Causas de deterioração de vasos

3 – CAUSAS DE DETERIORAÇÃO DE VASOS
3.1 – CONCEITOS BÁSICOS DA CORROSÃO:
Definição:
deterioração de metais devida a ação química ou eletroquímica do meio
Corrosão química é aquela que se desenvolve sem transferência de elétrons. Caso contrário
a corrosão será eletroquímica.
Exemplos:
 corrosão química: oxidação do ferro em alta temperatura
Fe + O2  Fe O2
2Fe + 3O2  Fe2O3
 corrosão eletroquímica: ataque ácido
Fe  Fe++ + 2e- dissolução do ferro
2H+ + 2e-  H2 desprendimento de hidrogênio gasoso
Atualmente esta definição está se ampliando. Alguns autores acham que o conceito de corro-
são deveria abranger também o ataque a alguns materiais não metálicos ou compostos como
o concreto por exemplo. Em geral ele não se aplica à deterioração química de polímeros e
seus compostos (plásticos reforçados)
É importante observar que esta definição engloba casos que não envolvem perda de material,
como, por exemplo, a corrosão sob tensão.
A importância da corrosão.
Estudos feitos na Inglaterra e nos Estados Unidos indicaram que os custos anuais diretos e
indiretos da corrosão atingem 3,5 e 4,2% do PIB respectivamente. Aplicando-se o menor des-
tes valores ao PIB brasileiro, verifica-se que:
o custo estimado da corrosão no Brasil foi superior a R$210 bilhões em 2017 (3,5%PIB)
Pesquisas efetuadas na Rússia e Estados Unidos mostraram que 25 a 40% da produção
mundial de aço é consumida pela corrosão. Isto significa que:
(1)
no tempo que você levou para ler esta nota (~15s) foram corroídas, no mundo, 16t de aço
(1)
produção mundial de aço em 2012 = 135.000.000t
Pouco mais que 50% do aço consumido pela corrosão retorna às usinas siderúrgicas sob
forma de sucata. A corrosão também tem grande importância sob o aspecto ecológico e de
segurança. Provoca muitas contaminações devidas a vazamentos, contribui bastante para o
esgotamento das reservas minerais (inclusive as energéticas) além de ser a causa de grande
parte das falhas de equipamentos em serviço.
Causa básica da corrosão

A corrosão dos metais é uma consequência da segunda lei da termodinâmica:
transformações espontâneas sempre se desenvolvem com redução de energia livre
tomemos a expressão da energia livre de Gibbs (G):
G = E − TH (válida para transformações que se desenvolvem a pressão constante)
Inspeção de Vasos - Chainho 61

onde:
E = energia interna =  energias cinética e potencial de todos os átomos do sistema;
T = temperatura absoluta;
H = entropia = número de configurações possíveis ou estado de desordem de um sis-
tema.
Variações negativas (diminuição) de energia livre indicam a tendência de uma transformação
(reação química) ocorrer espontânea e irreversivelmente. Como sistemas isolados não trocam
calor nem massa com o ambiente, E e T são constantes. Podemos afirmar, portanto que:
G = − T H e como G  0  H  0
o que resulta no enunciado mais frequente da segunda lei
sistemas isolados sempre evoluem para um estado de maior entropia
Exemplo:
Quando a divisão dos compartimentos é retirada, os dois gases se misturam esponta-
neamente, sem variação da energia interna, em obediência à segunda lei. Estão procurando
o equilíbrio num estado de menor energia livre ou de maior entropia.
Figura 3.1 - Transformação espontânea e irreversível
Figura 3.2 - Siderurgia e corrosão - fenômenos inversos

Os compostos químicos (sais ou óxidos) geralmente apresentam menor energia livre que os
metais dos quais se originaram sendo esta, portanto, a condição que quase sempre são en-
contrados na natureza. As poucas exceções são os metais nobres como o ouro e a platina. É
por esta razão que precisamos ceder calor para transformar minérios em metais no processo
siderúrgico, enquanto a corrosão ocorre espontaneamente.
Antigo enunciado da 2ª. Lei da Termodinâmica:
” Comerás o pão com o suor de teu rosto até que voltes à terra de onde vieste; por-
que és óxido e em óxido te hás de tornar”
3.1.1 - Mecanismo da corrosão química:
A corrosão química se caracteriza pelo ataque do agente agressivo diretamente sobre o metal,
sem que haja transferência de elétrons, como, por exemplo, o ataque do ferro em meios alta-
mente oxidantes:
Fe + O2  Fe O2
2Fe + 3O2  Fe2O3
A velocidade deste processo, geralmente, é determinada pelas características do produto de
corrosão que se forma na superfície atacada. Em alguns casos ela é perfeitamente aderente
e impermeável impedindo o contato do metal com meio agressivo e, portanto, a taxa de cor-
rosão cai para zero.
Dois exemplos:
a) Ligas de alumínio expostos ao ar ser oxidam formando na superfície uma película de
Al2O3 (tri óxido de alumínio) que é perfeitamente protetora, conforme ilustram as figuras
3.3 e 3.4.
b) Aços inoxidáveis quando expostos a um ambiente oxidante (ar p. ex.) também formam,
na superfície, uma película perfeitamente protetora, só que neste caso, de tri óxido de
ferro em vez de alumínio.
Figura 3.3 – Resistência à corrosão do alumínio (esquerda) e aço inox (direita)

de/dt = TC
t
Figura 3.4 – Evolução da taxa de corrosão durante a formação da camada protetora (corrosão
logarítmica).
Em outras combinações metal-meio corrosivo, a camada protetora é porosa, permeável e
pouco aderente. Neste caso funciona como um obstáculo entre o meio agressivo reduzindo a
taxa de corrosão para um valor finito, conforme ilustra a figura 3.5
de/dt = TC
t
Figura 3.5 – Evolução da taxa de corrosão durante a formação da camada protetora (corrosão
parabólica). Ataque de uma liga que contém 2,25%Cr e 1,0% Mo, num ambiente que contém
~2% de oxigênio livre a 680º C.
No outro extremo o produto da corrosão pode ser volátil ou solúvel no meio agressivo, não
oferecendo, portanto, nenhuma proteção ao seu substrato metálico. Neste caso a velocidade
da corrosão se mantém sempre constante, como mostra a figura 3.6.
de/dt = TC
t
Figura 3.6 – A formação do produto de corrosão não afeta a velocidade do ataque

Exemplos:
a) Os óxidos de molibdênio (Mo) e de tungstênio (W) são voláteis nas elevadas tempe-
raturas em que se formam.
b) O produto de corrosão dos aços ao carbono e aços liga ao Cr e Mo, resultantes do
ataque por hidrocarbonetos que contém ácidos naftênicos, são solúveis no meio
agressivo.
3.1.2 - Mecanismo da corrosão eletroquímica:
3.1.2.1 - Fundamentos
Imaginemos o que ocorre quando uma placa metálica é imersa em numa solução qualquer,
conforme mostra a figura 3.7. Em casos muito raros energia livre do metal é maior no estado
iônico do que no estado metálico. Quando isto ocorre os seus íons eventualmente existentes
na solução tendem a perder suas cargas positivas, passando para a forma metálica e depo-
sitando-se na superfície do metal. Entretanto na maioria dos casos ocorre o inverso, isto é, a
energia livre do metal no estado
iônico é maior que no estado me-
tálico e portanto o metal tende a
se dissolver. Nesta transforma-
ção o átomo metálico perde um
ou mais elétrons que ficam aprisi-
onados no metal porquê são in-
capazes de se movimentar pelo
líquido (eletrólito). O íon metá-
lico passa para solução e é
desta forma que o objeto corro-
ído perde massa no processo
de corrosão eletroquímica. A
reação que descreve este fenô-
Figura 3.7 - Mecanismo básico da corrosão eletroquímica meno é representada pela se-
guinte equação:
Me → Me n + + ne −
placa metálica permanecem
íon dissolvido no metal
Onde n é o número de oxidação do metal.
Reações deste tipo, pelas quais os metais perdem elétrons, são chamadas de oxidação. A
reação inversa, ou seja, quando os íons metálicos recebem elétrons, são chamadas de redu-
ção
3.1.2.2 - Potenciais de eletrodo

Supondo-se que não exista um caminho metálico por onde os elétrons possam fluir o metal
vai acumulando cargas negativas até ficar saturado delas. A cada uma destas cargas corres-
ponderá, no eletrólito, uma carga positiva, Me++. Como possuem sinais contrários estas cargas
atraem-se mutuamente e arranjam-se ordenadamente na interface, como mostra a figura 3.8.
Forma-se assim uma dupla camada de cargas elétricas opostas que se equilibram. Entre elas
estabelece-se diferença de potencial elétrico que se opõe a dissolução de outros íons para o
eletrólito (oxidação) e ao acúmulo de mais elétrons no meio metálico.

Desta forma a reação entra em equilíbrio, isto é para que
um átomo de metal se oxidada é necessário que um íon
em solução seja reduzido (reverta para a forma metá-
lica). A reação passa a ser representada por:
Me  Me ++ + 2e −
Isto indica que a reação ocorre continuamente nos dois
sentidos. O sistema entra em equilíbrio e, desta forma,
a dissolução do metal e portando a corrosão é interrom-
pida.
A diferença de potencial que se estabelece entre a placa
metálica e a solução é chamada potencial de eletrodo.
Este potencial depende da temperatura e das composi-
ções químicas do metal e do eletrólito podendo assumir
Figura 3.8 - Metal e eletrólito em valores positivos (indicando tendência para a deposi-
equilíbrio ção), negativos (tendência para a corrosão) ou nulos.
Como não é possível medir este potencial diretamente a medição é feita em relação a um
eletrodo de referência que também é imerso em um eletrólito e interligado eletricamente com
a placa metálica cujo potencial se deseja medir. O valor assim medido é a diferença algébrica
dos potenciais dos dois eletrodos. O eletrodo de referência quase sempre escolhido é o hi-
drogênio, cujo potencial de eletrodo é zero, dispensando-se assim o cálculo da diferença al-
gébrica.
A ponte salina é um dispositivo que não permite o fluxo de líquido (eletrólito) mas permite a
passagem de corrente elétrica, garantindo que os dois eletrólitos se mantenham no mesmo
potencial
Figura 3.9 – Medição do potencial de eletrodo
Como muitas variáveis afetam o potencial de eletrodo é necessário padronizar as condições

nas quais sua medição é feita, para que os resultados sejam repetitivos. A temperatura pa-
dronizada é de 25oC e a solução deve conter aproximadamente 1 átomo-grama do metal do
eletrodo em solução. Os potenciais de eletrodo padrão dos principais metais estão mostra-
dos na tabela a seguir:

Reação de Potencial Reação de Potencial
Equilíbrio E0(volt) Equilíbrio Eo (volt)
+ ++
Li + e = Li -3,045 Ni + 2e = Ni -0,250
K+ + e = K -2,925 Mo+ + + + 3e = Mo -0,200
Ba++ + 2e = Ba -2,906 Sn++ + 2e = Sn -0,136
Ca++ + 2e = Ca -2,866 Pb++ + 2e = Pb -0,126
Na+ + e = Na -2,714 2H+ + e = H2 -0,000
Mg++ + 2e = Mg -2,363 Cu++ + e = Cu+ + 0,153
Al+++ + 3e = Al -1,662 Cu ++ + 2e = Cu + 0,337
Ti +++ 2e = Ti -1,628 *H20 + 1/2 02 + 2e = 2H- +0,401
Zr++++ + 4e = Zr -1,529 Fe+++ + e = Fe++ + 0,771
Mn++ + 2e = Mn -1,180 Hg2++ + 2e = 2Hg + 0,788
Nb+++ + 3e = Nb -1,100 Ag+ + e = Ag + 0,799
Zn++ + 2e = Zn -0,762 Hg++ + 2e = Hg + 0,854
Cr+++ + 3e = Cr -0,744 Pd++ + 2e = Pd + 0,987
Fe++ + 2e = Fe -0,440 Pt++ + 2e = Pt + 1,190
Cd++ + 2e = Cd -0,403 *02 + 4H+ + 4e = 2H20 + 1,228
Co++ + 2e = Co -0,277 Au+++ + 3e = Au + 1,498
Figura 3.10 – Potenciais de eletrodo padrão, dos principais metais
Segundo convenção estabelecida pela International Union of Pure and Applied Chemistry” o
sinal negativo deve ser atribuído aos metais que tendem a ficar carregados de elétrons, ou
seja, os metais, que se corroem mais facilmente. O sinal positivo serve para indicar a situação
inversa. O eletrodo eletronegativo é chamado de anodo e o eletropositivo de catodo. Os
elétrons fluirão portando do anodo para o catodo. Consequentemente quebra-se o equilíbrio
da dupla camada (figura 3.8) e os átomos do anodo voltam a se dissolver no eletrólito reinici-
ando-se o processo corrosivo. O catodo ficará supersaturado de elétrons e passará a se com-
portar como um metal de elevado potencial de eletrodo, ou seja, altamente resistente à corro-
são, também chamado de metal nobre. Ocorrerá, portanto, a deposição os íons dissolvidos,
na sua superfície conforme ilustra a célula do lado direito da figura 3.7.
Os potenciais de eletrodo indicam a tendência dos metais a se corroer.
Quando se interligam dois metais distintos imersos nos seus respectivos eletrólitos conforme
mostra a figura 3.11, surgirá entre eles um potencial elétrico igual à soma algébrica dos seus
potenciais de eletrodo. O metal mais eletronegativo (anodo) será corroído mais rapidamente
do que se estivesse sozinho na mesma solução. Quanto maior for a diferença de potencial,
maior será a intensidade da corrosão. Por outro lado, o material menos eletronegativo (catodo)
ficará absolutamente protegido (sua taxa de corrosão será = 0).

Metal A
Metal B
Figura 3.11 – Potencial elétrico (E o) gerado entre placas de metais distintos (pilha galvânica)
Se, por exemplo, na pilha galvânica mostrada na figura 3.11 o metal A fosse cobre e o metal
B fosse Ferro, a diferença de potencial E0 poderia ser calculada pela seguinte expressão:
E0 = VA - VB ou seja
E0 = VCu - VFe
Substituindo na equação acima, os valores dos potenciais de eletrodos mostrados na tabela

da figura 3.10, teremos
E0=0,337V–(-0,440V) =+0,777V
3.1.2.3 - Séries eletroquímicas ou galvânicas

Na prática frequentemente encontramos eletrólitos complexos com grande quantidade de sub-
stâncias dissolvidas. Dificilmente ocorrem as condições padronizadas para medição do poten-
cial de eletrodo. Quase sempre lidamos com ligas metálicas enquanto que os potenciais de
eletrodo são referentes a metais puros. Por estas razões os potenciais de eletrodo são de pouca
utilidade na solução dos problemas práticos de corrosão tendo sido desenvolvidas as séries
eletroquímicas que são uma sequência ordenada das ligas metálicas mais frequentemente usa-
das. Geralmente são apresentados em ordem decrescente de reatividade, isto é, os primeiros
da lista possuem potencial mais negativo e, portanto, são menos resistentes à corrosão. Na
sequência são relacionados metais gradualmente mais nobres, ou seja, menos susceptíveis à
corrosão. Os valores dos potenciais não são fornecidos pelas séries galvânicas porque são
influenciados por muitos fatores. Elas apenas indicam a tendência de cada liga metálica funci-
onar como anodo ou catodo em relação as demais. Quando se interligam duas destas ligas
imersas num eletrólito aquela que estiver mais próxima do início da lista funcionará como
anodo.
* Certos materiais mudam sua posição na série galvânica quando são expostos previa-
mente a um meio fortemente oxidante. Forma-se na sua superfície uma camada de óxido que
é responsável por este comportamento. Quando se encontram nesta condição dizemos que
estão passivados.

Quanto maior for a “distância” entre dois materiais na série, mais intensa será a corrosão
do anodo. Cada uma das séries galvânicas é válida para um determinado eletrólito. As séries
encontradas na literatura são referentes aos eletrólitos mais frequentemente encontrados na
prática. Uma das séries mais comuns é aquela referente a água do mar, apresentada na figura
3.12.
EXTREMIDADE ANÓDICA (MENOS NOBRE)
1 - Magnésio e suas ligas

ANODO 2 - Zinco
3 - Alumínio comercialmente puro (1100)
4 - Cádmio
5 - Liga de alumínio (4,5 Cu; 1,5 Mg; 0,6 Mn)
6 - Aço carbono
7 - Ferro fundido
8 - Aço inoxidável (13%Cr ativo)*
9 - Ni-Resist (ferro fundido com alto níquel)
10 - Aço inoxidável (ativo) AISI-304 (18Cr 8Ni)
11 - Aço inoxidável (ativo) AISI-316 (18Cr 10Ni 2Mo)
12 - Liga de chumbo e estanho (solda)
13 - Chumbo
14 - Estanho
15 - Níquel (ativo)*
16 - Inconel (ativo)*
17 - Latões (Cu - Zn)
18 - Cobre
19 - Bronze (Cu - Sn)
20 - Cupro níqueis (60-90Cu, 40-10Ni)
21 - Monel (70Ni 30Cu)
22 - Solda prata
23 - Niquel (passivo)*
24 - Inconel (passivo)*
25 - Aço inoxidável ao cromo (11 - 13Cr passivo)*
26 - Aço inoxidável AISI-304 (passivo)*
CATODO 27 - Aço inoxidável AISI-316 (passivo)*
28 - Prata
29 - Titânio
30 - Grafite
31 - Ouro
32 - Platina
EXTREMIDADE CATÓDICA (MAIS NOBRE)
Figura 3.12 – Série galvânica referente a água do mar
3.1.3 - Pilhas de corrosão

3.1.3.1 - Pilha galvânica:
Conforme já vimos, quando dois metais são imersos num eletrólito e unidos eletricamente,
estabelece-se entre eles uma diferença de potencial elétrico. Se ambos estiverem em condi-
ções padronizadas, este diferencial poderá calculado conforme mostrado na página 43. Se
for feita uma ligação elétrica entre eles (curto circuito), uma corrente elétrica circulará de um
para outro. Chamamos este conjunto de pilha galvânica. A figura 3.13 ilustra o caso particular
de uma pilha formada por cobre e ferro.

As séries galvânicas servirão para determinar qual das duas ligas metálicas da pilha atuará
como catodo ou anodo.
Exemplos:
a) o Ferro ocupa a sexta posição na série galvânica enquanto que o cobre ocupa a dé-
cima oitava como se pode observar na figura 3.12. Como está mais próximo da extre-
midade anódica o ferro atuará como anodo na pilha galvânica e consequentemente o
cobre será o catodo.
b) se a pilha for composta por cobre (18º) e titânio (29º) o cobre por estar agora mais
próximo da extremidade anódica, será o anodo e o titânio, catodo.
Quanto maior for “distância” entre duas ligas metálicas na série galvânica maior será a dife-
rença de potencial que se estabelecerá entre elas na pilha e consequentemente maior a taxa
de corrosão do anodo.
Exemplo: na pilha cobre(18º) -alumínio(3º) a corrosão do anodo (Al) será maior que aquela
que ocorrerá na pilha cobre(18º)-aço carbono (6º)
Mecanismo da corrosão galvânica:

A dissolução de íons de ferro no
meio corrosivo, deixaria no
anodo, elétrons no que aumenta-
riam gradualmente até a satura-
ção o que interromperia a corro-
são pela formação da dupla ca-
mada (ver figura 3.8). Entretanto,
como estão interligados eletrica-
mente, uma corrente de elétrons
fluirá do ferro (anodo), para o co-
bre, (catodo) e, consequente-
mente, a corrosão prosseguirá.
Se os elétrons não tiverem para
onde ir eles podem saturar o ca-
todo e interromper a corrosão
pelo mecanismo descrito anterior-
mente (dupla camada), porém
isto ocorre muito raramente. É
muito frequente a presença de
íons positivos nos eletrólitos, par-
ticularmente o H+. Neste caso
Figura 3.13 - Pilha galvânica cobre-ferro ocorrerão na superfície do catodo
as seguintes reações:
2 H + + 2e − → 2 H → H2
O hidrogênio se forma no estado atômico passando em seguida para molecular e se despren-
dendo no estado gasoso. A corrosão prossegue até consumir todo o anodo. A corrosão do
catodo fica termodinamicamente impossibilitada pois a saturação com elétrons provenientes
do anodo cria uma barreira energética que impede a dissolução de átomos do catodo. A cor-
rosão do anodo é mais acelerada do que seria se ele não estivesse em contato com o catodo.
Numa pilha galvânica, a taxa de corrosão do catodo é nula, enquanto que a do ca-
todo é mais acelerada do que seria se ele não estivesse interligado com o catodo

Exemplos de corrosão galvânica
Figura 3.14 – Corrosão galvânica de braçadeira de aço ao carbono, interligada com tubo in-
terno e cantoneira, ambas de aço inox tipo 316 (19Cr, 8Ni e 2,5Mo) assim como ao casco do
tanque ao qual pertencem. O produto armazenado neste tanque é um ingrediente utilizado
para fabricação de sabão em pó denominado “eletrólito”, cuja composição química é confi-
dencial.
Figura 3.15 – Corrosão galvânica dos parafusos (aço ao carbono) que fixam os fios de cobre
em uma tomada elétrica, instalada em ambiente úmido.
Fatores que afetam a corrosão galvânica:
Entretanto, como apenas uma em cada um bilhão de moléculas de água pura se dissocia para
dar origem a um H+ a quantidade destes íons, nela dissolvidos, será reduzidíssima. Portanto
os elétrons dissolvidos no catodo terão grande dificuldade de encontra-los para com eles re-
agirem e, portanto, a corrente elétrica (fluxo de elétrons) será muito pequena. Se saem poucos
elétrons do catodo logo ele ficará saturado com os elétrons provenientes do anodo, que tam-
bém irá se saturar. Quando isto ocorrer a dissolução de íons do anodo quase entrará em
equilíbrio, conforme mostra a figura 3.8. Sendo pequeno o fluxo de elétrons no (anodo), a
velocidade de dissolução de seus íons no eletrólito (ou seja, a taxa de corrosão) será muito
baixa. Concluímos, portanto que a água pura é muito pouco corrosiva.

O retângulo pontilhado mostrado na figura 3.13 destaca o fluxo de íons do Ferro que se dis-
solvem no eletrólito (por unidade de tempo). Em outras palavras este fluxo é a velocidade de
perda de material do anodo, ou seja, ele é a própria taxa de corrosão. Por outro lado, a disso-
lução de íons Fe++ é um fluxo de cargas elétricas positivas passando por um condutor (1) (in-
terface anodo eletrólito), ou seja, o fluxo de íons é a corrente elétrica. Podemos afirmar, por-
tanto que a corrente elétrica que circula pela pilha galvânica, não é apenas proporcional à
taxa de corrosão; ela é a corrosão.
A corrente que circula pela pilha galvânica é a taxa de corrosão
Quando adicionamos um composto ácido ao eletrólito, ele imediatamente se dissocia aumen-

tando muito a quantidade de H+ presente, intensificando o fluxo de elétrons e consequente-
mente a corrosão. Observe-se que no caso mostrado pela figura 3.13 não é necessário que o
ácido tenha contato com o anodo para intensificar sua corrosão!
A presença de oxigênio dissolvido no eletrólito oferece outros mecanismos para a aceleração
da reação catódica e, portanto, da corrosão. A presença de oxigênio permite que ocorra a
seguinte reação na superfície do catodo:
H 2 O + 1 / 2O2 + 2e − → 2OH −
De forma análoga ao íon hidrogênio, esta reação provoca um fluxo de elétrons entre anodo e
catodo, acelerando assim a corrosão. Em meios ácidos este efeito do oxigênio se soma ao
efeito do hidrogênio e a corrosão ácida em meio aerado será bem maior que nos não aerados.
Figura 3.16 – Corrosão interna de um componente de caldeira provocada pela presença de

oxigênio dissolvido na água de alimentação. Alvéolos esparsos na superfície corroída são
características deste tipo de corrosão.
Quando o oxigênio não está presente, o hidrogênio gasoso que ali se forma fica adsorvido na
superfície do catodo formando uma barreira que dificulta a aproximação de novos íons retar-
dando a corrosão. Em meio ácido aerado o oxigênio reage com o hidrogênio adsorvido, neu-
tralizando seu efeito protetor e, portanto, acelerando a corrosão. Por seu duplo efeito a pre-
sença de oxigênio no meio agressivo contribui muito para acelerar a corrosão.
(1)
definição de corrente elétrica

Figura 3.17 – Efeito do hidrogênio dissolvido em água potável na corrosão do aço carbono
As pilhas galvânicas, com duas cubas contendo e ponte salina, mostradas são muito utilizadas
me laboratórios em experimentos nos quais é necessário manter os eletrodos imersos em
eletrólitos distintos. Na prática são mais comuns pilhas galvânicas constituídas de dois eletro-
dos de materiais distintos, porém imersas no mesmo eletrólito, conforme mostra a figura 3.18.
I
e-
Figura 3.18 – Pilha galvânica composta de um único eletrólito

Os mecanismos (dissolução de íons na superfície do anodo, perda e transferência de elétrons,
reação catódica etc) e os fatores (diferença de potencial, composição química do eletrólito,
etc) que influem na velocidade de corrosão na pilha galvânica com duas cubas, descritos
anteriormente também são válidos para o arranjo com cuba única.
Analogia com o circuito elétrico
A pilha galvânica é um circuito elétrico composto de bateria e três resistências elétrica em
série, conforme mostra a figura 3.19. Os significados de cada um destes são os seguintes:

 Bateria: representa o a diferença de potencial gerado pela pilha galvânica;
 Rcatodo: representa os obstáculos que os elétrons encontram para passar pela inter-
face catodo-eletrólito tais como baixa concentração de íons hidrogênio e de oxigênio,
barreiras físicas, etc.;
 Ranodo: concentração de íons Fe no eletrólito, barreiras físicas etc.;
 Reletrólito: que depende essencialmente a sua condutividade elétrica que por sua vez
é muito influenciada pela presença de sais dissolvidos.
Figura 3.19 – Analogia com o circuito elétrico

Os fatores que afetam a corrosão galvânica podem ser sintetizados na equação no circuito
elétrico
𝚫𝑽
𝑰 = 𝑻𝑪 =
𝑹𝐚 + 𝑹𝒄 + 𝑹𝒆
Relação entre áreas anódica e catódica
Catodos com área grande em re-
lação a do anodo são capazes de
“drenar” uma grande quantidade
de elétrons e, consequente-
mente, a densidade de corrente
passa pelo anodo será elevada.
Como a quantidade de íons que
se dissolve é diretamente propor-
cional ao fluxo de elétrons,
quanto maior for à relação entre
as áreas catódica e anódica,
mais rápida será a corrosão.
A densidade de corrente será:
Figura 3.20 - Influência da relação de áreas

corrosão
Figura 3.21 – Efeito da relação de áreas catódica/anódica na corrosão galvânica. Casco e

conexão (meia luva) aço inox tipo 316 e tampão de aço carbono
3.1.3.2 - Pilha de ação local

São pilhas galvânicas que se formam num mesmo ma-
terial supostamente homogêneo, mas que possui consti-
tuintes distintos entre os quais se surge uma diferença
de potencial formando assim uma pilha de corrosão lo-
calizada.
Grande parte dos materiais metálicos, entre eles o aço,
possuem microconstituintes com potenciais de eletrodos
distintos. Quando imersos em um eletrólito surge entre
eles uma diferença de potencial criando-se desta forma
uma pilha de corrosão microscópica que acelera sua cor-
rosão (figura 3.22). Este tipo particular de pilha de ação
local também é conhecido pelo nome de micro pilha de
corrosão, sendo, portanto, afetado pelos mesmos fatores
que influenciam a corrosão galvânica.
Figura 3.22 - Pilhas de ação local
Outro exemplo de pilha de ação local ocorre quando a
camada apassivadora se rompe e não encontra condições para se formar novamente, como
no caso de equipamentos de aço ao carbono não decapado, que operam em contato com
eletrólito condutor e que tiveram sua carepa de laminação rompida em alguns pontos. Como
a carepa (Fe3O4) é catódica em relação ao aço, a corrosão nos locais onde ela rompe será
intensificado por efeito galvânico com elevada relação de áreas. Este tipo também é chamado
de pilha ativa-passiva.

Figura 3.23 - Exemplo de pilha ativa-passiva
3.1.3.3 - Pilha de concentração diferen-

cial
Diferenças de concentração de uma

substância ou elemento químico entre
uma região e outra do eletrólito também
provocam o aparecimento de uma dife-
rença de potencial que acelera a corro-
são, conforme ilustra a figura 3.24 São
chamadas pilhas de concentração dife-
rencial.
Ocorrem em estruturas marítimas (plata-
formas, oleodutos) que que se estendem
por profundidades muito variadas. As re- Figura 3.24- Pilha de concentração diferencial
giões mais profundas ficam anódicas e
tendem a sofrer mais corrosão
Meio Metal Um caso particular muito frequente são as pilhas de
agressivo
aeração diferencial que se formam principalmente onde
existem frestas. Devido a menor circulação do eletrólito
no interior das frestas, o oxigênio que se consome pelas
reações de corrosão não é reposto. Depois de pouco
tempo sua concentração no interior das frestas fica mais
baixa que as vizinhanças formando-se assim uma pilha
de concentração que intensifica muito a corrosão nas
faces da fresta.
As frestas estão sempre presentes em flanges, braça-
deiras, dispositivos de apoio (sapatas), chapas de re-
Fresta forço, revestimentos, etc.
Figura 3.25 – Corrosão no interior

de frestas

Exemplos de corrosão por aeração diferencial em frestas
Figura 3.26 – Exemplos de corrosão por aeração diferencial em frestas: face de flanges (es-
querda) e em apoios (direita).
Figura 3.27 – Exemplo de corrosão sob tensão por aeração diferencial em fresta: sob depósito
Figura 3.28 – Exemplo de corrosão por aeração diferencial em fresta: sob revestimento de
proteção contra fogo.

3.2 – CORROSÃO ATMOSFÉRICA
3.2.1 - Mecanismo
A importância econômica da corrosão atmosférica é muito grande porque é muito disseminada

e atinge grandes áreas. Estima-se que o custo da cor-
rosão atmosférica corresponda a metade dos custos
totais da corrosão. Seu mecanismo é quase sempre
eletroquímico. Para que a corrosão atmosférica se de-
senvolva é necessária a presença de água pois o ar
seco na temperatura ambiente é totalmente inofen-
sivo. A origem desta água pode ser:
 umidade dissolvida no ar (umidade relativa);
 neblina e orvalho;
 chuva;
 névoa marinha.
A umidade do ar pode ser corrosiva mesmo que não
haja condensação. Existe um valor crítico de umidade
(aproximadamente 60%) acima do qual a corrosivi-
dade atmosférica aumenta bruscamente (figura 3.29).
Seja qual for sua origem, a água (líquida) presente na
atmosfera sempre passa por um estágio no qual se
encontra dividida em pequenas gotas e quando molha
a superfície atacada. Quando se espalha na superfí-
cie sempre forma uma camada fina. Devido a este
contato íntimo com o ar ela absorve grandes quanti-
dades de oxigênio que, conforme já vimos, acelera
muito a corrosão. Assim sendo a reação de corrosão
pela atmosfera ocorre sempre na presença de muito
oxigênio conforme mostra a seguinte reação:
Fe + 1 / 2O2 + 2 H2 O → Fe(OH ) 2 Figura 3.30 - Influência da umidade

relativa
Em contato com o ar o hidróxido (branco) reage com
o oxigênio se transformando em óxido de ferro tri hidratado (que possui a coloração caracte-
rística da “ferrugem”) segundo a seguinte reação:
2Fe(OH ) 2 + 1 / 2O2 + H 2 O → Fe2 O3 • 3H 2 O
3.2.2 – Fatores que afetam a corrosão atmosférica
3.2.2.1 - Atmosfera marinha
A arrebentação das ondas pulveriza no ar uma grande quantidade de gotículas de água do

mar que são carregadas pela brisa em direção ao continente (Figura 3.30). A névoa marinha,
assim formada, intensifica a corrosão atmosférica devido a presença de sais (cloretos de só-
dio, cálcio, magnésio, potássio e pequenas quantidades de sulfatos) originários da água do
mar. A condutividade elétrica da água e a corrosão, por ela provocada, aumenta.

Figura 3.30 – Água do mar sendo pulverizada na atmosfera na foto da esquerda, e sendo
transportada pela brisa para o continente (visível contra o fundo escuro) na foto da direita
Figura 3.31 – Influência da distância relativa à zona de arrebentação
DISTÂNCIA DA ARRE- TEOR DE NaCl TAXA DE CORROSÃO

BENTAÇÃO (m) (mg/dia/dm2) (0,001pol/ano)
50 11,1 37,7
200 3,1 14,9
400 0,8 2,2
1300 0,2 1,6
Além disso, alguns destes sais se hidrolisam facilmente produzindo ácido clorídrico que
agrava ainda mais o ataque. A reação de hidrólise é a seguinte:
MgCl2 + 2 H2 O → Mg (OH ) 2 + 2 HCl
O NaCl, presente em maior quantidade na névoa salina, ataca o aço produzindo cloreto férrico
que também se hidrolisa regenerando o ácido clorídrico que volta a atacar o aço, criando
assim um “círculo vicioso” da corrosão que prossegue mesmo sem a introdução de novas
quantidades de sal.
2 FeCl 3 + 3H 2O → Fe2O3 + 6 HCl
Para interromper o ciclo de regeneração ácida é necessário remover o produto de corrosão.

Figura 3.32 – Corrosão de estrutura de plataforma marítima
3.2.2.2 – Atmosferas poluídas

As atmosferas urbanas e industriais se caracterizam pela presença de gases poluentes
principalmente aqueles provenientes da queima de combustíveis fósseis: CO 2, CO, SO2, SO3,
etc. Também são encontrados em menor quantidade gases nitrogenados (NO NO2 e NH3),
sulfeto de hidrogênio (H2S), hidrocarbonetos, ozônio e partículas sólidas. Com exceção dos
três últimos os demais são muito solúveis em água e aumentam muito a corrosividade atmos-
férica. Quando se dissolvem na água (orvalho, chuva, névoa) formam uma mistura de ácidos
(sulfúrico, sulfuroso, carbônico, nítrico, etc.) que, embora diluída, aumenta muito a corrosão
conforme vimos anteriormente.
Os óleos e o carvão queimados nas indústrias possuem elevados teores de enxofre (até 6%)
enquanto que os combustíveis utilizados em veículos contêm quantidades menores deste ele-
mento (até 10ppm). Desta combustão resultam os poluentes mais agressivos (SO2, SO3, CO2
e CO) presentes na atmosfera
Os óxidos de nitrogênio (NO2, NO) são oriundos da queima em motores a combustão interna
e estão presentes em quantidades apreciáveis em atmosferas urbanas. Quanto maior a taxa
de compressão dos motores maior será a quantidade de compostos nitrogenados por eles
produzida. Também estão presentes nas vizinhanças de fábricas de ácido nítrico e de ureia.
Figura 3.33 – Corrosão de muro de concreto em atmosfera poluída pela queima de combus-
tíveis fósseis agravada pela presença de gases nitrosos (fábrica de fertilizantes nitrogenados)
Atmosferas vizinhas de fábricas de fertilizantes nitrogenados, de amônia e ureia frequente-
mente são poluídas por amônia (Ureia granulada e NH3). Fluoreto de hidrogênio (H2F2) e o
gás clorídrico são poluentes encontrados frequentemente nas proximidades de fábricas de
fertilizantes fosfatados cuja matéria prima, o ácido fosfórico, e produzido a partir da reação de
uma rocha, a fluorapatita [Ca10(PO4)6F2] com o ácido sulfúrico.
Esta reação tem como subproduto o ácido fluorídrico (HF). Como a fluorapatita geralmente
também contém cloretos, desta reação também resulta HCl que são poluentes muito agressi-
vos.

Figura 3.34 – Corrosão atmosférica severa em equipamentos desativados de uma unidade de
ácido sulfúrico que faz parte de uma fábrica de fertilizantes fosfatados.
Quase todo o gás sulfídrico (H2S) produzido na refinação do petróleo é queimado nas tochas
ou em unidades de enxofre, porém uma pequena parte pode contaminar a atmosfera próxima
de refinarias, plantas petroquímicas e campos de petróleo devido a vazamentos.
O cloro geralmente polui regiões próximas a fábricas de soda cáustica, cuja produção é ba-
seada na eletrólise de salmoura que também produz hidrogênio e cloro além da soda.
O ozônio, eventualmente presente na atmosfera, oxida os elastômeros (borracha, neoprene,
etc.) reduzindo sua elasticidade até torná-los quebradiços.
A presença de poeira (partículas sólidas), comuns em atmosferas poluídas, também agrava a
corrosão porque se deposita na superfície, favorecendo a condensação, retardando a evapo-
ração da umidade e formação de pilhas de aeração diferencial. Alguns particulados com ele-
vado poder de adsorção, como o carvão por exemplo, retém os gases ácidos junto à superfície
acelerando a corrosão. Grande parte desta poeira é composta de fuligem, oriunda da queima
de combustíveis fósseis, que é muito higroscópica, solúvel e hidrolisável. Como a fuligem é
composta de sais ácidos (sulfato de alumínio, por ex) sua hidrólise resulta na formação de
mais ácido sulfúrico conforme mostra a equação:
Al2 ( SO4 ) 3 + 6 H 2O → 2 Al (OH ) 3 + 2 H 2 SO4
Poluição com particulados e locais com acúmulos de sujeira e umidade sofrem intensa corro-
são atmosférica agravada por aeração diferencial. Esta situação ocorre com frequência nas
bases e chumbadores de vasos cilíndricos verticais conforme mostra a figura a seguir:
Figura 3.35 – Exemplo de corrosão de chumbadores de base de torre.

Apesar de não suportarem pressão, são elementos estruturais críticos, devem ser limpos e
cuidadosamente examinados. Os danos encontrados devem ser avaliados para determinar a
necessidade de eventuais reparos.

Classificação de atmosferas
A tabela a seguir apresenta os limites de concentração que determinam a classificação da
atmosfera.
TAXA DE CORROSÃO
TIPO SO2 (g/m3) Cl (ppm) RELATIVA
Rural 0< SO2 <50 - 1 a 10
Urbana 50 < SO2 <150 - 65
Industrial SO2 >150 - 100
Marinha - Cl > 50 38
A atmosfera marinha se caracteriza pela névoa cujos contaminantes e seus efeitos já foram
tratados anteriormente. Nas proximidades da arrebentação a quantidade de cloreto deposi-
tada é maior e a corrosão é mais rápida conforme mostra a tabela:
Equipamentos próximos a torres de refrigeração também são atingidos por uma névoa que,
apesar de não conter cloretos acelera muito sua corrosão.
A atmosfera rural praticamente não possui poluente com exceção eventualmente da amônia
usada com fertilizante ou resultante da decomposição de matéria orgânica. Atmosferas rurais
em climas secos, como o da região de Brasília, são muito pouco corrosivos. Em climas desér-
ticos geralmente não há necessidade de pintura de equipamentos para proteção contra a cor-
rosão atmosférica (só embelezamento).
3.2.2.3 - Clima
Fatores climáticos tais como
 índice pluviométrico;
 intensidade e direção dos ventos;
 ciclo térmico dia-noite;
 temperaturas médias.
afetam a corrosão atmosférica. As chuvas podem acen-
tuar a corrosão, porém em atmosferas muito poluídas
quase sempre a reduzem porque diluem ou lavam os
contaminantes presentes na superfície. Os ventos geral-
mente atenuam a corrosão atmosférica porque favore-
cem muito a evaporação da umidade. Em alguns casos
podem intensifica-la soprando poluentes atmosféricos
sobre os equipamentos atacados e vice-versa.
Regiões onde a diferença de temperatura entre dia e
noite é muito grande tende a apresentar maior corrosão
atmosférica pela maior formação de orvalho.
Como a corrosão é um fenômeno termicamente ativado Figura 3.36 – Taxa de corrosão
climas quentes (e úmidos) tem tendência a provocar atmosférica em climas tropicais.
maior corrosão atmosférica.
As faces dos equipamentos voltadas para o norte no he-
misfério sul e voltadas para o sul no hemisfério norte recebem mais insolação, tem a tendência
a permanecer mais secas e consequentemente corroer menos.
Climas frios podem apresentar maior corrosividade durante o inverno devido a elevadas con-
centrações de poluentes produzidos pela queima de uma quantidade muito maior de combus-
tíveis nos sistemas de aquecimento.

Microclimas
Em pequenas regiões no interior de instalações industriais podem ser criadas condições par-
ticularmente agressivas como por exemplo nas proximidades de torres de refrigeração onde
ocorre contínuo gotejamento de água por elas pulverizadas no ar. Outro exemplo: regiões
próximas de fornos e caldeiras para as quais os ventos predominantes podem levar os gases
poluentes que saem pelas chaminés.
Figura 3.37 – Corrosão de tubulação localizada nas proximidades de torres de refrigeração

(esquerda) e de flanges armazenados a céu aberto em região onde ocorre a incidência de
gases provenientes de chaminés de fornos (direita) que queimam combustíveis com elevados
teores de compostos de enxofre
3.2.2.4 - Material
Os aços sofrem intensa corrosão em atmosferas poluídas devido principalmente a reação com
o ácido sulfúrico:
2 H 2 SO4 + 2 Fe + O2 → 2 H 2O + 2 FeSO 4
O sulfato ferroso (FeSO4) e o sulfato férrico [Fe2(SO4)3], que se formam durante a corrosão
do aço, também se hidrolisam regenerando o
ácido e criando um “círculo vicioso” de corrosão,
chamado ciclo de regeneração ácida, seme-
lhante àquele já descrito para o ataque pelo
NaCl. Neste caso também a corrosão prossegue
mesmo quando se interrompe o “fornecimento”
de ácido, sendo necessário remover o produto
de corrosão para interromper o ataque. Quando
o produto de corrosão é insolúvel, aderente e im-
permeável ele protege o material que assim re-
siste bem a corrosão. Quando ele é solúvel será
removido pelo meio e não afeta a corrosão. Ma-
teriais cujo produto de corrosão é insolúvel, ade-
rente e poroso são os mais susceptíveis à corro-
são, como no caso dos aços ao carbono. O pro-
duto de corrosão (ferrugem) acelera muito a cor-
rosão porque além de retardar a evaporação da
umidade, também facilita sua condensação. Em
interfaces muito estreitas a condensação pode
ocorrer muito abaixo da saturação. Num capilar
com 15Å (1Å = 10-8cm) de diâmetro a condensa- Figura 3.38 - Comportamento dos aços pa-
ção se inicia quando a umidade relativa atinge tináveis
50%.

A resistência dos aços à corrosão atmosférica aumenta muito com a adição de pequenas
quantidades de elementos de liga tais como Cu, Mn, Cr, Si e Ni. O cobre é o que tem maior
influência. Estas adições fazem com que a camada de produto de corrosão fique mais densa,
impermeável e, portanto mais protetora.
Com base nisto foi desenvolvida uma família de aços resistentes a corrosão atmosférica, cha-
mada de aços patináveis, que podem ser usados sem pintura (ver figura 3.38).
As marcas comerciais mais conhecidas são: United States Steel COR-TEN tipos A e B, Com-
panhia Siderúrgica Nacional (CSN) NIOCOR tipos 1 e 2, e Usiminas SAC-50. Obedecem a
especificação ASTM A242 e sua composição química é aquela mostrada na tabela abaixo.
ELEMENTO COR-TEN A COR-TEN B SAC50 NIO-COR Aço C (típico)
C 0,12máx 0,10-0,19 0,12 0,12 0,25
Mn 0,20-0,50 0,90-1,25 0,90máx 0,36 0,54
P 0,07-0,15 0,04máx 0,06-0,12 0,07máx 0,008
S 0,05máx 0,05máx 0,035máx 0,02máx 0,03
Si 0,25-0,75 0,15-0,30 0,15-0,35 0,52 0,05
Cu 0,25-0,55 0,25-0,40 0,25-0,50 0,30 -
Cr 0,30-1,25 0,40-0,65 - 0,77 0,04
Ni 0,65máx - - 0,03 0,01
V - 0,02-0,10 - - -
Ti - - 0,15máx - -
Cb - - - 0,02 -
A camada de produto de corrosão só é protetora quando se forma por períodos alternados

nos quais o material é molhado e depois seco. Se trabalharem continuamente em contato com
água sua resistência à corrosão é igual aços comuns.
Estes materiais são indicados para atmosferas industriais, urbanas e rurais porém não devem
ser usados em atmosferas marinhas. Os cloretos prejudicam as características protetoras do
produto de corrosão. Em atmosferas que contém SO2 os aços patináveis apresentam taxas
de corrosão menores que aquelas observadas em ambientes isentos deste poluente.
Ligas de alumínio resistem muito bem a corrosão atmosférica. Em atmosfera marinha apre-
sentam corrosão por pites que, embora leve, prejudica sua aparência. As ligas de alumínio
que contém Cu são as menos resistentes à corrosão.
Apenas atmosferas muito poluídas com ácidos fortes (clorídrico, sulfúrico) ou soda podem
provocar corrosão severa no alumínio pois solubilizam a camada de óxido protetora.
Como é muito reativo o alumínio é muito sensível a corrosão galvânica. Caso esteja unido a
metais mais nobres como o aço ou cobre, os contatos devem ser isolados eletricamente. É
desaconselhável fixar alumínio com pregos ou parafusos de aço. Para atenuar este problema
podem ser usados dispositivos de fixação galvanizados o cadmiados.
O zinco é muito utilizado como revestimento de chapas finas de aço que são empregadas em
coberturas de galpões e de quase todas edificações em regiões sujeitas a terremotos.
Este material se comporta bem em atmosferas úmidas não poluídas, bem como em atmosfe-
ras marinhas, devido a formação de hidróxido de Zn que é insolúvel e protetor. Quando o CO 2
e o SO2 estão presentes em pequenas quantidades (atmosferas pouco poluídas) formam-se
carbonato e sulfato básicos de Zn [Zn(OH)2.ZnCO e Zn(OH)2.ZnSO4] que também são prote-
tores. Em atmosferas muito poluídas o Zn e seu hidróxido são atacados por reações do tipo:

Zn + SO2 + O2 → ZnSO4
ZnO + SO2 + 1 / 2O2 → ZnSO4
Zn(OH ) 2 + SO2 + 1 / 2O2 → ZnSO4 + H 2O
Revestimento com liga Zn-Al (galvalume) desenvolvida recentemente apresenta excelente re-
sistência à corrosão atmosférica.
Em atmosferas muito agressivas ou quando o revestimento está se consumindo, a pintura de
chapas galvanizadas pode ser uma boa solução. Como neste caso há dificuldade de aderên-
cia da tinta sobre revestimento aconselha-se a utilização de “primer” a base de epoxi-isocia-
nato.
O cobre os latões e bronzes resistem bem a todas as atmosferas com pequena tendência
sofrer pites em ambiente marinho. Seu comportamento é um pouco inferior ao alumínio porém
não sofre corrosão galvânica. Em atmosferas rurais tende a ficar preto (óxido de Cu – CuO)
enquanto que em atmosferas marinhas, industriais e urbanas fica verde azulado (sulfato, sul-
feto, carbonato e cloreto de Cu)
O níquel e suas ligas se comporta bem em qualquer atmosfera. É usado como revestimento
aplicado por eletrodeposição.
3.2.2.5 - Revestimentos
É uma forma específica de corrosão atmosférica que ocorre na superfície externa de equipa-
mentos revestidos e muitas vezes passa despercebida na inspeção por ser menosprezado
além da dificuldade de acesso visual. Frequentemente provoca falhas antes de ser detectada.
Como o desgaste atinge grandes áreas, assim como a inspeção e os reparos requerem re-
moção do revestimento e limpeza, este é um dos tipos de corrosão que envolve maiores cus-
tos. Como a grande maioria dos casos ocorre sob isolamento térmico este tipo de corrosão é
chamado corrosão atmosférica sob isolamento CASI (ou “corrosion under insulation – CUI”),
porém também tem sido observados casos de ataque sob revestimentos de concreto utiliza-
dos geralmente para proteção contra fogo (“fire proof”).
Evidentemente, como também é eletroquímica, a CASI sofre influência de todos os fatores
que afetam a corrosão atmosférica, já descritos.
Os danos provocados pela CASI são de dois tipos:
 corrosão alveolar dos aços ao carbono ou baixa liga;
 corrosão sob tensão dos aços inox austeníticos (tratado em outro capítulo)
A CASI ocorre devido a presença de água na superfície externa do equipamento ou compo-

nente atacado, ou seja, sob o revestimento. Esta água pode ter diversas origens:
 chuva infiltrada pelas frestas do revestimento: esta infiltração é comum em regiões
onde termina o revestimento de concreto. Toda água coletada na parte superior do
equipamento é direcionada no sentido de penetrar na fresta. A utilização de calhas
semelhantes àquela mostrada na figura 3.39 pode atenuar este problema. A infiltração
também é maior em regiões onde conexões, suportes, válvulas, etc. atravessam ou
interrompem a continuidade do revestimento (fig. 3.37). Evidentemente o bom estado
da impermeabilização e das chapas de proteção do isolamento térmico ajuda muito a
reduzir a CASI;

Figura 3.39 – Corrosão sob isolamento na região de anéis suporte (esquerda) e conexão (di-
reita)
Figura 3.40 - Ruptura de duto de etileno (esquerda) devida à corrosão sob isolamento
 vazamentos ou drenagem de água (lavagem por exemplo) de outros equipamentos
bem como água que é borrifada sobre equipamentos para controle de temperatura,
podem se infiltrar sob isolamento e provocar corrosão de forma semelhante a chuva;
 condensação de umidade atmosférica: ocorre em equipamentos que operam na faixa
de -10 até 120oC, sendo observada com
maior frequência na faixa de +10 a 80oC.
Para que a condensação ocorra é necessá-
rio que a temperatura caia abaixo do ponto
de orvalho, que é tanto maior quanto maiores
forem a umidade relativa e a concentração
de poluentes. Quanto mais elevado o ponto
de orvalho mais fácil a condensação e, por-
tanto, a corrosão é mais acentuada. A CASI
ocorre com frequência em torres que operam
com baixas temperaturas no topo (-10 a
10oC) e temperaturas mais elevadas no
fundo (80 a 150oC). Nas temperaturas baixas
onde ocorre a condensação a corrosividade
é baixa porque as reações de corrosão são Figura 3.41 - Proteção contra a in-
termicamente ativadas, porém a medida que filtração de água
o condensado escorre a corrosão aumenta gradualmente em função da temperatura.
Acima de 80oC a umidade tende a evaporar. Ao mesmo tempo a solubilidade e a con-
centração de oxigênio diminuem muito. Consequentemente o desgaste máximo é ob-
servado na faixa de temperatura entre 60 e 80oC. A condensação também provoca
muita corrosão por este mecanismo em equipamentos que operam intermitentemente
em temperaturas altas e baixas ou param e partem com frequência. Este desgaste se

acelera ao longo do tempo porque, ao atingir temperaturas mais elevadas, a água eva-
pora deixando resíduos que vão se concentrando.
 A água líquida que atinge estas regiões dissolve os resíduos formando uma solução
muito concentrada que provoca corrosão intensa. Locais onde a água que escorre
pode ficar retida como por exemplo anéis de reforço ou de sustentação do isolamento,
suportes de tubos ou plataformas, conexões etc. também apresentam corrosão mais
acentuada (figura 3.38).
 vazamentos por tubulações de aquecimento com vapor (“steam tracing”) que injetam
água diretamente sob o isolamento, bem como por vents, drenos e purgadores;
Os tipos de isolamento térmico que mais favorecem a CASI são a poliuretana expandida e o
silicato. A poliuretana pode conter substâncias (bromatos e compostos clorados) que acele-
ram a corrosão e os silicatos podem conter cloretos que provocam corrosão sob tensão em
aços inox.
Proteção contra corrosão sob revestimentos

O desgaste por CASI dificilmente se torna crítico em menos de dez anos. É aconselhável uma
inspeção parcial, com remoção do isolamento, limpeza, inspeção visual e medição de espes-
sura nos pontos mais susceptíveis a CASI depois de cinco anos de operação e uma inspeção
total após dez anos.
Tem se mostrado efetiva até 120oC a proteção por pintura com duas demãos de 150 cada,
de tinta epoxi-fenólica após jateamento ao metal quase branco. Caso durante a purga com
vapor (“steam out”) a temperatura ultrapasse o limite de 120 oC este revestimento pode sofrer
danos. Outra técnica eficaz consiste na aplicação de fitas adesivas específicas para proteção
contra corrosão. Existem materiais que podem ser aplicados desde -170 até 500oC.
As tintas “isolantes”, que são aplicadas em grande espessura (~1mm) e contém compostos
cerâmicos, foram desenvolvidas para aplicações aeroespaciais com o objetivo de exercer as
funções da pintura e do isolamento térmico. Nos testes a que foi submetido este sistema de
pintura não atuou bem como isolante, porém apresentou boa proteção contra a CASI.
3.2.2.6 - Projeto
Conforme já vimos, a corro-

são atmosférica é muito in-
tensificada em frestas. Além
da formação de pilhas de ae-
ração diferencial, nestes lo-
cais a condensação é mais
fácil e a umidade fica retida
por muito mais tempo. É pre-
ciso examinar com muita
atenção as regiões localiza- Figura 3.42 - Corrosão localizada na região dos apoios
das sob braçadeiras, apoios
(berços) e principalmente os locais onde os equipamentos eventualmente se apoiem sobre o
solo. As figuras 3.42 e 3.43 representam casos comuns de corrosão atmosférica na região de
apoio de tubulações sobre dormentes de concreto.

Figura 3.42 - Corrosão localizada na região dos apoios
3.2.2.7 – Vegetação
Equipamentos que ficam muito próximos do solo frequentemente sofrem corrosão mais acen-
tuada quando são envolvidos por vegetação. Nestes casos também o equipamento fica úmido
por mais tempo e a corrosão é mais intensa. E recomendável capinar com frequência para
manter a vegetação afastada.
Figura 3.43 – Vegetação envolvendo o equipamento acelera a corrosão
3.3 – EMPOLAMENTO PELO HIDROGÊNIO
3.3.1 – Difusão do hidrogênio

Estando presente na superfície do aço na forma atômica o hidrogênio penetra e se difunde
livremente na estrutura cristalina dos aços conforme mostra a figura 3.44.
Figura 3.44 - Difusão do hidrogênio na estrutura cristalina do aço

Assim como o carbono a difusão do H ocorre intersticialmente, isto é, através do espaço livre
entre os átomos de ferro. A diferença está na mobilidade. O carbono se difunde em tempera-
tura elevada. Na temperatura ambiente ele fica aprisionado entre os átomos de ferro devido
ao seu tamanho (peso atômico = 12). Como é muito menor hidrogênio (peso atômico = 1) se
movimenta livremente. Na forma molecular (H 2) o volume do hidrogênio é 22 vezes maior e
não consegue mais sequer penetrar na estrutura cristalina do aço.
Assim como qualquer outro elemento de liga o hidrogênio dissolvido na estrutura cristalina do
aço altera suas propriedades, fazendo com que passe a se comportar de modo frágil, ou seja
reduzindo sua tenacidade.
Várias reações químicas e eletroquímicas, sendo algumas típicas de corrosão, provocam a
formação constante de hidrogênio na superfície de metais. O exemplo mais frequente é o
ataque dos aços por soluções ácidas [tais como o sulfeto de hidrogênio (H 2S), ácido fluorídrico
(HF), clorídrico HCl) ou cianídrico (HCN)] que produz hidrogênio atômico conforme ilustram
as seguintes reações:
2HF + Fe  FeF2 + 2H
H2S + Fe  FeS + 2H
Fe + 2H+ + 6CN-  Fe (CN)6-4 + 2H
Em geral estes átomos de hidrogênio se combinam aos pares passando para a forma mole-
cular (H2) e se despende sob forma de gás.
H + H  H2
A presença de certas substâncias (elementos dos grupos Va e VIa da tabela periódica - fós-
foro, arsênico, bismuto, enxofre, selênio e telúrio) inibem a transformação para hidrogênio
molecular. Como o átomo de hidrogênio é muito pequeno, não conseguindo se “moleculari-
zar”, ele penetra na estrutura cristalina do aço, se difundindo entre seus átomos, como um
novo elemento de liga. Como o volume da molécula de hidrogênio é muito grande nesta forma
ele não consegue penetrar na estrutura do aço.
A presença de cianeto é muito importante quando está associado com H2S porque além de
produzir hidrogênio também promove a remoção da camada protetora de FeS; acelerando a
corrosão e, portanto, a formação de H.
FeS + 6CN-  Fe(CN)6-4 + S-2
3.3.2 – Efeitos do hidrogênio

Em temperaturas próximas do ambiente o hidrogênio difundido no aço provoca os seguintes
danos:
 fragilidade
 empolamentos;
 corrosão sob tensão;
 fissuração induzida pelo hidrogênio.
Se não encontrar nenhum obstáculo o H atravessa toda espessura do aço saindo pela super-
fície oposta. Livre na atmosfera ele se combina com outro átomo passando para a forma mo-
lecular, conforme mostra a figura 4.45
O H, presente na estrutura cristalina do aço, interfere com seu mecanismo de deformação
plástica (mobilidade das discordâncias) e, desta forma, reduz sua tenacidade. Ensaios
(Charpy, COD, tração etc) em amostras saturadas ou impregnadas de H revelarão valores de
tenacidade, alongamento e estricção muito abaixo dos normais, sem alterar sua dureza nem
sua resistência mecânica.

A remoção do H (aquecimento por 1h na faixa de 200 a 250 oC) restitui ao aço suas proprie-
dades. Este fenômeno reversível, conhecido como fragilidade pelo hidrogênio, pode causar
falhas a equipamentos que sofram impacto em serviço. Evidentemente este problema, muito
raro, só ocorrerá caso o equipamento esteja impregnado de H devido a corrosão conforme
descrevemos anteriormente. A fragilidade pelo H também pode causar trincas em soldas (fis-
suração a frio) devido as tensões que surgem logo após sua solidificação, provocadas pela
contração térmica. Neste caso o H é gerado pela decomposição térmica de compostos orgâ-
nicos ou umidade que eventualmente estejam presentes no eletrodo ou na peça soldada.
A corrosão sob tensão e a fissuração serão abordadas nos próximos capítulos. Analisaremos
a seguir o empolamento:
3.3.3 – Mecanismo do empolamento pelo H

O hidrogênio migra pela rede cristalina do aço em direção de regiões de mais baixa concen-
tração. Quando não encontra obstáculos atravessa toda espessura do metal saindo do lado
externo do equipamento onde passa para a forma molecular sem causar danos conforme
mostra a figura 3.45
Figura 3.45 - Difusão do hidrogênio através da estrutura cristalina do aço

Caso o H encontre em seu caminho descontinuidades internas ou espaços confinados tam-
bém passa para forma molecular, porém fica aprisionado pois esta transformação aumenta
tremendamente seu volume e ele não consegue mais se difundir no do aço conforme mostra
a figura 3.46.
Figura 3.46 - Quando existe um obstáculo

O acúmulo de hidrogênio nestes locais provoca um aumento gradual da pressão até valores
elevadíssimos, podendo atingir teoricamente até 20.000kgf/cm 2. Muito antes disso provoca
abaulamentos e ruptura conforme mostra a figura 3.47.
Figura 3.47 - Mecanismo do empolamento por H.

Figura 3.47 (continuação) - Mecanismo do empolamento por H.
35,0kgf/
25mm
H +H ➔ cm2
H
15mm
e=320
MPa
25mm
Figura 3.48 – Um caso real de empolamento por H.

Este mesmo mecanismo pode se desenvolver em outros espaços confinados como por exem-
plo em flanges ou chapas de reforço (figura 3.49) progredindo até a fratura das soldas.
Figura 3.49 – “Empolamento” por H em espaços confinados de projeto

Em alguns casos, peças com estes espaços confinados já pressurizados com H2, fraturam
durante o tratamentos térmico, devido ao aumento de pressão provocado pela dilatação tér-
mica. Isto pode ser evitado fazendo-se os furos mostrados na figura 3.49, ou deixando peque-
nas interrupções nas soldas externas.

3.3.4 – Prevenção e controle do empolamento pelo H
Quando os empolamentos são esparsos (pequeno número) e de grandes dimensões o pro-
blema pode ser contornado furando-se a chapa pelo lado externo.
Muitas vezes os abaulamentos podem ser contidos ou evitados através de pintura. Quando o
meio não é muito agressivo podem-se usar tintas epoxi sem solvente ou epoxi betuminosa.
Condições mais severas podem exigir revestimentos metálicos ou Teflon. Tem sido feitas vá-
rias experiências com metalização, em particular com alumínio, porém os resultados ainda
não são conclusivos. No caso de ligas, como o Al, a formação de H pode aumentar pela
polarização catódica do aço, nos locais onde o revestimento apresenta falhas.
Aços não acalmados e de baixa resistência (ASTM A 285grC) apresentam maior tendência
ao empolamento porque tem maior possibilidade de apresentar defeitos de laminação. Nestes
casos convém exigir exame por ultrassom na fabricação das chapas. Aços acalmados (ASTM
A 515) e de maior limite de resistência são mais susceptíveis a corrosão sob tensão e fissu-
ração induzida por hidrogênio.
3.4 – CORROSÃO SOB TENSÃO (CST)
3.4.1 – Caracterização e mecanismos

Consiste no aparecimento de trincas no metal atacado como resultado da ação simultânea de
um meio agressivo e tensões mecânicas de tração. A probabilidade desta forma de ataque se
desenvolver depende dos fatores mostrados na figura 3.50:
 agressividade do meio;
➢ temperatura;
➢ composição química;
➢ estado físico, etc.
 suscetibilidade do material;
➢ propriedades mecânicas;
➢ composição química;
➢ condição metalúrgica, etc.
 nível de tensões (tração).
➢ triaxialidade;
➢ intensidade;
Figura 3.50 – Caracterização da corrosão sob tensão

Quando qualquer destes três fatores principais está ausente a CST não ocorre. Quando o
meio é muito agressivo, a suscetibilidade e as tensões são elevadas a peça pode fraturar
totalmente em segundos. Caso estes fatores sejam suaves as trincas podem demorar muitos
anos para aparecer. As trincas quase sempre se desenvolvem, sem que haja perda de es-
pessura significativa.
A tabela a seguir apresenta algumas combinações mais comuns de material-meio agressivo
para as quais pode ocorrer CST.

MATERIAL MEIO AGRESSIVO
ligas de alumínio ácido clorídrico cloretos (água do mar)
mercúrio e seus sais
ligas de cobre amônia e hidróxido de amônia
aminas
mercúrio
aço ao carbono e baixa liga soda caustica
amônia anidra
soluções de nitratos
sulfeto de hidrogênio úmido
aços inox austeníticos cloretos orgânicos e inorgânicos
soluções de soda caustica aquecidas
ácidos politiônicos
ligas de níquel soda cáustica acima de 315oC
soda cáustica fundida
ácido fluorídrico
Titânio água do mar
atmosferas salinas
Figura 3.51 – Cartucho de fuzil do exército norte americano trincado durante a guerra civil,
devido a corrosão sob tensão
O primeiro caso de corrosão sob tensão registrado ocorreu com cartuchos de fuzil, durante a
guerra civil norte americana, conforme ilustra a foto acima (figura 3.51). Observou-se que as
trincas ocorriam enquanto a munição estava armazenada em paiol, acondicionada com ser-
ragem. Como as trincas só ocorriam na estação das chuvas, este fenômeno foi chamado de
trincamento sazonal. Posteriormente ficou comprovado que a causa havia sido corrosão sob
tensão do latão dos cartuchos devido a presença de amônia proveniente do apodrecimento
da madeira. Sendo altamente solúvel ela se dissolvia na humidade proveniente da chuva for-
mando solução amoniacal, causadora das trincas. As tensões de tração indispensáveis para
mecanismo da corrosão sob tensão foram certamente introduzidas durante o processo de
estampagem dos cartuchos.
As regiões onde é mais provável o aparecimento das trincas são as soldas e as zonas termi-
camente afetadas pelo calor. As tensões residuais de soldagem quase sempre estão entre 80
e 110% do limite de escoamento, muito superiores as tensões normais de trabalho (20 a 50%
do escoamento) reinantes no restante do material. O ciclo térmico da soldagem introduz trans-
formações metalúrgicas na zona termicamente afetada, que aumentam muito sua suscetibili-
dade. As transformações mais comuns são têmpera nos aços liga e refino de grão nos aços
ao carbono.

Figura 3.52 – Aumento de suscetibilidade à corrosão sob tensão da ZTA
As últimas soldas feitas no equipamento ou os reparos de solda apresentam tensões residuais
muito mais elevadas que as demais pois são feitas com muito maior restrição imposta à livre
contração do metal depositado durante o esfriamento (figura 3.53). Estas regiões devem, por-
tanto receber especial atenção durante a inspeção e devem ser escolhidas preferencialmente
no caso de exame por amostragem.
Nenhuma restrição Restrição elevada
Figura 3.53 – As tensões residuais das soldas feitas com elevado grau de restrição são muito
superiores àquelas que tem plena liberdade para se contrair
O tratamento térmico de pós soldagem (alívio de tensões) diminui as tensões residuais abaixo
de 20% do limite de escoamento e, portanto, reduzem tremendamente o risco de trincas de-
vidas à CST (figura 3.54).
 = e
Após trata-
mento térmico
Tração
Compressão
Figura 3.54 – Distribuição transversal das tensões residuais longitudinais ao cordão de

solda

Mecanismos
Em alguns casos de CST, como por exemplo a CST dos aços ao carbono por soluções de
ácido sulfídrico (H2S), as trincas se desenvolvem devido a presença de H na rede cristalina
do metal. O hidrogênio atômico se acumula preferencialmente junto aos defeitos da estrutura
cristalina dos aços, os vazios e discordâncias, conforme mostra a figura 3.55. Quando o ma-
terial e submetido a tensões, nas regiões onde ocorrem deformações plásticas as discordân-
cias se movimentam e se empilham quando encontram barreiras tais como poros ou segre-
gações. Estes locais ficam supersaturados de H o que impossibilita o prosseguimento da de-
formação gerando micro trincas que se juntam formando as trincas (macro) devidas à corro-
são sob tensão.
Figura 3.55 – Mecanismo de CST por efeito do hidrogênio

Em outros casos, como por
exemplo a CST pela soda, o
aparecimento das tricas é expli-
cado pela dissolução de átomos
do metal corroído em regiões
microscópicas que se tornam
anódicas devido a deformação
plástica localizada. Estas defor-
mações extremamente localiza-
das são provocadas por tensões
aplicadas ou mais frequente-
mente pelas tensões residuais
de soldagem, geralmente asso-
ciadas com entalhes como por
exemplo defeitos de solda.
A polarização catódica aumenta
a geração de H e, portanto, ace-
lera a CST pelo primeiro meca-
nismo. Ver figura 3.56. A polari-
zação catódica facilita a dissolu-
ção iônica e, portanto, acelera a
CST por dissolução anódica.
Trataremos a seguir de alguns
casos específicos de CST Figura 3.56 – Comparação dos mecanismos de CST
pela presença de H2 e dissolução anódica

3.4.2 - Corrosão sob tensão por soda cáustica
Os aços ao carbono podem sofrer corrosão

sob tensão por soda dependendo da concen-
tração e da temperatura conforme mostra a
figura 3.57. Na região I o aço carbono pode
ser usado sem restrições. Na região II é ne-
cessário o tratamento térmico de alívio de
tensões. Na III não é recomendado o uso
deste material.
O risco de CST por soda na temperatura am-
biente é pequeno, entretanto em muitos ca-
sos a soda é aquecida para poder ser trans-
portada em concentrações elevadas. Nestes
casos é aconselhável tratamento térmico e
exame periódico das soldas com liquido pe-
netrante ou partículas magnéticas.
Acima de 120oC os aços inox também po-
dem sofrer CST pela soda. As trincas nos Figura 3.57 - Corrosão sob tensão por NaOH
aços ao carbono são sempre interanulares
enquanto que nos aços inox são quase sempre intergranulares podendo ocorrer trincas trans-
granulares quando a soda estiver contaminada com cloretos.
Figura 3.58 – As trincas devidas à corrosão sob tensão por soda se propagam intergranula-
mente tanto nos aços ao carbono (esquerda) como nos inoxidáveis austeníticos (direita)
Figura 3.59 – Trinca de corrosão sob tensão na solda de tubo de aço carbono provocada pela
presença de soda na água de alimentação de caldeiras

Regiões pelas quais podem ocorrer vazamentos com evaporação de líquido e aumento da
concentração ou deposição
de soda sólida, podem sofrer
corrosão sob tensão mesmo
quando a temperatura e con-
centração do restante da so-
lução não apresenta condi-
ções de provocar trincas. Um
caso muito comum no pas-
sado eram as uniões rebita-
das de caldeiras. A água que
vazava pelas frestas vapori- Figura 3.60 – Aumento de concentração ou precipitação de
zava ao atingir o lado externo sólidos devido a vazamento.
(pressão atmosférica) dei-
xando no seu interior solução altamente concentrada. As tensões residuais resultantes da
rebitagem proporcionavam a condição necessária para o aparecimento das trincas. O mesmo
fenômeno pode ocorrer em uniões mandriladas conforme mostra a figura 3.60.
O nitrato (NaNO3) e o fosfato (Na2PO4) de sódio atuam como inibidores da CST por soda. O
primeiro era muito utilizado em caldeiras de locomotivas a vapor e o seguindo é muito usado
atualmente no tratamento de água de caldeira para remoção de alcalinidade residual. Sua
dosagem é função do pH da água e da pressão da caldeira conforme mostra a figura 3.61. Os
resultados das análises devem cair dentro das áreas hachuradas.
Os tratamentos de desmineralização conseguem reduzir o teor de soda da água a poucas
dezenas de ppm. O óxido de chumbo (PbO) e o permanganato (KMnO4) de potássio aceleram
o aparecimento de trincas.
Figura 3.61 – Uso do fosfato como inibidor de corrosão sob tensão pela soda.
3.4.3 - Corrosão sob tensão por amônia
A amônia anidra provoca CST nos aços ao carbono desde que contenha um teor de oxigênio
dissolvido superior a 1ppm. A presença de água ou hidrazina (N2H2) em concentrações supe-
riores a 0,1% e 0,025% respectivamente inibe o aparecimento de trincas conforme mostra a
figura 3.62

Quanto maior for a resistência mecânica do aço maior será o risco de CST. Aços com limite
de escoamento superiores a 50.000psi são altamente susceptíveis, porém tem sido observada
corrosão sob tensão por amônia até mesmo em aços convencionais como parece seguro pois
a literatura menciona e nós temos observado casos de CST por amônia em equipamentos
confeccionados em aços convencionais como o ASTM A 515 gr70, cuja especificação esta-
belece limite de escoamento mínimo de 38.000psi.
Muitos vasos estacionários e para transporte de amônia foram construídos nas décadas de
60 e 70 com aços mi-
croligados temperados
e revenidos, que pos-
suem resistência eleva-
díssima. Um exemplo
comum é o aço United
States Steel T1 (ASTM
A 517) cujo limite de es-
coamento mínimo é
90.000psi. Trata-se de
um material extrema-
mente susceptível a
corrosão sob tensão
em diversos meios
agressivos, inclusive
amônia. Nesta época
eram confeccionados
Figura 3.62 - Efeito do oxigênio na CST por amônia
sem tratamento térmico
segundo recomendação dos fabricantes do aço pois ainda não haviam sido regulamentado
pelas normas.
Após a ocorrência dos primeiros casos a NACE (National Association of Corrosion Engineers)
publicou, em 1968, recomendações que foram oficializadas pelo DOT (Ministério dos Trans-
portes norte-americano) em 1975. As principais delas são:
 a amônia transportada em vasos fabricados com aços temperados e revenidos deve
conter pelo menos 0,2% de água dissolvida;
 todos os vasos novos construídos com estes materiais devem sofrer tratamento térmico
de pós soldagem;
 estes vasos devem ser examinados por partículas magnéticas fluorescentes a cada 5
anos juntamente com o teste hidrostático
Os aços para baixa temperatura com 5%Ni também se mostraram altamente susceptíveis
enquanto os aços inoxidáveis austeníticos, o alumínio e suas ligas são imunes à CST por
amônia.
Observações feitas nos Estados Unidos mostraram que a maior parte das trincas em vasos
para transporte ocorreu no quadrante inferior. Para vasos estacionários elas são mais fre-
quentes no espaço de vapor. Como a água é muito solúvel em amônia, ela se concentra quase
totalmente na fase líquida. O oxigênio por sua vez sendo praticamente incondensável, se con-
centra muito mais no vapor. Quando a temperatura cai o casco se esfria antes do produto e a
amônia gasosa se condensa na sua superfície interna. Este condensado terá, portanto, maior
concentração de oxigênio e menor concentração de água do que o líquido. Este seria o motivo
da maior incidência de trincas no espaço de vapor em vasos estacionários. No caso dos equi-
pamentos de transporte este mecanismo é menos provável porque a amônia é constante-
mente agitada.

Observa-se na figura 3.63 a in-
fluência marcante da temperatura
sobre a CST por amônia. Países
de clima tropical como o nosso de-
veriam ser mais cuidadosos no
controle deste problema.
Caso prático:
Duas esferas de armazenamento

de amônia da Fábrica de Fertili-
zantes de Cubatão apresentaram
grande quantidade de trincas de-
vidas à CST e foram sucateadas
devido as dificuldades de reparo
pois eram construídas com aço de
difícil soldabilidade. A primeira es- Figura 3.63 - Influência da temperatura
fera inspecionada operou apenas
54 meses e apresentou trincas em 9,9% do comprimento total das soldas. A segunda esfera
operou 64 meses e apresentou 19,8% das soldas trincadas o que indica que o processo se
acelera muito a medida que as trincas se aprofundam. O mapeamento destas trincas está
mostrado na figura 3.64.
Figura 3.64 – Vista em planta da esfera mais trincada mostrando a localização das trincas. À
esquerda: hemisfério inferior. À direita: hemisfério superior.
Estas esferas possuíam 11,6m de diâmetro e 22,8mm de espessura. O material com que
foram construídas era o aço de alta resistência, temperado e revenido USS T1, que posteri-
ormente foi classificado como ASTM A517grF. Como não era exigido pelo código ASME as
soldas não foram tratadas termicamente. Todas as tricas eram pelo lado interno e a grande
maioria era longitudinal na ZTA ou transversal aos cordões de solda.

Soluções amoniacais também provocam corrosão generalizada e sob tensão no cobre e suas
ligas. Ver exemplo mostrado na figura 3.51.
3.4.4 - Corrosão sob tensão por sulfeto de hidrogênio

O H2S aparece com frequência dissol-
vido nos petróleos e em hidrocarbonetos
leves durante seu processamento nas
refinarias, campos de produção de pe-
tróleo e em petroquímicas. Se contive-
rem mais de 100ppm de H2S e pelo me-
nos 0,2% de água estes hidrocarbone-
tos podem provocar trincas nos aços ao
carbono na temperatura ambiente. As-
sim como no caso da amônia este tipo
de CST também é muito influenciado Figura 3.65 - Efeito da resistência do aço sobre a CST
pela resistência mecânica do aço con-
forme mostra a figura 3.65.
Não temos notícia de casos de CST em
combustíveis líquidos ou gasosos (produ-
tos acabados). As especificações destes
derivados estabelecem limites máximos
para o teor de H2S muito inferiores àqueles
abaixo dos quais a CST não ocorre, mos-
trados na figura 3.66. As curvas mostradas
nesta figura correspondem a dois materi-
ais de alta resistência temperados e reve-
nidos, HT50 e HT80 cujos limites de resis-
tência mínimos são respectivamente 50 e
80kgf/mm2 (71 e 114x103psi). Abaixo e à
esquerda das curvas a CST não ocorre.
Observa-se que mesmo para tensões ele-
vadas e material altamente susceptível as
Figura 3.66 - Efeito da concentração de H2S trincas não se desenvolvem quando a con-
centração de H2S é inferior à 100ppm. Estes

dados são valiosos porque foram levantados
em condições reais em que operam os equipa-
mentos de refinarias de petróleo e plantas pe-
troquímicas.
A CST por H2S é muito mais rápida em tempe-
raturas próximas do ambiente conforme ilustra
a figura 3.67.
Julgamos aconselhável adotar para equipa-
mentos que operam nestas condições os mes-
mos cuidados recomendados anteriormente
para amônia. Incluímos nesta recomendação
os equipamentos destinados a armazena-
mento (cilindros e esferas) de gases liquefeitos Figura 3.67 - Influência da temperatura
devido as sérias consequências de uma possí-
vel falha.

A figura 3.68 ilustra a influência das tensões aplica-
das na CST por H2S. Tensões abaixo de 40% do
limite de escoamento tem poucas chances de pro-
vocar trincas por CST.
Os reparos de solda introduzem tensões muito
mais elevadas do que a solda original devido ao
elevado grau de restrição com o qual são executa-
dos.
Figura 3.68 - Influência das tensões

Exemplo:
Uma torre que opera com elevado teor de H2S e cujo material é ASTM A 515gr70, apresentou
trinca passante numa solda, que não havia sido tratada termicamente, após 6 meses de ope-
ração (figura 3.69).
Figura 3.69 – Trincas passantes que surgiram depois de 6 meses de operação

O reparo feito com solda neste local foi examinado cuidadosamente sem apresentar defeitos,
porém também não foi tratado. Após 20 dias apenas o equipamento voltou a apresentar trin-
cas exatamente na região do reparo, mostrando a grande influência do maior nível de tensões
(figura 3.70)
Figura 3.70 – Trincas passantes na região do reparo 20 dias após sua execução.

Efeitos da soldagem
As soldas, além de introduzir tensões residuais, também provocam alterações metalúrgicas
no material afetado que geralmente aumentam a suscetibilidade do material. No caso dos
aços de baixo teor de carbono podem provocar têmpera parcial caso a espessura seja ele-
vada. Mesmo que isso não ocorra uma região da ZTA sofre recristalização que aumenta a
resistência do aço e aumenta sua suscetibilidade à CST. No caso dos aços temperáveis o
efeito é ainda mais pronunciado pois uma região da ZTA sofrerá têmpera total ficando muito
endurecida e altamente susceptível à CST. Neste caso o tratamento térmico tem que regene-
rar a microestrutura (revenimento), além de aliviar as tensões. No caso de aços de alta resis-
tência corremos o risco de super revenir o aço durante o tratamento térmico.
O processo de soldagem a arco submerso é muito usado para fabricação de vasos de pressão
e tubulações de grande diâmetro. Os consumíveis empregados neste processo, tanto os flu-
xos quanto os arames se enquadram em três categorias, segundo a especificação AWS:
 baixos teores de Mn e Si;
 médios teores de Mn e Si
 altos teores de Mn e Si
Tanto o Mn e Si da vareta como do
fluxo se dissolvem no metal de
solda e são introduzidos como ele-
mento de liga do metal depositado.
Sua função é eliminar gases e en-
xofre da solda. A soldagem com
consumíveis que contém elevado
teores destes elementos é mais su-
ave e menos sujeita a apresentar
porosidade, sendo geralmente pre-
ferida pelos executantes das sol- Figura 3.71 – Influência dos teores de Mn e Si na du-
das. Em contrapartida tendem a reza das soldas à arco submerso
apresentar resistência mecânica e
dureza mais elevada conforme mostra a figura 3.71. Observa-se que a dissolução do Mn e Si
e, portanto, a dureza da solda é tanto maior quanto maior for a voltagem empregada. A sus-
cetibilidade das soldas à CST será maior para as soldas mais duras. Quando a dureza da
solda é elevada, porém não ultrapassa 250HB é aconselhável fazer o tratamento térmico dos
aços ao carbono na temperatura máxima permitida pelo ASME, que é 650oC. Caso a dureza
seja superior a este limite dificilmente o tratamento térmico proporcionará um nível de tensões
e de suscetibilidade do material que sejam seguros para operação em contato com um pro-
duto que contenha quantidades apreciáveis de H2S.
3.4.5 - Corrosão sob tensão por cloretos
Soluções aquosas aquecidas contendo cloretos podem provocar CST nos aços inoxidáveis
austeníticos, conforme ilustra a figura 3.72. Observa-se que o trincamento será tanto mais
rápido quando mais elevadas forem a temperatura, a concentração de cloretos e as tensões.
Em temperaturas inferiores a 100oC, concentrações abaixo de 50ppm, o risco de trincas por
cloretos é pequeno. O nível de tensões necessário para provocar CST por cloretos é apenas
5kgf/mm2 que é muito baixa pois o limite de resistência dos aços inox é da ordem de
50kgf/mm2. Por este motivo as trincas de CST por cloretos não se localizam tão preferencial-
mente nas soldas quanto outros processos.

Para a ocorrência de CST não é necessária a pre-
sença de oxigênio nem que o material esteja sen-
sitizado (com precipitação de carbonetos nos con-
tornos de grão) porém caso estes fatores estejam
presentes o aparecimento de trincas será mais rá-
pido. Alguns autores chegam a afirmar que a pre-
sença de oxigênio é uma condição indispensável
para a CST por cloretos.
A morfologia das trincas característica da CST por
cloretos é transgranular ramificada mostrada na fi-
gura 3.73. Alguns pesquisadores têm observado
trincas intergranulares por cloretos exclusiva-
mente quando o aço está sensitizado. A presença
de compostos sulfurosos tais como ácido sulfú-
rico, ácido sulfuroso ou ácidos politiônicos favo-
rece muito o trincamento intergranular. Adição de
soda retarda podendo até impedir a CST por clo-
retos quando o pH ultrapassa 9,0.
Para ocorrer CST por cloretos é necessário que o
Figura 3.72 - Influência da concentração
aço contenha níquel pois somente os aços auste-
e temperatura no tempo para fratura
níticos são atacados, porém quando o teor de Ni
é muito elevado a suscetibilidade do aço diminui
muito conforme mostra a figura 3.74. A suscetibili-
dade é máxima para teores pouco abaixo de 10%.
A adição de Mo aos aços inox retarda o trinca-
mento por cloretos.
Figura 3.73 - Micrografia de trinca transgranu- Figura 3.74 – Influência do níquel na CST
lar devida a CST por cloretos. por cloretos
Soluções que contém flúor também podem provocar trincas em aços inoxidáveis austeníticos,
porém em temperaturas mais baixas que os cloretos. Assim sendo é aconselhável examinar
periodicamente com liquido penetrante as soldas de equipamentos que trabalham em contato
com estes dois halogenetos.
Origem dos Cloretos
Os cloretos podem ser provenientes:
 do produto contido no equipamento,
 do isolamento térmico ou
 de atmosferas marinhas.

A umidade que se infiltra pelo isolante (chuva, orvalho, névoa marinha, vazamentos, etc) e
entra em contato com o casco do equipamento pelo lado externo pode conter cloretos ou pode
dissolver os cloretos contidos no isolamento (Figura 3.75).
Os isolantes que apresentam maior tendência
para apresentar cloretos solúveis são, em or-
dem decrescente, a magnésia, a poliuretana, o
amianto, os silicatos, a lã de vidro ou de rocha.
A espuma de vidro é a que tem menor possibili-
dade de introduzir cloretos pois como suas cé-
lulas são fechadas a umidade não se infiltra
através dela. Entre os materiais com maior ten-
dência a dissolver cloretos os mais utilizados
são os silicatos e a poliuretana.
Figura 3.75 – Infiltração de água através
do revestimento
A especificação ASTM C 795 estabelece

limites para os teores de cloretos conti-
dos nos isolantes de silicato de Cálcio (fi-
gura 3.77), enquanto que a ASTM C 871
descreve o método de análise.
O teor máximo permitido é função dos
compostos solúveis de sódio e silício Figura 3.76 – Fratura em tubulação de aço AISI
presentes porque eles são inibidores da 316L causada pela presença de cloretos proveni-
CST. É estranho que esta especificação entes do isolante térmico (silicato de cálcio)
não leve em conta a presença de outros
halogenetos que, como o flúor por
exemplo, também causam CST nos
aços inox.
Estudos feitos no Japão indicaram que
as trincas dificilmente ocorrem quando o
teor de cloreto, determinado pelo mé-
todo ASTM, está abaixo de 1800ppm (fi-
gura 3.78).
Figura 3.77 – Limites de aceitação de cloretos

contidos em isolantes térmicos (ASTM C 871)
Aparentemente os limites estabelecidos pela

ASTM são conservativos, porém é necessário
levar em conta que em atmosfera marinha o
teor de cloretos do isolante aumenta com o
tempo. A mesma pesquisa japonesa mostrou
que em atmosfera marinha o teor de cloretos
do isolante aumenta de 100 para 600ppm num
Figura 3.78 – Tempo para a fratura em
intervalo que varia entre 2 e 4 anos.
função do teor de cloretos do isolamento

O ataque externo por cloretos em geral é mais rápido devido a presença de grande quantidade
de oxigênio. Dificilmente ocorre quando o metal está acima de 100 oC pois a água não se
encontra líquida. Abaixo de 50 oC a velocidade de propagação das trincas também é muito
baixa. Na prática ocorrem casos de CST externa por cloretos em equipamentos com tempe-
ratura muito mais elevada, porém estas devem se desenvolver quando o equipamento está
fora de operação ou durante a parada e partida. Enquanto está em serviço ocorre apenas a
deposição de cloretos devido a evaporação da água. Quando a quantidade de água infiltrada
é grande durante o tempo que ela demora para evaporar pode causar CST.
Concluímos, portanto, que:
 equipamentos de aços inox austeníticos que podem ter contato com cloretos devem
ser examinados periodicamente pelos lados interno e externo com líquido penetrante;
 este exame pode ser feito por amostragem, porém não deve ser restrito as soldas;
 caso o equipamento seja isolado, o material isolante deve ser comprado com exigência
adicional de atendimento às normas ASTM de baixo cloreto;
 se estiver em atmosfera marinha o teor de cloretos do isolante deve ser medido perio-
dicamente;
 a impermeabilização do isolamento (chapas corrugadas, alumínio, impermeabilização
asfáltica, etc) deve ser mantida sempre em bom estado;
 evitar incidência de vazamentos ou drenagens de água sobre equipamentos de aço
inox;
 procurar utilizar chapas cladeadas que expõem aços não susceptíveis ao ataque ex-
terno por cloretos;
 preferir aços que contenham Mo (AISI 316/317) e baixo teor de carbono (grau L) caso
haja risco de ataque por cloretos;
 a água utilizada no teste hidrostático de equipamentos que possuam componentes
feitos de aço inox austeníticos não devem conter mais que 50ppm de cloretos (reco-
mendação NACE);
 a pintura externa pode ser uma boa proteção contra a corrosão sob tensão por cloretos
quando a temperatura não for elevada. Neste caso é necessário verificar a temperatura
que o equipamento atingirá durante a purga com vapor (steam out). Ver capítulo sobre
corrosão atmosférica.
Caso prático:
Caldeira flamo tubular de uma fábrica de ácido nítrico apresentou vazamento por curvas do
superaquecedor conforme mostra a figura 3.79.
Figura 3.79 – Vazamento pelas curvas do superaquecedor

Uma das curvas apresentou descontinuidade longitudinal muito estreita, acompanhando per-
feitamente a curvatura do tubo o que indica que sua origem seria um defeito na barra utilizada
como matéria prima e que se alongou durante a extrusão do tubo. Este tubo foi seccionado
longitudinalmente o que permitiu observar que: esta descontinuidade era passante e a pre-
sença de incrustação esbranquiçada na superfície interna conforme mostra a figura 3.80.
Figura 3.80 – Descontinuidade passante que provocou vazamento incipiente.

Análise química revelou a presença de sódio e cloretos na incrustação e na face da trinca
(microssonda). Ambos poderiam ter provocado corrosão sob tensão. A micrografia revelou
que a trinca era transgranular (figura 3.81) ramificada, mostrando que o agente causador das
trincas foi o cloro, inquestionavelmente.
Figura 3.81 – Trincas intergranulares ramificadas indicam que foram causadas por cloretos.
3.4.6 - Corrosão sob tensão por ácidos politiônicos

Aços inoxidáveis austeníticos aquecidos na faixa de
430 a 760oC durante um certo tempo sofrem precipi-
tação de carbonetos de cromo nos contornos de grão
conforme ilustra a figura 3.83. Para que a corrosão
sob tensão por aços politiônicos é necessário que o
material tenha sofrido intensa precipitação de carbo-
netos que também chamada de sensitização porque
torna o material susceptível à corrosão sob tensão. O
gráfico, apresentado na figura 3.82, mostra a os tem-
pos de permanência em cada temperatura necessá-
rios para tornar o material susceptível.
Figura 3.82 - Sensitização para a
A precipitação de carbonetos provocada pelo ciclo CST por ácidos. politiônicos
térmico da soldagem não é suficiente para desenca-
dear corrosão sob tensão por ácidos politiônicos. Isto fica evidente quando se observa o tempo
mínimo para provocar a sensitização na temperatura de 700 oC é de cerca de 1 h, tempo este
que jamais será alcançado durante a soldagem.

Mais adiante veremos que para provocar um outro tipo de corrosão, chamada de Intergranu-
lar, estes tempos de permanência (a intensidade de precipitação) são muito menores.
Contorno de grão
Figura 3.83 - Precipitação de carbonetos nos contornos de grão

A especificação ASTM A 262 classifica a precipitação de carbonetos em 3 graus de intensi-
dade conforme mostra a figura 3.84:
 Step (degrau) – sem nenhum carboneto precipitado
 Ditch (valeta) – carbonetos contínuos e intensamente precipitados no contorno
 Dual (duplo) – trechos com precipitação de carbonetos e outros sem
Step Dual Ditch

Figura 3.84 – classificação da precipitação de carbonetos nos contornos de grão
Somente precipitação com intensidade ditch é capaz de provocar corrosão sob tensão por
ácidos politiônicos.
Por outro lado, os ácidos politiônicos podem se formar de duas maneiras:
Primeira: Alguns meios corrosivos produzem uma fina camada de sulfeto de ferro, na super-
fície dos aços inox austeníticos. Meios que contenham H 2S em temperaturas elevadas podem
produzir este efeito. Quando estes materiais entram em contato com ar úmido, ocorre uma
reação espontânea (ver equação abaixo) com o sulfeto de ferro, produzido uma família de
ácidos de fórmula genérica H2SxO6 chamados ácidos politiônicos que podem causar trincas
nos aços inox muito rapidamente.
8FeS + 11O2 + 2H 2 O → 2H 2 S x O6 + 4Fe2 O3
Segunda: Os ácidos politiônicos também podem se formar pelo esfriamento de atmosferas
que contenham dióxido e trióxido de enxofre (SO 2 e SO3). Quando a temperatura cai abaixo
do ponto de orvalho dos gases ocorre a condensação de uma mistura de ácidos que contém
ácidos politiônicos, conforme mostra a reação:
SO2 + SO2 + H 2 O → H 2 S x O6

Se esta formação ocorrer na superfície de um equipa-
mento feito em aço inox austenítico sensitizado ele poderá
trincar.
As trincas provocadas por ácidos politiônicos se propa-
gam intergranularmente conforme mostra a figura 3.85
Diferentemente da corrosão sob tensão por cloretos,
neste caso (politiônicos) as trincas ocorrem mais rapida-
mente na temperatura ambiente. Somente os aços inox
estabilizados com Ti (AISI 321) são imunes a este tipo de
ataque. Os aços de baixo teor de C (grau L) e os estabili-
zados com Nb são apenas menos susceptíveis que os de-
Figura 3.85 - Trinca intergranular mais.
provocada por CST por politiônicos
Caso prático: conexão de vaso de pressão

A atmosfera no interior do regenerador de craqueamento
catalítico sempre presentes nas refinarias de petróleo
contém apreciáveis quantidades de dióxido e trióxido de
enxofre (SO2 e SO3), assim como vapor de água supera-
quecido. Em locais onde a temperatura atinge valores in-
feriores à temperatura de orvalho, podem se formar áci-
dos politiônicos conforme descrito anteriormente.
Esta situação ocorreu numa refinaria norte americana e
deu origem à trinca seguida de fratura mostrada na figura
3.86. Como a temperatura dos gases (venenosos) no in-
terior do regenerador é de 680oC esta falha provocou sé-
ria emergência. Figura 3.86 - Trinca intergranular
provocada por CST por politiôni-
Caso prático: curvas forjadas cos
Uma das curvas da linha de entrada de carga num dos fornos de pré-fracionamento da Refi-
naria de Paulínia apresentou trinca passante na zona termicamente afetada que interrompeu
a partida da unidade de destilação após 50 dias de inatividade. O material da curva era AISI
316 forjado e seu diâmetro = 6”. A temperatura de operação era 296 oC, insuficiente, portanto
para provocar precipitação de carbonetos (sensitização). O ensaio com liquido penetrante
mostrou a extensão e a localização exata da trinca, mostrada na figura 3.87.
Figura 3.87 – Localização e extensão da trinca

O teste por pontos confirmou que o material estava de acordo (AISI 316). A micrografia evi-
denciou que o material da curva estava sensitizado no grau ditch (ver figura 3.88) exceto na
zona termicamente afetada.

O ciclo térmico de soldagem havia solubilizado os carbonetos nesta região, o que explica
porque a trinca ocorreu fora dela. Também deixa claro que a precipitação havia ocorrido du-
rante o forjamento das curvas. A trinca se propagou interganularmente conforme mostra a foto
da direita da figura 3.88.
Figura 3.88 – Micrografia da região sensitizada mostrou precipitação de carbonetos ditch e

trincamento intergranular.
Os ácidos politiônicos se formaram durante o período em que a tubulação ficou fora de ope-
ração a partir dos resíduos de petróleo que ficaram aderidos à superfície interna da curva em
contato com o ar, conforme descrito anteriormente.
Todas estas evidências nos levam à única conclusão possível: a causa da trinca havia sido
corrosão sob tensão por ácidos politiônicos. Com base nesta contratação identificamos na
unidade um total de 830 curvas forjadas no mesmo lote e examinamos todas elas por réplica
metalográfica. Resultado: 241 curvas estavam sensitizadas, das quais 149 em grau ditch. To-
das estas foram substituídas tendo os reparos sido reembolsados pelo fornecedor das curvas.
3.5 – CORROSÃO INTERGRANULAR

3.5.1 - Mecanismo
Aços inoxidáveis austeníticos aquecidos na faixa de 430 a 760 oC durante um certo tempo
sofrem precipitação de carbonetos de cromo nos contornos de grão conforme ilustra a figura
3.89 aqui reproduzida.
Contorno de grão
Figura 3.89 - Precipitação de carbonetos nos contornos de grão

Esta transformação provoca a redução do teor de cromo em duas faixas muito estreitas ao
longo do contorno de grão, de ambos os lados. Observa-se no gráfico na parte de baixo da
figura que o teor de cromo nesta região cai abaixo de 5%, muito menos do que o limite abaixo
do qual o aço deixa de ser inoxidável (~12%).

Consequentemente o material nesta região é muito menos “nobre” (potencial mais eletrone-
gativo) que o restante do grão. Caso um material neste estado entre em contato com um meio
corrosivo, formar-se-á uma pilha galvânica com diferença de potencial elevada. Como a área
anódica é muito menor, a velocidade do ataque será altíssima. Somente uma fina camada do
contorno é corroída e o desgaste evolui pelo destacamento dos grãos superficiais, que prati-
camente não são consumidos. A peça corroída sofre forte desgaste e o aspecto da superfície
será áspero (“granuloso”) conforme mostra a figura
Figura 3.90 - Sensitização pela soldagem e aspecto da solda corroída
Durante a soldagem duas faixas ao lado da

solda ficarão aquecidas na faixa de tempe-
ratura de sensitização conforme mostra a fi-
gura 3.90.
As temperaturas e os tempos de permanên-
cia necessários para tornar os aços sensí-
veis a este tipo de corrosão está ilustrado na
figura 3.91.
Somente a região hachurada sofrerá perda
de espessura por corrosão.
Figura 3.91 – Sensitização dos aços inoxidáveis
1.000h a 704oC ZTA de solda Eletrodo AWS E 308

Figura 3.92 – Intensa precipitação após exposição a 704 oC durante 1000h e na zona termica-
mente afetada de solda com eletrodo revestido E 308. Material: AISI 316 (19Cr, 9Ni, 2,5%Mo)

Aços inox com %C < 0,03% são imunes à corrosão intergranular conforme se pode observar
na figura 3.93. Na velocidade em que a velocidade de precipitação é máxima (~600 oC) demo-
raria cerca de 9horas para o material se tornar susceptível o que é impossível de ocorrer
durante a soldagem. Aços com adição de elementos químicos formadores de carbonetos (Ti-
tânio e Nióbio) produzem o mesmo efeito pois como combinam-se preferencialmente com o
carbono, não sobra nada deste elemento para se combinar com o Cromo para precipitar car-
bonetos. Este tipo material é chamado aço inoxidável estabilizado.
Figura 3.93 – Esquerda: Placas de aço inox AISI 304 (18Cr e 8Ni) com baixo carbono (gr L) e
convencional (0,08%C) soldadas e expostas a um meio corrosivo. Direita: mesma experiência
feita com aço inox AISI 304 de um lado e aço estabilizado do outro.
3.5.2 - Corrosão em linha de faca (knife-line attack)

Os carbonetos de Cr e aqueles dos elementos estabilizadores (Ti, Cb, Ta) se solubilizam e se
precipitam em temperaturas diferentes conforme mostra a tabela:
Carbetos Cr Carbetos Ti e Cb
o
Precipitação ( C) 430 a 760 790 a 1100
Solubilização (oC) acima 900 acima 1230
Durante a soldagem uma faixa muito estreita da ZTA,
cuja largura é de apenas alguns grãos, é aquecida
acima da temperatura na qual todos os carbonetos se
solubilizam conforme mostra a figura 3.94.
Se o material for aquecido,
após a soldagem, na tem-
peratura de 430 a 760oC
ocorrerá precipitação de
carbonetos e corrosão in-
tergranular nesta estreita Figura 3.94 – Ressolubilização
dos carbonetos de Cr durante a
região solubilizada. Como soldagem
a largura da região ata-
cada é desprezível, ficamos com a impressão que a solda se des-
tacou do metal base, como se fosse cortada por uma lâmina muito
afiada donde se origina o nome deste tipo de corrosão (em linha
Figura 3.95 – Micro- ou fio de faca).
grafia de região com
corrosão intergranular

Quando equipamentos de aço inox estabilizados estão destinados a trabalhar entre 430 e
760oC devem sofrer tratamento térmico de solubilização seguido de estabilização, após a sol-
dagem e antes de entrar em serviço. A solubilização consiste num aquecimento acima de
1200oC seguido de esfriamento rápido, o que deixa todos os carbonetos solubilizados na tem-
peratura ambiente. A estabilização é um aquecimento rápido acima da temperatura de preci-
pitação de todos os carbonetos (Cr, Ta, Ti ou Cb) seguido de esfriamento ao ar. Quando o
material passar pela faixa de temperatura de precipitação de carbonetos de Cr, todo o carbono
já terá sido consumido, em temperaturas mais elevadas, para a formação de carbonetos de
Ti, Ta ou Cb. Devido à ausência de carbono livre não haverá precipitação de carbonetos de
Cr e, portanto, nem corrosão intergranular.
Figura 3.96 – Dois casos de corrosão em linha de faca. Material em ambos os casos AISI 321.
3.6 – FISSURAÇÃO INDUZIDA PELO HIDROGÊNIO (FIH)

3.6.1 - Caracterização
É um processo de deterioração que produz trincas paralelas à direção de laminação que se
unem em degraus assumindo o aspecto mostrado na figura 3.97. As fissuras mais próximas
afloram a superfície enquanto que as mais internas se unem crescendo até um ponto que
provocam empolamentos macroscópicos semelhantes àqueles descritos anteriormente.
Figura 3.97 – Mecanismo da fissuração induzida pelo H

A FIH está intimamente associada à presença de inclusões não metálicas alongadas (tipo II)
conforme mostra a foto da esquerda da figura 3.98. A interface entre estas inclusões e o metal
fica pressurizada com hidrogênio molecular, gerando tensões elevadas e uma zona defor-
mada plasticamente conforme mostra a figura 3.97 e a foto da direita da figura 3.98.

As descontinuidades se propagam pela zona plastificada, por mecanismo semelhante ao da
corrosão sob tensão, descrito anteriormente. Desta forma vão se unindo até atingir a superfí-
cie, quando se alivia a pressão do H2.
Figura 3.98 – A foto da esquerda mostra inclusões alongadas de sulfeto de manganês, após
simples polimento, sem ataque com reagente e com aumento de 400X. A foto da direita mostra
fissuras em estrutura orientada com aumento de 75X.
Figura 3.99 – Amostra removida por trepanação (serra copo) da parede de uma linha que
estava operando com gases de hidrocarbonetos contendo grande quantidade de H 2S (cerca
de 3%). Material aço carbono A 155 gr 70.
Fissuras próximas da superfície e facilmente podem se propagar até aflorar conforme mostra
a figura 3.100.
Fissura muito próxima da superfície interna
Vista “em planta”
Figura 3.100 – Propagação das inclusões próximas da superfície

Um simples exame com partículas magnéticas na superfície atacada revela a ocorrência de
fissuração induzida pelo hidrogênio como mostra a figura 3.101.
Figura 3.101 – Trincas superficiais geradas pela FIH reveladas por partículas magnéticas pre-
tas.
Comparação entre a FIH a CST:

Fissuração induzida pelo hidrogênio (FIH) Corrosão sob Tensão (CST)
Não é necessária a presença de tensões. Só ocorre em materiais submetidos tração.
A maior parte das descontinuidades é na dire- Trincas orientadas perpendicu1armente às
ção de laminação (configuração em degraus) tensões máximas.
Não depende da resistência mecânica. Quanto maior a resistência mecânica maior
a suscetibilidade.
Só é intensa em meios muito agressivos (altos Pode ocorrer em meios que contem muito
teores de H2S e cianetos). pouco H2S.
Está intimamente associada com a presença Não é influenciada pelas inclusões não me-
de inclusões não metálicas alongadas. tálicas.
3.6.2 - Fatores que afetam a FIH

As variáveis relativas ao meio agressivo (teores de H 2S, cianetos, temperatura, pH etc) influem
sobre a FIH da mesma forma que sobre a CST. As características do material (deformação a
frio, têmpera etc.), que favorecem a solubilidade do H também agravam a FIH.
O desenvolvimento recente de aços que atendam às exigências mais rigorosas de tenacidade
tem sido feito por dois processos:
 adição de alumínio para melhorar a desoxidação e refino de grão;
 laminação controlada.
Quanto melhor for a desoxidação (aços acalmados) mais baixa a temperatura de fusão das
inclusões (MnS e silicatos), maior seu alongamento durante a laminação e, portanto, maior a
sua suscetibilidade à FIH. Aços com maiores quantidades de oxigênio (semi-acalmados ao Si
ou efervescentes) possuem inclusões globulares e portanto menor suscetibilidade à FIH.

A laminação controlada é feita em temperaturas mais baixas (700 a 900 oC) que a laminação
normal e com controle mais preciso. Produz aços de granulação mais fina, de maior tenaci-
dade porém com inclusões mais alongadas, o que aumenta a suscetibilidade à FIH.
A redução do teor de enxofre até 0,005%, (que supostamente elimina a presença de sulfeto
de manganês) não melhora a resistência dos aços à FIH.
Aços de menor resistência mecânica são mais propensos a FIH enquanto que os de alta re-
sistência são mais sensíveis à CST. Espessuras menores em geral são obtidas por maior
deformação (laminação), o que produz inclusões mais alongadas intensificando a FIH.
Terras raras e cálcio formam sulfetos preferencialmente em relação ao Mn, com ponto de
fusão mais elevados. Como já estão sólidos durante a laminação não se deformam proporci-
onando maior resistência à FIH. Este tratamento também aumenta a resistência a fissuração
interlamelar, mas geralmente não se justifica economicamente como recurso para combater
a FIH. A adição de pequenas quantidades de cobre reduz a solubilidade do H nos aços. Em
teores superiores a 0,30% torna-os imunes à FIH (figura 3.102).
Figura 3.102 – A forte influência da adição de cobre na resistência dos aços à FIH
Diversas siderúrgicas desenvolveram aços resistentes a FIH. Os dados abaixo coparam a
composição química de um deles, com a composição daquele a partir do qual foi desenvol-
vido, o ASTM A 516 gr 70 (chapa de ao carbono).
Carbon
Material Designation Condition C Mn P S Si Cu Ni Cr
Equivalent
A516-70 Conventional Normalized 0.22 1.11 0.027 0.020 0.27 - - - 0.42
A516-70 “ HIC Resistant” Normalized 0.15 1.15 0.005 0.001 0.26 0.20 0.19 0.01 0.37
Note: The “ HIC Resistant” steel also contained 0.018 wt.% niobium.
Chama a atenção a adição de cobre que certamente melhora muito a resistência à FIH. Aços
convencionais fabricados com muita adição de sucata podem ter teores de Cu, Cr e Ni e,
portanto, serem natural e inesperadamente resistentes à FIH.

3.6.3 - Detecção e avaliação da FIH.
A FIH pode ser identificada por exame da superfície atacada por líquidos penetrantes ou par-
tículas magnéticas. Se o ataque não for severo será observada grande quantidade de peque-
nas trincas paralelas devidas ao afloramento das fissuras mais próximas da superfície.
Quando o ataque é intenso surgem pequenos abaulamentos na superfície externa e a impe-
dância acústica do material aumenta dificultando a inspeção e medição de espessura por
ultrassom. Na superfície interna surgem pequenos alvéolos angulosos devido a corrosão nas
frestas formadas pelas fissuras que afloraram à superfície. Num terceiro estágio as fissuras
mais internas se interligam formando macro descontinuidades e provocando o aparecimento
de abaulamentos semelhantes àqueles mostrados na figura 3.103 e descritos anteriormente.
Figura 3.103 – Corte transversal de uma chapa severamente atacada pela FIH
Não existe um critério preciso para decidir qual intensidade da FIH além da qual não é seguro
manter o equipamento em serviço. Ensaios de tração e tenacidade (charpy) de amostras re-
movidas do equipamento atacado dão uma ideia da intensidade dos danos, mas não é uma
avaliação precisa porque não é representativa da condição do material quando está em ser-
viço. Nesta condição o aço está saturado com hidrogênio atômico em sua estrutura cristalina
o que provoca fragilidade, o que não ocorre durante os ensaios. Muitos estudos estão sendo
desenvolvidos com este objetivo, porém não é uma deterioração que afeta muito a resistência
estrutural e pode ser tolerado até estágios relativamente adiantados.
3.7 – DESGASTE MECÂNICO
3.7.1 - Cavitação
Ocorre em locais onde pressão varia bruscamente como

por exemplo na entrada de bombas, em turbinas, hélices de
embarcações, na saída de válvulas e outras regiões de es-
trangulamento de fluxo em tubulações. Para que a cavita-
ção ocorra é necessário que existam regiões de pressão
tão baixas que possam provocar a vaporização do líquido
contido no equipamento. Isto acontece com frequência em
bombas, principalmente nos casos em que succionam de
poços profundos. Neste caso a pressão na entrada da
bomba seria dada pela equação:
P= - D.g.H
Onde:
 D=densidade,
 g= aceleração da gravidade e Figura 3.104 – Bombas que suc-
 H=altura cionam de poços profundos.
Ou seja, pressão altamente negativa.

Nestes locais o líquido con-
tém grande quantidade de
pequenas bolhas de vapor
podendo apresentar as-
pecto leitoso. Quando estas
bolhas passam para regi-
ões de maior pressão o va-
por no seu interior con-
densa-se instantaneamen-
te, com grande redução de
volume. Elas entram em co-
lapso provocando peque-
nas implosões. Assim como
a explosão provoca uma
onda de choque “positiva”,
ou seja, no sentido de “em-
purrar” os objetos próxi-
mos, a implosão provoca Figura 3.105 - Mecanismo da cavitação
uma onda “negativa” que
tenta “puxá-los”. As pressões que se desenvol-
vem neste colapso chegam a 4.200kgf/cm2. As-
sim sendo, as implosões que ocorrem próximas
da superfície tendem a arrancar pequenos pe-
daços do material atacado, conforme mostra a
figura 3.105. Como frequentemente está asso-
ciada com a corrosão, a cavitação acaba remo-
vendo a camada de óxido protetora expondo
metal diretamente ao ataque corrosivo, que
gera nova camada de óxido, que será removida
por cavitação e o ciclo se repete. O desgaste
provocado por esta associação é maior que a
soma dos desgastes produzidos pelos dois pro-
cessos atuando isoladamente. No entanto a ca-
vitação pode provocar desgaste mesmo quan-
do o meio não é agressivo. Foi observado ex-
perimentalmente desgaste de vidro devido a ca-
Figura 3.106 - Aspecto característico da vitação provocada por água destilada.
cavitação (esponjoso).
Líquidos com maior pressão de vapor são os que causam mais danos. Materiais frágeis e de
baixa resistência sofrem maior desgaste.
A superfície desgastada por cavitação se apresenta com uma quantidade muito grande de
pites concentrados e profundos assumindo um aspecto esponjoso mostrado nas figuras 3.106
(tubulação) e 3.107 (rotores de bombas)

Figura 3.107 – Cavitação nas palhetas de rotor de bomba. Aspecto característico (esponjoso)
da região desgastada
Proteção contra cavitação

O método mais tradicional consiste em aumentar a pressão na região de vaporização evi-
tando-se assim a formação de bolhas. No caso de bombas que succionam de poços profun-
dos, como mostra a figura 3.104 um modo de evitar a cavitação seria instalar a bomba próxima
do nível da água (fundo do poço).
Quando o líquido contém ar a vaporização de bolhas é mais difícil e, caso ocorram as implo-
sões, as ondas de choque serão amortecidas. Um dos métodos de combate à cavitação é a
injeção de ar no meio líquido.
Materiais de mais alta tenacidade e resistência a corrosão em geral suportam bem a cavita-
ção. Um recurso muito usado para combate-la é a reconstituição da região desgastada atra-
vés de enchimento com solda de aço inox austenítico. Revestimentos com materiais flexíveis,
como borracha ou neoprene por exemplo, suportam bem a cavitação porque se deformam
quando atingidos pela onda de choque evitando assim o desgaste. Neste caso a aderência
entre o revestimento e o material base deve ser muito forte para suportar os esforços a que
será submetida.
3.7.2 – Atrito ou abrasão
É o desgaste devido ao movimento relativo de duas superfícies que exercem pressão uma
sobre a outra conforme ilustra a figura 3.107.
A intensidade do desgaste depende de:
 temperatura;
 amplitude do movimento;
 pressão entre as superfícies (carga);
 dureza dos materiais;
 rugosidade.
Como se pode observar nos dois gráficos da direita da figura 3.108, o desgaste por
atrito aumenta muito quando ocorre em presença de um meio corrosivo. Observe que
no gráfico da direita que o meio é muito pouco agressivo (ar).

Figura 3.108 – Mecanismo e fatores que afetam o desgaste por atrito
Figura 3.109 – Exemplos de desgaste por atrito devido a vibração de tubos de feixes de per-
mutadores. O desgaste sempre no componente (tubo ou chicana) de menor dureza.
Caso prático:
Em 14 maio 2005 ocorreu na Refinaria de Chalmette, Louisiana foi constatado vazamento de

hidrogênio nas proximidades de um compressor. O sistema foi retirado de operação para ins-
peção tendo sido constatada uma perfuração de linha de hidrogênio, devida ao atrito entre um
parafuso de fixação de suporte de um termômetro e a superfície externa do tubo conforme
mostram as figuras as seguir:
Tubo que vasou, sec-

cionado para inspeção
Termômetro
Parafuso que provocou

o vazamento
Figura 3.110 – Local do vazamento

Figura 3.111 – Detalhe do parafuso
Figura 3.112 – Região desgastada e perfurada. O material do parafuso é mais duro

E importante ressaltar o enorme risco envolvido neste incidente. Se o vazamento não tivesse
sido detectado em tempo, poderia ter provocado explosão e incêndio de proporções catastró-
ficas
3.7.3 - Erosão
3.7.3.1 – Fatores que afetam a erosão

Erosão é o desgaste produzido pela incidência de um fluido, conforme ilustra a figura 205. É
comum nos casos de fluxo em duas fases e em regiões de mudança de direção.
A erosão é influenciada pelos seguintes fatores:
 velocidade: a taxa de desgaste é, grosseiramente, proporcional ao cubo da
velocidade;
 ângulo de incidência: entre 30 e 45o provoca maior desgaste (figura 205);
 quanto maior for a concentração de partículas de segunda fase mais intensa
será a erosão;
 em temperaturas elevadas a resistência dos materiais à erosão é mais baixa;
 a dureza e a angulosidade das partículas também contribuem para o desgaste;
 características do material erodido.

Como a velocidade é um fator de
enorme influência geralmente se consti-
tui no meio mais efetivo para solução de
problemas de erosão. No caso de tubu-
lações isto pode ser feito pelo aumento
de diâmetro ou de um dimensionamento
cuidadoso na fase de projeto.
Na inspeção se deve dar atenção espe-
cial aos pontos onde pode haver inci-
dência de fluxo oblíqua como é o caso
de curvas de tubulação e defletores.
Figura 3.123 – Mecanismo da erosão
fluxo
Figura 3.114 – Erosão típica de curvas. Observar efeito da turbulência (desgaste localizado)
provocada pelo reforço de solda.
Fluidos em duas fases também devem ser vistos com desconfiança pois tendem a apresentar
mais erosão. É o caso de vapor úmido, transporte
pneumático, jato de areia, etc.
A dureza é um indicativo grosseiro da resistência
à erosão. Materiais empregados para resistir a
desgaste mecânico em geral são constituídos de
partículas duras inseridas numa matriz macia. As
ligas tipo Stellite por exemplo são carbetos de
tungstênio e cromo inseridos numa matriz de Co-
balto. Os refratários anti-erosivos são partículas de
corindom agregadas com cimento de aluminato de
cálcio.
Quando a granulometria do fluxo erosivo é muito
fina pode ocorrer desgaste da matriz ou agregado
com desprendimento de partículas duras (figura
3.115). Neste caso é a dureza da matriz que de-
termina a taxa de desgaste, que geralmente é ele- Figura 3.115 - Influência dos diâmetros
vada, apesar da alta dureza macroscópica. Caso
a granulometria do fluxo erosivo seja grosseira em relação àquela das partículas duras do
material, esta passa a ter desempenho muito melhor.

O aspecto da região erodida indica a direção do fluxo conforme ilustra a figura 3.116.
Qualquer obstáculo ou irregularidade que cause turbulência no fluxo tende a intensificar, lo-
calizadamente, o desgaste por erosão como ilustra a figura 3.117. Este desgaste localizado é
comum nas proximidades de soldas, na face interna de flanges e junto a defletores.
A erosão também aparece frequentemente combinada com corrosão e produz o mesmo efeito
sinergético já mencionado nos casos da cavitação e atrito. Conforme já vimos muitas vezes,
a corrosão ácida é muito acelerada por efeito erosivo. Nestes casos a superfície desgastada
pode se apresentar muito lisa e regular causando a falsa impressão de desgaste muito leve.
Nestes casos é particularmente importante medir a espessura independentemente do aspecto
visual.
Figura 3.116 - Direção do fluxo Figura 3.117 – Efeito de obs-

indicado pelo “dente” na região táculo que produz turbulên-
erodida cia.
Figura 3.118 – Erosão de tubos de caldeira devido a presença de partículas sólidas (terra) em
suspensão nos gases de combustão.

Figura 3.119 – Desgaste erosivo de tubo de caldeira devido a incidência de fluxo bifásicos
(vapor + gotas de água) proveniente de sopradores de fuligem cuja linha de entrada não foi
devidamente purgada.
Figura 3.120 – Erosão no corpo de válvula globo devido a passagem de fluxo (de água de
alimentação de caldeira) por trás da sede fixa, que ocorre somente com a válvula fechada.
Pressão = 150kgf/cm2
Figura 3.121 – Erosão nos tubos de condensador na região onde o fluxo (bifásico) desviado
pela segunda chicana penetra no feixe

3.7.3.2 – Proteção contra erosão
A maneira mais efetiva de combater ou preve-

nir a erosão é a redução de velocidade, sempre
que for possível. Caso contrário pode-se utili-
zar materiais mais resistentes ao desgaste,
que em geral são mais duros que os materiais
convencionais. O componente atacado pode
ser confeccionado com materiais mais resis-
tentes à erosão ou podem ser aplicados reves-
timentos. Quando a área a ser protegida não é
grande ela pode ser revestida por deposição
de solda conforme mostra a figura 3.122. Para
condições de erosão moderadas em baixas
temperaturas podem ser aplicados metais de
adição que produzam depósitos duros de ma-
teriais temperáveis tais como aços liga (1 a 9%
Cr + Mo e/ou Vanádio) ou inox ferríticos (12 ou Figura 3.122 – Vaso de pressão reves-
17%Cr) dependendo da corrosividade do meio. tido internamente com depósito de solda
Em geral o teor de carbono é baixo e, portanto,
a soldabilidade é satisfatória. Os principais consumíveis (arame/vareta) utilizados para este
tipo de revestimentos são os seguintes:
 ASME SFA/AWS 5.28 ER 80S B2 (1,25%Cr, 0,5Mo)
 ASME SFA/AWS 5.28 ER 90S B2 (2,5%Cr, 1,0Mo)
 ASME SFA/AWS 5.28 ER 80S B6 (5%Cr, 0,5Mo)
 ASME SFA/AWS 5.28 ER 80S B8 (9%Cr, 1,0Mo)
 ASME SFA/AWS 5.28 ER 90S B9 (9%Cr, 1,0Mo, 0,2V)
Evidentemente estes depósitos não devem ser tratados termicamente pois para a finalidade
que se destinam devem manter a dureza elevada que possuem na condição como soldado.
Em casos de erosividade severa (fluxos bifásicos, velozes e/ou com partículas muito duras
em suspensão) em temperaturas moderadas podem ser utilizados consumíveis que produzem
depósitos contendo partículas de carbetos de cromo e/ou tungstênio inseridas numa matriz
ferrosa. Em temperaturas muito elevadas (até ~800C) podem ser aplicados revestimentos
semelhantes (que contém partículas de carbetos de cromo/tungstênio) cuja matriz não é fer-
rosa, mas de cobalto. O nome comercial destas ligas é Stellite. A composição química das
principais varetas e arames utilizados para depósitos destas ligas está mostrada na figura
3.123.
Figura 3.123 – Ligas stellite mais frequentemente utilizadas: liga 1 a mais resistente à erosão,
liga 6, resistência à erosão mais baixa e liga é intermediária.

Revestimento com refratário anti erosivo
Quando a erosão é muito severa (partícula muito du-
ras, altas velocidades e temperatura) pode ser neces-
sário recorrer a revestimentos refratários anti erosivos.
São de dois tipos, ambos de alto teor de alumina
(>85%), sendo um de cura hidráulica e outro de cura
química. Este último é o mais resistente. Devem ser
ancorados com malha hexagonal camada única, mos-
trada na figura 1.21 (capítulo 1 projeto).
Um caso no qual este tipo de proteção deu excelentes
resultados foram as sedes das válvulas controladora
de fluxo do conjunto conversor da unidade de craque-
amento catalítico muito comuns nas refinarias de pe- Figura 3.124 – Estado da sede
tróleo. O fluxo que por elas é controlado é de catalisa- móvel da TRCV depois de 2 anos
dor, composto de sílica e alumina em partículas cujo de operação.
diâmetro médio é de 40 milésimos de milímetro e que
é transportado pneumaticamente em leito fluidizado. A temperatura deste “fluido” é de 680oC
e sua velocidade ao passar pelas válvulas é muito elevada.
Originalmente as sedes eram revestidas por uma camada dupla (~6mm) de Stellite 6 e apre-
sentava com desgaste de ~50mm de profundidade após 2 anos de operação, conforme mos-
tra a figura 3.124.
As sedes passaram a ser protegidas com revestimento refratário de alta alumina, cura química
que se apresentaram em excelente estado depois de 2 anos de operação, conforme mostra
a figura 3.125.
Figura 3.125 – Sede móvel da TRCV revestida com refratário anti erosivo
É importante ressaltar que os pequenos reparos exigidos pelas válvulas revestidas com refra-
tários são muitíssimos mais fáceis, rápidos e baratos que aqueles feitos anteriormente. Antes
desta alteração de projeto era necessário recompor o metal base perdido por deposição de
solda de aço inox (12%Cr) de difícil soldabilidade. Em seguida se reaplica o revestimento de
Steellite, que exige pré-aquecimento de 400oC. As duas usinagens necessárias neste caso
também são muito difíceis e trabalhosas. O revestimento refratário após a mesma campanha
de 2 anos exigia apenas remoção do refratário de parte dos alvéolos e reaplicação, o que
pode ser feto até mesmo durante a parada.

3.8 - FADIGA
3.8.1 - Caracterizacão
Peças submetidas a cargas cíclicas po-
dem fraturar-se em tensões muito inferio-
res ao limite de escoamento. Inicialmente
nucleia-se uma de trinca imperceptível
macroscopicamente. Em seguida a trinca
cresce progressivamente até atingir um
tamanho crítico quando ocorre a fratura
final brusca instável. Esta fratura final não
depende do carregamento ser cíclico ou Figura 3.126 - Ciclo de carregamento senoidal
constante.
Para o estudo da fadiga é necessário definir as seguintes grandezas:
 max −  min
amplitude =  a =
2
 max +  min
tensão _ média =  m =
2
Para cada combinação de a e m pode ser determinado experimentalmente o número de
ciclos no qual ocorrerá a ruptura conforme ilustra a figura 3.127. Mantendo-se constante a
amplitude, a vida sob fadiga (número de ciclos até a ruptura), diminui à medida que aumenta
a tensão média. Para cada valor de sigma médio existe um valor de a = lim abaixo do qual
não ocorre fratura nem mesmo de pois de um número muito grande de ciclos, como mostram
as figuras 3.127 e 3.128.
r = limite de resistência
f = limite de fadiga (lim) para tensões senoidais alternadas (m = O)
Este comportamento é característico dos aços. Ligas não ferrosas não apresentam limite de
fadiga (figura 3.128).
Figura 3.127 - Limite de fadiga Figura 3.128 – Ligas não ferrosas não
apresentam limite de fadiga

Quando ocorrem deformações plásticas (max > limite de elasticidade) a fratura ocorre em
menos de 1000 ciclos (fadiga de baixo ciclo). Deformações exclusivamente elásticas só pro-
vocam fratura acima de 1000 ciclos (fadiga de alto ciclo).
3.8.2 – Fatores que afetam a fadiga

Entalhes: Intensificam as tensões reduzindo a vida à fadiga.
Exemplo: A medida que se aumenta o raio de curvatura r do rasgo circunferencial a resistência
à fadiga (figura 3.129) aumenta:
Raio de curvatura r Limite de Fadiga F

(polegadas) (psi)
0,125 (r1) 32.300
0,250 (r2) 44.000
O,300 (r3) 49.000
Figura 3.129 – Efeito de entalhes no limite de fadiga
Rugosidade
Quando a superfície é lisa 90% nos ciclos necessários para provocar fratura por fadiga são
consumidos para nuclear trincas. A rugosidade favorece a nucleação reduzindo a vida à fa-
diga, conforme mostra a tabela a seguir:
Acabamento Rugosidade (10-6 po1.) Vida à Fadiga (no. de ciclos)
Torneado 105 24.000
Parcialmente polido à mão 6 91.000
Polido à mão 5 137.000
Retificado 4 217.000
Retificado e Polido 4 212.000
Superacabado 2 234.000
Tensões superficiais
Tensões superficiais de compressão reduzem max aumentam do a resistência mecânica e a
vida a fadiga. Podem ser obtidos por:
 jateamento com granalha (shot peening);
 laminação superficial;
 têmpera superficial;
 cementação (carbonetação superficial);
 nitretação etc.
Corrosão
Em ambientes corrosivos o limite de fadiga é inferior àquela observada em ambientes inertes.
A rugosidade provocada pelo processo corrosivo reduz a vida à fadiga conforme foi visto an-
teriormente. Quando a corrosão provoca pites a concentração de tensões provocada pelos
mesmos acelera ainda mais a fratura por fadiga. Em alguns casos o produto de corrosão
forma-se e expande no interior das trincas de fadiga provocando tensões (como se fosse uma
cunha) que acelera muito a propagação das mesmas. A figura 3.130 mostra o resultado da
corrosão-fadiga que se traduz no desaparecimento do limite de fadiga.

Figura 3.130 – Efeito da corrosão sobre a vida a fadiga
A tabela a seguir mostra a influência da corrosão na resistência à fadiga. Observa-se que até
mesmo meios não muito agressivos, como a água doce por exemplo, reduzem muito limite de
fadiga.
Limite de Limite de Fadiga (5x107ciclos)

MATERIAL Resistência (106N/m2)
(106N/m2) Ar Água doce Água do mar
Aço C (0,16%C) 461,5 252,0 140,2 63,0
Aço C (1,09%C) 727,7 281,1 148,1 -
Aço NiCr (1,5Ni/0,73Cr/0,28C) 976,5 477,2 113,4 97,7
Aço inox (14,5Cr/0,23Ni/0,38C) 661,5 365,4 252,0 252,0
Monel recozido 574,9 252,0 182,7 196,0
Duralumínio 488,3 122,9 70,9 56,7
Bronze aluminoso 633,2 228,4 176,4 154,4
Propriedades mecânicas
Materiais dúcteis resistem melhor a fadiga de baixo
ciclo enquanto que os de alta resistência suportam
melhor a fadiga de alto ciclo.
3.8.3 - Identificação
A face da fratura por fadiga geralmente apresenta
uma região relativamente lisa com linhas paralelas
(marcas de praia) que se formam durante o período
propagação da trinca. Ver figura 3.131. A fratura final
cria uma região mais rugosa, com estrias ou marcas
de Chevron que “apontam” para a origem da fratura
(figura 3.132).
Algumas vezes não são observadas marcas de
praia, devido corrosão ou ao atrito entre as superfí-
cies da trinca durante a propagação. A região cor-
respondente se apresenta polida, o que também é
um indicativo de fratura por fadiga. As marcas de
praia se formam quando há alterações no ciclo de Figura 3.131 – Aspecto caracterís-
tensões. Quando este é muito uniforme as marcas tico das fraturas por fadiga
de praia também não são observadas.

Origem
Origem
Figura 3.132 – Marcas de Chevron

A figura 3.133 mostra aspectos de fratura por fadiga produzidas por diversos tipos de carre-
gamento em peças com e sem entalhes. Merecem destaque os seguintes aspectos:
 a região de fratura final é maior quando as tensões são elevadas;
 entalhes favorecem a nucleação de trincas em diversos pontos. Figuras 3.133, 3.134 e
3.135
Figura 3.133 – Aspecto da fratura por fadiga em função do carregamento

Figura 3.134 – União de diversas trincas de fadiga durante a propagação. Indicativo de
entalhe (favorece a nucleação). Como não se propagam no mesmo plano, quando duas
trincas contiguas se encontram forma-se entre elas um degrau.
Figura 3.135 – Foto da esquerda - fratura por fadiga devida à tensões de flexão alternada,
nucleada em múltiplos pontos devido a entalhe severo. A fratura final brusca (seção A) é bas-
tante irregular (grosseira) indicando que o material é de alta tenacidade.
Foto da direita: a fratura por fadiga também pode ser identificada, de forma inquestionável,
pelas estrias mostrada na foto, cujo aumento é de 3300X (microscópio eletrônico)
3.8.4 - Casos práticos

São comuns casos de fadiga em pequenas conexões ("vents" e drenos) de tubulações ligadas
a compressores e bombas que apresentam intensa vibração. Linhas que operam com fluxo
em duas fases ou mal suportadas também apresentam fadiga frequentemente.
Geralmente estas pequenas conexões possuem pesadas válvulas em balanço, que provocam
elevadas tensões na união entre o "niple" da válvula e a luva da linha tronco ou do vaso de
pressão. Ver figura 3.136. Elas são projetadas, quase sempre conforme mostra a figura 3.137.

Os filetes de rosca intensificam as tensões na região mais
tensionada devido ao entalhe e pela redução de espessura.
No caso de solda de encaixe frequentemente existem mor-
deduras que produzem o mesmo efeito, acelerando a fratura
por fadiga.
Nem sempre podemos detectar trincas de fadiga nestas co-
nexões antes da fratura, por meio de inspeções periódicas.
Geralmente elas se propagam muito rapidamente, em curtos
períodos de operação anormal dos equipamentos rotativos
aos quais estão ligadas, quando ocorrem intensas vibrações.
Figura 3.136 - Região tensio-
nada de bocais
Figura 3.137 – Pequenas conexões: projeto e localização das trincas.
Figura 3.138 – Trinca de fadiga detectada por radiografia antes da fratura final brusca. Co-
nexão de pequeno diâmetro de um vaso de pressão que opera com GLP.
A fratura por fadiga pode ocorrer em muito pouco tempo, como mostra o seguinte exemplo:
Imaginemos um compressor alternativo desbalanceado e interligado à tubulação mostrada na
figura 3.129 e que nela introduz intensa vibração. Suponhamos que:
 velocidade angular = 3600rpm e que as
 maiores tensões no ponto indicado na figura 3.129 = limite de escoamento (e)
Pergunta-se em quanto ocorrerá a fratura?
Solução:
Quando a tensão é maior que o limite de escoamento a fratura ocorre em menos 1000ciclos
Quando a tensão é menor que o limite de escoamento a fratura ocorre em mais de 1000ciclos
Logo, quando a tensão = limite de escoamento, a fratura ocorre em exatamente 1000ciclos

Se em 1min o compressor introduz 3600 ciclos na tubulação, em quantos minutos serão nela
aplicados 1000ciclos? Este é o tempo que levará para ocorrer a fratura. Aplicando-se regra
de três teremos:
3600ciclos estão para 1min assim como
1000ciclos estão para X
Donde X= 1min.1000ciclos/3600ciclos = 0,28min
Resposta: a fratura ocorrerá em apenas 17 segundos!!!!!
Concluímos, portanto, que a prática examinar o equipamento periodicamente por técnicas que
permitam detectar trincas superficiais (líquidos penetrantes ou partículas magnéticas, por ex.)
não é suficiente para prevenir fratura por fadiga pois, ela pode ocorrer muito antes da execu-
ção do ensaio, por menor que seja o intervalo.
Para combater a fratura por fadiga de pequenas conexões, devemos:
 evitar ou selar com solda as conexões rosqueadas. Neste caso não se deve deixar file-
tes não recobertos pela solda conforme mostram as figuras 3.137 e 3.138.
 esmerilhando as irregularidades superficiais e posteriormente polindo as soldas;
 tomar as medidas necessárias para eliminar as causas da vibração como por exemplo:
balancear a máquina (bomba, compressor) à qual o equipamento está interligado ou
então suportar adequadamente as tubulações (com fluxo turbulento) conectadas ao
equipamento do qual a conexão faz parte.
 medir espessura do “niple” pois muitas vezes ele é confeccionado com tubo cuja espes-
sura (schedule) é inferior àquela prevista no projeto
 (por último o menos importante) examinando as soldas com partículas magnéticas ou
líquido penetrante;
A origem das solicitações cíclicas pode ser surpreendente como no caso do exemplo mos-
trado na figura
Figura 3.139 – Trinca de fadiga provocada por pulsação da pressão

As figuras a seguir mostram exemplos da localização, muitas vezes inesperada, das trincas
em acessórios de tubulação em função do tipo de carregamento cíclico que lhes é aplicado.

Figura 3.139 – Localização de trincas de fadiga em função do carregamento cíclico aplicado

Causas de deterioração de vasos

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Causas de deterioração de vasos

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3 – CAUSAS DE DETERIORAÇÃO DE VASOS

3.1 – CONCEITOS BÁSICOS DA CORROSÃO:

Causa básica da corrosão

G = E − TH (válida para transformações que se desenvolvem a pressão constante)

Inspeção de Vasos - Chainho 61

sistemas isolados sempre evoluem para um estado de maior entropia

Figura 3.1 - Transformação espontânea e irreversível

Figura 3.2 - Siderurgia e corrosão - fenômenos inversos

Inspeção de Vasos - Chainho 62

Antigo enunciado da 2ª. Lei da Termodinâmica:

3.1.1 - Mecanismo da corrosão química:

Figura 3.3 – Resistência à corrosão do alumínio (esquerda) e aço inox (direita)

Inspeção de Vasos - Chainho 63

Inspeção de Vasos - Chainho 64

3.1.2 - Mecanismo da corrosão eletroquímica:

3.1.2.2 - Potenciais de eletrodo

Inspeção de Vasos - Chainho 65

Figura 3.9 – Medição do potencial de eletrodo

Como muitas variáveis afetam o potencial de eletrodo é necessário padronizar as condições

Inspeção de Vasos - Chainho 66

Figura 3.10 – Potenciais de eletrodo padrão, dos principais metais

Inspeção de Vasos - Chainho 67

Substituindo na equação acima, os valores dos potenciais de eletrodos mostrados na tabela

3.1.2.3 - Séries eletroquímicas ou galvânicas

Inspeção de Vasos - Chainho 68

1 - Magnésio e suas ligas

3.1.3 - Pilhas de corrosão

Inspeção de Vasos - Chainho 69

Mecanismo da corrosão galvânica:

Inspeção de Vasos - Chainho 70

Fatores que afetam a corrosão galvânica:

Inspeção de Vasos - Chainho 71

A corrente que circula pela pilha galvânica é a taxa de corrosão

Quando adicionamos um composto ácido ao eletrólito, ele imediatamente se dissocia aumen-

Figura 3.16 – Corrosão interna de um componente de caldeira provocada pela presença de

Inspeção de Vasos - Chainho 72

Figura 3.18 – Pilha galvânica composta de um único eletrólito

Inspeção de Vasos - Chainho 73

Figura 3.19 – Analogia com o circuito elétrico

A densidade de corrente será:

Figura 3.20 - Influência da relação de áreas

Inspeção de Vasos - Chainho 74

Figura 3.21 – Efeito da relação de áreas catódica/anódica na corrosão galvânica. Casco e

3.1.3.2 - Pilha de ação local

Inspeção de Vasos - Chainho 75

3.1.3.3 - Pilha de concentração diferen-

Diferenças de concentração de uma

Figura 3.25 – Corrosão no interior

Inspeção de Vasos - Chainho 76

Inspeção de Vasos - Chainho 77

A importância econômica da corrosão atmosférica é muito grande porque é muito disseminada

Fe + 1 / 2O2 + 2 H2 O → Fe(OH ) 2 Figura 3.30 - Influência da umidade

2Fe(OH ) 2 + 1 / 2O2 + H 2 O → Fe2 O3 • 3H 2 O

3.2.2 – Fatores que afetam a corrosão atmosférica

3.2.2.1 - Atmosfera marinha

A arrebentação das ondas pulveriza no ar uma grande quantidade de gotículas de água do

Inspeção de Vasos - Chainho 78

Figura 3.31 – Influência da distância relativa à zona de arrebentação

DISTÂNCIA DA ARRE- TEOR DE NaCl TAXA DE CORROSÃO

Inspeção de Vasos - Chainho 79

3.2.2.2 – Atmosferas poluídas

Inspeção de Vasos - Chainho 80

Figura 3.35 – Exemplo de corrosão de chumbadores de base de torre.