5 – REPAROS E MODIFICAÇÕES

5.1 – Definições: reparo, modificação e reclassificação (repotencialização)

Chamamos de reparo qualquer intervenção (substituição de componente, trecho de solda, en-

chimento de regiões desgastadas, corte de descontinuidades seguido ou não de enchimento
com solda, instalação de reforços ou chapas sobrepostas, etc.) feita num equipamento com o
objetivo de restaurar suas condições de modo que ele possa suportar, definitiva ou temporari-
amente, as condições previstas no projeto. Dizemos que um equipamento foi alterado quando
sofreu intervenções que lhe permitem realizar manobras distintas daquelas para as quais foi
projetado, ou então para suportar condições mais agressivas tais como instalação de novos
bocais, alterações dimensionais, alteração de materiais etc. Quando não se deseja ou não é
possível a execução de reparos em prazo aceitável o equipamento pode ser reclassificado ou
repotencializado. O que se faz nestes casos é determinar quais as novas condições de projeto
podem ser suportadas pelo equipamento, com base no estado (deteriorado) em que foi encon-
trado. Em alguns casos isto não implica em alterar as condições operacionais, pois elas podem
ser muito inferiores às condições de projeto originais. Também é possível que as novas condi-
ções de projeto assim determinadas exijam redução da pressão e/ou temperatura de operação
com prejuízos para a produção. Nestes casos ela só se justifica com o objetivo de adiar a exe-
cução dos reparos para época mais oportuna e assim ganhar tempo implementar os preparati-
vos para a execução dos reparos definitivos.
Em outras situações, novas necessidades de processo exigem que os equipamentos passem
a operar em pressões e/ou temperaturas superiores às condições de projeto originais. Neste
caso é necessário redimensionar o vaso com base nas novas condições de projeto, o que pode
exigir que o equipamento seja reforçado ou até mesmo a reconstruído com espessuras maio-
res.

5.2 – Requisitos gerais

Os reparos, alterações e repotencializações de vasos de pressão devem, em princípio, obede-
cer ao mesmo código (ano e edição) de projeto e os mesmos procedimentos adotados na fa-
bricação (contidos no data book) do equipamento. Significa que todas as intervenções nos com-
ponentes pressurizados (interna ou externamente) de vasos devem ser executados:
 utilizando somente os materiais e detalhes construtivos permitidos pelo código de projeto;
 os materiais devem ser analisados, testados e examinados conforme exigências das res-
pectivas especificações;
 os resultados destas verificações devem estar dentro dos limites estabelecidos nas refe-
ridas especificações e os certificados devem ser anexados à documentação do vaso;
 os procedimentos de soldagem e de ensaios não destrutivos devem ser certificados con-
forme exigências de projeto e normativas;
 os soldadores e inspetores de ensaios devem ser qualificados conforme código de pro-
jeto;
 devem ser aplicados os ensaios não destrutivos exigidos pelo código de projeto;
 os resultados dos ensaios devem ser interpretados conforme critérios estabelecidos nes-
tes mesmos códigos;
 devem ser aplicadas as temperaturas de pré-aquecimento e o tratamento térmico de pós
soldagem exigidos pelo código de projeto;
 os materiais utilizados, assim como as partes pressurizadas devem ser identificados e
marcados conforme requisitos das respectivas especificações;
 sempre que a intervenção possa afetar estruturalmente quaisquer destes componentes,
o vaso deve ser submetido a teste hidrostático de resistência.

Inspeção de Vasos -Chainho 177

As alterações e repotencializações devem tramitar de acordo com procedimento de Gestão de
Mudança da empresa, que geralmente exige análise e aprovação pelos órgãos de
 projeto de processo,
 operação,
 detalhamento de projeto e
 inspeção de equipamentos,
por necessidade de segurança.
As alterações de projeto devem ser documentadas, inclusive as alterações da placa de identi-
ficação e do dispositivo de segurança. Reparos que não envolvem alteração de projeto, podem
ser aprovados apenas pela inspeção de equipamentos.
Nem sempre é possível executar os reparos pelos mesmos procedimentos adotados na sua
fabricação, por dificuldades de execução, por falta de recursos ou de tempo. Outras vezes os
requisitos contidos nas normas de projeto e construção não se aplicam às condições de vasos
que já estão prontos. Nestas situações precisamos recorrer a técnicas alternativas (não previs-
tas nos códigos de projeto) mas que permitem operar com segurança, permanentemente ou
por um prazo determinado. Neste último caso, a norma ASME PCC-2 (Repair of Pressure Equi-
pment and Piping) exige que seja definida a vida útil do reparo, após o qual o ele deverá ser
definitivamente reparado ou substituído.

5.3 – Requisitos da NR 13
A NR 13 determina que os reparos ou alterações de vasos “devem respeitar o respectivo código
de projeto ..... e as prescrições do fabricante no que se refere à:
 materiais;
 procedimentos de execução;
 controle de qualidade;
 qualificação de pessoal” (conforme ASME IX para soldadores ou ASME V, para pessoal
que executa ensaios não destrutivos)
Caso o código de projeto não seja conhecido “deve ser respeitada a concepção original do
vaso” aplicando-se os critérios de controle de qualidade prescritos pelos códigos “aplicáveis”.
Julgamos necessária a aplicação de um código reconhecido internacionalmente, ou seja, um
código confiável. A adoção do código ASME é plenamente satisfatória, porém, como geral-
mente não se conhece os detalhes de projeto, devem ser aplicados os critérios mais rigorosos
de ensaios não destrutivos e de aceitação de descontinuidades.
A situação que cria maior dificuldade ocorre quando a especificação do material é desconhe-
cida. Por isto é muito importante que se busque de todas as formas encontrar esta informação,
em eventuais documentos de projeto, na placa de identificação ou em eventuais marcações
nas chapas, flanges, conexões, sobressalentes etc. utilizados na fabricação do vaso. Caso não
sejam mesmo encontradas as especificações, o caminho mais seguro é a remoção de amostra
para execução de ensaios mecânicos e análises químicas. Muitas vezes os cálculos estruturais
são refeitos utilizando-se tensões admissíveis dos materiais menos resistentes (supostamente
de qualidade mais inferior) ente aqueles permitidos pelo código ASME. Ao aplicar este proce-
dimento, muitas vezes a tensão admissível selecionada corresponde ao material menos resis-
tente entre todos aqueles contidos no ASME do mesmo tipo (chapa, tubo, forjado, aço, ligas
não ferrosas, etc) utilizado no vaso existente. Isto é um equívoco muito perigoso porque os
materiais contidos no ASME seção II (materiais) nem sempre tem sua utilização permitida para
fabricação de vasos de pressão. É necessário consultar os artigos da seção VIII div 1, 2 ou 3,
que definem quais materiais podem ser utilizados na fabricação de cada componente (corpo,
tampos, conexões, internos, etc). As propriedades mecânicas dos materiais cuja utilização na
fabricação de vasos é, de fato, permitida pelo ASME estão muito longe de serem considerados
os “piores possíveis”, que é a premissa básica que sustenta o procedimento acima descrito.

Inspeção de Vasos - Chainho 178

A NR 13 exige que seja feito previamente um Projeto de Alteração e Reparo nas seguintes
condições:
 “sempre que as “condições de projeto” (quer dizer características de projeto) forem mo-
dificadas”;
 sempre que forem executados reparos que possam comprometer a segurança.”
Os projetos de reparo devem ser anexados à documentação do vaso.
“Exemplos de reparos ou alterações que exigem projeto (segundo o manual técnico de caldei-
ras e vasos de pressão, publicado pela Fundacentro):
 mudança de material;
 substituição ou introdução de novas conexões;
 reparos de soldas;
 limpeza química.
Nenhum destes exemplos envolve alteração de projeto, mas sim de característica de projeto
Segundo a NR 13, os projetos de reparo devem:
 “ser “concebidos” ou aprovados por profissional habilitado;
 definir materiais, procedimentos, critérios de controle de qualidade e de qualificação de
pessoal.”
 ser divulgado para os funcionários que possam estar envolvidos com o equipamento.
Podemos entender por esta redação que, caso o profissional habilitado estabeleça as diretrizes
e parâmetros básicos de projeto (projeto conceitual) do reparo, não é necessária sua aprova-
ção, nem que ele participe do detalhamento. Evidentemente esta seria uma interpretação equi-
vocada, pois o espírito da norma é de só permitir a execução de reparos cujos projetos sejam
feitos ou aprovados pelo profissional habilitado.
Todas as operações que exijam mandrilhamento ou soldagem em partes pressurizadas devem
ter sua qualidade controlada por critérios estabelecidos pelo PH de acordo som normas aplicá-
veis. Em geral os códigos de projeto exigem que os reparos e alterações obedeçam aos mes-
mos critérios de controle de qualidade (ensaios não destrutivos, medições e testes) aplicados
às soldas originais.
O empregador deve garantir que o controle de qualidade seja executado em condições seguras
para todos os trabalhadores envolvidos.
Caso ocorram acidentes graves (morte, internação de trabalhadores) o empregador deve co-
municar ao Sindicato predominante e ao Ministério do Trabalho.
5.4 – Requisitos relativos a reparos do National Board, API 510 e ASME PCC-02
A norma ANSI NB-23 National Board Inspetion Code (publicada pelo National Board of Boilers
and Pressure Vessels Inspectors) determina que os reparos e alterações em partes pressuri-
zadas de caldeiras devem obedecer aos códigos de projeto e:
 o executante deve ser credenciado pelo National Board;
 caso o código seja o ASME a empresa que executa o reparo deve possuir o selo ASME;
 os materiais devem atender aos requisitos do código de projeto, fazendo as seguintes
ressalvas:
 aços com mais de 0,35%C não devem ser soldados;
 na soldagem de componentes novos com usados, deve ser levado em conta o estado
das partes velhas;
 peças ou partes pré-fabricadas, devem ser acompanhadas de certificado do fabricante
atestando que atendem aos requisitos do código de projeto;
 os reparos, bem como as peças pré-fabricadas, devem ser autorizados, examinados e
liberados por um Inspetor Autorizado. Este é um profissional certificado pelo National Bo-
ard que pode ser empregado do governo, de uma Agência de Inspeção Autorizada, de
uma companhia seguradora ou do proprietário do vaso. Só não pode ser empregado do
fabricante, evidentemente!
 os procedimentos de soldagem devem ser qualificados.

Inspeção de Vasos - Chainho 179

Observação: Esta norma relaciona no Anexo A 27 procedimentos de soldagem padronizados
pela ANSI (American National Standards Institute) e AWS (American Welding Society) que po-
dem ser aplicados sem necessidade de qualificação desde que o fabricante assuma toda res-
ponsabilidade por sua aplicação;
 os soldadores devem ser certificados conforme ou código de projeto ou alternativamente
conforme ASME seção IX;
 os registros do fabricante devem permitir a identificação do profissional responsável pela
execução de cada uma das juntas soldadas;
 as soldas devem ser feitas com pré-aquecimento e tratamento térmico de pós soldagem
definidos no procedimento qualificado. A norma orienta a escolha da temperatura de
pré-aquecimento através do anexo B;
 devem ser aplicados os ensaios não destrutivos, bem como os respectivos critérios de
aceitação previstos no código de projeto, tanto nas soldas de componentes pressuriza-
dos como nos seus reparos;
 o Inspetor Autorizado deve assistir ao teste hidrostático;
 a substituição ou alteração de placas de identificação de vasos também devem ser tes-
temunhadas por Inspetor Autorizado;
 caso a alteração ou reparo exija revisão ou execução de cálculos de dimensionamento,
estes devem ser executados “por organização com experiência no projeto do com-
ponente” alterado;
 todos os detalhes das alterações ou reparos de vasos devem ser registrados através de
desenhos, de alterações de desenhos antigos e de relatórios de inspeção que devem
ser anexados à documentação do vaso.

5.5 - Reparos alternativos

As normas que orientam a inspeção de vasos reconhecem dificuldades no atendimento de al-
gumas exigências das normas de projeto no caso de equipamentos que se encontram em ser-
viço, sugerindo técnicas de reparo alternativas. Outras destas técnicas são praticadas habitu-
almente, apesar de não serem regulamentadas e são seguras dentro das limitações especifi-
cadas. Passaremos a descrevê-las a seguir:
5.5.1 - Avaliação de descontinuidades por métodos avançados
A NR 13 (13.9.1.2) admite, a critério do profissional habilitado, a utilização de “tecnologia de
cálculo ou procedimentos avançados em substituição aos previstos pelo código de projeto.”
“São exemplos destas técnicas avançadas a aplicação dos critérios da mecânica da fratura
que permitam a convivência com descontinuidades subcríticas, procedimentos de soldagem
que dispensem alívio de tensões, etc.”
São chamadas subcríticas aquelas descontinuidades cujas dimensões são inferiores àquelas
(tamanho crítico) que provocam sua propagação instável. Propagação instável, ou fratura frágil,
é aquela que ocorre em velocidade próxima da sônica sem deformações macroscópicas. O
tamanho crítico da descontinuidade e, portanto, a fratura frágil depende das tensões (ou ao
carregamento) às quais o material está submetido.
A avaliação de descontinuidades por estas técnicas, bem como por meio dos critérios de ava-
liação de desgaste localizado apresentados no item 3.6.3 desta apostila e dos critérios de ade-
quação ao uso da norma API 579-2/ASME FFS 2, podem permitir manter ou recolocar o vaso
em operação sem necessidade de remover a descontinuidade ou de encher a região que foi
desgastada para sua remoção

5.5.2 - Procedimentos de soldagem alternativos

Uma situação que comumente exige a adoção dessas técnicas alternativas ocorre quando ne-
cessitamos de executar reparos com solda em equipamentos tratados termicamente. Nestes
casos as normas de projeto sempre exigem que os reparos sejam tratados da mesma forma.

Inspeção de Vasos - Chainho 180

A execução do tratamento exige material e pessoal especializado. Sua execução sem planeja-
mento e preparativos quase sempre provoca grandes atrasos na parada do equipamento.
Quando for o caso de soldagem de aços temperáveis, que exigem revenimento da microestru-
tura soldada, podemos recorrer a procedimentos especiais de solda tais como:
 Soldas dissimilares como ou sem amanteigamento (figura 5.1 e 5.2)
 Passe de revenimento (figura 5.3)
A soldas dissimilares são feitas com consumíveis (vareta, arame ou eletrodo) de aço inox (ge-
ralmente AISI 309 ou 310) ou Inconel de modo a depositar um cordão de solda totalmente
austenítico apesar da diluição do metal base.

Eletrodo: AISI 309

Metal base: aço temperá- Cordão de solda: totalmente

vel (aços ligas ao Cr Mo) austenítico (~ 23Cr, ~11 Ni)

Figura 5.1 - Solda dissimilar

Soldas feitas por este procedimento possuem boas propriedades mecânicas inclusive tenaci-
dade, apesar da sua zona termicamente ser frágil (temperada). Entretanto permanecem com
tensões residuais elevadas e trincam facilmente quando submetidas a aquecimento cíclico (fa-
diga térmica). Por este motivo não são permitidas pelo National Board.
Alguns procedimentos de soldas dissimilares preveem a aplicação de um revestimento de aço
austenítico na face do chanfro conforme mostra a figura 5.2.

Amanteigamento
Metal (inox) ZTA
base temperada
temperá-

Figura 5.2 - Amanteigamento da face do chanfro

Depois da aplicação da camada de amanteigamento as duas peças são tratadas termicamente
para revenimento da zona termicamente afetadas. Só então é aplicado o restante da solda com
mesmo consumível utilizado para fazer o amanteigamento. Desta forma temos uma solda dis-
similar sem o problema da fragilidade na ZTA.
A técnica de passe de revenimento consiste na aplicação de diversas camadas de solda de tal
modo que o calor de cada camada elimina a fragilidade da camada anterior martensítica (tem-
perada) fazendo o seu revenimento, conforme mostra a figura 5.3.

Inspeção de Vasos - Chainho 181

Figura 5.3 Revenimento das camadas anteriores
Depois da aplicada a última camada todas as anteriores apresentam boas propriedades mecâ-
nicas exceto a última. Para completar o tratamento de toda junta acrescenta-se uma nova ca-
mada sobre a última sem permitir que os cordões depositados toquem o metal base conforme
mostra a figura 5.3
Finalmente a camada extra aplicada sobre o acabamento da solda, que ainda permanece frá-
gial, é removida por esmerilhamento. Desta forma obtemos uma junta soldada com proprieda-
des mecânicas muito boas porém com tensões residuais tão elevadas quanto uma solda não
tratada.
A parte 3 da ANSI NB-23, por exemplo, apresenta procedimentos alternativos de soldagem
para os casos de reparos nos quais o tratamento térmico de pós soldagem é impraticável ou
desaconselhado. Em geral estas alternativas são contraindicadas nos casos em que o compo-
nente possa sofrer:
 corrosão sob tensão;
 fragilização ou fissuração pelo hidrogênio;
 fadiga ou fadiga térmica
 fluência.
Os soldadores e procedimentos de soldagem devem ser qualificados do mesmo modo que na
soldagem com tratamento térmico. Estes procedimentos especiais geralmente especificam
temperatura mínima de pré-aquecimento mais elevada que os habituais, limitando a tempera-
tura de interpasse máxima. Quase sempre também preveem pós aquecimento (elevação da
temperatura para cerca de 250oC, após a conclusão da solda, sem permitir esfriamento). Para
aços liga estes procedimentos podem incluir também o passe de revenimento. A norma não
autoriza a execução de soldas dissimilares em componentes de aço liga.

5.5.3 - Enchimento com solda

Quando a profundidade de regiões desgastadas, assim como do corte feito para remoção de
descontinuidades, tais como trincas, ultrapassar os limites permitidos pelas normas ou pelos
critérios de avaliação alternativos mencionados anteriormente, os reparos podem ser feitos por
meio de enchimento com solda desde que:
 o contorno da superfície seja adequado para soldagem, isto é, sem cantos vivos
 a superfície sobre a qual a solda vai ser depositada seja examinada com partículas mag-
néticas ou líquidos penetrantes para assegurar a total remoção da descontinuidades bem
como a ausência de outras;
 a espessura remanescente seja suficiente para suportar calor da soldagem, sem sofrer
perfurações;
 solda sobre superfícies pressurizadas só devem ser executadas após rigorosa análise
técnica e de risco;
 reparos com solda não devem ser executados em regiões de conformadas de calotas,
nem em parafusos, estojos e porcas (nestes casos é recomendada a substituição);
 enchimento com solda em flanges forjados só deve ser feito para recompor desgastes na
região de assentamento das juntas de vedação. Não deve ser utilizado enchimento com
solda para preencher desgaste em outras em outras regiões, nem para corrigir empena-
mentos de flanges ou outros componentes forjados;

Inspeção de Vasos - Chainho 182

Figura 5.4 – Só é permitido enchimento com solda de flanges forjados para recompor a sede
de assentamento da junta de vedação.

 a norma ASME PCC-02 (reparos de equipamentos pressurizados e tubulações) permite

que o enchimento com solda se aprofunde até 10% da espessura do flange além do res-
salto da sede de assentamento da junta (depth of weld, mostrado na figura 5.4
 não são aconselháveis enchimentos com solda em tubos de troca térmica, sendo em
geral mais aconselhável sua substituição;
 as faces de espelhos podem ser enchidas com soldas desde que os tubos sejam remo-
vidos e os furos sejam usinados após a soldagem e ensaios;
 as soldas de enchimento devem ser examinadas pelos mesmos critérios das soldas de
topo do componente reparado;

Figura 5.5 – Enchimento pelo processo de arco sumerso com consumível em forma de tiras
(esquerda) e enchimento com solda elétrica manual com eletrodo revestido de aço carbono.

5.5.4 - Solda de selagem de tubos e de rebites.

Tubos mandrilados podem ser selados com solda desde que:
 suas extremidades possuam espessura suficiente para resistir ao calor da soldagem sem
perfurações;
 seja adotado um detalhe de solda permitido pelo código de projeto.
Juntas rebitadas podem ser seladas com solda, desde a superfície a ser soldada seja exami-
nada por técnica que possa evidenciar a inexistência de trincas. Se necessário os rebites de-
vem ser removidos para verificação da existência de trincas.
Trincas em furos de juntas rebitadas ou de espelhos de permutadores só podem ser reparadas
quando forem pequenas e isoladas. Neste caso a trinca deve ser totalmente esmerilhada até o
total desaparecimento, sendo esta remoção controlada por meio de exame com líquido pene-
trante ou partículas magnéticas. Caso a trinca seja passante o corte bem como o enchimento
deve ser feito por ambos os lados. Os furos devem ser usinados após a soldagem e os ensaios.

Inspeção de Vasos - Chainho 183

 Figura 5.6 – Atualmente ainda são encontrados vasos de pressão rebitados em operação.
Trincas em furos de juntas rebitadas ou de espelhos só podem ser reparadas quando forem
pequenas e isoladas. Neste caso a trinca deve ser totalmente esmerilhada até o total desapa-
recimento, sendo esta remoção controlada por meio de exame com líquido penetrante ou par-
tículas magnéticas. Caso a trinca seja passante o corte bem como o enchimento deve ser feito
por ambos os lados. Os furos devem ser usinados após a soldagem e os ensaios.

5.5.5 - Substituição de chapas ou partes de tubos por solda de topo

A substituição de pequenos trechos de chapas deve ser feita por meio de solda de topo e no
caso de remendos retangulares os cantos devem ser arredondados. Estas soldas devem ser
examinadas pelos mesmos critérios da solda original.

Figura 5.7 – Substituição de trechos de chapas com soldas de topo. A figura a esquerda mos-
tra os tipos de fraturas que podem surgir devido às tensões residuais elevadas
O raio de curvatura ( r ) mínimo das soldas nos cantos é 75mm para espessuras entre 12,5 e
25mm e 150mm para espessuras superiores a 25mm, segundo a norma ASME PCC-2-2015
No caso de reparos feitos em componentes de vasos (conexões, serpentinas) fabricados em
tubos sem costura e com danos pontuais, pode-se fazer um corte oval removendo a parte de-
feituosa conforme mostra a figura 5.8. Em seguida um pedaço de tubo novo do mesmo material
é removido, recortado e chanfrado de modo a se ajustar perfeitamente no buraco deixado no
tubo.

Inspeção de Vasos - Chainho 184

Este ajustamento, que exige muita habilidade e determinação dos executantes, é crítica para a
qualidade do serviço. O controle desta qualidade também deve ser rigoroso. Geralmente o pro-
jetista exige exame radiográfico integral. A parte 3 da norma NB 23 permite a substituições de
trechos ovais de tubos sem costura desde que:
 material do remendo atenda a mesma especificação do material do tubo, inclusive de
mesmo diâmetro e espessura;
 ajuste do chanfro seja cuidadoso, com abertura regular e sem desalinhamentos;
 passe de raiz seja feito com processo TIG;
.

Figura 5.8 – Substituição de trechos de chapas com soldas de topo. A figura a esquerda mos-
tra os tipos de fraturas que podem surgir devido às tensões residuais elevadas

5.5.6 - Aplicação de chapas sobrepostas (“bacalhau”)

Este tipo de reparo normalmente é feito para reforçar regiões desgastadas cuja espessura caiu
abaixo do valor mínimo permitido pelos critérios de inspeção (ver item 3.6.3) ou então para
sanar vazamentos em regiões que foram perfuradas por desgaste ou defeitos.

Figura 5.9 – Substituição de trechos de chapas com soldas de topo.

A aplicação de chapas sobrepostas só pode ser feita como um recurso temporário pois sua
eficiência como elemento estrutural é muito baixa. Deve sempre ser prevista sua substituição
por outro reparo definitivo (substituição de chapa por meio de solda de topo) logo que seja
possível. Este tipo de reparo deve ser executado nas seguintes condições:
 deve ser dimensionado ou aprovado por engenheiro com experiência em projeto de vasos
 caso não haja risco da parede do vaso venha a ser perfurada antes da próxima parada o
cálculo das chapas sobrepostas deve obedecer aos critérios do ASME para dimensiona-
mento de chapas de reforços de bocais
 os cantos das chapas sobrepostas devem ser arredondados conforme mostra a figura 5.7

Inspeção de Vasos - Chainho 185

  a espessura do casco deve ser medida em toda a região do casco onde a soldas das
chapas sobrepostas serão aplicadas com o objetivo de avaliar o risco de perfuração pelo
calor da solda;
 esta região também deve ser examinada por líquido penetrante ou partículas magnéticas
para verificar a existência de descontinuidades que possam se propagar pela junta sol-
dada durante sua aplicação
5.5.7 – Dispositivos de vedação e reforço
Nos casos em que os vazamentos se tornam maiores que os toleráveis, podem ser usados
dispositivos de vedação temporários para permitir a continuidade operacional até ocasião mais
oportuna para corrigi-los definitivamente. Geralmente estes dispositivos são braçadeiras apli-
cadas sobre materiais flexíveis, fibrosos ou elastômeros, que funcionam como junta de veda-
ção, conforme ilustra a figura 5.9. Estes dispositivos também podem ser aplicados sobre tre-
chos de tubos ou ao próprio corpo de vasos de pressão cujo diâmetro não seja muito grande

junta de
vedação

braçadeira

Figura 5.10 – Vedação temporária por braçadeira

A válvula mostrada na figura 5.10, na geratriz inferior da braçadeira, serve para permitir o
escoamento do vazamento sem pressionar a junta de vedação e braçadeira enquanto elas são
instaladas. Durante esta operação a válvula permanece aberta, sendo fechada somente após
a instalação e o aperto incicial dos parafusos da braçadeira. Caso surja algum vazamento após
o fechamento da vávulvula os parafusos devem ser reapertados. Pode ser necessária
instalação de arruelas e juntas de vedação nos parafusos o que devem ser retirados um a um.
A braçadeira deve ser dimensionada para suportar a pressão máxima de operação no interior
do flange.
Quando necessário todo o conjunto deve ser selado com solda (presões mais elevadas).
Caso as braçadeiras sejam instaladas sobre trechos retos de tubulação ou cascos de vazos é
necessário verificar se a espessura do tubo (chapa) nas vizinhanças do vazamento é suficiente
para suportar o aperto da braçadeira.

Inspeção de Vasos - Chainho 186

Reparos e alterações feitas sem despressurizar o equipamento

Figura 5.11 – Quando o isolamento só serve para dar proteção à quem se aproxima, uma
solução para o problema da corrosão sob isolamento é a substituição por grades
Encamisamento:

Figura 5.12 – Em alguns poucos casos a solução mais adequada é o encamisamento do

trecho danificado.
O encamisamento muitas vezes é feito para entancar vazamentos por flanges ou válvulas e
deve ser projetado e construido para suportar a pressão a que está submetido o vaso reparado.
Nem sempre é possível examinar radiograficamente as soldas da camisa, mas a qualidade dela
deve ser contolada de forma coenrente com os critérios adotados no projeto do equipamento
encamisado. É aconselhável incluir teste de pressão neste controle.

Inspeção de Vasos - Chainho 187

5.5.8 - Trepanação (hot tap machine)

Figura 5.13 – Reparo feito por trepanação (hot tap machine

Reparos por trepanação são feitos com o equipamento pressurizado segundo as seguintes
etapas:
 Um niple (pescoço da conexão) com flange na extremidade é soldado à tubulação;
 Uma válvula e acoplada ao niple por meio de flange ou solda;
 Na outra extremidade da válvula é acoplada a máquina de tepanação ou um castelo de
válvula gaveta, conforme mostra figura 5.13
 Até este momento a válvula permanece aberta e a serra copo pode se movimentar
livremente até a superfície externa do tubo;
 Todas as vedações (juntas dos flanges, preme gaxetas etc.) devem ser verificadas e
reapertadas;
 A serra copo é acionada e corta um disco da parede do tubo cujo diâmetro é o mesmo do
niple da conexão;
 A serra copo é entâo retrocedida até o espaço entre a gaveta da válvula e o batente do
acionador
 A válvula é bloqueada, o acionador pode ser removido e o disco que foi cortado é
recuperado
Esta técnica é aplicada para alterações de projeto ou para execução de reparos, como mostra
a figura 5.14, sem necessidade de retirar o equipamento de operação.
Intervenções como estas geralmente são feitas em equipamentos que oferecem pequeno risco
como tubulações, dutos e vasos que operam com água em baixas pressões, mas também em
equipamentos que operam em condiçoes mais críticas como, por exemplo, com hidrocarbo-
netos gasosos liquifeitos.

Inspeção de Vasos - Chainho 188

 Figura 5.14 – Reparo de um dano pefurante pontual no casco de vaso de pressão

5.5.9 – Liberação por congelamento

Tubulações difíceis de retirar de operação podem ser reparadas sem despressurização pelo
congelamento pontual por meio de dispositivo, como mostrado na figura 5.15de modo a per-
mitir a liberação do trecho a ser reparado.

Congelamento “pontual”

Trecho a ser reparado

Dispositivo usado para o conge-

lamento com nitrogênio líquido

Figura 5.15 – Reparo por congelamento

Inspeção de Vasos - Chainho 189

6 – DOCUMENTAÇÃO E REGISTRO DOS RESULTADOS DAS INSPEÇÕES

Os resultados das inspeções são muito úteis para o planejamento das próximas inspeções e
intervenções da manutenção, para pesquisa e identificação de causas de deterioração e tam-
bém podem se transformar em provas de processos cíveis e criminais decorrentes de acidentes
provocados por falhas de equipamentos. Por estas razões é extremamente importante que este
registro seja feito de forma clara, precisa e rastreável. Geralmente os resultados das inspeções
são registrados em três tipos de documentos:
 relatório de condições físicas: menciona os exames executados e descreve a condição
em que foi encontrado cada componente do equipamento inspecionado. Em geral tam-
bém contém uma descrição dos reparos feitos no equipamento e dos testes e ensaios
realizados com o objetivo de controlar sua qualidade;
 registro de medições: onde são anotados os resultados das medições feitas em cada
ponto e os cálculos de taxas de corrosão e vida residual;’
 laudos de ensaios, testes e análises complementares efetuadas: muitas vezes estes exa-
mes são feitos por pessoal contratado ou por especialistas que encaminham os resulta-
dos em relatórios nos quais são descritos os procedimentos adotados, os resultados ob-
tidos e um parecer conclusivo sobre a condição encontrada (aceitação ou rejeição).
As normas API Std 510, API RP 572, IP Model Code or Safe Practice - Part 12, ANSI/NB 23 do
National Board, Guia de inspeção no 8 - Vasos de Pressão edição 1965 do IBP e o Anexo 2
desta apostila contém anexos modelos de formulários para relatórios de inspeção. Estes mo-
delos podem também servir como “inspiração” para o desenvolvimento de “softwares” de pro-
gramação e registro de inspeção.
A NR 13 – 13.5.4.13 - exige que o relatório de inspeção de vasos seja elaborado com páginas
numeradas e contenha pelo menos:
 identificação e categoria do vaso;
 fluidos de serviço;
 tipo do vaso;
 datas de início e término da inspeção;
 tipo de inspeção executada;
 descrição dos exames e testes executados;
 registro fotográfico das observações que mereçam destaque
 resultados das inspeções e intervenções executadas;
 parecer conclusivo sobre a integridade do vaso até a próxima inspeção;
 recomendações e providências necessárias;
 data prevista para a próxima inspeção;
 nome legível, assinatura e registro no conselho profissional do Profissional Habilitado
 nome legível e assinatura dos técnicos que participaram da inspeção.
O relatório pode ser elaborado por sistema informatizado e assinados eletronicamente, desde
que validados por uma Autoridade Certificadora.
Além destes registros também é obrigatório, segundo a NR13 (13.5.1.3), manter no local de
instalação do vaso a seguinte documentação:

Inspeção de Vasos - Chainho 190

  prontuário contendo:
 código de projeto e ano de edição;
 especificação dos materiais;
 procedimentos de fabricação, montagem, inspeção final;
 “metodologia” de cálculo da PMTA;
 conjunto de desenhos e dados de projeto necessários para inspeção;
 pressão máxima de operação;
 certificado de teste hidrostático;
 características funcionais (condições de projeto) atualizadas;
 dados dos dispositivos de segurança (folha de dados técnicos) atualizados;
 ano de fabricação
 categoria do vaso;
 registro de segurança: (conforme item 13.5.1.8)
 projetos de alteração e reparos (conforme itens 13.3.3.3 e 13.5.3.3);
 relatórios de inspeção (conteúdo detalhado acima);
 certificados de calibração dos dispositivos de segurança,
Quando inexistente ou extraviado o prontuário deve ser reconstituído pelo empregador, sob
responsabilidade técnica do fabricante, do projetista ou de um profissional habilitado, sendo
imprescindíveis a reconstituição das “premissas” (condições) de projeto, dados dos dispositivos
de segurança e memória de cálculo da PMTA (seria melhor se fosse memória dos cálculos
estruturais, que incluem o cálculo das espessuras mínimas)
Vasos construídos sem código de projeto, antes da revisão da NR13 de dezembro de 2018,
para os quais não seja possível a reconstituição da memória de cálculo, devem:
 ter a PMTA reconstituída (recalculada ou determinada por teste de pressão) por um pro-
fissional habilitado e
 ser submetidos inspeções periódicas:
 externas no prazo de 1 ano;
 internas no prazo de 3 anos.
Os cálculos estruturais de vasos de pressão sempre podem ser reconstituídos, porém os custos
podem ser elevados devido, por exemplo, pela necessidade de remoção de amostras para de-
terminação das propriedades mecânicas no material usado na sua fabricação. Em certos casos
a substituição do vaso pode mais vantajosa economicamente.
Vasos nesta condição (sem código de projeto) devem ser objeto de um plano para realização
de inspeção extraordinária no menor prazo possível, que não pode ser superior à sua vida
residual.
O registro de segurança é um livro com páginas numeradas ou sistema informatizado com
segurança da informação, nos quais serão registradas todas as ocorrências importantes capa-
zes de influir na segurança dos vasos, sendo obrigatório a anotação da ocorrência de qualquer
tipo de inspeção de segurança. Deve fazer parte deste registro a “condição operacional” do
vaso que é, de fato, um termo de responsabilidade dos signatários, assegurando que a condi-
ção física do vaso liberado para operação, oferece segurança.
Deve existir um livro exclusivo para o registro de segurança, porém não é necessário um para
cada vaso. Pode-se reunir num mesmo livro os registros de um grupo de vasos como por exem-
plo os vasos de uma unidade, planta ou sistema.
O empregador deve disponibilizar os registros de inspeção para consulta para os trabalhadores
nela envolvidos (manutenção, operação ou inspeção), bem como fornecer cópia para o sindi-
cato predominante quando formalmente solicitada.

Inspeção de Vasos - Chainho 191

 Figura 6.1 – Exemplo de registro de segurança de vasos

Inspeção de Vasos - Chainho 192

6 - BIBLIOGRAFIA
6.1 - AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE (API) – Recommended Practice 572 – Inspection
of Pressure Vessels – novembro 2009
6.2 – API - Tank Inspection, Repair, Alteration and Reconstruction – API Std. 653 - first edition
– dezembro 2001.
6.3 - API - Pressure Vessels Inspection Code - API Std 510 – 2014.
6.4 – API - Inspection Code for In-Service Piping Systems - API Std 570 - 2009.
6.4 – API – Inspection of Pressure Relieving Devices – API 576
6.6 - API Standard 579-1/ASME FFS-1, Fitness-For-Service - 2016
6.7 – API Standard 579-2/ASME FFS-2, Fitness-For-Service Example Problem Manual – 2009
6.8 - ASME PCC-1 1, Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange Joint Assembly - 2013
6.9 - ASME PCC-2, Repair of Pressure Equipment and Piping - 2015
6.10 - API RP 581, Risk-Based Inspection (RBI) Methodology
6.11 - API RP 583, Corrosion Under Insulation and Fireproofing
6.12 - API RP 939-C, Guidelines for Avoiding Sulfidation (Sulfidic) Corrosion Failures in Oil Re-
fineries
6.13 - API RP 941, Steels for Hydrogen Service at Elevated Temperatures and Pressures in
Petroleum Refineries and Petrochemical Plants
6.14 - API RP 571 - Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the Refining Industry
6.15 - AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE - Guidelines for Work in Inert Confined Spaces in
the Petroleum Industry - API Publication 2217A - 1997.
6.16 – AMERICAN CONFERENCE OF GOVERNMENTAL INDUSTRIAL HIGIENISTS - Thresh-
old Limit Values (TLVs) and Biological Exposure Indices (BEIs) – 1988
5.17 - NACE MR0103 3, Materials Resistant to Sulfide Stress Cracking in Corrosive Petroleum
Refining Environments
6.18 - THE NACE SP0170, Protection of Austenitic Stainless Steels and Other Austenitic Alloys
from Polythionic Acid Stress Corrosion Cracking During Shutdown of Refinery Equipment
6.19 - NACE SP0472, Methods and Controls to Prevent In-service Environmental Cracking of
Carbon Steel Weldments in Corrosive Petroleum Refining Environments
6,20 - NATIONALONAL BOARD OF BOILERS AND PRESSURE VESSELS INSPECTORS -
National Board Inspection Code - ANSI - NB23 2017:
 part 1 – Installation;
 part 2 - Inspection) e
 part 3 - Repairs and alterations.
6.21 - THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS (ASME) Boilers and Pres-
sure Vessels Code - 2017:
 section I - Rules for constuction of power boilers
 section II - Materials
 section III - Rules for construction of nuclear power plant components
 section IV - Heating boilers
 section V - Nondestructive Examination
 section VI - Recomended rules for the care and operation of heating boilers
 section VII - Recomended guidelines for the care of power boilers
 section VIII - Pressure vessels
 section IX - Welding and brazing qualifications
 section X -Fiber reinforced plastic pressure vessels
 section XI - Rules for inservice inspection of nuclear power plant components
 section XII – Rules for construction and continued service of transport tanks

Inspeção de Vasos - Chainho 193

6.22 – INSTITUTO BRASILEIRO DE PETRÓLEO (IBP) Guia de inspeção 8, Vasos de Pressão
não Sujeitos à Chama - 2017
6.23 – INSTITUTO BRASILEIRO DE PETRÓLEO (IBP) Guia de inspeção 10, Válvulas de Se-
gurança e Alívio - 2017.
6.24 - MINISTÉRIO DO TRABALHO - BRASIL -Norma Regulamentadora No 13 - Caldeiras,
Vasos de Pressão, Tubulações e Tanques Metálicos de Armazenamento – 2018.
6.25 - MINISTÉRIO DO TRABALHO - BRASIL -Norma Regulamentadora No 33 – Trabalho em
espaço confinado.
6.26 - MINISTÉRIO DO TRABALHO - BRASIL -Norma Regulamentadora No 35 – Trabalho em
altura
6.27 - CHAINHO, J.A.P. – Aspectos Gerenciais da Inspeção de Equipamentos – Seminário “Life
Expectancy of Pressure Vessels” – Argentina 1993.
6.28 – CHAINHO, J.A.P. – A história da inspeção de equipamentos – maio 2015
6.29 – CHAINHO, J. A. P. – Inspeção de Caldeiras – 2018
6.30 - CHAINHO, J. A. P. – Deterioração de Equipamentos – 2018
6.31 - PETROBRAS/COMISSÃO DE NORMAS TÉCNICAS - Projeto, Fabricação e Montagem
de Vasos de Pressão Sujeitos a Corrosão sob Tensão por H2S.
6.32 - PETROBRAS/COMISSÃO DE NORMAS TÉCNICAS - N 2414 - Inspeção de Esferas de
Armazenamento em Serviço
6.33 - PETROBRAS/COMISSÃO DE NORMAS TÉCNICAS - N 2511 - Inspeção de Permuta-
dores de Calor em Serviço
6.34 - PETROBRAS/COMISSÃO DE NORMAS TÉCNICAS - N 2318a - Inspeção de Tanques
de Armazenamento em Serviço
6.35 - PETROBRAS/COMISSÃO DE NORMAS TÉCNICAS - N2322 - Inspeção de Fornos em
Serviço
6.36 - PETROBRAS/COMISSÃO DE NORMAS TÉCNICAS -N 2368 - Inspeção de Válvulas de
Segurança e Alívio
6.37 - PETROBRAS/COMISSÃO DE NORMAS TÉCNICAS – N 2161 - Inspeção de Cabos de
Aço em Serviço.
6.38 - PETROBRAS/COMISSÃO DE NORMAS TÉCNICAS - N2371 - Medição de Espessura à
Quente.
6.39 - INSTITUTE OF ELETRIC AND ELETRONIC ENGINEERS - IEEE - Grounding of Indus-
trial and Commercial Power Systems - Std. 142
6.40 - MINISTÉRIO DO TRABALHO - BRASIL -Norma Regulamentadora No 13 - Caldeiras,
Vasos de Pressão, Tubulações e Tanques Metálicos de Armazenamento – 2017.
6.41 – ASME B 31.G – Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipeline
6.42 – Institute of Petroleum – Model Code of Safe Practice – Part 12 – Pressure Vessel Exa-
mination
6.43 – Institute of Petroleum – Model Code of Safe Practice – Part 12 – Pressure Piping System
Examination.
6.44 – ASTM E-407 – Standard Practice for Microetching Metals and Alloys
6.45 – ASM Metals Handbook volumes 1 to 20.
6.46 – SILVA TELLES P. C. - Vasos de Pressão – 2a Edição
6.47 – OSHA 29 CFR Part 1910 sub parts I (trabalho em altura) e J (espaço confinado), Occu-
pational Safety and Health Standards;

Inspeção de Vasos - Chainho 194

ANEXO 1 – Terminologia de vasos de pressão - Guia de Inspeção de Equipamentos no 8 do IBP

Inspeção de Vasos - Chainho 195

ANEXO 1 – Terminologia de vasos de pressão - Guia de Inspeção de Equipamentos no 8 do IBP

1 – Casco 10 – Panela
1.1 - Revestimento metálico (“clad” ou “linning”) 10.1 – Fundo
1.2 - Proteção contra fogo (”fire proofing”) 10.2 – Vedação
2 – Calotas 10.3 –Chaminé
2.1 – Elipsoidal 11 – Defletor
2.2 – Torosférica 11.1 – Anel
2.3 – Hemisférica 11.2 – Disco
2.4 – Cônica 11.3 – Saia
2.5 – Torocônica 11.4 – Prato perfurado
3 – Conexão 12 – Chapa de desgaste
3.1 – Pescoço 13 – Antivórtice
3.2 – Flange 14 – Porcas, parafusos e estojos
3.3 – Luva 15 – Filtro
4 – Boca de visita 16 – Enchimento
5 – Vigias 17 – Enchimento
6 – Juntas de vedação 18 – Tirante
7 – Braço de carga 19 – Pote
8 – Tubos internos 20 – Separador de gotas
8.1 – Retirada de produto 21 – Boca de inspeção
8.2 – Distribuidor 22 – Grade
8.3 – Serpentina 23 – Anel de reforço
8.4 –Feixe tubular 24 – Anel de apoio do isolamento
9 – Bandeja 25 – Isolamento
9.1 – Prato 26 – Berço
9.2 – Borbulhador de campânula 27 – Apoios
9.2.1 – Campânula 27.1 – Saia cilíndrica
9.2.2 – Colarinho 27.2 – Saia cônica
9.2.3 – Cruzeta 27.3 – Perna
9.2.4 – Suporte 27.4 – Abertura de acesso à saia
9.3 – Vertedor 28 – Anel de sustentação de acessório interno
9.3.1 – Vertedor lateral 29 –Grampo de fixação de prato
9.3.2 – Vertedor central 29.1 – Grampo
9.4 – Caixa de retirada 29.2 – Parafuso
9.5 – Alçapão 29.3 – Arruela
9.6 – Vigas de sustentação 29.4 – Porca
30 – Colarinho de reforço
31 – Borbulhador tipo válvula
32 – Orelha de sustentação

Inspeção de Vasos - Chainho 196

 ANEXO 2 – Formulários de relatórios de inspeção – Condições físicas

No do relatório:
Folha: /
VASOS DE PRESSÃO Data: / /
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO – CONDIÇÕES FÍSICAS Engenheiro:
Inspetor:
Condições
Identificação Função Físicas

Motivo da inspeção
Tipo da inspeção -Periódica -Inicial -Extraordinária -Interna -Externa -Parcial -Total
1 - Casco e calotas: 2 -Acessórios internos: 3 -Acessórios externos:
1.1 - Chapas 2.1 - Bandejas 3.1 – Escadas
3.2 – Plataformas
ITEM

1.2 - Calotas 2.2 - Borbulhadores

1.3 - Juntas soldadas 2.3 - Defletores 3.3 – Suportes
1.4 - Conexões e flanges 2.4 - Panelas 3.4 – Chumbadores
1.5- Bocas de visita e tampas 2.5 - Enchimento 3.5 – Aterramento
1.6 - Revestimento interno 2.6 - Distribuidores e coletores
1.7 - Revestimento externo 2.7 - Retentores de gotas 4 - Recomendações:
1.8 - Pintura interna 2.8 - Serpentinas 4.1 -
1.9 - Pintura externa 2.9 - Suportes 4.2 -
1.10 - 2.10 - 4.3 -
Sub-
Item A – Condições Físicas B – Substituições e Reparos C - Testes
Item Sub-item

Frente - RlVaso1f.doc

Inspeção de Vasos - Chainho 197

 ANEXO 2 – Formulários de relatórios de inspeção – condições físicas continuação

VASOS DE PRESSÃO No do relatório

RELATÓRIO DE INSPEÇÃO Folha: /
Condições Físicas - continuação
Item Sub-item Descrição

Inspeção de Vasos - Chainho 198

 ANEXO 2 – Formulários de relatórios de inspeção: registro de medições de espessura

No do relatório:
VASOS DE PRESSÃO Folha: /
REGISTRO DE MEDIÇÕES DE ESPESSURA
Identificação Medições de Espessura Função

Esquema do vaso mostrando os pontos de medição:

Tempo Data Horas de operação Data Horas de operação

/ / / /
Espes. Espes Espes. Perda de Sobresp Taxa de Vida Espes. Perda de Sobresp Taxa de Vida
Local original mínima atual espessura corrosão corrosão residual atual espessura corrosão corrosão residual

Inspetor Engenheiro Inspetor Engenheiro

Inspeção de Vasos - Chainho 199