicos interferem na união
da camada com o metal base causando deficiência na aderência e algumas vezes
dificultando até a deposição. Estas contaminações podem ser oriundas de
processos anteriores à deposição, sujidades extrínsicas, ou mesmo do próprio meio-
ambiente em que se encontram as peças a serem eletro-depositadas , como por
exemplo : detritos orgânicos e poeiras minerais. Ainda podem ocorrer filmes na
superfície que são intrínsecos ao metal base, como por exemplo : camadas de
óxidos naturais (ferro, alumínio, etc.). Outros filmes ainda podem ser formados
durante o processo de deposição (passivações de níquel, cobre, etc.) que podem
prejudicar nem tanto a adesão da camada, mas a aparência do depósito (manchas,
etc.). Não menos importante é o conhecimento da estrutura cristalina do metal base,
e, a sua composição química.
Específicos métodos de limpeza são desenvolvidos para minimizar estes
problemas no substrato (má adesão, manchas, etc), os quais removem os detritos,
poeiras e filmes indesejáveis.
Se são historicamente conhecidos antecipadamente, os processos químicos,
mecânicos e térmicos sob as quais as superfícies foram submetidas antes da
eletrodeposição, então, é possível prever quais as estratégias necessárias para o
melhor processo de limpeza.
Muitas vezes se torna necessário a utilização de equipamentos mais
sofisticados para a análise das superfícies, tais como : Microscopia Ótica
(metalografia, microdureza, etc.), Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV), com a
utilização de micro sonda, para verificar a composição da superfície, etc.
É preciso salientar que, para que haja uma perfeita adesão entre a camada a
ser depositada e o metal base, é necessário um contato “íntimo” entre o metal a ser

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depositado e o substrato. Não podem haver linhas de intersecção (visíveis através
de microscopia ótica) entre o metal base e a camada a ser depositada (fotos abaixo).

Sólidos orgânicos e inorgânicos são originados pelo processamento da

superfície antes da eletrodeposição, bem como pelo meio ambiente em geral.
Resíduos específicos, tais como : lubrificantes, camadas de fosfato, óleos de
tratamento térmico, óleos para proteção superficial contra corrosão (por exemplo :
proteção entre operações), compostos para estamparia, forja, trefilação, etc, são
encontrados em quase todos os processos de transformação em que as peças são
submetidas. Os potenciais contaminantes sob as quais as peças são submetidas
nos processos de fabricação são muito extensos e muitas vezes de uma
complexidade maior ainda.
Todos os metais formam, alguns com mais outros com menos intensidade,
óxidos ou filmes inorgânicos na sua superfície, quando em contato com o meio
ambiente ou em contato com gases de produtos químicos. Alguns destes filmes
assumem o objetivo de proteger a superfície contra o ataque progressivo, tal como
acontece com o filme de hidróxido de alumínio, que se forma na superfície das ligas
de alumínio. Alguns assumem características não protetivas, tais como os óxidos
férrico/ferrosos na superfície dos aços.
Sobre alguns destes filmes pode-se eletrodepositar camadas metálicas
diretamente sem prejudicar suas características, por exemplo : aderência. Mas,
sobre outros, torna-se necessário o desenvolvimento de um tratamento específico
antes da eletrodeposição.
As seqüências de limpeza e ativação devem levar em conta o fato de que as
camadas de óxidos se formam em diferentes “tempos” nos diferentes metais. Para o
aço e níquel, as camadas de óxidos se formam suficientemente lentas para que as
peças possam ser transferidas da solução de limpeza para o tanque de

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eletrodeposição sem causar problemas de aderência, manchas, etc.. Para o
alumínio e magnésio, o filme de óxido se forma rapidamente, quando expostos ao ar,
por isso, processos especiais são necessários para preservar a superfície durante a
transferência entre os estágios (banhos) antes da eletrodeposição (banhos de
níquel químico ou banhos de zincato).
Substâncias porosas, tais como Ferro Fundido, são um desafio maior ainda.
Resíduos orgânicos e inorgânicos penetram nos poros e devem ser removidos para
evitar sua interferência com operações subseqüentes. Estes resíduos orgânicos ou
inorgânicos deixados dentro dos poros, podem causar o aparecimento de bolhas nas
camadas eletrodepositadas. Estas bolhas podem estourar após a eletrodeposição,
causando falhas na superfície da peça. Bolhas também poderão surgir durante a
eletrodeposição, devido à retenção de gases dos processos eletroquímicos (por
exemplo : hidrogênio).
Para remover os resíduos, o desengraxante deverá penetrar nos poros,
solubilizar os resíduos, e, o próprio desengraxante deverá proporcionar a remoção
completa do resíduo. Adições de tenso ativos nos desengraxantes favorecem este
trabalho.
Metais reagem com os constituintes da atmosfera, tais como água e oxigênio,
para formar filmes intrinsicos, os quais também devem ser removidos através de
limpeza antes da eletrodeposição.
Diagramas de Pourbaix, os quais são representações gráficas de equilibrio de
metal/reagente, nos ajudam como remover estes filmes.
Ferro tem uma relativamente larga faixa de passivação, e mostra imunidade a
corrosão em um potencial catódico moderado (veja figura 1).
Cobre, pelo contrário, é atacado tanto em alto quanto em baixo pH, como mostra a
figura 2.

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 Desta forma, desengraxantes são selecionados ou formulados para
trabalharem nesta “janela” de passivação.
Diagramas de Potencial e pH podem ser construídos para avaliar sistemas
de limpeza contendo agentes complexantes e outros constituintes.

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2. Processos Convencionais de limpeza de superfícies

Limpeza Mecânica, em que energia cinética é introduzida para remover os

contaminantes intrínsicos (inerentes) e extrinsicos (externos) da superfície do metal.
Exemplos são : esferas de vidro, agitação com ultrasson, e limpreza com
escovamento (geralmente manual).
Os métodos industriais de eliminação das camadas orgânicas e inorgânicas
são aqueles que utilizam processos manuais e mecanizados.
No caso dos processos manuais são utilizadas escovas, martelos, lixas, etc. e nos
mecanizados, raspadeiras, lixadeiras, politrizes, etc.
Entre os processos mecânicos a limpeza por jateamento constitui o
procedimento mais maleável para remoção de escamas e ferrugem. É o método
preferido, por ser mais eficaz, apresentar os melhores resultados quer em rapidez
como em rendimento, e, em qualidade de limpeza. O jateamento deixa sobre a
superfície do metal uma ligeira rugosidade bastante propícia, às vezes, para a
“ancoragem” de camadas metálicas e não-metálicas posteriores.
Apresentam algumas vantagens em relação ao processo químico, como a
impossibilidade de fragilização por hidrogênio, a formação de vapores, o tratamento
simultâneo de diversos metais, sem ocorrência de pilhas galvânicas, e, o mais
importante, não apresenta problemas de geração de efluentes industriais.
A seleção do material abrasivo é importante no tratamento de superfícies tais
como zinco, alumínio, magnésio ou outro metal macio, para impedir danos.
São utilizados como meios abrazivos areia molhada, areia seca, limalha, granalha de
aço de vidro, etc. O tamanho/diâmetro das “midias” também deve ser considerados
quando se quer um acabamento específico.
Limpeza mecânica é usada para peças que não exigem precisão dimensional
e que são capazes de resistir à fricção e às forças da “midia” de limpeza.
Engrenagens, roscas, eixos longos de pequeno diâmetro podem apresentar desvios
dimensionais após o processo de jateamento. Porisso, quando possível, devem ser
evitados.
Enquanto que por um lado evita a necessidade de utilização de soluções
químicas, há a necessidade de se utilizar um custo alto com capital, devido aos
equipamentos e espaço físico necessários. É esperado um aumento na utilização da

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preparação mecânica de superfície sobre a utilização da preparação química, por
questões ambientais e insalubres.

Limpeza Química : são processos de limpeza em que filmes contaminantes

são removidos por materiais ativos ou emulsionados nas soluções de limpeza.
Contaminantes externos são removidos com produtos químicos de superfície ativa, e
as energias químicas envolvidas são modestas. Filmes inerentes ao produto são
removidos com produtos químicos agressivos que dissolvem o contaminante e
muitas vezes o próprio metal, e as energias envolvidas são significativas.
As propriedades do metal base devem ser consideradas na montagem
(concentração) dos “limpadores” que possuem alta agressividade. Ligas de ferro são
atacadas por ácidos, suportando muitos limpadores alcalinos, e possuem uma
camada de óxido não protetiva. É importante proteger ligas de ferro da oxidação
entre os vários passos do tratamento. Óxido de ferro é não protetivo é deve ser
dissolvido por misturas de ácido e sais de ferro. Desengraxantes alcalinos normais
não removem este filme.
No ar, alumínio, e suas ligas são cobertas com um fino filme “natural” de óxido
com uma espessura muito fina, o qual se forma muito rapidamente sobre o metal.
Felizmente, este filme é protetivo em muitos ambientes, e uma tecnologia de
proteção efetiva par as ligas de alumínio é a anodização, ou seja, a introdução de
mecanismos para aumentar a camada de óxido para maiores espesuras. As
camadas de óxido das ligas de alumínio podem ser dissolvidas em soluções
alcalinas. Ambas as soluções fortes de ácidos e de bases atacam as ligas de
alumínio.
Cobre e suas ligas requerem um desengraxante mais leve que a maioria dos
outros metais. Eles são atacados por ácidos oxidantes (ex. : ácido nítrico), mas eles
suportam produtos alcalinos. Um produto para limpeza de cobre pode ser formulado
com um ácido redutor, com agentes complexantes e umectantes (tenso ativos), e um
inibidor de corrosão.
Zinco é mais ativo que cobre, ele é atacado tanto por soluções alcalinas pH >
10 e ácidas, e ele necessita de um desengraxante alcalino “leve”.

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Os princípios de limpeza de metais, atualmente, já são amplamente
conhecidos, e a chave é conhecer quais combinações e processos são
efetivos em situações específicas.

3. Desengraxantes/limpadores/ativadores químicos

Solventes orgânicos
Produtos aquosos :
ácidos (decapantes e neutralizantes ácidos)
alcalinos (desengraxantes alcalinos)

3.1 Solventes orgânicos

Já utilizados por um longo tempo como desengraxantes, apresentam as

vantagens de boa dissolução de óleos e graxas (têm dificuldades relativas quando
as sujidades são sólidas : cavacos, resíduos de polimento, etc.). São muito voláteis e
alguns de fácil combustão (querosene, gasolina e benzinas, etc.).
Atualmente os mais utilizados em nossas indústrias são a querosene, a gasolina e
os solventes clorados. Embora haja um pressão muito grande em sua substituição,
por alguns serem considerados altamente insalubres e de alta periculosidade.
Enquanto o 1,1,1-tricloroetano foi banido por sua capacidade de destruir a camada
de Ozônio (embora existam trabalhos indicando que cheguem até a camada de
ozônio), a limpeza com solventes é ainda possível desde que obedeçam as
regulamentações de segurança, saúde e do meio ambiente. Três compostos
substitutos que não agridem a camada de ozônio podem ser : cloreto de metileno,
percloroetileno, e tri-cloroetileno.
A habilidade de limpeza de um solvente orgânico depende grandemente de seu
normal ponto de ebulição. Isto acontece por causa da grande dependência da
viscosidade dos contaminantes com a temperatura. Os solventes tem sido
longamente utilizados para desengraxe a vapor, e os produtos mais comuns tem
sido o tri e o percloroetileno.

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 Os referidos produtos (tri e percloetileno) são líquidos incolores com cheiro
forte e característico. São excelentes solventes para óleos, graxas, asfalto, pixe,
ceras, parafinas, etc., e apresentam o mesmo poder de dissolução.
As formas mais conhecidas de aplicação dos solventes clorados, são :
• Imersão das peças no solvente em forma líquida;
• Exposição das peças no solvente em forma de vapor;
• Combinação dos processos de imersão e vapor;
• Imersão nos solventes com aplicação de ultrassom;
Dos métodos acima o mais amplamente utilizado é o desengraxe a vapor,
que produz uma limpeza mais eficiente. Na limpeza a vapor, o solvente condensa
na superfície fria, desengraxando as peças, e, gotejando a mistura com óleos,
graxas e sujeiras, novamente no tanque.
O desengraxe simplesmente por imersão, não produz uma limpeza eficiente,
pois, os óleos e graxas ficam na superfície do líquido, “grudando” na superfície das
peças ao serem retiradas do banho. Quando o solvente seca sobre as peças, deixa
novamente uma película de graxa sobre a superfície, que pode comprometer
tratamentos subseqüentes. Neste caso recomenda-se usar dois estágios de limpeza,
desengraxe por imersão, seguido de desengraxe por vapor.
A temperatura de ebulição do tricloroetileno é de 86,7 º C e do percloro
121,1 º C. A temperatura aumenta com a contaminação do solvente. Sendo que
após um determinado tempo de uso, o solvente deve ser substituído.
Nas máquinas de desengraxe a vapor de percloroetileno, normalmente há
um compartimento que faz a separação do solvente da água. Esta separação é
necessária para evitar que as peças possam ser oxidadas.
A recuperação do solvente é feita por destilação. Coloca-se o solvente
dentro de um tanque de destilação e separa-se as impurezas, a água e óleos. O
solvente pode ser reutilizado.
Entretanto, os solventes tem sido grandemente substituídos, quando
possível, por alternativas menos prejudicais ao meio ambiente. Nos casos em que
não há alternativas aos solventes, estes devem ser utilizados segundo as normas
vigentes de proteção ao meio ambiente, e, neste caso, os custos adicionais podem
ser significativos.
Estes solventes não devem ser despejados nos sistemas de tratamento de
efluentes líquidos, e, muito menos nos ambientes de trabalho. Todos os solventes
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devem ser reutilizados e devem ter descarte zero. Os solventes devem ser mantidos
relativamente limpos, tanto na limpeza em vapor como por imersão. Quando o
solvente estiver sujo, os contaminantes podem depositar sobre as peças
novamente.

Abaixo equipamento padrão para desengraxe com solvente clorado

3.2 Produtos aquosos.

A eficiência dos desengraxantes aquosos são uma função de sua composição

química, temperatura, agitação e tempo de processo. A meta é manter o processo
em funcionamento contínuo, removendo o óleo e sólidos suspensos da solução,
para que a mesma possa ser re-utilizada. Sistemas aquosos tendem a emulsificar o
óleo, que então torna-se parte do desengraxante, e, eventualmente diminui sua
performance. Uma alternativa seria encontrar um desengraxante que não formasse
uma emulsão estável com óleo e água, mas que o deixasse em suspensão,
eliminando o óleo como num sistema flotado. Isto permitiria que houvesse um
equilíbrio na performance do desengraxante. Sistemas alcalinos são muito eficientes
para remoção de sólidos, e tendem a não atacar o substrato, exceto em alto pH.
Sistema ácidos normalmente atacam o substrato, assim, este tipo de limpeza
(chamado de decapagem ou ativação, conforme a aplicação) deve ser
cuidadosamente controlado em sua concentração e tempo de exposição.
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 Desengraxantes aquosos normalmente contém surfactantes, compostos de
“carga” (produtos alcalinos que neutralizam os ácidos) para ajudar na limpeza,
aglomerantes (para manter os componentes unidos), e as soluções tampão, para
neutralizar as atividades na superfície das peças.

3.3 Produtos aquosos ácidos (decapantes/neutralizantes)

Limpadores ácidos atacam o metal base para remover filmes intrínsecos, e,

também podem facilitar a remoção de sólidos extrínsecos. Muito cuidado se deve
ter na utilização de produtos ácidos, pois, eles podem danificar o metal base. Cascas
de óxidos são removidas de ligas ferrosas utilizando ácidos inorgânicos ou sais de
ácidos com inibidores. Ácidos orgânicos e sais ácidos têm vantagens adicionais pois
seqüestram alguns contaminantes, após as reações químicas, e os removem da
superfície da peça.
Para decapantes eletrolíticos, o ácido sulfúrico é a principal escolha.
Tratamento com ácido é utilizado para ligas de alumínio principalmente para o
“desmut” (removedor de smut = filme, geralmente preto, sobre a superfície), e, o
“ataque” é geralmente realizado em alguns segundos ou poucos minutos. No caso
de ligas de alumínio com silício utiliza-se um percentual de ácido fluorídrico. E em
ligas de alumínio, silício e magnésio utiliza-se ainda uma solução tri-ácida de ácido
nítrico, ácido fluorídrico e ácido sulfúrico.
Decapantes ácidos para cobre são normalmente uma mistura de ácidos, tal
como o sulfúrico, com um agente oxidante, tal como ácido nítrico.
Alumínio é ativo em ácidos não oxidantes, mas inativo em soluções oxidantes.
O zinco pode ser desoxidado com solução de ácido nítrico diluída a frio, com adição
de um oxidante.

• Decapagem/neutralização
Normalmente a decapagem das superfícies é parte do pré-tratamento, para
se obter a superfície completamente livre de óxidos e de impurezas, para, na
seqüência das operações serem galvanizadas. Porém, alguns processos de
decapagem são realizados antes da galvânica, com o objetivo de remover carepas
de tratamento térmico e de outros processos de transformação á quente (forjaria,
trefilação, etc.)

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 A principal finalidade é remover camadas de óxidos, carepas, ferrugem,
cascas de laminação e fundição.
Quando peças de ferro e aço contêm ferrugem provocada por vapores ácidos
sobre o metal seco, pode-se removê-la também através de soluções diluidas de
ácidos minerais ou ainda produtos decapantes alcalinos.
Quando, no entanto, os produtos de corrosão são formados pela ação de
vapores ácidos sobre metais úmidos, a velocidade de formação da corrosão é maior
e se torna mais difícil a remoção.
Essa corrosão sobre superfícies molhadas deixa invariavelmente manchas
difíceis de serem removidas, necessitando operações de polimento ou similar.
As carepas de têmpera e laminação necessitam maiores cuidados para
remoção, sendo bastante difíceis de remoção em soluções simples de ácidos
diluídos.

• Decapagem com ácido clorídrico.

Este ácido é muito utilizado na remoção inicial de carepas, devido a sua
grande velocidade de decapagem em temperaturas baixas, deixando a superfície
bastante limpa.
Muitas instalações galvânicas utilizam o ácido clorídrico para decapagem ou
simples neutralização.
Como desvantagem o ácido clorídrico apresenta maior perigo de corrosão dos
equipamentos, principalmente se for utilizado a quente.
Um bom sistema de exaustão e lavagem dos gases deverá ser projetado para
evitar que os vapores de cloro agridam instalações e causem desconforto aos
operadores, principalmente se for utilizado o ácido clorídrico a quente.
Para remoção de carepas, o ácido clorídrico é utilizado em concentrações que
variam de 50 a 20 % e, para decapagens suaves e neutralização, em concentrações
que variam de 20 a 5 %, ou menos.
Em alguns processos de decalagem são utilizados inibidores de corrosão
junto com o ácido clorídrico.

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• Decapagem com ácido sulfúrico.
Da mesma forma que o ácido clorídrico, o sulfúrico encontra largo uso nas
instalações galvânicas, principalmente para decalagem preliminar de carepas e
como solução de neutralização em quase todas as linhas de pré-tratamento.
Na decapagem o ácido Sulfúrico é utilizado em concentrações que variam de
20 a 30 %, e aquecido a 50 º C para aumentar a velocidade de reação.
Para neutralização, como por exemplo após lavagens em desengraxantes
alcalinos, as concentrações variam de 3 a 10 %.
Após desengraxadas e lavadas, as peças são imersas em solução diluída de
ácido sulfúrico que neutraliza qualquer resíduo alcalino ou filme de óxidos que tenha
permanecido nas superfícies desengraxadas.

• Decapagem em ácido Nítrico.

O ácido nítrico é utilizado em casos especiais, como para decapagem de
peças fundidas de ferro, ou aço ou aço cromo-níquel.
Também é utilizado para decapagem de ligas de alumínio que contenham
cobre, antes da deposição de zinco (zincato).
Bastante utilizado como neutralização após a zincagem e anterior aos
processos de cromatização.
Precauções de segurança devem ser maiores que nos casos anteriores,
devido ao desprendimento de gases nitrosos (NOx).
Requerem sistemas especiais de exaustão e lavagem dos gases nitrosos.

• Decapagem em ácido Fluorídrico.

Menos utilizado que o clorídrico e o sulfúrico, o fluorídrico encontra aplicação
na decapagem de peças com cascas de fundição, em soluções de 2 a 5 %.
É utilizado em soluções diluídas, após o desengraxamento alcalino, para a
neutralização de peças de zamak e alumínio.
É utilizado juntamente com os ácidos nítrico e sulfúrico, formando soluções tri-
ácidas, na decapagem (remoção de “smut”) em certas ligas de alumínio e magnésio
que contenham silíco e cobre.
Muito cuidado deve ser dado ao manuseio desse ácido, que em contato com
a pele causa sérias queimaduras e lesões.

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• Decapagem com ácido Fosfórico.
Mesmo sendo de preço mais elevado, o ácido fosfórico encontra aplicação em
certos casos, devido à vantagem de poder ser utilizado em peças que precisam
ainda ser trabalhadas mecanicamente (dobragem, etc.) depois da decapagem.
Em geral não é utilizado como neutralizante em linhas de pré-tratamento para
eletro-deposição, sendo, entretanto, largamente empregado para outros campos de
acabamento, como fosfatização (antes da pintura, etc.).

• Neutralização.
Diversas reações químicas podem ocorrer quando as peças são imersas em
ácidos como clorídrico e sulfúrico, para neutralização.
A remoção de óxidos da superfície das peças é fundamental para se obter um
bom acabamento e principalmente aderência dos depósitos.
Os ácidos mais utilizados para a neutralização no pré-tratamento são o
sulfúrico e o clorídrico.
O ácido sulfúrico é tipicamente usado entre 5 e 10 % e, dependendo do metal
base, de 3 a 5 %.
O clorídrico para neutralização, geralmente para ligas de cobre é utilizado
entre 5 e 15 % em volume.
Para peças em zamak, são utilizados ácidos em soluções bastante diluídas,
como ácido sulfúrico a menos de 1 %. Ácido fluorídrico ou fluobórico às vezes são
empregados em conjunto com o sulfúrico dependendo da composição do material,
mas sempre em tempos curtos de imersão.
Muitos metais e ligas recebem tratamentos especiais, sempre em função da
condição superficial requerida.
Sais que formam ácidos quando em solução, são bastante empregados,
oferecendo a vantagem de facilitar o manuseio e evitar desprendimento de vapores
tóxicos, ex.: bifluoreto de amônia.

3.3 Produtos aquosos alcalinos

Desengraxantes alcalinos são utilizados para neutralizar as espécies ácidas e

reduzir a dureza da água, para prevenir a formação de sabões de cálcio e magnésio

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insolúveis. O Hidróxido de sódio (soda cáustica) é o mais importante alcali nos
desengraxantes, mas às vezes o carbonato de sódio é também utilizado em
substituição à soda cáustica. Fosfatos são usados principalmente para reduzir a
dureza da água. Pirofosfatos são utilizados como sequestrantes e quelantes para
zinco, cobre, e magnésio, mas eles não são efetivos para cálcio. O produto mais
efetivo em todas as versões de desengraxantes é o pirofosfato. Silicatos são bons
como “buffers”, e eles estão presentes em muitos desengraxantes alcalinos.

a. Constituintes básicos dos desengraxantes alcalinos.

Nenhum desengraxante é formado por um único componente químico, eles
são uma combinação de produtos alcalinos como sabões, surfactantes, agentes
chelantes, e outros ingredientes, para proporcionar uma efetiva ação de limpeza.

o Barrilha (Carbonato de Sódio, Na2CO3) é altamente alcalino, e, dependendo

das condições do mercado, pode ser o produto alcalino mais barato encontrado. Ele
atua bastante bem como buffer e como “redutor de dureza” da água, e tem
vantagens sobre a soda cáustica de poder ser formulado e armazenado juntamente
com os outros compostos secos (no caso de se utilizar a soda líquida para a
montagem dos banhos). O desengraxante poderá ser preparado com todos os
componentes e estocado. E estar pronto para uso.

o Soda Cáustica (Hidróxido de sódio, NaOH) é o mais importante ingrediente nos

desengraxantes. Ela é normalmente, uma fonte mais barata de alcali do que a
Barrilha (Carbonato de Sódio) e é, também, mais alcalina. Por ser mais alcalina ela
tem uma maior eficiência na saponificação de gorduras e óleos. Ela reage com
metais anfotéricos para formar sais solúveis, “quebra” os ésteres, e ataca muitos
compostos orgânicos. Ela tem a mais alta condutividade em relação aos outros
produtos alcalinos (Hidróxido de Potássio é mais condutor, mas usualmente é
descartado sua utilização pelo seu alto preço de mercado). A Soda Cáustica é
utilizada em todos os desengraxantes para serviços pesados.

o Fosfatos são utilizados principalmente por suas propriedade de reduzir a

“dureza” da água; eles também contribuem para dispersão de sólidos (peptização),
para facilitar a lavagem, e regulam o aparecimento de carepas nos tanques e

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equipamentos. Há vários tipos de fosfatos, incluindo o orto, piro, meta, e os
polifosfatos. O Fosfato Trisódico (Na3PO4.12H2O) é usado para alguns
desengraxantes de imersão (agitação) e limpeza com spray. Fosfato bisódico
(Na2HPO4) é usado como “buffer” em pH de 8 a 10. Fosfato Monosódico (NaH2PO4)
é usado em compostos de ferro e fosfato mas raramente em desengraxantes.
Pirofosfato tetrasódico (Na4P2O7) é um bom sequestrante para o zinco, cobre, e
magnésio, mas não tão bom para o cálcio. Ele não é muito solúvel. Dos vários tipos
de fosfatos, o tri-polifosfato de sódio (Na5P3O10) é o mais usado em desengraxantes
para metais e na grande maioria da indústrias de detergentes. É um excelente
redutor da “dureza” da água, possuindo sequestrantes e quelantes para íons
metálicos, e pode ser armazenado com facilidade junto com outros produtos e
ingredientes utilizados na fabricação do desengraxante. Ainda contribui para a boa
limpeza das peças nos enxágües posteriores.

o Silicatos são bons “buffers”, e quando em compostos com surfactantes, eles

são bons molhadores, emulsificadores, e agentes defloculantes. Eles são bons
inibidores e tem um pH e condutividade altas. Eles estão usualmente presentes em
desengraxantes pesados. Dos muitos silicatos, o de maior uso é o metasilicato de
sódio, Na2SiO3, o qual é usado tanto na forma anidra como na forma penta-
hidratada, o ortosilicato de sódio, Na4SiO4, é usado amplamente em
desengraxantes para aços. Silicatos são muitas vezes especificados pela razão de
SiO2 para Na2O na fórmula. O metasilicato seriam compostos de 1:1 (SiO2:Na2O); o
ortosilicato é um composto de 1:2 (SiO2:2Na2O). Muitos compostos e misturas com
ambas as misturas, baixas e altas razões, são produzidas. Silicatos como
componentes de desengraxantes para metais são motivos de controvérsias em
relação à sua utilização, pois, eles podem causar problemas em operações
subsequentes, por serem de difícil lavagem. Alguns processos de limpeza exigem
desengraxantes sem silicatos.

o Agentes quelantes têm se tornado importantes na composição de

desengraxantes, especialmente com a demanda de formulações contendo pouco ou
nenhum fosfato. Fosfatos são suspeitos de causarem “eutrophication”, que é o
excesso de nutrientes provocando o desenvolvimento excessivo de algas etc., no
lagos e cursos d´água, porisso foram banidos em alguns estados dos USA. Agentes

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quelantes podem substituir os fosfatos para muitos propósitos, embora seu alto
custo. Os mais largamente agentes quelantes utilizados nos desengraxantes de
metais são gluconato de sódio, citrato de sódio, nitrilo-triacetato trisódico (NTA),
etilenodiamina tetracética trisódica (EDTA), e trietanolamina.
Estes compostos podem “amolecer” a água e “complexar” vários íons
metálicos. Eles são utilizados em muitos desengraxantes não fosfatados, ativadores
para alumínio, agentes desoxidantes e decapantes, e em desengraxantes
eletroquímicos.

Abaixo é mostrada a estrutura de alguns Quelantes utilizados em desengraxantes.

o Sabões e detergentes sintéticos são adicionados aos desengraxantes para

reduzir as tenções superficial e interfaciais, emulsificar óleos, e suspender partículas
sólidas. Detergentes sintéticos podem ser de alta espuma, baixa espuma ou isento
de espuma, e a correta escolha é muito importante para desengraxantes eletrolíticos
e por jato de spray.Sabões são usados em desengraxantes para trabalho pesado
por imersão, onde a água disponível não é “dura”. Detergentes sintéticos são

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efetivos em águas “duras” e “não duras”, e tem substituido os sabões para muitos
usos, mas há umas poucas ocasiões em que os sabões trabalham melhor.

o Surfactantes :existem disponíveis no mercado em torno de 700 agentes

surfactantes . Eles são classificados em catiônicos, aniônicos e não iônicos. Esta
classificação descreve a natureza do grupo hidrofóbico (insolúvel em água e organo-
solúvel). Um típico surfactante aniônico é o duodecil sulfonato de sódio, o grupo
ativo aniônico é o C12H25O-, balanceado por SO3Na+. O tipo catiônico é representado
pelo trimetil duodecil cloreto de amônio, no qual o grupo ativo catiônico é
C12H25N(CH3)3+, balanceado com o íon CL-. Não iônicos são muitos tipos, tendo
característica não ionizáveis, como o próprio nome diz. Um não iônico tipico é o
óxido de polietileno, (CH2-CH2O)nH, onde n é em torno de 10. Os não iônicos são
usados em desengraxantes eletrolíticos. Combinações de não iônicos e aniônicos
são utilizados em desengraxantes de imersão e desengraxantes com spray.
Compostos apropriados regulam a formação de espumas.
Os surfactantes mais utilizados são : para desengraxe normal e eletrolítico, o
alkilsulfonato de sódio e os sulfatos graxos de alcool. Para os desengraxes
químicos pesados os sulfonatos de alcool e sódio e os oxietilatos não iônicos. E os
não iônicos de baixa espuma para as limpezas com spray.

c. Características basicas de um desengraxante alcalino :

• Saponificar os óleos e as graxas, etc.

• Emulsionar e umedecer as superfícies
• Deflocular
• Abrandar a água (quelantes e sequestrantes)
• Manter o pH
• Inibir a corrosão
• Não devem formar excessiva espuma no tanque de desengraxe
nem nos tanques de enxágue.

18
o Saponificação
A saponificação é a reação química na qual as soluções altamente alcalinas,
tais como soda cáustica, convertem graxas animais e óleos vegetais em sabões
solúveis em água.

o Emulsificação
A emulsificação é realizada através da adição de agentes tenso-ativos
específicos para redução da tensão superficial entre a água e o óleo. A molécula do
agente tenso-ativo possui uma extremidade que é atraída pela água e outra
extremidade que é atraída pelo óleo.

o Defloculação
Certos materiais coloidais presentes (defloculantes) nos desengraxantes não
se dissolvem na água, permanecendo em dispersão ou em suspensão como
partículas, atraindo as partículas de sujeira e impedindo que se depositem sobre as
superfícies limpas.

19
o Quelantes
Os quelantes são agentes que em solução aquosa deixam os íons metálicos
inativos, através da formação de um composto com o íon metálico.

o Sequestrantes
Os sequestrantes são compostos que, em solução aquosa, se combinam com
íons metálicos para formar uma combinação solúvel em água, na qual o íon metálico
é inativo.

o pH
O pH de uma solução, em termos práticos, é o índice de alcalinidade ou
acidez da solução.
A manutenção do pH na solução do desengraxante é importante devido às
faixas de atuação de certos sabões e tenso-ativos. Se o pH for abaixo ou acima da
faixa, a ação detergente será reduzida.
Desengraxantes de boa qualidade contém sais especiais para manter o pH na
faixa adequada, desde que usados na concentração indicada pelo fabricante.

20
o Agentes inibidores de corrosão
Os agentes inibidores depositam uma fina camada protetora sobre as peças,
assim que a superfície esteja limpa (livre de sujeiras e óxidos), evitando assim que a
superfície seja atacada continuadamente. É importante salientar que, em certos
casos, a adição de inibidores de corrosão aos desengraxantes, pode causar
problemas em processos eletroquímicos posteriores, se a película de proteção não
puder ser removida.
Os metais ferrosos, magnésio e titânio, não são atacados em soluções
altamente alcalinas. Nestes casos, não há necessidade que o desengraxante
contenha inibidores.
Se os metais forem não-ferrosos, poderão ser atacados ou manchados. Neste
caso há necessidade de produtos inibidores de ataque do material base.

d. Desengraxantes aquosos alcalinos eletrolíticos.

Desengraxante Eletrolítico pode ser definido com a aplicação de corrente

elétrica às peças que devem ser desengraxadas, com a finalidade de ajudar as
soluções desengraxantes na remoção das sujidades.
Após a remoção química das sujeiras mais pesadas, nos primeiros estágios
de limpeza, resta aos desengraxantes eletrolíticos a limpeza fina das superfícies
metálicas, permitindo uma deposição isenta de manchas e com boa aparência.
As peças a serem desengraxadas são ligadas aos polos positivo ou negativo
dos retificadores de corrente, imersas em soluções específicas.
Dependendo da forma de ligação do retificador à peça, o desengraxe pode
ser anódico ou catódico, ou ambos.

21
 Reações eletrolíticas envolvidas no processo:

Reação anódica :

4(OH)- - 4e 2 H2O + O2

Reação catódica :

4H+ + 4e 2 H2

o Desengraxe anódico : no desengraxe anódico, as peças são ligadas como

anodos, ou seja, são conectadas ao polo positivo do retificador de corrente.
A corrente empregada varia em função do tipo e concentração da solução e
do metal a ser tratado, normalmente a voltagem varia de 6 a 12 volts e a densidade
de corrente de 2 a 5 A/dm2.
Durante a reação, existe o fenômeno de oxidação das impurezas facilmente
oxidáveis, devido ao oxigênio formado na região.
Além da ação química da própria solução, a limpeza é ajudada pela ação do
oxigênio formado na superfície das peças, deslocando mecanicamente a sujeira.
O desengraxe anódico deixa um filme de óxido sobre a superfície
desengraxada, que deve ser facilmete removido por banhos ácidos.

o Desengraxe catódico : da mesma forma que o desengraxe anódico, este tipo

de desengraxamento utiliza a ajuda da corrente elétrica, para melhorar a limpeza
das superfícies a desengraxar.
No desengraxe catódico há formação/desprendimento de hidrogênio junto á
peça, que se desprende em grande volume, produzindo uma ajuda mecânica para o
deslocamento das sujeiras.
O desprendimento de hidrogênio no desengraxe catódico é duas vezes maior
que o desprendimento de oxigênio no desengraxe anódico, sendo, portanto, mais
efetiva a ação mecânica da limpeza catódica (veja reações anteriores).

o Desengraxe por reversão periódica : este tipo de desengraxe combina a ação

dos desengraxes catódicos e anódicos, na mesma operação.

22
 Geralmente a reversão periódica de corrente é empregada quando não há
possibilidade de utilizar dois tanques separados para efetuar os desengraxamentos
catódico e anódico.
O desengraxamento com reversão utiliza o mesmo tanque e a mesma
solução, invertendo-se periodicamente a direção da corrente elétrica.
Normalmente, o desengraxe anódico é utilizado na última fase da reversão da
corrente e em um intervalo de tempo bem menor que o desengraxe catódico.

Exemplo de ciclo com desengraxe catódico :

• Desengraxe imersão a quente 3 a 4 minutos
• Desengraxe catódico a quente 2 a 5 A/dm2 – 30 a 45 segundos
• Desengraxe anódico a quente (geralmente no mesmo tanque) – 5 a 10
segundos.

e. Formulações de alguns Desengraxantes aquosos alcalinos

4. Limpeza por ultrassom

Na limpeza por ultra-som, ondas sonoras dissipam energia as quais

“transformam” a água em pequenas bolhas de vapor. A maioria desta energia
dissipada ocorre em zonas de nucleação na superfície do metal e quando as bolhas
explodem. Quando as bolhas explodem, a implosão tende a dissolver o óleo. A
energia ultra-sônica ocorre geralmente entre 20 a 40 KHz. Quanto maior a
freqüência, menor são as bolhas. Na grande maioria dos casos são preferidas

23
bolhas maiores, pois, elas geram maior energia quando implodem. Por outro lado,
bolhas pequenas são desejadas quando se quer limpar peças com pequenos poros
e cavidades, pois, elas penetram mais facilmente nestes locais, removendo com
maior facilidade os resíduos. A decisão de utilização vai depender de testes e da
forma do produto a ser limpo.
A utilização não é mais freqüente devido ao investimento necessário no
gerador para produzir a energia de alta freqüência. Diversos tipos de soluções
aquosas podem ser utilizadas no processo de ultra-som.

5. Preparação da superfície de plásticos

A limpeza de plásticos e polímeros para eletrodeposição é extensa.

Os plásticos não são condutores de corrente elétrica, sendo esta sua principal
diferença em relação a outros materiais metálicos, destinados ao tratamento da
superfície antes da eletrodeposição.
Torna-se necessário conseguir a deposição química de uma camada
condutora, que servirá de base para as camadas seguintes, então,
eletrodepositadas. A função da camada condutora inicial é a de permitir boa
condutividade da corrente elétrica, e o conseqüente recobrimento perfeito sobre a
superfície a ser recoberta, conferindo boa aderência do depósito ao substrato de
plástico.
Para deposição química de qualquer camada sobre superfícies plásticas, é
preciso tornar a película superficial condicionada, para que em contato com o líquido
haja molhagem da peça por igual.

24
 A peça injetada não condicionada tem uma superfície espelhada, que não
entra em contato com nenhuma solução da linha de preparação, repelindo qualquer
líquido da mesma forma que uma peça metálica que esteja suja de óleos ou graxas
repele a água, antes de ser convenientemente desengraxada.
O condicionamento das peças é conseguido em soluções específicas,
permitindo então uma molhagem total na superfície do plástico.
No caso do ABS o butadieno é oxidado, proporcionando o aparecimento de
inúmeros microporos na superfície do plástico, que servirão posteriormente de
ancoragem para as operações seguintes.
As peças devidamente preparadas passam por soluções ativadoras. Estas em
geral contém estanho e paládio, que se fixam na superfície do plástico através dos
microporos criados na operação de condicionamento. A seguir são imersas em
solução neutralizadora, que elimina o excesso de resíduos deixados e ativa a
superfície para receber a camada condutora. As peças seguem para o banho de
deposição química, onde recebem uma camada de cobre ou níquel químico, que
servirão de base para eletrodeposição. Após este estágio as peças estarão prontas
para receber camadas de cobre ácido, níquel, cromo, eletrodepositadas da mesma
forma que qualquer peça metálica.
As camadas de cobre ou níquel químico devem estar bem aderidas ao
plástico, isenta de falhas, proporcionando uma boa base para as camadas
eletrolíticas e um acabamento final isento de falhas.

6. Enxágues posteriores

Os enxágües posteriores aos desengraxantes aquosos são muito

importantes, e, muitos problemas nas linhas de deposição são oriundos nesta etapa
do processo. Sistemas de enxágüe devem ser projetados para que seja possível
manter o teor de contaminantes tão baixo quanto necessário. Dispositivos de
controle de vazão devem ser instalados para manter um fluxo constante, sem perdas
excessivas, de água. Sistemas que medem a condutividade da água podem ser
instalados para racionalizar o consumo e melhorar a qualidade do enxágüe.
Sistemas em cascata (dupla, tripla, etc.) devem ser projetados para auxiliar na

25
redução do consumo de água e melhorar as condições do enxágüe. Sistemas de
agitação por ar auxiliam na limpeza da superfície, eliminando os resíduos da
superfície através da ação mecânica das bolhas de ar.
Uma outra maneira de melhorar a limpeza é projetar os produtos evitando
reentrâncias e furos sem saídas para a água, assim como evitar furos com roscas,
que podem danificar durante o processo de limpeza (ataque por ácidos, etc.). Mas,
nem sempre isto é possível.

7. Estágio atual dos desengraxantes/limpadores

O que mudou nos últimas décadas foi o seguinte :

• A crescente exigência por processos de limpeza com nenhum impacto no
meio ambiente (desengraxantes biodegradáveis). Isto é, podem ser
destruídos por bactérias presentes nos esgotos e nas plantas de tratamento
de efluentes.
• Existe atualmente uma grande base de dados para recomendar a melhor
alternativa para um dado substrato, condição de superfície e a subseqüente
eletrodeposição.
• Surgimento de várias ferramentas/equipamentos de análises para determinar
o grau de limpeza.
• Aparecimento de desengraxantes especiais que utilizam bactérias para
eliminação de óleos e graxas, aumentando a vida útil do banho. Estes
desengraxantes trabalham em condições especiais de temperatura, pH,
concentração, e exigem sistemas de controle mais rigorosos que os
desengraxantes “normais”.

8. Exemplos de algumas seqüências de pré-tratamento comumente

utilizadas.

8.1 Sequência de pré-tratamento em aço carbono 1050 temperado por indução

para eletrodeposição de níquel brilhante.

26
 Processo de acabamento da superfície antes do pré-tratamento.
1. Usinagem
2. Lixamento
3. Polimento mecânico (sisal + pasta polimento)

Ciclo :
1. Desengraxe alcalino por imersão
• Temperatura : 70 a 80 º C
• Tempo : 3 a 4 minutos
2. Desengraxe eletrolítico alcalino com reversão de corrente
1. Temperatura : 70 a 80 º C
2. Tempo catódico : 30 segundos
3. Tempo anódico : 5 segundos
3. Enxágüe corrente
4. Ativação ácida anódica com ácido sulfúrico 90 %
• Temperatura : ambiente
• Tempo : 20 segundos
5. Enxágüe corrente
6. Desoxidação eletrolítica alcalina com reversão de corrente
• Temperatura : 50 a 60 º C
• Tempo catódico : 2 a 3 minutos
• Tempo anódico : 10 a 15 segudos
7. Enxágüe corrente
8. Neutralização com ácido sulfúrico a 5 %
• Temperatura : ambiente
• Tempo : 15 a 30 segundos
9. Banho de Níquel semi-brilhante
10. Banho de Níquel brilhante

8.2 Sequência de pré-tratamento em aço carbono 1050 temperado por indução

para eletrodeposição de Cromo Duro.

27
 Processo de acabamento da superfície antes do pré-tratamento
1. Usinagem
2. Lixamento
3. Polimento mecânico (sisal + pasta polimento)

Ciclo :
1. Desengraxe alcalino por imersão
• Temperatura : 70 a 80 º C
• Tempo : 3 a 4 minutos
2. Desengraxe eletrolítico alcalino com reversão de corrente
• Temperatura : 70 a 80 º C
• Tempo catódico : 30 segundos
• Tempo anódico : 5 segundos
3. Enxágue corrente
4. Ativação anódica
• Temperatura : 50 a 55 º C
• Tempo : 15 a 30 segundos
• Concentração :
o Ácido crômico : 180 a 200 g/l
o Ácido Sulfúrico : 1,8 a 2,00 g/l
5. Banho de cromo

Observações importantes : pode-se observar que nos dois exemplos acima as

peças possuem a mesma base metálica (mesmo aço, mesmo tratamento térmico,
mesmo acabamento antes do pré-tratamento), porém, as camadas metálicas que
deverão ser depositadas são diferentes (Níquel e Cromo duro).

É importante salientar que não sómente as sujidades e imperfeições existentes na

superfície do metal base irão determinar o processo correto de limpeza a ser
implantado, mas, também o processo final de revestimento (metálico ou não) a que
esta superfície será submetida.

28
8.3 Sequência para Cromo Duro em Ligas de Alumínio/Silício/Cobre injetadas
sob pressão.

Processo de acabamento da superfície antes do pré-tratamento

1. Usinagem/rebarbação

Ciclo :
1. Desengraxe alcalino por imersão (químico).
• Temperatura : 50 a 60 º C
• Tempo : 3 a 4 minutos
2. Decapagem alcalina
• Temperatura : 40 a 50 º C
• Tempo : 50 a 90 segundos
3. Enxágüe corrente
4. Decapagem ácida (Ácido Sulfúrico + Ácido Fluorídrico)
• Temperatura : 20 a 30 º C
• Tempo : 20 a 50 segundos
5. Enxágue corrente
6. Zincato 1
7. Enxágue água corrente
8. Decapagem ácida ( Ácido nítrico a 50 %)
• Temperatura : ambiente
• Tempo : 5 a 20 segundos
9. Enxágue corrente
10. Zincato 2
11. Enxágue corrente
12. Cromo Duro.

8.4 Sequência de pré-tratamento em Zamak para eletrodeposição Niquel

brilhante e cromo decorativo.

1. Desengraxe alcalino por imersão (químico).

29
 • Temperatura : 65 a 70 º C
• Tempo : 1 minuto
2. Desengraxe alcalino eletrolítico anódico
• Temperatura : 65 a 70 º C
• Tempo anódico : 30 a 60 segundos
• Densidade de corrente anódica : 4 A/dm2
3. Enxágüe corrente
4. Decapagem/ativação ácida (Ácido Sulfúrico, Ácido Fosfórico, Tensoativos,
etc.)
• Temperatura : ambiente (20 a 30 º C)
• Tempo : 20 a 60 segundos
5. Enxágue corrente (duplo de preferência)
6. Cobre alcalino
7. Enxágue
8. Ativação ácida (semelhante à fase 4)
• Temperatura : ambiente
• Tempo : 10 a 40 segundos
9. Enxágue água corrente
10. Niquel brilhante
11. Ativação (depende das condições da camada de níquel)
12. Enxágue corrente
13. Cromo decorativo

Observações : até a fase 4, esta sequência também é utilizada para peças de latão,
porém, com a substituição do desengraxe eletrolítico anódico, por catódico.

30
 POLIMENTO ELETROQUÍMICO

9. Introdução

O Eletro-polimento é o processo de alisar a superfície de um metal

anodicamente em uma solução alcalina ou ácida concentrada. Durante o processo,
os produtos da dissolução anódica do metal reagem com o eletrólito para formar um
filme na superfície metálica. Dois tipos de filmes são observados : a) um filme
viscoso, saturado com produtos da dissolução, junto à superfície ; e b) descarga de
gases, normalmente oxigênio. Ambos acontecem simultaneamente na maioria da
soluções comerciais de eletro-polimento. Os gases formam uma barreira no lado
externo (solução do banho) do filme viscoso. O tipo e composição do filme
dependem do metal e da composição química do eletrólito. Por exemplo, quando
bronze é eletro-polido em uma solução de ácido orto-fosfórico forma um filme
gasoso; enquanto que em contato com ácido crômico, forma um outro filme de
composição química diferente mas também viscosa.
O filme não se forma homogeneamente em toda a superfície rugosa do metal
base. Um filme mais espesso se forma nas micro depreções (vales), enquanto que
um filme mais fino se forma nas micro projeções (picos). Desta forma mais corrente
(densidade de corrente) se formam nos picos e menos corrente nos vales. Há uma
diminuição da difusão dos ânions do eletrólito na direção dos picos e uma maior
difusão do metal dissolvido dos picos para a solução. Desta forma há um dissolução
dos picos e um nivelamento da superfície.
Uma não uniforme distribuição do filme pode levar a um não uniforme
polimento, proporcionando imperfeições no brilho da superfície. Esta imperfeição
pode ser evitada movendo-se a peça durante o eletro-polimento (agitação mecânica
horizontal da barra catódica).
O Eletro-polimento é muito eficaz na remoção de micro rugosidades na
superfície das peças. Porém, a superfície anterior ao eletro polimento não pode estar
com rugosidades muito diferentes.

31
10. Aplicações

Os metais são eletro polidos por uma ou mais das seguintes razões :
• Melhorar a aparência e reflectância;
• Melhorar a resistência à corrosão;
• Preparar a superfície dos metais para eletro-deposição, anodização ou
camadas de conversão química;
• Remover rebarbas provenientes de operações de usinagem;
• Remover tensões e camadas indesejáveis da superfície dos metais,
provenientes de operações de usinagem e de operações de
acabamento superficial de lixamentos, etc.;

Muitos produtos comerciais de diversos tipos de materiais são eletro- polidos ;

• Ligas de Alumínio : refletores, utensílios domésticos, utilidades para
móveis, etc.;
• Aços inoxidáveis: utensílios domésticos; intrumentos cirúrgicos, etc.
• Ligas de baixo carbono : válvulas, etc.

11. Processo

A maioria dos processos de polimento eletrolítico envolvem ânions de tamanho

relativamente grandes mas de cargas elétricas pequenas. São exemplos de
eletrólitos : ácido orto fosfórico, piro-fosfórico, acético, glicólico, perclórico, crômico,
soluções tri ácidas de sulfúrico-fosfórico-crômico, ácido cítrico e tartárico. Eletrólitos
alcalinos baseados em complexos de álcalis : zincato, tungstato, molibdato e
cianeto. Todos estes eletrólitos formam soluções em que os óxidos dos metais são
solúveis. A dissolução dos metais ou a formação e dissolução de seus óxidos
acontece no filme viscoso.

32
 Densidade de
Tipo de Tipo de Tempo
Eletrólito corrente
metal tratamento (minutos)
(amp/ft2)
Inox 304 brilhante Ácidos Sulfúrico e fosfórico 300 4a6
Inox430 brilhante Ácidos Sulfúrico e fosfórico 250 - 300 1a2
Latão acabamento Ácidos Fosfórico e crômico 300 - 400 8 a 15
Ácidos Sulfúrico fosfórico e
Inox 302 brilhante 300 5a6
Crômico

Normalmente a seqüência do processo é a seguinte (simplificada) :

1. Limpeza/desengraxe;
2. Enxágüe;
3. Decapagem em ácido diluído;
4. Eletro polimento;
5. Enxágüe em água quente;
6. Spray quente;
7. Secagem

12. Controle do Processo

Durante o eletro polimento o eletrólito é consumido pelo metal dissolvido das

peças. Os ácidos ou álcalis são convertidos em sais metálicos. Após atingir uma
determinada concentração estes sais metálicos dissolvidos precipitam na forma de
sais insolúveis, reduzindo e até cessando o processo de eletro-polimento. Por este
motivo a concentração destes metais deve ser controlada através de análises
periódicas. Análises químicas das soluções devem ser feitas periodicamente e
devem ser repostas manualmente ou através de adições contínuas, mantidas por
sistema de amper-hora e bombas dosadoras.

33
13. Equipamentos e procedimentos em geral

Os equipamentos e layouts para o eletro-polimento são semelhantes aos

utilizados em Eletrodeposição. Há uma barra central no tanque onde as peças são
dependuradas e duas barras com os respectivos cátodos que ficam situadas nos
dois lados das peças. Dependendo do formato da peça, catodos auxiliares também
são utilizados.
A barra central onde são fixadas as peças é conectada ao pólo positivo do
retificador de corrente e as barras laterais no pólo negativo. Os retificadores de
corrente possuem instrumentos de medição de corrente e voltagem. É importante
que o ripple dos retificadores seja o mais baixo possível. Ripple alto pode reduzir a
eficiência do processo e prejudicar a qualidade do acabamento.
As gancheiras devem proporcionar um contato firme para a peça para que não
hajam falhas na passagem da corrente. A distribuição das peças nas gancheiras
também é um fator importante na qualidade da superfície obtida. Usualmente as
gancheiras são feitas de cobre ou titânio e as molas de contatos de bronze. As
gancheiras são isoladas com uma camada de plastisol.
Os tanques para o eletro polimento são feitos de aço inoxidável revestidos com
chumbo ou PVC. A utilização de revestimentos de plástico está limitada à
temperatura em que a solução deve trabalhar.
Os cátodos são feitos de cobre, chumbo, aço inoxidável ou aço carbono. O
material a ser utilizado nos anodos depende da temperatura e composição do
eletrólito. Os cátodos são geralmente redondos ou retangulares, que ficam
suspensos da barra catódica de uma forma que proporcionem a melhor distribuição
de corrente possível em relação às peças. O tanque não deve ser usado como
catodo, embora algumas vezes seja utilizado.
O aquecimento e o resfriamento devem ser mantidos com uma variação de 2 a
5 graus centígrados e o resfriamento deve ser feito através de serpentinas com água
e aquecimento com vapor. As serpentinas devem ser controladas por termostatos.
Resistências de aquecimento direto podem ser utilizadas de acordo com o material
empregado no eletrólito. A posição do sistema de aquecimento/resfriamento deve
ser tal que não interfira no processo eletrolítico nem acumule lodo em sua superfície.
Algumas vezes as resistências sofrem ataque superficial devido ao produto químico

34
utilizado, então, ligam-se estas ao contato catódico a uma densidade de corrente de
5 amperes/ft2 para evitar a corrosão.
A corrente contínua é fornecida através de um retificador de corrente de 9 a 24
volts, dependendo do processo utilizado. A corrente deve ser o suficiente para dar
uma densidade de 150 a 500 ampéres por ft2. A regra geral é de que para cada
galão de solução deve passar entre 2 a 4 ampéres com o eletrólito a 150 a 200 F.
A agitação é feita geralmente pelo movimento da peças no sentido horizontal de
“vai e volta” dado pela barra central. As oscilações da barra devem ficar em torno de
15 ciclos por minuto na distância de 150 mm até 30 ciclos por minuto a uma
distância de 50 mm. Estes movimentos da peças permitem a eliminação de gases
dentro dos poros e retidos em saliências da superfície das peças.
Equipamentos de desengraxe a vapor e alcalinos são utilizados para limpeza
das peças. Óleos, graxas, partículas sólidas e especialmente lubrificantes devem ser
removidos antes do eletro-polimento. Decapagens em ácidos como clorídrico e
nítrico são muitas vezes exigidas para limpeza de resíduos que permanecem na
superfície após o desengraxe.
O enxágüe após o polimento eletroquímico é muito importante para remoção
total das soluções químicas eletrolíticas. Enxágües com certa agitação e com água
quente ajudam neste processo de limpeza. O enxágüe final deve ser feito com água
deionizada a quente para evitar a formação de manchas na superfície seca da peça.
Á vezes aparecem na superfície eletropolida “nuvens”, principalmente em aços
inoxidáveis, as quais podem ser removidas através de imersão em solução de 10 a
20 % de ácido nítrico. Certamente deve haver um enxágüe posterior a este ataque
ácido.
Bons sistemas de exaustão devem ser instalados nas bordas dos tanques ou
sobre eles. No eletro-polimento há desprendimento de hidrogênio nos cátodos e
oxigênio nos anodos, portanto, não há grandes evoluções de gases tóxicos sobre o
tanque. Devido ao contato deficiente das gancheiras poderá haver descarga elétrica
(faíscas) nos barramentos, podendo ocasionar “explosões” na superfície dos banhos
caso haja contato destas “faíscas” com hidrogênio dos cátodos. Normalmente o
hidrogênio se combina com o oxigênio da superfície formando água.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS :

1. Schlesinger, Mordechay and Paunivic, Milan. Modern electroplating, 2000.

2. S. Wernick, R. Pinner and P.G. Sheasby, The Surface Treatment And Finishing of
Aluminum and its Alloys, vol 1, 1987

3. Dini, Jack W. Electrodeposition – The Materials Science of Coating and

Substrates, 1993

4. Gentil, Vicente. Corrosão, 1970

5. ABTS – Associação Brasileira de Tratamento de Superfície. Curso de

Galvanoplastia

6. Lowenheim, F. A. Electroplating, 1995.

36