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PROTEÇÃO SUPERFICIAL

1. Introdução à corrosão

1.1. Definições

Existem várias maneiras de definir-se a corrosão, a mais genérica seria: "deteorização do material
pela sua interação com o meio que o envolve".
Para o objetivo deste curso, quando iremos tratar principalmente de metais ou ligas metálicas, a
definição que mais se adapta é: "a corrosão metálica é o processo inverso ao da obtenção de
metais".
A fim de entendermos com mais clareza esta definição de corrosão metálica, devemos considerar
que quando desejamos obter um metal ou liga metálica, normalmente partimos de um minério que
contenha o metal desejado. Os minérios de ferro, por exemplo, contém óxidos, sulfetos e outros
compostos de ferro.
Para se obter produtos à base do metal ferro, úteis para aplicações práticas (chapas, perfis e
vergalhões de aço, peças de ferro fundido, etc.), necessitamos transformar a matéria prima (o minério
de ferro), nesses produtos.
De uma maneira geral, a forma mais estável na qual encontramos um metal na natureza é a forma
oxidada (minério) e para a obtenção de um metal puro, ou de maior grau de pureza, precisamos
retirá-lo desta forma estável através do fornecimento de energia, colocando-o numa forma instável.
Logo, a tendência de um metal ou liga metálica é a de voltar naturalmente a sua forma estável ou
oxidada. Desta maneira a formação de ferrugem sobre a superfície do aço, por exemplo, é
espontânea, a menos que se proteja adequadamente essa superfície, de modo a não permitir que o
meio, no qual o material esta envolvido, atue sobre ela.
A figura abaixo mostra, de maneira esquemática, como ocorre essa transformação para o metal ferro.

1.2. Importância da corrosão

Para se ter uma idéia da importância da corrosão e de seus efeitos nocivos, estima-se que nos USA
gasta-se cerca de 8 bilhões de dólares por ano em proteção contra corrosão. Porém, esse custo
poderia ser muito maior se não fossem aplicadas técnicas adequadas de combate à corrosão.
Os efeitos nocivos da corrosão podem ser observados sob vários aspectos, os mais comuns são:

 efeitos estéticos: resultando numa má aparência das estruturas metálicas;

 nas paradas de produção: devido à substituição ou reparo de componentes danificados pela
corrosão;
 na contaminação: ocasionada em produtos, pelo produto de corrosão ou por vazamento
ocasionados pela corrosão
 na segurança industrial: quando são necessários projetos que levem em consideração que a
corrosão pode causar acidentes que põem em risco a vida humana.

Devido a todos esses efeitos, e muitos outros, que levam em consideração fatores técnicos,
econômicos e de segurança, acreditamos ser muito importante conhecermos os fundamentos da
corrosão e da proteção contra ela.
1.3. Princípios eletroquímicos

O mecanismo da grande maioria dos casos de corrosão pode ser interpretado como sendo
eletroquímico, portanto é bastante importante conhecermos os princípios básicos desse processo.

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A natureza eletroquímica da corrosão pode ser observada pelo ataque do zinco pelo ácido clorídrico.
Quando o zinco é imerso numa solução diluída de ácido clorídrico ocorre uma reação intensa,
verificando-se a evolução de gás hidrogênio e a dissolução do zinco.
Para explicar o mecanismo eletroquímico da corrosão vamos imergir dois metais de origens
diferentes num determinado meio, uni-los por um fio de cobre e observar que, depois de algum
tempo, um deles irá apresentar corrosão, enquanto que o outro apresentará o aspecto original. Para
que haja corrosão eletroquímica é primordial que esses metais estejam em contato e imersos num
meio denominado eletrólito.
Para explicar esses princípios precisamos fazer as seguintes considerações:
 Um metal é composto de átomos eletricamente neutros, isto é, a carga elétrica positiva do núcleo
do átomo é igual à carga elétrica negativa dos elétrons que circundam esse átomo.
 Quando um átomo perde alguns de seus elétrons ele fica eletricamente positivo e a todo átomo
eletricamente carregado dá-se o nome de íon.
Definimos eletrólito como qualquer líquido que contenha íons. A água comum, por exemplo, é um
eletrólito pois ela possui íons hidrogênio (H+) e íons hidroxila (OH-).
Dessa maneira, no caso de dois metais, tais como, zinco e ferro, imersos num eletrólito, por exemplo,
ácido clorídrico diluído, se conectarmos eletricamente os dois metais, o processo de corrosão ocorre
da seguinte forma:
O zinco vai perder dois elétrons e vai passar
para a solução sendo, portanto, corroído
conforme a equação:
Zn  Zn 2  2e
(Reação anódica ou de oxidação)

Os elétrons irão para o ferro segundo o

esquema ao lado.

E no ferro acontece a seguinte reação:

2 H   2e  H 2 
(Reação Catódica ou de redução)

Do mecanismo explicado acima tiramos as seguintes conclusões:

- O zinco é corroído e ao metal que apresenta corrosão, denominamos ânodo.
- O ferro é protegido pelo zinco. O ferro será o cátodo da reação.
Além da reação catódica da evolução de hidrogênio, existem outras que são freqüentemente
encontradas na corrosão metálica, tais como:
4H   O2  4e  2H 2 O Redução de oxigênio que ocorre em soluções aquosas ácidas.
O2  2H 2 O  4e  4OH  Redução de oxigênio que ocorre em soluções aquosas básicas ou
neutras.

Neste ponto, poderemos explicar como ocorre a corrosão, quando imergimos uma chapa de ferro em
água do mar, por exemplo, havendo a formação de ferrugem.
Neste caso vai haver a formação na superfície do ferro de pequenas regiões anódicas e pequenas
regiões catódicas, que se comportam como o zinco (ânodo) e o ferro (cátodo) do exemplo anterior e
vão ocorrer todas as reações anódicas e catódicas já citadas anteriormente,
Assim:
Fe  Fe 2  2e (reação anódica)
2H   2e  H 2 (reação catódica)
Como o eletrólito contém oxigênio dissolvido e a água do mar pode ser considerada neutra ocorrerá
ainda a seguinte reação catódica:
O2  2H 2 O  4e  4OH 
2Fe 2  4OH   2Fe ( OH ) 2
O hidróxido ferroso formado precipita; contudo ele é instável em soluções oxigenadas, sendo ainda
mais oxidado, segundo a reação:

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2Fe ( OH ) 3
2Fe ( OH ) 2  H 2 O  1 2 O2 
ferrugem
Devemos notar que nos processos eletroquímicos as reações anódicas e catódicas ocorrem ao
mesmo tempo, e se conseguirmos bloquear uma delas estaremos parando o processo corrosivo.
Ainda mais, se tivermos a presença de oxigênio dissoluto no eletrólito estaremos acelerando o
processo de corrosão, porque teremos uma reação catódica a mais, e estaremos consumindo mais
elétrons, conseqüentemente, liberando mais íons metálicos do metal base.
Se eliminarmos o oxigênio dissolvido estaremos retardando a corrosão pelo retardamento da reação
catódica. Se colocarmos uma barreira, através de uma pintura, isolando o metal base do meio
ambiente estaremos bloqueando as reações anódicas e catódicas, parando a corrosão. Se
colocarmos um revestimento anódico ao metal base estaremos bloqueando a sua corrosão em
sacrifício da corrosão do ânodo.

1.4. Tipos de corrosão

É conveniente classificar a corrosão pelas formas que ela se manifesta. Dentro deste critério existem
vários tipos de corrosão, porém neste capítulo vamos ainda incluir a corrosão atmosférica, a qual
está relacionada com o meio ambiente e não pela forma como ela se manifesta, devido a sua grande
importância no que se refere aos processos de proteção por pintura.

1.4.1. Corrosão generalizada

É a forma mais comum de corrosão, é normalmente caracterizada por reações eletroquímicas que
ocorrem uniformemente sobre toda a superfície exposta.

1.4.2. Corrosão atmosférica

Cálculos aproximados mostram que cerca de 80% das estruturas metálicas estão expostas à
atmosfera. Se levarmos em consideração que a velocidade de corrosão, em certas condições
atmosféricas, alcança valores significativos, podemos assumir que mais da metade das perdas
ocasionadas pela corrosão são devidas à corrosão atmosférica.

 Classificação

A melhor maneira de classificarmos a corrosão atmosférica é pelo grau de molhabilidade da

superfície, que é um fator básico que determina a velocidade da corrosão na atmosfera, como
também o seu mecanismo.
Os seguintes tipos de corrosão atmosférica podem ser encontrados:
- Corrosão atmosférica devido à presença de um filme condensado sobre a superfície metálica. Isto
ocorre quando a umidade relativa do ar é de 100%.
- Corrosão atmosférica em umidade relativa menor do que 100%, quando ocorre a formação de uma
película condensada extremamente fina e invisível, formada na superfície metálica pelos efeitos de
capilaridade, absorção ou condensação química.
- Corrosão atmosférica sem a presença de película condensada na superfície.

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A velocidade da corrosão atmosférica está relacionada com a espessura da película condensada

conforme mostrado na figura a seguir:

I E = 10 a 100Å - Formação de película extremamente fina que não pode ser considerada ainda como
tendo as propriedades de um eletrólito.

II E = 100Å a lµm - o filme começa a assumir as funções de um eletrólito, correspondendo a um

rápido acréscimo na velocidade de corrosão.

III E = 1µm a 1mm - existe um decréscimo da velocidade de corrosão devido a menor quantidade de
oxigênio dissolvido na película.

IV E > 1 mm - A corrosão ocorre de maneira semelhante à corrosão de um metal totalmente imerso

num eletrólito.

 Condensação da Película

Como podemos verificar anteriormente, a velocidade da corrosão atmosférica é extremamente

dependente da formação de película condensada sobre a superfície metálica. Em Condições normais
essa formação depende apenas da umidade relativa do ar e da temperatura ambiente, que irão
determinar o ponto de orvalho.
Porém existem situações anormais que poderão levar à formação de condensado em umidades
relativas bem menores do que 100%. Isso ocorre quando temos o efeito de capilaridade. Na figura
abaixo exemplificamos algumas situações onde é possível a formação dessas microcapilaridades.

1 - trincas ou frestas 2 - partículas de poeira 3 - poros nos produtos de corrosão

Esses defeitos ou depósitos na superfície metálica irão, sem dúvida, aumentar a velocidade da
corrosão atmosférica, devido à formação de condensado com uma umidade relativa menor do que
100%.
 Corrosividade das Atmosferas

A intensidade da corrosão atmosférica é bastante dependente da sua composição e de sua umidade.

Desta maneira, usualmente classificam-se as atmosferas de acordo com esses parâmetros, sendo
considerada a mais corrosiva a industrial altamente poluída ou a marítima/industrial altamente
poluída, e a menos corrosiva a rural seca.

Experimentalmente realizaram-se ensaios com corpos de prova de aço carbono comum, expondo-se
a vários tipos de atmosfera, chegando-se aos dados da tabela abaixo, para a qual atribui- se o fator
100 para a atmosfera industrial altamente poluída.

Tipo de Atmosfera Corrosão Relativa

rural seca 1a9
marítima pura 38
industrial 50
industrial marítima 65
industrial altamente poluída 100

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Deve-se notar que essa tabela destina-se apenas para compararmos a agressividade das atmosferas
e os números obtidos para a corrosão relativa são apenas para fins de classificação, não devendo ser
adotados para nenhuma espécie de cálculo.
Além da composição da atmosfera (poluentes) e da umidade relativa, vários outros fatores
influenciam a velocidade de corrosão como: fatores geográficos, fatores meteorológicos (insolação,
nível pluviométrico, temperatura, etc.), partículas sólidas em suspensão, etc.
Para termos uma idéia bastante aproximada do desempenho de um esquema de proteção contra
corrosão ou da velocidade de corrosão de um determinado metal ou liga, devemos proceder a
ensaios não acelerados de exposição à atmosfera, de preferência onde a estrutura será aplicada.
Os ensaios acelerados do tipo névoa salina, câmara úmida, câmara de SO 2 ou intemperismo artificial
são apenas comparativos. Deles podemos concluir que um esquema de proteção é superior ao outro
ou que um metal ou liga é mais resistente à corrosão do que outro. Não é aconselhável tomarmos os
números resultantes desses ensaios para qualquer espécie de cálculo.

1.4.3. Corrosão galvânica ou bimetálica

Colocam-se dois metais diferentes imersos num eletrólito surgirá uma diferença de potencial entre
eles. Se esses metais forem colocados em contato ou ligados eletricamente, essa diferença de
potencial produzirá um fluxo de elétrons entre os metais. Notaremos então o aumento da velocidade
de corrosão do metal menos resistente e a diminuição da velocidade de corrosão do mais resistente.
A esse processo de corrosão denominamos corrosão galvânica ou bimetálica e seus princípios
eletroquímicos são exatamente aqueles explicados no item 1.3. (ânodo de zinco e cátodo de ferro).

 Séries galvânicas ou práticas

Obtém-se uma série galvânica verificando-se a tendência dos metais ou ligas metálicas de serem
corroídos quando expostos a diferentes meios agressivos.
As séries galvânicas foram determinadas para vários tipos de meios corrosivos; para a água do mar
não poluída, por exemplo, temos a série abaixo:
mais nobre ou catódico
- Platina - Estanho
- Ouro - Chumbo
- Grafite
- Titânio - Aço inoxidável - AISI 316 (ativo)
- Prata - Aço inoxidável - AISI 304 (ativo)
- Aço inoxidável - AISI 316 (passivado) - Ferro fundido
- Aço inoxidável - AISI 304 (passivado) - Aços
- Inconel (passivado) - (80 Ni, 13 Cr, 7 Fe) - Alumínio 2024 (4,5 CU; 1,5 Mg;
- Níquel (passivado) 0,6 MU)-(Ativo)
- Cádmio
- Monel (70 Ni, 30 Cu) - Alumínio 1100 (ativo)
- Bronze (Cu, Sn) - Zinco
- Cobre - Magnésio e ligas de magnésio
- Latões menos nobre ou anódicos
Desta série podemos concluir:

- Os materiais mais nobres ou catódicos (na parte superior da tabela), quando em contato com os
menos nobres ou anódicos (na parte inferior da tabela) apresentam a tendência de diminuírem a sua
velocidade de corrosão em detrimento da aceleração da velocidade de corrosão dos materiais menos
nobres.
- Os materiais que se situam dentro de um mesmo grupo (chave) não acusam tendência de sofrer
corrosão galvânica.
- Quanto maior o afastamento entre eles (na série galvânica), tanto maior a tendência de ocorrer
corrosão galvânica.
- Alguns materiais figuram em grupos diferentes quando se encontram no estado ativo e no estado
passivo. Como podemos observar quanto ao aço inoxidável.

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 Efeito de área
Um fator importante na corrosão galvânica é a relação entre a área anódica (Aa) e a área catódica
(Ac). Quando a relação Ac/Aa é muito grande teremos um acentuado aumento na velocidade de
corrosão do ânodo.

1.4.4. Corrosão sob Tensão

Quando determinados metais ou ligas estão submetidos a esforços de tração tanto aplicados como
residuais e estão sujeitos à corrosão, eles podem romper-se em tempo muito curto, devido à
corrosão aliada a esforços de tração.

1.4.5. Corrosão em Frestas

Os metais ou ligas, quando em estreito contato com outros materiais, metálicos ou não, formando
frestas, apresentam uma tendência a corroer com maior intensidade nas imediações das frestas.

1.4.6. Corrosão Preferencial

Existem determinadas ligas metálicas que apresentam uma corrosão preferencial de um de seus
elementos de liga. Exemplos: Dezincificação do latão (corrosão preferencial do zinco); corrosão
grafítica do ferro fundido (corrosão preferencial do ferro).

1.5. Como evitar a corrosão através da adequação de projetos

A proteção superficial não é o único meio de evitar-se a corrosão. Existem vários fatores que devem
ser analisados durante a execução de determinado projeto sob o ponto de vista de proteção
anticorrosiva. Quando são adotadas soluções adequadas, o resultado será menores custos na
proteção inicial, menor freqüência e maiores facilidades de manutenção e aumento da segurança
passiva do equipamento ou estrutura.
Como a corrosão poderá afetar um determinado objeto é função da aplicação do mesmo.
Assim, se se tratar de uma lata para contenção de alimentos, pequenos focos de corrosão poderão
ser causa de rejeição, o mesmo acontecendo com objetos de adorno ou onde a estética seja
fundamental. Por outro lado, em determinadas aplicações, a corrosão poderá ser tolerada até que
haja perfuração ou diminuição acentuada na resistência mecânica do material.
Portanto, o projetista deverá ter sempre em mente, qual o grau de corrosão que poderá ser tolerado
em determinado objeto, qual sua expectativa de vida, qual o ambiente no qual o objeto será usado,
qual o custo de paradas e desligamentos para manutenção.
Só assim ele poderá decidir-se entre o uso de materiais mais ou menos nobres, proteções mais ou
menos sofisticadas.
Entretanto, depois de feitas essas considerações é sempre interessante que o projetista atente para
os pontos destacados no "check-list" que se segue:

1. Selecionar materiais que possam cumprir sua função por um período de tempo determinado, a um
custo razoável.
2. Especificar corretamente o material, de acordo com Normas Técnicas existentes.
3. Selecionar materiais mais resistentes à corrosão para locais mais críticos ou aonde os custos de
fabricação envolvidos sejam elevados.
4. Não especificar materiais mais caros que o absolutamente necessário, exceto por motivo de
segurança.
5. Não misturar materiais de expectativa de vida diferentes em conjuntos não desmontáveis.
6. Na união de metais dissimilares, procurar usar aqueles que se situem o mais próximo possível na
série galvânica.
7. Verificar se as condições a que será submetido o par metálico não alterarão sua posição relativa
na série galvânica.
8. Evitar que o metal menos nobre (ânodo) tenha uma área sensivelmente menor que o mais nobre
(cátodo).
9. Sempre que possível super dimensionar o ânodo ou projetá-lo de forma a ser facilmente
substituível.
10. Especificar materiais isolantes elétricos para serem colocados na interface entre dois metais
diferentes (plásticos, borrachas, etc.).
11. Dar preferência para uniões soldadas ao invés das rebitadas ou aparafusadas.
12. Cordões de solda contínuos são preferíveis aos intermitentes.

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13. Áreas de contato entre dois metais diferentes devem ser isoladas do meio ambiente, não se
permitindo a entrada de eletrólitos.
14. As formas geométricas usadas devem ser o mais simples possível, evitando-se cantos vivos,
arestas, rebaixos, ressaltos, etc.
15. As superfícies metálicas devem ser facilmente acessíveis para aplicação de revestimentos
anticorrosivos e manutenção.
16. Frestas devem ser evitadas, seja pelo uso de solda, seja pelo preenchimento com materiais não
metálicos inertes (selantes).
17. Projetar drenos e superfícies em ângulo, que dificultem a estagnação de líquidos.
18. Evitar a formação de "câmaras úmidas".
19. Projetar sempre um eficiente sistema de ventilação que não permita a condensação de umidade.
20. Material que vai ser estocado por período longo deve ter embalagem e/ou proteção adequada
para resistir às condições de armazenamento a que será exposto.
21. O contato direto do metal com concreto, argamassa contendo cal ou madeira tratada deve ser
evitado.
22. Estruturas enterradas deverão ser revestidas com produto betuminoso ou outro revestimento de
alta resistência elétrica.
23. O terreno onde será enterrada a estrutura deverá apresentar alta resistência elétrica.
24. Uma rede de aterramento feito de sucata de aço deve ser instalada em locais onde correntes
dispersas abandonam as estruturas enterradas. Esta rede funcionará como um ânodo de sacrifício.
25. Base de concreto que envolva estruturas de aço deverão ter uma espessura mínima de
revestimento de 1,5 cm, se o ambiente não for corrosivo e de 5,0 cm em caso contrário.
26. Peças submetidas a tensões mecânicas/corrosão são mais susceptíveis à deterioração, devendo-
se tomar cuidados especiais para sua proteção.
27. Peças submetidas a tensões cíclicas (fadiga) devem ser isentas de riscos (polidas) devidamente
protegidas para evitar-se o efeito cumulativo da corrosão.
28. Deve-se atentar para o problema da cavitação em turbinas, bombas, hélices, etc., evitando-a
sempre que possível. Em caso contrário usar metais capazes de alto encruamento, devidamente
polidos.
29. Toda proteção superficial requerida deverá ser perfeitamente especificada, atentando-se sempre
para reforços nos pontos críticos (cantos, cordões de solda, etc.).

1.6. Processos de proteção

Dois metais ou ligas diferentes, quando em contato elétrico através de um eletrólito, irão comportar-
se de maneira que o menos nobre (mais eletronegativo) irá corroer-se preferencialmente, protegendo
contra corrosão o mais nobre. Assim, se colocarmos nesse eletrólito uma peça de magnésio e uma
de aço baixo carbono, a de magnésio irá corroer-se, protegendo a de aço contra a corrosão.
Baseando-se nos dados acima, podemos concluir que um determinado revestimento superficial pode
ser de três tipos diferentes:

 Revestimento anódico em relação ao metal base

Quando o material do revestimento é menos nobre que o material que está sendo revestido.
Exemplo: chapa de aço zincada. O zinco na maioria dos eletrólitos é anódico em relação ao aço,
corroendo-se preferencialmente a este.

 Revestimentos catódicos em relação ao metal base

Quando o material do revestimento é mais nobre do que o material que ele está revestindo.
Exemplo: Chapa de aço cromada. Nesse caso, a proteção contra corrosão do metal base dá-se
apenas por barreira, isto é, isolando o metal base do meio através de um metal mais nobre e que irá
corroer-se lentamente.

 Revestimentos neutros em relação ao metal base

Quando se tratar de um revestimento orgânico que protege o metal base unicamente por barreira,
isolando-o do meio ambiente.
Exemplo: Tintas, lubrificantes.

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2. Proteção por revestimento de zinco

2.1. Introdução

A maior utilização do zinco dá-se no revestimento do aço, devido à facilidade de aplicação, ao baixo
custo e a sua elevada resistência à corrosão.
Em aplicações práticas verifica-se que a velocidade da corrosão do zinco em atmosferas normais e
soluções aquosas relativamente neutras é bastante baixa (1/25 da do ferro em atmosfera marítima).
Uma das grandes vantagens do revestimento de zinco é que, quando o mesmo sofre qualquer
descontinuidade, arranhões por exemplo, age como proteção catódica do aço exposto, ou seja,
o ferro é protegido à custa da dissolução eletrolítica do zinco.
Os produtos de corrosão do zinco poderão recobrir o aço exposto e promover a sua proteção,
impedindo a continuidade do processo corrosivo.
Assim temos uma tríplice proteção do revestimento de zinco: como barreira entre a atmosfera e o
aço, como proteção catódica e como proteção adicional das áreas descobertas, pela deposição dos
produtos provenientes da corrosão do zinco.
A vida útil do revestimento é proporcional à sua espessura. Esta espessura deve ser uniforme em
toda a sua extensão, pois a vida da proteção será medida sempre pelos pontos de menor espessura,
que se corroeram primeiro, invalidando as áreas mais espessas.
A camada de zinco é comercialmente definida em [g/m²].

2.2. Aplicação

Os produtos zincados são ideais onde se procura a resistência e a rigidez do aço e uma excelente
resistência à corrosão, mesmo quando a peça será submetida à abrasão e a deformações, tais como
o dobramento.
Na maioria das aplicações as superfícies zincadas podem ser utilizadas sem nenhuma proteção
adicional, entretanto em meios fortemente agressivos, ou onde se deseja um acabamento estético, o
produto poderá receber pintura.
Hoje peças zincadas são utilizadas na construção civil, na indústria automobilística, na indústria
ferroviária, em material elétrico, em tubulações, em estruturas metálicas, etc.

2.3. Valor protetivo

A aparência brilhante e argêntea de uma superfície recentemente zincada tende a tornar-se,
gradativamente, fosca e acinzentada, após alguns meses de exposição ao ar, se o ambiente for seco
e arejado.
O zinco é um metal que se localiza entre os primeiros da série eletroquímica, sendo um elemento
reativo e bastante susceptível à corrosão, principalmente em presença de soluções aquosas.
Dependendo do meio, a maneira como ele se corrói pode ser dividida em dois processos distintos:
- No primeiro caso, a natureza dos produtos da corrosão é tal que pode impedir rapidamente o
processo, protegendo assim o metal contra a progressão da corrosão. É o caso da corrosão
atmosfera normal, sobre cujo mecanismo baseia-se o uso do zinco como recobrimento protetor para
o aço.
- No segundo caso, os produtos de corrosão não oferecem quase nenhuma proteção contra a
progressão da mesma. A condição essencial para que se dê esse processo de corrosão é a presença
de água estagnada em contato com o metal. Tal condição é encontrada onde os produtos são
aplicados ou estocados em atmosferas com variações bruscas de umidade e temperatura. O produto
deste ataque ao zinco é chamado de ferrugem branca e é reconhecido pela formação de um depósito
branco sobre a superfície metálica, de característica floculenta, não oferecendo proteção contra a
progressão da corrosão.
No caso da atmosfera normal o óxido e, posteriormente, o hidróxido de zinco, que forma a ferrugem
branca, reage com o dióxido de carbono existente na atmosfera e são convertidos em carbonato
básico.
Este carbonato básico é que vai formar o filme cinza fosco, duro e impermeável sobre a superfície
zincada que foi envelhecida normalmente em ambiente seco e ventilado. Ele protege o metal evitando
a progressão da corrosão do zinco.
Para que os produtos zincados adquiram o desejado filme de carbonato básico e tenham uma vida
hotel bastante alongada, recomenda-se:
- Armazenamento em área coberta e bem arejada, com os produtos separados entre si e
distanciados do chão.

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- Aplicação de passivadores à base de ácido crômico, logo após a zincagem.

[g/m²]

2.4. Processos de zincagem

2.4.1. Zincagem a quente (a fogo ou por imersão)

A zincagem a quente explora a afinidade térmica existente entre o ferro e o zinco.

Quando se imerge uma superfície de ferro, suficientemente limpa, em um banho de zinco fundido, a
cerca de 450°C, ela adquire uma capa de ligas superpostas. A mistura obtida é um arranjo ordenado
das distintas fases da liga Fe-Zn, terminando com zinco puro.
A temperatura relativamente baixa em que se operam estas reações não modificam substancialmente
as propriedades do metal base.
Os fatores que influenciam na formação e crescimento da camada são:
- Tempo de imersão
- Composição do metal base, principalmente a % de silício
- Rugosidade superficial (maior área para reação)
- Limpeza do metal base
- Velocidade de retirada da peça de dentro do banho

O processo de zincagem a quente constitui-se das seguintes etapas:

 Preparação da superfície do metal base
Após o desengraxamento necessário para remover óleos e graxas, as peças são decapadas,
geralmente em ácido clorídrico ou sulfúrico. Os inibidores podem ser adicionados para evitar que o
metal base seja muito atacado. O jato abrasivo é muito usado na limpeza e para tornar áspera a
superfície da peça.

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Neste caso apenas uma rápida decapagem é suficiente para remover os óxidos de ferro.
 Fluxagem
Consiste de uma solução com a finalidade de impedir a reoxidação superficial até a sua imersão no
banho de zinco fundido, garantindo um molhamento completo do aço.

 Banho de zinco
Quando mergulhadas no banho de zinco, as peças de aço são imediatamente molhadas pelo zinco e
reagem, formando uma camada de liga de ferro e zinco.
Quando a peça é removida do banho, uma porção de zinco fundido é removida por arraste, formando
uma camada de zinco puro sobre as outras de ferro zinco.
Nas temperaturas normais de galvanização, 445°C a 465°C, a velocidade de reação é muito alta a
princípio, sendo que a maior parte das reações ocorre neste período e daí em diante o aumento de
espessura da camada dá-se lentamente.
O período normal de imersão é de um minuto ou dois.

 Tratamentos posteriores
Normalmente as peças são resfriadas rapidamente, para permitir seu manuseio e limitar o aumento
de espessura das camadas de ligas intermediárias, pois estas camadas quando atingem a superfície
fazem com que esta fique com uma cor cinza-escura.
Após isto, a peça pode receber um tratamento de passivação à base de ácido crômico, que fará com
que o revestimento de zinco adquira uma capa protetora, dando um tom amarelado à superfície
zincada.

2.4.2. Eletrodeposição do zinco

Neste processo o revestimento de zinco é obtido por via eletrolítica.

Na eletrodeposição do zinco os depósitos são constituídos de zinco puro, e têm uma ductilidade
grande, podendo ser facilmente trabalhados. A espessura pode ser controlada pela densidade de
corrente e pelo tempo de imersão no banho.
A camada de zinco depositada por esse processo, em comparação com o processo de zincagem a
quente, é mais fina, porém mais uniforme.
Como a proteção dada pelo zinco é proporcional à sua espessura, na zincagem eletrolítica teremos
uma proteção menos duradoura.
Este processo é usado principalmente para peças pequenas e de formatos complexos, tais como
pequenos parafusos, peças com pequenos orifícios, etc.

2.4.3. Metalização

Neste processo o metal é depositado pelo jato de uma pistola de metalização.

Uma pistola de metalização típica se compõe de duas partes distintas:
Uma alimentação de arame que pode ser acionada por turbina ou motor elétrico e um cabeçote que
tem a função de fundir o arame, através de uma chama de gás ou um arco voltáico, atomizando o
metal derretido sobre a peça. Esta atomização é conseguida por um jato de ar comprimido ou gás,
que carrega as partículas de metal até a superfície do metal de base.
As camadas aplicadas são constituídas de pequenas partículas achatadas e se caracterizam por um
grau variável de porosidade.

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A dureza da partícula é normalmente maior do que a do mesmo metal em outra forma metalúrgica,
devido à deformação mecânica e ao resfriamento brusco da partícula no momento em que atinge a
superfície a ser revestida.
Torna-se uma das maiores vantagens da metalização a possibilidade de aplicar camadas de zinco
virtualmente sem restrição quanto à espessura de camada. Além disso, é um processo rápido,
econômico e que pode ser executado com equipamento facilmente móvel, em peças de qualquer
tamanho e sem aumento de temperatura para estas.
O processo é empregado para a proteção de cascos de barcos, pontes, esquadrias, postes e
inúmeras outras aplicações. Os poros porventura existentes fecham-se rapidamente pelos produtos
da corrosão do zinco, impedindo a continuação do ataque.

3. Fosfatização

3.1. Introdução

A fosfatização é um processo de revestimento de metais com camadas inorgânicas, não metálicas,

que ajudam a evitar a corrosão.
Desde há muito tempo já se conhecia o valor da proteção dada por fosfatos sobre uma superfície
metálica. Entretanto, devido à demora que se verificava para a deposição desta camada sobre uma
superfície metálica, este processo não era muito usado.
O que tornou economicamente viável este processo foi à descoberta de aceleradores da reação, o
que reduziu o tempo para a formação de uma camada de fosfato, que era em torno de uma hora,
para tempos de 1 a 5 min. à temperatura entre 50°C a 90°C.

3.2. Finalidades e propriedades das camadas de fosfato

A fosfatização é usada como proteção para aços, zinco, alumínio e suas ligas.
O tratamento é muito simples e muito barato, se comparado com revestimentos metálicos.
Fosfatos se depositam em todos os lugares de uma peça, uniformemente, mesmo em superfícies
complicadas. O aumento de espessura da peça tratada varia somente entre 1 a 10 mícron. A peça
não aumenta de peso, não muda suas propriedades magnéticas e não sofre tensões. A camada de
fosfato tem uma resistência elétrica grande. Oferecem uma excelente preparação para pintura,
evitando também a propagação da ferrugem embaixo das camadas orgânicas. Banhos de fosfato não
são venenosos. Além disso, camadas de fosfato vêm sendo usadas como lubrificantes em
deformações a frio e no atrito de peças móveis.
3.3. Valor protetivo da camada de fosfato

A camada de fosfato é composta de cristais de sais inorgânicos, os quais não fecham completamente
a superfície, mas deixam uma porosidade de 0,5 a 1%. Esta porosidade faz com que peças
fosfatizadas, sem tratamento posterior, enferrujem quando expostas a uma atmosfera úmida.
Por este motivo, peças fosfatizadas devem ser oleadas ou pintadas logo em seguida a fosfatização,
porque mesmo a ferrugem não sendo visível, uma oxidação está presente no fundo dos poros e influi
negativamente no valor protetivo do acabamento.
Uma grande vantagem oferecida pela camada de fosfato é que, além de oferecer uma ótima
ancoragem para a tinta, no caso de um rompimento da camada de pintura, o fosfato evita uma
propagação da ferrugem embaixo da mesma.

3.4. Composição do banho de fosfatização

Os processos de fosfatização em uso industrialmente são baseados em fosfato de manganês ou de

zinco, sendo que para fosfatização em camadas ultraleves, usa-se fosfatos de álcalis ou de amônia.
Os oxidantes, que diminuem o tempo da fosfatização para 1 a 5 min, além de manter constante a
composição do banho, são nitratos, nitritos, cloretos e água oxigenada.

3.5. Fatores que influenciam na formação das camadas

A fosfatização é um processo típico de cristalização. A sua velocidade depende do número de

núcleos formados e da velocidade de crescimento dos núcleos. Estes fatores são influenciados por:
composição do aço, propriedades físicas da superfície, preparação da superfície, composição de

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209

banho e temperatura. A velocidade de formação de núcleos e a agressividade são maiores nos

banhos com oxidantes.
Também a aspereza da superfície é de grande influência.
Mais fácil de tratar são peças jateadas, enquanto que superfícies decapadas podem levar a
cristalizações irregulares. Para serem submetidas ao tratamento, as peças devem estar isentas de
gordura e oxidação.

3.6. O processo de fosfatização

A qualidade de uma camada de fosfato depende grandemente da limpeza anterior, por isto o
processo de fosfatização compõe- se normalmente das seguintes operações:

a. desengraxamento em soluções alcalinas quentes ou orgânicas;

b. remoção da ferrugem e outras impurezas por meios mecânicos (jateamento de areia),ou químicos
(decapagem com ácidos);
c. lavagem quente ou fria;
d. fosfatização;
e. lavagem quente ou fria;
f. passivação à base de ácido crômico (x4);
g. Secagem ao ar ou por estufa.

As instalações usadas para execução da fosfatização podem ser classificadas em três grupos
principais:

a. por imersão;
b. a jato;
c. processo eletrolítico.

Para peças pequenas e médias é recomendado o uso de tambores rotativos, de chapa perfurada,
colocados no tanque de fosfato.
Para peças grandes, como carrocerias de automóveis, existem máquinas de fosfatização a jato. Já
no processo de eletro- fosfatização usa-se a própria peça como eletrodo, enquanto o pólo contrário
está ligado ou com o material do recipiente ou com uma chapa de cobre (300 a 400 A/m 2, 50°C).

4. Pintura

4.1. Introdução

No combate à corrosão, a proteção por pintura é o método mais antigo e mais empregado que se
conhece, dentro da gama dos revestimentos orgânicos.
Com a generalização do emprego do aço na construção de instalações e equipamentos industriais, a
proteção contra a corrosão tomou aspectos de importância prioritária. As perdas decorrentes da
corrosão elevam-se em todo o mundo a quase quarenta bilhões de dólares.
Na proteção contra a corrosão, à pintura constitui sem dúvida, o método mais utilizado pelas
vantagens de eficiência, facilidade de execução e baixo custo que apresenta. A estes fatores alia-se
ainda efeito estético e decorativo que, via de regra, a pintura confere aos elementos pintados.

4.2. O que é tinta?

Apesar de haver outras formas de definir-se o que é uma tinta, podemos escolher a que se segue,
que nos parece abranger os pontos mais importantes:
tinta é um produto composto de pigmentos sólidos de propriedades específicas, dispersos em um
meio orgânico apropriado, com características que permitam sua aplicação fácil e promovam a
formação de uma película sólida, contínua, uniforme, aderente, decorativa e/ou protetiva do
substrato.
Uma tinta é composta de:
1. Pigmento 2. Veículo 3. Solventes 4. Aditivos

4.2.1. Pigmentos:

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São partículas sólidas, totalmente insolúveis no veículo e que permanecem em suspensão. São
responsáveis pela cor, poder de cobertura e outras propriedades, como os pigmentos inibidores da
corrosão.
Dividem-se em: orgânicos, inorgânicos e metálicos.
Para a pintura industrial cabe salientar a importância dos pigmentos anticorrosivos usados em tintas
de fundo. Os mais importantes são:
 Óxido de Ferro
Usado em tintas com veículo sintético ou epóxi. Sua proteção é restrita mas seu custo é o menor
entre os pigmentos anticorrosivos, sua cor é marrom - avermelhado.
 Zarcão
Composto de Pb3O4 usado em tintas à base de óleo, sintéticos, epóxi, borracha clorada, etc.
Confere ao substrato ferroso proteção anódica. Permite pintura sobre pequenas oxidações,
principalmente em tintas à base de óleo. Sua cor é laranja.
 Cromato de Zinco
Usado geralmente em veículos sintéticos onde a solubilidade do radical CrO3 é a responsável pelas
propriedades inibidoras da corrosão.
 Zinco em pó
Confere ao substrato ferroso a proteção catódica sendo que os “primers” com este tipo de pigmento
são chamados de tintas ricas em zinco, por conter na película seca 92% de zinco.
 Cromato de Chumbo
É um pigmento laranja ou amarelo, confundido algumas vezes com o zarcão, porém de ação bem
menos efetiva ( PbCrO4 ) .

4.2.2. Veículos

É o responsável pela formação da película de tinta. Quimicamente é constituído de polímeros lineares

que, por mecanismos diversos, transformam-se em polímeros tridimensionais (resinas), com
propriedades químicas e físicas diversas. É o aglomerante do pigmento e confere impermeabilidade,
continuidade e flexibilidade à tinta, além de proporcionar a aderência da mesma sobre a superfície
que esta sendo pintada. Os principais veículos de tintas para manutenção industrial são:
 Alquídicos (ou sintéticos)
São produtos resultantes da reação química de um poliálcool com um poliácido associados com óleos
vegetais. São utilizados na fabricação de fundos e esmaltes sintéticos, muito usados pelo seu baixo
custo.

 Vinílicos
Resistente a ácidos, tendência ao amarelamento e a calcinação quando em uso externo. Não
propaga chama.
 Borracha Clorada
Resistente a ácidos ou alcalinos fracos, grande impermeabilidade à umidade.
Não deve entrar em contato com óleos ou graxas ou em superfícies acima de 70 graus C.
 Silicatos
Resistência à temperatura (até 600°C) e a umidade.
 Acrílicos
Alto brilho, alta resistência ao intemperísmo.
 Epóxi
Resistente a óleos, solventes, alta umidade, agentes químicos agressivos, apresenta perda de brilho
e calcinação quando exposta ao sol.
 Poliuretano
Com alto preço é usado mais para acabamento por sua resistência à luz solar. Possui as vantagens
da tinta epóxi.
 Silicone
Resistência à temperatura (até 600°C) e a umidade.

4.2.3. Solventes
O solvente é o componente que dissolve a resina, além de permitir a obtenção da viscosidade
adequada para a aplicação da tinta. Chama-se de SOLVENTE o veículo volátil utilizado na fabricação
da tinta e de DILUENTE ou THINNER o solvente adicionado à tinta, pelo pintor, no momento da
aplicação. Normalmente, a tinta é fornecida na viscosidade adequada para aplicação a pincel ou rolo;
para aplicação a revólver, geralmente, é necessária a adição de diluente.

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4.2.4. Aditivos
Os aditivos não são elementos essenciais à tinta, porém, conferem algumas propriedades adicionais,
melhorando algumas de suas características. os principais aditivos são: os secantes, os
plastificantes, os antimofos, os anti-sedimentação, os antiespumantes, os dispersantes e outros.

4.3. Processo industrial de fabricação das tintas

Toda tinta nasce nos laboratórios de desenvolvimento das indústrias de tinta. Traçados os objetivos
de finalidade e desempenho do produto, o químico formulador inicia o estudo de sua formulação que
após pesquisas e ensaios o leva a uma formulação final que é testada em termos de desempenho e
produção. Segue-se então um teste de fabricação em unidades piloto onde se estabelece o processo
definitivo de fabricação.

4.4 Pintura industrial

Para que se obtenha a melhor proteção de Instalações e equipamentos industriais, alguns fatores
básicos devem ser considerados:
 boa preparação da superfície a ser pintada,
 perfeita aplicação dos produtos escolhidos,
 boa qualidade da tinta a ser utilizada
 seleção adequada do esquema de pintura a ser utilizado.

4.4.1 Preparação de superfície

A preparação da superfície constitui-se das seguintes etapas:

 Limpeza com solventes

Neste processo, o objetivo é a eliminação dos óleos, resíduos gordurosos, graxas, etc., das
superfícies a serem pintadas antes da remoção da ferrugem, carepa de laminação, etc.
 Limpeza manual
O método consiste em raspagem e escovamento de maneira minuciosa, para que sejam removidas
as camadas de óxidos, as carepas de laminação não aderentes, tintas soltas e partículas estranhas
não aderentes. São usados raspadores, escovas de arame, marteletes, lixas, etc.
 Limpeza com ferramentas mecânicas
É um processo análogo ao anterior, porém mais eficiente utilizando-se ferramentas elétricas, ou
pneumáticas: escovas rotativas, lixadeiras, marteletes vibratórios, esmeril e pistolas de agulha são os
equipamentos mais usados.
 Limpeza com jato abrasivo
O jateamento com materiais abrasivos é o método mais eficiente para o tratamento de um substrato.
O processo consiste na projeção de partículas abrasivas sobre a superfície mediante jatos de ar
comprimido. Essas partículas podem ser metálicas (carborundum, óxido de alumínio) e areias do tipo
silicoso, isentas de argila e sal.
No Brasil, os abrasivos utilizados são a areia e a granalha de aço. A seleção entre os dois está muito
ligada aos inconvenientes provocados pela contaminação pela poeira de areia em equipamentos
adjacentes. O de granalha é mais utilizado em ambientes industriais fechados, e o de areia em
campo aberto.
O controle da limpeza por jateamento é feito através da norma sueca SIS 05 59 00 que define
através de padrões visuais 4 graus de limpeza:

Sa 1 - jateamento ligeiro (Brush off)

Sa 2 - jateamento comercial
Sa 2 1/2 - jateamento quase branco (near white)
Sa 3 - jateamento ao metal branco

Outros processos de preparação de superfície são fosfatização e zincagem, já apresentados

anteriormente.

4.4.2. Processos de aplicação

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Uma boa técnica de pintura recomenda (com raras exceções) que a primeira demão de tinta seja
aplicada a pincel para melhor umectação da superfície. Os processos de aplicação são:
- pincel
- rolo
- pulverização convencional
- pulverização air less
- pulverização eletrostática
- imersão
- eletrodeposição
Mais recentemente foram desenvolvidos processos modernos como o de deposição eletrostática,
usando-se tinta em pó (epóxi, epóxi poliéster, etc.), com posterior aquecimento em estufa por quinze
a vinte minutos a temperaturas entre 160°C a 180°C.

4.4.3. Seleção e qualidade da tinta

Toda tinta deve ser selecionada de maneira adequada para proteger a superfície contra corrosão,
considerando-se sempre aspectos econômicos e técnicos. A qualidade da tinta é garantida quando o
usuário inspeciona todas as suas características na ocasião do seu recebimento ou quando ela é
fornecida por fabricante idôneo, que garanta o seu desempenho.
Neste ponto deve-se informar que, geralmente as tintas são divididas em três grupos:
 Tintas de fundo ou primers
São normalmente responsáveis pela proteção contra a corrosão e pela aderência do esquema ao
substrato.

 Tintas intermediárias
São normalmente tintas de menor custo, que tem a finalidade básica de conferir maior espessura ao
revestimento.
 Tintas de acabamento
As que estão diretamente em contato com o meio agressivo, devendo ter, portanto, resistência
química a ele. São responsáveis também, pela estética do esquema de pintura, devendo manter
durante o tempo mais longo possível o brilho, quando a tinta original for brilhante, e a cor.
Existem algumas tintas que não se enquadram nos grupos anteriormente descritos, pois sua função
principal é a de possibilitar a aderência entre o substrato e o esquema de pintura. A necessidade de
sua utilização ocorre quando da pintura de metais não ferrosos, do zinco (superfícies zincadas),
alumínio, etc ou de aços inoxidáveis. Elas são chamadas de tintas de aderência, “primers” de
aderência ou "wash primers".

4.4.4. Seleção de esquemas

Aliada ao tipo de superfície, a agressividade do ambiente é que define a seleção do esquema de

pintura a empregar. Grosso modo os ambientes podem ser classificados em: Normais, úmidos ou
submersos, industriais e marítimos.
 Ambientes normais
São aqueles em que os equipamentos estão livres dos elementos contaminantes da atmosfera. A
ação destrutiva sobre a película resume-se em: raios solares, umidade média e variações de
temperatura. Nestes. equipamentos recomenda-se:
Para ambientes abrigados:
Fundo: Primer sintético com óxido de ferro
Acabamento: Esmalte sintético

Para ambientes abrigados com respingos de água:

Fundo: Primer epóxi com óxido de ferro ou epóxi zarcão
Acabamento: Epóxi amina.

Para ambientes desabrigados:

Fundo: Primer com epóxi zarcão
Acabamento: Esmalte acrílico

 Ambientes úmidos ou submersos

Neste ambiente emprega-se revestimento que atua por barreira, associado a pigmentos à base de
zinco para tinta de fundo. São muito empregados para estes ambientes, sistemas à base de borracha

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clorada, epóxi betuminosos e até mesmo sistemas vinílicos. Não são recomendáveis produtos
saponificáveis. Como exemplo podemos citar:

Equipamentos constantemente imersos em contato com lodo:

Fundo: Epóxi rico em zinco ou alcatrão epóxi alta espessura
Acabamento: Alcatrão epóxi alta espessura

Equipamentos às vezes imerso:

Fundo: Borracha clorada ou epóxi pigmentado com óxido de ferro ou zinco.
Acabamento: Borracha clorada ou poliuretano, respectivamente.

 Ambientes industriais
São ambientes sujeitos a impurezas ( poeiras intensivas, fuligem, fumaças ), emanações gasosas,
SO2 por exemplo, umidade, etc. Nestes ambientes, conforme o tipo de ataque, são utilizados
esquemas de pintura com pigmentos tais como o zarcão e veículos do tipo epóxi, éster de epóxi,
vinílicos e poliuretano.

 Ambientes marítimos
Neste caso a seleção fundamental diz respeito ao “primer” anticorrosivo a ser escolhido. Deve-se
optar de preferência por “primers” de ação tais como os ricos em zinco que podem ainda ser
orgânicos ou Inorgânicos. É também de grande valor a zincagem das peças quando possível. Quanto
aos acabamentos, poderemos citar epóxi sem solventes, borracha clorada, poliuretânicos e também
vinílicos.
Estruturas zincadas devem ser inicialmente pintadas com “Shop-primer” para conseguir-se aderência
suficiente para a tinta de acabamento.
Em caso de manutenção parcial, quando apenas algumas áreas da estrutura vão ser reparadas, o
esquema de pintura deve ser aplicado apenas nessas áreas, sendo que, por questões estéticas a
última demão da tinta de acabamento deve ser aplicada em toda a superfície da estrutura, com um
tipo de tinta especificado caso a caso, que deve ser compatível com a tinta antiga.

4.5. Avaliação econômica

Na aquisição de uma tinta não se deve levar em conta apenas o preço de custo de um galão.
Devemos considerar também os seus sólidos por volume. Entende-se por sólidos por volume a
quantidade de tinta seca que se obtém em um litro de tinta pronta, podendo-se a partir daí calcular o
rendimento real de uma tinta aplicada, por m².
Exemplo: (tintas de qualidade equivalente).

Tinta Custo[R$] Sólidos por volume Rendimento (m²/l) c/

(%) 50 µm de espessura
A 100,00 35 25
B 150,00 70 50

Custo/m² de A aplicada: R$ 4,00

Custo/m² de B aplicada: R$ 3,00

Verificamos que a tinta B que aparentemente custava 50% a mais, resultará, depois de aplicada num
custo 75% menor.
Nesta avaliação, deve ser considerado também o tempo de vida útil de cada esquema, como também
a freqüência de necessidade de manutenção preventiva para melhor avaliação do custo de cada
esquema.
O que queremos alertar é que, a especificação de um esquema de pintura que se inicia com o estudo
da agressividade ambiental, passando pela preparação superficial, aplicação e avaliação econômica,
deverá ser elaborada sempre por um especialista em corrosão a fim de que, minimizando os custos
da empresa, se possa otimizar a performance esperada do esquema.

5. Anodização do alumínio

5.1. Definição

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A anodização é um processo eletroquímico que possibilita a formação de uma película controlada de

óxido de alumínio na superfície da peça pela passagem de uma corrente elétrica através de um
eletrólito ácido, tendo a própria peça de alumínio como ânodo. Uma das características do alumínio e
suas ligas é a autoproteção contra a corrosão ambiental pela formação espontânea de uma fina
película de óxido de alumínio, ao primeiro contato com o oxigênio do ar, agindo como uma capa
protetora e interrompendo a formação de nova camada de óxido. Dependendo do objetivo que se
quer atingir com a peça de alumínio (dureza, resistência à corrosão, resistência ao desgaste,
isolamento térmico, brilho especular, etc), o processo de anodização permite a obtenção de
espessuras variáveis na película de óxido natural.

5.2. Processo de anodização

Antes da anodização há cinco estágios de preparação de superfícies, que são fundamentais para a
qualidade final do processo:

 Gancheira
Trata-se da fixação dos perfis de alumínio em gancheiras de alumínio ou titânio. O contato perfil-
gancheira deve ser firme de modo a não permitir deslocamentos durante a movimentação da carga
pelos vários tanques ou pela agitação de ar utilizado em alguns tanques da linha de anodização.

 Desengraxe
Serve para limpar os perfis, removendo gorduras, óleo e outros resíduos aderentes ao metal. O
tanque contém uma solução aquosa levemente alcalina. Dependendo do acabamento superficial
desejado, pode-se adicionar solventes, emulsões de limpeza e inibidores de alcalinidade.

 Lavagem
Feita com água e sempre repetida depois de cada estágio. Obviamente seu objetivo é remover
resíduos da etapa anterior na superfície da peça.

 Fosqueamento
Pode ser considerado como uma limpeza da peça em processo. No entanto, o tratamento com
solução alcalina (usualmente hidróxido de sódio) resulta em um acabamento fosco, sendo este o tipo
de acabamento superficial nos perfis de alumínio para aplicação arquitetônica.

 Neutralização
O objetivo é neutralizar os efeitos dos resíduos alcalinos, bem como dissolver compostos formados
em decorrência das reações químicas dos elementos de liga de alumínio durante o fosqueamento.
Utiliza- se uma solução ácida (usualmente ácido nítrico) e o processo deve ser controlado sobretudo
em termos de concentração de solução e tempo de tratamento.

5.3. Anodização

É um aumento, de maneira controlada e uniforme, da camada superficial de óxido de alumínio. Essa

camada protetora será tanto mais eficiente quanto maior for a sua espessura, aliada a fatores
tecnológicos específicos de processo. São necessários quatro componentes para que ocorra o
processo eletroquímico através do qual a espessura da camada de óxido de alumínio atinja a
espessura desejada:
 O eletrólito
Normalmente uma solução aquosa de ácido sulfúrico, como uma concentração de ordem de 15 a
20% em peso.
 A corrente elétrica
Que deve passar entre a peça de alumínio (ânodo) e o cátodo imerso no eletrólito.
 O ânodo
Constituído pelas próprias peças de alumínio em processamento.
 O cátodo
Constituído por peças de alumínio ou chumbo e usualmente dispostas nas laterais dos tanques
dos banhos de anodização.
O que ocorre, resumidamente, é o seguinte: a passagem de uma corrente elétrica contínua (CC.)
entre os dois pólos conduz ao desprendimento de hidrogênio no cátodo (-) e de oxigênio no ânodo
(+), devido ao processo de eletrólise da água (solução aquosa alcalina). O oxigênio do ânodo reage
imediatamente com o alumínio formando o filme de óxido de alumínio ( Al 2 O3 ), que recobre de

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215

modo uniforme toda a peça. O filme é claro, transparente e duro. Dependendo da técnica utilizada
pode ser brilhante ou opaco (fosco).

5.4. Processos de coloração do alumínio

O que foi descrito até agora retrata o processo usual de anodização natural fosca. É possível também
se obter peças de alumínio anodizado colorido graças às características de transparência e
porosidade do filme anódico.
Basicamente há três processos de coloração do alumínio:
 Utilizando-se pigmentos inorgânicos (sais metálicos), ou corantes orgânicos (anilina).
 Utilizando-se um eletrólito especial (ácido orgânico) em concomitância com a composição
química da liga de alumínio.
 Utilizando-se a deposição de sais metálicos através de uma técnica de corrente alternada
(c.a.).

5.5. Selagem

É o estágio final no processo de anodização, independente do mesmo ser natural fosco, natural
brilhante ou colorido, que confere à camada anódica sua resistência química e mecânica.

5.6. Aplicações

A anodização altera as características físicas e químicas na superfície das peças de alumínio,

conferindo-lhes possibilidades de aplicações para fins específicos tais como: decorativos, protetores
e técnicos.

 Decorativa
São aquelas que utilizam propriedades particulares da camada anódica tais como conservação do
estado de superfície e possibilidade de coloração.
 Protetoras
Baseia-se na resistência de camada anódica à corrosão atmosférica.
 Técnicas
Estas aplicações estão ligadas mais diretamente às propriedades intrínsecas do óxido de alumínio
do que a propriedades da camada anódica, apesar de ambas estarem intimamente relacionadas.
Três propriedades se destacam nessas aplicações: dureza, a ação como isolante elétrico (como nas
armaduras de condensadores eletrolíticos) e resistência à abrasão.

6. Eletrodeposição de Metais

6.1 Introdução

Eletrodeposição é um tipo de acabamento superficial usado tanto para proteção superficial, como
para fins estéticos e para conferir determinadas características ao metal, tais como condutividade
elétrica e dureza superficial.
O termo eletrodeposição significa revestir um objeto com uma fina camada e metal, com o uso da
eletricidade. Os metais normalmente usados são: o ouro, a prata, o cromo, o cobre, o níquel e o
zinco, mas muitos outros podem ser usados. A eletrodeposição é usualmente feita sobre metais, mas
pode também ser feita sobre não metais, como os plásticos, por exemplo.
A eletrodeposição é feita em um tanque contendo uma solução do metal que vai ser depositado sobre
a peça. O metal está dissolvido em forma de íons. A solução costuma apresentar uma cor típica. A de
níquel, por exemplo, é verde esmeralda, embora o depósito seja cinza ou prateado.
O objeto a ser revestido recebe carga negativa de uma fonte de energia e atrai os íons metálicos
positivos, que recobrem o objeto e recuperam os elétrons tornando-se metal novamente.
Um exemplo clássico do processo é o apresentado na figura abaixo, onde uma chave é revestida
com cobre. A chave está conectada ao terminal negativo de uma bateria e é colocada em uma
solução de vinagre (ácido acético). O pólo positivo da bateria está conectado a um pedaço de cobre,
que também é imerso na solução. O ácido lentamente dissolve o cobre, liberando íons do metal, que
então são atraídos pela corrente positiva e se depositam sobre a chave, sendo neutralizados e
tornando-se um revestimento metálico. A bateria força o movimento dos íons e evita que o cobre
depositado seja novamente dissolvido.

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6.2.Cromeação

O revestimento de cromo é muito usado pelas suas características

De alto brilho e dureza superficial. Entretanto, no caso do revestimento
do aço sabemos que, diferentemente do zinco, em caso de rompimento
da camada de cromo, formar-se-á um par galvânico onde o aço será
sacrificado.
O cromo dificilmente é depositado sozinho. Normalmente uma camada
de cobre e uma fina camada de níquel servem de base para a camada
final de cromo, dura e brilhante.
Cromo duro, com dureza Rockwell C de 66 a 70 podem ser usados em peças, tais como ferramentas,
e cilindros de laminação, reduzindo o atrito e oferecendo resistência ao desgaste e à corrosão.
A camada de cromo duro é fina e porosa, não oferecendo proteção contra a corrosão. Quando se
necessita esse tipo de proteção deve-se aplicar, como base, uma camada de níquel.
A limpeza prévia da peça, e o controle do banho são essenciais para obter-se uma boa deposição.
A concentração da solução, os tempos de imersão, a densidade de corrente, o número de anodos e
seu formato dependem basicamente das características da peça a ser revestida.

Bibliografia específica

FONTANA, M.G. e GREENE, ND. Corrosion Engineering . S.Paulo: MC Graw Hill

THOMASHOV, N.D. Theory of Corrosion and Protection of Metals . London: The Mac Millan
Company.
Corrosão e Tratamento Superficiais dos Metais . S. Paulo: Associação Brasileira de Metais
Manual de Galvanização.S. Paulo: Instituto Brasileiro de Informação do Chumbo, Níquel e Zinco.
GNECO, Celso. Pintura de Manutenção Industrial. S.Paulo: IPT

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