Inspeção de Vasos Capitulo 4 Inspeção em Serviço Rev Junho 2019

4 - INSPEÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO EM SERVIÇO:
4.1 - Objetivo
A inspeção de equipamentos em serviço tem por objetivo verificar se suas condições físicas
permitem que ele continue em operação com segurança até a próxima inspeção. Os danos,
defeitos e avarias observados que comprometem a integridade devem ser objeto de recomen-
dação visando restaurar as condições físicas seguras para a operação bem como prevenir
sua repetição. Este objetivo só poderá ser alcançado se os dados coletados durante a inspe-
ção permitam não só avaliar o estado atual do equipamento como também a sua vida resi-
dual.
4.2 – Tipos de inspeção

A inspeção pode ser parcial ou total. A inspeção parcial é feita por um ou por ambos os lados
(interno e externo), mas não é completa, isto é, nem todos os componentes do equipamento
são examinados. Esta situação é comum nas paradas não programadas, quando é necessário
tirar o vaso de operação para outras intervenções de manutenção tais como limpeza, troca de
juntas, etc, ou então devido a problemas inesperados. Nestes casos, quase sempre, o prazo
de inspeção ainda não está vencido e é necessário recolocar rapidamente com o vaso em
operação. A inspeção parcial também é feita quando o equipamento falha devido a danos,
avarias ou deterioração antes de vencer seu intervalo de inspeção. Neste caso geralmente é
feita apenas a inspeção necessária para avaliar a extensão dos danos e definir os reparos.
Eventualmente inspeção é feita somente pelo lado externo por dificuldades de acesso ao in-
terior do equipamento.
Apesar do grande desenvolvimento das técnicas de inspeção raramente a inspeção externa
permite uma avaliação completa do estado do equipamento. No entanto ela é altamente re-
comendável porque permite planejar melhor a inspeção interna e os reparos a serem execu-
tados, além de diminuir o trabalho de inspeção a ser feito com o equipamento parado. Desta
forma a duração da parada e consequentemente a perda de produção é reduzida. Os recursos
atualmente disponíveis para controle e monitoração das condições físicas tais como medido-
res de taxas de corrosão, medidores de espessura em temperatura elevada, aparelhos de
ultrassom tipo BScan, emissão acústica etc. facilitam muito este trabalho. No entanto somente
na inspeção interna é que temos acesso visual às partes em contato com o produto (e, em
geral, mais sujeitas à deterioração) o que ainda é indispensável para uma perfeita avaliação
do estado do equipamento.
Muitas vezes os resultados da inspeção permitem propor mudanças nas condições operacio-
nais ou no projeto do equipamento visando prevenir sua deterioração o que geralmente resulta
em grande aumento de confiabilidade, aumento do intervalo de inspeção, redução de custos
e aumento de produção/produtividade.
4.2.1 - Definições de inspeção interna e extrema
O glossário da NR 13 inclui definições de inspeção interna e externa (que ela denomina exame
interno/externo):
 Exame externo: “exame da superfície e componentes externos de um equipamento,

que pode ser executado com o equipamento parado ou em operação, com o objetivo
de avaliar sua integridade estrutural”
 Exame interno: “exame da superfície e componentes internos de um equipamento,
executado visualmente, com emprego de ensaios e testes apropriados para avaliar
sua integridade estrutural.”
Inspeção de Vasos - Chainho 134

A norma API Standard 510/2014 - Pressure Vessels Inspection Code apresenta as seguintes
definições:
 Inspeção externa é um exame visual feito pelo lado externo do vaso com o objetivo de
identificar condições que possam comprometer a capacidade do vaso de suportar pres-
são ou a integridade das estruturas externas (escadas, plataformas, suportes, etc). Pode
ser feita tanto com o vaso em operação como fora de serviço.
 Inspeção interna: é aquela feita pelo lado de dentro de um vaso de pressão utilizando
técnica visual e/ou ensaios não destrutivos
4.2.2 – Classificação segundo a NR 13

A NR 13 exige que vasos de pressão sejam submetidos a três tipos de inspeção:
Inspeção Inicial: que deve ser feita antes dos equipamentos entrarem em operação, no local
definitivo de instalação e deve ser composta de inspeção interna e externa.
 Caso não possa ser comprovada, por meio de certificado assinado por PH, a execução
do teste hidrostático durante a fabricação, aplicar-se-á uma das seguintes disposições:
 Vasos fabricados posteriormente à revisão da NR 13, de abril de 2014 devem ser
testados hidrostaticamente durante a inspeção inicial;
 Vaso fabricados antes desta revisão deverão ser submetidos a teste hidrostático a
critério do PH. Caso ele seja considerado necessário, deverá ser executado até a
data da próxima inspeção interna.
Vasos de pressão categorias IV ou V, de fabricação em série, certificados pelo Inmetro, que
possuam válvulas de segurança calibrada, ficam dispensados da inspeção inicial desde que
sejam instalados segundo recomendações do fabricante.
A data de instalação do vaso deve ser anotada no registro de segurança para fins de conta-
gem do intervalo de inspeção.
Inspeção Periódica: devem compostas de exame interno e externo e ser realizadas em in-
tervalos não superiores àqueles estabelecidos no item 13.5.4.5 da NR 13 e no item 4.5.1 desta
apostila.
 Vasos que não disponham de acesso para inspeção interna ou externa por impossibili-
dade física, devem ser submetidos a outros exames, destrutivos e outros métodos de
avaliação de integridade, a critério do PH, baseados em normas e códigos aplicáveis
para determinação de avaliação de danos. Ver figura 4.1
Figura 4.1 – Vasos que tipicamente não oferecem acesso para inspeção interna: permutado-
res de espelhos fixos e pulmões de compressores de ar.
 Não é necessário substituir a inspeção interna por técnicas alternativas no caso de pe-
quenos vasos (filtros) que não permitem a entrada do inspetor, mas que permitem
acesso visual a toda superfície interna pela remoção de grandes tampas e conexões;

Figura 4.2 – Pequenos vasos permitem inspeção interna mesmo sem a entrada do inspetor
 Vasos que possuem enchimentos (anéis, estruturados ou catalisadores) podem ter seus
intervalos ampliados de modo que a inspeção coincida com a substituição destes enchi-
mentos desde que seja precedida de estudos conduzidos por PH ou grupo multidiscipli-
nar por ele coordenado, baseado em normas e sejam aplicadas tecnologias alternativas
para avaliação da integridade;
 Vasos que operam a temperaturas inferiores a 0°C e em condições nas quais a experi-
ência mostre que não está sujeito a deterioração, podem ter seu intervalo de inspeção
interna ampliado até 20 anos. Neste caso o intervalo máximo de inspeção externa será
de 2 anos.
Figura 4.3 – Conexão de esfera que opera a -7°C
Inspeção Extraordinária: deve ser feita quando o vaso:

 tenha sofrido acidente ou dano que possa comprometer sua segurança;
 quando o vaso sofreu alterações ou reparos capazes de afetar sua condição estrutural
 permaneceu inativo por mais de 12 meses;
 foi transferido para outro local, exceto para vasos móveis.
Imediatamente depois da inspeção sua ocorrência deve ser anotada no Registro de Segu-
rança sua condição operacional (se o vaso apresenta condições seguras para retornar ou
permanecer em operação).
O relatório de inspeção deve ser feito no prazo de 60 dias. No caso de parada geral de uni-
dades este prazo pode ser ampliado para 90 dias.
As recomendações de inspeção devem ser implementadas pelo empregador com definição
de prazos e responsáveis.
4.3 - Intervalos de inspeção

As normas e guias de inspeção orientam na definição dos intervalos de inspeção de equipa-
mento. Algumas normas definem intervalos máximos dentro dos quais deve ser feita a inspe-
ção geral, interna ou externa dos equipamentos. O intervalo mais indicado para cada equipa-
mento deve ser definido pelo profissional responsável pela sua inspeção, respeitados eviden-
temente os limites legais. A seguir descreveremos os intervalos prescritos pelas principais
normas:

4.3.1 - NR 13 – Caldeiras, Vasos de Pressão, Tubulações e Tanques Metálicos de Ar-
mazenamento.
Esta norma, publicada pelo Ministério do Trabalho, é compulsória porque regulamenta a lei
6514 de 1977 que introduz alterações na Consolidação das Leis do Trabalho na parte refe-
rente à segurança e medicina do trabalho. A parte XII desta lei trata de fornos, caldeiras e
recipientes sob pressão e torna obrigatória a inspeção periódica. Os intervalos máximos fixa-
dos pela NR 13 dependem de dois fatores:
 existência de Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos (SPIE), certificado pelo IN-
METRO, na empresa proprietária do vaso. Os requisitos básicos para esta certificação
estão contidos no anexo II da NR13, tendo sido detalhados na portaria 537/2015 e
582/2015 do Inmetro, documentos que servem da base para as auditorias de certifica-
ção;
 da categoria do vaso definida na referida norma (ver 1.3, página 30)
Os intervalos (em anos) fixados pela NR 13 (item 13.5.4.5) são os seguintes:
Categoria Exame externo Exame interno
do vaso com SPIE sem SPIE com SPIE sem SPIE
I 3 1 6 3
II 4 2 8 4
III 5 3 10 6
IV 6 4 12 8
V 7 5 a critério 10
Chamam atenção os seguintes aspectos:
 os intervalos de inspeção para empresas que possuem SPIE são muito maiores do que
os das demais.
 para os vasos categoria V e empresas com SPIE certificado, a NR 13 deixa a critério do
PH a escolha do intervalo de inspeção, sem fixar um limite máximo.
As empresas que possuem SPIE certificado, podem executar uma inspeção não invasiva (INI)
em vasos categorias I e II, em substituição à inspeção interna. Esta inspeção deve ser suce-
dida por um exame visual interno num prazo máximo não superior a 50% do intervalo (de
inspeção interna) estabelecido na tabela acima para empresas que possuem SPIE certificado.
A metodologia a ser seguida está descrita na norma ABNT NBR 16 455. Este intervalo deve
ser contado a partir da data de realização da INI.
Exigências adicionais contidas na Portaria do MT 1082 de 18 dez 2018 (que publica e
aprova a última revisão da NR 13)
Empresas com SPIE que optarem por aplicar a metodologia INI (inspeção não intrusiva) in-
troduzida nesta revisão da NR 13, deverão:
 Realizar uma inspeção piloto com acompanhamento por:
 Organismo de Certificação de Produto (OCP) de SPIE
 Bancada sindical da Comissão Tripartite da NR 13
que farão uma avaliação para decisão pela ComCer.
 Realizar uma inspeção interna no prazo máximo de 2 anos para validação da INI.
 Estando aprovada a inspeção piloto, o estabelecimento poderá aplicar a tecnologia INI
conforme NR 13.
Observação: a norma não especifica se é a data de início ou término, mas por analogia com
a contagem dos intervalos de inspeção, o prazo deveria ser contado a partir da data de tér-
mino.
Válvulas de segurança devem ser desmontadas, inspecionadas e calibradas em intervalos
adequados às suas características sem ultrapassar o intervalo previsto para a inspeção in-
terna do vaso que protegem.

4.3.2 – Intervalos de inspeção segundo a API Std 510/2014 (Pressure vessels inspection
code)
A norma API 510 define, no capítulo 7, vida residual como sendo o valor determinado pela
equação:
tatual − tmínima
VR =
onde TC
VR = vida residual, geralmente expressa em anos
tatual = espessura medida durante a última inspeção (geralmente em mm)
tmínima = menor espessura necessária para suportar as condições de projeto (ver capítulo 1.7)
TC = taxa de corrosão (mm/a) = valor dado pela expressão
tatual − tanterior
TC =
onde t
tanterior = espessura medida na penúltima inspeção (mm)
t = intervalo de tempo entre a última e a penúltima medição de espessura (anos)
Taxa de corrosão = tg

(Calculada com base em
medições anteriores.)
Vida residual
Figura 4.4 – Vida residual de vasos cujo dano predominante seja desgaste
A API 510 define (capítulos 6.5) que o intervalo de inspeção interna deve ser menor que me-
tade da vida residual, não devendo ser em nenhum caso superior a 10 anos. Quando a vida
residual é menor que 4 anos o intervalo de inspeção pode ser igual à vida residual até um
máximo de 2 anos.
Quando o vaso opera descontinuamente, o cálculo do tempo transcorrido para fins de com-
paração com o intervalo de inspeção não levará em conta os períodos de inatividade, desde
que durante os mesmos o vaso permaneça hibernado.
A inspeção visual interna é fortemente recomendada devendo ser feita obrigatoriamente nos
intervalos recomendados quando o vaso está sujeito a corrosão ou outros tipos de danos
“significativamente localizados” (fadiga, fluência, corrosão sob tensão, erosão, etc.) que po-
deriam passar despercebidos na inspeção externa.
Os intervalos máximos recomendados (o menor dos seguintes valores: metade da vida resi-
dual ou 10anos) só poderão ser ultrapassados se ficar demonstrado por um estudo de RBI
(Inspeção Baseada em Risco) que o intervalo ampliado é seguro.
A critério do inspetor certificado (corresponde ao nosso PH) a inspeção interna só pode ser
substituída por uma “inspeção em serviço” (on-stream inspection, uma espécie de INI) quando
a entrada no vaso é “fisicamente impossível” e desde que as condições abaixo sejam atendi-
das:

 quando a taxa de corrosão é menor que 0,005polegadas/ano (0,125mm/a);
 quando a vida residual é maior que 10 anos;
 quando a corrosividade do produto contido no vaso (inclusive a influência de contami-
nantes) foi observada no próprio vaso ou em outro serviço semelhante por pelo menos
cinco anos;
 nas inspeções externas anteriores não foi observada nenhuma condição que possa exi-
gir a inspeção interna;
 a temperatura de operação do vaso não é superior ao limite de fluência dos materiais
com o quais eles foram fabricados;
 o vaso não está sujeito a corrosão sob tensão nem ao ataque pelo hidrogênio;
 o vaso não possui revestimento metálico por tiras (“strip linning”)
Se estas condições não forem atendidas a próxima inspeção deve ser feita pelo lado interno
(a substituição não é permitida), a menos que seja demostrado por meio de estudo de RBI
(Inspeção Baseada em Risco) que o risco envolvido nesta substituição é aceitável, em virtude
de terem sido aplicadas, pelo lado externo, técnicas de inspeção (END) adequadas.
Quando a “inspeção em serviço (on-stream inspection)” é feita em substituição à interna o tipo
e a extensão dos Ensaios Não Destrutivos (END) a serem aplicados devem estar descritos
no plano de inspeção. Estes podem incluir medições de espessura por ultrassom, por radio-
grafia ou outras técnicas de inspeção que permitam avaliar a robustez das partes pressuriza-
das. Deve ser oferecido ao acesso a todas as partes do vaso (casco, bocais, soldas, ets) de
modo a permitir uma precisa avaliação da sua condição física.
Regiões de vasos com taxas de corrosão e, portanto, vidas residuais muito diferentes podem
ser programadas independentemente, com distintos intervalos de inspeção.
A inspeção externa deve ser feita em intervalos não superiores ao menor dos seguintes valo-
res: 5 anos ou o intervalo de inspeção interna. Caso a operação seja descontinua, o tempo
transcorrido para fins de contagem do intervalo de inspeção deverá incluir os períodos de
inatividade, pois o ataque pelo lado externo não se altera
Não é necessária a remoção de eventuais revestimentos externos desde que as condições
operacionais impossibilitem a condensação de umidade sob o revestimento.
Intervalos de inspeção das válvulas de segurança – API 510/2014
Dispositivos de segurança devem ser inspecionados, calibrados e sofrer manutenção por uma
oficina ou empresa contratada devidamente qualificada.
Os intervalos de inspeção não devem ser superiores aos seguintes valores:
 5 anos para condições normais de operação
 10 anos para fluidos limpo e não corrosivo
Os intervalos de inspeção/calibração de válvulas que se apresentaram muito sujas ou trava-
das, deve ser reavaliado (reduzidos) e as causas do entupimento devem ser investigadas,
pois esta situação envolve risco elevado.
Os intervalos de inspeção de dispositivos de segurança podem ser ampliados desde que seja
feita uma análise de risco segundo o seguinte procedimento:
 o grupo de análise deve contar com a participação de profissional especializado em
equipamentos pressurizados, do inspetor autorizado e de membro da alta administração
ou proprietário da empresa
 deve ser definido o tipo de controle necessário para implementação do adiamento bem
como
 a necessidade de técnicas apropriadas para monitorar o período de extensão de prazo

 as considerações técnicas nas quais o adiamento se baseou devem ser adicionadas
aos registros dos equipamentos envolvidos.
O intervalo de inspeção de dispositivos de segurança também poderá ser aumentado pelo
inspetor sem aprovação de outras pessoas, com base numa verificação do histórico do equi-
pamento e numa apropriada análise de risco desde que o aumento do intervalo não seja maior
que o menor dos seguintes valores: 10% ou 6 meses.
4.3.3 - IP - Model Code of Safe Practice - part 12 - Pressure Vessels Examination:

Esta norma, publicada pelo Institute of Petroleum da Inglaterra, classifica os vasos em graus
0,1,2 e 3. Antes da primeira inspeção os vasos devem obrigatoriamente ser enquadrados no
grau 0. Depois da primeira inspeção poderão ser re-enquadrados nos graus 1 ou 2 caso se
apresentem em boas condições. Nas inspeções subseqüentes os vasos poderão ser re-en-
quadrados nos graus 1, 2 e 3. No final da vida útil dos vasos os mesmos deverão ser reen-
quadrados para grupos mais baixos. Estes reenquadramentos devem ser autorizados por uma
“Competent Person” que é um Inspetor de Equipamentos certificado. Os intervalos máximos
recomendados (em meses) são os seguintes:
Equipamento Grau 0 Grau 1 Grau 2 Grau 3

Vasos e permutadores de processo 36 48 84 144
Tanques pressurizados 60 72 108 144
Dispositivos de proteção 24 36 72 -
Consideramos extremamente importante, conforme incentiva a norma inglesa, que os inter-
valos sejam avaliados em função dos resultados da inspeção, pois os que as normas estabe-
lecem são os intervalos máximos, que muitas vezes são superiores aos necessários. Para
cada equipamento existe um valor ótimo que é o maior intervalo que proporciona a necessária
segurança para o equipamento, com os menores custos. Este valor só poderá ser encontrado
se os resultados da inspeção forem utilizados para retroalimentar a programação.
4.3.4 - Regulamentos Técnicos do INMETRO para transporte de produtos perigosos.

São vários documentos que tratam da inspeção (periódica e de fabricação) dos veículos tan-
ques e vasos que transportam produtos perigosos. Estes documentos são compulsórios no
Brasil porque regulamentam legislação federal (lei 5966/73) sobre o assunto. Já existe um
decreto no 1797 de jan 96 que regulamenta o transporte de produtos perigosos a nível de
Mercosul (Acordo de alcance parcial para a facilitação do transporte de produtos perigosos
no Mercosul).
Os principais intervalos máximos de inspeção de vasos de pressão definidos por estes regu-
lamentos são:
 vasos de cloro liquefeito: 2 anos;
 vasos para gases criogênicos 2 anos;
 vasos para amônia, GLP, propeno, buteno, cloreto de vinila e outros: 3 anos.
Estas inspeções devem ser feitas por agentes de inspeção credenciados pelo INMETRO.
4.4 – Planejamento, preparativos para inspeção de vasos:
Geralmente a inspeção de equipamentos implica em custos elevados principalmente os lucros

cessantes decorrentes da interrupção da produção. Portanto os serviços de inspeção e ma-
nutenção devem ser planejados da melhor forma possível com o objetivo de minimizar a du-
ração da parada. Por estas razões recomendamos tomar previamente as seguintes medidas:

 examinar os registros das inspeções anteriores (pelo menos os dois últimos relatórios
de inspeção e registros de segurança);
 informar-se sobre ocorrências operacionais e intervenções da manutenção que possam
ter causado avarias ou influenciado os mecanismos de dano desde a última inspeção.
 definir os preparativos necessários para inspeção tais como acesso, limpeza e ilumina-
ção, com base nas dimensões e características contidas no projeto;
 definir os cuidados a serem tomados bem como os equipamentos de proteção neces-
sários para garantir a segurança das pessoas envolvidas no serviço de inspeção;
 definir as técnicas de inspeção que serão aplicadas, os respectivos procedimentos e
critérios de aceitação. As técnicas escolhidas devem ser capazes de detectar e medir
os danos que o equipamento pode estar sofrendo, bem como sua velocidade. Esta de-
finição é crítica para o sucesso da avaliação da condição física dos equipamentos;
 definir os reparos e modificações previstos com base nos históricos de inspeção e ma-
nutenção bem como os respectivos procedimentos;
 definir os critérios de controle de qualidade dos reparos e modificações;
 verificar e programar os ensaios e testes que devam ser feitos antes da parada do equi-
pamento;
 verificar se os contratos de serviços especiais (IRIS, phased array, radiografia, emissão
acústica, corrente parasitas, topografia para controle de recalque, etc) estão em vigor e
programar os serviços com as contratantes;
 verificar se os aparelhos (partículas magnéticas, medidores de espessura, (inclusive B
Scan), câmaras fotográficas, endoscópios flexíveis, analisador de ligas, termografia,
aparelho de ultrassom para identificação de descontinuidades, etc) instrumentos (mi-
crômetros, paquímetros, medidor de profundidade de pites, trena, régua metálica, nível,
prumo etc), materiais (líquido penetrante, estopas/papel toalha, escovas de aço, marca-
dor industrial) bem como aparelhos e individuais (lanterna, raspador, espelhos, imã,
lupa, martelo, caderneta de campo, sacos plásticos para coleta de amostra)
 verificar se o pessoal, próprio e contratado, é qualificado, se estará disponível (com
integração), em boas condições físicas e em quantidades suficientes;
 verificar a necessidade de recursos de segurança especiais tais como cintos de segu-
rança, máscara de ar mandado, máscara facial, dupla proteção auditiva, vestimentas
especiais para proteção contra agentes químicos (luvas de e botas de PVC/látex, ma-
cacão de Tyvek), dosímetros de radiação individuais, balancins, etc.
 uma prática muito importante é a confecção de uma caderneta de campo para cada
inspetor com os dados mais importantes sobre os equipamentos cuja inspeção está sob
sua responsabilidade, inclusive alguns resultados das inspeções anteriores, uma lista
de verificação dos itens a serem examinados bem como espaço para suas anotações.
A utilização de terminais portáteis ou tablets pode agilizar e tornar esta lista de verifica-
ção ainda mais eficaz.
4.5 - Segurança na inspeção de vasos

Como os inspetores geralmente são os primeiros a entrar nos vasos durante suas paradas
para manutenção estão mais expostos aos riscos devidos à falta de condições de segurança.
Por outro lado, uma equipe de inspeção que sofre acidentes com frequência, mostrando-se
incapaz de garantir sua própria segurança, permite que se coloque em dúvida sua capacidade
de garantir a segurança do equipamento que está examinando.
Por estas razões as pessoas que executam serviços de inspeção devem seguir rigorosamente
os procedimentos de segurança para serviço em espaços confinados ou em altura. Os cuida-
dos mais frequentemente recomendados são:
 informar-se previamente sobre riscos potenciais;
 portar o EPI requerido e utilizar os equipamentos especiais (máscara de ar mandado,
cinto de segurança, trajes de proteção contra agentes corrosivos, etc) quando exigido
 retirar permissão para trabalho. Se a inspeção for feita num espaço confinado será ne-
cessária uma permissão de entrada a ser emitida, antes de cada entrada, pelo supervi-
sor de entrada, conforme exige a Norma Regulamentadora 33 (espaço confinado) do
Ministério do Trabalho.

Figura 4.5 – Portar EPIs e utilizar equipamentos de proteção especiais exigidos.
 retirar permissão para trabalho. Se a inspeção for feita num espaço confinado será ne-
cessária uma permissão de entrada a ser emitida, antes de cada entrada, pelo supervi-
sor de entrada, conforme exige a Norma Regulamentadora 33 (espaço confinado) do
Ministério do Trabalho.
 ao retirar a permissão o inspetor deve ser orientado pelos profissionais que a aprova-
ram, sobre os riscos envolvidos e os cuidados que devem ser tomados.
 o vaso deve ser totalmente drenado e purgado de quaisquer gases tóxicos (sulfeto de
hidrogênio, cloro, amônia, nitrogênio, etc) ou inflamáveis;
 o teor de oxigênio no interior do vaso deve estar entre 19,5 e 23,5%. A concentração de
inflamáveis deve ser mantida sempre abaixo de 10% do limite inferior de explosividade
de limite inferior de inflamabilidade. Limites estabelecidos pela norma NB 23 do National
Board,
 a liberação do equipamento para inspeção, feita pela equipe de segurança e operação,
deve incluir as medições e testes necessários para verificar se estas condições são
satisfatórias (presença de inflamáveis, substâncias irritantes, corrosivas, tóxicas, ou pi-
rofóricas (ver figura 4.7), se a iluminação é adequada, se o ambiente não está conges-
tionado com objetos e pessoas, existência de arestas cortantes, risco de queda ou cho-
ques elétricos, empoçamento de água, etc);
 o equipamento inspecionado deve estar totalmente isolado (raqueteado ou desconec-
taro) outros sistemas ou equipamentos que possam estar pressurizados. Algumas nor-
mas internacionais permitem que o isolamento seja feito por fechamento de válvulas de
bloqueio, desde que estejam travadas na posição fechada e sinalizadas, mas esta prá-
tica não nos parece suficientemente segura quando os produtos são inflamáveis ou tó-
xicos. Nossa principal norma de inspeção API 510 não permite isolamento por válvulas;

 todos os suspiros (vents), drenos e bocas de visita devem permanecer abertos.
 trabalhadores atuam em ambiente muito quente (temperatura e/ou umidade elevadas e
pouco ventilado) ou muito frio (baixas temperaturas, com vento e umidade) fica subme-
tido e uma condição de “stress” térmico que pode provocar sérios danos a sua saúde.
Este risco é influenciado pelos seguintes fatores: roupas, intervalos para descanso, in-
tensidade do trabalho, aclimatação assim como da ventilação e hidratação no caso de
ambientes quentes. Quando a temperatura cai abaixo de 4 oC trabalhadores devem ser
agasalhados ou aquecidos de modo que sua temperatura corporal não caia abaixo de
36oC (temperatura normal -1oC). Caso o trabalho seja executado em ambientes quentes
a temperatura do corpo de trabalhadores não ser maior que 38 oC (temperatura normal
+1oC). Estes limites foram retirados na norma Appendix B - ACGIH Threshold Limit Va-
lues (TLVs) and Biological Exposure Indices (BEIs), que também recomenda participa-
ção de profissionais especializados para todas as exposições de trabalhadores a condi-
ções aqui descritas (Stress térmico) considerando todos os fatores acima relacionados
Figura 4.6 – Condição de “stress” térmico

 não deve ser permitida a execução simultânea de outros serviços, que possam afetar a
segurança dos inspetores e vice-versa;
 particular atenção deve ser dedicada a equipamentos inertizados (N2, CO2, etc), espe-
cialmente quando o gás utilizado é o nitrogênio. A condição mais segura é que o vaso
seja purgado para antes da inspeção para reduzir a concentração de nitrogênio abaixo
dos limites aceitáveis, entretanto, algumas vezes a alimentação do gás inerte é feita
continuamente por meio de uma interligação do vaso com a fonte de gás inerte. É fre-
quente a prática de isolar o vaso da fonte de N2, apenas pelo fechamento da válvula de
bloqueio existente entre ambos. Se ela apresentar um pequeno vazamento, ele poderá
não ser notado num primeiro momento, mas vai provocar aumento gradual da concen-
tração de nitrogênio no interior do vaso durante a inspeção. Concentrações elevadas de
N2 podem causar a morte em muito pouco tempo (~4min) por parada respiratória. Neste
caso é particularmente importante a prática de isolar totalmente (raquete ou descone-
xão) o vaso que está sendo inspecionado de outros sistemas pressurizados.
 deve existir um vigia na entrada de espaços confinados, conforme determina a Norma
Regulamentadora 33.
 a NR 33 também exige que todos os trabalhadores e os vigias sejam treinados inicial-
mente durante 16 horas para atuarem em espaço confinado. O supervisor de entrada
deve receber treinamento semelhante, porém com duração de 40h;
 também por exigência da NR 33, antes de executar serviços em espaços confinados os
trabalhadores devem se submeter a exame médico que comprove sua aptidão para tra-
balhar em ambiente confinado;
 os requisitos da Norma Regulamentadora 35 (trabalho em altura), do Ministério do Tra-
balho, referentes a procedimento, treinamento e exame médico são muito semelhantes
aos da NR 33, porém neste caso também é exigido uma análise de risco para cada
trabalho a ser executado numa altura superior a 2 metros. Com base nesta análise será
definido a necessidade de permissão especial de trabalho e uso de cinto de segurança;

 algumas vezes pode ser necessário ou interessante entrar no vaso antes da limpeza em
busca de sinais que possam permitir identificar causas de deterioração ou de mau fun-
cionamento. Este serviço deve ser cercado de cuidados especiais e de um procedimento
específico. A publicação API 2217 A traz orientações neste sentido, entre eles a obriga-
toriedade de uso de máscara de ar mandado;
Figura 4.7 – Proteção para entrada em ambiente contaminado ou com baixo teor de O 2 (foto
do lado esquerdo) e torre que tombou devido a queima de grande volume de produto de cor-
rosão pirofórico acumulado no fundo durante os preparativos para liberação (direita).
 certos produtos usados no exame com líquidos penetrantes e partículas magnéticas tais
como penetrante, solvente e revelador emanam gases sufocantes ou inflamáveis que
podem gerar situações de risco durante a inspeção de vasos até mesmo daqueles que
anteriormente apresentavam boas condições de segurança. Nestes casos o inspetor
deve estar sempre atento e solicitar novas medições de explosividade e toxidade caso
necessário. Durante qualquer ensaio que utilize substâncias inflamáveis devem ser in-
terrompidos trabalhos a quente, tais como solda, corte ou tratamento térmico, nas pro-
ximidades. Estopas, panos ou papel toalha utilizados nestes ensaios devem ser remo-
vidos imediatamente após a inspeção.
 os profissionais responsáveis pela inspeção e pela segurança devem certificar-se de
que todas as providências necessárias para a proteção radiológica foram tomadas no
caso de exame radiográfico ou na aplicação de qualquer outra técnica que utilize radia-
ções ionizantes. Nestes casos a empresa que executa o serviço (quase sempre é con-
tratado) deve ter um profissional qualificado (supervisor de proteção radiológica) desig-
nado responsável pelo serviço, devendo possuir também um plano de proteção radioló-
gica, exigidos pelas normas da CNEN (Comissão Nacional de Energia Nuclear).
 equipamentos que utilizam luz ultravioleta também exigem certos cuidados que geral-
mente estão descritos nos respectivos procedimentos ou nas instruções do fornecedor.
Devem estar acoplados às luminárias os filtros recomendados pelo seu fabricante e evi-
tada a incidência de radiação diretamente nos olhos.
 o uso de aparelhos elétricos deve seguir os procedimentos normalmente recomendados
tais como aterramento e alimentação de baixa voltagem.
 caso o vaso possua misturador ou outro acessório interno dinâmico o mesmo deve ser
desenergizado e sinalizado antes da entrada do inspetor ou qualquer outro trabalhador;
 durante a inspeção, assim como durante outros serviços, o vaso deve ser claramente
sinalizado indicando a presença de pessoas no seu interior com o objetivo de evitar o
fechamento de conexões que devem permanecer abertas e vice-versa.

4.6 – Técnicas de inspeção utilizadas na inspeção de vasos
As técnicas de inspeção são muito úteis porque nos permitem obter informações que não
podem ser captadas pelos sentidos humanos, porém devemos sempre encará-las como re-
cursos que auxiliam o inspetor a decidir se o equipamento tem ou não condições seguras para
continuar em serviço. Serão sempre coadjuvantes. Os protagonistas são os profissionais de
inspeção de equipamentos
As técnicas escolhidas para serem aplicadas em cada equipamento, devem ser capa-
zes de detectar e medir a extensão dos danos aos quais ele está sujeito, com os quais
os inspetores devem estar familiarizados. (API 510 itens 5.4.1 e 5.4.2)
Elas devem ser utilizadas parcimoniosamente, ou seja, na medida das necessidades, pois
geralmente representam aumento não somente de custos, mas também principalmente de
lucro cessante devido ao aumento do tempo de inspeção.
Também é muito importante verificar previamente, através de uma qualificação de procedi-
mento, a confiabilidade destas técnicas antes de sua utilização utilizadas.
4.6.1 - Exame visual
Pela sua já ressaltada importância assim como por necessidades intrínsecas, o exame visual
deve ser feito em condições adequadas de iluminação, limpeza, visão e acesso.
Analisaremos a seguir cada um deles:
4.6.1.1 – Iluminação.
A intensidade de iluminação deve ser satisfatória. Evidentemente a condição ideal para ins-
peção é a iluminação natural. Quando isso não for possível deve-se utilizar iluminação artificial
adequada. Muitas normas (ABNT, ASTM, ASME, Petrobrás, etc.) estabelecem níveis mínimos
de iluminação na faixa de 500 a 1000 lux. A norma Petrobrás N1597 exige no mínimo 540lux
para exame visual detalhado. Uma luminária incandescente com 100W proporciona uma in-
tensidade de 350lux numa distância de 40 cm do objeto iluminado. Quando se utiliza luz negra
(ultravioleta) para exames com partículas magnéticas ou líquidos penetrantes a intensidade
desta iluminação também deve ser verificada. As normas ASTM e ASME em geral recomen-
dam no mínimo 800W/cm2 o que pode ser obtido por uma luminária UV de boa qualidade
com potência em torno de 100W a 40cm do objeto iluminado;
350lux
Figura 4.8 – Intensidade de iluminação artificial

Em caso de dúvida a intensidade da iluminação pode ser medida com auxílio de luxímetros
ou fotômetros, que podem ser de dois tipos: para luz visível (natural ou artificial) e luz ultravi-
oleta (negra).
4.6.1.2 – Limpeza.
O grau de limpeza adequado deve proporcionar ao inspetor acesso visual a superfície do
metal devendo ser removidos da todos os depósitos, incrustações, carepas, lamas, etc. Uma
fina camada de óxido aderente em geral não prejudica o exame visual.

Quando o vaso se apresenta com depósitos pouco aderentes, que é a situação mais fre-
quente, geralmente é satisfatório para inspeção uma simples lavagem com água quente, so-
pragem com vapor, varrição, raspagem ou escovamento manual. Para depósitos mais ade-
rentes pode ser necessário usar técnicas mais eficientes, tais como hidro jato de alta pressão,
escova rotativa, esmerilamento, lixamento ou jato de areia, pelo menos em algumas regiões.
Estas técnicas também podem ser necessárias caso se deseje identificar visual mente des-
continuidades muito pequenas tais como pites ou trincas.
Não é necessário remover para inspeção, revestimentos internos ou externos que se apre-
sentam em bom estado, sem sinais de deterioração do componente por ele protegido, nem
de vazamentos ou deformações.
Devem ser totalmente removidos nas regiões onde pode haver corrosão devida a infiltração
ou condensação de água sob isolamentos térmicos (conexões, áreas danificadas).
Figura 4.9 – Exemplo de limpeza pesada (foto da esquerda) e sinais evidentes que está
ocorrendo corrosão sob o isolamento (à direita).
A extremidade superior de revestimentos de proteção contrafogo também deve ser removida
após alguns anos de operação para verificação de possível corrosão pela água infiltrada. Si-
nais de vazamento ou deformações na superfície de revestimentos devem ser investigados
até a identificação de sua origem, devendo nestes casos os revestimentos ser removidos na
extensão que for necessária.
Grande parte dos danos e avarias sofridos pelos equipamentos tais como trincas, deforma-
ções, desgaste por corrosão ou erosão etc., podem ser muito bem avaliados através do exame
visual com auxílio de instrumentos de medição simples, (trena, régua, paquímetro) espelhos
ou lupas de pequenos aumentos. Em função dos resultados do exame visual devem ser feitos
outros ensaios, medições ou testes complementares para uma perfeita avaliação do estado
do equipamento.
4.6.1.3 – Visão
A acuidade visual próxima do inspetor deve ser avaliada periodicamente por um oftalmolo-
gista segundo o padrão Jaeger mostrado na figura a seguir. A norma INI (instrução normativa
do Inmetro) de SPIE publicada pela portaria 537/2015 do Inmetro, que regulamenta a certifi-
cação de Serviços Próprios de Inspeção de Equipamentos (SPIE), exige que inspetores de
equipamentos sejam capazes de reconhecer o padrão J1 (natural ou corrigida) a 40 cm de
distância. Esta mesma norma também exige que a acuidade visual longínqua seja no mí-
nimo 20/20 avaliada seguindo o padrão Snellen conforme ilustram as figuras 4.8 e 4.9. Tanto
a acuidade visual próxima como a longínqua exigida podem ser alcançadas com o uso de
lentes.
A INI de SPIE exige ainda que o inspetor demonstre capacidade de reconhecimento de co-
res segundo o padrão Hishihara. A norma não exige visão binocular. Pessoas que não en-
xergam de um dos olhos são consideradas aptas para exercer a função de inspetores.

Além do exame oftalmológico o inspetor de equipamentos deve tomar os seguintes cuidados:
 evitar condições que possam provocar o ofuscamento (incidência de luz diretamente
no olho) do inspetor. Neste caso sua visão ficará prejudicada temporariamente (5 a 15
minutos);
 exames que devam ser feitos na penumbra (fluoroscopia, luz ultravioleta, interpretação
de radiografias) exigem um período para acomodação da visão do inspetor (passa-
gem da visão diurna para a noturna) de 10 min no mínimo.
Figura 4.10 – Padrão Jaeger para avaliação da acuidade visual próxima, padrão Snellen
para visual longínqua e padrão Ishihara para reconhedimento de cores
4.6.1.4 – Acesso.
O inspetor também deve dispor de acesso próximo (andaimes, escada, balancim, man lift,
etc.) a toda superfície do vaso e seus componentes. Cada vez mais estão sendo utilizadas
técnicas de alpinismo, gruas e equipamentos de elevação de carga juntamente com o opera-
dor (man lift) bem como drones, para inspeções em altura.
Estes recursos permitem agilizar muito as tarefas de inspeção e, em alguns casos também as
de manutenção, com custo muito inferiores ao dos andaimes necessários para as mesmas
tarefas.

Figura 4.11 – Uso de técnicas de alpinismo e os caríssimos andaimes na inspeção externa
de esferas.
Figura 4.12 – Utilização de gruas e “man-lift” na inspeção interna e externa.
Estão disponíveis no mercado drones específicos para inspeção em altura bem como em
ambientes confinados, como ilustra na figura 4.13, com alta resolução (4K). Este modelo pos-
sui câmera térmica, poderosa iluminação (10 000 lumens), estabilização independente de si-
nal de GPS, sensor de proximidade e capacidade de tele medição. Ver filme no site www.flya-
bility.com/elios2
Figura 4.13 – Exemplo de drone desenvolvido especificamente para inspeção em ambientes

confinados ou turbulentos.
4.6.1.5 - Recursos auxiliares da inspeção visual
Recursos individuais simples, tais como lanternas, lupas e espelhos, se mostram extrema-
mente úteis na inspeção de equipamentos.

Figura 4.14 – Utensílios individuais indispensáveis para a inspeção de equipamentos.
Figura 4.15 – Uso da lanterna: iluminação frontal (“chapada”) e tangencial.

As câmeras fotográficas também são um recurso imprescindível para a inspeção visual, para
seu registro e para ilustração de relatórios. As câmeras mais adequadas para inspeção de
equipamentos são as mais portáteis, robustas (para uso no interior de equipamentos) e com
bom sistema ótico. A lente macro de 2 a 4 cm certamente é o mais importante pois é frequente
a necessidade de fotografar detalhes. A resolução (acima de 7MPixtel) e o zoom (maior que
3X) com os quais as câmaras são normalmente fornecidas são adequados.

Macro = 2 cm, visor 3”, resolução 7,2MP, zoom 16X, objetiva Zeiss Icon
Macro = 4 cm, visor 2,5”, resolução 7,1MP, zoom 3X, objetiva simples
Figura 4.16 – Tipos de câmeras adequadas para inspeção de equipamentos
Figura 4.17 – Fotos de trinca em tubo de caldeira vista pelo lado interno e externo tiradas
com objetiva macro.
Figura 4.18 – Fotos tiradas com lente macro de 4cm (digital e migalha de pão).
Ao adquirir uma câmera para uso na inspeção é importante nos certificarmos que ela vem
equipada com flash pois este é um recurso muito útil para bater fotografias no interior de
vasos. Para fotos de indicações (luminescência) de descontinuidades reveladas em ensaios
feitos com material fluorescentes (líquidos penetrantes e partículas magnéticas), será neces-
sário o uso de filtro ultravioleta. Como este é um acessório geralmente não é fornecido junta-
mente com a câmera, deverá ser adquirido separadamente caso necessário.

A câmeras são especialmente importantes para registro dos resultados da inspeção. O regis-
tro fotográfico é muito útil para planejamento de futuras inspeções, servindo também como
referência para acompanhamento da evolução de casos de deterioração e como ilustração
dos relatórios de inspeção.
O exame visual de equipamentos aos quais não se dispõe de acesso pelo lado interno pode
ser feito com auxílio de dispositivos óticos tais como endoscópios (figuras 4.15 e 4.16) que
podem ser acoplados a câmeras fotográficas, vídeo câmeras ou monitores. São muito utiliza-
dos para exame de turbinas, compressores e pequenos cilindros ou vasos de pressão que
não dispõe de bocas de visita nem de bocais de inspeção. Em certos casos, como por exem-
plo na inspeção de dutos e adutoras de grande diâmetro, também são utilizadas câmeras de
vídeo, operadas por pequenos robôs de controle remoto.
Figura 4.19 – Endoscópio com fibra ótica (fibroscópio).
Figura 4.20 – Fibroscópio com iluminação por LED e acoplado a câmera de vídeo.
A endoscopia tem duas limitações importantes:

 a iluminação é “chapada” como no caso as fotografias com flash. A luz refletida viaja na
mesma direção da luz que ilumina o objeto e por isso não se formam sombras o que
leva a perdas de informação;
 a varredura da superfície feita por meio do deslocamento da ocular (na ponta do cabo)
é trabalhosa e demorada o que dificulta o exame interno de vasos grandes;

Figura 4.21 – Aplicações da endoscopia por fibroscópio.
Padrões fotográficos: a avaliação da intensidade (leve, média ou severa) bem como do tipo
da corrosão pode ser feita segundo a norma Petrobrás N2260 – Graus de Corrosão e Tipos
de Superfícies Avariadas ou Preparadas, desenvolvido para inspeção submarina.
Grande parte das especificações da ASTM (Americam Society for Testing Materials) para ma-
teriais fundidos exige o exame visual segundo os padrões fotográficos apresentados na norma
MSS (Manufacturers Standards Society) SP 55. Este documento contém fotos de cada um
dos tipos de defeitos de fundição, mostrando como eles se apresentam na superfície da peça,
em diversos graus de intensidade. Por comparação entre o aspecto visual da superfície e as
fotos é possível classificar e avaliar os defeitos que o material eventualmente apresenta de
uma maneira muito eficaz, rápida e barata. Equipamentos ou materiais aprovados neste
exame dificilmente falharão em serviço devido a defeitos de fundição.
Rasgamento à quente
Porosidade
Figura 4.22 – Padrão fotográficos MSS SP55 para porosidade

A avaliação do grau de preparação de superfície também é feita através dos padrões fotográ-
ficos contidos na norma sueca SIS 05-59-00 - Svensk Standard – Pictorial Surface Preparation
for Painting Steel.
Jateamento ao Metal Quase Branco – Sa2½ Jateamento ao Metal Branco – Sa3

Figura 4.23 – Dois exemplos de padrões fotográficos da norma sueca SIS 05-59-00.
4.6.2 - Medição de espessura
4.6.2.1 – Por ultrassom

Vasos de pressão devem sempre sofrer medições de espessura para uma perfeita avaliação
do desgaste sofrido por corrosão, erosão, atrito etc. bem como para os cálculos de taxas de
corrosão e vida residual. As técnicas mais utilizadas são a medição por ultrassom e através
dos calibres pinça ou tesoura mostrados na figura 4.19.
Figura 4.24 – Medição de espessura: por ultrassom
Figura 4.25 – Técnicas obsoletas de medição de espessura: calibre pinça e “inspetor gage’
A técnica consiste na preparação da superfície, que deve estar isenta de ferrugem, pintura e
irregularidades superficiais acentuadas. O acabamento proporcionado por lixamento manual
é adequado.
Também é necessária a aplicação de um acoplante que permita eliminar a interface ar-metal,
para que o feixe sônico, produzido no transdutor, penetre no metal. Sem acoplante a interface
ar-metal refletiria toda energia sônica impossibilitando sua penetração na peça.
Antes da medição o aparelho deve ser calibrado. Isto é feito utilizando-se um bloco padrão
com espessuras conhecidas mostrado na figura 4.26.
Em seguida pode ser feita a medição posicionando-se o transdutor sobre o ponto preparado.
O display do aparelho (geralmente cristal líquido) indicará o valor da espessura.

.
Figura 4.26 – Preparação de superfície, aplicação de acoplante e calibração
Figura 4.27 – Medição de espessura por ultrassom

BScan
Vêm sendo cada dia mais utilizadas as técnicas automatizadas ou semi automatizadas de
exame por ultrassom, como por exemplo, a técnica BScan, que é um modo de apresentação
gráfica dos resultados de uma série de medições de espessura que mostra, em escala, o perfil
da seção transversal do componente ou peça inspecionada (figura 4.28).
Transdutor Sinal analógico

ultrassônico
139mm
Seção transversal da peça
Exibição B scan
Figura 4.28– Exame por ultra-som tipo BScan
cursores
Exibição B Scan
Figura 4.29 – Exame por ultra-som tipo BScan

O transdutor usado no BScan é do tipo SE o mesmo utilizado na medição pontual. O acopla-
mento é feito com água que preenche a caixa onde o transdutor está contido e é alimentada
por um umbilical conforme mostra a figura 4.30.

Correira do codificador
(odômetro)
Transdutor
Rodas
Figura 4.30– Cabeçote de BScan

Esta técnica é muito útil quando o desgaste é irregular. Como é muito rápido se torna mais
útil na prática que o ultrassom tridimensional.
Escolha dos pontos de medição:
Os pontos de medição devem abranger todas as possíveis regiões desgastadas de cada vaso,
recomendando-se de um modo geral medir:
 um ponto em cada anel da parte cilíndrica escolhendo alguns na parte superior e outros
na parte inferior dos vasos verticais;
 as esferas devem ser medidas ao longo da escada escolhendo-se alguns pontos em
cada calota e pelo menos um em cada seção (“anel”) horizontal;
 regiões do casco ou internos próximos das entradas de produto onde pode ocorrer des-
gaste por erosão;
 nos tampos devem ser feitas algumas medições principalmente na região de maior cur-
vatura onde a espessura é reduzida pela operação de conformação;
 pescoços das conexões e bocas de visita.
Esta amostragem deve ser programada previamente antes do início da inspeção e eventual-
mente pode ser feita até mesmo antes da parada do vaso. É altamente recomendável escolher
outros pontos para medição de espessura com base nos resultados desta amostragem e nas
observações feitas durante a inspeção interna. Estes pontos adicionais geralmente servem
para:
 avaliações complementares mais precisas,
 delimitação de regiões mais desgastadas (mapeamento) e
 definição da extensão de reparos.
3
6
2 7
1 8
4 5 9
Figura 4.31 – Escolha e marcação dos pontos para medição de espessura.

Figura 4.32 – Técnica de marcação dos pontos de medição
Quando o desgaste é grande geralmente são feitas medições em um grande número de pon-
tos adicionais. Esta quantidade quase sempre é muito superior àquela necessária para uma
avaliação precisa da taxa de corrosão e vida residual.
Os pontos nos quais será baseado este controle, isto é, aqueles que serão medidos nova-
mente na próxima parada devem ser escolhidos criteriosamente, para evitar trabalho desne-
cessário. Em geral é suficiente medir novamente somente os pontos da amostragem inicial.
Os responsáveis pela inspeção devem definir com clareza os objetivos de cada medição: ava-
liação/mapeamento ou controle de taxa de corrosão e vida residual, pois estes são conceitos
muito importantes para a programação de inspeção.
Os locais onde se remove isolamento térmico para medição de espessura devem ser protegi-
dos para evitar infiltração de água de chuva e para garantir que as medições futuras serão
feitas sempre no mesmo local, A figura 4.33 mostras dois tipos desta proteção:
Figura 4.33 – Proteção de pontos de medição de espessura em equipamentos isolados

4.6.2.2 - Radiografia digital.
A imagem radiográfica de um objeto é obtida pelo seu posicionamento entre uma fonte de
radiação de alta energia (raios X ou gama) e um filme radiográfico conforme mostra a figura
4.26. Ao atravessar regiões de menor espessura ou com vazios internos a radiação será me-
nos absorvida do que nas vizinhanças. Nestes locais o filme receberá incidência de radiação
mais intensa e ficará mais escuro após a revelação. A imagem do objeto será formada pelas
variações de tons de cinza na radiografia correspondentes às variações das características
do objeto.

Fonte de
radiação
Objeto
Filme
Figura 4.34 – Formação da imagem radiográfica

A radiografia digital segue o mesmo princípio com a diferença que a imagem não é projetada
sobre uma película permanente (pode ser apagada e reutilizada) de material fluorescente.
Depois da exposição este “filme” é “escaneado” num arquivo digital tipo mapa de pontos (.jpg,
.bmp ou .tif) que é tratado por um software que permite manipular suas características gráficas
e fazer medidas. As vantagens deste método são: permitir o uso de fontes de radiação de
intensidade bem mais baixa (em torno de 5Curies) e produzir uma imagem digital de mais fácil
manipulação.
A técnica de exposição é posicionar o filme sem curvá-lo para envolver o tubo conforme mos-
tra a figura a seguir;
espessura
Faixas mais claras
Figura 4.35 – Formação da imagem radiográfica

Nos locais onde a radiação atinge o tubo tangencialmente as espessuras são muito maiores
que nas vizinhanças e, portanto, absorção também é muito maior. A radiação que atinge o
filme nestes locais é menor, formando-se neles uma faixa muito clara na imagem radiográfica.
A largura desta faixa é igual a espessura da peça e pode ser usada para medi-la. Perdas de
espessura localizadas ou irregulares serão mostradas como irregularidades no perfil da faixa
mais clara, conforme mostra a figura a seguir:
Figura 4.36 – Técnica de exposição para radiografia digital, sem remoção do isolamento.

4.6.3 – Critérios de aceitação de perda de espessura (desgaste)
Muito raramente equipamentos sofrem desgaste uniforme. Uma das formas de desgaste mais
comuns é a corrosão alveolar. Neste caso as medições de espessura variam muito de um
ponto para outro criando grande dificuldade para a comparação dos valores medidos com a
espessura mínima. Também ocorre com certa frequência a necessidade de remover descon-
tinuidades (trincas de corrosão sob tensão, defeitos de solda, remoção de amostras) por corte
ou esmerilhamento que deixa uma região com espessura reduzida. Caso alguns poucos pon-
tos medidos nestes locais estejam ligeiramente abaixo da mínima, qual decisão devemos to-
mar? Como avaliar se um desgaste irregular compromete estruturalmente o equipamento?
4.6.3.1 - Critério API 510 capítulo 7.4.2 – Áreas com redução de espessura localizada
A norma API 510 apresenta o seguinte critério:
 a extensão da região com espessura reduzida deve ser medida com precisão adequada.
Todas as dimensões, inclusive a espessura, devem ser medidas.
 a região desgastada pode ser esmerilhada para permitir a avaliação.
 quando as tensões mais críticas são circunferenciais deve-se determinar a média uma
série de medições feitas ao longo de uma geratriz numa extensão (L na figura 4.37) que
não seja superior aos seguintes valores:
 para vasos com diâmetro interno igual ou maior que 150cm, esta extensão não deve
ser maior que o menor dos seguintes valores: 1/3 do diâmetro ou 100cm;
 para vasos com diâmetro interno menor que 150cm, esta extensão não deve ser
maior que o menor dos seguintes valores: metade do diâmetro do vaso ou 40cm.
 nas regiões que contém bocais a extensão da área na qual é feita a média das es-
pessuras não deve se estender além da área do reforço definida pelo código ASME;
Região
Corroída L
Dinterno
Figura 4.37 - Extensão da região a ser medida

 quando as tensões longitudinais são mais críticas as medições com base nas quais será
calculada a média devem ser feitas num comprimento máximo conforme foi definido
acima, porém ao longo de um arco, sobre uma seção transversal do casco, tomada na
região mais corroída (segmento C na figura 4.37).
 devem ser feitas pelo menos 15 medições de espessura ao longo da maior dimensão
da região corroída (L ou C). O ponto de maior desgaste (menor espessura) ao longo
destes segmentos deve estar incluído nestas medições
 este critério não se aplica nas seguintes situações:
 a superfície da região desgastada deve ser suave sem entalhes angulosos
 o vaso não deve estar submetido a esforços cíclicos (fadiga);
 nenhuma das medidas de espessura pode ser superior a ½ da espessura mínima.

A norma API 510 estranhamente não determina uma distância mínima entre duas regiões
desgastadas possam ser consideradas regiões com perda de espessura localizadas. Em geral
este espaçamento é aquele definido na figura 4.38.
2C 2L 1 – Nenhuma outra região corroída deve tocar o

retângulo 2Cx2L
L >D/10 2 – A distância entre duas regiões deve ser maior
que D/10
C
D
Figura 4.38 - Critério para regiões corroídas serem consideradas isoladas
4.6.3.2 - Critério da norma API 510 capítulo 7.4.3 – Alvéolos/pites esparsos (desgaste
“pontual”)
Pites ou alvéolos esparsos podem ser tolerados desde que:

 a espessura remanescente no fundo do alvéolo seja superior a ½ da espessura mínima
 a área total dos pites contidos em qualquer círculo com 20cm de diâmetro (314cm 2)
não seja superior a 45cm 2
 a soma das dimensões dos pites (L = L1+L2+L3+....Ln) ao longo de um linha no interior
deste círculo não seja maior que 5cm.
Região com cor-

rosão alveolar ou
por pites esparsa
L3
L2
L1
15cm de diâmetro
Figura 4.39 – Medidor de profundidade de alvéolos (lado esquerdo) e critério para avaliação
de corrosão localizada esparsa (lado direito)
4.6.3.3 – Outros critérios

A norma de adequação ao uso API 579/ASME FFS-2 contém 3 capítulos de tratam de des-
gaste: Part 4 – Desgaste generalizado, Part 5 – Desgaste localizado e Part 6 – Corrosão por
pites.
Regiões que sofreram desgaste localizado com espessura abaixo da mínima calculada podem
ser avaliadas por análise de tensões adotando-se o critério descrito no item 4.1.4.2 da Seção
VIII, divisão 2 do código ASME edição 2017.
Para esta análise o API 510 recomenda que seja consultado um engenheiro com experiência
em projeto de vasos.

Junta soldada: quando a eficiência de solda é menor do que 1,0, a espessura mínima em
regiões afastadas do cordão pode ter sua espessura mínima recalculada com eficiência de
solda igual a 1,0 que resultará num valor mais baixo. Isto significa que estas regiões podem
tolerar maiores perdas de espessura. Para efeitos desta análise a região da solda abrange o
cordão mais uma distância, que chamaremos de L, para cada um dos seus lados. Esta largura
L será o maior dos seguintes valores: 2,5cm ou o dobro da espessura mínima.
t < ts
Figura 4.40 – Regiões distantes da junta soldada toleram maior perda de espessura
Nas calotas (tampos) elipsoidais ou torosféricas a espessura deve ser medida na região de
maior curvatura e no seu centro (pontos 8 e 9 da figura 4.24)
Também encontramos um critério interessante na norma API Standard 653 - Inspeção de
Tanques:
 na área corroída o inspetor determina a menor espessura - tm
 calcula-se o maior comprimento (L) ao longo do qual as tensões se redistribuem em
torno de uma descontinuidade
L = 3, 7 D. tm L < 40"
 mede-se a espessura ao longo do segmento L em pelo menos cinco pontos igualmente
espaçados.
 a média destas medições pode ser comparada com a espessura mínima calculada pelos
critérios normais de projeto
área corroida
plano perpendicular
às maiores tensões
Figura 4.41 - Critério de inspeção do API Standard 653
Seja qual for o critério empregado, a região que apresentou desgaste deve ter seus contornos
suavizados de uma das formas apresentadas na figura 4.42.
rmín =
Inclinação
máx = 3:1
Figura 4.42 – Suavização de regiões desgastadas

Existem outras normas, tais como o ASME/ANSI B31.G e a BSI (British Standards Institute)
PD 6493, que estabelecem critérios práticos para avaliação de descontinuidades, baseados
nas teorias de análise de tensões e mecânica da fratura que, embora não sejam específicas
para vasos, também podem ser úteis.
4.6.4 - Teste de martelo

Também é um teste feito rotineiramente nos vasos de pressão e é muito útil porque pela sua
simplicidade pode ser feito extensiva e rapidamente, como um complemento da inspeção vi-
sual. Permite localizar regiões com espessura reduzida pelo som mais grave produzido e pela
sensação de amortecimento no instante do impacto. Deve ser aplicado principalmente nas
pequenas conexões (são causadoras de grande parte das falhas de vasos em serviço) nas
quais é difícil a medição de espessura. Também se usa o teste de martelo para verificar se
parafusos ou chumbadores estão frouxos, se revestimentos metálicos ou refratários estão
bem aderidos ou soltos. Recomenda-se o uso de martelos de bola leves (250 a 300g) para
evitar danos ao equipamento durante o teste. Não deve ser aplicado em nenhuma hipótese
em equipamentos pressurizados nem em componentes frágeis ou delicados como, por exem-
plo, ferro fundido ou tubos de permutadores, respectivamente.
Figura 4.43 – Martelo de bola 300g

O martelo também é útil para remoção de depósitos ou carepas para exame pontual mais
detalhado.
4.6.5 - Ensaios para detecção de trincas

Equipamentos que possam apresentar trincas devidas a corrosão sob tensão, fissuração por
hidrogênio, fadiga, fluência, sobreaquecimentos, sobrecargas, etc. podem ser examinados
por partículas magnéticas, líquido penetrante ou ACFM. Na maioria dos casos o exame inicial
pode ser restrito às soldas. Particularmente no caso frequente de corrosão sob tensão, este
ensaio pode ser feito somente pelo lado que tem contato com o produto (interno). Caso exista
uma possibilidade de não serem encontradas trincas pode ser programado um exame inicial
das soldas por amostragem restrito às regiões mais tensionadas como por exemplo as soldas
feitas com maior grau de restrição (soldas de fechamento ou de reparos), nas interseções de
soldas, nas soldas de bocais, regiões de soldas próximas de apoios, etc. Dependendo dos
resultados desta amostragem o exame poderá ser estendido paras demais regiões.
4.6.5.1 - Líquido Penetrante:

Esta técnica se baseia numa propriedade que certos líquidos possuem, chamada capilari-
dade, que consiste na sua capacidade de penetrar em descontinuidades estreitas. A capilari-
dade depende principalmente da tensão superficial e da viscosidade e pode impulsionar o
liquido até mesmo contra a atração gravitacional. As etapas do ensaio são:
 Limpeza e preparação da superfície;
 Aplicação do penetrante;
 Remoção do excesso de penetrante;
 Aplicação do revelador;
 Análise e registro dos resultados;
 Limpeza final

Limpeza e preparação da superfície: a superfície a ser examinada deve estar isenta de pin-
tura, substâncias oleosas (óleo, graxa, gorduras etc), óxidos, incrustações ou qualquer outro
produto que possa impedir o contato direto do penetrante com o material examinado.
Quando o produto é pouco aderente e a superfície lisa uma simples varrição ou escovamento
manual pode ser satisfatório. Caso existam produtos aderentes como óxidos ou incrustações,
pode ser necessário o uso de escova rotativa, lixamento ou até mesmo esmerilamento. Jate-
amento com areia deve ser evitado pois pode mascarar os resultados do exame, ou seja,
descontinuidades existentes podem não ser reveladas. Caso o material tenha sido jateado,
antes do ensaio com líquidos penetrantes, a superfície deve ser lixada ou esmerilada leve-
mente. Produtos gordurosos podem penetrar na descontinuidade e impedir que a mesma seja
detectada pelo ensaio e, portanto, devem ser removidos durante a limpeza. A aplicação de
solvente permite a remoção de substâncias entranhadas no interior de pequenas descontinui-
dades, a não ser quando elas forem muito viscosas. Nestes casos pode ser necessário aque-
cer a peça.
Figura 4.44 – Limpeza e preparação da superfície

Irregularidades angulosas na superfície podem dificultar ou impossibilitar a aplicação do en-
saio e, portanto, podem tornar necessária uma suavização que poderá ser feita por lixamento,
esmerilamento ou, em certos casos, por usinagem.
Aplicação do penetrante: nesta etapa podem ser utilizadas as mais diversas técnicas tais
como: aerossol, aspersão por pistola, pulverizadores, pincel, rolo de pintura, imersão, etc. Os
principais cuidados a serem tomados são: recobrir toda superfície a ser examinada e deixar o
líquido na superfície o tempo necessário para a sua penetração nas descontinuidades até
mesmo aquelas mais estreitas. Este tempo depende das características do fluido e da super-
fície variando de 5 a 10minutos.
Figura 4.45 – Aplicação do penetrante: pincel, aerossol ou imersão.

Líquidos penetrantes podem ser:
 quanto a visibilidade: fluorescentes ou coloridos;
 quanto a limpeza (remoção): solúveis em água ou solvente.
e devem ser aplicados na faixa de temperatura que vai de 10 até 45°C.

5 a 10min
Figura 4.46 – Penetração do líquido

Remoção do excesso de penetrante: esta é a etapa que exige maiores cuidados. Deve ser
removido todo líquido da superfície sem remover o que penetrou na descontinuidade. Para
líquidos removíveis com água inicialmente a remoção pode ser feita com um jato de água,
desde que a pressão seja baixa. Pode ser usada uma mangueira ou pulverizadores manuais.
O jato não deve ser aplicado após o desaparecimento da cor (quase sempre vermelha) ou da
fluorescência.
Para a remoção de penetrantes com solvente a pulverização ou o jateamento não são permi-
tidos pois o líquido poderá ser removido do interior das descontinuidades.
Só permitida para líquidos solúveis em água
Figura 4.47 – A pulverização deve ser interrompida quando a cor desaparecer.

O restante da limpeza é feito do mesmo modo tanto para líquidos removíveis com água ou
solvente. Pode ser utilizado papel toalha, estopa ou tecido limpos preferencialmente secos ou
levemente umedecidos em água ou solvente dependendo do tipo de líquido utilizado na fase
de penetração.
Figura 4.48 – O líquido infiltrado no interior da descontinuidade não deve ser removido.

A limpeza só estará completa quando o papel, estopa ou tecido permanecerem limpos (sem
sinais da cor vermelha nem fluorescência) após vigoroso esfregamento.
Limpeza insatisfatória Limpeza concluída

Figura 4.49 – A pulverização deve ser interrompida quando a cor desaparecer.
Aplicação do revelador: o revelador é talco emulsificado num solvente volátil. Pode ser apli-
cado por aerosol ou por pistola de pintura para permitir obter uma camada fina e uniforme. A
pulverização deve ser feita a uma distância de 30 a 40 cm pois se for muito próxima a camada
de penetrante ficará grossa demais conforme mostra a figura 4.41 e 4.42, pois isto irá preju-
dicar a sensibilidade do ensaio.
Sensibilidade de um ensaio é tanto maior quando menor for a descontinui-

dade que ele é capaz de detectar.
A aplicação do revelador também não deve ser feita por imersão ou pincel. Estas técnicas
também produzem camadas excessivamente espessas.
30 a 40cm
Figura 4.50 – Técnicas permitidas para aplicação do revelador.
Figura 4.51 – Aplicação muito próxima produz camada de revelador excessivamente es-
pessa

Figura 4.52 – Camada de revelador espessa pode mascarar pequenas indicações (figura da
esquerda) e alargamento da indicação em relação ao tamanho da descontinuidade (direita).
Análise e registro dos resultados: imediatamente após a aplicação do revelador surgem as
indicações das descontinuidades maiores. Neste instante o tamanho da indicação é pratica-
mente igual ao da descontinuidade. Com o passar do tempo elas vão de alargando em todas
as direções, aumentando de tamanho e se deformando em relação à indicação original (bor-
rando). Se o inspetor não estiver presente desde o início informações preciosas serão perdi-
das. É neste momento que as dimensões das descontinuidades grandes devem ser medidas.
Por outro lado, as descontinuidades menores podem demorar para serem reveladas e, por-
tanto, o inspetor deve permanecer atento e fazer suas anotações durante um período mínimo
de 15 minutos.
Figura 4.53 – Trincas reveladas por líquidos penetrantes coloridos
Figura 4.54 – Trincas reveladas por líquidos penetrantes fluorescentes

Estando concluído o ensaio, resíduos de produtos utilizados, panos e papel sujos, etc. devem
ser removidos por segurança, pois são combustíveis.
Figura 4.55 – Limpeza final
4.6.5.2 - Partículas magnéticas:

Preparação de superfície: o ensaio com partículas magnéticas não exige tantos cuidados
quanto os líquidos penetrantes. A superfície deve estar lisa e limpa, mas a presença de subs-
tâncias no interior das descontinuidades ou a de uma fina camada de tinta na superfície não
prejudicam o ensaio.
As técnicas de limpeza e suavização da superfície são as mesmas com a diferença de que o
jateamento com areia pode ser utilizado sem problemas. Geralmente o escovamento mecâ-
nico seguido de com solvente é plenamente satisfatório.
Princípios: campo magnético é a região do espaço em torno um imã permanente de um
condutor pelo qual passa uma corrente elétrica. Quando objetos feitos de material ferro mag-
nético são inseridos num campo magnético sofrerão ação de forças que os orientarão na di-
reção do campo magnético conforme mostram as figuras 4.46 e 4.47.
Figura 4.56 – Campo magnético gerado por imã permanente. A presença do campo é revelada
pela orientação da agulha bússola (esquerda) e de partículas magnéticas (direita).
Figura 4.57 – Campo magnético gerado pela passagem de corrente e regra da mão direita.
Figura 4.58 – Direção do campo magnético gerado por bobina.

Campos magnéticos são representados graficamente por linhas formadas pela orientação de
agulhas ou partículas magnéticas mostradas na figura 4.57. Recebem esta denominação por-
que o comportamento do campo magnético é semelhante ao do fluxo de um fluido. Quando
um obstáculo se opõe ao fluxo ele se desvia para continuar seu percurso. Uma descontinui-
dade numa peça magnetizada representa um obstáculo e, portanto, provocará um desvio das
linhas de fluxo magnético de forma análoga ao fluxo de um fluido conforme mostram as figuras
4.59 e 4.60. Este desvio pode provocar a saída do campo para fora da peça formando nos
locais de entrada e saída o aparecimento de polos magnéticos de sinais opostos.
Figura 4.59 – Fuga de fluxo magnético

A fuga de fluxo pode ser provocada por descontinuidades que afloram à superfície bem como
por falha interna (embebida) subsuperficiais, mostradas à direita da figura 4.49.
Os polos magnéticos formados pela fuga de fluxo (assim como a descontinuidade que o pro-
duziu) podem ser revelados, pela aplicação de partículas magnéticas na região examinada.
As partículas ficarão aderidas à superfície e se acumularão numa região com largura maior
que a da descontinuidade revelando sua presença mesmo que a largura da descontinuidade
não possa ser vista a olho nu.
Figura 4.60 – Indicação da descontinuidade pelo acúmulo de partículas

Técnicas de magnetização: as técnicas, mais frequentemente usadas para o exame de va-
sos de pressão por partículas magnéticas são:
 Magnetização por yoke;
 Magnetização por injeção de corrente.
Conforme mostra a figura 4.61.
Figura 4.61 – Técnicas de magnetização por yoke e injeção de corrente.

Descontinuidades perpendiculares ou oblíquas à direção das linhas de fluxo provocarão fuga
de campo e consequentemente a sua presença será revelada. Descontinuidades paralelas às
linhas de fluxo não serão detectadas. Ver figura 4.62.
Figura 4.62 – Orientação da descontinuidade

Esta limitação do ensaio pode ser facilmente superada fazendo-se o ensaio duas vezes em
cada local aplicando o campo em direções perpendiculares. Figura 4.63. Esta prática é indis-
pensável para confiabilidade do ensaio.

Figura 4.63 – As marcas de giz mostram as duas posições das pernas do yoke
Aparelhagem e material: a figura 4.54 mostra a aparelhagem para ensaio por partículas
magnéticas com magnetização por yoke, que já vem acompanhada de transformador e lumi-
nária de ultravioleta para exame com partículas fluorescentes.
Figura 4.64 – Aparelhagem para exame com PM por yoke e injeção de corrente.
Os yokes são compostos de um pórtico feito de placas de ferro silício de alta permeabilidade
magnética, sendo o “travessão” envolvido por uma bobina que também proporciona a empu-
nhadura do aparelho. Na posição do dedo indicador está instalado um micro interruptor que
controla a corrente.
O dispositivo para injeção de corrente é alimentado por um gerador de corrente semelhante a
uma máquina de solda, que permite injetar corrente continua, retificada de onda completa e
de meia onda, até aproximadamente 2.000 A em baixa voltagem.
As partículas podem ser coloridas ou fluorescentes. São encontradas partículas de diversas
cores (cinza, amarela, vermelha, preta etc) devendo ser utilizadas aquelas que proporcionam
maior contraste com a superfície da peça.
O exame com partículas fluorescentes tem maior sensibilidade e é mais adequado para am-
bientes pouco iluminados como, por exemplo, no interior de vasos de pressão.
Figura 4.65 – Resultado do exame de região trincada com três tipos de partículas: 1 – amare-
las, 2 – vermelhas sobre uma fina camada de tinta branca e 3 – fluorescentes.
As partículas podem ser aplicadas por:
 Via seca por meio de pulverizadores (aspersores) de borracha mostrados na figura
abaixo;
 Via úmida: em suspensão aquosa ou querosene por meio de borrifadores

Figura 4.66 – Aspersores de partículas magnéticas via sêca
Figura 4.67 – Exemplos de descontinuidades detectadas por partícula magnéticas

E desejável sempre que possível optar pelas partículas magnéticas fluorescentes porque esta
técnica:
 permite a detecção de descontinuidades subsuperficiais mais profundas;
 apresenta maior sensibilidade e
 é mais adequada para as condições de iluminação encontradas no interior dos equipa-
mentos onde o ensaio quase sempre é feito.
Os líquidos penetrantes devem ser utilizados para materiais paramagnéticos ou diamagnéti-
cos ou quando for necessária uma técnica mais “portátil” que não depende de energia elétrica.
A aplicação destas técnicas exige cuidadosa preparação de superfície para eliminação de
óxidos, produtos gordurosos e irregularidades pronunciadas. Geralmente um escovamento
mecanizado (escova rotativa) seguido de limpeza com solvente é satisfatório. Caso existam
crostas muito aderentes pode ser necessário esmerilamento ou lixamento. A limpeza com jato
de areia não deve ser utilizada em hipótese alguma quando se aplica ensaio com líquidos
penetrantes.
4.6.6 - Medição de dureza

Devem ser feitas sempre que houver possibilidade de ocorrerem transformações que provo-
quem fragilização dos aços pois esta geralmente vem acompanhada de aumento de dureza.
Os casos mais frequentes são a precipitação de fase sigma nos aços inox e a têmpera dos
aços liga devida a sobreaquecimento em serviço ou incêndios. Algumas transformações me-
talúrgicas como a descarbonatarão e o superevenimento provocam redução de dureza e po-
dem ser avaliadas por meio desta medição. Estas avaliações feitas por meio da medição de
dureza são menos precisas que a metalografia, porém são muito mais rápidas e baratas.
A dureza também é muito empregada para avaliar a suscetibilidade de materiais ou juntas
soldadas à corrosão sob tensão bem como a eficácia do tratamento térmico de materiais tem-
peráveis. Antes do tratamento térmico eles apresentam dureza próxima a 400HB. Depois de
tratadas a dureza das soldas não devem ultrapassar 225HB ou 241HB para aços de baixa
liga e média/alta liga respectivamente segundo a norma ASME/ANSI 31.3 (tubulações de pro-
cesso)
Estas medições podem ser feitas com aparelhos de bancada, que são mais precisos, porém
exigem remoção da amostra ou o transporte da peça para o laboratório (objetos pequenos).
Figura 4.68.

Figura 4.68 – Medidor de dureza de bancada
Dentre as técnicas portáteis as mais utilizadas são as do tipo Poldi ou Telebrinneller que com-
param a impressão na peça cuja dureza se deseja medir com a impressão em uma barra
padrão conforme ilustram as figuras 4.69 e 4.70.
Carga Carga (martelada)
penetrador penetrador
Peça Barra padrão
Peça
peça
esfera dimensões
pirâmide da impressão
d
barra padrão
medidores de bancada medidores portáteis tipo “Poldi”

Figura 4.69 – Princípio de medição de dureza de bancada e tipo “Poldi”
Figura 4.70 – Medidores de bancada tipo “Poldi”

Por ser mais rápida, barata e precisa, vem sendo cada vez mais utilizada a medição de dureza
ultrassônica em substituição ao método “Poldi” – figura 4.62.
Figura 4.71 – Medidores de dureza ultrassônicos

4.6.7 - Testes de pressão:
Os testes de pressão são feitos com a finalidade de verificar a estanqueidade do equipamento,
a sua condição estrutural (a resistência mecânica) ou ambas. Quando o equipamento é novo
ou quando sofreu intervenções que possam afetar sua resistência mecânica é obrigatório a
realização do teste hidrostático padrão definido nas normas de projeto. Caso contrário pode-
mos fazer o teste de estanqueidade, cuja finalidade e verificar a existência de vazamentos.
4.6.7.1 – Teste de estanqueidade
O teste de estanqueidade mais comum é feito com ar numa pressão entre 0,5 e 1,0kgf/cm 2 e
aplicação de espuma de sabão nas regiões sujeitas a vazamentos. É uma técnica muito sen-
sível e simples que soluciona quase todos os casos enfrentados pela inspeção. Caso contrário
devemos recorrer a outros ensaios mais sofisticados como a pressurização com nitrogênio,
hélio, halogênicos ou traçadores radioativos, que tem sensibilidade muito superior.
Em alguns casos o teste de estanqueidade é feito com líquido. Este tipo de teste é muito
utilizado em permutadores e fornos. Neste caso é necessário aplicar uma pressão igual à
pressão de projeto do equipamento testado, no mínimo.
4.6.7.2 – Teste hidrostático padrão
Os testes de pressão estruturais devem ser feitos após a conclusão de todas as etapas da
fabricação dos vasos inclusive dos ensaios de controle da qualidade. Também são obrigató-
rios sempre que são feitos reparos que possam afetar a resistência mecânica de componentes
do vaso submetidos à pressão. Além de verificar a condição estrutural do vaso este teste
também proporciona uma redução das tensões residuais de soldagem que melhora muito o
comportamento mecânico dos vasos.
No famoso livro sobre fratura (Frature) escrito pelo eminente H. Leibowitz, há um interessante
capítulo que trata de teste hidrostático. Nele o grande mestre informa que “evidências experi-
mentais indicam que o teste hidrostático é tão eficaz para reduzir tensões quando o tratamento
térmico de pós soldagem.”
Eles podem ser feitos com água, (teste hidrostático) com ar (pneumático) ou ambos (hidro-
pneumático). No primeiro caso, aplica-se uma pressão que é calculada, segundo as revisões
do código ASME VIII anteriores a adenda 1999, da seguinte forma:
𝑆𝑡𝑒𝑠𝑡𝑒
𝑃𝑡 = 1,5 × 𝑃𝑀𝑇𝐴 ×
𝑆𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡𝑜
Onde:
Pt = pressão de teste hidrostático
PMTA = pressão máxima de trabalho admissível
Steste = tensão admissível na temperatura de teste
Sprojeto = tensão admissível na temperatura de projeto
A adenda 99 no código ASME aumentou significativamente as tensões admissíveis conforme
está descrito no item 1.7 (noções de cálculo estruturais) desta apostila. Para evitar que as
tensões reinantes na parede do vaso durante o teste hidrostáticos ficassem muito próximas
do limite de escoamento foi necessário reduzir o fator numérico da fórmula acima para 1,3
conforme mostra a equação a seguir:
𝑆𝑡𝑒𝑠𝑡𝑒
𝑃𝑡 = 1,3 × 𝑃𝑀𝑇𝐴 ×
𝑆𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡𝑜
Que se aplica para vasos projetados segundo edições do ASME VIII posteriores a 1999, quando entrou
em vigor a Adenda 99, os quais estão sujeitos a sofrer sérios danos sua pressão de teste hidrostático
for calculada com fator 1,5 na fórmula acima.

Observações:
1. O fator Sambiente/Sprojeto serve para determinar o valor de pressão de teste na tem-
peratura ambiente que equivale a 1,5xPMTA na temperatura de projeto.
2. O valor da PMTA não tiver sido calculado podemos substitui-lo pela pressão de projeto.
3. A água pode ser substituída por qualquer outro líquido que não seja perigoso, desde
que o teste seja feito numa temperatura superior a seu ponto de ebulição.
4. Se o líquido usado for combustível o teste deverá ser feito a temperatura ambiente.
5. A temperatura de teste deve estar pelo menos 30 oF (17oC) acima da temperatura mí-
nima de projeto do material do vaso.
6. No caso de equipamentos que trabalham com vácuo a pressão de teste deve ser cal-
culada com base na diferença entre a pressão atmosférica e a menor pressão absoluta
interna que pode ocorrem em operação.
7. Com exceção de vasos que trabalham com substâncias letais, o código ASME não
proíbe a aplicação do teste após a pintura interna ou externa, porém adverte o usuário
do vaso que estes revestimentos podem mascarar vazamentos.
8. A adenda 1999 do código ASME substituiu o fator 1,5 por 1,3 em virtude do aumento
das tensões admissíveis introduzido nesta mesma adenda.
Por ser muito mais perigoso o teste pneumático só é permitido quando não é possível fazer
teste hidrostático. Isto ocorre geralmente quando as fundações dos equipamentos não foram
dimensionadas para suportar o peso da água ou então quando há dificuldade de secar o vaso
e suas condições operacionais não permitem a presença de traços do líquido de teste. O
cálculo da pressão de teste pneumático é feito da mesma forma que o hidrostático, porém
com fator de 1,25 em lugar de 1,5. Recomenda-se, principalmente no caso de teste pneumá-
tico, manter todo o pessoal distante do equipamento durante a pressurização. Depois que for
atingida metade da pressão de teste, a pressão deve ser elevada em acréscimos fixos (“pa-
tamares”) iguais a um décimo da pressão de teste. Depois que for atingida a pressão de teste
aguarda-se meia hora e em seguida a pressão é reduzida para a pressão de projeto. Só então
o inspetor deve se aproximar do equipamento para fazer um exame minucioso com o objetivo
de encontrar eventuais vazamentos ou deformações ou trincas. O tempo de permanência
nesta pressão deve ser suficiente para a realização da inspeção.
Pressão
mínimo 1h
Pteste
PMTA ou inspeção
Pprojeto
Tempo
Figura 4.72 – Cuidados durante o teste pneumático
Observações:
1. O ar pode ser substituído por qualquer outro gás que não seja perigoso;
2. A temperatura do gás durante o teste deve estar pelo menos 30 oF (17oC) acima da
temperatura mínima de projeto do material do vaso.
3. Com exceção de vasos que trabalham com substâncias letais, o código ASME não
proíbe a aplicação do teste após a pintura interna ou externa, porém adverte o usuário
do vaso que estes revestimentos podem mascarar vazamentos.

Os testes de estanqueidade são feitos para verificar elementos de vedação como juntas e
mandrilagens ou então para detecção de vazamentos por chaparia de câmaras de combustão
de caldeiras etc.
Os testes de resistência devem ser feitos para verificar a condição de reparos que possam
afetar estruturalmente os equipamentos tais como soldas de elementos pressurizados, subs-
tituição de chapas, tubos e outros.
Requisito da NR 13 referente a teste hidrostático
A NR 13, item 13.5.4.3, determina que os vasos de pressão sejam submetidos a teste hidros-
tático durante a fabricação que deve ser comprovado por meio de certificado assinado por
profissional habilitado. Caso a execução deste teste não possa ser comprovada será neces-
sário tomar uma das seguintes providências:
 equipamentos fabricados ou importados após a vigência da penúltima revisão da NR 13
(abril 2014) devem ser submetidos durante a inspeção inicial (antes da entrada em ope-
ração);
 Equipamentos que já estavam em operação nesta data: o teste hidrostático deverá ser
feito na próxima inspeção periódica a critério do profissional habilitado (PH).
4.6.8 - Exame metalográfico (laboratório ou no campo)

São feitos quando se deseja avaliar a condição metalúrgica do material. Os exames feitos em
laboratórios são mais precisos, porém exigem a remoção de amostra da peça ou equipamento
(são destrutivos). Os exames por réplica ou com microscópios portáteis podem ser feitos no
próprio equipamento sem danificá-lo. Este exame é usado para avaliação de danos causados
por fluência, grafitização, ataque por hidrogênio ou precipitação de fase sigma. Também po-
dem ser utilizados para avaliar a suscetibilidade dos aços inox à corrosão intergranular ou à
processos de corrosão sob tensão que dependem da sensitização do material (precipitação
de cloretos nos contornos de grão). Finalmente podem ser empregados para controle de qua-
lidade de fabricação de equipamento na verificação da efetividade de tratamentos térmicos
que introduzem transformações metalúrgicas como o revenimento, têmpera, solubilização, re-
fino de grão etc.
No exame metalográfico “de campo” (réplica ou microscópio portátil) são usadas as mesmas
técnicas de polimento (lixas cada vez mais finas, pó de alumina ou pasta de diamante) e os
mesmos reagentes químicos utilizados nos exames de laboratório. A diferença está no modo
como são aplicados. O polimento com lixas é feito com o auxílio de uma furadeira de 3/8” ou
turbina a ar comprimido, portátil de alumínio. O acabamento pode ser feito com polimento
eletrolítico em substituição ao pó de alumínio e pasta de diamante. A aplicação é feita com
discos de feltro acopladas às pontas da furadeira ou da turbina.
Figura 4.73 – Metalografia de campo por réplica

Figura 4.74 – Metalografia - polimento
Em seguida é feito o ataque com reagentes apropriados para cada material. A especificação
ASTM E-407, Standard Practice for Microetching Metals and Alloys, contém uma orientação
detalhada sobre a escolha dos reagentes.
O ataque é uma reação de corrosão preferencial de alguns microconstituintes que permite
visualizar a estrutura do material examinado. O produto de corrosão fica aderido à superfície
e é removido por meio de um adesivo, que passa a carregar consigo uma cópia exata da
microestrutura revelada no ataque. O adesivo é então aplicado sobre uma lâmina de vidro e
pode ser levado ao microscópio para análise.
Figura 4.75 – Aplicação do reagente e do adesivo
Figura 4.76 – Transferência do adesivo para lâmina de vidro e exame no microscópio
Metalografia convencional Réplica

Figura 4.77 – Comparação

4.6.9 - Emissão acústica.
Materiais submetidos a tensão emitem sinais ultrassônicos que partem de pontos onde:
 uma descontinuidade que está se propagando
 ocorre uma deformação plástica localizada, geralmente devida a tensões residuais.
Este fenômeno, no qual o ensaio se baseia, é chamado de Emissão Acústica. O objeto que
está sendo testado é submetido a uma carga e nele são acoplados transdutores capazes de
detectar os sinais acústicos emitidos.
Figura 4.78 – Princípio de funcionamento do ensaio

Os sinais captados pelos transdutores são enviados para um processador que os analisa.No
caso dos vasos de pressão a carga (estímulo) aplicada é pressão interna. Os transdutores
são distribuídos em toda superfície externa e de modo que o pulso acústico atinja vários deles.
O computador analisa o sinal dos diversos transdutores e por triangulação determina a origem
do pulso. Figura 4.69. Como não é possível saber se ele (o pulso) foi provocado por uma
descontinuidade ou uma deformação plástica localizada, é necessário fazer um exame no
local de origem para confirmação.
Figura 4.79 – Determinação da origem do pulso ultrassônico.

A análise do espectro dos sinais dá uma ideia da sua natureza e permite distingui-los de in-
dicações falsas originarias por exemplo de atrito com a superfície do vaso, vazamentos, etc.
4.7 – Critérios de aceitação (avaliação) dos resultados dos ensaios.

4.7.1 – Adequação ao uso (fitness for service - FFS)
Os critérios para aceitação de descontinuidades de fabricação, contidos nos códigos de pro-
jeto e nas especificações de material, se baseiam na qualidade que é possível obter com a
atual tecnologia de fabricação e não nas necessidades de desempenho dos equipamentos
produzidos. São exigíveis por força dos contratos de fornecimento, independentemente de
suas condições operacionais. Isto significa que muitas das descontinuidades, assim como
deficiências de propriedades, que são condenadas durante a fabricação não comprometeriam
sua capacidade de suportar as condições (pressão e temperatura) para as quais foram proje-
tados. Concluímos, portanto, que a avaliação de danos, defeitos ou avarias encontrados, após

a fabricação, (durante a vida útil dos equipamentos) pode ser mais tolerante (que os critérios
contidos nos códigos e especificações) sem comprometer sua função estrutural e pode pro-
porcionar redução de custos e aumento da disponibilidade dos equipamentos para a produ-
ção.
Parêntesis: o principal objetivo da inspeção é detectar e medir todas as descontinuidades

e/ou alteração de propriedades que prejudicam a integridade dos equipamentos. Podem
ser de três tipos:
 danos = são devidos ao uso dos equipamentos (desgaste, trincas, fluência,
etc);
 defeitos = os que foram introduzidas durante sua fabricação (defeitos de solda,
ovalização, fragilidade, etc)
 avarias = aquelas provocadas por agentes externos (impacto de uma lança de
guindaste, queda de objetos pesados, raios, etc)
Por estas razões o API (American Petroleum Institute) em conjunto com o ASME (American
Society of Mechanical Engineers) lançaram em 2007, por meio da comissão criada por ambos
denominada Post Construction Committee (PCC), a prática recomendada API 579-1/ASME
FFS-1, revisado em 2016. Este documento contém critérios de engenharia que permitem de-
finir se equipamentos pressurizados que contém danos, defeitos ou avarias podem operar
(nas condições para as quais foram projetados) com segurança por um determinado prazo e
é chamada de Adequação ao Uso (fitness for service – FFS). Em 2009 foi lançada a publica-
ção API-579-2/ASME FFS-2, que contém exemplos de aplicação da tecnologia de adequação
ao uso para cada tipo de dano defeito ou avaria abordados pela API 579-1/ASME FFS-1.
Os principais tópicos abordados nestes documentos são:
 Procedimento geral de avaliação (dados necessários, técnica de avaliação/critérios de
aceitação, avaliação de vida residual, remediação/monitoração, validação e registro dos
resultados);
 Níveis de avaliação (1 = poucos dados e poucos cálculos ➔ conservativo; 2 = poucos
dados e mais cálculos ➔ menos conservativo; 3 = muitos dados e cálculos ➔ o mais
preciso);
 Mecanismos de danos (causa de deterioração)
 Propriedades dos materiais
 Metodologia de avaliação para cada tipo de dano:
 Fratura frágil;
 Perda de espessura (desgaste) generalizada e localizada
 Empolamento por hidrogênio;
 Desalinhamento e distorções do casco;
 Descontinuidades do “tipo trinca” (bidimensionais);
 Fluência;
 Exposição ao fogo (superaquecimento);
 Mossas, escavações e sulcos
 Dupla laminação
 Fadiga
4.7.2 – Mecanismos de danos que envolvem perda de espessura (desgaste) – ver item
4.6.2 (Medição de espessura) desta apostila.

Inspeção de Vasos Capitulo 4 Inspeção em Serviço Rev Junho 2019

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Inspeção de Vasos Capitulo 4 Inspeção em Serviço Rev Junho 2019

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4 - INSPEÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO EM SERVIÇO:

4.2 – Tipos de inspeção

4.2.1 - Definições de inspeção interna e extrema

 Exame externo: “exame da superfície e componentes externos de um equipamento,

Inspeção de Vasos - Chainho 134

4.2.2 – Classificação segundo a NR 13

Inspeção de Vasos - Chainho 135

Figura 4.3 – Conexão de esfera que opera a -7°C

Inspeção Extraordinária: deve ser feita quando o vaso:

4.3 - Intervalos de inspeção

Inspeção de Vasos - Chainho 136

Inspeção de Vasos - Chainho 137

Taxa de corrosão = tg

Inspeção de Vasos - Chainho 138

Intervalos de inspeção das válvulas de segurança – API 510/2014

Inspeção de Vasos - Chainho 139

4.3.3 - IP - Model Code of Safe Practice - part 12 - Pressure Vessels Examination:

Equipamento Grau 0 Grau 1 Grau 2 Grau 3

4.3.4 - Regulamentos Técnicos do INMETRO para transporte de produtos perigosos.

4.4 – Planejamento, preparativos para inspeção de vasos:

Geralmente a inspeção de equipamentos implica em custos elevados principalmente os lucros

Inspeção de Vasos - Chainho 140

4.5 - Segurança na inspeção de vasos

Inspeção de Vasos - Chainho 141

Inspeção de Vasos - Chainho 142

Figura 4.6 – Condição de “stress” térmico

Inspeção de Vasos - Chainho 143

Inspeção de Vasos - Chainho 144

Figura 4.8 – Intensidade de iluminação artificial

Inspeção de Vasos - Chainho 145

Inspeção de Vasos - Chainho 146

Inspeção de Vasos - Chainho 147

Figura 4.12 – Utilização de gruas e “man-lift” na inspeção interna e externa.

Figura 4.13 – Exemplo de drone desenvolvido especificamente para inspeção em ambientes

4.6.1.5 - Recursos auxiliares da inspeção visual

Inspeção de Vasos - Chainho 148

Figura 4.15 – Uso da lanterna: iluminação frontal (“chapada”) e tangencial.

Inspeção de Vasos - Chainho 149

Inspeção de Vasos - Chainho 150

Figura 4.19 – Endoscópio com fibra ótica (fibroscópio).

A endoscopia tem duas limitações importantes:

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Figura 4.22 – Padrão fotográficos MSS SP55 para porosidade

Inspeção de Vasos - Chainho 152

Jateamento ao Metal Quase Branco – Sa2½ Jateamento ao Metal Branco – Sa3

4.6.2 - Medição de espessura

4.6.2.1 – Por ultrassom

Figura 4.24 – Medição de espessura: por ultrassom

Inspeção de Vasos - Chainho 153

Figura 4.26 – Preparação de superfície, aplicação de acoplante e calibração

Figura 4.27 – Medição de espessura por ultrassom

Transdutor Sinal analógico

Figura 4.28– Exame por ultra-som tipo BScan

Figura 4.29 – Exame por ultra-som tipo BScan

Inspeção de Vasos - Chainho 154

Figura 4.30– Cabeçote de BScan

Figura 4.31 – Escolha e marcação dos pontos para medição de espessura.

Inspeção de Vasos - Chainho 155

Figura 4.33 – Proteção de pontos de medição de espessura em equipamentos isolados

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Figura 4.34 – Formação da imagem radiográfica

Faixas mais claras

Figura 4.35 – Formação da imagem radiográfica