Inspeção de Vasos Capitulo 1 - Projeto Rev Maio 2019

Inspeção de Vasos de Pressão
José Antonio Pereira Chainho
Resumo
Este documento registra a experiência do autor na área de inspeção de equipamentos abordando especificamente
vasos de pressão. Abrange noções de projeto, inspeção de fabricação, causas de deterioração de vasos, planeja-
mento e programação da inspeção, técnicas de inspeção, alterações, reparos, registros de inspeção, bem como
seus aspectos legais e normativos
INDICE
ASSUNTO PÁG
1 – Noções de projeto 4
1.1 – Caracterização 4
1.1.1 – ASME 4
1.1.2 – API 510 5
1.1.3 – NR 13 5
1.1.3.1 – Equipamentos que devem obedecer a NR 13 5
1.1.3.2 – Exclusões 10
1.2 – Principais componentes 18
1.2.1 – Terminologia 18
1.2.2 – Tipos de vasos 18
1.2.3 – Casco 18
1.2.4 – Bocais ou conexões 20
1.2.5 – Tubos internos 21
1.2.6 – Bandejas 22
1.2.7 – Leitos e recheios 23
1.2.8 – Retentores de gotas (demisters) 24
1.2.9 – Suportes 25
1.2.10 – Revestimentos 26
1.3 – Classificação de vasos segundo a criticidade (NR 13) 30
1.4 – Normas 31
1.4.1 – Códigos de projeto 31
1.4.2 – Normas de inspeção 31
1.5 – Estrutura do código ASME 32
1.6 – Condições de projeto 34
1.7 – Noções de cálculos estruturais de vasos de pressão 35
1.7.1 – Cálculo da espessura mínima 35
1.7.2 – Cálculo da PMTA 37
1.8 – Juntas soldadas 39
1.8.1 – Classificação 39
1.8.2 – Eficiência de junta soldada 40
1.8.3 – Exame radiográfico de juntas soldadas 41
1.9 – Tratamento térmico 42
1.10 – Requisitos NR 13 relativos ao projeto 45
2 – Inspeção de fabricação 51
2.1 – Objetivo 51
2.2 – Tolerâncias dimensionais 55
2.3 – Critérios de aceitação de descontinuidades 56
2.4 – Qualificações e certificações exigidas 58
2.5 – Materiais para baixa temperatura 58
2.6 – Plano de inspeção de fabricação 60
Inspeção de Vasos - Chainho 1

ASSUNTO PÁG
3 – Causas de deterioração de vasos 61
3.1 – Conceitos básicos da corrosão 61
3.1.1 – Mecanismo da corrosão química 63
3.1.2 – Mecanismo da corrosão eletroquímica 65
3.1.3 – Pilhas de corrosão 69
3.1.3.1 – Pilha galvânica 69
3.1.3.2 – Pilha de ação local (micro pilhas de corrosão) 75
3.1.3.3 – Pilhas de concentração diferencial 76
3.2 – Corrosão atmosférica 78
3.2.1 - Mecanismo 78
3.2.2 – Fatores que afetam a corrosão atmosférica 78
3.2.2.1 – Atmosfera marinha 78
3.2.2.2 – Poluição 80
3.2.2.3 – Clima 82
3.2.2.4 – Material 83
3.2.2.5 – Revestimentos 85
3.2.2.6 – Projeto 87
3.2.2.7 – Vegetação 88
3.3 – Empolamento pelo hidrogênio 88
3.3.1 – Difusão do hidrogênio 89
3.3.2 – Efeitos do hidrogênio 89
3.3.3 – Mecanismo do empolamento 90
3.3.4 – Prevenção e controle do empolamento 92
3.4 – Corrosão sob tensão (CST) 92
3.4.1 – Caracterização e mecanismo 92
3.4.2 – CST por soda cáustica 96
3.4.3 – CST por amônia 97
3.4.4 – CST por sulfeto de hidrogênio (H2S) 100
3.4.5 – CST por cloretos 102
3.4.6 – CST por ácidos politiônicos 106
3.5 – Corrosão intergranular 109
3.5.1 – Mecanismo 109
3.5.2 – Corrosão em linha de faca (knife line attack) 111
3.6 – Fissuração induzida pelo hidrogênio (FIH) 112
3.6.1 – Caracterização 112
3.6.2 – Fatores que afetam a FIH 114
3.6.3 – Detecção e avaliação da FIH 116
3.7 – Desgaste mecânico 116
3.7.1 – Cavitação 116
3.7.2 – Atrito ou abrasão 118
3.7.3 – Erosão 120
3.8 – Fadiga 126
3.8.1 - Caracterização 126
3.8.2 – Fatores que afetam a fadiga 127
3.8.3 – Identificação da fadiga 128
3.8.4 – Casos práticos 130

ASSUNTO PÁG
4 – Inspeção de vasos em serviço 134
4.1 - Objetivo 134
4.2 – Tipos de inspeção 134
4.2.1 – Definições de inspeção interna e externa 134
4.2.2 – Classificação segundo a NR 13 135
4.3 – Intervalos de inspeção 136
4.3.1 – Intervalos estabelecidos pela NR 13 137
4.3.2 – Intervalos API Std. 510 138
4.3.3 – Intervalos IP - Model of Safe Practice part 12 140
4.3.4 – Regulamentos Técnicos do Inmetro (prod. perigosos) 140
4.4 – Planejamento e preparativos 140
4.5 – Segurança na inspeção de vasos 141
4.6 – Técnicas de inspeção utilizadas na inspeção de vasos 145
4.6.1 – Exame visual 145
4.6.2 – Medição de espessura 153
4.6.3 – Critérios para avaliação de perda de espessura 158
4.6.4 – Teste de martelo 161
4.6.5 – Ensaios para detecção de trincas 161
4.6.6 – Medição de dureza 169
4.6.7 – Testes de pressão 171
4.6.8 – Exame metalográfico (laboratório e replica) 173
4.6.9 – Emissão acústica 175
4.7 – Critérios para avaliação de danos 175
4.7.1 – Adequação ao uso (fitness for purpose) 175
4.7.2 – Avaliação de desgaste 176
5 – Reparos e modificações 177
5.1 – Definições de reparo, alteração e reclassificação 177
5.2 – Requisitos gerais de qualidade 177
5.3 – Requisitos NR 13 178
5.4 – Requisitos National Board, API 510 e ASME PCC-02 179
5.5 – Reparos alternativos 180
5.5.1 – Avaliação de descontinuidades 180
5.5.2 – Procedimentos de soldagem alternativos 180
5.5.3 – Enchimento com solda 181
5.5.4 – Solda de selagem de tubos e rebites 183
5.5.5 – Substituição de chapa por solda de topo 184
5.5.6 – Aplicação de chapa sobreposta 185
5.5.7 – Dispositivos de vedação e reforço 186
5.5.8 – Trepanação (hot tap machine) 188
5.5.9 – Liberação por congelamento 189
6 – Documentação e registro dos resultados das inspeções 190
7 – Bibliografia 193
Anexo 1 - Terminologia 195
Anexo 2 – Modelos de formulários de relatórios de inspeção 197

1 – NOÇÕES DE PROJETO DE VASOS DE PRESSÃO
1.1 – Caracterização
Vasos são recipientes submetidos à pressão interna ou externa, cuja finalidade é:

 permitir a realização de operações que fazem parte de processos industriais (químicos,
petroquímicos, siderúrgicos, agroindustriais, etc.) tais como: separação física de fases,
reações químicas, absorção de impurezas de correntes fluidas, acumulação de fluidos,
amortecimento de pulsações, filtragem etc.
 armazenar produtos sob pressão (geralmente gases liquefeitos).
Recipientes destinados à troca térmica (entre duas correntes fluidas) algumas vezes são trata-
dos como vasos de pressão em outras são caracterizados como outro tipo de equipamento,
denominados permutadores (ou trocadores) de calor. Do ponto de vista de engenharia (projeto,
construção e inspeção) as diferenças entre permutadores e outros tipos de recipientes são
muito significativas, contrariamente ao que ocorre quando o principal foco é segurança. Por
esta razão os códigos de projeto e normas de inspeção classificam permutadores e vasos em
grupos separados enquanto as normas de segurança (NR 13) não fazem esta distinção. Estes
são os motivos pelos quais os aspectos específicos de projeto e de inspeção de permutadores
não são objeto deste curso.
Equipamentos destinados exclusivamente ao transporte de fluidos são denominados tubulação
ou dutos, não se caracterizando como vasos de pressão. Recipientes pressurizados destinados
ao transporte tais como aqueles instalados em caminhões, carretas e vagões ferroviários, assim
como cilindros, botijões e extintores, também são considerados vasos, embora obedeçam a
regulamentações distintas daquela aplicável aos vasos estacionários.
Apresentamos a seguir as caracterizações de vasos apresentados pelas principais normas de
projeto e de inspeção:
1.1.1 – ASME julho 2017
1.1.1.1 - Divisão 1 (Projeto e Construção de Vasos de Pressão – regras tradicionais):

O mais importante código de projeto de vasos de pressão, ASME seção VIII, divisão 1, define
vasos de pressão como “recipientes pressurizados interna ou externamente”. Seu campo de
aplicação é definido através das condições nas quais ele não se aplica. As principais exceções
são:
 recipientes pressurizados regulamentados por outras seções do código ASME;
 fornos tubulares expostos a chama;
 vasos que operam em pressões internas ou externas inferiores a 15psi (1,01kgf/cm 2);
 vasos cujo diâmetro não excede 6 polegadas (152,4mm), qualquer que seja seu com-
primento;
 qualquer componente de sistema pressurizado cuja principal função é transportar flui-
dos, ou seja dutos, tubulação e seus acessórios;
 componentes de tubulação tais como conexões, válvulas, estojos, juntas de vedação,
pequenos filtros (strainers), misturadores, distribuidores, medidores de vasão, coletores,
etc. “desde que sejam reconhecidos generalizadamente como componentes de tubula-
ção”
 instrumentos e dispositivos de controle;
 vasos que trabalham com água em temperaturas inferiores a 210 oF (99oC) e pressão
inferior a 300psi (21,1kgf/cm 2);
 recipiente pressurizado para armazenamento de água quente aquecida por vapor ou
qualquer outro meio desde que nenhum dos limites abaixo seja ultrapassado:

 capacidade térmica: 200.000Btu/h;
 temperatura da água: 210oF (99oC);
 capacidade: 120gal.
 recipientes pressurizados destinados a ocupação humana (são regulamentados pelo
ASME PVHO1 Safety Standard for Pressure Vessels for Human Occupancy);
 componentes de equipamentos mecânicos rotativos ou alternativos;
Dispositivos de segurança não são considerados pelo ASME, componentes de vasos de pres-
são, mas devem obedecer aos artigos UG 125 até UG 140 que compõem o capítulo “Overpres-
sure Protection”
1.1.1.2 - divisão 2 (Projeto e Construção de Vasos de Pressão – regras alternativas):

Caracteriza vasos de forma muito semelhante à divisão 1 destacando-se as seguintes diferen-
ças principais:
 aplica-se a estruturas flutuantes (barcos, navios, plataformas) assim como aqueles ins-
talados em caminhões, carretas e vagões utilizados no transporte rodoviário ou ferrovi-
ário;
 aplica-se a recipientes sujeitos a chama que não sejam regulamentados pelas seções I
(caldeiras), III (componentes nucleares) ou IV (caldeiras de aquecimento) deste código
 soldas a partes ñ pressurizadas = partes integrantes;
 geradores de vapor não sujeitos a chama podem ser construídos pelas seções VIII divi-
são 1 ou secção I deste código
 permutadores de calor, evaporadores, e geradores de vapor que usam calor sensível
de outras correntes de processo, também poderão ser projetados e construídos tanto
pelas regras da divisão 1 como as da divisão 2 da seção VIII do código ASME;
 vasos podem ser projetados pela divisão 2 sem um limite máximo de pressão de projeto,
entretanto para pressões muito elevadas o código recomenda precauções adicionais a
serem estabelecidas pelo projetista ou alternativamente a utilização da divisão 3 da se-
ção VIII que se destina ao projeto e construção de vasos com pressão de operação
superior a 10.000psi (703kgf/cm2);
1.1.2 - API 510 (Pressure Vessels Inspection Code – Inspeção de vasos de pressão)
Adota praticamente a mesma definição do ASME divisão 1 e acrescenta as seguintes restri-
ções:
 vasos usados para transporte em caminhões, navios ou barcaças;
 pulmões de ar que fazem parte de sistemas de freio;
 vasos de pressão instalados em navios, barcaças e plataformas flutuantes;
 valida as exclusões contidas no código ASME;
 aconselha a inclusão no programa de inspeção, de vasos excluídos do escopo das di-
visões 1, 2 e 3 do código ASME, quando análise de risco mostrar que os mesmos ne-
cessitam de inspeção, mencionando como exemplo as torres de destilação a vácuo
sempre presentes nas refinarias de petróleo.
1.1.2 - NR 13 – Inspeção de Segurança de Vasos de Pressão, Caldeiras, Tubulações e

Tanques Metálicos de Armazenamento revisão de dezembro 2018.
1.1.2.1 – Equipamentos que devem obedecer a todos os requisitos da NR 13 relativos a

vasos de pressão
A norma brasileira de inspeção de vasos, caldeiras, tubulações e tanques (norma regulamen-
tadora 13 - NR13 - do Ministério do Trabalho) caracteriza, no capítulo 13.8 (glossário), vasos
de pressão como “reservatórios” (o termo recipiente seria melhor. Reservatório dá a falsa ideia
de equipamentos destinado a armazenamento) “projetados para operar com pressão interna
ou externa, diferente da pressão atmosférica, cumprindo assim sua função básica no processo”.

Em edições anteriores, a NR 13 dava os seguintes exemplos de funções que podiam ser exer-
cidas por vasos de pressão em processos industriais:
 “armazenamento final ou intermediário;
 amortecimento de pulsação;
 troca térmica;
 contenção de reações químicas;
 filtração;
 destilação;
 separação de fluidos, etc.
Figura 1.1 – Exemplos típicos de vasos de pressão

Na atual revisão menciona como exemplos de vasos que devem ser enquadrados na NR 13:
a) Permutadores de calor, evaporadores e similares são considerados vasos pela NR 13,
conforme pode se observar na figura 1.2
Figura 1.2 – Permutadores (lado esquerdo) e geradores de vapor que aproveitam o calor sen-
sível de correntes de processo (lado direito) também são vasos de pressão segundo a NR 13
b) Equipamentos pressurizados sujeitos a chama que não se enquadram nas definições
de caldeiras [alínea a) do item 13.3.1 da NR 13], nem de fornos (regulamentados pela
NR14) devem ser tratados como se fossem vasos. São exemplos os incineradores de
enxofre e tratadores de óleo (produção de petróleo) mostrados na figura 1.4.

ar
Incinerador de enxofre
(produção de ácido sulfônico)
SO2/SO
Tratador de óleo (campos de petróleo
Figura 1.3 – Exemplos de vasos sujeitos a chama que não se enquadram nas definições de
fornos nem de caldeiras
c) Vasos de pressão encamisados, incluindo autoclaves, panelas de cozinhas industriais
e reatores como mostram os exemplos da figura 1.4, inclusive aqueles que são pressu-
rizados somente do lado da camisa.
Figura 1.4 – Autoclaves e reatores também são vasos de pressão segundo a NR 13

d) Caldeiras de fluido térmico que não o vaporizam devem obedecer às regras da NR 13
relativas a vasos. Ver figura 1.5.

Figura 1.5 – Caldeiras de fluido térmico também são vasos de pressão segundo a NR 13
O item 13.2 (Campo de Aplicação) define os limites dentro dos quais a NR 13 deve ser aplicada:
a) Vasos de pressão cujo produto P.V seja superior a 8,0 onde:
 P = máxima pressão de operação em kPa e
 V = volume interno em m3.
Parêntesis: significado físico do produto P.V:

P.V é medido pelas unidades
 Pascal (unidade de pressão) que é igual a Newton por m 2 = N/m2
 m3 (unidade de volume)
Consequentemente a unidade de P.V será dada por:
[P.V] = (N/m2).m3 = [N.m] = unidade de trabalho (energia mecânica)
P.V é, portanto, a energia mecânica contida no vaso que representa o risco envolvido na sua
operação. A destruição provocada pela explosão de um vaso será tanto maior quando maior
for a energia mecânica nele contida.
b) Vasos que operem com fluido classe A independentemente do valor de seu produto P.V
e do diâmetro.
Fluido classe A {alínea a) do item 13.5.1.2 da NR 13} são fluidos:

 inflamáveis;
 combustíveis operando em T>200oC;
 tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20ppm;
 hidrogênio ou acetileno.
c) Recipientes móveis com P.V>8,0kgf/cm2 ou fluido classe A
Recipientes móveis são definidos no glossário da NR 13 como sendo aqueles que podem ser
movimentados no interior ou entre instalações, mas não são transportáveis (destinados ao
transporte), conforme mostram as figuras 1.6 e 1.7 respectivamente. Estes devem obedecer a
todos os requisitos da NR 13 se seu produto P.V for superior a 8,0 kPa.m3 ou se o fluido com
que trabalham for classe A.

Figura 1.6 – Exemplo de recipiente móvel que armazena líquido refrigerante enquanto é feita
manutenção no sistema de refrigeração.
Casos não explicitados na NR 13
Em subestações elétricas podem ser encontrados vasos de pressão enquadrados na NR 13

conforme mostra a figura a seguir
Figura 1.7 – Vasos instalados em subestações elétricas: armazenamento hexafluoreto de en-

xofre (SF6) na foto da esquerda e ar comprimido na foto da direita.
Vasos instalados em plataformas marítimas ou em veículos que não se destinam ao transporte,

também devem obedecer a NR 13. Os vasos instalados na carreta mostrados na figura 1.8,
compõem uma cadeira de desmineralização de água de alimentação de caldeira interligada
temporariamente com o sistema de tratamento de água principal do estabelecimento.

Figura 1.8 – Vasos que fazem parte de instalações marítimas ou instalados em carretas (reci-
pientes móveis) também devem ser enquadrados na NR 13
1.1.2.2 – Exclusões (equipamentos que não necessitam obedecer integralmente a NR 13)
Os equipamentos abaixo relacionados devem ser inspecionados sob responsabilidade de um

profissional habilitado (PH) e submetidos a manutenção, mas não precisam obedecer a nenhum
dos demais requisitos da NR 13:
a) recipientes e cilindros transportáveis (destinados ao transporte de fluidos) assim como
extintores incêndios e recipientes portáteis;
Recipientes transportáveis estão definidos no glossário da NR 13, como sendo “aqueles são
projetados e construídos para serem transportados pressurizados”, projetados e construídos
conforme normas específicas
Eles não precisam obedecer a NR 13 porque existe uma vasta regulamentação do ministério
dos transportes e do Inmetro, que orienta seu projeto, sua fabricação e inspeção. Figuras 1.9 e
1.10.
Figura 1.9 – Vaso destinado ao transporte – não se enquadra na NR 13

Figura 1.10 – Cilindros destinados ao transporte – não necessitam obedecer integralmente a
NR 13
b) recipientes transportáveis de GLP com volume inferior a 500 litros e certificados pelo
INMETRO
Figura 1.11 – Recipientes de GLP pressurizados e transportáveis
c) vasos destinados à ocupação humana tais como os usados por mergulhadores (são
regulamentados pelo ASME PVHO1 (Safety Standard for Pressure Vessels for Human
Occupancy);

Capacidade: 6 pessoas
Profundidade: 37m
Geladeira,
Ar condicionado,
Micro-ondas e
Internet
Figura 1.12 – Vaso submarino da Universidade Internacional da Flórida
d) vasos de pressão que façam parte de pacote de máquinas.
O Glossário da NR 13 define pacote de máquina como sendo “o conjunto de equipamentos

integrantes de sistemas auxiliares de máquinas de fluido para fins de arrefecimento, lubrificação
ou selagem, como por exemplo: acumuladores de pressão de sistemas de óleo lubrificantes,
esfriadores de óleos lubrificantes e água de refrigeração, pote de selagem de bombas etc.”
Este tipo de equipamento deve ser inspecionado, mas não precisa atender aos demais requi-
sitos da NR 13.
Os acessórios que têm contato com o fluido movimentado pela máquina como por exemplo
pulmões, filtros, Inter coolers e acumuladores de pressão de óleo de sistemas hidráulicos não
são considerados auxiliares e devem obedecer todos requisitos da NR 13. Ver figuras 1.6 e 1.7.
Figura 1.13 – Acessórios de máquinas que devem obedecer integralmente à NR 13 pois não
fazem parte de sistemas auxiliares. À esquerda pulmão de compressores de ar e à direita con-
densador de líquido refrigerante de um sistema de refrigeração.

Figura 1.14 – Acumuladores de pressão – devem obedecer integralmente à NR 13 apenas
quando não forem auxiliares como no caso de sistemas hidráulicos.
Esfriador de óleo
é auxiliar
Pulmões
Não enquadrado
São NR 13
Figura 1.15 – Acessórios auxiliares devem ser inspecionados, mas não precisam atender aos
demais requisitos da NR 13.
e) Vasos de pressão submetidos a vácuo inferior a 5kPa (0,051kgf/cm2) em módulo, inde-

pendentemente do fluido;

f) Dutos e seus componentes;
Figura 1.16 – Duto

g) Fornos e serpentidas de troca térmica
Figura 1.17 – Forno horizontal de destilação de petróleo

h) Tanques não enterrados destinados ao armazenamento de fluidos, que não sejam como
aqueles descritos na alínea f) do item 13.2.1 da NR 13 (tanques que devem ser enqua-
drados na NR 13), ou seja, não devem:
 ser do tipo cilíndrico vertical, apoiado sobre o solo;
 possuir D>3m ou volume>20.000 litros nem
 armazenar fluidos classe A ou B.

Figura 1.18 – Tanques de pequeno porte (vol<20.000 litros ou D<3m) operando com qualquer
fluido ou de grande porte operando com fluidos classe B ou C não se enquadram na NR 13.
i) Vasos de pressão com diâmetro inferior a 150mm e que operam com fluidos classes B,
C ou D não se enquadram na NR 13 mesmo que seu produto P.V (kPa.m3) seja superior
a 8,0 kPa.m3
j) Trocadores de calor com placas corrugadas e engaxetadas
Figura 1.19 – Permutadores de placas engaxetadas (esquerda) devem ser inspecionados, po-
rém não precisam atender aos demais requisitos da NR13. Permutadores de placas soldadas
por difusão (direita) ou brasagem devem obedecer todos os requisitos da NR13 quando seu
produto P.V> 8,0Kpa.m3.
k) “Geradores de vapor não enquadrados em códigos de vasos de pressão”
GLOSSÁRIO ➔ Gerador de vapor: equipamento destinado a produzir e acumular vapor em

pressão superior a atmosférica, e não é projetado segundo código de vasos de pressão.

vapor
combustão
gases de
combustível
água
Figura 1.20 – Equipamentos que produzem, mas não acumulam vapor, não são precisam aten-
der aos requisitos relativos a caldeiras nem a vasos, exceto se tiverem sido projetados por
código de vasos de pressão. Neste caso devem ser enquadrados na NR 13 como vasos.
n) e o) vasos fabricados com plástico reforçado com fibra de vidro (PRFV):
 que operam com pressão positiva ou negativa,
 com fluidos classe A ou B e
 com P.V>8,0kPa.m3,
devem ser inspecionados, mas não precisam obedecer aos demais requisitos da NR 13.
Entendemos que vasos de PRFV que operam com fluidos C e D ou cujo produto P.V seja
inferior a 8,0 kPa,m3 não precisam ser inspecionados
Figura 1.21 – Vaso fabricado em PRFV
1.1.2.3 - Filtros
Filtros são vasos de pressão (devem obedecer a NR 13) quando seu produto P.V é superior a
8,0 kP.m3 ou operam com fluido classe A, exceto quando são caracteristicamente acessórios
de tubulação conforme mostram as fotos a seguir:

Figura 1.22 – Exemplos de filtros que são caracteristicamente acessórios de tubulação.
Neste caso devem ser enquadrados na NR 13 como componentes de linhas.
Alguns vasos de pressão, como por exemplo aqueles mostrados na figura 1.23, exercem a
função de filtragem e neste caso devem ser enquadrados na NR 13
Figura 1.23 – Vasos de pressão cuja função no processo é filtragem. Foto da esquerda: fábrica
de alimentos. Da direita: filtros de carvão ativado de uma unidade de produção de vapor.
Para distinguir estes dois tipos de filtros devemos levar em conta o conjunto dos se-
guintes fatores:
 é individualizado no projeto (possui tag próprio)?
 possui projeto detalhado, com condições de projeto, desenho de conjunto, deta-
lhes e procedimento de soldagem, lista de materiais, etc,?
 no seu projeto foi adotado um código de vasos?
 possui base propria?
 são de médio ou grande porte?
 seu diâmetro é muito superior ao da linha?
Se a maioria das respostas forem positivas o equipamento certamente será um vaso
de pressão.

1.2 - Principais componentes:
1.2.1 - Terminologia
A Guia de Inspeção de Equipamentos no 8 (Vasos de Pressão) do Instituto Brasileiro de Petró-
leo apresenta a terminologia para dos componentes de vasos mostrada no anexo 1.
1.2.2 – Tipos
A figura 1.24 mostra as diversas formas e orientações que podem ser adotadas no projeto e
construção de vasos de pressão.
Figura 1.24 – Principais tipos de vasos de pressão
1.2.3 - Casco
É o componente (“parede”) do vaso que suporta a pressão, composta pelo corpo (geralmente
cilíndrico ou esférico) e das tampas que podem ser torosféricas, elipsoidais, esféricas, cônicas
ou planas. Na grande maioria dos casos os cascos são confeccionados por chapas laminadas,
podendo também ser eventualmente forjados, fundidos ou multicamadas.
distância entre tangentes
comprimento do corpo
tampa elítica tampa esferica

corpo cilíndrico
Figura 1.25 - Casco de vasos de pressão

Figura 1.26 – Tipos de tampos de vasos de pressão
Figura 1.27 – Tipos de tampos: toroidal, esférico, plano e cônico
Tampos planos – Bocas de visita

É um tipo de conexão que serve para entrada e saída de pessoal e material durante a manu-
tenção dos vasos. Em operação ficam fechadas com flange cego.

Figura 1.28 – Bocas de visita – geralmente são tampos planos
Figura 1.29 – Outros tipos de tampos planos
1.2.4 - Bocais ou conexões

Servem para entrada ou saída de produto. Geralmente são compostos de pescoço (pedaço de
tubo) e flange soldado conforme mostram as figuras 1.22 e 1.23.
As conexões menores muitas vezes são confeccionadas com meia luva soldada unida à tubu-
lação por rosca ou solda de soquete. O código ASME só permite o uso de soldas com penetra-
ção completa em conexões de vasos de pressão.
Até 2 polegadas: ½
luva com solda de en-
caixe ou rosqueada
Figura 1.30 - Exemplos de bocais ou conexões flangeadas e com ½ luva (até 2”)

Figura 1.31 - Exemplos de bocais com colarinho de reforço e reforço integral
1.2.5 - Tubos internos:

Podem servir para entrada ou saída de produtos (coletores ou distribuidores) ou ainda para
troca térmica (serpentinas e feixes tubulares).
Figura 1.32 – Exemplos de tubos internos

1.2.6 - Bandejas:
São discos perfurados que obstruem parcialmente a seção transversal de um vaso vertical
(torre). Servem para promover o contato entre uma corrente de gases ou vapor ascendente
com um fluxo de líquido descendente. As bandejas possuem vertedores nas bordas e borbu-
lhadores nos furos que permitem a formação de um nível de líquido sobre o piso de modo a
obrigar os gases ou vapores ascendentes borbulhar no líquido. Ver figura 1.27.
Desta forma as gotas de líquido arrastadas pelo vapor e as moléculas mais pesadas nele con-
tidas ficam retidas na camada de líquido enquanto as moléculas mais leves prosseguem no seu
fluxo ascendente podendo se condensar em outras bandejas superiores.
Figura 1.33 – Princípios de funcionamento das bandejas
Figura 1.34 - Bandejas com borbulhadores tipo campânula, detalhes do borbulhador e alça-
pões
Também são muito utilizadas bandejas com borbulhadores valvulados cuja “campânula” se mo-
vimenta entre dois batentes permitindo variação da área de passagem em função diferença de
pressão entre as partes superior e inferior da bandeja.

borbulhadores valvulados
Figura 1.35 – Distribuição de bandejas numa torre e borbulhadores valvulados
Figura 1.36 – Detalhe de fixação de bandejas e vista dos alçapões
1.2.7 - Leitos ou recheios

São compostos geralmente de anéis cerâmicos, de metal ou plásticos com os quais são preen-
chidas aleatoriamente seções de torres. Sua finalidade é aumentar o contato entre as correntes
de fluidos que passam por ela, favorecendo reações físicas ou químicas. Têm sido cada vez
mais usados, com as mesmas finalidades, recheios estruturados que são compostos de placas
rígidas (“telhas”) formadas pela união de chapas finas corrugadas entre as quais são deixados
interstícios pelos quais os fluidos podem passar. Estas placas são recortadas e arranjadas de
modo a ocupar a seção da torre que se deseja preencher.

Líquido
Leito ou
recheio
Grade
Gases ou
vapor
anéis de enchimento
anéis de Raschig tipo Pall
Figura 1.37 - Leito ou recheio
1.2.8 - Retentores de gotas (“demisters”)

São mantas formadas pela sobreposição de várias camadas de telas metálicas (geralmente de
aço inox) que preenchem uma seção completa de um vaso (vertical ou horizontal). Sua finali-
dade é evitar a passagem de gotas que poderiam ser arrastadas por uma corrente de gases ou
vapor. A fase gasosa passa livremente entre os interstícios da malha enquanto as gotas aderem
aos seus fios ficando retidas. O acúmulo e o consequente aumento de tamanho fazem com que
as gotas caiam por gravidade, em sentido contrário ao fluxo de vapor.
vapor
demister
vapor
+
gotas
Figura 1.38 - Retentor de gota ou “demister”

1.2.9 - Suportes:
Os vasos cilíndricos horizontais geralmente são apoiados em berços formados por uma chapa
calandrada com diâmetro igual ao diâmetro externo do vaso. Os berços por sua vez se apoiam
em colunas ou nervuras que transmitem o peso para a base de concreto. Os vasos cilíndricos
verticais se apoiam em colunas soldadas a parte inferior de seu corpo ou então a “saias” (anéis
cilíndricos ou cônicos) que podem ser soldados à tampa inferior ou no corpo do vaso.
Solda contínua
Figura 1.39 – Suporte tipo sela ou berço (vasos horizontais). Vasos que trabalham aquecidos
podem necessitar furos oblongos na base conforme mostra o desenho à esquerda
Figura 1.40 – Suportes tipo saia em colunas (vasos verticais ou esferas)

Figura 1.41 – Exemplos de suportes por colunas e saia
Chumbadores e cabos de aterramento
Figura 1.42 – Chumbadores e cabos de aterramento
1.2.10 - Revestimentos:
Revestimentos Externos
Os revestimentos externos normalmente servem para isolar termicamente o vaso da atmosfera
com o objetivo de minimizar perdas de calor ou proteger os operadores contra queimaduras.
Figura 1.43 – Exemplos de equipamentos isolados termicamente.

Os suportes dos vasos exercem função estrutural importante (suportam todo peso do equipa-
mento cheio) e não são refrigerados pelo produto. Vasos que operam com fluidos inflamáveis
ou combustíveis correm o risco de ficar expostos ao fogo. O aumento de temperatura decor-
rente desta exposição pode reduzir sua resistência mecânica até o ponto que não suportam
mais a carga a que estão submetidos. Nestes casos os suportes devem ser protegidos exter-
namente por revestimento que retarde o sobreaquecimento em caso de fogo. Geralmente esta
proteção é dada por uma camada de concreto comum de 1 a 2 polegadas, conforme mostra a
figura 1.44, ancorado com um dos tipos de grampos mostrados nas figuras 1.48 e 1.49.
Calha protetora
Revestimento
Figura 1.44 – Revestimento para proteção contra fogo (“fire proof”)
Revestimentos Internos
Muitos revestimentos internos têm a função de proteger o casco contra o desgaste por corrosão
ou erosão. Podem ser metálicos ou plásticos (elastômeros). Os revestimentos metálicos podem
ser feitos com chapas caldeadas ao metal base por um processo de laminação à quente com
aplicação de um fundente na interface das duas chapas ou então por explosão. As chapas as-
sim revestidas são chamadas de chapas “cladeadas” ou simplesmente “clad”.
Sem interface
Continuidade metálica
Figura 1.45 - Processo de aplicação do “clad” por laminação

O revestimento com chapas metálicas também pode ser aplicado por solda em ângulo como
mostra a figura 1.46.

Figura 1.46 - Revestimento com chapas soldadas “linning”
Este tipo de revestimento, chamado de ‘strip linning” (revestimento por tiras), não deve ser feito
com chapas muito largas para evitar abaulamentos. A largura máxima permitida depende da
temperatura de operação e da diferença entre os coeficientes de dilatação térmica do metal
base e do revestimento. As larguras máximas permitidas variam entre 120 e 250mm.
Os revestimentos metálicos também podem ser aplicados por deposição de solda, sendo muito
usado o processo de soldagem a arco submerso com eletrodo em forma de fita em lugar de
arame. Os materiais mais usados são ou aços inox (AISI 304, 316, 410 ou 405) e algumas ligas
de cobre ou de níquel como por exemplo Monel e Inconel. Quando a finalidade do revestimento
é a proteção contra erosão aplicam-se ligas especiais tais como aço com elevados teores C,
Cr e W (matriz ferrosa com carbetos de tungstênio e ou cromo), Stellite (carbetos de Cr e W
numa matriz de cobalto). São aplicadas por soldagem e exigem pré-aquecimento elevado
(~400oC).
Figura 1.47 - Revestimento por deposição de solda elétrica manual (esquerda) e a arco sub-
merso (a direita) com consumível em forma de tira.
Os revestimentos metálicos por aspersão térmica também são empregados com estas mesmas
finalidades (proteção contra corrosão ou erosão), porém sua confiabilidade é muito inferior aos
revestimentos soldados, não sendo recomendados para temperaturas elevadas. Em contrapar-
tida sua aplicação é mais rápida e barata.
Os revestimentos plásticos e pintura podem ser empregados quando a temperatura não é ele-
vada. São muito usados revestimentos com resinas (epóxi, acrílica, poliamidas, etc.) combina-
das com fibras ou flocos de vidro para maior proteção ou elastômeros laminados (ebonite, ne-
oprene, borracha, etc.).

Eventualmente também são utilizados equipamentos revestidos com vidro, porém este material
exige muito cuidado no manuseio devido a sua fragilidade. Revestimento com vidro também é
utilizado quando o meio é altamente corrosivo ou a sua finalidade é evitar a contaminação do
produto com produtos da corrosão. Esta elevada intolerância à contaminação é comum nas
industrias alimentícia e farmacêutica
Os sistemas de pintura altamente resistentes à corrosão mais utilizados são a epóxi sem sol-
vente e epóxi betuminoso de alta espessura (duas demãos de 150 cada) com ou sem uma
demão de fundo (zarcão misto epóxi). Para estes sistemas a preparação de superfície reco-
mendada é no mínimo jato de areia ao metal quase branco.
Vasos que operam em temperatura muito elevada frequentemente são confeccionados com
materiais pouco resistentes ao calor (aço carbono) e revestidos internamente com refratário,
refratário isolante ou então com uma camada dupla composta de refratário (mais interna) e
outra de isolante térmico (entre o refratário e o casco). As espessuras destes revestimentos
em geral se situam entre 4 e 8 polegadas (100 a 200 mm).
Figura 1.48 - Revestimento refratário em camada simples (à esquerda) ou dupla
Figura 1.49 – Tipos de ancoragem de refratários (grampo em V e tridente)

Os refratários também são utilizados com a finalidade de proteção contra erosão. Quando as
condições não são muito severas emprega-se refratário de alta alumina (mais de 85% Al2O3)
de cura hidráulica. Em condições extremas (alta “erosividade” combinada com temperatura ele-
vada) recomenda-se o uso de refratário de alta alumina com cura química. A ancoragem é feita
com malha hexagonal mostrada na figura 1.42. Este tipo de revestimento também pode ser
aplicado com ambas as finalidades, ou seja, proteção do casco contra temperaturas elevadas
e erosão.
Nestes casos geralmente se emprega revestimento em dupla camada cuja ancoragem está
mostrada na mesma figura. A proteção contra erosão oferecida pelo concreto é muito superior
à dos revestimentos metálicos, principalmente quando a temperatura é elevada.

Figura 1.50 – Ancoragem para refratário anti erosivo – malha hexagonal (“hexsteel”)
1.3 – Classificação segundo a criticidade (NR 13):
O anexo 4 da norma regulamentadora número 13 (NR13) do Ministério do Trabalho classifica

os vasos de pressão em cinco categorias (I a V) em ordem decrescente de severidade (das
condições operacionais), em função do produto P.V (pressãoXvolume) e do tipo de produto
conforme mostra a tabela:
Observação: esta apostila se baseia na NR 13 revisada em setembro de 2017.
CLASSE DE GRUPO DE POTENCIAL DE RISCO

FLUIDO 1 2 3 4 5
P.V  100 30P.V 100 2,5  P.V 30 1,0 P.V 2,5 P.V 1
CATEGORIAS
“A”
Líquidos inflamáveis
Combustível c/ temperat.  200C I I II III III
Tóxico com tolerância  20 ppm
Hidrogênio e acetileno
“B”
Combustível c/ temperat. < 200C I II III IV IV
Tóxico com tolerância > 20 ppm
“C”
Vapor de água
Gases asfixiantes simples I II III IV V
Ar comprimido
“D”
Outro flúido. II III IV V V
Onde
P = pressão máxima de operação em MPa (1MPa = 10,197kgf/cm2)
V = volume interno em m 3
O produto P.V representa a quantidade de energia mecânica armazenada no vaso (1) sendo,
portanto, uma medida dos danos que poderiam ser provocados por sua explosão ou colapso.
Limites para classificação fluidos:
São denominados produtos inflamáveis aqueles que têm ponto de fulgor abaixo de 70oC. Pro-
dutos combustíveis são aqueles que ponto de fulgor entre 70 oC e 93,3oC. Esta classificação é
apresentada na Norma Regulamentadora (NR) no 20 do Ministério do Trabalho.

Os limites de tolerância para produtos tóxicos podem ser encontrados nos anexos 13 e 13A da
NR 15 (Atividades e operações insalubres). Como estes valores têm sofrido grandes mudanças
recentemente é importante consultar sempre a última revisão da referida norma. Quando o vaso
opera com uma mistura ou mais de um tipo de fluido para fins de classificação deve-se consi-
derar aquele que oferece maior risco.
1.4 – Normas:
1.4.1 - Os códigos de projeto são um conjunto coerente de critérios para a escolha de mate-
riais, cálculos de dimensionamento, controle de qualidade de fabricação e montagem, qualifi-
cação e certificação de processos e pessoal, etc. Como estes critérios são interdependentes é
totalmente contraindicado a aplicação parcial de um código de projeto ou até mesmo a adoção
de partes de uma edição de um determinado código associada com partes de outra edição do
mesmo código. Os principais documentos utilizados no Brasil são:
 ASME Seção VIII, Divisão 1 - projeto convencional de vasos de pressão
 ASME Seção VIII, Divisão 2 - regras alternativas para projeto de vasos de pressão:
adota regras mais rigorosas que a divisão 1 para seleção de materiais e controle de
qualidade, permitindo um dimensionamento mais preciso baseado em análise de ten-
sões que resulta em menores espessuras.
 normas PETROBRÁS: estabelecem requisitos adicionais ao código ASME para tipos
especiais de vasos de pressão, baseados na experiência operacional da empresa. As
mais importantes são as seguintes: esferas de armazenamento de gás, vasos para
baixa temperatura, vasos para serviço com hidrogênio, vasos para serviço com soda,
vasos sujeitos à corrosão sob tensão;
1.4.2 - Algumas normas de inspeção definem condições e critérios segundo os quais devem
ser feitas as inspeções periódicas de vasos que se encontram em serviço. As principais são:
 NR 13 - norma regulamentadora número 13 do Ministério do Trabalho: define a requisitos
básicos de instalação (projeto), exigências relativas à manutenção e operação de vasos,
requisitos de inspeção (inclusive periodicidade) além da documentação que deve ser
mantida para vasos de pressão.
 API 510 – Pressure Vessels Inspection Code - norma publicada pelo Americam Petroleum
Institute e que define as condições em que os vasos de pressão devem ser examinados
periodicamente.
 ANSI/NB 23 – National Board Inspection Code – Código publicado pelo National Board of
Boiler and Pressure Vessels Inspection que regulamenta oficialmente a inspeção e ma-
nutenção de caldeiras, vasos de pressão e válvulas de segurança nos Estados Unidos e
Canadá
 API RP 572 – Prática recomendada para inspeção de vasos de pressão.
 Institute of Petroleum (IP) - Model Code of Safe Practice - Part 12 - Pressure Vessels
Examination - é a norma inglesa que regulamenta a inspeção periódica de vasos de pres-
são que se encontram em serviço.
Outros documentos menos utilizados:
 British Standard 5500 - Unfired Fusion Welded Pressure Vessels - código inglês de pro-
jeto de vasos soldados
 A D Merkblat - (Associação alemã dos construtores de vasos de pressão) também pu-
blica um código de projeto de vasos
 ABNT NB 109 - era a norma brasileira de projeto de vasos que foi cancelada. Atualmente
a ABNT recomenda o uso do código ASME VIII.
Neste capítulo concentraremos nossa atenção nas normas que regulamentam o projeto a fa-
bricação e montagem de vasos de pressão.

A tabela a seguir relaciona as normas de projeto dos principais países bem como as institui-
ções responsáveis pela sua publicação
1.5 - Estrutura do código ASME - 2017
1.5.1 - Organização Geral:
Seção Assunto
I Construção de caldeiras de potência
II Materiais:
 Parte A: ferrosos - especificação
 Parte B: não ferrosos - especificação
 Parte C: consumíveis – especificação
 Parte D: propriedades
III Componentes nucleares
 subseção NCA - exigências gerais
 Divisão 1 - componentes e apêndices
 Divisão 2 - reatores de concreto e vasos de contenção
IV Caldeiras de aquecimento
V Exames não destrutivos
VI Cuidados com caldeiras de aquecimento
VII Cuidados com caldeiras de potência
VIII Vasos de pressão
 Divisão 1 - regras tradicionais
 Divisão 2 - regras alternativas
 Divisão 3 – vasos com pressão de projeto > 10.000 psi
IX Qualificações de soldagem e brazagem
X Vasos de plástico reforçado com fibra
XI Inspeção de componentes nucleares em serviço
XII Regras para construção e serviço continuado de tanques de trans-
porte

1.5.2 – Organização da Seção VIII - Divisão 1 (vasos de pressão regras básicas):
Subseção Assunto
A Exigências gerais (materiais, projeto, fabricação, controle da qualidade
e válvulas de segurança)
B Métodos de fabricação
Parte UW - Soldagem
Parte UF - Forjamento
Parte UB - Brazagem
C Classes de material
Parte UCS - aços carbono e baixa liga
Parte UNF - não ferrosos
Parte UHA - alta liga
Parte UCI - ferro fundido
Parte UCL - chapas cladeadas
Parte UCD - ferro fundido dúctil
Parte UHT - aço de alta resistência
Parte ULW - construção multicamada
Parte ULT - materiais para baixa temperatura
- Tabelas
- Apêndices obrigatórios
- Apêndices não obrigatórios
- Sistema internacional de unidades
Os principais anexos da seção VIII divisão 1 são:
Anexo Assunto
2 Conexões flangeadas e juntas de vedação
4 Critérios de aceitação de defeitos arredondados detectados por radiografia em
soldas (cartas de porosidade)
6 Métodos de ensaio por partículas magnéticas
7 Exame de peças de aço fundido
8 Métodos de ensaio por líquido penetrante
12 Exame ultrassônico de soldas
E Prática recomendada referente à sobre espessura de corrosão
F Prática recomendada para revestimentos com chapas metálicas (linning)
R Preaquecimento
Nota: Os anexos designados por números são obrigatórios, os designados por letras não.
1.5.2 – Organização da Seção VIII - divisão 2:
Parte Assunto
AG Exigências gerais
AM Materiais
AD Projeto
AF Fabricação
AR Dispositivos de alívio de pressão
AI Inspeção
AT Testes
AS Marcação e Registros
- Sistema internacional de unidades

1.5.2 – Organização da Seção VIII - divisão 3 - Vasos de alta pressão (P>30.000psi):
Parte Assunto
KG Exigências gerais
KM Materiais
KD Projeto
KF Fabricação
KR Dispositivos de alívio de pressão
KE Inspeção
KT Testes
KS Marcação e Registros
1.6 - Condições de Projeto (ASME VIII, divisão 1)

São as condições de trabalho de um vaso de pressão que servem de base para seu projeto
principalmente para os cálculos de dimensionamento.
 pressão de operação: é a pressão medida no topo do vaso, com a qual ele normalmente
opera.
 temperatura de operação: é a temperatura da parede do vaso nas condições normais de
operação.
 pressão de projeto: é a maior pressão que pode ocorrer em operação, atuando no topo
do vaso e que é tomada como base para cálculos de dimensionamento.
 temperatura de projeto: é maior temperatura que pode ocorrer em operação, no ponto
médio da espessura do casco do vaso;
 temperatura mínima de projeto: é a temperatura mais baixa a qual o vaso pode ser sub-
metido em operação, durante distúrbios operacionais, devido a auto refrigeração (expan-
são ou outras reações que podem causar esfriamento) ou ao clima e que serve de base
para seleção de materiais que apresentam boa tenacidade nesta temperatura.
Figura 1.51 – Válvula controladora que provoca a expansão de gás liquefeito, permanente-
mente congelada devido a condensação e solidificação da umidade atmosférica.
Observação: quando o vaso está sujeito a mais de uma combinação de pressão e temperaturas
máximas, devem ser considerados como pressão e temperatura de projeto os valores mais
críticos, isto é o par de valores que ocorre simultaneamente e que resulta nas maiores espes-
suras. A temperatura e pressão de projeto devem estar sempre associadas.

1.7 – Noções de cálculos estruturais de vasos de pressão:
1.7.1 – Cálculo da espessura mínima:
Tensão mecânica: força aplicada em uma peça ou material dividida pela área de sua seção
transversal.
L
D 2
Area =
F 4
F
D
Tensão =  = F/Área
Figura 1.52 – Definição de tensão

Tensão admissível é o valor tensão usada nos cálculos de dimensionamento dos vasos de
pressão. É fixada pelos códigos de projeto para cada material em função da temperatura, pois
a resistência mecânica diminui com o aumento da temperatura. O código ASME seção VIII
divisão 1 estabelece o seguinte critério para determinação da tensão admissível:
 se a temperatura for inferior ao limite de fluência (370oC para os aços) a tensão admis-
sível deve ser o menor dos seguintes valores:
 1/4 do limite de resistência (geralmente prevalece);
 2/3 do limite de escoamento.
 se a temperatura for superior ao limite de fluência deve ser adotado o menor dos se-
guintes valores:
 100% da tensão média que provoca 1% de deformação em 100.000 horas;
 67% da tensão média que provoca ruptura em 100.000 horas;
 80% da menor tensão que provoca ruptura em 100.00 horas.
Observação 1: a tensão média é a menor tensão determinados resultante de pelo menos três
medições (ensaio de fluência)
Observação 2: cada três anos o ASME publica uma nova edição completa do seu código total-
mente revisada. Anualmente são editadas as chamadas Adendas que são as partes ou com-
plementos do código revisado no ano anterior. A adenda de 1999, relativa à edição de 1998,
introduziu profundas modificações. As tensões admissíveis (seção II parte D) foram aumenta-
das consideravelmente (ver tabela abaixo) o que permite projeto de vasos com menores es-
pessuras.
Tensão amissível (ksi)

%
Material 1995 2001 (300F)
300F 650F 300F 650F
A 515 gr 60 15,0 15,0 17,1 15,8 14
A 285 gr C 13,8 13,8 15,7 14,8 14
A 335 gr P5 14,0 13,9 16,6 15,9 19
A 240 TP 18,4 16,7 20,0 16,6 9
316
A espessura mínima (em) é calculada com base nas condições (pressão e temperatura) de
projeto, nas dimensões e na tensão admissível do material. Mencionamos como exemplo a
fórmula adotada pelo código ASME VIII divisão 1 para cálculos de cascos cilíndricos:

P.R
em =
Sa.E − 0,6 P
onde:
em = espessura a ser calculada
P = pressão de projeto
R = raio interno da seção cilíndrica considerada
Sa = tensão admissível
E = eficiência da junta soldada (ver 1.8)
Este cálculo deve levar em conta a combinação de pressão em temperatura, que podem ocorrer
simultaneamente no vaso, que resulta no maior valor de espessura mínima.
Exercício 1: calcular a espessura mínima da parte cilíndrica do casco de um vaso com as se-
guintes características:
Pressão de projeto = P = 20kgf/cm2
Temperatura de projeto = Tp = 400oC
Material: ASTM A 515 gr 60
Diâmetro interno = Di = 120cm
Soldas de topo sem mata juntas
Exame radiográfico por amostragem  E = 0,85 (tabela na página)
Solução:
Na tabela UCS23 do ASME Seção II encontramos os seguintes valores referentes ao aço A515
gr60:
Limite de resistência mínimo = 55.000psi = 3873kgf/cm2
Limite de escoamento mínimo = 30.000psi = 2112kgf/cm2
Tensão admissível:
 até 650oF (343oC)  Sa = 13.800psi = 971kgf/cm 2
 700oF (371oC)  Sa = 13.300psi = 937kgf/cm 2
 750oF (399oC)  Sa = 12.100psi = 852kgf/cm 2
 800oF (426oC)  Sa = 10.200psi = 718kgf/cm 2
 850oF (454oC)  Sa = 8.400psi = 591kgf/cm 2
Como Tp = 400oC tiramos da tabela acima o valor de Sa = 12.100psi = 852kgf/cm 2
Substituindo os valores na fórmula acima teremos:
20  60
em = = 1,685cm = 16,85mm
852  0,85 − 0,6  20
Definições:
Sobre espessura de corrosão (C) é um valor que deve ser acrescentado à espessura mínima
calculada de modo que o vaso tenha uma vida útil (Vu) satisfatória. Deve ser determinada com
base na velocidade de corrosão (Tc) prevista, ou seja: C = Tc.Vu
Espessura de projeto (eP) é a soma da espessura mínima somada com a sobre espessura de
corrosão:
ep= em + C
Espessura nominal é o valor de espessura padronizado pelas especificações de chapas, ime-
diatamente superior à espessura de projeto.

Espessura real (er) é a espessura com que a chapa é efetivamente fornecida. As especificações
de chapas geralmente toleram espessuras até 12,5% acima e zero % abaixo da especificada
no pedido de compra.
Figura 1.53 - Definição das espessuras mínima (em), de projeto (ep), nominal (en) e real (er)
Exercício 2 – Determinar a espessura nominal do vaso descrito no exercício 1 considerando

que a taxa de corrosão (C) prevista no projeto é de 0,1mm/a e que sua vida útil (VU) desejada
é de 20 anos.
Solução:
A sobre espessura de corrosão será: SC=C.VU=0,1x20=2,0mm
espessura de projeto será: ep=emin+SC=16,85+2,0=18,85mm
espessura nominal = bitola comercial imediatamente superior ou seja en=3/4”=19,05mm
1.7.2 – Cálculo da pressão máxima de trabalho admissível (PMTA)

Definições
PMTA é, simplificadamente, a pressão que introduz no componente mais solicitado uma tensão
igual à tensão admissível. Ou seja: é a maior pressão que o vaso pode suportar com segurança.
Seu cálculo pode ser feito considerando:
 a espessura atual do vaso, ou seja, no caso de um vaso novo a espessura que entra no
cálculo seria a nominal. Este critério é chamado novo-frio, porque também considera a
temperatura ambiente e não a temperatura de projeto do vaso.
 espessura nominal da qual foi subtraída a sobre espessura de corrosão. Também se ba-
seia na temperatura de projeto do vaso e por isto este critério é chamado de corro-
ído-quente. A PMTA assim calculada é válida até o final de vida útil do vaso.
A definição, mais precisa, do código ASME seção VIII, Apêndice 3 e artigo UG 98 é a seguinte:
PMTA = pressão (interna ou externa) aplicada no ponto mais alto que:

 introduz no componente mais solicitado, uma tensão igual à admissível;
 devem ser levadas em conta todas outras cargas possíveis (vento, coluna de líquido
etc);
 baseada nas espessuras nominais descontadas suas sobre espessuras para corrosão
(corroído quente);
Se ela não tiver sido calculada, pode ser assumida como sendo = Pprojeto
A fórmula adotada pelo ASME para cálculo da PMTA do corpo cilíndrico de um vaso confirma
que o critério que deve ser adotado é o corroído-quente.
𝑆.𝐸.𝑒
𝑃𝑀𝑇𝐴 = (ASME VIII, UG 27)
𝑅+0,6𝑒

Onde
 S = tensão admissível
 E = eficiência de junta soldada
 R = raio interno (seção cilíndrica)
 e = espessura nominal – sobre espessura de corrosão = en-SC
Segundo a NR13 (glossário) a PMTA é “a maior pressão que o vaso pode ser submetido de
acordo com o código de projeto, na resistência dos materiais, nas dimensões do equipamento
e de seus parâmetros operacionais.” Tudo que vem depois de “condições de projeto” é redun-
dante e pode gerar incoerências. A NR 13 também não deixa claro por qual dos dois critérios o
cálculo deve ser adotado, caso o código de projeto não defina.
O código ASME define como padrão o método corroído-quente porque ele é muito mais prático
e seguro. A PMTA calculada por este critério é válida até o final da vida útil do equipamento,
enquanto o método novo frio exigiria um novo cálculo cada vez que o vaso sofre uma perda de
espessura significativa o que pode acontecer até mesmo todas vezes que ele é inspecionado.
Além de ser um trabalho muito grande que poderia ser evitado, muitas vezes os cálculos são
feitos por profissionais com pouca experiência em projeto o que pode resultar em equívocos
perigosos. Se o valor encontrado for superior ao real, estaremos dando permissão para a ope-
ração aplicar no vaso pressões superiores àquela que ele suporta. Se o valor calculado for
inferior ao real poderemos até chegar a uma PMTA inferior à pressão de projeto o que significa
que o vaso estaria condenado, ou seja, que ele estará submetido a tensões superiores à ad-
missível em condições normais de operação. Por estas razões, as principais normas de inspe-
ção reconhecidas internacionalmente, como por exemplo, a NB 23 (National Board) e a API
510, recomendam que estes cálculos sejam feitos por engenheiro com experiência em projeto
de vasos.
Os exemplos que apresentamos nesta apostila são muito simples. Se baseiam em formas ge-
ométricas simples (esféricas ou cilíndricas) e no cálculo de apenas um componente. Na “vida
real” devem ser calculadas as PMTAs de todos os componentes (corpo, calotas, conexões,
flanges, regiões com cargas localizadas [apoios por exemplo], etc) para escolher dentre elas a
mais baixa, que será assumida como sendo a PMTA do vaso. As formas geométricas de alguns
componentes podem ser muito complexas a ponto de exigir ferramentas poderosas, como mo-
delagem ou análise de tensões por elementos finitos. Alguns projetistas questionam a necessi-
dade destes cálculos, por serem trabalhosos e pouco úteis, com o que não concordamos, pois,
a PMTA é indispensável para a determinação da pressão de abertura (ajuste) do obrigatório
dispositivo de segurança. Os códigos e normas exigem que, abram numa pressão não superior
a PMTA. Por outro lado, a abertura não pode ser fixada num valor inferior a pressão de projeto,
pois poderia abrir desnecessariamente, numa pressão normal de operação. O código ASME
recomenda que a pressão de abertura enteja entre 5 e 10% acima da pressão de projeto o que
seria impraticável se não soubermos do valor da PMTA.
Exercício 3: calcular a PMTA do vaso descrito nos exercícios 1 e 2
Relembrando os dados:
Pressão de projeto = P = 20kgf/cm 2
Temperatura de projeto = Tp = 400oC
Material: ASTM A 515 gr 60 } ➔ Sadmissível = 12.100psi = 852kgf/cm 2
Diâmetro interno = Di = 120cm
Soldas de topo sem mata juntas
E = 0,85
e = enominal – SC = 19,05mm – 2,0mm = 17,05 mm = 1,705cm
Substituindo na fórmula (todos os dados em kgf e cm), teremos:

852.0,85.1,705 1234,76 𝟏𝟕𝒌𝒈𝒇
𝑃𝑀𝑇𝐴 = = = 𝟐𝟎,
60 + 0,6.1,705 61,023 𝒄𝒎𝟐
Este resultado é coerente porque a PMTA é superior à pressão de projeto (20kgf/cm2).
A pressão de projeto introduz tensão igual a admissível num vaso cuja espessura é igual à
mínima enquanto a PMTA também introduz tensão igual a admissível, porém num vaso cuja
espessura é igual a espessura de projeto (espessura nominal - sobrespessura de corrosão).
Se a PMTA for inferior a Pprojeto, a espessura de projeto será inferior à mínima e, portanto, o
vaso estará condenado antes do final de sua vida útil.
1.8 - Juntas soldadas:

1.8.1 - Classificação
O código ASME seção VIII parágrafo UW3 classifica as juntas soldadas de vasos de pressão
nas categorias A, B, C e D mostradas na figura 1.54 com os objetivos de:
 reunir as juntas soldadas em grupos que operam em nível de tensões homogêneos;
 estabelecer exigências de controle de qualidade adequados para cada um destes gru-
pos.
Figura 1.54 - Classificação das juntas soldadas segundo o ASME VIII - UW3.
Esta classificação é função do nível de tensões aos quais as juntas soldadas estão submetidas.
As soldas longitudinais suportam as tensões circunferenciais que são aproximadamente o do-
bro das tensões longitudinais conforme mostra a figura 1.55. Esta classificação tem por finali-
dade aplicar controle de qualidade mais rigorosos nas soldas (longitudinais) que suportam mai-
ores tensões.
Vaso cilíndrico
submetido a Pinterna
c = 2L
L
L c  = P.r/e
c
L= P.r/2e
Figura 1.55 – Tensões decorrentes da pressurização interna.

As soldas também são classificadas em:
 soldas de topo nas quais as chapas a serem unidas se encontram justapostas aproxima-
damente no mesmo plano. O metal de solda completa o espaço entre as duas chapas.
As soldas desse tipo apresentam melhor comportamento mecânico e são adotadas para
a maioria uniões entre partes pressurizadas.
 sodas em ângulo ou sobrepostas: as chapas são sobrepostas e o metal de solda preen-
che o ângulo formado entre a face de uma das chapas e a lateral da chapa sobreposta.
Figura 1.56 – Soldas de topo (esquerda) e em ângulo ou sobreposta (direita)

As juntas sobrepostas possuem sempre um entalhe na raiz e introduzem tensões de flexão nas
chapas. Por isso seu comportamento mecânico é inferior e são mais utilizadas para união dos
elementos não pressurizados tais como chapas de reforço, suportes, plataformas, etc. Alguns
dos poucos casos em que o código ASME permite o uso de soldas em ângulo são para
solda5gem de calotas internas e flange sobrepostos (figura1.57).
Figura 1.57 – Situações em que o ASME permite soldas em ângulo
1.8.2 - Eficiência da junta soldada

A eficiência de uma junta soldada, E, (mencionada em 1.7) é a relação entre a resistência
mecânica da junta soldada e a resistência do metal de base (chapa):
srs
E=
srmb
Onde: srs = limite de resistência do material da solda
srmb = limite de resistência do metal base
O código ASME estabelece as eficiências de junta em função da categoria da solda e a exten-
são do exame radiográfico, conforme mostra a tabela UW12 resumida a seguir:

Tipo de junta Categoria Exame radiográfico Limitações
de junta 100% Amostr. Nenhum
De topo soldada por 2 A,B,C,D 1,0 0,85 0,70 nenhuma
lados s/mata junta
De topo soldada por A,B,C,D 0,90 0,80 0,65 nenhuma
um lado s/mata junta
De topo soldada por A,B,C não per- não per- 0,60 soldas circunferenciais
um lado c/mata junta mitido mitido e <15,8mm, D< 24”
Sobreposta soldada A,B,C não per- não per- 0,55 longitudinais e < 9,5mm
por ambos os lados mitido mitido circunferenc e < 15,8mm
Sobreposta soldada B,C não per- não per- 0,50 circunf. casco-calota
por um só lado mitido mitido e<12,7mm(casco), D<24”
Sobreposta soldada A,B não per- não per- 0,45 circunf. casco-calota
por um só lado mitido mitido e<6,3mm (filete), D<24”
1.8.3 - Exame radiográfico de juntas soldadas:

A seção IX do código ASME (qualificações de soldagem) classifica os materiais em grupos
atribuindo aos elementos de cada grupo um mesmo número P (“P number”). Cada um destes
grupos reúne materiais que possuem características de soldabilidade semelhantes e, portanto,
podem ser tratados da mesma forma (receber as mesmas exigências) relativamente à qualifi-
cações de procedimentos, de soldadores, tratamento térmico, etc. Esta classificação esta apre-
sentada na tabela QW 422 da Seção IX, cujo resumo apresentamos a seguir:
No P Grau Material
1 1,2,3 e 4 Aço ao carbono e C-Mn-Si (A106, A285, A155, A216, A105, A515,
A516)
3 1,2 Aço C-Mo e Cr-Mo - até 0,5%Cr e 0,5%Mo (A155grCM70, A182grF1 e
F2)
4 1,2 Aço Cr-Mo até 1,25%Cr e aço Ni-Cr-Mo até 1%Ni (A155gr1 ¼%Cr,
A182 grF11/F12, A217grWC6, A335grP11/P12, A387gr11/12)
5 1 Aço Cr-Mo até 3,0%Cr (A155gr2 ¼%Cr, A182grF21/F22, A217grWC9,
A335 grP21/P22, A387gr21/22)
5 2 Aço Cr-Mo até 9,0%Cr (A182grF5/F7/F9, A217grC5/C12, A335gr
P5/P7/P9, A387gr5)
6 1,2,3 e 4 Aços inox com 11 a 13% Cr - chapas, tubos, forjados e fundidos
(AISI410, F6 e CA15)
7 1,2 e 3 Aços inox ferríticos com 12 a 18%Cr - chapas, tubos forjados (AISI 405,
410S, 430, F430, etc.)
8 1,2 e 3 Aços inox austeníticos - chapas, tubos, forjados e fundidos (AISI304,
309, 310, 316, 317, 321, 347, CPF8, CPF3, etc.)
9A e B 1 Aços ao Ni até 3 ½ %Ni - chapas, tubos, forjados e fundidos
10A a 10I 1 Aços Mn-V, Cr-V, Cr-Mn-Si, inox de alto Cr (AISI446 - 26%Cr), etc.
11 A 1 a 6 Aços com Ni até 9% e Mn-Mo-Ni
11B 1 a 9 Chapas e forjados de aço liga Cr-Mo e Cr-Mo-Si até 2 ¼%Cr (A517 gr
A/B/D/F/ P) - temperados e revenidos.
22, 23, 25 - Alumínio e suas ligas
32 a 35 - Cobre e suas ligas
41 a 46 - Níquel e suas ligas
51 e 52 - Titânio e suas ligas
61 - Zircônio puro

O parágrafo UW 11 do ASME VIII define a extensão do exame radiográfico ao qual as soldas
devem ser submetidas. Apresentaremos a seguir alguns destaques destas exigências:
 equipamentos que contenham substâncias letais devem ter suas soldas totalmente exa-
minadas por radiografia;
 substâncias letais são gases ou líquidos cujo vapor é perigoso para a vida quando ina-
lados mesmo em quantidades muito pequenas;
 juntas soldadas cuja menor espessura nominal excede 1½ polegadas devem ser total-
mente examinadas por radiografia;
 a extensão do exame radiográfico da solda deve estar de acordo com a eficiência de
junta adotada no projeto do equipamento conforme determina a tabela UW12, cujo re-
sumo esta mostrado na página 22;
 para cada grupo de materiais (“Pnumber”) o ASME VIII estabelece limites de espessura
acima dos quais a junta soldada deve ser totalmente examinada por radiografia. Apre-
sentamos a seguir um resumo da tabela UCS 57, referente aos aços ao carbono e baixa
liga:
Classificação do Material Espessura nominal acima da qual é
número P grau exigida radiografia total (polegada)
1 1,2,3 1¼
3 1,2,3 3/4
4 1,2 5/8
5A, 5B 1 0
9A, 9B 1 5/8
10 A 1 3/4
10 B 2 5/8
10C 1 5/8
10F 6 3/4
1.9 - Tratamento térmico:

A contração térmica do metal depositado devida ao esfriamento introduz, após a solidificação,
tensões na junta soldada que atingem valores próximos e algumas vezes superiores ao limite
de escoamento do material. Estas tensões são tanto maiores quanto maior for a espessura e o
grau de restrição (falta de liberdade para contrair) com que a soldagem é executada. As tensões
na direção longitudinal ao cordão (solda de topo) são muito superiores (aproximadamente o
dobro) às transversais.
As tensões residuais aumentam os riscos da junta soldada:
 deformar ou fraturar quando combinadas com as tensões de trabalho do material;
 sofrer fratura frágil;
 sofrer fratura por fadiga;
 sofrer corrosão sob tensão.
Tensões
longitudinais.
Tensões
longitudinais
~ escoamento
Tensões
transversais.
Após TT
 Tração
Compresão

Inspeção de Vasos - Chainho
Figura 1.58 – Tensões residuais de soldagem
42
Além disso, o ciclo térmico da soldagem pode provocar, em alguns materiais, transformações
metalúrgicas que prejudicam muito suas propriedades mecânicas. O exemplo mais conhecido
é o dos aços temperáveis cujas soldas apresentam tenacidade muito baixa no metal depositado
e na zona termicamente afetada.
Como estes dois efeitos são muito prejudiciais, os códigos de projeto geralmente estabelecem
limites de espessura acima dos quais os materiais devem sofrer tratamento térmico de pós
soldagem, porque este é o meio mais eficiente para regenerar suas propriedades. O código
ASME VIII determina estas espessuras limite para cada grupo de materiais (“Pnumber”). Para
os aços carbono e aços liga esta informação encontra-se na tabela UCS 56.
Mencionamos, como exemplo, o caso dos aços ao carbono (Pnumber 1 graus 1,2 e 3) para os
quais é exigido o tratamento térmico quando a espessura nominal for superior a 1¼ polegadas
podendo ser dispensado para espessuras entre 1¼ e 1½ polegadas se a solda for feita com
pré aquecimento de 200o F, no mínimo.
Outro exemplo: para os aços do grupo Pnumber 5 (aços Cr-Mo até 9%Cr) o tratamento térmico
é obrigatório qualquer que seja o valor da espessura.
Estas mesmas tabelas também definem:
 a temperatura de tratamento térmico;
 tempo que o material deve permanecer nesta temperatura;
 velocidades de aquecimento e esfriamento máximas permitidas.
Por exemplo: as condições de tratamento térmico recomendadas para os aços ao carbono e
baixa liga são:
 temperatura de tratamento: 1000o F (593oC)
 tempo de tratamento:
 para espessuras até 2 polegadas: 1h/polegada (15 minutos no mínimo)
 para espessuras maiores: acrescentar 15 min. para cada polegada acima de 2.
 não é necessário controlar as velocidades de aquecimento e esfriamento em tempera-
turas inferiores a 800o F (427o C);
 para temperaturas maiores a velocidade de aquecimento não pode ser superior a
400oF/h/polegada de espessura (204o C). Não deve ultrapassar 400 oF/h qualquer que
seja a espessura;
 o esfriamento deve ser feito no forno numa velocidade não superior a 500 o F/h (260oC).
Abaixo de 800o F (427o C) o vaso pode ser esfriado ao ar.
Figura 1.59 – Tratamento térmico de pós soldagem dos aços ao carbono.

O código também limita o gradiente térmico a que os vasos podem estar submetidos durante o
tratamento térmico:
 durante o aquecimento e esfriamento a maior diferença de temperatura não pode ultra-
passar 250o F (121oC) entre dois pontos distantes entre si de 15pés (4,7m);
 durante o tempo em que o vaso permanece na temperatura de tratamento (encharca-
mento) a maior diferença de temperatura entre dois pontos quaisquer no interior da zona
aquecida não pode ultrapassar 150o F (74o C)
Estas limitações têm por objetivo minimizar ou evitar que sejam introduzidas tensões ou defor-
mações durante o tratamento térmico.
As temperaturas de tratamento térmico de alguns aços mais frequentemente utilizados na in-
dústria definidas pelas normas ASME, BS 5500 (inglesa) e DnT (alemã) estão mostradas na
tabela a seguir:
Aço ASME BS 5500 DnT

C e C-Mn >593oC 580 a 620oC 550 a 600oC
C – 0,5%Mo >593oC 650 a 680oC 580 a 620oC
1Cr – 0,5%Mo >593oC 630 a 670oC 620 a 660oC
2 ¼Cr – 1%Mo >677oC 680 a 720oC 620 a 750oC
5Cr – 0,5%Mo >677oC 710 a 760oC 670 a 740oC
Quando o vaso trabalha em condições que podem provocar corrosão sob tensão o tratamento
térmico deve ser feito independentemente das condições previstas nas normas. Os códigos de
projeto não levam em conta este risco. Todos os requisitos que se referem à corrosão (tais
como a sobre espessura e a necessidade de tratamento térmico para prevenir a corrosão sob
tensão) em serviço devem ser estabelecidos pelo projetista.
Reparos de soldas feitos em vasos para os quais é exigido tratamento térmico também devem
ser tratados da mesma forma.
Os códigos de projeto em geral só permitem tratamento térmico localizado desde que seja
aquecida uma faixa em torno da região a ser tratada estendendo-se por toda a circunferência
do vaso. Caso contrário o equipamento poderá sofrer vergamento conforme mostra a figura a
Reparo Região aquecida
seguir
Deformação após o esfriamento
Aquecer toda circunferência
Região aquecida
Figura 1.60 – Consequência do aquecimento feito só por um lado

As normas BS (britânica), ASME e ISO limitam as dimensões mínimas da região aquecida e
isolada conforme mostram a figura 21 e a tabela a seguir:

Figura 1.61 - Dimensões para tratamento térmico localizado.
NORMA
Bs5500 ASME VIII Div. 1 ISO DIS2694
extensão a ser aquecida para
cada lado da soldas de topo 2,5 R.t 2.t 2,5 R.t
(I/2)
extensão da região a ser
aquecida para cada lado de 2,5 R.t 12t + maior 2,5 R.t
solda de bocais (I/2) largura do bocal
extensão da região a ser
isolada para cada lado da 5 R.t
solda (A/2)
a temperatura nas bor- a temperatura nas
gradiente térmico das da região aque- bordas da região
cida deve ser menor não especifica aquecida deve ser
que ½ temperatura menor que ½ tempe-
máxima ratura máxima
velocidade de esfriamento 220o C/h/pol 260o C/h/pol 260o C/h/pol
o o
velocidade de aquecimto 220 C/h/pol 204 C/h/pol 220o C/h/pol
1.10 – Requisitos NR 13 relativos ao projeto
O item 13.3.7 proíbe fabricação, comercialização, importação, locação e utilização de vasos

de pressão e caldeira sem que seu código de projeto/ano de edição esteja registrado em seu
prontuário e placa de identificação.
Em seu item 13.5.1.3 a NR13 exige que vasos de pressão sejam equipados com:
 dispositivo de segurança ajustado para abrir em pressão inferior à PMTA, que pode estar
instalado diretamente no vaso o no sistema ao qual pertence, levando em conta exceções
relativas à abertura escalonada, e tolerância de fabricação (ver definições nos quadros
abaixo;
 quebra vácuo, nos vasos que operam com pressões negativas;
 procedimento que defina o dispositivo contra bloqueio inadvertido. Na ausência de tal
procedimento é obrigatório, no mínimo, dispositivo físico que evite o fechamento inadver-
tido de válvula de bloqueio, instaladas a jusante ou a montante da válvula de segurança,
e associado à placa de advertência;
 instrumento que indique a pressão de operação do vaso instalado diretamente nele ou no
sistema do qual faz parte.

Abertura escalonada: Artigo UG 134 da Seção VIII divisão 1 do Código ASME
 Vasos com uma única PSV: a pressão de abertura (PA) não deve ser maior que a Pressão
Máxima de Trabalho Admissível (PMTA)
 Vasos equipados com mais de uma PSV: a PA de, pelo menos, uma delas deve ser infe-
rior a PMTA. As pressões de abertura das demais não devem ultrapassar PMTA+5%
 Vasos com risco de serem submetidos a fogo devem ser equipados com válvulas adicio-
nais específicas para esta condição. A PA desta(s) válvula(s) não deve(m) ultrapassar a
PMTA+10%
Tolerância de calibração: Artigo UG 134 da Seção VIII divisão 1 do Código ASME

 Pressões de abertura até 70psi tolerância de  2%
 Pressões de abertura superiores a 70psi 3%
PMTA acumulação
Pabertura da PSV
Pprojeto
Poperação
Figura 1.62 – Comportamento da PSV após a abertura.
Após a abertura: artigo UG 125

 PSV única ➔ a pressão não deve ultrapassar o menor dos seguintes valores: PMTA+10%
ou PMTA + 3psi
 PSVs múltiplas ➔ a pressão não deve ultrapassar o menor dos seguintes valores:
PMTA+16% ou PMTA+4psi
 PSV(s) adicionais para condição de fogo ➔ a pressão não deve ultrapassar a PMTA+21%
As figuras a seguir mostram exemplos de dispositivos contra bloqueio inadvertido:

Figura 1.63 – DCBI para válvulas gaveta (esquerda) e tipo lacre (cabo de aço e de instru-
mento) para outros tipos de bloqueio
Figura 1.64 – DCBI tipo intertravamento (sistema mecânico que obriga a abertlura de uma das
válvulas quando se aciona o fechamento da outra) no bloqueio da entrada das PSVs e lacre
na saída. Em ambos os casos os DCBIs estão associados a placas de advertência
Figura 1.65 – Bloqueios intrinsecamente seguros (válvulas de 3 vias)

Figura 1.66 – Intertravamento com alavanca recortada (côncavo-convexa) e bloqueios motori-
zados
Todo vaso (item 13.5.1.4) deve exibir placa de identificação legível e indelével em local de fácil
acesso, com as seguintes informações mínimas:
 Fabricante
 Identificação (tag)
 Ano de fabricação
 Pressão máxima de trabalho admissível (PMTA)
 Pressão de teste hidrostático de fabricação
 Código de projeto e ano de edição
Observação: indelével significa aquilo que não se apaga facilmente; é durável. Portanto, a placa
pode ser de plástico adesivado.
Vasos também devem exibir sua categoria (definida na NR 13) e identificação “em local visível”
(item 13.5.1.2)
Observação: como a finalidade desta exigência é advertir as pessoas que ser aproximam sobre
a criticidade do vaso do ponto de vista de segurança, deveria ser exigido que a categoria e
identificação sejam visíveis à distância. É uma prática usual exigir que estas informações sejam
visíveis a uma distância de 10m por um observador com acuidade visual longínqua normal.
Documentação do vaso (13.5.1.6) que deve ficar disponível no local onde estiver instalado:
 Prontuário (documentos de projeto e montagem tais como desenhos, especificações de
materiais, registros de fabricação, dados dos dispositivos de segurança etc.)
 Registro de Segurança
 Projetos de alteração e reparos
 Relatórios de inspeção
 Certificados de calibração dos dispositivos de segurança (redundante com relatórios de
inspeção que sempre contém os dados de calibração)
Quanto inexistente o prontuário deve ser reconstituído pelo proprietário sob responsabilidade
de um PH (13.5.1.7) sendo imprescindíveis as seguintes informações: condições de projeto,
dados dos dispositivos de segurança e memória de cálculo estrutural.
O item 13.3.7 (disposições gerais) proíbe a fabricação, importação, comercialização e utilização
de caldeiras a vasos de pressão sem que os respectivos códigos de projeto estejam registrados
em seu prontuário e placa de identificação.
Vasos construídos sem código de projeto instalados antes desta revisão da NR13, para os
quais não seja possível a reconstituição da memória de cálculo segundo códigos reconhecidos,
devem “ter a PMTA atribuída por PH a partir dos dados operacionais” além de serem submeti-
dos a inspeções periódicas externa e interna nos prazos de 1 e 3 anos respectivamente (item
13.5.1.7)

Observações:
Pressão Máxima de Trabalho Admissível é a maior pressão que um vaso pode suportar sem
que nenhum de seus componentes seja submetido a uma tensão maior que a admissível, con-
forme definem o ASME e o ilustre professor Silva Telles. É calculado com base nas proprieda-
des no material com o qual é construído, suas dimensões (diâmetro e espessura nominal me-
nos a sobre espessura de corrosão) bem como nos critérios de controle de qualidade adotados
no seu projeto. Assim sendo, por definição, não é possível de calcular a PMTA com base nas
condições operacionais do respectivo vaso.
A norma não esclarece se os intervalos máximos estabelecidos se aplicam também para em-
presas que possuem SPIE certificado, ou se neste caso não seja possível operar vasos sem
projeto baseado num código reconhecido.
As principais exigências da NR 13 relativas a projeto de instalação (item 13.5.2) são:
 todos os drenos, suspiros, instrumentos e bocas de visita devem ser facilmente acessí
veis;
 vasos instalados em ambientes fechados devem dispor de:
a) pelo menos duas saídas amplas e desobstruídas em direções distintas;
b) fácil acesso para inspeção e manutenção com guarda corpos cujos vãos não permi-
tam a queda de pessoas;
Vaso de pressão
Figura 1.67 – Vasos com acesso adequado.
c) ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser obstruídas;
Ex
Figura 1.68 – Excelentes condições de ventilação, iluminação, saídas independentes. Válidas
tanto para cadeiras como para vasos.
d) iluminação conforme normas vigentes;
e
e) sistema de iluminação de emergência.
 vasos instalados em ambientes abertos devem satisfazer as alíneas a), b), d) e e) rela-
cionadas acima. A norma não esclarece se a obrigatoriedade de iluminação de emer-
m
gência se aplica também para os vasos que operam somente no período diurno;
Inspeção de Vasos - Chainho

pl 49
o:
Quando não for possível atender todas estas exigências, deve ser elaborado um projeto alter-
nativo com medidas complementares visando a atenuação dos riscos.
Rota alternativa Parede nova
Figura 1.69 – Exemplo de projeto alternativo

O projeto de instalação alternativo relativo a vasos categorias I, II e III deve ser elaborado sob
responsabilidade de um Profissional Habilitado e deve atender todas as demais Normas Regu-
lamentadoras e outros dispositivos legais aplicáveis.
O projeto de instalação deve conter pelo menos a planta baixa do estabelecimento, com o po-
sicionamento, a categoria de cada vaso e a localização instalações de segurança.

Inspeção de Vasos Capitulo 1 - Projeto Rev Maio 2019

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Inspeção de Vasos Capitulo 1 - Projeto Rev Maio 2019

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Inspeção de Vasos de Pressão

José Antonio Pereira Chainho

Inspeção de Vasos - Chainho 1

Inspeção de Vasos - Chainho 2

Inspeção de Vasos - Chainho 3

Vasos são recipientes submetidos à pressão interna ou externa, cuja finalidade é:

1.1.1 – ASME julho 2017

1.1.1.1 - Divisão 1 (Projeto e Construção de Vasos de Pressão – regras tradicionais):

Inspeção de Vasos - Chainho 4

1.1.1.2 - divisão 2 (Projeto e Construção de Vasos de Pressão – regras alternativas):

1.1.2 - NR 13 – Inspeção de Segurança de Vasos de Pressão, Caldeiras, Tubulações e

1.1.2.1 – Equipamentos que devem obedecer a todos os requisitos da NR 13 relativos a

Inspeção de Vasos - Chainho 5

Figura 1.1 – Exemplos típicos de vasos de pressão

Inspeção de Vasos - Chainho 6

Figura 1.4 – Autoclaves e reatores também são vasos de pressão segundo a NR 13

Inspeção de Vasos - Chainho 7

Parêntesis: significado físico do produto P.V:

Fluido classe A {alínea a) do item 13.5.1.2 da NR 13} são fluidos:

c) Recipientes móveis com P.V>8,0kgf/cm2 ou fluido classe A

Inspeção de Vasos - Chainho 8

Casos não explicitados na NR 13

Em subestações elétricas podem ser encontrados vasos de pressão enquadrados na NR 13

Figura 1.7 – Vasos instalados em subestações elétricas: armazenamento hexafluoreto de en-

Vasos instalados em plataformas marítimas ou em veículos que não se destinam ao transporte,

Inspeção de Vasos - Chainho 9

1.1.2.2 – Exclusões (equipamentos que não necessitam obedecer integralmente a NR 13)

Os equipamentos abaixo relacionados devem ser inspecionados sob responsabilidade de um

Figura 1.9 – Vaso destinado ao transporte – não se enquadra na NR 13

Inspeção de Vasos - Chainho 10

Figura 1.11 – Recipientes de GLP pressurizados e transportáveis

Inspeção de Vasos - Chainho 11

Figura 1.12 – Vaso submarino da Universidade Internacional da Flórida

d) vasos de pressão que façam parte de pacote de máquinas.

O Glossário da NR 13 define pacote de máquina como sendo “o conjunto de equipamentos

Inspeção de Vasos - Chainho 12

e) Vasos de pressão submetidos a vácuo inferior a 5kPa (0,051kgf/cm2) em módulo, inde-

Inspeção de Vasos - Chainho 13

Figura 1.16 – Duto

Figura 1.17 – Forno horizontal de destilação de petróleo

Inspeção de Vasos - Chainho 14

GLOSSÁRIO ➔ Gerador de vapor: equipamento destinado a produzir e acumular vapor em

Inspeção de Vasos - Chainho 15

Figura 1.21 – Vaso fabricado em PRFV

Inspeção de Vasos - Chainho 16

Inspeção de Vasos - Chainho 17

Figura 1.24 – Principais tipos de vasos de pressão

tampa elítica tampa esferica

Figura 1.25 - Casco de vasos de pressão

Inspeção de Vasos - Chainho 18

Figura 1.27 – Tipos de tampos: toroidal, esférico, plano e cônico

Tampos planos – Bocas de visita

Inspeção de Vasos - Chainho 19

Figura 1.29 – Outros tipos de tampos planos

1.2.4 - Bocais ou conexões

Inspeção de Vasos - Chainho 20

1.2.5 - Tubos internos:

Figura 1.32 – Exemplos de tubos internos

Inspeção de Vasos - Chainho 21

Figura 1.33 – Princípios de funcionamento das bandejas

Inspeção de Vasos - Chainho 22

Figura 1.36 – Detalhe de fixação de bandejas e vista dos alçapões

1.2.7 - Leitos ou recheios