APRESENTAÇÃO

Dentre as medidas
existentes para a prevenção da
corrosão, sem nenhuma dúvida, a
aplicação de revestimento para
recobrimento das estruturas, isolando
a estrutura do meio corrosivo, é a
técnica de maior aplicação prática.
Dentro dos diferentes tipos de
revestimentos, a Pintura Industrial
dos equipamentos e instalações se
torna a mais importante,
principalmente no que diz respeito
aos seus custos, tanto de produto
como de aplicação.

Com isso, a pintura

industrial e sua manutenção
possuem um grande destaque no
investimento necessário à construção
das unidades industriais, garantia de
sua integridade estrutural e
continuidade operacional.

O ponto relevante apesar

do avanço tecnológico da pintura
industrial, é que cada vez mais,
precisamos preparar mais pessoas,
mais profissionais para as diversas
atividades de seleção de esquemas
de pintura, aplicação, controle de
qualidade da aplicação e inspeção
dos esquemas de pintura, não só
durante a aplicação, mas também
durante toda a vida útil à que foi
projetado o esquema de pintura.

8
8
1 CORROSÃO

1.1 A OBTENÇÃO DO AÇO

O aço é um material de grande importância nos dias de hoje. As diversas

propriedades que lhe são atribuídas o tornam indispensável para o mundo como
conhecemos hoje. Suas propriedades mecânicas e eletromagnéticas são largamente
alteradas, através de diferentes processos de fabricação e diferentes concentrações
de outros elementos a não ser o ferro (principal elemento).

Figura1: Desenhos esquemáticos: Processo de obtenção do metal

Os minérios de ferro são rochas a partir das quais pode ser

obtido ferro metálico de maneira economicamente viável. O ferro encontra-se
geralmente sob a forma de óxidos,presente em aproximadamente 5% da crosta
terrestre éencontrado em combinações químicas de metais contidos nas rochas.

Figura 2:rochas a partir da qual pode ser obtido ferro metálico

8
 Figura 3:extração de rochas de minério de ferro

Os minérios são encaminhados as Siderúrgicas para transformação do

minério de ferro em aço, de maneira que ele possa ser usado comercialmente.De
maneira geral, os aços possuem excelentes propriedades mecânicas: resistem bem
à tração, à compressão, à flexão, e como é um material homogêneo, pode ser
laminado, forjado, estampado, estriado e suas propriedades podem ainda ser
modificadas por tratamentos térmicos ou químicos.

1.2 CONCEITOS DE CORROSÃO

A corrosão consiste na deterioração dos materiais pela ação química ou

eletroquímica do meio, podendo estar ou não associado a esforços mecânicos. Ao
se considerar o emprego de materiais na construção de equipamentos ou
instalações é necessário que estes resistam à ação do meio corrosivo, além de
apresentar propriedades mecânicas suficientes e características de fabricação
adequadas.

Figura 4: Plataforma marítima de petróleo

8
 A corrosão pode incidir sobre diversos tipos de materiais, sejam metálicos
como os aços ou as ligas de cobre, por exemplo, ou não metálicos, como plástico,
cerâmico ou concreto. A ênfase aqui descrita será sobre a corrosão dos materiais
metálicos. Esta corrosão é denominada corrosão metálica.

Figura 5:Casco de navio deteriorado pela ação da corrosão

Dependendo do tipo de ação do meio corrosivo sobre o material, os

processos corrosivos podem ser classificados em dois grandes grupos, abrangendo
todos os casos deterioração por corrosão:

• Corrosão Eletroquímica;
• Corrosão Química.

1.3 PILHAS DE CORROSÃO ELETROQUÍMICA

Serão discutidas a seguir as principais causas de aparecimento de pilhas

de corrosão com as respectivas denominações das pilhas formadas.

Os processos de corrosão eletroquímica são mais freqüentes na natureza

e se caracterizam basicamente por:

• Necessariamente na presença de água no estado líquido;

• Temperaturas abaixo do ponto de orvalho da água, sendo a grande
maioria na temperatura ambiente;
• Formação de uma pilha ou célula de corrosão, com a circulação de
elétrons na superfície metálica.

A pilha de corrosão eletroquímica é constituída de quatro elementos

fundamentais:

• Área anódica: superfície onde se verifica a corrosão (reações de

oxidação);
• Área catódica: superfície protegida onde não há corrosão (reações de

8
 redução);
• Eletrólito: solução, condutora ou condutora iônico, que envolve
simultaneamente as áreas anódica e catódica;
• Ligação elétrica entre as áreas anódica e catódica.

A Figura 6mostra esquematicamente uma pilha de corrosão

eletroquímica.

Figura 6 – Pilha de Corrosão Eletroquímica

O aparecimento das pilhas de corrosão é conseqüência de potenciais de

eletrodos diferentes, em dois pontos da superfície metálica, com a devida diferença
de potencial entre eles.

Figura 7:Célula de corrosão eletroquímica

Na área anódica onde se processa a corrosão ocorrem reações de

oxidação, sendo a principal a de passagem do metal da forma reduzida para a forma
iônica. A Figura abaixo exemplifica este tipo de reação.

8
 Figura 8 – Reação Área Anódica

Na área catódica, que é uma área protegida (não ocorre corrosão). As

reações são de redução de íons do meio corrosivo, onde as principais reações são:

• Em meios aerados - caso normal de água do mar e naturais:

H2O + 1/2 O2 + 2 ē → 2 OH-

• Em meios desaerados - caso comum em águas doces industriais:

2 H2O + 2 ē → H2 + 2 OH-

Em face da necessidade do eletrólito conter água líquida, a corrosão

eletroquímica é também denominada corrosão em meio aquoso.

As reações de corrosão são espontâneas. Enquanto na metalurgia

adiciona-se energia ao processo para a obtenção do metal, na corrosão observa a
volta espontânea do metal à forma combinada, com conseqüente liberação de
energia. Este ciclo é denominado de “ciclo dos metais”.

8
 Figura 9 – Ciclo dos Metais. autor Laerce de Paula Nunes.

Conclui-se, portanto, que nestes casos a corrosão corresponde ao inverso

dos processos metalúrgicos, Figura 9.

Nos processos de corrosão, os metais reagem com os elementos não

metálicos presentes no meio, O2, S, H2S, CO2 entre outros, produzindo compostos
semelhantes aos encontrados na natureza, dos quais foram extraídos.

Verifica-se, experimentalmente, que os metais apresentam diferentes

tendências à oxidação.

É, portanto, de grande ajuda para o estudo de processos eletroquímicos

de corrosão dispor os metais em tabela que indique a ordem preferencial de ceder
elétrons.

Essa tabela é conhecida por tabela de potenciais de oxidação, sendo o

sistema formado pelo metal e a solução vizinha do metal. Quando se tem
necessidade de unir dois materiais metálicos de potenciais diferentes, a consulta à
tabela de potenciais é de grande utilidade.

Essas tabelas permitem caracterizar o material que terá tendência a

funcionar como ânodo (aquele que será corroído). Em alguns casos se procura,
quando for inevitável a junção de dois materiais metálicos diferentes, fazer em um
deles um revestimento metálico que permita uma aproximação de potenciais,
diminuindo, portanto a diferença de potenciais e conseqüentemente o processo
corrosivo ou revestir totalmente os dois materiais com tinta ou plástico como o teflon.

8
 Figura 10:Tabela de Potenciais de Oxidação

Os potenciais se alteram com mudança da solução do meio corrosivo, e

como estes são vários, nem sempre são encontrados dados suficientes na literatura
especializada que permitam caracterizar o material que funcionará como anodo.
Neste caso devem ser realizadas experiências com alguns pares metálicos, no meio
corrosivo em que o equipamento irá operar, para se determinar o potencial e a área
anódica.

1.4 PILHAS DE CORROSÃO QUÍMICA

Os processos de corrosãoquímica são, por vezes, denominados corrosão

ou oxidação em altas temperaturas. Estes processos são menos freqüentes na
natureza, envolvendo operações onde as temperaturas são elevadas.

Tais processos corrosivos se caracterizam basicamente por:

• Ausência da água líquida;

• Temperaturas, em geral, elevadas, sempre acima do ponto de orvalho
da água;
• Interação direta entre o metal e o meio corrosivo.

Como na corrosão química não se necessita de água líquida, ela também

é denominada em meio não aquoso ou corrosão seca.

Figura 11:ITubos no interior Caldeira - Corrosão Química

8
 Figura 12:Incidência de chama em forno petroquímico

Existem processos de deterioração de materiais que ocorrem durante a

sua vida em serviço, que não se enquadram na definição de corrosão. Um deles é o
desgaste devido à erosão, que remove mecanicamente partículas do material.
Embora esta perda de material seja gradual e decorrente da ação do meio, tem-se
um processo eminentemente físico e não químico ou eletroquímico. Pode-se,
entretanto ocorrer, em certos casos, ação simultânea da corrosão, constituindo o
fenômeno da corrosão-erosão.

Figura 13: Rotores de bomba com cavitação - corrosão-erosão

1.5 IMPORTÂNCIA DO ESTUDO DA CORROSÃO

A importância do estudo da corrosão está consubstanciada em:

a) Viabilizar economicamente as instalações industriais construídas

com materiais metálicos;

b) Manter a Integridade Física dos Equipamentos e instalações

industriais;

c) Garantir a Máxima Segurança Operacional, evitando-se paradas

operacionais não-programadas e lucros cessantes;

8
 d) Garantir a máxima Segurança Industrial, evitando-se acidentes e
problemas de poluição ambiental.

Os problemas de corrosão são freqüentes e ocorrem nas mais variadas

atividades, como por exemplo, nas industriais químicas, petroquímicas, petrolíferas,
naval, construção civil, automobilística, nos meios de transporte aéreo, ferroviário e
marítimo, em sistemas de telecomunicações, na odontologia (restaurações
metálicas, aparelhos de prótese), na medicina (uso em implantes cirúrgicos na
ortopedia) e na preservação de monumentos históricos.

Com o avanço tecnológico, mundialmente alcançado, o custo da corrosão

se eleva tornando-se um fator de grande importância.

Em termos de quantidade de material danificado pela corrosão, estima-se

que uma parcela superior a 30% do aço produzido no mundo seja usada para
reposição de peças e partes de equipamentos e instalações deterioradas pela
corrosão.

Sob o ponto de vista de custo, estima-se em 3,5% do Produto Interno

Bruto o dispêndio com a corrosão em países industrializados.

Na avaliação econômica dos processos corrosivos não devem ser levadas

em considerações penas as perdas diretas, mas também as indiretas.

São perdas diretas: custo de substituição de peças ou equipamentos

que sofreram corrosão, incluindo-se energia e mão de obra, e custo e manutenção
dos métodos de proteção (pinturas anticorrosivas, proteção catódica, etc).

Dos processos de proteção anticorrosiva utilizados, a pintura industrial

constitui o de maior importância se considerados os aspectos de viabilidade técnica
e econômica e extensão de sua aplicação.

As perdas indiretas são mais difíceis de serem avaliadas, mas pode-se

afirmar que, em muitos casos, totalizam custos mais elevados do que aqueles
causados por perdas diretas. Pode-se citar como exemplo de perdas indiretas:

a) Paralisações acidentais, para limpeza de permutadores ou

trocadores de calor ou para substituição de tubos corroídos, podem custar
relativamente pouco, mas a parada da unidade representa grandes custos
no valor da produção;

b) Perda de produto, como perdas de óleo, gás ou água através de

tubulações corroídas;

c) Perda de eficiência proveniente da diminuição da transferência de

calor através de depósitos ou produtos de corrosão na parede de tubos,
como no caso de geradores de vapor, caldeiras de trocadores de calor;

d) Perda de carga em tubulações de condução de água potável

8
 devida aos depósitos de tubérculos de óxido de ferro;

e) Contaminação de produtos por sais metálicos provenientes da

corrosão de embalagens metálicas ou tubulações metálicas;

f) Superdimensionamento (sobre-espessura de corrosão) nos

projetos de reatores, oleodutos, tanques de armazenamento, vasos de
pressão, etc.

1.6 MEIOS CORROSIVOS

Os meios corrosivos em corrosão eletroquímica são responsáveis pelo

aparecimento do eletrólito. O eletrólito é uma solução eletricamente condutora
constituída de água contendo sais, ácidos ou bases.

1.6.1 Principais Meios Corrosivos e Respectivos Eletrólitos

ATMOSFERA: o ar contém umidade, sais em suspensão, gases

industriais, poeira, etc. O eletrólito constitui-se da água que condensa na superfície
metálica, na presença de sais ou gases presentes no ambiente. Outros constituintes
como poeira e poluentes diversos podem acelerar o processo corrosivo;

SOLOS: os solos contêm umidade, sais minerais e bactérias. Alguns

solos apresentam também, características ácidas ou básicas. O eletrólito constitui-se
principalmente da água com sais dissolvidos;

ÁGUAS NATURAIS(rios, lagos e do subsolo): estas águas podem

conter sais minerais, eventualmente ácidos ou bases, resíduos industriais, bactérias,
poluentes diversos e gases dissolvidos. O eletrólito constitui-se principalmente da
água com sais dissolvidos. Os outros constituintes podem acelerar o processo
corrosivo;

ÁGUA DO MAR: estas águas contêm uma quantidade apreciável de

sais. A água do mar em virtude da presença acentuada de sais é um eletrólito por
excelência;

PRODUTOS QUÍMICOS: os produtos químicos, desde que em

contato com água ou com umidade e formem um eletrólito, podem provocar corrosão
eletroquímica.

1.7 ASPECTOS DA CORROSÃO

1.7.1 Corrosão Galvânica

8
 Resulta do acoplamento de materiais metálicos com diferentes
potenciais quando colocados acoplados em presença de um eletrólito (exemplo:
água do mar), gerando uma transferência de cargas elétricas de um para o outro,
por terem potenciais elétricos diferentes. Ela se caracteriza por apresentar corrosão
localizada próxima à região do acoplamento, ocasionando profundas perfurações no
material metálico que funciona como ânodo.

Figura 14:Corrosão Galvânica em trocador de calor

Quando materiais metálicos de potenciais elétricos diversos estão em

contato, a corrosão do material metálico que funciona como anodo é muito mais
acentuada que a corrosão isolada deste material sob ação do mesmo meio
corrosivo.

Exemplos que permitem explicar o mecanismo da corrosão galvânica, da

proteção catódica com ânodos de sacrifício ou galvânicos e a natureza do produto
de corrosão são as pilhas formadas pelos metais ferro, cobre e zinco, usando-se
como eletrólito água salgada.

Pilha Fe-Cu: consultando-se a tabela de potenciais, verifica-se, que o

ferro tem maior potencial de oxidação, logo será o ânodo e o cobre Cátodo.

Pilha Zn-Fe: consultando-se a tabela de potenciais verifica-se que o zinco

tem maior potencial de oxidação, logo zinco será anodo e o ferro cátodo.

Corrosão eletrolítica

8
Corrosão por eletrólise ou eletrolítica ou corrosão por correntes de fuga, ocorre em
tubulações enterradas, como oleodutos, gasodutos, adutoras, minerodutos e cabos
telefônicos.

Definida como sendo a deterioração de um material metálico forçado a funcionar

como ânodo ativo de uma célula ou pilha eletrolítica. Geralmente as áreas corroídas
se apresentam livre do produto de corrosão e, como é uma forma de corrosão
localizada, em pouco tempo tem-se a formação de pites ou alvéolos com a
conseqüente perfuração das tubulações.

Logo, pode-se concluir que as áreas corroídas serão aquelas em que as correntes
de fuga saem da tubulação, ou instalação metálica, para o eletrólito ou meio
ambiente (solo ou água).

As medidas mais usuais de proteção são: drenagem de corrente, aterramento

adequado de máquinas de solda, emprego de revestimento e emprego de proteção
catódica. Essas medidas podem ser usadas isoladas ou conjuntamente.

Quando elas atingem instalações metálicas enterradas podem ocasionar corrosão

nas áreas onde abandonam essas instalações para retornar ao circuito original
através do solo ou da água.

Corrosão sob atrito

Se as duas superfícies, em contato e sob carga, das quais pelo menos uma
metálica, for sujeita a pequenos deslizamentos relativos, originados comumente por
vibrações, observa-se a corrosão sob atrito, também chamada corrosão sob fricção
ou corrosão por atrito oscilante.

Na pilha formada a região anódica, portanto corroída, é aquela onde a concentração

do íon metálico é menor, e a região catódica é aquela onde a concentração do íon
metálico é maior.

8
É comum ocorrer essa pilha quando se têm superfícies metálicas superpostas e em
contato, havendo, entre elas, pequenas frestas por onde o eletrólito possa penetrar.
Ocorre também no contato entre superfícies metálicas e não metálicas, desde que
haja frestas.

A fresta deve ser suficientemente estreita para manter o meio corrosivo estagnado e
suficientemente larga para permitir que o meio corrosivo penetre nela.

Conhecendo-se o mecanismo desse processo corrosivo, entende-se perfeitamente

porque se procura como medidas de proteção:

 Usar massas de vedação, ou selantes, à base de silicones, epóxi ou asfalto em

locais onde possa haver formação de frestas e presença de eletrólito.

Corrosão em frestas

É a corrosão que ocorre quando se tem um mesmo material metálico em contato

com um eletrólito diferentemente aerado. Na pilha de aeração diferencial o ânodo é
a área menos aerada e o cátodo a mais aerada.

As reações que se passam na corrosão por aeração diferencial são:

 Área anódica (onde ocorre a corrosão)

 Área catódica (mais aerada)

É uma corrosão localizada e, portanto, produz ataque acentuado em determinadas

regiões ocorrendo à formação de pites ou alvéolos.

A corrosão por aeração diferencial é responsável por grande número de casos de

corrosão nas mais variadas instalações e equipamentos industriais.

Na junção de peças metálicas por rebites, flanges de tubulação ou parafusos podem

existir frestas e, como nessas frestas a aeração é pequena, resulta uma baixa
concentração de oxigênio no eletrólito que se encontra em contato com o metal fora
das frestas. Nota-se, que a área mais atacada, ou corroída é no interior das frestas.

8
Figura 15:Corrosão em fresta da estrutura metálica

Em estruturas metálicas colocadas no mar, como estacas de píeres de atracação e

plataformas submarinas para prospecção de petróleo, observa-se corrosão mais
acentuada na faixa de variação de maré e de respingos. Pode-se justificar este
admitindo-se que além, por exemplo, da ação mecânica da água do mar associada
com ondas haja a formação de pilhas de aeração diferencial, cujas áreas anódicas
vão se deslocando conforme a maré vai subindo ou descendo.

Para evitar esta corrosão, tem sido bastante usado, com bons resultados, o emprego
de revestimento com massa epóxi a dois componentes, aplicado nas estacas já
montadas: faz-se na área de variação de maré o jateamento e a seguir aplica-se a
massa epóxi, que polimeriza mesmo debaixo da água, atingindo-se espessura de
cerca de 3 mm.

Para proteção das partes sempre submersas recomenda-se o uso de proteção

catódica, principalmente por corrente impressa ou forçada.

Observam-se também, casos de corrosão por aeração diferencial em tubulações

que, embora totalmente enterradas, atravessam solos com regiões de composição
diferentes, que permitem uma maior ou menor permeabilidade, com conseqüente
diferença de aeração. Procura-se evitar a colocação de tubulações parcialmente
enterradas, a fim de não ocorrer à corrosão por aeração diferencial: as regiões mais
atacadas são aquelas localizadas pouco abaixo do nível do solo.

Costuma-se também observar problemas de corrosão por aeração diferencial em

tubulações onde há possibilidade de deposição de partículas sólidas, como óxidos,
areia, crescimento biológico. Alguns chamam este caso de corrosão sob depósito.
Evidentemente as regiões sob esses sólidos funcionarão como áreas anódicas

8
devido ao menor teor de oxigênio.

Em tubulações de condensadores e trocadores, ou permutadores, de calor pode

ocorrer essa corrosão quando partículas sólidas ficam aderentes à superfície interna
dos tubos e a pequena velocidade de circulação da água não provoca o
deslocamento das mesmas. Daí, para evitar a corrosão por aeração diferencial
nesses equipamentos, recomenda-se velocidade adequada para a água e
conservação dos tubos limpos.

Casos de corrosão por aeração diferencial têm sido observados em chapas de

alumínio e de aço galvanizado superpostas em presença de umidade: observa-se a
formação de um resíduo esbranquiçado, nas áreas confinadas, portanto menos
aeradas. No caso do alumínio há formação de óxido de alumínio poroso e não-
aderente, ficando as regiões corroídas com maior rugosidade e conseqüentemente
com aspecto diferente nas regiões não atacadas. No caso de aço galvanizado, há
formação de óxido de zinco ou carbonato de zinco, brancos, e formados nessas
condições, não aderente e, portanto não protetores. As chapas de zinco nessas
regiões perdem seu aspecto original. Devido ao resíduo branco formado, esse
processo é conhecido como corrosão ou oxidação branca do aço galvanizado e é
freqüente em peças recentemente galvanizadas quando indevidamente embaladas
ou armazenadas, em ambientes de umidade relativa elevada.

Tanques ou reservatórios de aço, apoiados no solo, devem ser devidamente

instalados para se evitar a presença de frestas, que poderiam ocasionar corrosão
por aeração diferencial no fundo dos mesmos, nas superfícies em contato com o
solo.

Os processos de corrosão por concentração iônica e por aeração, quando não se

observam certas precauções, são freqüentes e, por isso, têm muita importância as
seguintes medidas que visamminimizar as possibilidades de ocorrência de
condições causadoras:

 Reduzir, ao mínimo necessário, a possibilidade de frestas, principalmente em

meios aquosos, contendo eletrólitos ou oxigênio dissolvidos;
 Especificar juntas de topo e ressaltar a necessidade de penetração completa do
metal de solda, para evitar a permanência até mesmo de pequenas fendas;
 Usar soldas contínuas;
 Usar juntas soldadas ao invés de juntas parafusadas ou rebitadas;
 Impedir a penetração do meio corrosivo nas frestas por meio de massas de
vedação ou selagem;

8
 Evitar frestas entre um isolante e o material metálico;
 Evitar cantos, áreas de estagnação ou outras regiões favoráveis à acumulação
de sólidos;
 Especificar desenhos que permitam uma fácil limpeza da superfície, aplicação de
revestimentos protetores e completa drenagem;
 Estabelecer uma rotina de freqüente e completa limpeza nas áreas metálicas
sujeitas ao acúmulo de depósitos e incrustações;
 Remover sólidos em suspensão;
 Usar filtros adequados nas linhas de água dos trocadores ou permutadores de
calor para evitar obstruções locais, dentro dos tubos dos trocadores, que podem
iniciar corrosão sob depósito ou resultar em turbulência local;
 Indicar, no projeto e operação de trocadores tubulares de calor, um fluxo
uniforme de líquido com velocidade adequada e com um mínimo de turbulência e
entrada de ar;
 Não usar embalagens que sejam feitas de material absorvente, exceto aquelas
impregnadas com inibidor de corrosão;
 Evitar o uso de madeira, ou material que fique facilmente umedecido e retenha
água, como apoio para superfícies metálicas como chapas, tubos e pilares;
 Procurar, limitado pelas dimensões, usar tanques ou reservatórios apoiados em
pilares e não no solo.

Corrosão Uniforme

A corrosão se processa em toda a extensão da superfície, ocorrendo perda uniforme

de espessura, com formação, como no caso do ferro, de escama de ferrugem.

É chamada, por alguns de corrosão generalizada, o que não é aceito de maneira

ampla, pois se pode ter também corrosão por alvéolos ou pites, de maneira
generalizada em toda a superfície metálica.

8
Corrosão por placas

Corrosão por Placas

A corrosão se localiza em regiões da superfície metálica e não em toda sua

extensão, formando placas com escavações.

Corrosão por placas

Corrosão Alveolar

Esse tipo de corrosão é uma forma de ataque localizada e acelerada, provocando a

formação de cavidades extremamente penetrantes em torno das quais o metal é
relativamente estável, causando a perfuração da peça ou equipamentos, com seus
consequentes danos.

A forma é muito característica, pois a profundidade é muito maior que o diâmetro da

cavidade, que é da ordem de poucos milímetros quadrados. É um tipo de corrosão
dos mais destrutivos, difícil de ser detectado, por causa do seu pequeno tamanho e
pelo fato de essas cavidades ficarem, muitas vezes, cobertas com os produtos da
corrosão.

8
Além disso, é difícil de medir quantitativamente e comparar a extensão da área
corroída, por causa da profundidade variável e do número de cavidades que ocorrem
sob condições idênticas; também é difícil de ser prevista pelos testes de laboratório.

O acabamento da superfície metálica também tem efeito marcante sobre a

resistência à corrosão alveolar. As rugosidades e defeitos favorecem este ataque.
Finalmente, convém observar que o aço-carbono comum é muito mais resistente à
corrosão alveolar do que os aços inoxidáveis na água do mar. Aqueles sofrem uma
corrosão generalizada mais acentuada, mas não sofrem perfurações.

Forma de ataque da Corrosão Alveolar

Corrosão por pite ou Puntiforme

A corrosão se processa em pontos ou em pequenas áreas localizadas na superfície

metálica, produzindo pites, que são cavidades apresentando profundidades
geralmente maiores que seus diâmetros. Em decorrência do aspecto tem-se a
conhecida corrosão por pite ou por “pitting”6. A corrosão por pite é freqüente em
metais formadores de películas protetoras, em geral passivas, que, sob a ação de
certos agentes agressivos, são destruídas em pontos localizados, os quais tornam-
se ativos, possibilitando corrosão muito intensa. Exemplo comum é representado
pelos aços inoxidáveis austeníticos em meios que contêm cloretos.

8
Figura 18:Tubulação de aço atacada pela corrosão por Pites

Deve-se considerar que não existem limites rígidos na diferenciação das formas de
corrosão alveolar e puntiforme, sendo importante, porém, considerar que elas são
entre as quatro formas de corrosão apresentadas, as que trazem maiores
inconvenientes aos equipamentos, ocasionando perfurações em áreas localizadas.

Corrosão Intergranular ou intercristalina

É aquela que ocorre quando existe um caminho preferencial para a corrosão na

região dos contornos de grão; os grãos vão sendo destacados, à medida que a
corrosão se propaga. O principal fator responsável pela diferença na resistência à
corrosão da matriz (material no meio do grão) e do material vizinho ao contorno é a
diferença que apresenta na composição química nesses locais.

Deste modo, mesmo que a alteração na composição química não seja suficiente
para eliminar totalmente a capacidade de formação da camada passiva, verifica-se
que existe uma corrente de corrosão por causa da diferença de potencial ocasionada
pelas características diferentes dos materiais.

No caso da corrosão intergranular dos aços inoxidáveis, a diferença na composição

química se deve à formação de uma zona empobrecida em cromo nas vizinhanças
dos contornos de grão, em consequência da precipitação de carbonetos de cromo.
Em outros casos, átomos solutos podem ser segregados no contorno de grão,
aumentando sua reatividade. Em outros casos ainda, os próprios átomos do con-
torno podem ter maior tendência a passar para solução.

8
O exame metalográfico geralmente não é capaz de detectar a susceptibilidade à
corrosão intergranular, sendo necessária a realização de testes específicos. A
corrosão intergranular não requer a presença simultânea de meio corrosivo e
esforços de tração, como é o caso da corrosão sob tensão. Os casos de corrosão
intergranular ocorrem em dois grupos de material: os aços inoxidáveis e as ligas de
alumínio.

Figura 19: Exame metalográfico

Corrosão Transgranular ou Transcristalina

A corrosão se processa atravessando os grãos da rede cristalina do material

metálico, como no caso da corrosão sob tensão de aços inoxidáveis austeníticos.

Nessas duas formas de corrosão, embora não haja perda de massa significativa,
ocorre o comprometimento das características mecânicas dos materiais metálicos,
os quais perdendo suas propriedades mecânicas podem fraturar quando solicitados
por esforços mecânicos tendo-se então, a corrosão sob tensão fraturante, chamada
também, corrosão sob tensão ou por “estress”.

Evidentemente elas assumem maior gravidade do que aquelas anteriormente

apresentadas. Quando a solicitação mecânica é permanentemente aplicada tem-se
a corrosão sob tensão fraturante e, quando a solicitação é cíclica, isto é, não
constante, tem-se a corrosão sob fadiga, tendo-se, nos dois casos, fraturas no
material metálico. As ligas de cobre em presença de soluções amoniacais e
solicitações mecânicas sofrem facilmente a corrosão sob tensão fraturante.

8
Figura 20:Exame metalográfico

Corrosão Filiforme

A corrosão se processa sob a forma de filamentos que se propagam em diferentes

direções, porém não em profundidade.

Ocorre geralmente em superfícies metálicas com revestimentos a base de estanho,

níquel, e outros, ou não metálico (tintas), em presença de umidade relativa elevada,
da ordem de 85% e revestimentos mais permeáveis a penetração de oxigênio e
água. Ela se inicia, comumente, em risco, ou falhas, em revestimentos, que atinjam
o substrato, isto é, a superfície metálica. Embora não ocasionando grande perda de
massa do material metálico, produzem nas superfícies pintadas, os filamentos que
fazem com que a película de tinta se desprenda.

Corrosão por Esfoliação

A corrosão se processa em diferentes camadas e o produto de corrosão, formado

entre a estrutura de grãos alongados, separa as camadas ocasionando o
inchamento do material metálico.

8
 Figura 21:Tubulação sofrendo ação da corrosão

Corrosão Grafítica

A corrosão se processa no ferro fundido cinzento e o ferro metálico é convertido em

produtos de corrosão, restando à grafite intacta. Observa-se que a área corroída fica
com aspecto escuro, característico da grafite, que pode ser facilmente retirada com
uma espátula. Em tubulações de ferro fundido para condução de água potável,
observa-se que, mesmo com corrosão grafítica, a espessura da parede permanece
com a sua dimensão praticamente original.

Dezincificação

É a corrosão que ocorre em ligas de cobre-zinco (latões) observando-se o

aparecimento de regiões com a coloração avermelhada, devida ao cobre,
contrastando com a característica coloração amarela dos latões.

A corrosão grafítica e a dezincificação podem ser consideradas exemplo de corrosão

seletiva, pois se tem a corrosão preferencial do ferro e zinco respectivamente.

8
Corrosão Sob Tensão

É aquela que ocorre quando um material é submetido a tensões de tração (aplicadas

ou residuais) e é colocado em contacto com um meio corrosivo específico. As
condições metalúrgicas do material, como dureza, encruamento, fases presentes,
são fatores frequentemente decisivos. A tensão de tração deve, necessariamente,
ser superior a um determinado valor limite.

Figura 22:Tubulação de aço sofrendo trinca

Em torno de solda

É a corrosão que se observa ao longo e ligeiramente, afastada do cordão de solda.

Figura 23: Corrosão em Cordão de Solda

8
Empolamento pelo hidrogênio

Embora não sendo considerados por alguns autores como forma de corrosão, é
comum estudá-los em livros de corrosão, pois o hidrogênio atômico, causador do
processo, pode ser originado da corrosão do material metálico.

O hidrogênio atômico, H, penetra no aço carbono e como tem pequeno volume

atômico, difunde-se rapidamente para o interior do material metálico e em regiões
com descontinuidades, como inclusões e vazios, ele se transforma em hidrogênio
molecular (H2), não mais se difundindo, exercendo pressão e originando a formação
de bolhas no material metálico, daí o nome de empolamento.

1.8Atmosfera

a) Atmosfera marinha: sobre o mar e na orla marítima (até 500 metros da praia),
com ventos predominantes na direção da estrutura a ser pintada.

Figura 23:Terminal Norte Capixaba - São Mateus-ESFigura 24: Plataforma

marítima de Petróleo

b) Atmosfera próxima à orla marinha: aquela situada além de 500 metros da praia
e até aonde os sais possam alcançar.

8
Figura 25: UTGC - Unidade de Tratamento de Gás de Cacimbas – Linhares -ES

c) Atmosfera industrial: envolvem regiões com muitos gases provenientes de

combustão, particularmente gases oriundos de combustíveis com alto teor de
enxofre e outros processos industriais.

Figura 26:FIBRIA Papel e Celulose – Aracruz-ES

d) Atmosfera úmida: locais com umidade relativa do ar média acima de 60%, com
predominância de valores superiores a 75%.

8
Figura 27:Exploração e produção de Petróleo em Urucu - Amazonas

8
MÓDULO II – PINTURA INDUSTRIAL

2 INTRODUÇÃO DA PINTURA INDUSTRIAL

2.1Importância da Pintura Industrial

A seguir são citadas algumas justificativas que demonstram e comprovam

porque a Pintura Industrial é o meio de controle da corrosão mais empregado
intensa e extensivamente:

• Facilidades de aplicação e manutenção.

• Relação custo x benefício muito atraente.

• Característica singular: a Pintura Industrial é o único meio de controle da

corrosão que proporciona simultaneamente o controle estético e de
sinalização.

A aplicação da pintura industrial consiste na interposição de uma película, em

geral orgânica, entre o meio corrosivo e o material metálico que se quer
proteger.

O sistema de pintura menciona, além do conjunto de tintas, maior

detalhamento, por exemplo: preparo de superfície, manuseio da tinta e método

8
de aplicação, bem como parâmetros do tipo: secagem, intervalo de repintura,
rendimento, tipo de tinta, espessura seca por demão, número de demãos, cor
etc.

O esquema de pintura refere-se simplesmente ao conjunto de tintas específicas

para determinado fim.

ORGÂNICOS

MODIFICAÇÕES

2.2 Técnicas de proteção anticorrosiva

As técnicas de proteção anticorrosiva podem ser baseadas em diferentes

métodos e devem ser feitas em conjunto com uma avaliação econômica para
julgar as vantagens das medidas protetoras:

Modificações de Processo e Projeto

Alterações operacionais e em detalhes construtivos das instalações.

Modificações do Meio Corrosivo

Diminuição da umidade do ar, emprego de inibidores de corrosão, emprego de

biocidas.

Modificações do Metal

Aumento da pureza, formação de ligas e tratamento térmico.

Revestimentos Protetores

8
Tratamento químico da superfície metálica (fosforização, cromatização).

Revestimentos Orgânicos

Tintas, resina ou polímeros. Revestimentos inorgânicos (materiais cerâmicos,

cimentos etc.).

Revestimentos Metálicos

Galvanização, metalização, protetores temporários etc.

Métodos Eletroquímicos

Proteção catódica e proteção anódica.

ICAÇÕES DE PROCESSO DO PROJE

MODIFICAÇÕESDE PROCESSO E DO PROJETO

2.3 Preparação de Superfície

A preparação da superfície é um dos itens de maior importância para a pintura.

Preparar a superfície do aço significa executar operações que permitam obter
limpeza e rugosidade.

8
2.3.1 Carepa de laminação

As chapas de aço laminadas a quente, são formadas pela laminação dos

lingotes aquecidos a uma temperatura em torno de 1250ºC, o que resulta, por
reação com o oxigênio do ar e a água de resfriamento, no formato de “carepa”
(ou escama de laminação) conhecida por chapa preta.

8
 Processo de Fabricação do Aço

Processo de laminação a quente

A carepa é constituída de uma mistura de óxidos de ferro. Parte da carepa de

laminação que é formada sai durante a laminação e parte fica aderida ao aço,
cobrindo toda a chapa do aço (todos os lados).

A carepa não é aço, e sua tendência natural é se desprender do aço. A carepa

de laminação é sem dúvida nenhuma o pior inimigo da pintura.

Figura 26:Tanque novo na Carepa de Laminação Figura 26:Carepa de

Laminação se desprendendo

2.3.2 Estado inicial de oxidação da superfície

A norma mais importante no campo de preparo da superfície de aço é a norma

ISO 8501-1 1.988, que estabelece quatro estados iniciais de oxidação de
chapas de aço, também denominados graus de intemperismo.

A fim de facilitar a caracterização do grau de intemperismo do aço e também

8
auxiliar as inspeções que envolvem a preparação de superfície, utilizamos os
padrões visuais da Norma Sueca (SIS 05 59 00 - 67) e ISO (8501-1), que
estabelecem 4 estados iniciais de oxidação das chapas de aço carbono,
representados pelas letras A, B, C e D.

Estes padrões visuais também são comumente denominados por Graus de

oxidação ou intemperismo.

 Grau A – Superfície de aço completamente coberta de carepa de

laminação aderente, intacta, com pouca ou nenhuma corrosão

Figura X: Grau A de IntemperismoFigura X: Superfície de aço na

condição A

 Grau B – Superfície de aço com princípio de corrosão atmosférica da

qual a carepa de laminação tenha começado a desagregar

8
 Figura X: Grau B de Intemperismo Superfície de
aço na condição B

 Grau C – Superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido

removida pela corrosão atmosférica ou possa ser retirada por meio de
raspagem e que apresente pequenos alvéolos.

Figura X: Grau C de Intemperismo Superfície de

aço na condição B

 Grau D – Superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido

toda removida pela corrosão atmosférica e que apresente corrosão
alveolar de severa intensidade.

8
 Grau 8 – Pintura existente (esquema de pintura) intacta ou quase intacta

8
Início da corrosão em ambiente marinho

 Grau 6 – Pintura de acabamento calcinada, podendo apresentar tinta de

fundo exposta. É admissível leve manchamento ou empolamento, após o
tratamento das manchas. Menos de 1% da área deve se encontrar
afetada por corrosão, esfoliamento ou tinta solta.

NOTA:

Este grau de intemperismo é ideal para fazer a pintura de manutenção.

8
Figura 26:pela corrosão em ambiente marinho

Grau 4 – Pintura (esquema de pintura) totalmente calcinada, empolada ou com

manchas de oxidação, tendo até 10% de sua superfície com corrosão, bolhas
de oxidação, tinta solta e pequena incidência de pites (corrosão puntiforme).

ATENÇÃO:

Com este grau de intemperismo pode-se levar à execução da pintura de

manutenção e reparo.

Figura 26:Detalhe da corrosão em ambiente marinho

8
Grau 2 – Pintura totalmente calcinada, empolada ou com manchas de
oxidação, tendo até 33% de sua superfície com corrosão, bolhas de oxidação,
tinta solta e pequena incidência de pites (corrosão puntiforme).

DICA:

Este grau de intemperismo permite somente a pintura de reparo, com a

reposição total do esquema original de pintura.

Figura 26:Detalhe da corrosão em ambiente marinho

8
Grau 0 – Intensa presença de corrosão, tinta sem aderência e formação severa
de corrosão por pites e alvéolos.

DESTAQUE:

Neste grau de intemperismo ainda é possível executar uma pintura de reparo,

desde que a corrosão não tenha danificado a integridade do material.

Figura 26:Detalhe da corrosão em ambiente marinho

2.3.3 Normas de Preparação da Superfície

8
Na preparação da superfície para a pintura, deverão ser consultadas as
seguintes normas:

 Petrobras
 ABNT
 ISO

ABNT NBR 15158 – Limpeza de superfície de aço por compostos químicos;

ABNT NBR 15239 – Tratamento de superfície de aço com ferramentas manuais e

mecânicas;

ABNT NBR 15185 – Inspeção Visual de superfícies para pintura industrial;

ABNT NBR 14847 – Inspeção de serviços de pintura em superfície metálica;

ISO 8501-1 – Padrões fotográficos;

N-9 (norma Petrobras) – Tratamento de superfície de aço com jato abrasivo e

hidrojateamento.

Figura 26:Embarcação no dique seco do estaleiro

Em processos de revestimento como, por exemplo, fosforização, galvanização,

eletrodeposição ou pintura industrial, a limpeza e o tratamento da superfície a

8
ser revestida são uma necessidade vital para o sucesso do revestimento.

Estima-se, segundo a NACE, que até 75% das falhas prematuras de pintura
sejam causadas pela preparação inadequada da superfície completa ou
parcialmente.

2.3.4 Objetivos da preparação da superfície

Deve-se preparar a superfície adequadamente para receber o esquema de

pintura, proporcionando o contato entre a superfície a ser revestida e a tinta de
fundo, removendo contaminantes nocivos e criando rugosidade apropriada
(tratamentos) para a adesão da tinta.

Figura X: desenho esquemático - Perfil de Rugosidade

Perfil de Rugosidade

O perfil de rugosidade variará conforme a granulometria do abrasivo. A

importância do perfil de rugosidade está no custo e na aderência que o
revestimento terá sobre o substrato.

8
O perfil pequeno não proporciona uma boa aderência e o perfil grande pode
proporcionar picos não cobertos pela tinta, ocasionando pontos passíveis de
corrosão.

O instrumento medidor de rugosidade deve ser do tipo agulha deslizante com

precisão de pelo menos 5 microns, atendendo na medição o padrão visual da
Norma NACE TM-01170.

O perfil de rugosidade deve ser de no mínimo 50 micron e, no máximo de até

100 micron.

Figura 26:Medição do perfil de rugosidade com o instrumento

Rugosímetro

2.3.5 Tipos de limpeza de superfície

Os principias tipos de limpeza para a pintura de equipamentos e instalações

8
industriais, são:

 Limpeza química;
 Limpeza manual;
 Limpeza com ferramentas mecânicas manuais;
 Limpeza com jateamento abrasivo;
 Hidrojateamento;
 Fosfatização.

ABNT NBR 15158 - Tratamento de superfície de aço por Composto

químico

É o procedimento destinado à remoção de óleos, graxas, terra ou outros

contaminantes das superfícies de aço, mediante o emprego de solventes,
emulsões, desengraxantes alcalinos, vapor ou outros materiais de ação
solvente, por meio de trapos, pulverizador, trincha e vassouras de plásticos ou
escovão friccionando a superfície. A limpeza final deve ser feita com água doce
quente e sob pressão ou panos limpos, no caso para solvente.

Figura 26:Limpeza do substrato com compostos químicos

O uso do solvente é restrito a pequenas áreas e regiões localizadas, dando-se

a preferência para os desengraxantes ou detergentes biodegradáveis para as
outras áreas.

8
FOSFATIZAÇÃO

É a preparação da superfície com solução ácida composta com ácido fosfórico.

Esse tipo de tratamento tem a vantagem adicional de atacar a superfície
ferrosa, proporcionando uma ancoragem para a tinta de fundo.

DECAPAGEM

É o tipo de limpeza e tratamento de superfície realizada com ácidos, em geral

ácido sulfúrico e inibidor, removendo todo o material prejudicial à boa aderência
do filme de tinta ao metal, inclusive os óxidos metálicos da laminação. É
essencial remover a contaminação por óleo ou graxa que pode impedir a
aderência do revestimento (tinta) ao substrato.

LAVAGEM COM ÁGUA DOCE

Existem várias razões para se usar o método de lavagem com água doce,
principalmente a alta pressão (pressões em torno de 3.000 psi), na preparação
das superfícies. Geralmente, a lavagem com água doce a alta pressão é
especificada para qualquer situação em que sais corrosivos tenham de ser
removidos. Por exemplo, antes de outras operações de tratamento das
superfícies, repintura, pintura entre demãos.

Na lavagem com água doce é essencial a remoção da contaminação por óleo,

graxas e outros contaminantes que possam impedir a aderência do
revestimento (tinta) ao substrato.

8
Figura 26:Fundo de embarcação preparado para a limpeza com água doce

ABNT NBR 15239 - Limpeza com ferramentas manuais ST-2

Procedimentos que compreendem o emprego manual de escovas, espátulas,

lixas, martelos, raspadores, picadores, outras ferramentas manuais de impacto,
ou a combinação das mesmas.

É exigida a remoção da carepa, óxidos, ferrugem e tinta antiga soltas, bem

como outros contaminantes prejudiciais. Não se espera porém, que toda a
carepa, óxido, ferrugem e tinta antiga sejam removidas por este processo. É
aceitável a permanência de oxidação ou pintura firmemente aderida.

Os métodos manuais de preparação da superfície são adequados somente

para pequenas áreas de corrosão localizada ou ruptura da pintura

Este tipo de limpeza corresponde aos padrões visuais St2 da Norma Sueca SIS
05 59 00 e ISO 8.501-1.

8
DICA:

De modo geral, não é economicamente compensador preparar grandes áreas

manualmente e, em qualquer caso, os padrões alcançados são geralmente
baixos.

ABNT NBR 15239 - Limpeza com ferramentas mecânica ST-3

É o método de tratamento que compreende o emprego de escovas rotativas de

fio de aço, ferramentas de impacto, esmerilhadeiras ou lixadeiras mecânicas ou
ainda a combinação das mesmas. A preparação da superfície por meios
mecânicos corresponde aos padrões fotográficos ST-3 da Norma Sueca SIS 05
59 00 e ISO 8.501-1.

8
Devem-se empregar escovas de arame de aço movidas mecanicamente, do
tipo radial. Os arames das escovas devem ser suficientemente rígidos para
garantir a limpeza.

A limpeza também deve ser feita pelo emprego de ferramentas de impacto,

movidas mecanicamente, do tipo desincrustador ou pistolas de agulhas, ou
aparelhos similares. A norma manda efetuar após o preparo da superfície,
limpeza do pó por meio de ar comprimido ou panos limpos. Após a limpeza, a
superfície deverá apresentar pronunciado brilho metálico.

NOTA:

Os padrões de tratamento ST-2 e ST-3 não se aplicam às superfícies com grau

A de intemperismo inicial.

As ferramentas portáteis, pneumáticas ou elétricas, são menos trabalhosas e

mais econômicas para preparar grandes áreas do que as ferramentas manuais.
Tecnicamente, as ferramentas mecânicas podem produzir superfícies mais
limpas do que as ferramentas manuais, atingindo padrões de preparação
aceitáveis para muitos tipos de revestimento I, mas deve ser enfatizado que
essas superfícies não ficam 100% limpas.

As ferramentas mecânicas normalmente não removem toda a contaminação do

substrato e os produtos aplicados sobre essas superfícies não têm o mesmo
desempenho, em longo prazo, que os produtos aplicados sobre as superfícies
jateadas ou hidrojateadas.

É um tipo de limpeza ainda precário, de rendimento de execução relativamente

baixo, porém melhor que a limpeza manual.

8
 Tratamento da superfície por ferramentas
mecânicas

ESCOVAS ROTATIVAS

Estas podem remover a contaminação solta de um substrato, mas são,

geralmente, ineficazes em remover as placas de corrosão fortemente aderidas,
as quais podem ser polidas, dando a aparência de uma superfície limpa.

O polimento das superfícies de aço também pode ser um problema quando a

escovação é excessiva, pois as superfícies muito lisas podem dificultar a
aderência do revestimento.

8
 Tipos de escovas rotativas usadas nos tratamentos das
superfícies

LIXADEIRAS

Estas podem desbastar as bordas de uma pintura antiga, particularmente em

áreas jateadas parcialmente. O lixamento remove também o metal base e deve
ser usado somente em áreas onde isso é aceitável. Na verdade, a remoção do
metal para produzir um perfil é uma das razões pelas quais o lixamento é
usado.

8
 Tratamento do substrato de aço com
lixadeira

FERRAMENTAS DE IMPACTO

O agulheiro e o desincrustador são boas ferramentas para a remoção de

substâncias quebradiças, como as placas pesadas de corrosão, ferrugem e
escória de solda. Infelizmente, porém, elas são efetivas no ponto de impacto e
deixam uma contaminação residual no fundo dos alvéolos e outras áreas não
tocadas pela ferramenta. Outro problema das ferramentas de impacto é que elas
podem cortar a superfície do aço, criar rebarbas afiadas, gerando um perfil muito
irregular. Isso depende, obviamente, do corte da ferramenta e da pressão em que
ela é usada. Nesses casos, quando a superfície é pintada sem uma preparação
adicional, as rebarbas e os picos podem perfurar o revestimento, formando pontos
de oxidação que levam a falhas no revestimento.

Tratamento do substrato de aço com agulheiro Tratamento

do substrato de aço com agulheiro

8
EM DESTAQUE:

A maioria das ferramentas mecânicas costuma espalhar óleo e graxa sobre áreas
previamente descontaminadas. Por isso, é fundamental usar ferramentas limpas e
desengraxar as áreas antes da pintura, se necessário.

Dependendo da ferramenta utilizada, o método tem ainda como inconveniente a

possibilidade de polir a superfície e, como conseqüência, dificultar a adesão da
tinta.

Jato com Cerdas (Tratamento Mecânico) - Blaster

Equipamento dotado de tecnologia que utiliza jato com cerdas para executar
tratamento de superfícies.

Essa tecnologia utiliza uma ferramenta de cerdas rotativas desenvolvidas

especialmente para remover corrosão e/ou revestimentos antigos gerando um
perfil de ancoragem para um novo revestimento.

Ferramenta Brister Blaster

8
Ferramenta Brister Blaster

Vantagens da Ferramenta Blaster:

 Leve, rápida e de fácil adaptação e manejo;

 Capacidade de ranhura (aspereza) de 40 a 120 microns;

 Prática e econômica no tratamento de superfícies em locais

congestionados, dispersos ou em áreas remotas (offshore), no
tratamento de tubulações de pequenos diâmetro e no interior de
reservatórios;

 Não projeta partículas e poeiras;

 Não desenvolve calor e não promove a deformação de materiais;

8
  A operação não é nociva à saúde e meio ambiente.

Ferramenta Brister Blaster - Limpeza e rugosidade em tubo aço

Limpeza e rugosidade em tubo de aço

Jateamento abrasivo - Norma Petrobras N-9

8
Consiste na remoção da camada de óxidos e outras substâncias depositadas
sobre a superfície, por meio da aplicação de um jato abrasivo de granalha de
aço, escória de cobre, dentre outros. O jato abrasivo é obtido pela projeção,
sobre a superfície, de partículas de abrasivo, impulsionadas por um fluído, em
geral o ar comprimido.

O substrato deverá receber limpeza prévia, de acordo com norma NBR 15158
(Limpeza por produtos químicos), para remoção de sujeiras, contaminantes
oleosos, sais e as placas de corrosão existentes devem ter sido eliminadas
antes de iniciar o processo de jateamento abrasivo.

O aspecto final deve corresponder aos padrões fotográficos da ISO 8501-1. As

normas ISO 8501-1 e Petrobras classificam em quatro os graus de limpeza por
jateamento abrasivo para cada um dos quatro graus de intemperismo, com
exceção do grau de intemperismo A, em que não se aplicam os padrões Sa-1 e
Sa-2.

Este tipo de limpeza é um dos mais recomendados para aplicação de pintura,

por ser de grande rendimento de execução, proporcionar uma limpeza
adequada e deixar na superfície uma rugosidade excelente para uma boa
ancoragem da película de tinta.

Para que o desempenho do esquema de pintura não seja prejudicado por um

eventual excesso de rugosidade da superfície, sugere-se que seu valor seja
relacionado com a espessura total do filme.

Finalidades do jateamento abrasivo seco

 Remoção de todos os materiais estranhos da superfície do substrato

(carepa de tinta, carepa de laminação e de óxidos);

 Promover um perfil de ancoragem (aderência mecânica) para tinta de

fundo.

A partir da Portaria N° 99 de 19 de outubro de 2004 do MTE foi proibida a

utilização de areia seca e úmida como abrasivo para jateamento. O motivo
dessa proibição foi o perigo constante de se contrair a silicose e a propensão

8
de problemas pulmonares, estendendo essa determinação antes restrita a
alguns estados brasileiros, para todo o território nacional.

8
A Figura X mostra as condições da superfície antes e após tratamento com
jateamento abrasivo seco.

A Figura XX apresenta um sistema de jateamento abrasivo a ar comprimido.

8
 Componentes de um sistema de jateamento
abrasivo a ar comprimido

As Figuras X e Y apresentam um esquema de funcionamento de um sistema de

jateamento abrasivo seco e uma ilustração do equipamento e do profissional
para atividade de jateamento abrasivo seco.

8
 Esquema básico de uma máquina de
jateamento abrasivo seco

Jatista equipado com todos os EPIs para

execução da sua atividade

8
O jatista deve ser protegido, para sua perfeita segurança, por um capacete e
uma máscara com entrada de ar puro, vestuário adequado e luvas.

O equipamento para jateamento abrasivo constitui-se basicamente dos

seguintes componentes:

1- compressor, 2 mangueira de ar, 3- vaso de pressão, 4-

mangueira de ar abrasivo, 5- bico, 6- válvula de controle
remoto, 7- separador de umidade, 8- separador de óleo,
9- jato abrasivo, 10- capacete com ar puro, 11-
separador de óleo do ar, 12- abrasivo

8
Tipos e Padrões deJateamento abrasivos

Tipos

Referem-se aos percentuais (%) de remoção dos contaminantes da superfície

dos substratos.

Padrões

São as referências fotográficas estabelecidas pelas normas ISO 8501-1 e ISO

8504-2 (norma Petrobras N-9)usadas para a avaliação da qualidade do
jateamento abrasivo.

Jateamento ligeiro (Brush Off),padrão Sa-1: a carepa de laminação solta, a

ferrugem e material estranho não aderente devem ser removidos. A superfície
deve ser limpa, imediatamente, com aspirador, ar comprimido limpo e seco ou
escova limpa. A aparência final deve corresponder às gravuras com designação
Sa 1. Esta limpeza não se aplica a superfícies que apresentem Grau A de
intemperismo original. Para as demais, os padrões de limpeza são: BSa 1, CSa
1 e DSa 1. Referência norma Petrobras N-9.

8
 Padrão Sa-1, (ISO 8501-
1, 1998)

Jateamento comercial, padrão Sa-2:quase toda a carepa de laminação, a

ferrugem e material estranho devem ser removidos. A superfície deve ser
limpa, imediatamente, com aspirador, ar

comprimido limpo e seco ou escova limpa. A superfície deve apresentar, então,

coloração acinzentada e corresponder, em aparência, às gravuras com
designação Sa 2. Esta limpeza não

se aplica a superfícies que apresentem Grau A de intemperismo original. Para

as demais, os padrões de limpeza são: BSa 2, CSa 2 e DSa 2.

8
Padrão Sa-2, (ISO 8501-1, 1998)

Jateamento ao metal quase branco,padrão Sa-2 ½:a carepa de laminação, a

ferrugem e material estranho devem ser removidos de maneira tão perfeita que
seus vestígios apareçam somente como manchas tênues ou estrias. A
superfície deve ser limpa, imediatamente, com aspiradores, ar comprimido
limpo e seco ou escova limpa. A superfície deve apresentar, então, aspecto
correspondente às gravuras com designação Sa 2 1/2. Os padrões de limpeza
são: ASa 2 1/2, BSa 2 1/2, CSa 2 1/2 e DSa 2 1/2.

Padrão Sa-2 1/2, (ISO 8501-1, 1998)

Jateamento ao metal branco, padrão Sa-3: a carepa de laminação, a

ferrugem e material estranho devem ser totalmente removidos. A superfície
deve ser limpa, imediatamente, com aspirador, ar comprimido limpo e seco ou
escova limpa. A superfície deve apresentar, então, coloração metálica
uniforme, correspondente em aparência às gravuras com designação Sa 3. Os
padrões de limpeza são: ASa 3, BSa 3, CSa 3 e DSa 3.

8
Padrão Sa-3, (ISO 8501-1, 1998)

Finalmente, se faz a remoção de resíduos com um aspirador de pó, ar

comprimido seco e limpo ou escova limpa. Após a limpeza, a superfície deverá
apresentar cor cinza muito claro e uniforme, sem listras ou sombras

Após os tratamentos com jateamento abrasivo, independentemente do tipo e

padrão, deve-se fazer uma limpeza final por meio de escova, aspirador de pó,
ou jato de ar seco, de forma remover grãos de abrasivos e poeira, em
conformidade com a norma Petrobras N-9, item 4.4.4.

Padrões de Limpeza de Superfícies (SIS 05 59 00-67)

8
Contaminação da superfície após o jateamento abrasivo, pelo suor da mão.
Após o jateamento abrasivo, não é permitido o contato das mãos com a
superfície jateada.

Tipos de abrasivos

 Granalha de aço: é usada, quase sempre, em circuitos fechados, a fim

8
 de se ter o máximo de reaproveitamento. Só é economicamente viável
quando o jateamento é feito em ambiente onde o abrasivo pode ser
recuperado e reaproveitado.
 Granalhas sintéticas: são usadas granalhas de material duro como
carbonetos, escórias, e até mesmo materiais plásticos. Estes abrasivos
são ainda de pouca aplicação no Brasil.
 Esferas de aço, ferro fundido ou vidro: usados apenas para pequenos
trabalhos de limpeza e para tratamento mecânico de endurecimento
superficial, sendo, portanto, pouco comum em pintura industrial, de
modo geral.
 Outros materiais: poderão ser usados em condições especiais, como,
por exemplo, bauxita sinterizada, carbonetos duros, escórias de cobre,
dentre outros.

Material do jateamento - areia

Perfil de uma granalha angular no substrato de aço

8
 Perfil de uma granalha esférica no
substrato de aço

Granalha de aço angular

Granalha de aço esférica

8
Escória de cobre

Óxido de alumínio

Bauxita calcinada

8
Micro Esfera de vidro

Abrasivo plástico de poliéster

Após a operação de jateamento abrasivo, a superfície a ser pintada deve ser

limpa com ar seco, removendo-se a poeira proveniente do mesmo, evitando-se
assim problemas de deficiente adesão de tinta, bem como eventual
impregnação com partículas grosseiras.

Após o jateamento, a superfície de aço fica em estado vulnerável, devendo ser

protegida imediatamente com a primeira demão do sistema de pintura ou, de
acordo com a conveniência da obra, com o “shop-primer” especificado. Não é
recomendável, e nem é boa prática, deixar a superfície jateada exposta.

Jato abrasivo (Sponge-Jet)

No mecanismo de limpeza mecânica Sponge-Jet, a esponja (contendo

abrasivo) é propelida à superfície através de sistema pneumático.

8
 Desenho Esquemático: Jateamento abrasivo com Sponge-Jet

Durante o impacto é exposto o abrasivo, que elimina contaminantes e confere

perfil de rugosidade.

Os abrasivos permanecem na esponja. Os resíduos provenientes da superfície

(impureza, corrosão ou outras tintas) são em parte carregados pela esponja. É
clara a redução de poeira em relação ao processo de jateamento convencional.

O resíduo pode ser reciclado, após a separação granulométrica, entre 6 a 15

vezes.

8
8
Os diversos perfis do meio de jateamento abrasivo por esponja

Comparação entre o jato Sponge-Jet e o jato abrasivo convencional

O jateamento abrasivo Sponge-Jet pode reduzir em até 99,9% do pó quando

comparado ao jateamento com abrasivos comuns.

8
Jato com Sponge-Jet (esquerda) e Jato abrasivo convencional (dieita)

Aplicação do jato com Sponge-Jet em serviço off-shore

8
Hidrojateamento

Hidrojateamento é uma técnica usada para a limpeza e tratamento de

superfícies e remoção de tinta que confia à energia da água o efeito de
tratamento e limpeza. Este sistema é ideal para aplicação em áreas em que,
por questões de poluição ambiental e doenças profissionais, não se deve usar
areia (principalmente), granalha de aço ou vidro, poeiras etc. Abrasivos não são
usados no hidrojateamento SPSA (Sistema de Preparação de Superfície com
Água); por conseguinte, os problemas causados por poluição de pó e pela
disposição de abrasivos gastos são eliminados, bem como seu custo de
remoção, além da contaminação não visível (a olho nu) impregnados no
substrato, que compromete a vida útil das tintas.

Este processo também não produz faísca, sendo, desta forma, viável à
aplicação em áreas de risco (sujeitas a explosão). Não desgasta a superfície
jateada, retirando apenas a tinta, borracha, plástico, ferrugem ou outro material
que não faça parte da estrutura da superfície metálica.

No hidrojateamento, encontramos os seguintes tipos de pressões operacionais:

8
  Limpeza (com água a baixa e média pressão) – até 5.000 psi (340
bar);
 Limpeza com água a média pressão – de 5.000 psi (340 bar) até
10.000 psi (700 bar);
 Hidrojateamento a alta pressão – de 10.000 psi até 25.000 psi (1.700
bar);
 Hidrojateamento com ultra alta-pressão – acima de 25.000 psi (1.700
bar).

Com o hidrojateamento a alta pressão é possível remover incrustações

em equipamentos industriais, tais como:

Trocadores de calor.

Tanques.

Evaporadores.

Caldeiras.

Aquecedores.

Tubulações.

Realizar limpeza de máquinas.

Atualmente, já estão disponíveis no mercado tintas especiais compatíveis com

o sistema de hidrojateamento, inclusive para contato com superfícies úmidas ou
molhadas, não sendo necessária a utilização de inibidores de corrosão para a
aplicação do primer. Em muitos casos não é necessária à paralisação do
equipamento em funcionamento para a execução do hidrojateamento ou
aplicação das tintas.

No hidrojateamento, quando for operado com pressões acima de 1.700 bar

(25.000 psi), caso apareçam algumas regiões onde não foi possível a remoção
total das tintas velhas, isso indica claramente a sua alta e perfeita aderência ao
substrato, sendo que as mesmas servem como base para novas camadas de
primer. Não interessa o aspecto “visual da chapa”, mas sim a qualidade da
superfície.

8
As superfícies sujeitas ao processo de hidrojateamento apresentarão, às vezes,
colorações diferentes, que vão do metal branco, cinza claro até cinza escuro.
As tonalidades na cor cinza escuro são filmes de óxido ferrítico. Essas
manchas não são passíveis de serem removidas por esse processo. Esse filme
forma parte do substrato e não apresenta um problema de contaminação para
as tintas conforme NACE e SSPC. O processo de hidrojateamento atende às
especificações da ISO 14000, ou seja, dentro dos padrões ecológicos.

O hidrojateamento é muito eficiente na remoção de contaminantes: sais

solúveis, particularmente em substratos metálicos com corrosão severa e pites,
graxa e óleo, placas de corrosão e películas de tinta, mesmo que fortemente
aderidas. Quando uma película de revestimento é removida pelo
hidrojateamento, o perfil de ancoragem original é regenerado.

O hidrojateamento é capaza de remover óleos e graxas da superfície.

Entretanto, isto não dispensa a etapa prévia de desengorduramento.

Atualmente, a água utilizada no hidrojateamento pode ser reciclada através de

Tratamento de Efluente do Hidrojato (UTEH).

8
UTEH - Unidade de Tratamento de Efluente do Hidrojato

Máquina de hidrojateamento

8
Hidrojatista

8
Hidrojato em refinaria de petróleo

Definição de preparo de superfície – aspecto visível da superfície

O preparo visual de superfícies segue a norma SSPC – SP 12 (Society for

Protuctive Coatings SP 12) / NACE International nº 5 – (National Association of
Corrosion Engineers).

8
Padrões fotográficos de hidrojateamento - Pintura Antiga

Padrões fotográficos de hidrojateamento - Substrato com carepa de

laminação

8
WJ-1 - Superfície livre de todo o óxido, tinta, carepa e corpos estranhos com
acabamento ao metal com ou sem manchas. O seu aspecto pode ser
semelhante ao metal branco Sa-3 – Sa-2½, em locais com forte ferrugem, ou
cinza claro até cinza escuro, conforme grau de óxido ferrítico (material não
removível por alta pressão).

WJ-2 - Limpeza com acabamento visual da chapa, sendo 95% da superfície

livre de todos resíduos visíveis e restando 5% em forma aleatória dispersa de
manchas de óxido ferrítico, tintas.

WJ-3 - Limpeza com acabamento visual da superfície deixando 2/3 da

superfície livres de resíduos (exceto carepa) e ficando o restante 1/3 contendo
em forma aleatória manchas de ferrugens, tintas.

WJ-4 - Remoção de toda ferrugem solta, carepa solta, tintas soltas ou não bem
aderidas, em forma uniforme.

Quadro: equivalência das Normas SSPC e NACE

Vantagens do hidrojamento:

1 O hidrojateamento não danifica as estruturas metálicas, mantendo a sua

integridade operacional.

8
2 É mais rápido.

3 Retira apenas as películas danificas.

4 Tratamento de superfície ecologicamente correto.

FLASH RUST

Oxidação superficial instantânea que ocorre após o jateamento abrasivo úmido

ou hidrojateamento, podendo ser leve (L), moderada (M) ou intensa (H), de
acordo com os padrões fotográficos da norma NACE VIS II/SSPC-VIS 4.

SEM FLASH RUST

A superfície de aço, quando observada a olho nu, não apresenta oxidação

superficial visível. Observe a Figura a seguir.

8
Superfície de aço sem flash rust

FLASH RUST LEVE (L)

A superfície de aço, quando vista a olho nu, apresenta uma finíssima camada
de oxidação superficial na cor amarela/marrom, facilmente observada no
substrato de aço ou através de manchas localizadas, sendo fortemente aderida
e de difícil remoção com a da limpeza por meio de trapos (Figura 5.37).

Superfície de aço sem flash rust leve (L)

FLASH RUST MODERADO (M)

A superfície de aço, quando vista a olho nu, apresenta uma fina camada de
oxidação superficial na cor amarela/marrom que obscurece a superfície original
do aço. A camada de oxidação pode ser distribuída uniformemente ou com
manchas localizadas, mas é razoavelmente bem aderida, causando ligeiras
marcas em um trapo quando este é esfregado levemente sobre a superfície

8
Superfície de aço sem flash rust moderado (M)

FLASH RUST INTENSO (H)

A superfície de aço, quando vista a olho nu, apresenta uma fina camada de
oxidação intensa na cor vermelho/marrom que esconde completamente a
condição inicial da superfície. A camada de oxidação pode ser distribuída
uniformemente ou apresentar-se sob a forma de manchas, mas a oxidação é
fraca

Superfície de aço sem flash rust intenso (H)

Hidrojateamento com aparelho "HIDROCAT"

8
 Operador jateando costado de tanque

Alternativa para Hidrojateamento

Hidrojato com abrasivo (ZIRFLOCOS)

O Zirflocos é um abrasivo inerte especialmente desenvolvido para trabalho com

Hidrojateamento a Pressão Ultra Elevada com o objetivo de potencializar a
operação de preparação de superfícies, retirada de revestimento, carepas de
laminação, e abertura de perfil de rugosidade.

8
O abrasivo é armazenado em um silo e é succionado pelo efeito venturi
provocado pelo bico misturador. Este bico misturador é adaptado na ponta da
pistola de Hidrojateamento.

O Zirflocos é composto 100% por flocos de vidro e cristal-fil, pode ser

constituído de material inerte, comprovadamente não polui, adride ou
contamina o meio ambiente e os resíduos podem ser livre e facilmente
descartado.

Atende a maioria das exigências de rugosidade: até 90 micron;

8
O Zirflocos não oferece riscos ao operador e maximiza os resultados.

Principais Benefícios do ZIRFLOCOS

 Remove com sucesso a carepa de laminação;

 Atende a maioria das exigências de rugosidade: até 90 micron;
 Isento de contaminantes salinos;
 Apresenta uma boa produtividade: 10 a 12m²/h;
 Boa aparência para a cobertura: 25 a 29Mpa;
 Baixa quantidade de resíduos após a operação.

8
TINTAS

Tecnicamente, uma tinta é especificada, formulada, fabricada em escala piloto,

testada, otimizada e, finalmente, produzida. No entanto, ela só cumprirá sua
finalidade após a aplicação. É aí que ocorrem muitos erros, devido à
preparação de superfícies, manuseio e aplicação das tintas etc. De nada adian-
ta uma boa tinta se for mal aplicada. Além disso, muitas vezes o cliente não
escolhe adequadamente o produto para sua finalidade específica.

O propósito deste capítulo é a apresentação de elementos sobre a composição,

controle de qualidade de tintas utilizados em pintura industrial. Além disso, ele
contém orientações no sentido de uma aplicação adequada dos produtos e as
especificações de um sistema de pintura condizente com sua finalidade.

Constituintes de uma tinta

Na composição de uma tinta, as diversas matérias-primas devem ser

combinadas, de maneira a formar uma suspensão homogênea de minúsculas
partículas sólidas (pigmentos), dispersas em um líquido (veículo), em presença
ou não de componentes em maiores proporções, chamados aditivos.

Após a aplicação em fina camada sobre uma superfície, a tinta deve formar
uma película que se solidifica por mecanismos de secagem ou cura, tornando-
se uma película contínua e aderente a essa superfície.

8
Figura n°X - Componentes básicos da tinta

Veículo

É uma resina ou uma mistura de resinas: é o ligante ou aglomerante das

partículas do pigmento. Fazem parte também do ligante as resinas contidas nos
agentes de cura e/ou endurecedores, chamados, às vezes, mas erroneamente,
de catalisadores, nas tintas de dois componentes.

O veículo é o componente mais importante de uma tinta, conferindo-lhe as

qualidades mais significativas.

Principais veículos das tintas

8
ASFALTO E ALCATRÃO

São tintas compostas de substâncias que não sofrem quaisquer

transformações após a aplicação, observando-se a secagem do solvente;
fornecem alta espessura às películas, tornando-as mais impermeáveis e
flexíveis. Apresentam também algumas desvantagens, tais como só serem
encontradas em cores escuras, pouquíssima compatibilidade com outras tintas,
não ter tão boa resistência a solventes e, se expostas ao calor, têm tendência a
escorrer e a empoar com o tempo.

ÓLEOS VEGETAIS

São aquelas tintas que empregam como resina um óleo secativo, sendo o mais
comum o óleo de linhaça cru ou cozido, além de outros como os de tunge de
oiticica. Os óleos secativos possuem moléculas não saturadas, secando pela
adição de oxigênio às mesmas e pela evaporação do solvente. Não funciona
corretamente em imersão em água salgada ou sob a ação da maresia ou de
atmosfera agressiva.

RESINA ALQUÍDICA

São resinas sintéticas obtidas pela reação entre poliálcoois e poliácidos que,
modificadas em óleos secativos, fornecem um tipo de tinta denominada esmalte
sintético alquídico. Esta apresenta dureza razoável, alguma durabilidade e
relativa insalubridade em derivados de petróleo, além de razoável resistência à
umidade atmosférica. A qualidade destas tintas é dada pelo seu teor de óleo
secativo, isto é, quanto menos óleo secativo na resina melhor a sua qualidade.

RESINA FENÓLICA

Estas tintas têm sua resina obtida primeiramente pela reação do fenol com um
aldeído, normalmente o formaldeído (formol) e, em seguida, parte do fenol
reage com óleos secativos, de certa forma similar às alquídicas.

Estas tintas resistem melhor à temperatura mais elevada e, quando

pigmentadas com alumínio, podem ser empregadas para pintura de
equipamentos que funcionam até 120ºC de temperatura.

8
RESINA ACRÍLICA E ESTERENOACRILATO

As resinas acrílicas para tintas são obtidas pela polimerização de ésteres dos
ácidos acrílicos e metacrílicos em longas cadeias termoplásticas, sendo
necessária uma combinação criteriosa para assegurar propriedades ótimas
para seu uso em tintas industriais e de construção civil. As tintas acrílicas in-
dustriais têm boa aparência, não são saponificáveis, não amarelam com o
tempo, têm durabilidade e resistência à abrasão bem superior aos esmaltes
sintéticos.

RESINA VINÍLICA

São tintas derivadas de cloreto e acetato de vinila que se copolimerizam em

poli (acetato de vinila) ou poli (cloreto de vinila). São tintas brilhantes e secam
apenas pela evaporação de seus solventes, não se tornando imunes a eles.
Estas oferecem boa proteção para superfície submersa em água salgada, pois
têm baixa permeabilidade a íons e excelente resistência química a abrasão.

BORRACHA CLORADA

As tintas deste tipo utilizam resinas fabricadas a partir da cloração da borracha

natural, com plastificantes resistentes a agentes químicos. Em geral, são
inodoras, insípidas, atóxicas e inflamáveis, sendo recomendadas para
reservatórios de água potável e mesmo para armazenar alimentos. Com a
incorporação de aditivos especiais, são empregados como retardantes de fogo.
Elas têm grande resistência a ácidos e álcalis, o que é raro entre as tintas.
Todavia, como curam apenas pela evaporação do solvente, não têm resistência
a seus solventes.

RESINA SILICONE

As resinas de silicone são semiorgânicas, já que têm silício incorporado em sua

cadeia polimérica. Elas derivam do grupo metil e da sua associação metil e
fenilsilicone, dando origem, de acordo com a tal associação, a dois tipos de
tinta e vernizes. De um lado, apresentam-se como vernizes repelentes à água,
para uso em construção civil, para impermeabilização principalmente de
concreto aparente. Do outro lado, fornecem tintas industriais para resistência a
elevadas temperaturas. As tintas industriais, de acordo com os fabricantes,
resistem à temperatura de até 400°C e, se pigmentadas com alumínio, resistem

8
até a 500°C. É oportuno lembrar que sua espessura deve ser de 15 a 25
micrômetros e devem ser aplicada em até duas demãos.

RESINA EPÓXI

As resinas epoxídicas são obtidas a partir da reação química entre a

epicloridrina e o bisfenol. As tintas são fornecidas em duas embalagens, uma
contendo a resina epóxi e a outra o agente de cura, que pode ser à base de
aminas, amidas e poli-isocianatos.

As tintas epóxi apresentam grande resistência física e química, mas sofrem

amarelamento, perda de brilho e calcinação ao exterior, sem perder suas ca-
racterísticas de proteção.

RESINA POLIURETANA

É o resultado da reação entre uma resina e um isocianato. Normalmente, não

se fazem primer a partir do poliuretano. As tintas de poliuretano, a exemplo das
epoxídicas, são fornecidas em duas embalagens, uma contendo a resina poli-
hidroxilada (poliéster, acrílica, epóxi) e a outra, o agente de cura à base de poli-
isocianato, aromático ou alifático. As tintas com poliuretano alifático possuem
excelente resistência aos raios ultravioleta e melhor retenção de cor e brilho
quando expostas ao intemperismo natural.

SILICATO INORGÂNICO

Como estas tintas detêm fórmula totalmente inorgânica, sua película seca se
torna completamente inorgânica. Quando pigmentadas com zinco, após sua
aplicação, há reação competitiva entre o ferro do substrato metálico e o zinco
em relação ao silicato e, com isso, há formação de silicatos duplos de fer ro e
zinco desde junto ao metal e acima, sua aderência ao metal se torna
excepcional, superior a todas as outras tintas. Além disso, elas resistem a
temperaturas de até 600ºC. É comum o emprego de espessura de 75
micrômetros.

Nesta tinta, o silicato alcalino foi substituído pelo silicato de etila. Esta tinta se
mostra mais flexível e, portanto, de aplicação mais fácil.

8
Solventes

São líquidos voláteis que solubilizam a resina, diminuindo a viscosidade do

produto. Sabe-se que uma tinta constituída apenas de resina pigmento seria
extremamente pastosa e difícil de ser aplicada.

A presença de solvente dará ao produto a fluidez (e a viscosidade) necessária

a uma aplicação adequada. Recomenda-se o uso do solvente estritamente
necessário.

O acréscimo de solvente a um produto nunca irá melhorar o seu rendimento.

Ao contrário, aumentará o consumo e o custo do número de demãos para uma
boa pintura e, por último, todo esse solvente irá para a atmosfera.

Pigmentos

Pigmentos são partículas sólidas finamente divididas, normalmente, insolúveis

nos veículos das tintas e têm como função principal conferir as películas cor,
opacidade, anticorrosivos e impermeabilizante.

Os pigmentos podem ser classificados em quatro grupos:

1 Fornecem à tinta poder de cobertura e tonalidade.

8
2 Fornecem consistência para a tinta.

3 Fornecem à tinta propriedades anticorrosivas.

4 Conferem à tinta propriedades especiais.

A seguir, alguns exemplos de pigmentos anticorrosivos:

ZARCÃO

É um dos pigmentos mais antigos e eficientes entre aqueles utilizados pelas

indústrias de tintas na proteção anticorrosiva de substratos ferrosos. O seu
mecanismo básico de proteção anticorrosiva é por passivação anódica, a qual
envolve a formação de um filme protetor na superfície metálica.

CROMATO DE ZINCO

O mecanismo de proteção anticorrosiva promovido é por passivação anódica, a

qual é decorrente da solubilidade do íon cromato, que é um inibidor de
corrosão. A liberação desse íon resulta na formação de uma camada passiva,
no caso do ferro aderente ao substrato metálico.

ÓXIDO DE FERRO

São pigmentos largamente utilizados pelas indústrias de tintas; os mais

conhecidos são:

Óxido de ferro vermelho.

Óxido de ferro micáceo.

8
 Óxido de ferro amarelo.

Óxido de ferro preto.

ZINCO EM PÓ

É um dos pigmentos metálicos mais utilizados pelas indústrias de tinta. Sua

aplicação mais importante é na fabricação das chamadas tintas ricas em zinco,
amplamente empregadas na proteção anticorrosiva de substratos ferrosos, pelo
mecanismo de proteção catódica.

Uma das principais vantagens da utilização das tintas ricas em zinco reside no
fato de que este metal é anódico em relação ao ferro e, como consequência,
funciona como ânodo de sacrifício quando ambos estão em contato elétrico.

ALUMÍNIO

Entre os pigmentos metálicos, é um dos mais utilizados na fabricação de tintas

para todos os segmentos da indústria e apresenta cor característica ao metal.
As partículas do alumínio têm estrutura lamelar, sendo este um fator importante
no campo da proteção anticorrosiva, pois aumenta a resistência da película à
penetração do vapor d’água e, consequentemente, melhora o desempenho à
corrosão.

DIÓXIDO DE TITÂNIO

Entre os pigmentos brancos, é o mais utilizado. Entra na composição tanto das

tintas brancas como naquelas de tons claros; possui elevado poder de
cobertura ou opacidade; quando comparado com outros pigmentos brancos,
tem excelente resistência química, sendo insolúvel em praticamente todos os
líquidos, com exceção dos ácidos sulfúrico e fluorídrico concentrados. Pode ser
encontrado em dois tipos de formas cristalino: o rutilo e o anatásio.

FOSFATO DE ZINCO

É um pigmento anticorrosivo relativamente novo com a vantagem, em relação

aos demais, de ser atóxico.

8
O mecanismo de proteção é por passivação anódica, a qual, em princípio, é
decorrente da formação de sabões metálicos de zinco.

Aditivos

São produtos adicionados em pequenas quantidades nas formulações das

tintas para dar ou melhorar propriedades especiais da tinta. A seguir
relacionamos alguns aditivos e suas finalidades.

SECANTES

São aditivos usados em tintas a óleo e alquídicas; destinam-se a catalisar o

fenômeno de secagem por reação com o oxigênio do ar.

ANTIOXIDANTES

Também usados em tintas a óleo e alquídicas, destinam-se a prevenir a

formação de pele superficial na tinta enquanto estiver armazenada (agente
antipele).

PLASTIFICANTES

Compostos adicionados a tintas constituídas por veículo muito duro destinado a

conferir flexibilidade ao filme seco. São usados plastificantes em tintas à base
de borracha clorada, nitrocelulose, vinílicas etc.

AGENTES TIXOTRÓPICOS

8
São aditivos sólidos, destinados a modificar reologicamente uma tinta,
conferindo-lhe falso corpo.

TENSOATIVOS

Usados em quase todas as tintas, esses aditivos têm, principalmente, ação

antissedimentante.

PARA SABER MAIS:

Os aditivos não são essenciais, porém o seu uso melhora significativamente

determinadas características das tintas. Os aditivos são da mesma natureza
que os pigmentos, mas não possuem poder de cobertura. Deixamos de citar
uma série de outros aditivos, cuja presença em uma tinta interessa
exclusivamente ao formulador, visando conferir determinadas propriedades ao
produto.

Cargas

São partículas de natureza semelhante a dos pigmentos, ou seja, são

partículas sólidas, insolúveis no meio, destinadas a fornecer às tintas
determinadas propriedades. Normalmente, as cargas têm menor absorção de
óleo do que os pigmentos e menor poder de cobertura. Além disso, são
produtos mais econômicos do que os pigmentos, mas sua presença na tinta
dependerá de uma série de fatores, entre os quais as modificações reológicas
da tinta e o próprio brilho.

8
FUNÇÕES DAS CARGAS:

1 Controlar de sedimentação de pigmentos pesados, como, por exemplo, o

zarcão.

2 As cargas funcionam como agentes reológicos, proporcionando falso corpo

às tintas.

3 Modificar o brilho da tinta, diminuindo-o.

4 Melhorar a aderência entre as demãos. Ao adicionarmos carga a uma tinta, o

filme resultará fosco, o que dá um bom perfil de ancoragem, promovendo boa
aderência entre as demãos. Sabe-se que um filme com carga é fosco e rugoso.

5 Aumentar sólidos e a dureza das tintas.

6 Reduzir a permeabilidade a gases e à umidade.

NOTA:

As cargas mais comuns são:

 Carbonatos de cálcio (CaCO3).

 Sílicas: sílica diatomácea, quartzo, aerosil.
 Silicatos: caulim, talco, mica.
 Sulfatos: barita (BaSO4).

8
Propriedades fundamentais das películas das tintas

As principais propriedades das películas das tintas são:

COESÃO

São ligações dentro da pintura em si que mantêm a tinta unida, íntegra,

promovendo a sua rigidez mecânica

Falha de coesão

8
FORÇA DE ADESÃO e COESÃO

Adesão ao substrato: consiste na perfeita e permanente aderência à

superfície a ser protegida. A aderência ao substrato é obtida em maior grau
pela ancoragem mecânica de tinta nas irregularidades da superfície e, em
parte, pelas forças de atração de natureza molecular.

Existem três tipos de ligações adesivas:

1 Ligações químicas.

2 Ligações polares.

3 Ligações mecânicas.

8
8
Falta de adesão

Coesão: consiste na coesão entre os diversos constituintes do revestimento,

de forma a apresentar uma película continua, isenta de falhas como poros,
bolhas, crateras, trincas etc.

8
Tipos de falha de aderência

Mecanismos de formação da película da tinta

O mecanismo de formação da película consiste no alastramento, nivelamento e

na secagem; é definido pelo tipo de veículo presente na tinta. Os tipos de
secagem são: secagem ao toque, ao manuseio e total ou cura

8
Formação da película da tinta

Resinas que secam por evaporação de solvente

Neste mecanismo, a formação da película ocorre pela simples evaporação dos

solventes presentes na tinta líquida. Exemplos de resinas: borracha clorada,
resinas vinílicas, resinas acrílicas, resinas betuminosas e resina estireno-
acrilato.

8
Secagem por evaporação de solvente

Resinas que secam por oxidação

Neste mecanismo, a secagem, cura e formação da película ocorrem pela

evaporação dos solventes simultaneamente com o processo de oxidação com
oxigênio do ar, o qual atua quimicamente nas duplas ligações dos ácidos
graxos insaturados presentes nos óleos vegetais. Exemplos: óleos vegetais,
resinas alquídicas modificadas com óleos vegetais, resinas fenólicas
modificadas com óleos vegetais.

8
Secagem por oxidação

Resinas que secam por polimerização térmica

Neste mecanismo, a polimerização só ocorre à temperatura elevada e são as

resinas aplicadas diretamente sobre o substrato metálico. Exemplo: resina
silicone.

Resinas que secam por polimerização por reação química à temperatura

ambiente

Neste mecanismo, a secagem, cura e a formação da película ocorrem por meio

de reações químicas de polimerização, as quais podem se processar na
presença ou ausência de calor. A maioria das tintas que secam por reação
química é fornecida normalmente, em dois ou mais componentes.

Exemplos

 Resinas epoxídicas.
 Resinas poliuretanas.

As tintas epoxídicas curadas com amidas apresentam melhor resistência à

água e flexibilidade, e as curadas com aminas apresentam melhor resistência
química a ácidos, álcalis e solventes.

As tintas epoxídicas curadas com poli-isocianatos dão origem a produtos que

apresentam excelente aderência sobre aço galvanizado, alumínio e material
polimérico. As tintas que curam por polimerização química possuem algumas
particularidades.

8
Resinas que secam por hidrólise

Neste mecanismo, a cura da película é feita pela reação com a umidade do ar.
Estas tintas são fornecidas em duas embalagens, uma contendo a solução de
silicato de etila e a outra, o zinco em pó ou pasta. São utilizadas em sistemas
de pintura de alto desempenho para atmosferas agressivas. Exemplo: silicato
de etila.

Resinas que secam por coalescência

Este mecanismo de formação de película ocorre pela fusão ou coalescência

das partículas que estão dispersas num meio aquoso. Exemplo: tintas à base
de PVA.

Neste mecanismo, a secagem (cura) e a formação da película ocorrem por

meio de reações químicas de polimerização, as quais podem se processar na
presença ou ausência de calor. A maioria das tintas que secam por reação
química é fornecida, normalmente, em dois ou mais componentes. Exemplo: re-
sinas epoxídicas e resinas poliuretanas.

ATENÇÃO:

É importante lembrar mais uma vez que a primeira etapa em qualquer

mecanismo de secagem e formação da película é a evaporação de solventes.

8
Principais mecanismos de proteção da película de tinta

Existem três mecanismos básicos pelos quais as tintas podem proteger os

substratos ferrosos contra a corrosão; são definidos em função dos veículos
fixos e tipo de pigmentos da tinta em: proteção por barreira, passivação
anódica e proteção catódica.

Proteção por barreira ou resistência à imigração iônica

No mecanismo de proteção anticorrosiva por barreira, as tintas de acabamento

não contêm pigmentos capazes de funcionar como inibidores de corrosão.
Portanto, é importante saber que neste tipo de mecanismo a eficácia ou

8
desempenho da proteção anticorrosiva, conferido por um sistema de pintura, é
função da:

 Espessura do sistema de pintura.

 Compatibilidade e resistência das tintas ao meio corrosivo.
 Impermeabilidade do sistema de pintura aos agentes corrosivos.

Proteção por barreira ou resistência a migração iônica

8
Proteção por passivação anódica ou proteção por pigmentos inibidores

No mecanismo de proteção por passivação anódica, as tintas de fundo contêm

pigmentos com características básicas ou com uma determinada solubilidade
capaz de, na presença de água e oxigênio, fornecer substâncias com
propriedades inibidoras de corrosão. Exemplo: zarcão, cromato de zinco e
fosfato de zinco.

Proteção por passivação anódica ou proteção por pigmentos inibidores

8
Proteção catódica

No mecanismo de proteção catódica, utilizam-se tintas contendo pigmentos

metálicos, anódicos em relação ao ferro, em suas composições e em
concentrações elevadas no filme seco, de modo a permitir um perfeito contato
elétrico com a superfície ferrosa (Figura 6.12). Atualmente, o único pigmento
utilizado nesse tipo de proteção é o zinco metálico em pó. As tintas fabricadas
com elevado teor desse pigmento são conhecidas como tintas ricas em zinco.

8
Proteção catódica

Aquisições técnicas de tintas

A compra das tintas e o custo da aplicação representam os dispêndios diretos

com a pintura e, se um contrato não é bem-feito, com especificações
tecnicamente corretas e detalhadas, a sua execução poderá suscitar dúvidas e
ocasionar problemas que deverão resultar em danos e prejuízos para uma ou
as partes envolvidas.

8
Tintas adquiridas

Inspeções de recebimento de tintas

8
Norma Petrobras N-1288

 Para cada lote de tinta recebida, devem ser comparados os resultados

do certificado da qualidade emitido pelo fabricante com a especificação
da tinta.
 As embalagens devem estar em perfeito estado de conservação, não
podendo estar amassadas, sem alça, com as tampas enferrujadas, com
vazamentos, sem rótulo, deficiência de enchimento ou com outras
avarias.
 Os rótulos das embalagens devem conter todas as especificações da
tinta: norma ou tipo de tinta, lote de fabricação, cor, data de fabricação,
validade, relação de mistura, solvente para diluição.

8
Inspeção e conferência de tinta

Armazenamento

Os locais de armazenamento das tintas, vernizes, solventes e diluentes devem

ser cobertos,

bem ventilados, não sujeitos a calor excessivo, protegidos contra centelhas,

descargas atmosféricas

e raios diretos do sol. Devem ser locais exclusivos e providos de sistemas de

combate a incêndio.

O empilhamento máximo dos recipientes deve obedecer à seguinte forma:

a) 20 galões;

b) 5 baldes;

c) 3 tambores (200 L).

O armazenamento deve ser feito de forma tal que possibilite a retirada, em

primeiro lugar, do

material mais antigo no almoxarifado e permita uma movimentação que evite

danos.

Depósitos de tintas e solventes

 É fundamental um ambiente arejado, organizado e limpo (Figura 10.2).

 É sempre útil manter visível o plano de pintura, com as informações
relevantes dos produtos em uso, em um local no depósito.
 Latas de tintas de dois componentes utilizadas parcialmente devem
formar um par inseparável (componentes A e B) até serem consumidas
completamente.

8
  Consumir sempre o lote de tinta mais antigo.

O almoxarifado de pintura deve ser usado somente para guardar tintas e

solventes. Este deve ter condições, tais que não altere os produtos: ventilado
para não acumular gases, protegido do sol e da chuva, e total ausência de
chamas e faíscas elétricas.

Devemos ter cuidado para que se faça rodízio entre os lotes, de maneira que
os lotes mais antigos possam ser usados antes dos recém-chegados.

As tintas que estiverem com a validade vencida podem ser revalidadas por até
dois períodos, desde que autorizado previamente por escrito pela Petrobras,
conforme a norma da Petrobras N-13.

8
Prazo de validade da Tinta (Shelf Life)

Os prazos de validade estampados nas embalagens possuem, usualmente,

uma larga margem de segurança. O prazo de validade excedido não significa,
necessariamente, produto imprestável para uso. Entretanto, se o prazo de
validade foi ultrapassado, separe o produto.

Conforme Norma Petrobras N-13, as tintas com prazo de validade vencido e

que não tenham sido revalidadas não podem ser utilizadas.

O uso de tintas revalidadas não é permitido para pintura de superfícies

internas, bem como em

superfícies externas submetidas a altas temperaturas (acima de 80 °C) ou à

condensação e pinturas

em superfícies que trabalhem imersas (pinturas internas e externas).

Para pintura de superfícies não enquadradas nos casos previstos

anteriormente, as tintas podem,

desde que autorizado previamente por escrito pela PETROBRAS, ser

revalidadas até 2 vezes. A

revalidação é de responsabilidade do fabricante da tinta, o qual deve emitir um

novo certificado de

análise especifico para revalidação, baseado em requisitos técnicos próprios.

8
Estado da embalagem

Verificar se a embalagem está em bom estado. Muito cuidado com latas

estufadas (tampa e/ou fundo), pois isso é sinal de pressão interna, exposição
ao calor etc. Caso queira abrir a lata, cubra a tampa com pano e, pressionando
tampa/pano, abra a tampa lentamente até aliviar a eventual pressão interna.

Manuseios das tintas de dois componentes

Estas tintas requerem um conhecimento técnico específico para a sua

preparação, e o pintor tem que seguir rigorosamente cada etapa do manuseio.

Etapas do manuseio das tintas de dois componentes:

1 Homogeneização de cada componente da tinta separadamente.

2 Catálise da tinta (proporção de misturas entre os componentes A e B).

3 Catalisação (adição do componente A ao componente B).

4 Tempo de indução.

5 Diluição, se necessária.

8
Homogeneização

É o mecanismo que consiste na dispersão de todos os constituintes da tinta,

pela agitação e por meios manuais ou mecânicos, tornando a tinta uma mistura
homogênea.

Homogeneização mecânica

Normalmente, as tintas apresentam sedimentação dos pigmentos no fundo da

lata. Para homogeneizar, é importante a agitação com uma haste de madeira
ou ferro para volumes de até um galão (3,6 litros).

8
No caso de latas (18 litros) e balde (20 litros), convém usar um agitador
mecânico elétrico ou pneumático. Tinta bem homogeneizada é aquela que não
apresenta grumos, diferentes tons de cor ou sedimentação.

Toda tinta deve ser homogeneizada antes e durante a aplicação, a fim de

manter o pigmento em suspensão. Nas tintas de 2 ou mais componentes, estes
devem ser homogeneizados separadamente antes de se fazer a mistura. Após
a mistura, não devem ser observados veios ou faixas de cores diferentes e a
aparência deve ser uniforme, de acordo com a norma da Petrobras N-13.

A homogeneização deve se processar no recipiente original, não devendo a

tinta ser retirada do recipiente enquanto todo o pigmento sedimentado não for
incorporado ao veículo. Entretanto, admite-se que uma fração não sedimentada
da tinta possa ser retirada temporariamente para facilitar o processo de
homogeneização. Caso haja dificuldade na dispersão do pigmento
sedimentado, a tinta não deve ser utilizada (prática recomendada) , de acordo
com a norma da Petrobras N-13.

A operação de mistura em recipientes abertos deve ser feita em local bem

ventilado e distante

de centelhas ou chamas, de acordo com a norma da Petrobras N-13.

A utilização de fluxo de ar sob a superfície da tinta, com a finalidade de misturá-

la ou

homogeneizá-la, não é permitida em nenhum caso, de acordo com a norma da

Petrobras N-13.

Caso se tenha formado nata, pele ou espessamento, em lata recentemente

aberta, a tinta deve

ser rejeitada, de acordo com a norma da Petrobras N-13.

NOTA:

As tintas pigmentadas com alumínio devem ser homogeneizadas manualmente;

8
as tintas ricas em zinco devem ser homogeneizadas sempre mecanicamente.

Catálise

É a proporção de mistura exata entre o componente A e o componente B

necessária para a reação de polimerização.

8
 Proporção de mistura entre os componentes A e
B em um copo graduado

CATALISAÇÃO

É o processo que consiste em adicionar o componente B ao componente A,

vagarosamente, sob agitação.

Adição do componente B ao componente A

Tempo de indução ou reação

8
É o tempo que o pintor deve aguardar, após a mistura dos dois componentes A
e B (catalisação), antes de iniciar a aplicação da tinta.

Geralmente, é de 10 a 15 minutos, dependendo do veículo da tinta e da

temperatura do ambiente.

Polimerização química

Diluição

É o processo que consiste na adição do solvente à tinta, com função de facilitar

a homogeneização, e ajustar a sua viscosidade para a sua aplicação em
função dos métodos que estão sendo usados.

As tintas, na sua embalagem original, vêm com viscosidade estabilizada, e

pronta para o uso. A diluição, quando necessária, pode ser feita para facilitar a
aplicação e a homogeneização da tinta.

8
Quando houver real necessidade de diluição das tintas, desde que autorizado
previamente

por escrito pela PETROBRAS, deve ser usado o diluente especificado pelo
fabricante da tinta, não

sendo permitido ultrapassar o percentual máximo de diluente especificado no

boletim técnico do

produto, em função do método de aplicação a ser utilizado, de acordo com a

norma da Petrobras N-13.

Método de preparação de tintas

8
A diluição da tinta deve ser medida com copos graduados (polipropileno) para
se ter a quantidade de diluente correta.

Técnico realizando a dosagem do solvente

Problemas com o uso de diluentes não recomendados:

FALTA DE PODER DE SOLVÊNCIA

8
Coagulação e dificuldade de alastramento.

EXCESSO DE PODER DE SOLVÊNCIA

Sedimentação rápida do pigmento no fundo da lata e escorrimento em

superfícies verticais.

Uso de diluente com solvente muito volátil:

 Problema de bolhas ou fervuras;

 Casca de laranja, pois o filme superficial da tinta ira secar muito rápido,
não havendo tempo suficiente para um bom alastramento ou formar filme
liso. Salvo algumas exceções das tintas de alta espessura que tendem a
esta característica;
 Empoamento (ou over spray) ou pulverização a seco, a tinta perde o
solvente de diluição durante a sua pulverização fazendo com que a tinta
chegue seca na peça (como pó), baixando o brilho em alguns locais da
peça.

Uso de diluente com solvente pouco volátil:

 Demora na secagem;
 Escorrimento em superfícies verticais.

Uso de Diluente com baixo poder de diluição:

 Coagulação, ocorre separação entre o diluente e a tinta.

8
POT LIFE

É o tempo de vida útil da mistura, OU SEJA, é o tempo de que o pintor dispõe

para a aplicação da tinta depois que ela foi catalisada, este tempo va ria de uma
hora a duas horas em função das condições climáticas. Após o tempo de vida
útil, a tinta gelatiniza e não é mais possível a sua utilização, nem diluindo.

8
Tinta gelatinizada

Intervalo mínimo para repintura ou intervalo entre demãos

É o tempo mínimo que uma película de tinta, depois de aplicada, deve aguardar
para receber a próxima demão do plano de pintura. Quando for aplicar uma
segunda demão ou uma demão subsequente da tinta recomendada no
esquema, devem ser observados os intervalos entre demãos mínimo e máximo.

8
Intervalo máximo de repintura

É o tempo máximo que uma película de tinta aplicada pode aguardar para
receber a próxima demão do esquema de pintura. A temperatura ambiente,
temperatura do substrato, umidade relativa do ar e a ventilação têm influência
direta nos intervalos de repintura.

8
Repintura e intervalos

Quando uma tinta bicomponente epóxi ultrapassar o seu prazo de repintura

máximo, deve-se efetuar um lixamento leve (quebra de brilho) e trapeamento
com solvente não oleoso para reativar a película da tinta para fazer a repintura,
de acordo com a norma da Petrobras N-13.

8
Pintor realizando lixamento leve da superfície para quebrar o brilho

Os intervalos de tempo (máximo e mínimo) entre demãos devem ser aqueles

citados nas

normas PETROBRAS específicas para cada esquema de pintura. Se os

intervalos de tempo não

forem informados no esquema de pintura, o fabricante da tinta deve ser

consultado. No caso da tinta

de acabamento epóxi sem solvente (ver PETROBRAS N-2629 e N-2680),

desde que recomendado

na norma específica para cada esquema de pintura e seja operacionalmente

possível, a segunda

demão pode ser aplicada assim que a primeira demão estiver seca ao toque.

Principais tintas industriais

8
Para a aplicação de tintas se faz necessário o conhecimento das normas mais
utilizadas nos procedimentos de pintura com a familiarização e interpretação
delas:

N-1202 Tinta Epóxi-Óxido de ferro.

N-1277 Tinta de fundo Epóxi-Zinco Poliamida.

N-1514 Tinta indicadora de alta temperatura.

N-1661 Tinta de zinco etil-silicato.

N-2198 Tinta de aderência epóxi-isocianato-óxido de ferro.

N-2231 Tinta de eti-lsilicato de zinco - aluminio.

N-2288 Tinta de fundo epóxi pigmentada com alumínio.

N-2492 Tinta esmalte sintético brilhante.

N-2628 Tinta epóxi/poliamida de alta espessura.

N-2629 Tinta de acabamento epóxi sem solvente.

N-2630 Tinta epóxi-fosfato de zinco de alta espessura.

N-2677 Tinta de poliuretano acrílico.

N-2680 Tinta epóxi sem solvente, tolerante a superfícies molhadas.

N-2912 Tinta epóxi "Novolac".

Tintas epóxis

São tintas industriais bicomponentes desenvolvidas especialmente para

ambientes agressivos, em situações específicas, como por exemplo pintura
interna de tanques de água potável, de produtos químicos, de petróleo e seus
derivados e de solventes; inclusive para pisos antiderrapantes. Elas apresen-
tam boa resistência mecânica (abrasão e ao impacto), resistência química e
alta aderência, de acordo com o agente de cura que elas são formuladas.

8
Usos recomendados

Tintas de Fundo ou Primer:

N-1202 Tinta Epóxi-Óxido de ferro

Fundo selador para tintas ricas em zinco.

N-1277 Tinta de fundo Epóxi-Zinco Poliamida

Primer epóxi poliamida bicomponente rico em zinco. O produto

oferece proteção anticorrosiva ao aço carbono, através de ação
galvânica do pigmento metálico de zinco. Produto desenvolvido
para a aplicação em superfícies preparadas por jateamento
abrasivo e hidrojateadas. Este material pode ser aplicado sobre
superfícies molhadas, tendo resistência ao calor

de forma Contínua
90°C e Descontínua
120ºC.

N-1661 Tinta de zinco etil-silicato.

Tinta de fundo anticorrosiva para aplicar sobre superfícies tratadas com

jateamento abrasivo. Aplicada em equipamentos que trabalham em Alta
Temperatura, tendo Resistência ao calor seco contínua 450ºC e descontínua
de 500ºC. Por isso são utilizadas em sistemas que trabalham com altas
temperaturas como chaminés, dutos aquecidos, fornos e estufas.

N-2198 Tinta de aderência epóxi-isocianato-óxido de ferro

8
Tinta de fundo promovedora de aderência para superfícies lisa como alumínio,
cobre, aço galvanizado, aço inox, materiais compósitos (fibra de vidro) e
materiais poliméricos (PVC e CPVC).

N-2231 Tinta de aderência

Primer e acabamento de Etil Silicato Inorgânico pigmentado com zinco e

alumínio, bicomponente, resistente à alta temperatura. Protege o aço carbono
contra a corrosão e oferece resistência a altas temperaturas até 500ºC.
Indicado para proteção de chaminés e todo equipamento que opere em alta
temperatura.

N-2288 Tinta de fundo epóxi pigmentada com alumínio

Tinta de fundo anticorrosiva para aplicar sobre superfícies tratadas com

ferramentas manuais e ferramentas mecânicas. Muito utilizada para tratamento
em pontos localizados e retoques.

Para proteção inicial de aço carbono sem carepa de laminação e quando este
apresenta corrosão e torna-se impraticável o jateamento abrasivo.

N-2630 Tinta epóxi-fosfato de zinco de alta espessura.

Tinta de fundo anticorrosiva de alta espessura para aplicar sobre superfícies

tratada com jateamento abrasivo, ou seja, com perfil de rugosidade.

N-2680 Tinta epóxi sem solvente, tolerante a superfícies molhadas

Tinta de fundo anticorrosiva para aplicar sobre superfícies tratadas com

hidrojateamento. Esta tinta pode ser aplicada diretamente sobre superfície
molhada (Surface tolerants), com Umidade Relativa do Ar (URA) de até 100%.

Portanto deve-se desconsiderar para este caso a aplicação de tinta com a URA
acima de 85%.

N-2912 Tinta epóxi "Novolac"

8
Primer epóxi Novolac bicomponente, de alta espessura e altos sólidos.
Excelente resistência química, baixíssimo teor de solvente, além de boa
resistência a abrasão e impacto. Proporciona incomparável

proteção anticorrosiva e também excelente dureza superficial e

impermeabilidade.

Desenvolvido especialmente para aplicação em tanques de petróleo e água de

formação. Também indicado para tanques de óleos crus, óleos combustíveis,
produtos claros e tanques de lastro, navios em geral e estruturas marítimas.

Em off shore, pode ser usado em decks, plataformas de exploração petrolíferas

e gás natural, maquinaria de bordo, tubulações, etc. Indicado também para
aplicações industriais como química e celulose, pontes,

estruturas metálicas aéreas ou imersas (sob consulta) e maquinarias diversas.

É indicado para interior e exterior de tubulações.

Resistência ao calor seco: Temperatura contínua de 120ºC, com picos de

200°C. O produto mantém as suas propriedades físicas e químicas até a
temperatura de 200ºC, porém, a partir de 60ºC, poderão ocorrer variações na
cor e brilho da tinta.

Tintas Intermediária/ Acabamento:

N-1514 Tinta Indicadora de Alta Temperatura

Tinta indicadora de alta temperatura. Indica a temperatura externa através da

mudança perceptível na cor do revestimento. Pintura externa de equipamentos
com revestimento refratário e/ou isolante interno, tais como: fornos, reatores,
etc.

N-2492 Tinta Esmalte Sintético Brilhante (Alquídica)

Tinta de acabamento alquidico, brilhante, de alto poder de cobertura e fácil

aplicação. Pintura de manutenção em indústrias e equipamentos de baixa
agressividade química, possuindo excelente desempenho quando aplicado
sobre primer alquídico específico em ambientes rurais

8
N-2628 Tinta Époxi/ Poliamida de Alta Espessura

Tinta de acabamento epóxi bicomponente de alto teor de sólidos e alta

espessura curada com poliamida. Acabamento para proteção anticorrosiva em
ambientes agressivos com alta concentração de umidade e névoa salina.Tinta
usada como intermediária ou de acabamento para pintura interna de tanque de
armazenamento e transporte de água.

N-2629 Tinta de Acabamento Époxi de Alta Espessura

Epóxi poliamina bicomponente sem solvente. Tinta de acabamento de alta

resistencia química a solventes e derivados de petróleo. Pintura interna de
tanques para petróleo, óleo lubrificante, nafta, gasolina automotiva e de
aviação, querosene, gás, hexano, aguarrás mineral, solvente para borracha,
óleo diesel e combustível.

Tintas de poliuretano (PU)

São tintas industriais bicomponentes de acabamento, à base de resina poliéster

e acrílica, curadas com resina de isocianatoalifático ou aromático,
desenvolvidas para ambientes agressivos e de intensa ação de intemperismo.
Elas têm muito boa resistência à abrasão, extrema resistência aos raios
ultravioleta, alta aderência, alta impermeabilidade, alta flexibilidade,
compatibilidade com primers epoxídicos e boa resistência à retenção de cor e
brilho onde outras tintas, como os epóxis calcinam e desbotam.

FIQUE POR DENTRO:

Estas propriedades fazem das tintas poliuretano um excelente produto para

aplicações em exteriores na indústria e também na construção civil, sobre
metais, madeira, concreto e sobre poliéster reforçado com fibra de vidro
(fiberglass).

N-2677 Tinta de Poliuretano Acrílico

Tinta de acabamento brilhante de alta durabilidade, superior retenção de cor e

brilho e ótima resistência química, indicado para a pintura de convés,
superestruturas externas, tubulações e equipamentos expostos ao
intemperismo.

8
Utilização das cores em pintura industrial

Além de ser um elemento imprescindível na composição de ambientes, a cor é

também um valioso auxílio na segurança industrial para a obtenção de
sinalização, seja delimitando áreas, fornecendo indicações ou alertando para
as condições do ambiente.

8
O uso da cor na sinalização permite uma reação automática do observador,
evitando que a pessoa tenha que se deter diante do sinal, ler, analisar e só
então atuar de acordo com sua finalidade. Para isso, torna-se necessário que
haja uniformidade ou normalização na aplicação das cores, de modo que seu
significado seja sempre o mesmo, permitindo a identificação imediata.

Com o objetivo de orientar e definir esse trabalho, podem ser consultadas as

normas ABNT NBR 7195 e NBR 6493, as quais complementam e normalizam
as cores fundamentais para sinalização e segurança dentro das empresas.

8
Lista de identificação de cores para tubulações

Aspectos de segurança industrial

As cores obtidas pela aplicação de tintas desempenham um importante papel

na segurança industrial.

8
Os principais usos das cores são:

1) Vermelho: para indicação de equipamentos de segurança de um modo

geral, como, por exemplo: veículos de combate a incêndio, tubulações de água
e fluidos de combate ao incêndio, equipamentos de injeção de espuma,
extintores, etc.

2) Verde: para equipamentos de proteção pessoal.

3) Branco e branco com faixas pretas: para demarcação de tráfego.

4) Amarelo: pintura de passadiços, escadas e outras áreas onde se deve ter

cuidados especiais e uma boa visibilidade.

5) Amarelo com faixas pretas: áreas perigosas.

6) Alaranjado: área onde se deve estar alerta.

7) Azul: indica precaução, por exemplo, próximo a equipamentos em reparos.

8) Púrpura: indica radiação.

Aspecto de identificação

As tintas são usadas como mencionado anteriormente para dar cor aos
equipamentos e instalações industriais. Deve-se procurar padronizar as cores
usadas, visando a reduzir o número de tintas. As cores mais freqüentemente
usadas com o objetivo de identificação são:

8
Cor alumínio: para tanques de armazenamento, vasos de pressão, tubulações
(executando-se as utilidades), estruturas metálicas em geral, reatores,
permutadores de calor, entre outros.

Cor branca: para tanques de armazenamento de petróleo e derivados leves,

instalações de hidrocarbonetos gasosos em especial o gás liquefeito de
petróleo e vapor.

Cor azul: para tubulações de ar comprimido.

Cor cinza-claro: vácuo.

Cor cinza-escuro: eletrodutos

Cor verde: para tubulações de água.

PRINCIPAIS MÉTODOS DE APLICAÇÃO DE TINTAS

8
Aplicaçãode de Tintas (Norma Petrobras N-13)

O esquema de pintura deve ser sempre aplicado com tintas de um mesmo

fabricante, inclusive

na pintura de fábrica. A pintura promocional ou de fábrica (“shop primer”)

porventura aplicada, deve ser removida imediatamente antes da aplicação dos
esquemas de pintura especificados na Norma, salvo nos casos em que o
fabricante assegure a integridade e o desempenho do esquema de pintura.

Em equipamentos ou tubulações a serem soldados durante a montagem, deve

ser deixada

uma faixa de 5 cm sem pintura em cada extremidade do tubo e região do

equipamento a ser soldada, que deve receber preparo de superfície e tinta de
fundo após a soldagem e testes, inclusive o hidrostático.

FOTO ÁREA PONTA DE TUBO SEM PINTURA

Antes da aplicação da tinta de fundo, as superfícies submetidas ao jateamento

abrasivo ou ao

hidrojateamento devem ser inspecionadas segundo a PETROBRAS N-9 e

ABNT NBR 14847 e

NBR 15185 quanto a pontos de corrosão, graxa, umidade e outros

contaminantes.

Frestas, cantos e depressões de difícil pintura devem ser vedados por meio de
solda, mastique

betuminoso, massa epóxi ou revestimentos anticorrosivos. A vedação por meio

de soldas deve ser executada antes da pintura.

A vedação por meio de massa epóxi ou mastique betuminoso pode ser

executada após o

8
jateamento ou logo após a aplicação da tinta de fundo.

Toda a superfície, antes da aplicação de cada demão de tinta, deve sofrer um

processo de

limpeza por meio de aspirador, escova, vassoura de pêlo, sopro de ar ou pano

úmido para remover a poeira. O processo de limpeza deve ser definido em
função das condições específicas de cada

trabalho.

Não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta quando a temperatura ambiente
for inferior a

5 °C, exceto quando se tratar de tintas cujo mecanismo da formação de

película seja exclusivamente por evaporação de solventes. Tais tintas podem
ser aplicadas desde que a temperatura ambiente seja igual ou superior a 2 °C.

Não deve ser aplicada tinta em superfícies metálicas cuja temperatura seja
inferior à

temperatura de ponto de orvalho + 3 °C ou em superfícies com temperatura

superior a 52 °C. No

caso de tintas a base de zinco etil silicato a temperatura da superfície metálica

não deve exceder a

40 °C.

Não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta em tempo de chuva, nevoeiro ou
bruma ou

quando a umidade relativa do ar for superior a 85 %, nem quando haja

expectativa deste valor ser

alcançado. No caso de tintas a base de etil silicato de zinco, a umidade relativa

do ar deve estar entre 60 % e 85 %.

As tintas formuladas especificamente para aplicação sobre superfícies com

condensação de

8
umidade, com umidade residual ou úmidas, não estão sujeitas às restrições do
ponto de orvalho e de umidade relativa. Como exemplo na aplicação da tinta N-
2680 (tolerante a superfícies molhada).

A pintura de reforço à trincha nos pontos críticos tais como regiões soldadas,
porcas e

parafusos, cantos vivos, cavidades e fendas, alvéolos e pites, flanges e

válvulas flangeadas, bordas e quinas de vigas, deve ser executada
obrigatoriamente no substrato e entre cada demão aplicada

(“stripe coat”), exceto para tintas inorgânicas ricas em zinco.

Cada demão de tinta deve ter espessura uniforme de película seca, isenta de
defeitos.

Os equipamentos, estruturas metálicas e tubulações pintados antes da

montagem, não devem

ser manuseados sem ter sido alcançado o tempo mínimo de secagem para
repintura.

Os danos na pintura dos equipamentos, das estruturas metálicas e dos

segmentos de

tubulação, decorrentes dos processos de montagem e/ou transporte, devem

ser retocados

utilizando-se o esquema originalmente aplicado, sempre que operacionalmente

aceitável.

NOTA 1: Para as tintas PETROBRAS N-1661 e N-2231 deve ser observado

que, as tintas à base de etil silicato (PETROBRAS N-1661 e N-2231) não
devem ser retocadas com o mesmo produto.

Neste caso, deve-se utilizar, como substituta, a tinta de fundo epóxi pó de zinco
amida curada (PETROBRAS N-1277) somente para o caso de temperaturas de
operação de até 120 °C.

8
NOTA 2: Para temperaturas acima de 120 ºC não há tintas ricas em zinco
qualificadas para execução -de retoques, devendo-se portanto remover a tinta
aplicada e repetir o esquema original.

Os equipamentos ou tubulações recém-pintados não devem ser postos em

operação antes da

cura total das tintas utilizadas.

Em pintura de manutenção deve ser removida somente a tinta que apresente

fendimento ou

não aderente, quando não for determinada a repintura total, em face de uma
análise

técnico-econômica.

Pintura com trincha

A trincha deve ser usada para pequenas áreas, onde o rolo e a pistola não têm
acesso, deve ser de fibra natural, vegetal ou animal, e o seu tamanho varia de
½” a 5” (ou 125mm).

Seu emprego é obrigatório nas áreas de reforço ou recorte "STRIP COAT" , tais
como (parafusos, porcas, cordões de solda, cantos vivos e retoques), locais
estes que devem ter a pintura reforçada, pois é onde a corrosão ataca
preferencialmente. É um processo rudimentar recomendado para pequenas
áreas ou lugares de difícil acesso.

ATENÇÃO:

8
Vantagens

 Ideal para retoques e para corrigir defeitos de pintura.

 Fácil de usar e limpar.
 Menor perda de tinta.

Desvantagen

 Baixa espessura, produtividade e acabamento.

Técnica de aplicação: de cima para baixo e com movimentos cruzados, inicie o

trabalho pelos cordões de solda, quinas, cantos vivos e depois as áreas planas.
A aplicação da tinta não pode apresentar marcas de trincha após secagem.
Escorrimentos ou ondulações devem ser corrigidos imediatamente com a
trincha. Seja qual for o método escolhido, a aplicação de demão de reforço strip
coat em cantos vivos, cordões de solda etc. é de vital importância. Para tal, a
trincha/ pincel é a ferramenta indispensável.

Pintura do cordão de solda com trincha (Strip Coat)

8
Pintura do cordão de solda com trincha (Strip Coat)

Pintura com rolo

Para aplicação de tintas em áreas médias e grandes planas, cilíndricas ou de

grande curvatura; em substituição à pistola convencional (tanque de pressão e
a pistola airless) O rolo mais adequado para a pintura industrial é o feito com
pelo de carneiro. O rolo, antes do uso, deve ser preparado para eliminar pelos
soltos.

Para aplicação de tinta epóxi deve ser utilizado rolo específico de pêlo curto. Os
materiais de

construção devem possuir resistência adequada aos solventes das tintas.

A ser usado para pintura de áreas planas, cilíndricas ou esféricas de raio longo,
exceto

quando se tratar de tintas ricas em zinco a base de silicatos.

A aplicação da primeira demão deve ser feita em faixas paralelas e a demão

seguinte deve ser dada em sentido transversal (cruzado) à anterior. Sempre
que possível, iniciar a pintura pela parte superior.

8
A aplicação deve ser feita de modo que a película não apresente bolhas,
arrancamento da

demão anterior ou impregnação de pêlos removidos do rolo.

Para aplicação de primers é recomendada a técnica de aplicação em

movimento cruzado. O controle da espessura pode não ser facilmente obtido.
Como na aplicação a trincha, geralmente altas espessuras não podem ser
obtidas, salvo em superfícies horizontais, onde a tinta pode ser “derramada”.

ATENÇÃO:

Vantagens

 Maior produtividade em acabamento e espessura que a trincha.

 Aplicável em áreas médias e grandes.
 Não requer equipamentos sofisticados – compressor, mangueiras etc.
 Fácil de limpar e usar.

Desvantagen

 Propicia desníveis na espessura do filme.

 Aumenta o número de demãos (espessura baixa).
 Menor umectação do substrato.
 Produtividade média.

Na pintura com rolo, a técnica de aplicação de cima para baixo em faixas

verticais, recobrindo parte da faixa pintada anteriormente fazendo uma
superposição de 5cm (overlap), passando e repassando uma demão de tinta
sobre a outra nas emendas.

8
Aplicação de tinta com rolo

Aplicação de tinta com rolo em tubulação

8
Pintura com PistolaConvencional (Ar Comprimido)

Na pistola convencional, ou pistola a ar, a tinta depositada no recipiente é

expulsa em direção ao bico da pistola pela ação da pressão do ar. É um
método de aplicação de tinta muito utilizado em pintura industrial, não só na
pintura de campo como na de oficina, apresenta grande produtividade, tem
como característica a obtenção de espessura de película quase que constante
ao longo de toda a superfície pintada.

A aplicação da tinta pelo método da pistola convencional requer que a mesma

seja diluída mais que qualquer outro método, para adequar sua viscosidade, de
forma que ela possa fluir do recipiente até a pistola pela ação da pressão do ar.

Deve ser usada sempre em pintura que exija qualidade de acabamento. O ar

comprimido utilizado na pistola deve ser isento de água e óleo. O equipamento
deve operar em linha de ar comprimido provida de filtros, contendo sílica gel e
carvão ativado, para retirada de água e de óleo, respectivamente. Os filtros
devem ser drenados periodicamente durante a operação de pintura.

O equipamento de pintura deve possuir reguladores e medidores de pressão de

ar e da tinta. A pressão sobre a tinta no depósito e a pressão do ar na pistola
devem ser ajustadas em

função da tinta que está sendo pulverizada.

A pressão sobre a tinta no depósito deve ser ajustada sempre que necessário,
para

compensar as variações da elevação da pistola acima do depósito. Para tintas

a base de zinco etil

silicato, a pistola e o tanque de pressão devem estar aproximadamente no

mesmo nível.

A pressão de ar na pistola deve ser suficientemente alta para atomizar a tinta,

porém não tão

alta que venha causar excessiva neblina, excessiva evaporação do solvente ou

perdas elevadas por

8
excesso de pulverização.

Durante a aplicação, a pistola deve ser mantida perpendicular à superfície e a

uma distância

constante que assegure a deposição de uma demão úmida de tinta, devendo a

tinta chegar à

superfície ainda pulverizada.

Este método de aplicação não deve ser usado em locais onde existam ventos
fortes e em

estruturas extremamente delgadas que levem a perdas excessivas de tinta.

Para uma pintura uniforme cada passe deve sobrepor o anterior em 50 % da

largura.

Equipamentos de pintura convencional

8
 Pistola de Caneca

São pistolas de baixa produção, devido à pequena quantidade de tinta que

armazenam em sua caneca. Outro fator é a grande diluição que as tintas
devem sofrer para serem pulverizadas. Não são recomendadas para tintas de
altos teores de sólidos. Perde-se menos tinta em relação às outras pistolas.
Pistola indicada para qualquer tipo de pintura, adaptável a compressores
portáteis, sem reservatório, o que permite fácil transporte. É fornecida com
espalhador de leque e redondo

A seguir as técnicas de aplicação de tintas com pistola convencional são

mostradas nas Figuras:

Pintura de uma peça

Pistola Convencional

8
Posições de aplicação com pistola convencional

8
 Movimento para aplicação com pistola
convencional

8
 Abertura do leque para aplicação com pistola
convencional

Partes da pistola convencional

Abaixo apresenta as partes internas de uma pistola convencional.

8
 Esquema das partes internas de uma pistola de
pulverização

Fluxo da tinta e do ar na pistola de pulverização

8
Esquema representativo dos furos da capa de ar

8
 Vista em corte do bico e capa de pistola convencional

Puverização por pressão

Tanque de pressão

É o equipamento usado para a pintura de médias e grandes áreas, acelerando

a produção, evitando paradas para reabastecimento, como a pintura com
caneca. O tanque permite pintar em qualquer posição, sem derramar tinta.
Possui agitador interno, garantindo uma perfeita homogeneização da tinta.

O tanque de pressão é destinado à indústria em geral, para alta produção.

Por sua capacidade de armazenamento, permite maior desempenho, com a

pintura de tintas de alta espessura.

Alimentação de ar para pistola

8
Tanque de pressão

Pintura de estrutura metálica

Pintura com pistola de alta pressão (airless)

A pintura com pistola airless é um processo que requer um profissional com

conhecimentos técnicos e práticos na sua utilização. Normalmente, é usada

8
para pinturas em áreas médias e grandes em atividades onshore (terrestre) e
offshore (marítimas), por questões de SMS, por ser de maior produtividade e
menores perdas de tinta, se comparando com os sistemas convencionais.

Deve ser usada na aplicação de tintas com baixo ou nenhum teor de solvente
ou de elevada

tixotropia, principalmente quando se deseja alta produtividade e elevada

espessura por demão.

EXEMPLO

Tinta de acabamento epóxi sem solvente e tintas com alto teor de sólidos por
volume

(< = 80 %), PETROBRAS N-2628, N-2629, N-2630, N-2680 e N-2912 tipos II e

III.

Durante a aplicação, a pistola deve ser mantida perpendicular à superfície e a

uma distância

constante que assegure a deposição de uma demão úmida de tinta, devendo a

tinta chegar à

superfície ainda pulverizada.

Para uma pintura uniforme, cada passe deve sobrepor o anterior em 50 % da

largura.

8
Pistola de Alta Pressão (Airless) Pistola de
Alta Pressão (Airless)

Comparação entre os outros tipos de pistolas

Principais características da pistola airless:

 Aplicação de tintas de altos sólidos, sem solventes ou de alta espessura.

 Rendimento maior do que tanque de pressão e caneca.
 Não produz overspray.
 Pintura com maior espessura e menor número de demãos.

8
Comparação de Pistola convencional e pistola airless

Equipamentos de pintura airless

Apresentam fotos de um pintor com equipamento de pintura airless e a limpeza

da pistola de airless.

8
Pintura com pistola de alta pressão Airless

Limpeza da pistola de alta pressão Airless

8
Distância entre o bico da pistola Airless e a superfície

Processo de Aplicação

Toda pintura deve ser aplicada, preferencialmente, utilizando pistola sem ar

(“air less”). Na

impossibilidade técnica em utilizar a pistola sem ar, outros métodos de

aplicação podem ser

utilizados, desde que aprovados pela PETROBRAS.

8
ESQUEMAS DE PINTURA

Introdução

Acompanhe a seguir as normas a serem aplicadas para os esquemas de

pintura.

 ET-200.03
 N-9
 N-13
 Procedimento de execução de jateamento, hidrojateamento e pintura
industrial.

A eficiência da proteção anticorrosiva conferida por um esquema de pintura

depende de uma série de fatores; entre os mais importantes podemos
destacar:

 Padrão de limpeza da superfície.

 Especificação das tintas: fundo, intermediária e acabamento.
 Processo de aplicação das tintas.
 Número de demãos de tinta e espessura seca por demão.
 Intervalo entre demãos.
 Ensaios para aceitação e qualificação do esquema de pintura.
 Na seleção ou elaboração de um esquema de pintura, principalmente
aqueles destinados à proteção anticorrosiva, diversos fatores são
levados em consideração, a fim de obter o desempenho esperado.

Os mais importantes são:

8
  Condições de exposição das superfícies (submersa, enterrada ou ex-
posição atmosférica).
 Agressividade do meio corrosivo ao qual o material ficará exposto.
 Condições operacionais de trabalho (temperatura abrasão etc.).
 Equipamentos ou instalações de grande importância, de difícil manu-
tenção, necessitam de esquema de pintura de alto desempenho.

Esquemas de pintura normalizados pela Petrobras

Os esquemas de pintura normalizados pela Petrobras foram elaborados

levando em consideração fatores, tais como:

 Condições de exposição.
 Agressividade do meio corrosivo.
 Condições operacionais de trabalho.

O grande número de esquemas de pintura normalizados pela Petrobras

decorre evidentemente da grande variedade de equipamentos e estruturas
existentes em plataformas ou refinarias, as quais estão submetidas a diferentes
condições de agressividade.

8
Pintura na plataforma de exploração e produção de petróleo

A seguir serão apresentadas as principais normas de esquemas de pintura da

Petrobras.

A Norma fixa as condições exigíveis na aplicação e controle da qualidade de

esquemas de

pintura em equipamentos industriais (ver PETROBRAS N-2), tubulações e

dutos (ver PETROBRAS

N-442 e N-2843), pintura de superfícies galvanizadas, ligas ferrosas e não

ferrosas, materiais

compósitos e poliméricos (ver PETROBRAS N-1021), unidades marítimas de

exploração e de

produção (ver PETROBRAS N-1374), estruturas metálicas (ver PETROBRAS

N-1550), embarcações (ver PETROBRAS N-1192), máquinas, equipamentos
elétricos e de instrumentação (ver PETROBRAS N-1735), pintura de
equipamentos submersos em água do mar (ver PETROBRAS N-2037), torre
galvanizada (ver PETROBRAS N-2441), tanques, esferas e cilindros de
armazenamento (ver PETROBRAS N-2913).

8
Retoques em esquemas de pintura industrial e de manutenção

Para os retoques em esquemas de pintura tem se dado pouca importância,

pois, em uma pintura nova, a média de retoques é de 2% a 4%, área
considerada pequena em função do todo. Contudo este pequeno percentual é o
suficiente para a “delaminação” ou o início de um desastre.

Obviamente, muitos casos que temos de tratar são áreas maiores que os
citados.

As superfícies usinadas, placas de identificação, gaxetas, fios de rosca e outras

áreas que não devem ser pintadas têm de ser isoladas.

As peças pintadas antes da montagem não devem ser manuseadas sem ter
sido alcançado o tempo de secagem para repintura.

Os serviços de preparo de superfície próximos a áreas recém-pintadas só

devem ser iniciados quando a tinta estiver seca ao toque.

Frestas, cantos e depressões de difícil pintura devem ser vedados por meio de
solda, elastômero ou massa epóxi aprovada pela Petrobras. A aplicação de
tintas em arestas, cantos, rebaixos, fendas e soldas deve ser feita sempre por
meio de trincha, exceto para tintas ricas em zinco.

Regras gerais de retoques

 Dê preferência à trincha para retoques, promove aderência mecânica.

 O local deve estar limpo, sem poeira ou óleo.

8
  O retoque será realizado na área preparada e deve estender-se em uma
área adjacente de 5cm.
 Chanfrar as bordas da tinta existente.
 Sempre em forma geométrica quadrada.

Retoques - Pintura em forma geométrica quadrada Pintura de

Manutenção em pontos localizados

Pintura em unidade de tratamento de água industrial retocada de acordo

com os procedimentos de esquema de pintura industrial

8
 .

Pintura de Manutenção em pontos localizados tinta N-2288

Pontos localizados com tinta de fundo ou primer N-2288

Controle de qualidade da aplicação do esquema de pintura

Execução e instrumentos

As inspeções devem ser realizadas por inspetores devidamente certificados

conforme Norma Petrobras N-2004 e ABNT NBR 15218.

1 A superfície deverá receber inspeção visual antes do preparo da superfície,

conforme Norma ABNT NBR 14847 e ABNT NBR 15185.

2 Marcar locais onde existam vestígios de óleo, graxa, gordura, cimento, pontos
de corrosão ou outros materiais.

8
3 Anotar o grau de corrosão em que se encontra a superfície (A, B, C e D,
conforme ISO-8501-1 ou 0, 2, 4, 6 e 8, conforme ASTM D-610), assim como os
defeitos de pintura no caso de películas de tinta antiga.

4 Após a preparação da superfície e imediatamente antes de iniciar a pintura,

proceder à inspeção que objetiva verificar se foi alcançado o grau mínimo de
limpeza recomendado ou especificado. No caso de limpeza por jato abrasivo,
deve-se medir o perfil de rugosidade alcançado.

5 Avaliar o grau usando normas que padronizam procedimentos e aspecto

da superfície. É muito importante que esta inspeção seja realizada
imediatamente antes da pintura, pois a superfície limpa fica ativada e
rapidamente começa a enferrujar.

6 Muitas vezes torna-se difícil definir exatamente o grau de limpeza comparado

com estas normas, por várias razões de ordem prática, como sombreamento
causado pelo abrasivo, tipo de contaminante existente antes da limpeza, além
de fatores próprios de cada obra.

7 Muito importante é também verificar a ausência de pó aderido, restos de

abrasivos, deposição de contaminantes etc. Para eliminá-los, deve-se aplicar
jatos de ar sobre a superfície.

Determinação do teor de cloreto da água

Norma Petrobras N-9

A água, inspecionada, deve estar limpa, doce, isenta de contaminações e com

pH variando de 6,5 a 7,5. O teste para verificar a salinidade da água deverá ser
o teste Bresle (Figura 9.4).

A superfície deve ter menos de 7μg/cm2 de cloretos, menos de 10μg/cm2 de

íons ferrosos, menos de 17μg/cm2 de sulfatos, verificados por análise de
campo ou laboratório, utilizando equipamento de teste confiável e reprodutível.

8
 Seguência do teste Bresle - 1° passo
Seguência do teste Bresle - 2° passo

Seguência do teste Bresle - 3° passo

8
Determinação do perfil de rugosidade

Norma Petrobras N-9 / ABNT-NBR 15488

1 O perfil de rugosidade deve ficar compreendido entre 50 a 100μm.

2 O hidrojateamento a alta pressão ou UAP não abre perfil de rugosidade,

apenas regenera o perfil existente.

8
Rugosímetro

Exame visual de falhas na película

Norma Petrobras N-13

O reconhecimento do tipo de defeito que encontramos na pintura industrial no

campo, de sua causa e de como corrigi-lo prontamente reduz o custo da
manutenção, enquanto permite manter uma aparência estética de alto nível de
aceitação.

8
Tipos de falhas mais comuns durante a aplicação de tintas

As falhas mais comuns na aplicação de tintas são:

 Escorrimento.
 Espessuras irregulares.
 Manchas.
 Overspray (pulverização seca).
 Porosidade.
 Sangramento.
 Cratera.
 Impregnações de abrasivos e/ou de materiais estranhos.
 Inclusões de pelos.
 Empolamento/bolhas.

ESCORRIMENTO

Os escorrimentos ocorrem quando se aplica tinta em excesso, que continua a

fluir para baixo depois que o filme ao redor tenha se fixado. Os escorrimentos
são vistos com maior frequência ao redor de áreas tais como recortes, porcas e
parafusos, em que é difícil controlar a espessura do filme úmido.

Normalmente, são causados por má técnica de aplicação ou pelo uso

excessivo de diluente da tinta. As tintas possuem um “ponto de descaimento”
que depende, entre outras coisas, da viscosidade da tinta e espessura máxima
recomendada. O uso de diluente em uma tinta reduz sua viscosidade e também
seu ponto de descaimento.

DESCRIÇÃO

Excessiva fluidez da tinta em superfícies verticais. Ele ocorre sob a forma de

cordões (leve) ou de cortina (pesado)

CAUSAS

 Excesso de espessura.

8
  Diluição excessiva da tinta.
 Tixotropia insuficiente.

Como corrigir o escorrimento

Antes da secagem

 Remova o excesso de tinta com trincha ou boneca de pano e modifique

as condições da aplicação à pistola.
 Use trincha macia e reformule a tinta.
 Remova o excesso de tinta com rolo.

Após secagem

 Lixe e aplique outra demão.

ATENÇÃO:

O controle da espessura molhada é um dos melhores métodos para evitar este

defeito.

Pintura da superfície do substrato

com escorrimento

8
ESPESSURA IRREGULAR

Falta e/ou excesso

DESCRIÇÃO

Falta de uniformidade do filme, fora das tolerâncias médias. As áreas em

escassez apresentam pouca cobertura, “sombreamento” da demão anterior,
podendo até favorecer a corrosão

CAUSAS

 Falta de habilidade do pintor.

 Trincha ou rolo inadequados.
 Pintura a pistola com vento.
 Tinta muito viscosa ou com pouco alastramento.
 Diluição incorreta.
 Falta de controle da espessura molhada.
 Pistola com pulverização espasmódica.
 Superfícies difíceis de pintar.

Como corrigir a espessura irregular

Antes da secagem

 Áreas com excesso – Remover com trincha macia.

 Áreas em escassez – Aplicar outro passe.

8
Após a secagem

 Lixar e procurar uniformizar áreas com outra demão.

 Modificar as condições de aplicação com pistola.
 No caso da primeira demão, em que há riscos ou já houve ocorrência de
corrosão por insuficiência de espessura, remover toda a pintura e aplicar
outra demão. Não tendo a observação de outro defeito, permanece de
forma inalterada.

Pintura apresentando
corrosão

ENRRUGAMENTO(WRINKLING)

A falha na película apresenta aspecto de pele ou couro enrugado. Esta

ocorrência, quando não intencional, é consequência da forte contração
superficial da película de tintas alquídicas e principalmente óleos-resinosos mal
formulada. A configuração da película enrugada pode se assemelhar à de
couro de jacaré, recebendo o nome inglês de alligatoring, ocorrência comum
em tintas de piche de alcatrão expostas ao desabrigo.

8
 Pintura apresentando defeito de
enrrugamento

MANCHAS

OUTRA DENOMINAÇÃO

Manchamento

DESCRIÇÃO

O filme apresenta-se manchado

CAUSAS

 Contaminação da superfície, dos equipamentos de aplicação ou da área

de trabalho.
 Tinta mal homogeneizada.
 Tinta com problemas.
 Respingos de solvente sobre a tinta fresca ou seca.

8
 Pintura com manchas no substrato

Como corrigir as manchas

Antes de secar

 Remover com pano embebido em solvente.

 Aguardar que a área de trabalho fique sem contaminantes, adequada
para a pintura.
 Inspecionar os equipamentos de aplicação.
 Homogeneizar a tinta, com agitação.

Após a secagem

 No caso de falta de agitação, aplicar outra demão.

 Nos demais casos, remover a pintura.
 No caso de alvenaria, poderá estar havendo infiltração.
 No caso de madeira, poderá estar havendo exsudação ou solubilização
de substâncias resinosas.

ATENÇÃO:

No caso de tinta com problemas, as manchas poderão ocorrer por flutuação

dos pigmentos.

8
OVERSPRAY

Atomização seca

DESCRIÇÃO

Superfície sem brilho, áspera, porém o pó da tinta não sai ao contato dos
dedos

CAUSAS

 As partículas da tinta quase secas atingem a superfície devido à

evaporação muito rápida do solvente
 Pistola muito distante da superfície.
 Forte calor ambiente.
 Vento.
 Pressão de pulverização muito alta.

8
 Pintura com excesso de
pulverização

POROS

A pintura apresenta diminutas descontinuidades em forma de orifícios,

invisíveis a olho nu, somente detectáveis com aparelho

CAUSAS

8
  Oclusão de ar ou solvente no filme.
 Superfície contaminada.
 Atomização deficiente, muito grossa.
 Espessura insuficiente.
 Perfil de ancoragem: rugosidade muito alta.
 Temperatura da superfície muito quente.
 Falta de habilidade do pintor.
 Overspray.
 Falta de controle do filme úmido.

Pintura com orifícios

8
Como corrigir os poros

Antes da secagem

 Corrigir a atomização.

Após a secagem

 Dependendo da extensão, lixar e aplicar outra demão ou remover a

pintura toda.

SANGRAMENTO

OUTRA DENOMINAÇÃO

Ressolubilização.

DESCRIÇÃO

A pintura apresenta mancha grande, de cor diferente.

CAUSAS

Ressolubilização de pintura existente do tipo termoplástica pelo solvente da

demão subsequente, independentemente do método de aplicação, quando a
demão existente é tinta betuminosa ou derivada que migra para a demão
superior.

Este defeito também ocorre com aplicação com trincha ou rolo de outro
termoplástico, por exemplo, acabamento branco de borracha clorada aplicada
com trincha sobre primer de borracha clorada vermelho. Devido ao método de
aplicação, a ressolubilização causará manchas róseo-vermelhadas no aca-
bamento.

8
Pintura com ressolubilização

Como corrigir o sangramento

 Após a secagem, no caso das betuminosas, remover toda a pintura,

inclusive a betuminosa. No caso de tintas do mesmo tipo, aplicar com
pistola em vez de rolo ou trincha. Dependendo das condições, o
aparecimento do sangramento poderá ocorrer após exposição.

CRATERA (CRATERING / CRAWLING)

OUTRA DENOMINAÇÃO

Craterização.

DESCRIÇÃO

8
Defeito semelhante a pequenas e uniformes crateras que ocorre no filme de
tinta; elas são formadas por bolhas, que após, romperem, não mais se nivelam.

CAUSAS

 Oclusão de solvente ou ar durante a aplicação.

 Água no ar de atomização da pistola.
 Superfícies quentes.
 Excessiva atomização: pressão alta.
 Respingo de água sobre a tinta fresca.

Como corrigir as crateras

 Lixar e aplicar outra demão.

 A formação de crateras ou “olhos de peixe” ou crawling, como às vezes
é chamada, é uma forte separação do filme de tinta fresca, expondo o
substrato ou a camada de tinta subjacente.
 É geralmente provocada por contaminação com óleo, que pode ocorrer
durante:

Preparação das superfícies.

Manuseio das tintas.

Aplicação das tintas.

8
 Pintura do substrato
apresentando craterização

INPREGNAÇÃO DE ABRASIVOS E/OU MATERIAIS ESTRANHOS

OUTRA DENOMINAÇÃO

Lixa

DESCRIÇÃO

A superfície fica áspera, arenosa, como uma lixa.

CAUSAS

 Pintura sobre superfícies contaminadas com poeira e/ou grãos de

abrasivo.
 Contaminação da superfície da tinta ainda úmida pelo abrasivo que cai
sobre ela.
 Tinta, rolo ou trincha contaminados por areia, terra, abrasivo etc.
 Poeira levada pelo vento cobre a tinta fresca.

8
Como corrigir

Antes da secagem

 Aplicar panos com solventes para remover a pintura contaminada.

Após a secagem

 Dependendo da intensidade, lixar ou remover toda a pintura

contaminada e aplicar outra demão.
 Limpar o equipamento contaminado.
 Filtrar a tinta contaminada.
 Limpar a superfície, removendo o pó antes de pintar.
 Melhorar as condições do canteiro, protegendo a área de pintura contra
contaminação.

Pintura com impregnação materiais

abrasivos

8
INCLUSÃO DE PELOS

DESCRIÇÃO

A pintura fica impregnada por pelos ou fiapos que podem aflorar, tornando-se
visíveis na pintura, marcando a superfície.

CAUSAS

 Contaminação da superfície a serem pintada ou ainda com tinta fresca

por pelos (fios, fiapos, cabelos etc.), originados de trinchas, rolos, trapos,
panos etc.
 Pelos levados pelo vento e que caem sobre a tinta fresca
 Tinta contaminada por estes tipos de impurezas

Como corrigir

Antes da secagem

 Remover as impurezas e retocar.

Após a secagem

 Lixar e retocar as áreas contaminadas.

 Descartar trinchas e rolos defeituosos.
 Limpar os equipamentos contaminados.
 Filtrar a tinta contaminada.
 Limpar as superfícies antes de pintar.
 Evitar o uso de estopa. Use pano.
 Melhorar as condições do canteiro, protegendo a área de pintura contra
contaminação.

8
 Pintura aflorando fiapos

ENPOLAMENTO

OUTRA DENOMINAÇÃO

Bolha

DESCRIÇÃO

Apresenta protuberâncias semiesféricas que variam de tamanho e intensidade.

CAUSAS

 Empolamento seco.

8
  Ocorre em condições secas.
 Oclusão de solvente ou ar no filme.
 Tintas incompatíveis.
 Superfícies muito quentes.
 Empolamento com líquido no interior.
 Ocorre em condições de imersão.
 Incompatibilidade com proteção catódica ou excesso de proteção
catódica.
 Pintura sobre sal solúvel.

Como corrigir o empolamento

Antes da secagem

 Remover a pintura com pano e solvente.

Após a secagem

 Dependendo da intensidade, lixar e retocar ou lixar e aplicar outra

demão.
 Drenar e limpar os equipamentos contaminados e a superfície com água.
 Não aplicar tintas incompatíveis entre si nem as que sejam inadequadas
para proteção catódica.

DICA:

Evitar pintar sobre superfícies muito quentes.

8
Pintura protuberância semiesférica

PERDA DE ADERÊNCIA

OUTRA DENOMINAÇÃO

Destacamento ou falta de adesão.

DESCRIÇÃO

A película de tinta, quando seca, começa a se destacar do substrato.

CAUSAS

 Preparação de superfície inadequada.

 Não respeitar o tempo máximo de repintura.

8
Pintura destacando do substrato

Como corrigir

Remover toda a tinta aplicada do substrato.

Medição de espessura de película seca

Norma Petrobras N-13 / ABNT-NBR 10443

O teste de espessura deve ser efetuado após decorrido o tempo mínimo de

secagem para repintura de cada demão.

As medições devem ser efetuadas para cada 250 metros lineares, no caso de
tubulação, ou 250m² no caso de estruturas e equipamentos.

8
Inspetor de pintura realizando as medições de espessura

Medição de espessura de película úmida

Norma Petrobras N-13

O teste de espessura deve ser efetuado após o ato da aplicação. As medições

devem ser feitas em toda a área, estrutura ou equipamento.

8
 Inspeção da Película
Pente - Medidores de película Úmida

Teste de aderência da película

Norma Petrobras N-13 / ABNT-NBR-11003

O teste de aderência deve ser efetuado após decorrido o tempo mínimo de

secagem para repintura de cada demão.

Um teste deve ser efetuado para cada 700m lineares, no caso de tubulação, ou
100m² no caso de estrutura ou equipamento.

 Critério máximo de aceitação – GR 1

Para tintas com espessura de película seca por demão até 100μm, deve-
se utilizar o teste quadriculado.

 Critério máximo de aceitação – X1

Para tintas com espessura de película seca por demão maior que
100μm, deve-se utilizar o teste em X e, na interseção dos cortes, critério
máximo de aceitação: Y2.

 Critério máximo de aceitação – X2

Quando a tinta de fundo utilizada for à base de silicatos, ricas em zinco,

deve-se utilizar sempre o teste emX.

8
Inspeção de Pintura

Teste de descontinuidade no esquema de pintura

Norma Petrobras N-13 / N-2137

O teste de determinação de descontinuidade deve ser efetuado depois de

decorrido o tempo de cura total da última demão da tinta de acabamento. Este
teste deve ser feito sempre que a norma de pintura do equipamento ou
tubulação assim o determinar. A superfície examinada não deve apresentar
descontinuidades, devendo ser retocada a região que apresentar defeitos

8
Inspeção do teste de descontinuidade

Medição das temperaturas do ambiente e da superfície

Norma Petrobras N-13

Não deve ser aplicada tinta quando a temperatura ambiente for inferior a 5ºC
nem quando existe a expectativa de a mesma cair até 0ºC antes de a tinta ter
secado.

Não deve ser aplicada tinta quando a temperatura de substrato for inferior à
temperatura de ponto de orvalho + 3ºC ou inferior a 2ºC, a que for maior, ou em
superfícies com temperatura superior a 52ºC. No caso de tintas à base de
silicatos inorgânicos ricos em zinco, a temperatura da superfície não deve
exceder 40ºC.

8
Medições das temperaturas do ambiente e da superfície

Medição de umidade relativa do ar

Norma Petrobras N-13

Não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta em tempo de chuva, nevoeiro ou
bruma ou quando a umidade relativa for superior a 85%, nem quando haja
expectativa deste valor de umidade ser alcançado, exceto com as tintas
formuladas especificamente para aplicação sobre superfícies condensadas,
úmidas ou com umidade residual.

8
Termohigrômetro - Instrumentos de medição da umidade relativa do ar

RENDIMENTOS, ESPESSURAS E DILUIÇÃO DE TINTAS

Rendimento Teórico

O cálculo do rendimento teórico de uma tinta é feito utilizando a seguinte

equação:

8
48

8
 RT (m²/l) = SV (%) x 10

EFS (µm)

Onde:

RT = Rendimento teórico expresso

em m²/l SV = Sólidos por volume
da tinta em %

EFS = Espessura do filme seco em µm

Rendimento Prático

RP = RT (1 –
FP )
100

Onde:

RP = Rendimento prático expresso

em m²/l RT = Rendimento teórico
expresso em m²/l FP = Fator de
perda expresso em %

8
Espessura Seca x Espessura Úmida

Toda espessura seca tem uma correspondente em espessura úmida que

depende dos sólidos por volume, ou seja:

EFS(µm) = EFU(µm) x SV(%)

100

EFS(µm) = EFU(µm) x 100

SV (%)

Diluição

Quando se dilui uma tinta, quebra-se muito a tixotropia e os sólidos por

volume diminuem proporcionalmente à diluição.

8
A fórmula para se calcular os novos sólidos por volume em função da
diluição é:

49

8
 Sólidos por Volume da Tinta Diluída = Sólidos por Volume x 100
100 + Diluição (%)

Na prática, o rendimento teórico deve sempre ser calculado após a diluição,

caso haja diluição.

PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA E ARMAZENAGEM DE TINTAS

Segurança do Trabalho

Até meados de 1972, poucas eram as empresas que conheciam e praticavam a

Prevenção de Acidentes. O que se via àquela época era a ação de algumas

8
Comissões Internas de Prevenção de Acidentes – CIPAs – que a rigor, se
inspiravam nos modelos americanos para esboçarem os primeiros passos em
direção à instituição de Programas de Prevenção de Acidentes.

Dentro deste contexto, a partir de 1972 surgiram as primeiras Legislações

acerca da Segurança Industrial. Sendo assim já se tinha um Órgão
Especializado e constituído, também de profissionais igualmente
especializados. Surgiram os Engenheiros de Segurança, Médicos do Trabalho,
Enfermeiros do Trabalho, Auxiliares de Enfermagem do Trabalho e os
Inspetores de Segurança do Trabalho. Posteriormente classificados como
Supervisores de Segurança e atualmente chamados de Técnicos de Segurança
do Trabalho.

Atualmente, toda a sistemática de Prevenção de acidentes esta fundamentada

na atuação destes dois órgãos: os serviços especializados em Segurança e
Medicina do Trabalho e as CIPAs.

Trabalhos em tanques ou Espaço Confinado

Estabelecer critérios de inspeção e de Trabalho Seguro, quando da entrada a

execução de serviços no interior de espaços confinados. Compartimentos
diversos como: interiores de tanques, áreas internas de tubulações, etc. Como
o problema básico da pintura é a evaporação de solventes, inflamáveis e / ou
tóxicos, que rapidamente tornam a área inviável para a presença dos
trabalhadores e adicionam o risco de incêndios e explosões, faz-se necessário
atentar-se para detalhes de ventilação ambiente quando possível visando à
proteção coletiva e individual.

Devemos atentar para algumas providências básicas:

1) Todas as fontes de ignição foram elaboradas?

Proibir o uso de operações de corte e solda, uso de abrasivos e o fumar.

Todo o sistema de iluminação deverá estar em perfeitas condições.

Todo o equipamento de pintura deverá estar aterrado.

8
O sistema de ventilação deverá estar instalado e funcionando.

2) Todo o pessoal tem o crachá de autorização para trabalho em espaço

confinado?

A entrega do crachá deve ser precedida de uma orientação detalhada quanto

aos trabalhos a serem executados, assim como quanto aos riscos envolvidos.

3) Foi feita uma listagem nominal do pessoal autorizado a trabalhar no

espaço confinado?

Visa facilitar a identificação dos trabalhadores, e como tal, deverá ser

providenciados cópias da listagem e entregar aos Supervisores.

4) Estabelecer sistema de rodízio entre os trabalhadores autorizados

O tempo médio de permanência no interior de qualquer espaço confinado

deverá ser de 30 minutos por 10 de descanso, aumentando ou diminuindo de
acordo com as condições do serviço.

Providenciar “VIGIAS” para as entradas de todos os espaços confinados.

Visa evitar a entrada de estranhos e o vigia estará atento para qualquer

eventualidade. Sendo inclusive o meio de comunicação entre os trabalhadores
e o exterior. Poderá ser feita através de um “Linha de vida”.

6) Providenciar a Linha de Vida

Constitui-se de uma corda instalada a partir do exterior e amarrada á cintura de

cada um dos trabalhadores no interior do compartimento confinado.

7) Espaço confinado está Limpo e Descontaminado.

Proporcionar a condição ideal para o indivíduo dentro do compartimento.

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8) Verificar se os acessos ao interior do tanque e ventilação são
adequados.

Todas as aberturas para ventilação, assim como as entradas para os

compartimentos, deverão ser de dimensões adequadas, inclusive para
possibilitar remoções rápidas do pessoal.

9) Verificar se o aterramento foi providenciado.

Será ele que ira permitir a dissipação para o solo da eletricidade estática.

10) Verificar se a Iluminação esta adequada.

Para evitar risco de incêndios ou explosões causados por centelhas,

recomenda-se:

Verificar se fios e cabos elétricos não possuem emendas ou rachaduras.

Que nenhuma tomada esteja no interior do Tanque.

Uso de equipamentos elétricos a prova de explosão.

11) Iluminação de emergência

No caso de falta de energia, o vigia deverá ter a mão uma lanterna portátil – a
prova de explosão – para agir imediatamente. Nestas eventualidades, todos os
trabalhadores por orientação prévia, deverão permanecer onde estão, até que
a luz de emergência seja acionada pelo vigia.

PROTEÇÃO À INTEGRIDADE FÍSICA DO TRABALHADOR

Os vapores de solventes, e as poeiras de tintas, são altamente tóxicos. Durante

as atividades de pintura eles podem ser absorvidos – tanto através das vias
respiratórias, quanto através da pele.

A exposição exagerada a tais produtos podem conduzir a:

8
Problemas respiratórios, os mais diversos:

Intoxicações diversas que podem conduzir, inclusive, a morte, dependendo

do grau de intoxicação;

Problema nos: rins, fígado, cérebro e outros órgãos vitais;

Dermatites as mais diversas, eventualmente cancerígenas.

Os problemas acima enumerados, e igualmente importantes, nem sempre

produzem os sues efeitos imediatamente. Dependendo das condições físicas
do trabalhador, as seqüelas podem levar alguns anos para chegarem e se
pronunciar e produzirem os seus efeitos maléficos.

Enfatizamos que todos – indistintamente – estão sujeitos aos efeitos das tintas
e seus vapores: desde o pintor, até os elementos que supervisionam as
atividades.

Em qualquer situação, lembrar que exposições – por mínimas que sejam –

podem conduzir a quadros clínicos alarmantes, dependendo do material em
contato, ou da concentração dos vapores no ambiente.

USAR OS EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL (EPI)

 Macacão RF (antichamas).
 Capacete com jugular.
 Calçado de segurança (bota antiderrapante).
 Luvas específicas para cada atividade.
 Máscara contra pó e contra vapores de solvente (filtros renováveis).
 Óculos de segurança de ampla visão.
 Protetores auriculares de plug ou de concha contra ruídos; se for o caso,
dupla proteção.

8
Torna-se importante salientar que todas as medidas de Segurança
evidenciadas até o presente momento dizem respeito à Proteção Coletiva,
quase que exclusivamente. Entretanto, e via de regra, nem sempre elas são
suficientes para dar ao trabalhador toda a proteção que ele necessita.

É nesse ponto que a Engenharia de Segurança volta a sua atenção, para a

proteção individual. É nesse que enfatizamos, também, a responsabilidade
inerente a cada trabalhador em particular: zelar pela sua própria segurança.

Conforme se espera ter ficado evidenciado, a principal preocupação deve ser a

Proteção Coletiva: as máquinas em bom estado; os andaimes bem
posicionados e amarrados; a ventilação e a iluminação adequadas; enfim,
todos os aparatos relativos ao espaço físico no qual o trabalho é realizado.

Como, apesar de todas essas providencias, poderá persistir o Risco de

Acidentes, passa-se a adotar o uso de Equipamentos de Proteção Individual –
EPI. Pode-se adiantar a existência de um equipamento especifico, para cada
atividade também especifica. No caso dos serviços de pintura, são vários os
equipamentos a serem usados, as operações fundamentais de jateamento,
passando-se pelo manuseio de tintas e, finalmente, chegando-se à pintura
propriamente dita.

Passamos a expor alguns desses equipamentos, fornecendo as informações

acerca da sua utilização:

Capuz ou elmo: Podendo ser usados em conjunto com o avental e as mangas

de raspa, protegem o jatista contra os problemas da sílica e contras os
abrasivos. Deverá ser dotado de mangueira para fornecimento de ar. O ar
deverá ser filtrado antes de chegar à máscara.

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 Equipamentos de proteção do jatista Jatistacom e
equipamentos de proteção ao lado da máquina de jato

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Luvas de raspa, com costa e punho de lona. Modelo básico para a proteção
do jatista contra a ação do abrasivo. Quaisquer outros modelos similares
poderão ser adotados.

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Luva de raspa

Luvas em PVC, para uso do pessoal envolvido no manuseio e preparação de

tintas. As luvas de plástico são mais conhecidas, porém, isso não altera as
características.

Luvas de PVC Luvas de PVC

Máscaras com ar mandado, para serviços de pintura em ambientes

confinados. Deverão estar em uso mesmo quando a ventilação for boa. O ar é
fornecido por meio de compressores, deverá ser filtrado adequadamente, e o
fluxo constante pode ser regulado através da válvula situada à altura do cinto.

8
Máscara de ar mandado

Máscara do tipo descartável, para utilização nos locais onde haja a presença
de poeira em suspensão, quer seja de aplicação de tintas em espaço a céu
aberto.

8
 Máscara contra poeira
Máscara contra poeira

Máscara de cartucho duplo, com fixação por tirantes. Para utilização no

manuseio de tintas ou na aplicação das mesmas, quer a céu aberto, quer em
espaços semi-abertos onde a ventilação seja relativamente boa. Os cartuchos
deverão ser trocados periodicamente.

Máscara contra solventes

Óculos com proteção lateral deverá ser usado nas operações em que ocorra
a presença de abrasivos.

8
 Óculos de segurança
Óculos de segurança

Protetores auriculares do tipo plug, reduzem os ruídos a níveis suportáveis.

Deverão ser usados nas operações de jateamento, em função do barulho
produzido pelo ar no bico de jato.

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Protetor Auricular - tipo Plug Protetor
Auricular - tipo Concha

Botina de couro, vulcanizada, com cadarços e com solado antiderrapante.

Para uso geral.

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Além dos equipamentos acima, uma ênfase especial deve ser dada ao
macacão. Ele deverá ser usado tanto pelo pintor, quando pelo jatista, assim
como por quaisquer outros trabalhadores que estejam envolvidos nas
atividades de pintura industrial.

As toucas também fazem parte da indumentária do pintor, elas servem para dar
proteção a cabeça e ao pescoço do pintor, evitando possíveis irritações e
infecções.

Capacete de Segurança

Capacete de segurança Capacete de

segurança

Finalmente, atenção especial deverá ser dispensada ao cinto de segurança,

equipamento que deverá, também, ser usado por todo e qualquer trabalhador,
sempre que o mesmo estiver trabalhando em alturas superiores a 2 metros.

Tal equipamento deverá ser dotado de talabarte e mosquetão que permitam a

fixação à estrutura ou qualquer outro ponto fixo e próximo ao pintor. Caso tal
ponto não venha a existir, a sua fixação – poderá ser um olhal – deverá ser

8
providenciada a aproximadamente 1 metro acima de onde o trabalhador estiver
operando. Nunca deverá estar situado abaixo.

Cinto de segurança

PERMISSÃO DE TRABALHO (PT)

 Analisar os seus dados e o local onde os pintores irão trabalhar.

 Isolar a área de trabalho, com cordão de isolamento, com avisos de
advertência.
 Identificar os locais perigosos, tais como rede elétrica, superfícies
quentes, superfícies muito corroídas em tubulações e degraus, entre
outros locais.
 Proteger os equipamentos ou áreas que não deverão ser pintados, tais
como equipamentos em funcionamento (motores, bombas etc.) e placas
de identificação.
 Localizar os equipamentos de combate a incêndio, tais como extintores
de CO2, PQS, espuma mecânica, baldes com areias, entre outros
equipamentos.
 Providenciar iluminação adequada, sistema de ventilação e exaustão.

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CUIDADOS ESPECIAIS

 Deve-se planejar e levar para o local de trabalho apenas o que se

espera usar no dia.
 O local de trabalho deve permanecer limpo e arrumado.
 Manter todas as latas de tintas e solventes fechadas e distantes das
fontes de ignição.
 Para misturar tintas só se deve utilizar equipamentos pneumáticos.
 Todas as latas de tinta vazia e trapos sujos deverão ser removidos ao
final do trabalho.
 Deve-se verificar, rigorosamente, se todas as exigências de segurança
no trabalho estão sendo atendidas.

PRECAUÇÃO

Não se devem utilizar equipamentos elétricos nos trabalhos de pintura ou

preparação de superfície.

 Não se deve queimar rolos em plataformas.

 Deve-se tamponar todos os ralos e drenos antes de se iniciar os
trabalhos com tratamento de superfície.
 Deve-se atentar para cabos e fios elétricos próximo a serviços de
pintura.
 Remover anéis e relógio antes de iniciar o trabalho, porque podem reter
tinta ou solventes sobre a pele.
 Só fumar em locais permitidos.
 Não comer ou beber em áreas de trabalho.
 As condições de trabalho devem estar de acordo com a norma ABNT
NBR 12311.

PARA SABER MAIS

Devem ser observadas as recomendações constantes nas fichas de

informações de segurança de produtos químicos – FISPQ dos produtos
utilizados.

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CUIDAR DO MEIO AMBIENTE

 Tintas e diluentes são produtos inflamáveis, liberam vapores orgânicos.

 Manter as embalagens bem fechadas após o uso.
 Armazenar em local fresco e arejado.
 Embalagens fechadas, quando submetidas a alta temperatura, podem
romper, ou projetar a tampa, pela formação de vapores internos.
 No caso de derramamento, eliminar todas as fontes de ignição, evitando
fagulhas ou chamas.
 Anular qualquer entrada na rede de esgoto, drenos, cursos de água ou
mananciais.
 Estancar o vazamento, se isso puder ser feito sem risco.
 Não permitir a entrada do material em esgotos, drenos de água de
chuva, água de superfície e solo.
 descarte desses produtos deve ser feito de acordo com a
regulamentação (federal, estadual e municipal) vigente e devem ser
encaminhados para empresa gerenciadora de resíduos para ser realiza-
do o descarte adequado de acordo com os padrões do órgão ambiental
local.

CUIDAR DA SAÚDE

 Observar os efeitos de tintas e diluentes à saúde humana.

 Ingestão pode causar irritação na boca e garganta, distúrbios
gastrintestinais, dores de cabeça, fraqueza, desmaios e náuseas.
 Absorção de líquidos pelo pulmão pode causar pneumonia ou anemia.
 Nos olhos, pode causar queimadura ou irritação e conjuntivite química.
 A inalação pode causar irritação de garganta e nariz, das vias
respiratórias (asma), náuseas, dores de cabeça, hemorragia pulmonar e
perda de consciência.
 Na pele pode causar ressecamento, irritações e dermatite de contato.

MEDIDAS DE PRIMEIROS SOCORROS

 Na ingestão, não provocar vômito.

 Procurar atendimento médico imediatamente.

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 Nos olhos, lavar com água corrente por pelo menos 15 minutos,
mantendo as pálpebras separadas.
 Remover lentes de contato, se tiver.
 Procurar assistência médica imediatamente, levando o rótulo do produto
sempre que possível.
 Se necessário, consultar um oftalmologista.
 Na inalação, remover a vítima para local arejado mantendo-a em
repouso e aquecida.
 Não ministrar nada oralmente.
 Na pele, remover o material contaminante.
 Retirar o produto com óleo vegetal (óleo de cozinha) e em seguida lavar
cuidadosamente a pele com água abundante.
 Não utilizar solventes ou diluentes, pois estes destroem a oleosidade da
pele.
 Procurar atendimento médico em caso de apresente irritação ou outros
sintomas.