API510 Portugues

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Código de Inspeção de Vasos de Pressão:

Inspeção em serviço, classificação, reparo
e alteração
API 510
DÉCIMA PRIMEIRA EDIÇÃO, OUTUBRO DE 2022
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Copyright American Petroleum Institute

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ii

Prefácio
Esta edição do API 510 substitui todas as edições anteriores do API 510. Cada edição, revisão ou adendo a este código API pode ser usado a
partir da data de emissão mostrada na capa dessa edição, revisão ou adendo.
Este código API entra em vigor seis meses após a data de emissão para equipamentos que são reclassificados, reconstruídos, realocados,
reparados, modificados (alterados), inspecionados e testados de acordo com este código, a menos que uma avaliação de impacto seja concluída
e documentada. O proprietário-operador, ou qualquer outra entidade designada como “usuário”, é responsável por avaliar o impacto de quaisquer
alterações neste código API em relação ao seu programa atual de inspeção e integridade mecânica, a fim de determinar o nível de conformidade,
identificar quaisquer lacunas , e desenvolver um cronograma apropriado para conformidade e/ou documentar exceções ou abordagens
alternativas, conforme apropriado. A avaliação de impacto e sua documentação devem ser concluídas em até três meses após a data de
publicação desta edição. A conclusão do cronograma apropriado para cumprimento da avaliação de impacto não deve exceder doze meses a
partir da data de publicação desta edição.
Nada contido em qualquer publicação API deve ser interpretado como concessão de qualquer direito, por implicação ou de outra forma, para a
fabricação, venda ou uso de qualquer método, aparelho ou produto coberto por cartas de patente. Nem qualquer coisa contida na publicação
deve ser interpretada como garantia de qualquer pessoa contra a responsabilidade por violação de cartas-patentes.
As formas verbais utilizadas para expressar as disposições deste documento são as seguintes.
Deve: Conforme usado em um padrão, “deve” denota um requisito mínimo para estar em conformidade com o padrão.
Deveria: Conforme usado em um padrão, “deveria” denotar uma recomendação ou aquilo que é aconselhado, mas não exigido para estar em
conformidade com o padrão.
Maio: Conforme usado em um padrão, “pode” denota um curso de ação permitido dentro dos limites de um padrão.
Can: Conforme usado em um padrão, “can” denota uma declaração de possibilidade ou capacidade.
Este documento foi produzido de acordo com os procedimentos de padronização da API que garantem notificação e participação apropriadas
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(202) 682-8000. Um catálogo de publicações e materiais da API é publicado anualmente pela API, 200 Massachusetts Avenue, NW, Suite 1100,
-̀` Washington, DC 20001.
As revisões sugeridas são bem-vindas e devem ser enviadas para o Departamento de Padrões, API, 200 Massachusetts Avenue, NW, Suite
1100, Washington, DC 20001, standards@api.org.
iii

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Conteúdo
Página
Escopo................................................. ................................................ ................................................ ..... 1 Aplicação

1 Geral............................... ................................................ ......................................... 1 Aplicações
1.1 1.2 Específicas .. ................................................ ................................................ ............................. 2
2 Referências normativas ................................................ ................................................ ................................ 3
DefiniçõesTermos,
.......................................
Definições, Acrônimos ................................................
e Abreviaturas .......................................
................................
.........................................
4 3.1 3.2 Acrônimos e4 3 Termos e
Abreviaturas ........... ................................................ ................................................ ....... 13
4 Organização de Inspeções Proprietário-operador .............................. ................................................ ... 14 Responsabilidades da

4,1 Organização Proprietária-Operadora ....................................... ................................................ 14
4,2 Engenheiro .......................................... ................................................ ................................................ 16 Organização de
4,3 reparos.............................................. ................................................ ......................................... 16
4,4 Inspetor ......... ................................................ ................................................ ......................................... 17
4,5 Examinadores........... ................................................ ................................................ ......................................... 17 Outro
4,6 Pessoal........... ................................................ ... ................................................ ........................... 17 Auditorias da Organização de
4,7 Inspeção ...................... ................................................ ......................................... 18
5 Práticas de Inspeção, Exame e Teste de Pressão............................... ......................................... 18 5.1 Planos de

Inspeção ........... ................................................
(RBI)............... ................................................
................................................ .........................
................................................ .... 20 5.3 18Preparação
5.2 Inspeção Baseada em Risco
para
Inspeção..............................
modos de falha.... ................................................
......................................... 22 5.5 ................................
Tipos de Inspeção21 5.4 Inspeção
e Vigilância de diferentes tipos de mecanismos de dano e
de Pressão
Embarcações
(CMLs) ................................................. ......................... 24
.................... ................................................ 5.6 Locais.............
................... de Monitoramento
29 5.7 Métodos de Condição
de monitoramento de
condição...........................
Pressão ........... ................................................
................................................ ......................................... 30 5.8
................................................ Teste de
......................... 32 Verificação e Rastreabilidade de
Materiais .................... ................................................
serviço.... ................................................ ......................................... 34............
................................................ 5.9 5.10 35Inspeção
Inspeçãode soldas em
e Reparo de Juntas
Flangeadas ..............................
Tubo............... ................................................
................................................ ...................
................... 36 35 5.11 5.12 Inspeção de Trocadores de Calor de Casco e
-̀`
Intervalo/Frequência e Extensão da Inspeção ...................................... ................................................ 36
6 Geral ....................................... ................................................ ................................................ .... 36 Inspeção durante a instalação e
6,1 mudanças de serviço ....................................... ......................................... 36
6,2 RBI..... ................................................ ................................................ ................................................ ... 37 Inspeção
6,3 Externa ....................................... ................................................ ......................................... 37 Inspeções Internas, On-stream e de
6,4 Medição de Espessura ................................................ ................ 37 Dispositivos de alívio de
6,5 pressão .............................. ................................................ .. ...................................... 39 Adiamento de Inspeções, Testes e
6,6 Exames. ................................................ ......................................... 41 Adiamento das Datas de Vencimento da Recomendação de
6,7 Reparo de Inspeção...... ................................................ .............. 42 Revisão das Recomendações de Reparo de
6,8 6,9 Inspeção .................. ................................................ ......... 42
7 Avaliação, análise e registro de dados de inspeção ....................................... ......................................... 42 7.1 Determinação da Taxa de
Corrosão ...... ................................................
Restante ................................................
................................... ................................................ .......... 42 7.2 Cálculos
................................ deDeterminação
44 7.3 Vida da Pressão Máxima de
Trabalho Admissível (MAWP)...... ................................................
Corroídas .............................. ......... .............................
................................................ 44 7.4 Análise de Regiões 45 7.5 Avaliações
FFS ............... ................................................ ................................................ ......................... 46 7.6 Determinação da Espessura
Necessária............................ ................................................ ... ................................ 47
no

Conteúdo
Página
7,7 Avaliação de Equipamentos Existentes com Documentação Mínima ...................................... ......................... 47 Relatórios e
7,8 Registros........................... ................................................ ................................................ ...... 48
8 Reparos, Alterações e Reclassificação de Vasos de Pressão e Dispositivos de Alívio de Pressão ...................... 49 8.1 Reparos e
Alterações.... ................................................
Temporários ................................................
....................... ................................................ ...................... 49 8.2 Reparos
................................................ .......... 50 8.3 Reparação
Permanente............................ ................................................
Quente............................................. ................................................
................................................ 52 8.4
............................. 54 Soldagem
8.5 e Rosqueamento a
PWHT ..................
ou soldagem ................................................
por deposição controlada (CDW) ................................................
como alternativas para PWHT .........................................
.. .............................54558.6
8.7Métodos
EQM dasde pré-aquecimento
soldas ..............
Fraturas ................................................ ................................................
Frágeis ............... ................................................ ............. 58.........................
8.9 58 8.8 Inspeção de Soldas para Vasos Sujeitos a
Reclassificação .............................. ................................................ ................................................ ................ 58
Regras Alternativas para Vasos de Pressão de Exploração e Produção (E&P)............................... ......... 61 Âmbito e Isenções
9 Específicas .............................. ................................................ ........................... 61 Programa de
9,1 Inspeção............... ................................................ ................................................ ............. 61 Teste de
9,2 Pressão .............................. ................................................ ................................................ ........ 65 Dispositivos de Alívio de
9,3 Segurança............................... ................................................ ......................................... 65
9,4 9,5 Registros ...... ................................................ ................................................ ......................................... 66
Anexo A (normativo) Isenções do Código............................................. ................................................ ...................... 67
Anexo B (normativo) Certificação do Inspetor.......................................... ................................................ ............. 69
Anexo C (informativo) Registro de Inspeção de Vaso de Pressão de Amostra............................... ................................ 71
Anexo D (informativo) Amostra de Reparo, Alteração ou Reclassificação do Formulário do Vaso de Pressão........................... ...... 72
Anexo E (informativo) Consultas Técnicas ....................................... ................................................ ................ 74 ``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-

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`-
--
Bibliografia................................................. ................................................ ................................................ ........ 75
Figuras
Reclassificando Vasos Usando a Última Edição ou Adendo do ASME BPVC Admissível Tensões ............ 60 Amostra de Placa de
12 Identificação Adicional............... ................................................ ......................................... 61
Tabelas
Valores do Fator de Raio Esférico K1 ....................................... ................................................ ........... 46 Mudança na Margem de

1 Projeto com Código de Construção ....................... ................................................ .... 48 Limites de Qualificação para Metal Base e
23 Espessuras de Depósito de Solda para o Método CDW (Teste de Tenacidade de Entalhe
Necessário).......................... ................................................ ................................................ .......... 57
nós

Código de Inspeção de Vasos de Pressão:

Inspeção em serviço, classificação, reparo e alteração
1 Escopo
1.1 Aplicação Geral
1.1.1 Cobertura
Este código de inspeção abrange as atividades de inspeção, reparo, alteração e reclassificação em serviço para vasos de pressão e os
dispositivos de alívio de pressão (PRDs) que protegem esses vasos. Este código de inspeção se aplica a todos os recipientes de
hidrocarbonetos e processos químicos que foram colocados em serviço, a menos que especificamente excluídos por 1.2.2; no entanto,
também pode ser aplicado a recipientes de processo em outras indústrias, a critério do proprietário-operador. Isso inclui:
a) vasos construídos de acordo com um código de construção aplicável [por exemplo, ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC)];
onde um vaso de pressão foi construído de acordo com o Código da Seção VIII da Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos
(ASME) , API 510 destina-se a ser aplicado às Divisões 1 e 2 e não à Divisão 3;
b) embarcações construídas sem código de construção (embarcações sem código);
c) embarcações construídas e aprovadas como jurisdicionais especiais com base na aceitação da jurisdição de determinado
projeto, fabricação, inspeção, teste e instalação;
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--
d) embarcações fora do padrão.
No entanto, as embarcações que foram oficialmente desativadas (ou seja, não são mais um ativo registrado do ponto de vista financeiro/
contábil) não são mais cobertas por este código de “inspeção em serviço”. Embarcações abandonadas no local ainda podem precisar de
alguma inspeção e/ou mitigação de risco para garantir que não se tornem um perigo devido à deterioração contínua. Vasos de pressão
temporariamente fora de serviço e preservados para uso futuro potencial ainda são cobertos por este código.
O ASME BPVC e outros códigos de construção reconhecidos são escritos para novas construções; no entanto, a maioria dos requisitos
técnicos para projeto, soldagem, exame não destrutivo (NDE) e materiais podem ser aplicados à inspeção, reclassificação, reparo e
alteração de vasos de pressão em serviço. Se, por algum motivo, um item que foi colocado em serviço não puder seguir o código de
construção por causa de sua nova orientação de construção, os requisitos de projeto, material, fabricação e inspeção devem estar em
conformidade com a API 510 e não com o código de construção. Se as embarcações em serviço forem cobertas pelos requisitos do código
de construção e API 510 ou se houver um conflito entre os dois códigos, os requisitos do API 510 deverão prevalecer. Como exemplo da
intenção da API 510, a frase “requisitos aplicáveis do código de construção” foi usada na API 510 em vez da frase “de acordo com o código
de construção”.
1.1.2 Intenção
A aplicação deste código de inspeção é restrita a proprietários-operadores que empregam ou têm acesso aos seguintes indivíduos e
organizações tecnicamente qualificados:
a) um órgão fiscalizador autorizado;
b) uma organização de reparação;
c) um engenheiro;
d) um fiscal;

2 Norma API 510
e) examinadores.
Os inspetores devem ser certificados conforme estabelecido neste código de inspeção (consulte o Anexo B). Uma vez que já existem
outros códigos abrangendo indústrias específicas e aplicações de serviços gerais (por exemplo, NB-23), a indústria de refino e
petroquímica desenvolveu este código de inspeção para atender aos seus próprios requisitos específicos para embarcações e PRDs
que se enquadram nas restrições listadas no escopo.
A intenção deste código é especificar a inspeção em serviço e o programa de monitoramento de condição necessário para determinar
a integridade de vasos de pressão e PRDs. O programa deve fornecer avaliações razoavelmente precisas e oportunas para determinar
se quaisquer alterações na condição do equipamento de pressão podem comprometer a operação segura contínua. Os proprietários-
operadores devem responder a quaisquer resultados de inspeção que exijam ações corretivas para garantir a operação segura contínua
de vasos de pressão e PRDs.
Este código não abrange a inspeção de fonte de vasos de pressão recém-fabricados. Consulte a Prática Recomendada API RP 588
para Inspeção de Origem e Vigilância de Qualidade de Equipamentos Fixos para orientação sobre a vigilância de fornecedores que
fabricam e/ou reparam vasos de pressão que serão instalados no local.
Os proprietários-operadores podem contratar os serviços de indivíduos qualificados e certificados de acordo com a API RP 588 ou este
código.
1.1.3 Limitações
A adoção e uso deste código de inspeção não permite seu uso em conflito com quaisquer requisitos regulatórios vigentes. No entanto,
se os requisitos deste código forem mais rigorosos do que os requisitos do regulamento, os requisitos deste código prevalecerão.
1.2 Aplicações específicas
1.2.1 Embarcações de Exploração e Produção (E&P)
Todos os vasos de pressão usados para serviço de E&P [por exemplo, perfuração, produção, coleta, transporte, processamento de
arrendamento e tratamento de petróleo líquido, gás natural e água salgada associada (salmoura)] podem ser inspecionados de acordo
com as regras alternativas estabelecidas na Seção 9. Com exceção da Seção 6, todas as seções deste código de inspeção são
aplicáveis a vasos de pressão em serviço E&P. As regras alternativas na Seção 9 destinam-se a serviços que podem ser regulamentados
por controles de segurança, derramamento, emissão ou transporte pela Guarda Costeira dos EUA; o Escritório de Transporte de
Materiais Perigosos do Departamento de Transportes dos Estados Unidos (DOT) e outras unidades do DOT; o Bureau of Ocean Energy
Management, Regulation, and Enforcement, anteriormente o Serviço de Administração de Minerais do Departamento do Interior dos
Estados Unidos; agências estaduais e locais de petróleo e gás; ou qualquer outra comissão reguladora.
1.2.2 Serviços Excluídos e Opcionais
As embarcações excluídas dos requisitos específicos deste código de inspeção estão listadas no Anexo A. No entanto, cada proprietário-
operador tem a opção de incluir qualquer embarcação de pressão excluída em seu programa de inspeção conforme descrito neste
código.
Algumas embarcações isentas de acordo com os critérios da ASME BPVC, Seção VIII, Divisão 1 devem ser consideradas para inclusão
com base no risco (probabilidade e consequência de falha) conforme determinado pelo operador proprietário. Um exemplo de tais
embarcações pode ser pisca-pisca a vácuo em serviço de refino ou outras grandes embarcações operando em serviço a vácuo.
1.2.3 Conceitos Técnicos Reconhecidos
Para planejamento de inspeção e avaliação de engenharia de vasos de pressão em serviço, este código de inspeção reconhece a
aplicabilidade da avaliação de adequação ao serviço (FFS) e metodologias de inspeção baseada em risco (RBI). API 579-1/ ASME
FFS-1 fornece procedimentos de avaliação detalhados para tipos específicos de danos referenciados neste código. API RP 580 fornece
diretrizes para conduzir um programa de avaliação baseado em risco. A API RP 581 fornece um método de condução de RBI de acordo
com os princípios da API RP 580.
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Código de Inspeção de Vasos de Pressão: Inspeção em Serviço, Avaliação, Reparo e Alteração 3
2 Referências Normativas
Os seguintes documentos são referidos no texto de tal forma que parte ou todo o seu conteúdo constitui requisitos deste documento. Para
referências datadas, aplica-se apenas a edição citada. Para referências não datadas, aplica-se a edição mais recente do documento
referenciado (incluindo quaisquer adendos).
API 510, Corpo de conhecimento do exame de certificação do inspetor
API Recomendado Prática 571, Mecanismos de Danos que Afetam Equipamentos Fixos na Indústria de Refino
API Recomendado Prática 572, Inspeção de Vasos de Pressão
API Recomendado Prática 576, Inspeção de Dispositivos de Alívio de Pressão
API Recomendado Prática 577, Inspeção de Soldagem e Metalurgia
API Recomendado Prática 578, Programa de Verificação de Material para Sistemas de Tubulação de Liga Novos e Existentes
Padrão API 579-1/ASME FFS-1, Adequação para Serviço
API Recomendado Prática 580, Inspeção Baseada em Risco
API Recomendado Prática 581, Metodologia de Inspeção Baseada em Risco
API Recomendado Prática 582, Diretrizes de Soldagem para as Indústrias Química, de Petróleo e Gás
Prática recomendada API 583, corrosão sob isolamento e proteção contra incêndio
API Recomendado Prática 584, Janelas Operacionais de Integridade
API Recomendado Prática 585, Investigações de Incidentes de Integridade de Equipamentos de Pressão
API Recomendado Prática 751, Operação Segura de Unidades de Alquilação de Ácido Fluorídrico
Prática recomendada API 939-C, Diretrizes para evitar falhas de corrosão por sulfidação (sulfídica) em óleo
Refinarias
API Recomendado Prática 941, Aços para Serviço de Hidrogênio em Temperaturas e Pressões Elevadas em
Refinarias de Petróleo e Plantas Petroquímicas
API Recomendado Prática 2201, Práticas Seguras de Hot Tapping para as Indústrias de Petróleo e Petroquímica
Diretrizes ASME PCC-1,1 para montagem de junta de flange aparafusada de limite de pressão
ASME PCC-2, Reparo de Equipamentos de Pressão e Tubulações
Código ASME para caldeiras e vasos de pressão, Seção II: Materiais
Código ASME para caldeiras e vasos de pressão, Seção V: Exame não destrutivo
Código ASME para Caldeiras e Vasos de Pressão, Seção VIII: Regras para Construção de Vasos de Pressão; Divisão 1
Código ASME para Caldeiras e Vasos de Pressão, Seção VIII: Regras para Construção de Vasos de Pressão; Divisão 2:
Regras Alternativas
1
Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos, Two Park Avenue, Nova York, Nova York 10016-5990, www.asme.org.
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4 Norma API 510
Código ASME para caldeiras e vasos de pressão, Seção IX: Qualificações de soldagem e brasagem
ASNT CP-189,2 Norma para Qualificação e Certificação de Pessoal de Ensaios Não Destrutivos
ASNT SNT-TC-1A, Qualificação e Certificação de Pessoal em Ensaios Não Destrutivos
3Termos, definições, acrônimos e abreviações
3.1 Termos e Definições
Para efeitos deste código, aplicam-se os seguintes termos e definições.
3.1.1
abandonado no local Um
vaso de pressão que atende a todos os seguintes requisitos: foi desativado sem intenção de uso futuro; foi completamente esvaziado/
purificado de hidrocarbonetos/produtos químicos; e está fisicamente desconectado (por exemplo, com falha de ar) de todas as fontes de
energia e/ou outras tubulações/equipamentos, mas permanece no local.
3.1.2
alteração
Uma alteração física em qualquer componente que tenha implicações de projeto que afetem a capacidade de contenção de pressão de um
vaso de pressão além do escopo descrito nos relatórios de dados existentes. Não devem ser consideradas alterações: qualquer substituição
comparável ou duplicada; a adição de qualquer bocal reforçado menor ou igual ao tamanho dos bocais reforçados existentes; e a adição de
bicos que não requerem reforço.
3.1.3
código de construção aplicável O
código, seção de código ou outra norma ou prática de engenharia reconhecida e geralmente aceita para a qual o vaso de pressão foi
construído ou considerado pelo proprietário-operador ou engenheiro como mais apropriado para a situação.
3.1.4
autorização
Aprovação/acordo para executar uma atividade específica (por exemplo, reparo) antes da atividade ser executada.
3.1.5
agência de inspeção autorizada
Qualquer um dos seguintes:
a) a organização de inspeção da jurisdição em que o vaso de pressão é usado;
b) a organização de inspeção de uma companhia de seguros licenciada ou registrada para escrever vaso de pressão
seguro;
c) a organização de inspeção de um proprietário-operador de vasos de pressão que mantém uma inspeção

organização apenas para seu equipamento e não para embarcações destinadas à venda ou revenda;
d) uma organização ou indivíduo independente sob contrato e sob a direção de um proprietário-operador e reconhecido ou não proibido pela
jurisdição na qual o vaso de pressão é usado. O programa de inspeção do operador proprietário deve fornecer os controles necessários
quando os inspetores de contrato são usados.
2
Centro de Serviços Internacionais da Sociedade Americana para Testes Não Destrutivos, PO Box 28518, 1711 Arlingate Lane, Columbus, Ohio, 43228-0518,
www.asnt.org.
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3.1.6
inspetor de vasos de pressão autorizado Um
funcionário de uma agência de inspeção autorizada que é qualificado e certificado para realizar inspeções sob este código de
inspeção, incluindo o Anexo B. Sempre que o termo “inspetor” for usado na API 510, refere-se a um vaso de pressão autorizado
inspetor.
3.1.7
local de monitoramento de condição
CML Uma área designada em vasos
de pressão onde exames periódicos são conduzidos para avaliar e monitorar diretamente a condição do vaso usando uma variedade
de métodos e técnicas de exame com base na suscetibilidade do mecanismo de dano. CMLs podem conter um ou mais pontos de
exame e podem ser uma única pequena área em um vaso de pressão, por exemplo, um ponto ou plano de 50 mm (2 pol.) de diâmetro
através de uma seção de um bocal onde existem pontos de registro em todos os quatro quadrantes do avião.
NOTA Os CMLs incluem, mas não estão limitados ao que anteriormente eram chamados de locais de monitoramento de espessura (TMLs).
3.1.8
código de construção
O código ou padrão para o qual uma embarcação foi originalmente construída, como API/ASME (agora desatualizado), ASME BPVC,
API ou estado especial/não-ASME ou qualquer outro código de construção ao qual a embarcação foi construído.
3.1.9
soldagem por deposição controlada
CDW Qualquer técnica de soldagem
usada para obter refinamento de grão controlado e revenimento da zona subjacente afetada pelo calor no metal base. Várias técnicas
de deposição controlada, como revenimento de cordão (revenimento da camada abaixo do cordão atual que está sendo depositado)
e meio cordão (requer a remoção de metade da primeira camada), estão incluídas (ver 8.6).
3.1.10
permissão de corrosão
Espessura de material adicional disponível para permitir a perda de metal durante a vida útil do componente do vaso.
3.1.11
taxa de corrosão
A taxa de perda de metal devido à erosão, erosão/corrosão e/ou reação(ões) química(s) com o ambiente, seja interna e/ou externa.
3.1.12
especialista em corrosão
Uma pessoa aceitável para o proprietário-operador, com conhecimento e experiência em processos químicos específicos, mecanismos
de danos, seleção de materiais, métodos de mitigação de corrosão, técnicas de monitoramento de corrosão e seu impacto no
equipamento.
3.1.13
corrosão sob proteção contra ``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-
`,,`,,`,`,,`---
`-
--
incêndio CUF Corrosão de

tubulações, vasos de pressão e componentes estruturais resultante da retenção de água sob proteção contra incêndio.
3.1.14
corrosão sob isolamento CUI
Corrosão externa de tubulações,
vasos de pressão e componentes estruturais resultante da retenção de água sob o isolamento. A trinca externa por corrosão sob
tensão de cloreto (ECSCC) de aço inoxidável austenítico e duplex sob isolamento também é classificada como dano CUI.

6 Norma API 510
3.1.15
serviço cíclico
Refere-se a condições de serviço que podem resultar em carregamento cíclico e produzir danos ou falhas por fadiga (por exemplo,
carregamento cíclico de pressão, cargas térmicas e/ou mecânicas). Outras cargas cíclicas associadas à vibração podem surgir de fontes
como impacto, vórtices de fluxo turbulento, ressonância em compressores e vento, ou qualquer combinação destes (ver 5.4.4).
3.1.16
mecanismo de dano
Qualquer tipo de deterioração encontrada na indústria de refino e processo químico que pode resultar em falhas/defeitos que podem afetar
a integridade dos vasos (por exemplo, corrosão, rachaduras, erosão, amolgadelas e outros danos mecânicos, físicos ou químicos impactos).
Consulte API RP 571 para obter uma lista abrangente e uma descrição dos mecanismos de dano.
3.1.17
descomissionado
Encerramento do serviço do vaso de pressão. Um vaso de pressão neste estágio de seu ciclo de vida é permanentemente removido de
serviço e removido da unidade de processo ou abandonado no local.
3.1.18
defeito
Uma descontinuidade ou descontinuidades que, por natureza ou efeito acumulado, tornam uma peça ou produto incapaz de atender aos
padrões ou especificações de aceitação mínimos aplicáveis (por exemplo, comprimento total da trinca). O termo designa rejeitabilidade.
3.1.19
diferimento Um adiamento aprovado e documentado de uma inspeção, teste ou exame (ver 6.6.3.5).
3.1.20
temperatura de projeto
A temperatura usada para o projeto do vaso de pressão de acordo com o código de construção aplicável.
3.1.21
Documentação
Registros contendo descrições de projeto específico da embarcação, treinamento de pessoal, planos de inspeção, resultados de inspeção,
NDE, reparo, alteração, reclassificação e atividades de teste de pressão, avaliações de FFS, procedimentos para realizar essas atividades
ou qualquer outra informação pertinente à manutenção integridade e confiabilidade das embarcações.
3.1.22
data de
vencimento Data fixada pelo proprietário-operador de acordo com este código, em que vence uma inspeção, ensaio, exame ou
recomendação de inspeção. A data pode ser estabelecida por metodologias de inspeção baseadas em regras (por exemplo, intervalos fixos,
intervalo de meia-vida de aposentadoria, data de aposentadoria), metodologias baseadas em risco (por exemplo, data-alvo RBI), resultados
de análise FFS, práticas de agência de inspeção proprietário-operador/ procedimentos/diretrizes, ou qualquer combinação deles.
3.1.23
engenheiro
Engenheiro de vasos de pressão.
--``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-`-`,,`,,`,`,,`---

3.1.24
ponto de exame
ponto de registro
ponto de medição
ponto de teste Um local
mais específico dentro de uma CML. CMLs podem conter vários pontos de exame, por exemplo, um bocal de vaso pode ser um
CML e ter vários pontos de exame (por exemplo, um ponto de exame em todos os quatro quadrantes do CML no bocal).
NOTA O termo “ponto de teste” não é mais usado, pois “teste” refere-se a testes mecânicos ou físicos, por exemplo, testes de tração ou
testes de pressão.
3.1.25
exames Um
processo pelo qual um examinador ou inspetor investiga um componente do vaso de pressão usando NDE de acordo com os
procedimentos NDE aprovados (por exemplo, inspeção de um CML, controle de qualidade (QC) de áreas de reparo).
3.1.26
examinador
Uma pessoa que auxilia o inspetor realizando NDE específica em componentes de vasos de pressão e avalia os critérios de
aceitação aplicáveis, mas não avalia os resultados desses exames de acordo com API 510, a menos que especificamente treinado
e autorizado a fazê-lo pelo proprietário -operador.
3.1.27
inspeção externa Uma
inspeção visual realizada do lado de fora de um vaso de pressão para encontrar condições que possam afetar a capacidade do
vaso de manter a integridade da pressão ou condições que comprometam a integridade das estruturas de suporte (por exemplo,
escadas, plataformas, suportes). A inspeção externa pode ser feita enquanto a embarcação estiver operando ou enquanto a
embarcação estiver fora de serviço e pode ser realizada ao mesmo tempo que uma inspeção em operação.
3.1.28
``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-
`,,`,,`,`,,`---
`-
--
avaliação de adequação ao serviço

Avaliação de FFS Uma metodologia
pela qual falhas e outras deteriorações/danos ou condições operacionais contidas em um vaso de pressão são avaliadas para
determinar a integridade do vaso para serviço contínuo.
3.1.29
corrosão geral
Corrosão distribuída aproximadamente uniforme sobre a superfície do metal.
3.1.30
zona afetada pelo
calor HAZ A porção
do metal base cujas propriedades mecânicas ou microestrutura foram alteradas pelo calor da soldagem ou corte térmico.
3.1.31
ponto de
espera Um ponto no processo de reparo ou alteração além do qual o trabalho não pode prosseguir até que a inspeção necessária
ou NDE seja realizada.
3.1.32
inativo
O vaso de pressão não está operando no momento, mas permanece conectado à tubulação, elétrica ou instrumentação (pode
estar cego ou bloqueado).
NOTA Um vaso de pressão inativo é considerado em serviço e ainda está sujeito aos requisitos deste código.

8 Norma API 510
3.1.33
imperfeição
Falhas ou outras descontinuidades observadas durante a inspeção ou exame que podem ou não exceder os critérios de aceitação
aplicáveis.
3.1.34
indicação
Uma resposta ou evidência resultante da aplicação de uma NDE que pode ser irrelevante, falha ou defeituosa após uma análise mais
aprofundada.
3.1.35
examinador de feixe angular UT qualificado pela
indústria Uma pessoa que possui uma qualificação de feixe angular ultrassônico da API (por exemplo, testes de dimensionamento e
detecção QUTE/QUSE API) ou uma qualificação equivalente aprovada pelo proprietário-operador.
NOTA As regras de equivalência são definidas no site API ICP.
3.1.36
em serviço
O estágio do ciclo de vida de um vaso de pressão que começa após a instalação inicial (onde normalmente ocorre o comissionamento
inicial ou colocação em serviço ativo) e termina no descomissionamento. Os vasos de pressão que estão ociosos em um local de
operação e os vasos que não estão atualmente em operação devido a uma interrupção do processo ainda são considerados vasos
de pressão em serviço.
NOTA Não inclui vasos de pressão que ainda estão em construção ou em transporte para um local antes de serem colocados
em operação nem inclui vasos de pressão que foram desativados.
3.1.37
inspeção em serviço
Todas as atividades de inspeção associadas a um vaso de pressão em serviço (após a instalação, mas antes de ser desativado).
3.1.38
inspeção A
avaliação externa, interna ou on-stream (ou qualquer combinação das três) da condição de uma embarcação conduzida pelo inspetor
autorizado ou seu designado de acordo com este código. ``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-
`,,`,,`,`,,`---
`-
--
3.1.39
código de inspeção
Uma referência ao código API 510.
3.1.40
plano de inspeção
Uma estratégia que define como e quando um vaso de pressão ou PRD será inspecionado, examinado, reparado e/ou mantido (ver
5.1).
3.1.41
inspetor
Um título abreviado para um inspetor de vasos de pressão autorizado qualificado e certificado de acordo com este código.
3.1.42
janela operacional de integridade
IOW Limites estabelecidos para
as variáveis (parâmetros) do processo que podem afetar a integridade do equipamento caso a operação do processo se desvie dos
limites estabelecidos por um período de tempo predeterminado (ver 4.1.4).

3.1.43
inspeção interna
Uma inspeção realizada de dentro de um vaso de pressão usando técnicas visuais e/ou NDE.
3.1.44
jurisdição
Administração governamental legalmente constituída que pode adotar normas relativas a vasos de pressão.
3.1.45
corrosão localizada
Corrosão tipicamente confinada a uma ou mais áreas limitadas ou isoladas da superfície metálica de um vaso de pressão.
3.1.46
grandes
reparos Qualquer trabalho não considerado uma alteração que remova e substitua a maior parte do limite de pressão que não
seja um bocal (por exemplo, substituição de parte do casco ou substituição do cabeçote de um vaso). Se algum trabalho de
restauração resultar em uma mudança na temperatura de projeto, temperatura mínima permitida (MAT) ou pressão máxima
de trabalho permitida (MAWP), o trabalho deve ser considerado uma alteração e os requisitos para reclassificação devem ser atendidos.
3.1.47
gerenciamento de mudança
MOC Um sistema de
gerenciamento documentado para revisão e aprovação de mudanças (físicas e de processo) em vasos de pressão antes da
implementação da mudança. O processo MOC inclui o envolvimento do pessoal de inspeção que pode precisar alterar os
planos de inspeção como resultado da mudança.
3.1.48
relatório de dados do
fabricante Documento que contém dados e informações do fabricante do vaso de pressão que certifica que os materiais de
construção contidos no vaso atendem a determinados requisitos de propriedade do material, tolerâncias etc. e estão de acordo
com os padrões especificados.
3.1.49
pressão máxima de trabalho permitida
MAWP A pressão manométrica máxima
permitida no topo de um vaso de pressão em sua posição de operação para uma temperatura designada. Essa pressão é
baseada em cálculos usando a espessura mínima (ou média) para todos os elementos críticos do vaso (excluindo a espessura
designada para corrosão) e ajustada para a pressão máxima estática aplicável e cargas sem pressão (por exemplo, vento e
sísmica). O MAWP pode se referir ao projeto original ou a um MAWP reavaliado obtido por meio de uma avaliação FFS.
3.1.50
temperatura mínima do metal de projeto/temperatura mínima permitida MDMT/
MAT A menor temperatura permitida do metal para um determinado material em
uma espessura especificada com base em sua resistência à fratura frágil. No caso do MAT, pode ser uma única temperatura
ou um envelope de temperaturas operacionais admissíveis em função da pressão. Geralmente é a temperatura mínima na
qual uma carga significativa pode ser aplicada a um vaso de pressão conforme definido no código de construção aplicável, por
exemplo, ASME BPVC, Seção VIII, Divisão 1, Parágrafo UG-20(b). Também pode ser obtido por meio de uma avaliação FFS.
``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-
`,,`,,`,`,,`---
`-
--
3.1.51
Conselho
Nacional Conselho Nacional de Inspetores de Vasos de Pressão e Caldeiras.
3.1.52
embarcação sem
código Uma embarcação não fabricada de acordo com um código de construção reconhecido e que não atende a nenhum padrão reconhecido conhecido.

10 Norma API 510
3.1.53
limite sem pressão
Componentes do vaso que não contêm a pressão do processo (por exemplo, bandejas, anéis de bandeja, tubulação de
distribuição, defletores, anéis de suporte de isolamento não rígidos, clipes e turcos).
3.1.54
embarcação fora do padrão
Uma embarcação fabricada de acordo com um código de construção reconhecido, mas que perdeu sua placa de identificação ou estampagem.
3.1.55
on-stream
Uma condição na qual um vaso de pressão não foi preparado para uma inspeção interna (consulte “inspeção on-stream”).
3.1.56
inspeção em operação
Uma inspeção realizada do lado de fora de um vaso de pressão enquanto ele está em operação usando procedimentos NDE
para estabelecer a adequação do limite de pressão para operação contínua.
3.1.57
inspeções atrasadas
Inspeções para embarcações em serviço ainda em operação que não foram realizadas nas datas de vencimento
documentadas no plano de inspeção e não foram adiadas por um processo de diferimento documentado (ver 6.7).
3.1.58
recomendações de inspeção vencida
Recomendações para reparo ou outros fins de integridade mecânica para embarcações ainda em operação que não foram
concluídas nas datas de vencimento documentadas, que não foram adiadas por um processo de adiamento documentado
(consulte 6.8).
3.1.59
proprietário-
operador Um proprietário ou operador de vasos de pressão que exerce controle sobre a operação, engenharia, inspeção,
reparo, alteração, manutenção, teste de pressão e reclassificação desses vasos de pressão.
3.1.60
revestimento
de placas Placas metálicas soldadas no interior da parede do vaso de pressão com a finalidade de proteger o material de
construção do vaso da interação com os fluidos do processo. Normalmente, as placas são de uma liga mais resistente à
corrosão ou à erosão do que a parede do vaso e fornecem resistência adicional à corrosão/erosão. Em alguns casos, placas
de um material de construção semelhante à parede do vaso são usadas para períodos operacionais específicos nos quais as
taxas de corrosão e/ou erosão são previsíveis.
3.1.61
tratamento térmico pós-
soldagem PWHT Tratamento
que consiste em aquecer toda uma solda ou vaso a uma temperatura elevada especificada após a conclusão da soldagem, a
fim de aliviar os efeitos do calor da soldagem, como reduzir tensões residuais, reduzir a dureza, estabilizar a química e /ou
modifique ligeiramente as propriedades.
3.1.62
limite de pressão A
parte do vaso de pressão que contém os elementos de retenção de pressão unidos ou montados em um vaso contendo fluido
estanque à pressão (por exemplo, normalmente o invólucro, cabeçotes e bocais), mas excluindo itens de limite sem pressão
(por exemplo, suportes, saias e clipes).
--``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-`-`,,`,,`,`,,`---

3.1.63
teste de pressão
Um teste realizado em vasos de pressão que estiveram em serviço e que sofreram alteração ou reparo no(s) limite(s) de pressão para
indicar que a integridade dos componentes de pressão ainda está em conformidade com o código de construção original. O teste de
pressão pode ser hidrostático, pneumático ou uma combinação dos mesmos.
3.1.64
vaso de pressão
Um recipiente projetado para suportar pressões/cargas internas e/ou externas. Esta pressão pode ser imposta pela aplicação de calor
de uma fonte direta ou indireta, ou por qualquer combinação destes. Esta definição inclui trocadores de calor, resfriadores de ar,
colunas, torres, geradores de vapor não queimados (caldeiras) e outros recipientes geradores de vapor que usam calor da operação
de um sistema de processamento ou outra fonte indireta de calor.
NOTA Limites específicos e isenções de equipamentos cobertos por este código de inspeção são fornecidos na Seção 1 e no Anexo
A.
3.1.65
engenheiro de vasos de
pressão Uma pessoa aceitável para o proprietário-operador que possui conhecimento e experiência nas disciplinas de engenharia
associadas à avaliação de características mecânicas e materiais que afetam a integridade e confiabilidade dos vasos de pressão. O
engenheiro de vasos de pressão, consultando os especialistas apropriados, deve ser considerado como um composto de todas as
entidades necessárias para avaliar adequadamente os requisitos técnicos. Onde quer que o termo “engenheiro” seja usado neste
código, ele se refere a um engenheiro de vasos de pressão.
3.1.66
procedimentos
Um documento que especifica ou descreve como uma atividade deve ser executada. Pode incluir métodos a serem empregados,
equipamentos ou materiais a serem usados, qualificações do pessoal envolvido e sequência do trabalho.
3.1.67
garantia de qualidade
QA Todas as ações
planejadas, sistemáticas e preventivas especificadas para determinar se os materiais, equipamentos ou serviços atenderão aos
requisitos especificados para que o equipamento funcione satisfatoriamente em serviço. O conteúdo mínimo de um manual de
inspeção QA para inspeção em serviço é descrito em 4.1.2.
3.1.68
controle de
qualidade QC As
atividades físicas realizadas para verificar a conformidade com as especificações de acordo com o plano de QA.
3.1.69
Selo R
Um Certificado de Autorização “R” emitido pelo Conselho Nacional.
3.1.70
reparo
O trabalho necessário para restaurar uma embarcação a uma condição adequada para operação segura nas condições de projeto. Se
algum trabalho de restauração resultar em uma alteração na temperatura de projeto, temperatura mínima do metal de projeto (MDMT)
ou MAWP, o trabalho deve ser considerado uma alteração e os requisitos para reclassificação devem ser atendidos.
Qualquer operação de soldagem, corte ou esmerilhamento em um componente contendo pressão não especificamente considerada
uma alteração é considerada um reparo.
3.1.71
organização de reparos
Uma organização qualificada para fazer o reparo atendendo aos critérios de 4.3.
--``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-`-`,,`,,`,`,,`---

12 Norma API 510
3.1.72
espessura necessária
A espessura mínima sem permissão de corrosão para cada elemento de um vaso de pressão com base nos cálculos do código de projeto
apropriado e tensão permitida pelo código que considera pressão interna e externa, cargas mecânicas e estruturais, incluindo os efeitos da
carga estática. Como alternativa, a espessura necessária pode ser reavaliada e revisada usando análise FFS de acordo com API 579-1/
ASME FFS-1.
3.1.73
reclassificação Uma alteração na classificação de temperatura de projeto, na classificação MDMT ou na classificação MAWP de uma
embarcação. A temperatura de projeto e o MAWP de uma embarcação podem ser aumentados ou diminuídos devido a uma reclassificação.
A redução (reclassificação abaixo das condições originais do projeto) é uma maneira permissível de fornecer tolerância adicional à corrosão.
3.1.74
RBI de inspeção baseada
em risco Uma metodologia
de planejamento de inspeção que incorpora um processo de avaliação de risco que considera tanto a probabilidade de falha quanto a
consequência da falha. A metodologia visa principalmente o gerenciamento de riscos inaceitáveis, redução da perda de falhas de contenção
e otimização da estratégia de inspeção.
3.1.75
exame não destrutivo por varredura Métodos de
exame projetados para encontrar o ponto mais fino ou todos os defeitos em uma área especificada de um vaso de pressão, como radiografia
de perfil de bocais, técnicas ultrassônicas de varredura e/ou outras técnicas de exame não destrutivo (NDE) adequadas que revelarão o
escopo e a extensão da corrosão localizada ou outra deterioração.
3.1.76
serviço igual ou similar Uma
designação na qual dois ou mais vasos de pressão são instalados em serviço paralelo, comparável ou idêntico e seu processo e condições
ambientais têm sido consistentes ao longo de um período de anos com base nos critérios de inspeção sendo avaliados de modo que o
mecanismos de dano e taxas de dano são comparáveis.
EXEMPLO 1 Serviço paralelo: Um processo ou parte de um processo conectado em paralelo com configuração comparável com
semelhanças análogas e prontamente reconhecidas.
EXEMPLO 2 Serviço idêntico: Uma designação em que há concordância de que a configuração, o processo e o regime operacional,
a metalurgia e as condições ambientais são todos iguais, de modo que se espera que as características de degradação esperadas sejam
as mesmas.
3.1.77
revestimento
de tiras Tiras de placas de metal soldadas no interior da parede do vaso com a finalidade de proteger o material de construção do vaso da
interação com fluidos de processo. Normalmente, as tiras são de uma liga mais resistente à corrosão ou à erosão do que a parede do vaso
e fornecem resistência adicional à corrosão/erosão. Isso é semelhante ao revestimento de placas, exceto que tiras mais estreitas são
usadas em vez de placas maiores.
3.1.78
fragilização por revenido A
redução na tenacidade à fratura devido a uma alteração metalúrgica que pode ocorrer em alguns aços de baixa liga (por exemplo, 2
-̀` 1/4Cr-1Mo) como resultado da exposição prolongada na faixa de temperatura de cerca de 345 ° C a 575 °C (650 °F a 1070 °F).
3.1.79
reparo temporário
Reparos feitos em vasos de pressão para restaurar integridade suficiente para continuar a operação segura até que reparos permanentes
sejam realizados (ver 8.2).

3.1.80
testes
Neste documento, testes geralmente se referem a testes de pressão, sejam eles realizados hidrostaticamente, pneumaticamente ou uma
combinação hidrostática/pneumática, ou testes mecânicos para determinar dados como dureza, resistência e tenacidade do entalhe. O teste,
no entanto, não se refere ao exame usando técnicas de NDE, como exame de líquido penetrante (PT), exame de partículas magnéticas (MT),
exame ultrassônico (UT), exame radiográfico (RT), etc.
3.1.81
teste de
estanqueidade Um teste de pressão realizado em vasos de pressão após atividades de manutenção ou reparo para indicar que o equipamento
está livre de vazamentos e é conduzido a uma pressão de teste determinada pelo proprietário-operador que não seja superior ao MAWP.
3.1.82
temperatura de transição A
temperatura na qual o modo de fratura de um material muda de dúctil para frágil.
3.1.83
Selo VR Um
Certificado de Autorização “VR” emitido pelo Conselho Nacional.
3.2 Acrônimos e abreviações
Para efeitos deste código, aplicam-se os seguintes acrónimos e abreviaturas.
Código ASME Código ASME para caldeiras e vasos de pressão, incluindo seus adendos e casos de código
CCD documento de controle de corrosão
CDW soldagem por deposição controlada
CML local de monitoramento de condição
CUF corrosão sob proteção contra fogo
QUE corrosão sob isolamento
DMW soldas de metais dissimilares
E&P exploração e produção
CECA trincas de corrosão sob tensão de cloreto externo
E exame de correntes parasitas
FFS adequação ao serviço
GMAW soldagem a arco de metal a gás
GTAW Soldagem a arco de gás tungstênio
IOW janela operacional de integridade
JUNTAMENTE COM
temperatura mínima permitida
``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-
`,,`,,`,`,,`---
`-
--
MAWP pressão máxima de trabalho permitida
MDMT temperatura mínima do metal de projeto
POTÊNCIA gerenciamento de mudança
MT exame de partículas magnéticas
EQM verificação não destrutiva
LIGAÇÃO exame ultrassônico Phased Array

14 Norma API 510
GOSTA integridade do equipamento de pressão
PMI identificação positiva de materiais
PQR registro de qualificação de procedimento
PRD dispositivo de alívio de pressão
PT exame de líquido penetrante
PWHT tratamento térmico pós-soldagem
controle de qualidade
Garantia da Qualidade
RBI inspeção baseada em risco
RT exame radiográfico
SMAW soldagem a arco de metal blindado
TOFD exame ultrassônico de difração com tempo de voo
FORA exame ultrassônico
WPQ qualificação de desempenho do soldador
WPS especificação de procedimento de soldagem
4 Organização de Inspeções do Proprietário-operador
4.1 Responsabilidades da organização proprietário-operador
4.1.1 Geral
Um proprietário-operador de vasos de pressão deve exercer o controle do programa de inspeção do vaso e do dispositivo de alívio de pressão, frequências
de inspeção e manutenção. O proprietário-operador é responsável pela função de agência de inspeção autorizada de acordo com as disposições deste
-̀` código. A organização de inspeção proprietário-operador também deve controlar as atividades relacionadas à classificação, reparo, alteração e avaliações
de engenharia de seus vasos de pressão e dispositivos de alívio.
4.1.2 Sistemas e Procedimentos Proprietário-Operador
Uma organização proprietário-operador é responsável por desenvolver, documentar, implementar, executar e avaliar sistemas de inspeção de vasos de
pressão/dispositivos de alívio de pressão, sistemas de inspeção/reparo e procedimentos que atendam aos requisitos deste código de inspeção. Esses
sistemas e procedimentos serão contidos e mantidos em um sistema de gerenciamento de inspeção/reparo de garantia de qualidade (QA) e devem incluir
pelo menos o seguinte:
a) organização e estrutura de relatórios para o pessoal de inspeção;
b) documentação dos procedimentos de inspeção e controle de qualidade;
c) documentar e relatar resultados de inspeção, exame e teste;
d) desenvolver e documentar planos de inspeção;
e) desenvolver e documentar avaliações baseadas em risco aplicadas às atividades de inspeção;
f) estabelecer e documentar os intervalos de inspeção apropriados;
g) ação corretiva para inspeção e resultados de testes;

h) auditoria interna para cumprimento do manual de inspeção de GQ;
i) revisão e aprovação de desenhos, cálculos de projeto, avaliações de engenharia e especificações para reparos, alterações e
reclassificações;
j) garantir que todos os requisitos jurisdicionais para inspeção, reparos, alterações e reclassificação de vasos de pressão sejam
atendidas continuamente;
k) relatar ao inspetor quaisquer alterações de processo ou outras condições que possam afetar a integridade do vaso de pressão;
l) requisitos de treinamento para pessoal de inspeção em relação a ferramentas de inspeção, técnicas e

base de conhecimento;
m) controles necessários para que apenas soldadores e procedimentos qualificados sejam usados para todos os reparos e alterações;
n) controles necessários para que todos os reparos e alterações sejam executados de acordo com este código de inspeção e
especificações aplicáveis;
o) controles necessários para que apenas pessoal e procedimentos qualificados de NDE sejam usados;
p) controles necessários para que apenas materiais em conformidade com o código de construção aplicável sejam usados para reparos
e alterações por verificação de material e/ou identificação positiva de material;
q) controles necessários para que todas as medições de inspeção, NDE e equipamentos de teste sejam mantidos adequadamente
e calibrado;
r) controles necessários para que o trabalho das organizações de inspeção ou reparo do contrato atenda aos mesmos requisitos de
inspeção da organização proprietária-operadora;
s) requisitos de auditoria interna para o sistema QC para PRDs;
t) a administração deve ter um requisito e um processo de trabalho apropriados para aumentar a confiança de que os inspetores têm um
teste de visão anual e são capazes de ler letras J-1 padrão em gráficos do tipo de teste de visão Jaeger padrão para visão de perto.
4.1.3 Gestão de Mudanças (MOC)
O proprietário-operador é responsável por implementar e executar um processo MOC eficaz que revise e controle as alterações no
processo ou no hardware. Um processo de revisão MOC eficaz é vital para o sucesso de qualquer programa de gerenciamento de
integridade de vasos de pressão, pois permite que o grupo de inspeção:
1) ser capaz de abordar questões relativas à adequação do projeto do equipamento de pressão e condição atual
pelas alterações propostas;
2) antecipar mudanças na corrosão ou outros tipos de danos; e
-̀` 3) atualizar o plano de inspeção e os registros para contabilizar essas mudanças.
Quando a integridade do equipamento de pressão pode ser afetada, o processo MOC deve incluir a inspeção apropriada, materiais/
corrosão e experiência e especialização em engenharia mecânica para identificar efetivamente os problemas de projeto do equipamento
de pressão e prever quais mudanças podem afetar a integridade do vaso de pressão. O grupo de inspeção deve estar envolvido no
processo de aprovação de mudanças que possam afetar a integridade do vaso de pressão. Alterações no hardware e no processo devem
ser incluídas no processo MOC para melhorar sua eficácia no gerenciamento da integridade do equipamento sob pressão.

16 Norma API 510
4.1.4 Janelas Operacionais de Integridade (IOWs)
O proprietário-operador deve implementar e manter um programa eficaz para criar, estabelecer e monitorar janelas operacionais de
integridade. IOWs são implementados para evitar excedências de parâmetros de processo que podem ter um impacto imprevisto na
integridade do equipamento de pressão. Planos e intervalos de inspeção futuros têm sido historicamente baseados em taxas de
corrosão medidas anteriores resultantes de condições operacionais passadas. Sem um IOW eficaz e um programa de controle de
processo, muitas vezes não há aviso de mudanças nas condições operacionais que possam afetar a integridade do equipamento ou a
validação do plano de inspeção atual. Desvios e mudanças de tendências dentro dos limites IOW estabelecidos devem ser levados ao
conhecimento do pessoal de inspeção/engenharia para que possam modificar ou criar novos planos de inspeção dependendo da
gravidade da excedência.
IOWs devem ser estabelecidos para parâmetros de processo (físicos e químicos) que podem afetar a integridade do equipamento se
não forem controlados adequadamente. Exemplos dos parâmetros do processo incluem temperaturas, pressões, velocidades do fluido,
pH, taxas de fluxo, taxas de injeção química ou de água, níveis de constituintes corrosivos, composição química, etc. IOWs para os
principais parâmetros do processo podem ter limites superiores e inferiores estabelecidos, conforme necessário . Atenção especial ao
monitoramento de IOWs também deve ser fornecida durante partidas, desligamentos e interrupções significativas do processo. Consulte
API RP 584 para obter mais informações sobre questões que podem ajudar no desenvolvimento de um programa IOW.
4.1.5 Investigações de Incidentes de Integridade de Equipamentos de Pressão (PEI)
O proprietário-operador deve investigar incidentes de PEI e quase-acidentes (quase-vazamentos) para determinar as causas (raiz,
contribuinte e direta) que podem resultar em atualizações do programa de inspeção associado, IOW, documento de controle de
corrosão (CCD), etc. Se os incidentes e quase-acidentes de PEI forem reconhecidos, investigados e as causas identificadas, futuros
vazamentos e falhas de equipamentos de pressão podem ser minimizados ou evitados. O API RP 585 cobre investigações de
incidentes de PEI e fornece aos proprietários-operadores diretrizes para desenvolver, implementar, sustentar e aprimorar um programa
de investigação para incidentes de PEI.
4.1.6 Documento de Controle de Corrosão (CCD)
O proprietário-operador pode desenvolver um CCD para cada unidade de processo de acordo com o processo de trabalho contido na
API RP 970 ou metodologia alternativa que descreva todos os mecanismos de danos à integridade mecânica aos quais os equipamentos
e tubulações da unidade de processo são suscetíveis. Os CCDs ou documentos alternativos que identificam os mecanismos de danos
credíveis devem estar disponíveis para as partes interessadas (por exemplo, inspetores, engenheiros mecânicos, engenheiros de
processo) que tenham um papel na integridade do equipamento fixo. ``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-
`,,`,,`,`,,`---
`-
--
4.2 Engenheiro
O engenheiro de vasos de pressão é responsável perante o proprietário-operador para garantir que as atividades envolvendo projeto,
revisão e análise de engenharia ou avaliação de vasos de pressão e PRDs sejam conforme exigido neste código de inspeção e
conforme especificado pelo proprietário-operador.
4.3 Organização de reparos
A organização de reparo é responsável perante o proprietário-operador e deve fornecer os materiais, equipamentos, QC e mão de obra
necessários para manter e reparar a embarcação ou PRD de acordo com os requisitos deste código de inspeção. A organização de
reparos deve atender a um dos seguintes critérios:
a) o titular de um Certificado de Autorização ASME válido que autoriza o uso de um ASME BPVC apropriado
carimbo de símbolo;
b) o titular de outro certificado de código de construção reconhecido que autorize o uso de um carimbo de símbolo de código de
construção apropriado;
c) o portador de um selo R válido emitido pelo Conselho Nacional para reparo de vasos de pressão;
d) portador de selo VR válido emitido pelo Conselho Nacional para reparo e manutenção de válvulas de alívio;

e) proprietário-operador de vasos de pressão e/ou válvulas de alívio que conserte seu próprio equipamento em
de acordo com este código;
f) um empreiteiro de reparos cujas qualificações sejam aceitáveis para o proprietário-operador do vaso de pressão;
g) um indivíduo ou organização autorizada pela jurisdição legal para reparar vasos de pressão ou fazer manutenção em PRDs.
4.4 Inspetor
O inspetor é responsável perante o proprietário-operador por garantir que as atividades de inspeção, NDE, reparos, alterações e testes de
pressão atendam aos requisitos do código API 510. O inspetor deve estar diretamente envolvido nas atividades de inspeção, especialmente as
inspeções visuais, que na maioria dos casos exigirão atividades de campo para confirmar se os procedimentos e os planos de inspeção são
seguidos. O inspetor pode ser auxiliado na realização de inspeções por indivíduos adequadamente treinados e qualificados, aceitáveis para o
proprietário-operador (por exemplo, examinadores e pessoal operacional ou de manutenção). No entanto, todos os resultados de NDE devem
ser avaliados e aceitos de acordo com API 510 pelo inspetor, que fará as recomendações apropriadas para reparos, substituições ou adequação
para serviço contínuo. Os inspetores devem ser certificados de acordo com as disposições do Anexo B. O inspetor pode ser um funcionário do
proprietário-operador ou um empreiteiro aceitável para o proprietário-operador.
4.5 Examinadores
4.5.1 O examinador deve realizar a NDE de acordo com os requisitos do trabalho, procedimentos de NDE e especificações do operador
proprietário.
4.5.2 O examinador não precisa de certificação de inspetor API 510 e não precisa ser funcionário do proprietário-operador. O examinador precisa
ser treinado e competente nos procedimentos de NDE que estão sendo usados e pode ser solicitado pelo proprietário-operador a provar
competência por meio de certificações nesses procedimentos.
Exemplos de certificações que podem ser necessárias incluem ASNT SNT-TC-1A, ASNT CP-189, CGSB e AWS QC1. Os inspetores que
conduzem seus próprios exames com técnicas de NDE também devem ser devidamente qualificados de acordo com os requisitos do proprietário-
operador.
4.5.3 O empregador do examinador deve manter registros de certificação dos examinadores empregados, incluindo datas e resultados das
qualificações do pessoal. Esses registros devem estar disponíveis para o inspetor, que é responsável perante o proprietário-operador para
determinar se todos os examinadores de NDE estão devidamente qualificados para o trabalho que executam.
4.6 Outro Pessoal
Operador, manutenção, engenharia (de processo e mecânica) ou outro pessoal que tenha conhecimento ou experiência especial relacionado a
vasos de pressão e/ou PRDs específicos deve ser responsável pela notificação oportuna ao inspetor ou engenheiro de possíveis problemas que
possam afetar a integridade do vaso, como Os seguintes:
a) qualquer ação que requeira MOC;
b) operações fora do IOW definido;
c) mudanças na fonte de matéria-prima e outros fluidos de processo que podem aumentar as taxas de corrosão relacionadas ao processo
ou introduzir novos mecanismos de dano;
d) falhas de embarcações, ações de reparo realizadas e relatórios de análise de falhas;
e) métodos de limpeza e descontaminação utilizados ou outros procedimentos de manutenção que possam afetar a pressão
integridade do vaso;
f) relatórios que possam chegar ao seu conhecimento de experiências de outras plantas com pressão de serviço semelhante ou igual
falhas de vasos;
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18 Norma API 510
g) quaisquer condições incomuns que possam ocorrer (por exemplo, ruídos, vazamentos, vibração, movimentos, danos no isolamento,
deterioração externa do vaso, deterioração da estrutura de suporte e corrosão significativa dos parafusos);
h) qualquer avaliação de engenharia, incluindo avaliações de FFS, que possam exigir ações atuais ou futuras para manter a integridade mecânica
até a próxima inspeção.
4.7 Auditorias da Organização de Inspeção
Cada organização proprietário-operador deve ser auditada periodicamente para determinar se a agência de inspeção autorizada está atendendo
aos requisitos deste código de inspeção. A equipe de auditoria deve ser composta por pessoas experientes e competentes na aplicação deste
código. A equipe de auditoria normalmente deve ser de outro local ou escritório central proprietário-operador ou de uma organização terceirizada
experiente e competente em programas de inspeção de plantas de refino e/ou processo petroquímico ou uma combinação de terceiros e outros
locais proprietário-operador. No entanto, a auto-auditoria periódica por aqueles diretamente envolvidos na organização de inspeção do local
também é recomendada.
A equipe de auditoria deve determinar, em geral, se:
a) os requisitos e a intenção deste código de inspeção estão sendo atendidos;
b) as responsabilidades do proprietário-operador estão sendo devidamente cumpridas;
c) planos de inspeção documentados estão em vigor para vasos de pressão cobertos;
d) os intervalos e extensão das inspeções são adequados para vasos de pressão cobertos; ``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-
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e) tipos gerais de inspeções e fiscalização estão sendo adequadamente aplicados;
f) a análise, avaliação e registro dos dados da inspeção são adequados;
g) reparos, alterações de reclassificação e avaliações de engenharia atendem a este código.
O proprietário-operador deve receber um relatório das constatações da equipe de auditoria. Quando não conformidades forem encontradas, o
órgão fiscalizador autorizado pelo proprietário-operador deverá tomar as ações corretivas necessárias. Cada organização precisa estabelecer um
sistema para rastrear e concluir as ações corretivas geradas pelas constatações da auditoria. A resolução das constatações da auditoria deve
ser disponibilizada à equipe de auditoria para revisão. Essas informações também devem ser revisadas durante as auditorias subsequentes.
5 Práticas de Inspeção, Exame e Teste de Pressão
5.1 Planos de Inspeção
5.1.1 Geral
Um plano de inspeção deve ser estabelecido para todos os vasos de pressão e PRDs dentro do escopo deste código. Os planos de inspeção
devem ser desenvolvidos para cobrir todos os mecanismos de danos credíveis, bem como os requisitos de código e jurisdicionais e podem incluir
vários tipos de inspeções, como: exames internos, em operação, externos e de espessura.
5.1.2 Desenvolvimento de um Plano de Inspeção
5.1.2.1 O plano de inspeção deve ser elaborado pelo inspetor e/ou engenheiro. Um especialista em corrosão deve ser consultado para identificar
mecanismos de dano confiáveis e áreas suscetíveis a corrosão localizada, rachaduras, corrosão sob isolamento/corrosão sob proteção contra
fogo (CUI/CUF) e danos metalúrgicos. Ver 5.4.1.
5.1.2.2 O plano de inspeção é desenvolvido a partir da análise de diversas fontes de dados. O equipamento deve ser avaliado com base em tipos
de mecanismos de dano atuais ou confiáveis. Os métodos e a extensão da NDE devem

devem ser avaliados para garantir que as técnicas especificadas possam identificar adequadamente o mecanismo do dano e a extensão e
gravidade do dano. Os exames devem ser agendados em intervalos que considerem o seguinte:
a) tipo de mecanismo de dano;
b) taxa de progressão do dano;
c) tolerância do equipamento ao tipo de dano;
d) probabilidade do método NDE identificar o dano;
e) intervalos máximos definidos em códigos e normas;
f) extensão do exame anterior (histórico do equipamento);
g) histórico operacional recente, incluindo excedências de IOW;
h) Registros do MOC que possam impactar os planos de inspeção;
i) Avaliações RBI (quando disponíveis).
5.1.2.3 O plano de inspeção deve ser desenvolvido utilizando as fontes de informação mais adequadas. Os planos de inspeção devem ser
revisados e alterados conforme necessário. As fontes de informação podem incluir CCDs de unidade de processo, avaliações RBI, IOWs,
inspeções anteriores, falhas anteriores (indústria, empresa e local) e análise de risco em embarcações em serviço semelhante, documentos
MOC ou documentos referenciados na Seção 2 deste código. Consulte API RP 571, API RP 572 e API RP 583 para obter mais informações
sobre questões que podem auxiliar no desenvolvimento de planos de inspeção.
5.1.3 Conteúdo de um Plano de Inspeção
O plano de inspeção deve conter as tarefas de inspeção e o cronograma necessário para monitorar os mecanismos de dano e garantir a
integridade mecânica do equipamento (vaso de pressão ou PRD). O plano deve:
a) definir o(s) tipo(s) de inspeção necessária (por exemplo, interna, externa, etc);
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b) identificar a próxima data de inspeção para cada tipo de inspeção;
c) descrever as técnicas de inspeção e NDE;
d) descrever a extensão e locais de inspeção e NDE;
e) descrever os requisitos de limpeza de superfície necessários para inspeção e exames;
f) descrever os requisitos de qualquer teste de pressão necessário (por exemplo, tipo de teste, pressão de teste e duração);
g) descrever quaisquer reparos previamente planejados;
h) descrever considerações específicas devido ao processo ou alterações mecânicas (por exemplo, MOCs), excedências de IOW e outros
desvios operacionais que ocorreram desde a inspeção anterior.
Planos de inspeção genéricos baseados em padrões e práticas da indústria podem ser usados como ponto de partida, mas devem ser
desenvolvidos para fornecer detalhes suficientes para orientar o inspetor designado a examinar todas as áreas de possível preocupação,
conforme indicado pelo especialista em corrosão e/ou CCD da unidade de processo. como registros históricos de inspeção e manutenção
da embarcação. O plano de inspeção pode incluir documentos históricos e de projeto. O conteúdo do plano deve ser facilmente acessível a
partir dos sistemas de dados de inspeção.

20 Norma API 510
5.1.4 Conteúdos Adicionais de um Plano de Inspeção
Os planos de inspeção também podem conter outros detalhes para auxiliar na compreensão da lógica do plano e na execução do
plano. Alguns desses detalhes podem incluir:
a) descrevendo os tipos de danos previstos ou experimentados no equipamento;
b) definir a localização do dano; e
c) definir quaisquer requisitos especiais de acesso.
5.1.5 Execução do Plano de Inspeção
O plano de inspeção elaborado pelo inspetor e/ou engenheiro responsável deve ser executado por um inspetor e examinador
designado para realizar a inspeção no horário designado. Desvios do plano de inspeção devem ser aprovados pelo inspetor
proprietário-operador responsável, engenheiro ou pessoa designada. Referência 7.8 sobre expectativa de relatórios e registros.
5.2 Inspeção baseada em risco (RBI)
5.2.1 Geral
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O RBI pode ser usado para determinar os intervalos de inspeção e o tipo e extensão de inspeções/exames futuros. Uma avaliação
RBI determina o risco combinando a probabilidade e a consequência da falha do equipamento. Quando um proprietário-operador
opta por conduzir uma avaliação RBI, ela deve incluir os requisitos mínimos do programa conforme estabelecido pela API RP 580. A
API RP 581 detalha uma metodologia RBI que possui todos os elementos-chave definidos na API RP 580. Identificando e avaliando
credibilidade mecanismos de danos, condição atual do equipamento e a eficácia das inspeções anteriores são etapas importantes na
avaliação da probabilidade de falha de um vaso de pressão.
Identificar e avaliar o(s) fluido(s) do processo, possíveis lesões, danos ambientais, danos ao equipamento e tempo de inatividade do
equipamento são etapas importantes na avaliação da consequência de uma falha no vaso de pressão. A identificação e implementação
de IOWs para as principais variáveis do processo é um complemento importante do RBI, bem como de qualquer outro método de
planejamento e programação de inspeções (consulte 4.1.4).
5.2.2 Avaliação de Probabilidade
A avaliação de probabilidade deve ser baseada em todas as formas de danos que possam razoavelmente afetar uma embarcação
em qualquer serviço específico. Exemplos desses mecanismos de dano incluem: perda interna ou externa de metal por corrosão
localizada ou geral, todas as formas de trincas e quaisquer outras formas de danos metalúrgicos, corrosivos ou mecânicos (por
exemplo, fadiga, fragilização e fluência). as práticas de inspeção, ferramentas e técnicas usadas para encontrar os mecanismos de
dano credíveis devem ser avaliadas. Outros fatores que devem ser considerados em uma avaliação de probabilidade incluem:
a) adequação dos materiais de construção;
b) condições de projeto da embarcação, relativas às condições de operação;
c) adequação dos códigos e padrões de projeto utilizados;
d) eficácia dos programas de monitoramento da corrosão;
e) a qualidade dos programas de QA/QC de manutenção e inspeção;
f) os requisitos estruturais e de retenção de pressão;
g) condições operacionais, passadas e projetadas.
Os dados de falha do equipamento também serão informações importantes para essa avaliação.

5.2.3 Avaliação das Consequências
A consequência de uma liberação depende do tipo e quantidade de fluido de processo contido no equipamento. A avaliação das consequências
deve considerar os possíveis incidentes que podem ocorrer como resultado da liberação de fluido, o tamanho de uma liberação potencial e o
tipo de liberação potencial (inclui explosão, incêndio ou exposição tóxica). A avaliação também deve determinar o potencial incidentes que
podem ocorrer como resultado da liberação de fluidos, que podem incluir efeitos à saúde, danos ambientais, danos ao equipamento e tempo
de inatividade do equipamento.
5.2.4 Documentação
É essencial que todas as avaliações RBI sejam completamente documentadas de acordo com API RP 580, definindo claramente todos os
fatores que contribuem para a probabilidade e consequência de uma falha da embarcação. Após a realização de uma avaliação RBI, os
resultados podem ser usados para estabelecer o plano de inspeção da embarcação e definir melhor o seguinte:
a) os métodos, ferramentas e técnicas de inspeção e END mais apropriados;
b) a extensão da NDE (por exemplo, porcentagem da embarcação a ser examinada);
c) o intervalo para inspeções internas, externas e em operação;
d) a necessidade de testes de pressão após a ocorrência de danos ou após a conclusão de reparos/alterações;
e) as etapas de prevenção e mitigação para reduzir a probabilidade e a consequência de uma falha na embarcação (por exemplo,
reparos, mudanças de processo e inibidores).
5.2.5Frequência das Avaliações RBI
Quando as avaliações RBI são usadas para definir os intervalos de inspeção da embarcação, a avaliação deve ser atualizada após cada
inspeção da embarcação, conforme definido na API RP 580. A avaliação RBI também deve ser atualizada sempre que forem feitas alterações
no processo ou hardware que possam afetar significativamente as taxas de danos ou danos mecanismos e sempre que uma falha imprevista
ou descoberta de inspeção ocorrer devido a um mecanismo de dano.
-̀` 5.3 Preparação para Inspeção
5.3.1 Geral
Precauções de segurança são importantes nas atividades de inspeção e manutenção de vasos de pressão porque alguns fluidos de processo
são prejudiciais à saúde humana. O equipamento de proteção individual deve ser usado para proteger o pessoal de inspeção de riscos
específicos quando exigido por regulamentos, pelo proprietário-operador ou pela organização de reparo. Os vasos de pressão são espaços
fechados e as atividades internas envolvem a exposição a todos os perigos da entrada em espaços confinados. Antes de entrar em uma
embarcação, a embarcação deve ser isolada positivamente de todas as fontes de líquidos, gases, vapores, radiação e eletricidade. O recipiente
deve ser drenado, purgado, limpo, ventilado e a atmosfera dentro dele testada antes de entrar. Antes de entrar em uma embarcação, os
indivíduos devem obter permissão do pessoal operacional responsável. Todos os procedimentos de entrada segura exigidos pelo local de
operação e pela jurisdição aplicável devem ser seguidos. O indivíduo que entra na embarcação é responsável por garantir que todos os
procedimentos de segurança, regulamentos e permissões aplicáveis para entrada em espaços confinados sejam seguidos antes de sua entrada
na embarcação. Os regulamentos aplicáveis (por exemplo, aqueles administrados pela OSHA) regem muitos aspectos da entrada do navio e
devem ser seguidos. Além disso, os procedimentos de segurança do proprietário-operador devem ser revisados e seguidos. Consulte API RP
572 para obter mais informações sobre segurança de inspeção.
5.3.2 Revisão de Registros
Antes de realizar qualquer uma das inspeções API 510 exigidas, os inspetores devem se familiarizar com o histórico anterior das embarcações
pelas quais são responsáveis. Em particular, eles devem revisar os resultados da inspeção anterior da embarcação, reparos anteriores, plano
de inspeção atual, bem como quaisquer avaliações de engenharia e/ou outros serviços similares

22 Norma API 510
inspeções. Uma visão geral dos tipos de danos e modos de falha experimentados por equipamentos de pressão é fornecida em API RP
571 e API 579-1/ASME FFS-1.
5.4 Inspeção de Diferentes Tipos de Mecanismos de Danos e Modos de Falha
5.4.1 Vasos de pressão são suscetíveis a vários tipos de danos por diversos mecanismos. Técnicas de inspeção apropriadas para cada
um dos mecanismos de dano credíveis para cada vaso de pressão devem fazer parte dos planos de inspeção. A API RP 571 descreve
mecanismos comuns de danos e técnicas de inspeção para identificá-los. Alguns exemplos de mecanismos de dano são os seguintes:
a) Perda de metal geral e localizada e corrosão por picadas:
1) sulfetação e corrosão H2 S/H2 em alta temperatura - consulte API RP 571 e API RP 939-C;
2) oxidação – consulte API RP 571;
3) corrosão influenciada microbiologicamente – consulte API RP 571;
4) corrosão por ácido naftênico - consulte API RP 571;
5) erosão/erosão-corrosão – consulte API RP 571;
6) corrosão galvânica – consulte API RP 571;
7) corrosão atmosférica – consulte API RP 571;
8) CUI — consulte API RP 571;
9) corrosão da água de resfriamento – consulte API RP 571;
10) água da caldeira e corrosão do condensado do vapor – consulte API RP 571;
11) corrosão do solo – consulte API RP 571;
12) corrosão por bissulfeto de amônio, cloreto de amônio e cloridrato de amina - consulte API RP 571;
13) Corrosão por CO2 - consulte API RP 571.
b) Fissuras ligadas à superfície:
1) fadiga mecânica - consulte API RP 571;
2) fadiga térmica – consulte API RP 571;
3) trinca por corrosão sob tensão cáustica - consulte API RP 571;
4) corrosão sob tensão por ácido politiônico - consulte API RP 571;
5) danos úmidos por H2S ( trincamento por tensão de sulfeto [SSC]) — consulte API RP 571;
6) corrosão sob tensão por cloreto - consulte API RP 571.
-̀` c) Fissuração subsuperficial:
1) dano úmido de H2S ( trincamento induzido por hidrogênio [HIC]/trincamento induzido por hidrogênio orientado por tensão
[SOHIC]) — consulte API RP 571;

d) Formação de microfissuras/microvazios em alta temperatura e eventual macrofissuração:
1) ataque de hidrogênio em alta temperatura - consulte API RP 571 e API RP 941;
2) fluência e ruptura por tensão - consulte API RP 571.
e) Alterações metalúrgicas:
1) grafitização – consulte API RP 571;
2) fragilização por revenimento – consulte API RP 571;
3) fragilização por hidrogênio - consulte API RP 571.
f) Bolhas:
1) Danos úmidos por H2S ( empolamento por hidrogênio) — consulte API RP 571.
5.4.2 A presença ou potencial de dano em uma embarcação depende de seu material de construção, projeto, construção e condições de
operação. O inspetor deve estar familiarizado com essas condições e com as causas e características de possíveis defeitos e/ou mecanismos
de dano.
5.4.3 Informações mais detalhadas e mais mecanismos de danos relativos à corrosão, trincas, etc., incluindo fatores críticos, aparência e
técnicas típicas de inspeção e monitoramento são encontradas na API RP 571. Práticas adicionais de inspeção recomendadas para vários
mecanismos de danos são descritas na API RP 572.
5.4.4 As embarcações em serviço cíclico (ciclos de pressão, temperatura ou combinações de pressão e temperatura) devem ser avaliadas
quanto a possíveis falhas de trincas por fadiga e ter inspeções apropriadas planejadas. As seguintes considerações devem ser avaliadas
quando aplicáveis a embarcações em serviço cíclico.
-̀` a) Os critérios de projeto de fadiga do código original de construção e quaisquer precauções especiais e/ou detalhes de fabricação (por
exemplo, soldas niveladas, limites de picos de solda, reforço integral, exames de partícula magnética/tinta penetrante da superfície da
solda e exame volumétrico da solda ).
b) Os tipos de acessórios e bocais internos e externos do vaso (por exemplo, acessórios soldados em filete e almofadas de reforço do bocal),
pontas de solda longitudinais e circunferenciais, reparos, modificações e danos (por exemplo, amassados, protuberâncias e sulcos) e
seus potencial para trincas por fadiga devido à intensificação de tensões nesses locais. Uma análise de engenharia pode ser necessária
para determinar os locais de alta tensão para avaliação adicional e planejamento de inspeção.
c) O potencial de corrosão interna ou externa (por exemplo, CUI) e trincas de corrosão ambiental/de estresse e seu efeito potencial na vida
de fadiga do vaso.
d) O NDE apropriado e a frequência de inspeção para detectar rachaduras por fadiga (por exemplo, detecção de falha de feixe de ângulo
ultrassônico externo, exame externo e/ou interno de partículas magnéticas fluorescentes úmidas, ultrassônicos de difração de tempo de
voo) e a necessidade de ovalização medições e medições de costuras de solda para repicar ou achatar.
Exemplos típicos de vasos em serviço cíclico incluem tambores de coque, peneiras moles e adsorvedores de pressão oscilante.
5.4.5 Os vasos de pressão no serviço de alquilação de HF requerem atenção especial para o planejamento da inspeção que está detalhado
na API RP 751.
5.4.6 Recipientes de processo de parede pesada (mais de 5 cm [2 pol.] de espessura) devem ter temperatura mínima permitida (MAT) e
procedimentos operacionais estabelecidos para minimizar o potencial de fratura frágil durante os ciclos de aquecimento e resfriamento.

24 Norma API 510
5.5 Tipos de Inspeção e Vigilância para Vasos de Pressão
5.5.1 Tipos de Inspeção e Fiscalização
Diferentes tipos de inspeções, exames e vigilância são apropriados dependendo das circunstâncias e do vaso de pressão.
Estes incluem o seguinte:
a) inspeção interna,
b) inspeção em operação,
c) inspeção externa,
d) exame de espessura,
e) Inspeção CUI/CUF,
f) vigilância do operador.
As inspeções devem ser conduzidas de acordo com o plano de inspeção de cada embarcação. Consulte a Seção 6 para o
intervalo/frequência e extensão da inspeção. A corrosão e outros danos identificados durante as inspeções e exames devem
ser caracterizados, dimensionados e avaliados de acordo com a Seção 7, com desvios do plano sendo aprovados pelo inspetor,
engenheiro de vasos de pressão ou pessoa designada.
5.5.2 Inspeção Interna do Vaso de Pressão
5.5.2.1 Geral
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--
A inspeção interna deve ser realizada por um inspetor de acordo com o plano de inspeção; outro pessoal aceitável para o
proprietário-operador (por exemplo, examinador NDE) pode auxiliar (mas não substituir) o inspetor na inspeção interna. Uma
inspeção interna é realizada de dentro do vaso e deve fornecer uma verificação completa das superfícies de limite de pressão
interna quanto a danos. A inspeção através de passagem ou porta de inspeção pode ser substituída por inspeções internas
quando a embarcação é muito pequena para entrar com segurança ou quando o uso de técnicas de inspeção visual remota (por
exemplo, boroscópio, drones e rastreadores robóticos) pode inspecionar visualmente as áreas de potencial degradação em a
superfície interna do vaso. Técnicas de inspeção visual remota podem ser usadas se aprovadas pelo inspetor e pelo proprietário-
operador. O inspetor deve estar presente durante a inspeção juntamente com a revisão e aceitação dos dados dessas técnicas
de inspeção. Técnicas de inspeção visual remota podem auxiliar na verificação de superfícies internas. Quanto das superfícies
internas pode ser inspecionado minuciosamente deve ser relatado e documentado.
Um objetivo principal da inspeção interna é encontrar danos que não podem ser encontrados pelo monitoramento regular de
locais externos de monitoramento de condições (CMLs) durante as inspeções em operação. Técnicas NDE específicas de
superfície e/ou volumétricas (por exemplo, teste de partículas magnéticas fluorescentes úmidas, medição de campo de corrente
alternada, exame de corrente parasita [ET]) e PT) podem ser exigidas pelo proprietário-operador para encontrar danos
específicos à embarcação ou serviço condições e quando necessário deve ser especificado no plano de inspeção. A API RP
572 fornece mais informações sobre inspeção interna de vasos de pressão e deve ser usada ao realizar esta inspeção. Além
disso, consulte API RP 572 para obter informações abrangentes sobre inspeção interna de colunas/torres.
5.5.2.2 Interiores do Vaso de Pressão
Quando os recipientes são equipados com internos removíveis, os internos podem precisar ser removidos, na medida do
necessário, para permitir a inspeção das superfícies de limite de pressão. Os internos não precisam ser removidos
completamente, desde que haja garantia razoável de que danos em regiões tornadas inacessíveis pelos internos não estejam
ocorrendo em uma extensão além daquela encontrada em partes mais acessíveis da embarcação. Parte do processo de
planejamento da inspeção deve incluir a determinação de quanto dos internos removíveis devem ser removidos para fins de inspeção.
A inspeção interna do vaso (para funcionalidade e integridade) que não fazem parte do limite de pressão pode ser incluída no
plano de inspeção ou conduzida por outros, por exemplo, engenheiros/técnicos de processo.

5.5.2.3 Depósitos Internos e Revestimentos
O inspetor, em consulta com o especialista em corrosão, deve determinar quando é necessário remover depósitos ou revestimentos
para realizar inspeções adequadas. Sempre que depósitos operacionais, como coque, normalmente permanecem na superfície de um
vaso, é importante determinar se esses depósitos protegem adequadamente o vaso ou não causam deterioração da superfície. Exames
pontuais em áreas selecionadas, com o depósito completamente removido, podem ser necessários para determinar a condição da
superfície do vaso.
Revestimentos internos (por exemplo, refratários, revestimentos de tiras, revestimentos de placas, revestimentos) devem ser examinados
minuciosamente. Se os revestimentos internos estiverem em boas condições e não houver motivo para suspeitar que haja danos por
trás deles, não é necessário remover os revestimentos durante a inspeção interna. Se o revestimento parecer danificado, abaulado ou
rachado, pode ser aconselhável remover partes dos revestimentos para investigar a condição do revestimento e a superfície do vaso
abaixo. Técnicas externas de NDE podem ser aconselháveis para explorar danos abaixo dos revestimentos. Consulte API RP 572 para
obter mais informações sobre inspeção de revestimentos de vasos de pressão.
5.5.3 Inspeção On-stream de Vasos de Pressão
5.5.3.1 A inspeção em operação pode ser exigida pelo plano de inspeção. Todas as inspeções em operação devem ser conduzidas por
um inspetor ou examinador de acordo com o plano de inspeção. Todo trabalho de inspeção em operação executado por um examinador
deve ser autorizado e aprovado pelo inspetor. Quando as inspeções em operação do limite de pressão são especificadas, as técnicas
NDE apropriadas devem ser especificadas para detectar os mecanismos de dano e seus tipos de falhas associados identificados no
plano de inspeção.
5.5.3.2 A inspeção pode incluir diversas técnicas de exame para avaliar os mecanismos de dano associados ao serviço. As técnicas
usadas em inspeções em operação são escolhidas por sua capacidade de identificar mecanismos de dano específicos do exterior e
suas capacidades de atuar nas condições de operação do vaso de pressão (por exemplo, temperaturas de metal). O exame de
espessura descrito em 5.5.5 normalmente faria parte de uma inspeção em operação.
Existem limitações inerentes ao aplicar técnicas externas de NDE tentando localizar danos internos. Os problemas que podem afetar
essas limitações incluem:
a) tipo de material de construção (liga);
b) tipo de material de origem (placa, tubo, fundição);
c) soldagens;
d) bicos, selas de suporte, placas de reforço;
e) fixações internas;
f) forro ou revestimento interno;
g) acesso físico e temperatura do equipamento;
h) limitações inerentes à técnica de NDE selecionada para detectar o mecanismo de dano;
i) condição da superfície de exame (por exemplo, corrosão significativa ou preparação/desbaste deficiente da superfície).
5.5.3.3 A inspeção em operação pode ser aceitável em substituição à inspeção interna para embarcações nas circunstâncias específicas
definidas em 6.5.2. Em situações em que a inspeção em operação é aceitável, tal inspeção pode ser realizada enquanto o vaso estiver
despressurizado ou sob pressão.
-̀`
26 Norma API 510
5.5.4 Inspeção Externa de Vasos de Pressão
5.5.4.1 Geral
5.5.4.1.1 As inspeções externas visuais são normalmente realizadas por um inspetor; no entanto, outro pessoal qualificado pode realizar a
inspeção externa quando suas qualificações para fazê-lo forem aceitáveis para o proprietário-operador. Nesses casos, as pessoas que
realizam a inspeção externa de acordo com a API 510 devem ser qualificadas com treinamento apropriado conforme especificado pelo
proprietário-operador.
5.5.4.1.2 Inspeções externas são realizadas para verificar a condição da superfície externa da embarcação, sistemas de isolamento,
sistemas de pintura e revestimento, suportes e estrutura associada, e para verificar vazamentos, pontos quentes, vibração, tolerância para
expansão , e o alinhamento geral da embarcação em seus suportes. Durante a inspeção externa, atenção especial deve ser dada às soldas
usadas para prender os componentes (por exemplo, placas de reforço e clipes) quanto a rachaduras ou outros defeitos. Quaisquer sinais de
vazamento devem ser investigados para determinar a causa do vazamento. Normalmente, os orifícios de drenagem nas placas de reforço
devem permanecer abertos para fornecer evidência visual de vazamento, bem como para evitar o acúmulo de pressão atrás da placa de
reforço. As inspeções externas devem observar todas as áreas onde coberturas de isolamento e/ou penetrações podem estar permitindo a
entrada de umidade em vasos suscetíveis a CSI.
Uma lista de verificação deve ser desenvolvida ou disponibilizada ao inspetor ou engenheiro responsável, incluindo todos os itens que
devem ser verificados e anotados pelo inspetor designado que conduz a inspeção externa.
5.5.4.1.3 Os vasos devem ser examinados quanto a indicações visuais de abaulamento, ovalização, flacidez e distorção.
Se houver suspeita ou observação de qualquer distorção de uma embarcação, as dimensões gerais da embarcação devem ser verificadas
para determinar a extensão da distorção. A API RP 572 fornece mais informações sobre inspeção externa de vasos de pressão e deve ser
usada ao conduzir esta inspeção. Qualquer pessoal que observe a deterioração da embarcação deve relatar a condição ao proprietário-
operador e inspetor/engenheiro responsável.
5.5.4.2 Inspeção de Embarcações Enterradas
Embarcações enterradas devem ser inspecionadas para determinar a condição de sua superfície externa. O intervalo de inspeção deve ser
baseado em uma avaliação da eficácia do sistema de proteção catódica (se houver) e nas informações da taxa de corrosão obtidas de um
ou mais dos seguintes métodos:
a) durante atividade de manutenção em tubulação de conexão de material similar;
b) do exame periódico de corpos de prova de corrosão de material semelhante enterrados de forma semelhante;
c) de porções representativas da própria embarcação; ou
d) de um navio em circunstâncias semelhantes. ``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-

`,,`,,`,`,,`---
`-
--
A escavação de vasos enterrados para fins de inspeção deve levar em consideração o potencial de danos ao revestimento e/ou sistemas
de proteção catódica. Atenção especial deve ser dada a embarcações enterradas em serviços de hidrocarbonetos leves. Deve-se levar em
consideração a vida útil restante do revestimento externo, a qualidade conhecida ou desconhecida da instalação do revestimento, a eficácia
a longo prazo da proteção catódica, a qualidade da instalação dos materiais de sobrecarga e outras atividades de mitigação. Leituras de
espessura UT de varredura e/ou outros métodos NDE de varredura apropriados para determinar a condição da condição da superfície
externa podem ser conduzidos internamente no vaso para monitorar a corrosão externa. Consulte API RP 571 sobre corrosão do solo ao
realizar inspeções de vasos enterrados.
5.5.5 Exame de Espessura
5.5.5.1 Medições de espessura são feitas para verificar a espessura dos componentes da embarcação. Esses dados são usados para
determinar as taxas de corrosão e a vida restante do vaso. As medições de espessura devem ser obtidas pelo inspetor ou examinador
conforme exigido e programado pelo plano de inspeção.

5.5.5.2 Embora as medições de espessura não precisem ser obtidas enquanto o vaso de pressão estiver em operação, o monitoramento
de espessura em operação é o principal método para monitorar as taxas de corrosão.
5.5.5.3 O inspetor deve revisar os resultados dos dados de inspeção de espessura para procurar possíveis anomalias e deve consultar um
especialista em corrosão quando a taxa de corrosão de curto prazo mudar significativamente em relação à taxa identificada anteriormente
para determinar a causa. Respostas apropriadas para taxas de corrosão aceleradas podem incluir leituras de espessura adicionais,
varreduras UT em áreas suspeitas, monitoramento de corrosão/processo e revisões do plano de inspeção da embarcação. Sempre que as
taxas de corrosão mudarem significativamente ou outra deterioração imprevista for encontrada, uma investigação deve ser realizada. As
informações contidas nos documentos CCD, limites IOW e/ou RBI podem precisar ser atualizadas como resultado da investigação (consulte
4.1.5).
5.5.5.4 O proprietário-operador é responsável por garantir que todos os indivíduos que fazem leituras de espessura sejam treinados e
qualificados como examinadores UT TM (monitoramento de espessura) de acordo com o procedimento aplicável usado durante o exame.
O(s) procedimento(s) usado(s) para monitoramento de espessura deve(m) abordar e fornecer orientação na detecção e caracterização de
corrosão, pite, laminações, bolhas e inclusões. O treinamento deve incluir as variáveis conhecidas por afetar a qualidade das medições de
espessura. Consulte API RP 572 para obter mais informações sobre técnicas de exame de espessura.
-̀` 5.5.5.5 Em relação aos CMLs em vasos isolados, deve-se tomar cuidado para que os sistemas de vedação CML, por exemplo, plugues
CML, sejam mantidos no local para fornecer vedação adequada das tampas de isolamento para evitar a entrada de umidade que poderia
causar CSI.
5.5.6 Inspeção CUI/CUF
5.5.6.1 Faixa de temperatura suscetível para CUI
A inspeção para CSI deve ser considerada para vasos isolados externamente e aqueles em serviço intermitente ou operando em
temperaturas entre:
a) –12 °C (10 °F) e 177 °C (350 °F) para aços carbono e de baixa liga;
b) 60 °C (140 °F) e 177 °C (350 °F) para aços inoxidáveis austeníticos;
c) 138 °C (280 °F) e 177 °C (350 °F) para aços inoxidáveis duplex.
O proprietário-operador deve estar ciente de que as penetrações do vaso (por exemplo, bocais e suporte) podem entrar e sair da faixa CUI
(consulte API RP 583). A embarcação pode operar fora da faixa CUI e ser considerada não suscetível a CUI, enquanto a temperatura do
metal das penetrações pode transitar para a faixa CUI. Isso deve ser levado em consideração ao atribuir a suscetibilidade à CSI e
documentado no plano de inspeção.
5.5.6.2 Locais susceptíveis de CUI no equipamento
Com aços carbono e de baixa liga, o CSI geralmente causa corrosão localizada. No entanto, os vasos em serviço de transpiração podem
ter corrosão geral com corrosão localizada ocorrendo em locais com falha de revestimento. Com materiais de aço inoxidável austenítico e
duplex, o CSI geralmente ocorre na forma de trincas externas por corrosão sob tensão de cloreto.
Consulte API RP 583 para obter mais informações sobre inspeção para ECSCC em aços inoxidáveis austeníticos isolados. Ao desenvolver
o plano de inspeção para inspeção CUI, o inspetor deve considerar as áreas mais suscetíveis a CSI, mas estar ciente de que os locais de
danos CUI podem ser muito imprevisíveis. Em embarcações, as áreas mais suscetíveis incluem:
a) acima dos anéis de isolamento ou reforço;
b) bocais e bocas de visita;
c) outras penetrações (por exemplo, clipes de escada, suportes);
d) isolamento danificado com áreas de possível penetração de água;

28 Norma API 510
e) áreas com calafetagem de isolamento falhada;
f) cabeças superior e inferior;
g) outras áreas que tendem a acumular água.
Se forem encontrados danos CUI, o inspetor deve inspecionar outras áreas suscetíveis na embarcação. Consulte API RP 583 em CUI para
obter informações mais detalhadas.
5.5.6.3 Remoção do Isolamento
Danos CUI ainda podem estar ocorrendo sob isolamento externo em boas condições e sistemas de revestimento/revestimento associados. A
inspeção CUI pode exigir a remoção de parte ou de todo o isolamento (ou seja, remover janelas selecionadas no isolamento). Se as
coberturas externas estiverem em boas condições e não houver razão para suspeitar de danos por trás delas, não é necessário removê-las
para inspeção da embarcação. Pode ser necessário remover o isolamento para detecção de CUI em vasos de pressão devido às limitações
de diâmetro das técnicas tradicionais de NDE normalmente usadas para CUI em diâmetros menores. A quantidade de isolamento a ser
removido dependerá do risco de um incidente ser causado por CUI. Para locais onde o isolamento não é removido, API RP 583 fornece
orientação sobre métodos NDE que podem ser aplicados para detectar CUI/CUF sob isolamento.
As considerações sobre a necessidade de remoção do isolamento não se limitam a, mas incluem:
a) consequências do vazamento de CUI;
b) histórico de CUI da embarcação ou equipamento comparável;
c) estado visual do revestimento externo e isolamento;
d) evidência de vazamento de fluido (por exemplo, manchas);
-̀` e) equipamentos em serviço intermitente;
f) condição/idade do revestimento do vaso sob isolamento, se aplicável;
g) potencial do tipo de isolamento para absorver/reter mais água (por exemplo, silicato de cálcio vs vidro celular);
h) capacidade de aplicar NDE especializado que pode efetivamente localizar CSI sem remoção de isolamento;
i) potencial de dano devido a vasos em serviço de transpiração.
Alternativamente, as medições de espessura do casco feitas internamente em áreas problemáticas típicas de CUI podem ser realizadas
durante as inspeções internas, mas o inspetor deve estar ciente de que os danos de CUI geralmente são altamente localizados e, portanto,
podem ser difíceis de detectar a partir do diâmetro interno de um vaso.
5.5.6.4 Inspeção CUF
Para embarcações com proteção contra fogo instalada sobre o casco da embarcação ou suportes estruturais, as inspeções externas devem
incluir a verificação de possíveis sinais de CUF, por exemplo, procurando sinais de deterioração do material à prova de fogo, lascas,
rachaduras, protuberâncias e manchas de corrosão de vergalhões expostos. Se forem encontrados danos, é necessária uma investigação
mais aprofundada, pois a deterioração pode levar à entrada de umidade que pode causar CUF da embarcação, suportes e/ou materiais de
reforço na proteção contra incêndio. Se forem encontrados danos significativos, a manutenção oportuna deve ser programada para que o
sistema à prova de fogo continue a funcionar como pretendido e a integridade da embarcação e/ou dos suportes não seja comprometida. A
API RP 2218 fornece orientações adicionais para inspeção e manutenção de proteção contra incêndio. A API RP 583 também trata da
inspeção CUF.

5.5.7 Vigilância do Operador
Ao caminhar pela instalação, os operadores devem relatar qualquer coisa incomum associada a vasos de pressão e PRDs ao
inspetor ou engenheiro. Tais coisas incluem vibração, sinais de vazamento, ruídos incomuns, deterioração do isolamento,
abertura do dispositivo de alívio, distorção, amassados, variações de temperatura, presença de mancha de ferrugem saindo
do isolamento ou outras barreiras ou fendas (também conhecidas como sangramento de ferrugem), etc.
5.6 Locais de monitoramento de condição (CMLs)
5.6.1 Geral
CMLs são áreas designadas em vasos de pressão onde exames periódicos são conduzidos para monitorar a presença e a
taxa de dano. O tipo de CML selecionado e a colocação de CMLs devem considerar o potencial de corrosão localizada e
danos específicos do serviço, conforme descrito em 5.4. Exemplos de diferentes tipos de CMLs incluem locais para medição
de espessura, locais para exames de trincas por corrosão sob tensão e locais para exames de ataque de hidrogênio em alta
temperatura.
5.6.2 Exames CML
5.6.2.1 Cada vaso de pressão deve ser monitorado pela realização de um número representativo de exames em CMLs para
satisfazer os requisitos para uma inspeção interna e/ou em operação. Por exemplo, a espessura de todos os componentes
principais (cascas, cabeças, seções de cone) e uma amostra representativa de bicos de vasos devem ser medidos e
registrados. As taxas de corrosão, a vida restante e os próximos intervalos de inspeção devem ser calculados para determinar
o componente limitante. CMLs com as maiores taxas de corrosão e menor vida útil restante devem fazer parte daqueles
incluídos nos próximos exames planejados.
5.6.2.2 Vasos de pressão com alto potencial de consequências se ocorrer falha e aqueles sujeitos a taxas de corrosão mais
altas, corrosão localizada e altas taxas de danos de outros mecanismos normalmente terão mais CMLs e serão monitorados
com mais frequência. A taxa de corrosão/danos deve ser determinada a partir de medições sucessivas e o próximo intervalo
de inspeção estabelecido adequadamente.
5.6.2.3 Onde as medições de espessura são obtidas em CMLs, a espessura mínima em um CML pode ser localizada por
medições ultrassônicas ou radiografia. As técnicas de medição volumétrica também podem ser usadas para identificar áreas
finas que podem ser medidas por técnicas ultrassônicas ou radiografia. Além disso, quando a corrosão localizada é esperada
ou uma preocupação, é importante que os exames sejam conduzidos usando métodos de varredura, como radiografia de
perfil, radiografia de densidade, técnicas ultrassônicas de varredura e/ou outras técnicas NDE adequadas que revelarão o
escopo e a extensão da corrosão localizada . Ao escanear com ultrassom, o escaneamento consiste em fazer várias medições
-̀` de espessura no CML em busca de afinamento localizado.
5.6.2.4 A leitura mais fina ou uma média de várias leituras de medição tomadas dentro da área de um ponto de exame deve
ser registrada e usada para calcular as taxas de corrosão. Se grades de espessura detalhadas forem necessárias em um CML
específico para realizar avaliações FFS da perda de metal, consulte API 579-1/ASME FFS-1 para a preparação de tais grades
de espessura.
5.6.2.5 CMLs e pontos de exame devem ser permanentemente registrados (por exemplo, marcados em desenhos de inspeção
e/ou no equipamento) para permitir medições repetidas nos mesmos CMLs. A repetição de medições no mesmo local melhora
a precisão da taxa de dano calculada.
5.6.3 Seleção e Colocação de CML
5.6.3.1 A decisão sobre o tipo, número e localização dos CMLs deve considerar os resultados de inspeções anteriores, os
padrões de corrosão e danos esperados e a consequência potencial de perda de contenção.
Os CMLs devem ser distribuídos adequadamente pelo recipiente para fornecer cobertura de monitoramento adequada dos
principais componentes e bocais. As medições de espessura em CMLs destinam-se a estabelecer taxas de corrosão geral e
localizada em diferentes seções do vaso. Para vasos de pressão suscetíveis a mecanismos de danos que não sejam
afinamento relativamente geral, como corrosão localizada, fragilização e mecanismos de rachaduras, especialistas em corrosão
devem ser consultados sobre a colocação e o número apropriados de CMLs.

30 Norma API 510
Mais CMLs devem ser selecionados para vasos de pressão com qualquer uma das seguintes características:
a) maior potencial para criar uma segurança imediata ou emergência ambiental em caso de vazamento, a menos que a taxa de corrosão
interna seja relativamente uniforme e baixa;
b) maiores taxas de corrosão esperadas ou experimentadas;
c) maior potencial de corrosão localizada.
Menos CMLs podem ser selecionados para vasos de pressão com qualquer uma das três características a seguir:
a) baixo potencial para criar uma emergência de segurança ou ambiental em caso de vazamento;
b) teores relativamente não corrosivos;
c) taxas de corrosão geralmente uniformes.
5.6.3.2 CMLs podem ser eliminados ou o número significativamente reduzido quando a probabilidade e/ou consequência de falha é
baixa (por exemplo, serviço de hidrocarboneto não corrosivo limpo). Em circunstâncias em que os CMLs serão substancialmente
reduzidos ou eliminados, um especialista em corrosão deve ser consultado.
5.7 Métodos de monitoramento de condição
5.7.1 Seleção da técnica de exame
5.7.1.1 Geral
Ao selecionar a(s) técnica(s) a ser(em) usada(s) durante a inspeção de um vaso de pressão, os possíveis tipos de danos para esse
vaso devem ser levados em consideração. O inspetor deve consultar um especialista em corrosão ou um engenheiro para ajudar a
definir o tipo de dano, a técnica NDE e a extensão do exame. Exemplos de técnicas de NDE que podem ser usadas incluem o seguinte.
a) MT para trincas e outras descontinuidades alongadas que se estendem até a superfície do material em ferromagnético
materiais. O Código ASME , Seção V, Artigo 7, fornece orientação sobre a execução de MT.
b) Teste de penetração, seja fluorescente ou visível, para detectar rachaduras, porosidade ou furos que se estendem até a superfície do
material e para delinear outras imperfeições da superfície, especialmente em materiais não magnéticos.
O Código ASME , Seção V, Artigo 6, fornece orientação sobre a realização de TP.
c) RT para detectar imperfeições internas, como porosidade, inclusões de escória de solda, rachaduras e espessura de
componentes. O Código ASME , Seção V, Artigo 2 fornece orientação sobre a realização de RT.
d) Medição de espessura ultrassônica e detecção de falhas para detectar a espessura de componentes e para detectar rachaduras
internas e superficiais e outras descontinuidades alongadas. Código ASME , Seção V, Artigos 4, 5 e 23 fornecem orientações sobre
a realização de exames ultrassônicos (UT).
e) Técnica de exame de vazamento de fluxo de corrente alternada para detectar rachaduras superficiais e alongamento
descontinuidades.
f) ET para detectar perda de metal localizada, rachaduras e descontinuidades alongadas. Código ASME , Seção V, Artigo
8 fornece orientação sobre a realização de TE.
g) Replicação metalográfica de campo para identificação de alterações metalúrgicas.
h) Exame de emissão acústica para detecção de defeitos estruturalmente significativos. O Código ASME , Seção V, Artigo 12 fornece
orientação sobre como realizar o exame de emissão acústica.
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i) Termografia infravermelha para determinação de temperatura de componentes.
j) Teste de pressão para detecção de defeitos de espessura. Código ASME , Seção V, Artigo 10 e ASME PCC
2, Artigo 501 fornecem orientações sobre a realização de testes de vazamento.
k) Medições de macrodureza e microdureza com equipamentos portáteis para identificação de variações nas propriedades mecânicas devido a
mudanças no material.
l) Técnicas ultrassônicas avançadas (por exemplo, TOFD e PAUT) para detectar ataque de hidrogênio em alta temperatura
referenciado na API RP 941.
Consulte API RP 572 para obter mais informações sobre técnicas de exame, API RP 571 para técnicas de inspeção de aplicação por mecanismo de
dano e API RP 577 para obter mais informações sobre exame de qualidade de solda.
5.7.1.2 Preparação de Superfície
A preparação adequada da superfície é importante para o exame visual adequado e para a aplicação satisfatória de quaisquer procedimentos de NDE,
como os mencionados acima. O tipo de preparação de superfície necessária depende das circunstâncias individuais e da técnica NDE, mas podem ser
necessárias preparações de superfície como escova de arame, jateamento de areia ou água, lascamento, esmerilhamento, polimento, ataque químico
ou uma combinação dessas preparações.
5.7.1.3 Examinadores de feixe angular UT
O proprietário-operador deve especificar examinadores de feixe angular UT qualificados pela indústria quando o proprietário-operador exigir o seguinte,
onde a detecção, caracterização e/ou dimensionamento através da parede for necessária para defeitos:
a) detecção de quebra de superfície interna (ID) e falhas internas ao inspecionar a partir da superfície externa (OD);
ou
b) para casos em que o UT manual é usado para examinar soldas em vez de um teste de pressão.
Exemplos de aplicação para o uso de examinadores de feixe angular UT qualificados pela indústria incluem monitoramento de falhas internas
conhecidas da superfície externa, verificação de falhas internas suspeitas e coleta de dados para avaliações FFS.
5.7.2 Métodos de Medição de Espessura
5.7.2.1 A corrosão pode causar uma perda uniforme (uma perda de metal geral relativamente uniforme de uma área de superfície) ou perda localizada
(ocorrendo apenas em áreas isoladas específicas) ou pode causar uma aparência corroída (uma perda de metal de superfície óbvia e irregular). A
corrosão uniforme pode ser difícil de detectar visualmente, então medições de espessura são geralmente necessárias para determinar sua extensão. A
corrosão localizada e as superfícies perfuradas podem ser mais finas do que parecem visualmente e, quando há incerteza sobre a localização original
da superfície ou a profundidade da perda de metal, também podem ser necessárias determinações de espessura. As medições podem ser obtidas da
seguinte forma.
a) Qualquer NDE adequado, como ultrassom pontual ou perfil RT, pode ser usado desde que forneça determinações mínimas de espessura. Quando
um método de medição produz incerteza considerável, outras técnicas de medição de espessura não destrutivas, como A-scan ultrassônico, B-
scan ou C-scan, podem ser empregadas.
b) A profundidade da corrosão pode ser determinada medindo-se as superfícies não corroídas dentro do vaso, quando tais superfícies estiverem nas
proximidades da área corroída.
c) Instrumentos ultrassônicos de medição de espessura geralmente são os meios mais precisos para obter medições de espessura. Recomenda-se o
reparo adequado do isolamento e revestimento de proteção contra intempéries após as leituras ultrassônicas em CMLs para reduzir o potencial
de CUI. Sempre que possível, as técnicas de perfil radiográfico, que não requerem a remoção do isolamento, podem ser consideradas uma
alternativa.
--``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-`-`,,`,,`,`,,`---

32 Norma API 510
5.7.2.2 Varredura ultrassônica ou técnicas de perfil radiográfico são preferidas onde a corrosão é localizada ou a espessura restante está se
aproximando da espessura necessária.
5.7.2.3 Procedimentos corretivos devem ser usados quando as temperaturas do metal (normalmente acima de 65 °C [150 °F]) afetarem a
precisão das medições de espessura obtidas. Devem ser usados instrumentos, acoplantes e procedimentos que resultem em medições
precisas em temperaturas mais altas. Normalmente, os procedimentos envolvem calibração com placas de teste quentes ou ajuste de medições
pelo fator de correção de temperatura apropriado.
5.7.2.4 Inspetores e examinadores devem estar cientes de possíveis fontes de imprecisões de medição e envidar todos os esforços para
eliminar sua ocorrência. Como regra geral, cada uma das técnicas de NDE terá limites práticos com relação à precisão. Os fatores que podem
contribuir para a precisão reduzida das medições ultrassônicas incluem o seguinte:
a) calibração inadequada do instrumento;
b) revestimentos externos ou escamas; ``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-

`,,`,,`,`,,`---
`-
--
c) rugosidade superficial excessiva;
d) “balanço” excessivo da sonda (em superfícies curvas);
e) falhas materiais de subsuperfície, como laminações;
f) efeitos de temperatura (em temperaturas acima de 65 °C [150 °F]);
g) pequenas telas detectoras de defeitos;
h) duplicação da resposta de espessura em materiais mais finos.
5.8 Teste de Pressão
5.8.1 Geral
Consulte ASME PCC-2, Artigo 501 para obter mais informações sobre testes de pressão.
5.8.2 Quando realizar um teste de pressão
5.8.2.1 Os testes de pressão normalmente não são realizados como parte da inspeção de rotina. Um teste de pressão é normalmente
necessário após uma alteração ou reparo importante. Após a conclusão dos reparos (que não sejam grandes reparos), um teste de pressão
deve ser aplicado se o inspetor acreditar que é necessário e o especificar no plano de reparo. Alternativas potenciais para testes de pressão
são descritas em 5.8.8.
5.8.2.2 Os testes de pressão são normalmente realizados em um vaso inteiro. No entanto, onde for prático, os testes de pressão dos
componentes/seções do vaso podem ser realizados no lugar de vasos inteiros (por exemplo, um novo bocal). Um engenheiro deve ser
consultado quando um teste de pressão de componentes/seções do vaso for realizado para confirmar se é adequado para a finalidade
pretendida.
5.8.3 Determinação da Pressão de Teste
5.8.3.1 Quando for necessário um teste de pressão hidrostática de código, a pressão mínima de teste deve estar de acordo com as regras do
código de construção aplicável. Para este fim, a pressão mínima de teste para vasos que foram reclassificados usando a tensão admissível de
projeto publicada no adendo de 1999 ou posterior da ASME BPVC, Seção VIII, Divisão 1, Caso de Código 2290 ou Caso de Código 2278, é de
130% do MAWP e corrigida para a temperatura.
A pressão mínima de teste para vasos reclassificados usando a tensão admissível de projeto de ASME BPVC, Seção VIII, Divisão 1, publicada
antes do adendo de 1999, é de 150% do MAWP e corrigida para temperatura. A pressão mínima de teste para vasos projetados usando ASME
BPVC, Seção VIII, Divisão 1 é a seguinte:

Pressão de teste em psig (MPa) = 1,5 MAWP × (Stest temp /Sdesign temp ), antes do adendo de 1999 (1)
Pressão de teste em psig (MPa) = 1,3 MAWP × (Stest temp /Sdesign temp ), adendo de 1999 e posteriores (2)
Onde
Teste temperatura é a tensão admissível à temperatura de ensaio em ksi (MPa);
Sdesign temp é a tensão admissível na temperatura de projeto em ksi (MPa).
5.8.3.2 Quando um teste de pressão não relacionado ao código (teste de vazamento/estanqueidade) é realizado após os reparos, o teste de
pressão pode ser conduzido em pressões determinadas pelo proprietário-operador. As pressões de teste de estanqueidade são determinadas
pelo proprietário-operador, mas geralmente não têm o objetivo de provar a resistência dos reparos.
5.8.4 Preparação do Teste de Pressão
5.8.4.1 Antes de aplicar um teste de pressão, devem ser tomadas precauções e procedimentos adequados para garantir a segurança do
pessoal envolvido com o teste de pressão. Esta revisão é especialmente importante para vasos de pressão em serviço que podem ter sofrido
degradação metalúrgica ou um fenômeno de trinca. É ainda mais importante para testes de pressão pneumática, onde a energia potencial
liberada pode ser muito alta. Uma inspeção visual minuciosa dos componentes do vaso de pressão não deve ser realizada até que a pressão
do vaso esteja igual ou abaixo do MAWP.
5.8.4.2 Quando for realizado um teste de pressão no qual a pressão de teste excederá a pressão de ajuste do(s) PRD(s), o(s) PRD(s) deve(m)
ser removido(s). Uma alternativa para remover o(s) PRD(s) é usar braçadeiras de teste para segurar os discos da válvula. É proibido aplicar
uma carga adicional à mola da válvula girando o parafuso de compressão. Outros acessórios, como medidores de pressão, medidores de
pressão e discos de ruptura, que podem ser incapazes de suportar a pressão de teste, devem ser removidos ou apagados. Quando o teste de
pressão for concluído, os PRDs e acessórios removidos ou inoperantes durante o teste de pressão devem ser reinstalados ou reativados.
5.8.5 Testes de pressão hidrostática
5.8.5.1 Antes de aplicar um teste hidrostático, as estruturas de suporte e o projeto da fundação devem ser revisados para determinar se são
adequados para a carga do teste hidrostático. Todos os instrumentos e outros componentes que possam experimentar a pressão de teste
hidrostático total devem ser verificados para determinar se foram projetados para o teste de pressão especificado; caso contrário, eles serão
excluídos do teste.
5.8.5.2 Testes de pressão hidrostática de equipamentos com componentes de aço inoxidável tipo 300 devem ser conduzidos com água
potável, condensado de vapor ou outro fluido com concentração de cloreto inferior a 50 ppm.
5.8.5.3 Após o ensaio, o vaso deve ser completamente drenado e seco. O inspetor deve verificar se a qualidade da água especificada é usada
e se o vaso foi drenado e seco (todas as aberturas de ponto alto devem ser abertas durante a drenagem). Se não houver água potável
disponível ou se não for possível drenar e secar imediatamente, água com nível de cloreto muito baixo (por exemplo, condensado de vapor),
pH mais alto (>10) e adição de inibidor deve ser considerada para reduzir o risco de corrosão, rachaduras por corrosão sob tensão de cloreto
e corrosão influenciada microbiologicamente (biocida).
Para tubulações de aço inoxidável austenítico sensibilizado sujeitas a trincas de corrosão sob tensão politiônica, o uso de uma solução de
água alcalina para teste de pressão deve ser considerado (consulte NACE SP0170).
5.8.6 Testes de pressão pneumática
Testes pneumáticos (incluindo hidropneumáticos combinados) podem ser usados quando testes hidrostáticos são impraticáveis devido a
estrutura de suporte ou fundação limitada, revestimentos refratários ou razões de processo. Quando usado, os riscos potenciais de pessoal e
propriedade do teste pneumático devem ser considerados por um engenheiro antes de realizar o teste. No mínimo, as precauções de inspeção
contidas no ASME BPVC devem ser aplicadas ao realizar

Nenhuma reprodução ou rede permitida sem licença da S&P Global Não para revenda, 07/12/2022 03:51:45 MST--``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-`- `,,`,,`,`,,`---
34 Norma API 510
qualquer teste pneumático. Um procedimento de teste pneumático deve ser desenvolvido pelo engenheiro seguindo as etapas descritas
no ASME PCC-2, Artigo 501.
5.8.7 Temperatura de teste e considerações de fratura frágil
5.8.7.1 À temperatura ambiente, carbono, aços de baixa liga e outros aços ferríticos podem ser suscetíveis à falha frágil.
Várias falhas foram atribuídas à fratura frágil de aços que foram expostos a temperaturas abaixo de sua temperatura de transição e a
pressões superiores a 20% da pressão de teste hidrostática necessária. A maioria das fraturas frágeis, no entanto, ocorreu na primeira
aplicação de um alto nível de tensão (a primeira hidrostática ou sobrecarga). O potencial para uma falha frágil deve ser avaliado antes
do teste hidrostático ou especialmente antes do teste pneumático devido à maior energia potencial envolvida. Atenção especial deve
ser dada ao testar:
a) aços de baixa liga, especialmente 2 1/4 Cr-1Mo, porque podem ser propensos à fragilização por revenimento, ou
b) qualquer outro metal que possa ser propenso à fragilização pelos mecanismos de dano listados na API RP 571 ou devido a altas
tensões triaxiais devido a considerações de espessura ou geometria.
5.8.7.2 Para minimizar o risco de fratura frágil durante um teste de pressão, a temperatura do metal deve ser mantida pelo menos 17 °C
(30 °F) acima do MDMT ou MAT para vasos com mais de 5 cm (2 pol.) de espessura e 6 °C (10 °F) acima do MDMT ou MAT para vasos
com espessura de 5 cm (2 pol.) ou menos. A temperatura de teste não precisa exceder 50 °C (120 °F), a menos que haja informações
sobre as características quebradiças do material do recipiente indicando que uma temperatura de teste mais alta é necessária.
5.8.7.3 Durante o hidroteste de solda sólida sobreposta ou aço inoxidável austenítico revestido, a temperatura da água não deve
exceder 50 °C (120 °F) para evitar possíveis rachaduras por corrosão sob tensão de cloreto.
5.8.8 Alternativas de teste de pressão
5.8.8.1 O NDE apropriado (por exemplo, RT, UT, PT e MT) deve ser especificado e conduzido quando um teste de pressão não for
realizado após um grande reparo ou alteração. A substituição dos procedimentos NDE por um teste de pressão após uma alteração ou
reparo importante pode ser feita somente após a aprovação do engenheiro e do inspetor. Nesses casos, é aconselhável conduzir uma
avaliação FFS para identificar o(s) tamanho(s) da falha crítica para especificar os critérios de aceitação para a(s) técnica(s) de NDE
especificada(s). Consulte ASME PCC-2, Artigo 502 para orientação sobre NDE em vez de teste de pressão para reparos e alterações.
5.8.8.2 Para os casos em que o UT manual é usado para examinar soldas em vez do teste de pressão, o proprietário-operador deve
especificar examinadores de feixe angular qualificados pela indústria. Para uso de UT em vez de RT, ASME BPVC Caso 2235 ou ASME
BPVC Seção VIII, Divisão 2, 7.5.5 deve ser seguido.
5.9 Verificação e Rastreabilidade do Material
5.9.1 Durante reparos ou alterações de vasos de pressão, o inspetor deve verificar se todos os materiais novos (incluindo aço carbono,
bem como todas as ligas) estão de acordo com as especificações. A critério do operador proprietário ou do inspetor, essa avaliação
pode ser feita por verificação de 100%, identificação de material 100% positiva (PMI) ou por amostragem de uma porcentagem dos
materiais, dependendo da criticidade de cada serviço.
O teste de PMI pode ser feito pelo inspetor ou pelo examinador usando métodos adequados, como analisadores espectrográficos de
emissão óptica ou analisadores de fluorescência de raios-X. O inspetor ou examinador deve ser treinado e qualificado para realizar o
teste PMI. Ao usar o PMI para verificar pequenas quantidades de composição de liga que são críticas para a resistência à corrosão,
devem ser tomadas precauções para determinar o potencial de medições imprecisas associadas ao instrumento PMI específico em
consideração. API RP 578 tem orientações adicionais sobre programas de verificação de materiais.
5.9.2 Se um componente do vaso de pressão sofrer corrosão acelerada ou falhar porque um material incorreto foi inadvertidamente
substituído pelo material especificado, o inspetor deve considerar a necessidade de verificação adicional dos materiais existentes no
vaso de pressão ou outros vasos de pressão no mesmo ou similar serviço.
A extensão da verificação adicional dependerá de vários fatores, incluindo as consequências da falha e a probabilidade de outros erros
materiais.
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5.10 Inspeção de soldas em serviço
5.10.1 A inspeção da qualidade da solda é normalmente realizada como parte dos requisitos para novas construções, reparos ou
alterações. No entanto, soldas e zonas afetadas pelo calor da solda são frequentemente inspecionadas quanto à corrosão e/ou trincas
induzidas pelo serviço como parte das inspeções em serviço. Quando for notada corrosão ou rachadura preferencial na solda, soldas
adicionais do vaso de pressão devem ser examinadas para determinar a extensão do dano. API RP 577 fornece orientação adicional
sobre inspeção de solda.
5.10.2 Ocasionalmente, radiografia de perfil, radiografia de densidade e UTs podem revelar o que parece ser uma falha em uma solda
existente. Se falhas semelhantes a rachaduras forem detectadas enquanto o vaso de pressão estiver em operação, uma inspeção adicional
pode ser usada para avaliar a magnitude da falha. Além disso, um esforço deve ser feito para determinar se as falhas semelhantes a
trincas são de fabricação de solda original ou causadas por um mecanismo de trinca relacionado ao serviço.
5.10.3 Falhas semelhantes a trincas, trincas ambientais e corrosão de solda preferencial devem ser avaliadas pelo inspetor e por um
engenheiro ou especialista em corrosão (consulte API 579-1/ASME FFS-1).
5.10.4 Soldas de metais dissimilares (DMW) podem ser propensas a trincas ou corrosão preferencial em serviço e, como tal, o plano de
inspeção deve incluir técnicas para identificar trincas ou danos por corrosão nos DMWs quando as temperaturas de operação e/ou
condições de serviço indicarem a necessidade . API RP 572 fornece orientação adicional sobre DMW.
5.11 Inspeção e Reparo de Juntas Flangeadas
5.11.1 As juntas flangeadas devem ser examinadas quanto à evidência de vazamento, como manchas, depósitos ou gotejamentos.
Vazamentos de processo em fixadores de flange podem resultar em corrosão ou rachaduras ambientais. Este exame deve incluir os
flanges fechados com flanges ou proteções contra respingos e sprays. Juntas flangeadas que foram fixadas e bombeadas com selante
devem ser verificadas quanto a vazamentos nos parafusos. Os fixadores sujeitos a tais vazamentos podem sofrer corrosão ou rachaduras
(por exemplo, rachaduras cáusticas). Se o rebombeamento estiver sendo considerado, pode ser necessário UT dos parafusos antes do
rebombeamento para avaliar sua integridade, dependendo das condições do processo a que estão expostos (consulte ASME PCC-2).
5.11.2 As faces de flange acessíveis devem ser examinadas quanto à distorção e para determinar a condição das superfícies de
assentamento da gaxeta. As superfícies de assentamento da gaxeta danificadas e com probabilidade de resultar em vazamento na junta
devem ser refeitas antes de serem recolocadas em serviço. Atenção especial deve ser dada às faces do flange em serviços de
hidroprocessamento de alta temperatura/alta pressão, propensos a vazamentos de gaxetas durante a partida e em operação. Se os
flanges estiverem excessivamente dobrados ou distorcidos, suas marcações e espessuras devem ser verificadas em relação aos requisitos
de engenharia antes de tomar medidas corretivas. Consulte ASME PCC-1, Apêndice D para orientação sobre a avaliação da face do flange.
5.11.3 Os fixadores de flange devem ser examinados visualmente quanto à corrosão e enroscamento da rosca. Os fixadores devem ser
totalmente encaixados em toda a profundidade da porca em juntas parafusadas novas e remontadas. Os fixadores não totalmente
encaixados em conjuntos de juntas aparafusadas existentes podem ser considerados engatados de forma aceitável se a falta de engate
completo não for superior a uma rosca. Consulte ASME PCC-1 para obter mais detalhes.
5.11.4 As marcações em uma amostra representativa de fixadores e juntas recém-instalados devem ser examinadas para determinar se
atendem à especificação do material. As marcações são identificadas nas normas ASME e ASTM aplicáveis. Prendedores questionáveis
devem ser verificados ou renovados. Se forem localizados fixadores mal marcados, eles devem ser levados ao conhecimento dos
envolvidos no QA/QC do vendedor/fornecedor para ação corretiva, mas podem ser usados se a especificação adequada for verificada e
as marcações corrigidas.
5.11.5 Flanges em serviços de alta pressão e/ou altas temperaturas que foram encaixotados ou vazaram durante a operação anterior
devem receber atenção especial durante as interrupções de inspeção e manutenção para determinar qual ação corretiva é apropriada
para evitar novos vazamentos .
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5.11.6 Orientações sobre a inspeção e reparo de juntas flangeadas podem ser encontradas no ASME PCC-2, Artigo 305.
Além disso, o Apêndice A do ASME PCC-1 fornece orientação para estabelecer critérios para o treinamento e qualificação do pessoal de
montagem de juntas parafusadas. Tal treinamento e qualificação podem ajudar a reduzir/evitar vazamentos em juntas de flange
aparafusadas. O proprietário-operador deve seguir as orientações deste ASME PCC-1, Apêndice A com seu próprio treinamento

36 Norma API 510
e programa de qualificação ou usar uma organização externa que forneça tais serviços. Este apêndice também fornece orientação para
treinamento, qualificação, deveres e responsabilidades de especialistas e instrutores de aparafusamento qualificados envolvidos na inspeção e
garantia de qualidade da montagem e desmontagem de juntas aparafusadas.
5.12 Inspeção de Trocadores de Calor de Casco e Tubo
Consulte API RP 572 para obter mais informações sobre inspeção de vários tipos de trocadores de calor e ASME PCC-2, Artigo 312, para
orientação sobre inspeção e reparo de trocadores de calor de casco e tubo. Consulte também a API RP 586 Parte 1 para orientação sobre a
seleção de técnicas de inspeção tubular de trocador de calor.
6 Intervalo/Frequência e Extensão da Inspeção
6.1 Geral
6.1.1 Todos os vasos de pressão e PRDs associados devem ser inspecionados e testados nos intervalos/frequências fornecidos nesta seção.
6.1.2 A inspeção apropriada deve fornecer as informações necessárias para determinar se todas as seções ou componentes essenciais do
equipamento são seguros para operar até a próxima inspeção programada. Os riscos associados ao desligamento e partida operacional e a
possibilidade de aumento da corrosão devido à exposição das superfícies do vaso ao ar e à umidade devem ser avaliados quando uma inspeção
interna estiver sendo planejada.
6.2 Inspeção durante a instalação e mudanças de serviço
6.2.1 Instalações da Embarcação
6.2.1.1 Os vasos de pressão devem ser inspecionados por um inspetor no momento da instalação. O objetivo desta inspeção é verificar se o
equipamento é seguro para operação e se nenhum dano inaceitável ocorreu durante o transporte para o local de instalação e iniciar os registros
de inspeção da planta para o equipamento. Essa inspeção também oferece uma oportunidade de coletar informações de linha de base desejadas
e obter as leituras iniciais de espessura em CMLs designados. A inspeção da instalação deve verificar:
a) as informações da placa de identificação estão corretas de acordo com os relatórios de dados do fabricante e requisitos de projeto;
b) o equipamento está instalado corretamente, os suportes são adequados e fixados, os equipamentos externos como escadas e plataformas
estão fixados, o isolamento está devidamente instalado e flangeado e as demais conexões mecânicas estão devidamente montadas e a
embarcação está limpa e seca;
c) Os PRDs atendem aos requisitos de projeto e instalação de acordo com os requisitos da API PR 576.
Se for encontrada uma não conformidade ou se os requisitos para o PRD não forem atendidos, documente e recomende reparos apropriados ou
avaliação de engenharia que possa ser necessária para confirmar que a embarcação está apta para o serviço e devidamente protegida contra
sobrepressão.
6.2.1.2 A inspeção interna de campo de novas embarcações não é necessária, desde que a documentação apropriada (por exemplo, relatórios
de dados do fabricante e relatório final de inspeção da oficina) assegure que as embarcações cumprem os requisitos especificados de projeto e
especificação.
6.2.2 Alteração do Serviço da Embarcação
6.2.2.1 Caso as condições de serviço de um vaso sejam alteradas (por exemplo, conteúdo do processo, pressão máxima de operação,
temperatura máxima e mínima de operação), os intervalos de inspeção devem ser estabelecidos para as novas condições de serviço.
-̀` 6.2.2.2 Se tanto a propriedade quanto a localização de uma embarcação forem alteradas, a embarcação deverá ser inspecionada interna e
externamente antes de ser reutilizada. Esta inspeção deve incluir exames de linha de base para qualquer possível

exames futuros planejados como resultado do novo serviço (por exemplo, se a embarcação estiver indo para um serviço onde a trinca
por corrosão sob tensão é um potencial, então é aconselhável um exame de linha de base da trinca na solda). Além disso, as condições
de serviço permitidas e o intervalo de inspeção devem ser estabelecidos para o novo serviço. O inspetor também deve garantir que a
documentação adequada (informações de segurança do processo) para a embarcação esteja em arquivo.
6.2.2.3 Em alguns casos (por exemplo, movimentação para um novo local de embarcações ASME BPVC, Seção VIII, Divisão 2 ), pode
ser necessária uma reanálise ou revisão/revalidação da especificação do projeto do usuário.
6.3 RBI
6.3.1 Uma avaliação RBI, em conformidade com API RP 580, pode ser usada para estabelecer os intervalos de inspeção apropriados
para inspeções internas, em operação e externas, bem como intervalos de inspeção e teste para PRDs.
A avaliação RBI pode permitir que os intervalos de inspeção previamente estabelecidos sejam excedidos dos limites especificados em
6.4 e 6.5, incluindo a inspeção de 10 anos e metade dos limites de vida restante para inspeções internas e em operação e o limite de
inspeção de 5 anos para o externo inspeções. Os intervalos RBI em inspeções externas não devem exceder 10 anos.
6.3.2 Quando um intervalo RBI para a inspeção interna ou em operação exceder o limite de 10 anos, a avaliação RBI deve ser revisada
e aprovada pelo engenheiro e inspetor em intervalos não superiores a 10 anos (ou mais frequentemente se garantido pelo processo ,
equipamento ou mudanças de consequência).
6.3.3 Quando uma avaliação RBI é usada para estender o intervalo de inspeção interna ou em operação, a avaliação deve incluir uma
revisão do histórico de inspeção e possível incrustação do(s) PRD(s) da embarcação.
6.4 Inspeção Externa
6.4.1 A menos que justificado por uma avaliação RBI, cada vaso de pressão acima do solo deve ter uma inspeção externa visual em
um intervalo que não exceda o menor de cinco anos ou a inspeção interna/on-stream necessária.
É preferível realizar esta inspeção enquanto a embarcação estiver em operação. O intervalo é estabelecido pelo inspetor ou engenheiro
de acordo com o sistema de controle de qualidade do proprietário-operador.
6.4.2 Os intervalos de inspeção externa para embarcações em serviço não contínuo são os mesmos para embarcações em serviço
contínuo porque o ambiente externo não muda durante o serviço não contínuo. Para equipamentos abandonados no local, o proprietário-
operador pode precisar realizar inspeções externas apropriadas para garantir que a deterioração do isolamento, dos suportes da
embarcação e de outros pertences não se deteriore a ponto de se tornar um perigo para o pessoal ou para qualquer pessoa próxima
em -equipamento de serviço.
6.5 Inspeções Internas, On-stream e de Medição de Espessura
6.5.1 Intervalo de Inspeção ``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-

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6.5.1.1 A menos que justificado por uma avaliação do RBI, o período entre as inspeções internas ou em operação não deve exceder a
metade da vida útil restante da embarcação ou 10 anos, o que for menor. Quando a extensão do afinamento pode ser detectada ou
efetivamente monitorada externamente, uma inspeção interna não é necessária na metade da vida útil restante. Sempre que a vida útil
restante for inferior a quatro anos, o intervalo de inspeção pode ser a vida útil restante total até um máximo de dois anos. O intervalo é
estabelecido pelo inspetor ou engenheiro de acordo com o sistema de controle de qualidade do operador proprietário. Consulte 6.5.2
para orientação sobre quando uma inspeção em operação pode ser usada para satisfazer (em vez de) um requisito de inspeção interna.
6.5.1.2 A menos que justificado por uma avaliação RBI, o período entre as inspeções de medição de espessura não deve exceder a
metade da vida útil restante da embarcação ou 10 anos. Sempre que a vida útil restante for inferior a quatro anos, o intervalo de
inspeção pode ser a vida útil restante total até um máximo de dois anos.
6.5.1.3 Devido a mudanças nas características operacionais de algumas unidades de processo, as taxas de corrosão em certas seções
da unidade às vezes aceleram ou tornam-se instáveis por vários motivos. Quando isso acontecer, uma investigação consistente com os
princípios documentados na API RP 585 deve ser implementada para determinar a causa da mudança. Além disso, o grupo de
operações deve alertar os responsáveis pelo monitoramento da integridade mecânica

38 Norma API 510
(PMEs de inspeção e corrosão) para que os planos de inspeção e/ou a frequência das inspeções possam ser ajustados conforme
necessário. No entanto, quando é determinado que as condições operacionais não são facilmente controláveis ou não podem ser
facilmente alteradas para controlar as taxas de corrosão, às vezes resulta em longos períodos de tempo quando as frequências de
inspeção reduzidas se tornam o principal meio de controlar o risco de perda de contenção (LOC). O proprietário-operador é aconselhado
a estar ciente de que as inspeções frequentes podem ser uma estratégia de integridade de maior risco do que a substituição, redesenho
ou atualização dos materiais de construção para serem mais resistentes aos fluidos contidos. Em algumas circunstâncias, sensores
montados permanentemente, que podem ser monitorados continuamente, também podem ser mais apropriados do que inspeções
frequentes manuais.
6.5.1.4 Para vasos de pressão em serviço não contínuo, o intervalo é baseado no número de anos de serviço efetivo (embarcação em
operação) ao invés de anos civis, desde que quando ocioso, o vaso esteja:
a) isolado dos fluidos de processo, e
b) não exposto a ambientes internos corrosivos (por exemplo, gás inerte purgado ou preenchido com hidrocarbonetos não corrosivos).
Vasos em serviço não contínuo e não adequadamente protegidos de ambientes corrosivos podem sofrer corrosão interna aumentada
enquanto ociosos. As taxas de corrosão devem ser cuidadosamente revisadas antes de definir os intervalos internos ou de fluxo.
6.5.1.5 Um método alternativo para estabelecer o intervalo de inspeção necessário é calcular o MAWP projetado de cada componente da
embarcação conforme descrito em 7.3. Este procedimento pode ser iterativo, envolvendo a seleção de um intervalo de inspeção,
determinação da perda de corrosão esperada ao longo do intervalo e cálculo do MAWP projetado. O intervalo de inspeção está dentro do
máximo permitido, desde que o MAWP projetado do componente limitador não seja menor que o menor da placa de identificação ou
MAWP reclassificado mais a pressão máxima estática aplicável.
A menos que uma avaliação RBI seja realizada, o intervalo máximo de inspeção usando esse método também é de 10 anos.
6.5.1.6 As embarcações podem ser isentas da inspeção interna e monitoramento de corrosão designados nesta seção, desde que um
especialista qualificado no assunto (SME) em corrosão documente que não há mecanismos de degradação interna confiáveis.
Embarcações por seu projeto que não podem ser inspecionadas satisfatoriamente internamente ou em operação para mecanismos de
degradação credíveis (por exemplo, trocador de núcleo de alumínio) devem ter estratégias apropriadas de análise, monitoramento e
manutenção para gerenciar o risco de falha. Inspeções externas ainda são necessárias para ambos os tipos de equipamentos.
6.5.2 Inspeção On-stream em vez de Inspeções Internas

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6.5.2.1 A critério do fiscal, a inspeção em operação poderá substituir a inspeção interna nas seguintes situações:
a) quando o tamanho ou configuração impossibilita fisicamente a entrada na embarcação para inspeção interna;
b) quando a entrada da embarcação para inspeção interna for fisicamente possível e todas as seguintes condições forem atendidas:
1) sabe-se que a taxa geral de corrosão de um vaso é inferior a 0,125 mm (0,005 pol.) por ano;
2) a vida útil remanescente da embarcação for superior a 10 anos;
3) o caráter corrosivo do conteúdo, incluindo o efeito de componentes vestigiais, foi estabelecido

por pelo menos cinco anos de serviço igual ou similar;
4) nenhuma condição questionável é descoberta durante a inspeção externa;
5) a temperatura operacional do casco do vaso de aço não exceda os limites de temperatura inferior para o
faixa de ruptura por fluência do material do vaso referenciado na API 579-1/ASME FFS-1;
6) a embarcação não está sujeita a rachaduras ambientais ou danos causados pelo hidrogênio do fluido sendo manuseado;
7) o vaso não tem um forro não integralmente ligado, como forro de tira ou forro de placa.

6.5.2.2 Se os requisitos de 6.5.2.1 b) não forem atendidos, a próxima inspeção deverá ser uma inspeção interna. Como alternativa aos limites acima,
uma inspeção em operação pode ser realizada se uma avaliação RBI (conforme 6.3) determinar que o risco associado à embarcação é aceitável
para o proprietário-operador e a eficácia da(s) técnica(s) externa(s) de NDE é adequada para o mecanismo de dano esperado. Esta avaliação deve
incluir uma revisão das condições do processo passado e prováveis condições futuras do processo.
6.5.2.3 Quando for realizada uma inspeção em operação, o tipo e a extensão do END devem ser especificados no plano de inspeção. Isso pode
incluir medições de espessura ultrassônica, radiografia ou outros meios apropriados de NDE para medir espessuras de metal e/ou avaliar a
integridade do limite de pressão (por exemplo, parede do vaso e soldas). Quando uma inspeção on-stream é realizada, o inspetor deve ter acesso
suficiente a todas as partes da embarcação (cabeçote, casco e bicos) para que uma avaliação precisa da condição da embarcação possa ser feita.
6.5.3 Equipamentos de serviço iguais e similares
Quando um vaso foi inspecionado internamente, os resultados dessa inspeção podem ser usados para determinar se uma inspeção em operação
pode ser substituída por uma inspeção interna em um vaso de pressão similar operando dentro do mesmo serviço e condições semelhantes.
A inspeção de uma embarcação (de preferência no pior caso) pode ser considerada representativa de todo o trem quando forem observadas as
seguintes condições:
a) dois ou mais vasos de pressão são instalados em série e nenhum contaminante potencialmente corrosivo é introduzido em um ponto intermediário
do trem ou se torna presente de outra forma que possa afetar a integridade do vaso;
b) as condições de operação em qualquer parte do trem sejam as mesmas;
c) um histórico de corrosão suficiente foi acumulado.
A avaliação de risco ou análise RBI pode ser útil ao considerar a extensão da aplicabilidade do mesmo serviço na determinação dos requisitos de
inspeção interna e em operação com base na comparação de um vaso de pressão com outros vasos de pressão e o número de vasos de pressão a
serem inspecionados dentro de um agrupamento.
No entanto, se o vaso estiver sujeito a rachaduras ambientais ou danos causados por hidrogênio, os resultados de uma inspeção interna em um
vaso de pressão de serviço semelhante não podem ser usados para substituir uma inspeção interna por uma inspeção em operação.
6.5.4 Embarcações Multizona
Para um grande vaso com duas ou mais zonas de diferentes taxas de corrosão, cada zona pode ser tratada independentemente ao determinar os
intervalos de inspeção ou para substituir a inspeção interna por uma inspeção em operação.
Cada zona deve ser inspecionada com base no intervalo para essa zona.
6.6 Dispositivos de alívio de pressão
6.6.1 Geral
Os PRDs devem ser testados e reparados por uma organização de reparos qualificada e experiente em manutenção de válvulas de alívio de acordo
com as definições em 3.1.71. Os PRDs devem ser inspecionados, testados e mantidos de acordo com API RP 576 e API 510.
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6.6.2 Processo de Garantia de Qualidade (GQ)
6.6.2.1 Cada organização de reparo de PRV deve ter um sistema de QA totalmente documentado. No mínimo, o seguinte deve ser incluído no
manual de QA:
a) página de rosto;

40 Norma API 510
b) registro de revisão;
c) página de conteúdo;
d) declaração de autoridade e responsabilidade;
e) organograma;
f) escopo do trabalho;
g) desenhos e controles de especificação;
h) requisitos para controle de materiais e peças;
i) programa de reparo e inspeção;
j) requisitos para soldagem, NDE e tratamento térmico;
k) requisitos para teste de válvula, ajuste, teste de vazamento e vedação;
l) exemplo geral de placa de reparo de válvulas;
m) requisitos para calibração de medidores de medição e teste;
n) requisitos para atualização e controle de cópias do manual de CQ;
o) formulários de amostra;
p) treinamento e qualificações exigidas para o pessoal de reparo;
q) requisitos para tratamento de não conformidades;
r) requisitos para auditoria de loja para adesão ao processo de QA.
6.6.2.2 Cada organização de reparo deve ter um programa de treinamento documentado que deve verificar se o pessoal de reparo é qualificado
dentro do escopo dos reparos que realizará.
6.6.3 Intervalos de Teste e Inspeção
6.6.3.1 Os PRDs devem ser testados e inspecionados em intervalos suficientemente frequentes para verificar se os dispositivos funcionam de
forma confiável nas condições de serviço específicas. Outros PRDs (por exemplo, discos de ruptura e válvulas quebra-vácuo) devem ser
inspecionados em intervalos com base nas condições de serviço. O intervalo de inspeção para todos os PRDs é determinado pelo inspetor,
engenheiro ou outro indivíduo qualificado pelo sistema de controle de qualidade do proprietário-operador.
6.6.3.2 A menos que a experiência documentada e/ou uma avaliação RBI indiquem que um intervalo mais longo é aceitável, os intervalos de
teste e inspeção para PRDs em serviços de processo típicos não devem exceder:
a) cinco anos para serviços típicos de processo, e

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b) 10 anos para serviços limpos (não incrustantes) e não corrosivos.
6.6.3.3 Sempre que possível, o teste de estouro conforme recebido deve ser realizado antes da limpeza para produzir resultados precisos do
teste de estouro conforme recebido que ajudarão a estabelecer a inspeção apropriada e o intervalo de manutenção.
A limpeza de depósitos antes do teste de estouro conforme recebido pode remover depósitos que teriam impedido a abertura da válvula na
pressão de ajuste. Consulte a API RP 576 para obter mais informações sobre o teste de pop conforme recebido.

6.6.3.4 Quando um PRD estiver muito sujo ou preso ou quando um PRD falhar em um teste de pop recebido, o intervalo de inspeção e
teste deve ser reavaliado para determinar se o intervalo deve ser encurtado ou outra ação corretiva tomada. Uma investigação consistente
com os princípios documentados na API 585 deve ser realizada para determinar a causa da incrustação ou as razões para o PRD não
operar corretamente. Consulte API RP 576 “Resultados do teste de estouro 'conforme recebido'” para obter informações adicionais sobre
os resultados e investigações do teste de estouro PRD.
6.6.3.5 Após a conclusão da manutenção da(s) válvula(s) e a(s) válvula(s) reinstalada(s), uma inspeção visual completa em operação
deve ser realizada pelo inspetor ou pessoa designada antes da inicialização de acordo com API RP 576. Isso fornece uma verificação
crítica de que o dispositivo de alívio adequado está no local adequado, instalado corretamente e tem a pressão de ajuste adequada para o
serviço pretendido.
6.7 Adiamento de Inspeções, Testes e Exames
6.7.1 Geral
Vasos de pressão ou PRDs operados além da data de vencimento sem um adiamento válido de acordo com esses requisitos não são
permitidos por este código. Os adiamentos devem ser uma exceção ocasional, não uma ocorrência frequente.
Todos os adiamentos devem ser documentados. Vasos de pressão ou PRDs que tiveram diferimento podem ser operados até a nova data
de vencimento sem serem considerados vencidos para as inspeções, testes ou exames diferidos.
Inspeções, testes ou exames para vasos de pressão e PRDs associados que não possam ser concluídos até a data de vencimento podem
ser adiados por um período especificado, sujeito aos requisitos das subseções a seguir.
6.7.2 Diferimento Simplificado
Um diferimento simplificado de curto prazo pode ser aprovado pelo proprietário-operador se todas as condições a seguir forem atendidas.
a) A data de vencimento atual para a inspeção, teste ou exame não foi previamente adiada.
b) A nova data de vencimento proposta não aumentaria o intervalo atual de inspeção/manutenção ou a data de vencimento em mais
de 10% ou seis meses, o que for menor.
c) Foi concluída uma revisão das condições operacionais atuais, bem como do vaso de pressão ou histórico do PRD
com resultados que suportam um adiamento de curto prazo/único.
d) O pedido de diferimento tiver a anuência do fiscal que represente ou seja empregado do proprietário-operador e
um(s) representante(s) adequado(s) da gestão de operações.
e) Atualizações no vaso de pressão ou registros PRD com documentação de diferimento são concluídas antes de serem
operados além da data de vencimento original.
6.7.3 Diferimento
As solicitações de diferimento que não atendem às condições de um adiamento simplificado acima devem seguir um procedimento/
-̀` processo de adiamento documentado que inclua todos os seguintes requisitos mínimos:
a) Realizar uma avaliação de risco documentada ou atualizar uma avaliação de RBI existente para determinar se a data de adiamento
proposta aumentaria o risco acima dos níveis aceitáveis de limite de risco, conforme definido pelo proprietário-operador.
A avaliação de risco pode incluir qualquer um dos seguintes elementos, conforme considerado necessário pelo proprietário-operador:
1) Resultados da análise FFS;
2) consequência da falha;
3) suscetibilidades dos mecanismos de dano aplicáveis e taxas de degradação;
4) vida útil restante calculada;

42 Norma API 510
5) condições/descobertas históricas de inspeções, testes e exames e seu significado técnico;
6) extensão e/ou probabilidade de detecção (ou seja, eficácia) de inspeções, testes ou exames anteriores
bem como o tempo decorrido desde a última vez que foram realizados;
7) considerações para quaisquer alterações anteriores nos intervalos de inspeção ou teste (por exemplo, reduções no intervalo devido
a condições de deterioração);
8) disposição(ões) de quaisquer solicitações anteriores de diferimento no mesmo vaso de pressão ou alívio de pressão
dispositivo;
9) condições/descobertas históricas para vasos de pressão ou dispositivos de alívio de pressão em serviço similar se
acessível;
b) Determinar se o adiamento requer a implementação ou modificação de IOWs existentes ou

limites de controle de processo;
c) Revisar o plano de inspeção atual para determinar se são necessárias modificações para apoiar o adiamento;
d) Obter o consentimento e aprovação do pessoal apropriado do vaso de pressão, incluindo o inspetor que representa ou empregado pelo
proprietário-operador e o(s) representante(s) de gerenciamento de operações apropriado(s);
e) Atualizações no vaso de pressão ou registros PRD com documentação de diferimento são concluídas antes de serem
operados além da data de vencimento original.
6.8 Adiamento das Datas de Vencimento da Recomendação de Reparo de Inspeção
As recomendações de reparo de inspeção que não podem ser concluídas até a data de vencimento podem ser adiadas por um período de
tempo específico, se apropriado, por uma alteração documentada na data de conclusão exigida. O adiamento da data de vencimento deve
ser documentado nos registros de inspeção e deve ter a concordância do pessoal de inspeção de equipamentos sob pressão apropriado,
incluindo o inspetor e o supervisor de inspeção. As recomendações de inspeção que não foram concluídas na data de vencimento exigida
sem uma alteração de data documentada e aprovada não são permitidas por este código e são consideradas atrasadas para conclusão. O
adiamento das recomendações de inspeção deve ser uma exceção ocasional e não uma ocorrência frequente. O equipamento deve
permanecer dentro dos limites da espessura mínima exigida conforme determinado neste código ou por outra avaliação de engenharia
durante o período de adiamento.
``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-
`,,`,,`,`,,`---
`-
--
6.9 Revisão das Recomendações de Reparo de Inspeção
As recomendações do inspetor podem ser alteradas ou excluídas após revisão pelo engenheiro de vasos de pressão ou supervisão de
inspeção. Se as recomendações do inspetor forem alteradas ou excluídas, os registros de inspeção devem registrar o motivo, a data da
alteração/exclusão e o nome da pessoa que fez a revisão.
7 Avaliação, análise e registro de dados de inspeção
7.1 Determinação da Taxa de Corrosão
7.1.1 Vasos de pressão existentes
7.1.1.1 A taxa de corrosão para mecanismos de dano por diluição é determinada pela diferença entre duas leituras de espessura dividida
pelo intervalo de tempo entre as leituras. A determinação da taxa de corrosão pode incluir dados de espessura coletados em mais de dois
momentos diferentes. As taxas de corrosão de curto prazo são geralmente determinadas pelas duas leituras de espessura mais recentes,
enquanto as taxas de corrosão de longo prazo usam a leitura mais recente e uma tomada no início da vida útil do equipamento. Essas taxas
diferentes ajudam a identificar problemas recentes de corrosão daqueles que atuam a longo prazo. A taxa de corrosão de longo prazo (LT)
deve ser calculada a partir da seguinte fórmula:

t ÿt
inicial inicial
________________________________
Taxa de corrosão (LT) = (3)
tempo entre t e t real(anos)
inicial
A taxa de corrosão de curto prazo (ST) deve ser calculada a partir da seguinte fórmula:
t ÿ t real
anterior
______________________________
Taxa de corrosão (ST) = (4)
tempo entre t e t real(anos)
anterior
Onde
t é a espessura inicial no mesmo CML como t É a primeira medição de espessura neste

inicial real.
CML ou a espessura no início de um novo ambiente de taxa de corrosão, em mm (pol.);
t real é a espessura real de uma CML, em mm (pol.), medida durante a inspeção mais recente;
t é a espessura anterior medida durante a inspeção prévia. Está no mesmo local que t medido durante uma real
anterior
inspeção anterior, em mm (pol.).
7.1.1.2 Ao avaliar as taxas de corrosão como parte da avaliação de dados, o inspetor, em consulta com um especialista em corrosão,
deve selecionar a taxa de corrosão que melhor reflita as condições atuais. O seguinte deve ser considerado ao avaliar qual taxa de
corrosão deve ser usada em uma área corroída para calcular a vida útil restante e a próxima data de vencimento da inspeção:
a) se o mecanismo de dano por corrosão é geral ou localizado;

``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-
`,,`,,`,`,,`---
`-
--
b) áreas sujeitas a impacto de fluido, fluido erosivo ou condições erosivo-corrosivas;
c) tempo estimado de início do problema de corrosão (se não da operação inicial) como base para medir a perda de parede e intervalo
de tempo apropriado para determinar a taxa de corrosão;
d) o ponto potencial onde ocorreram alterações no processo que podem ter causado a corrosão (como molhamento com água, entrada
de cloretos no processo ou pH mais baixo);
e) o efeito da formação de incrustações para proteger o componente da corrosão ou a perda dessa proteção
(como maior velocidade do fluido removendo a camada protetora da parede do vaso);
f) o potencial de corrosão acelerada em áreas estagnadas (como onde o sulfeto de ferro pode se acumular);
g) operação contínua dentro do IOW;
h) se a taxa de curto prazo foi devida a um evento episódico e se a emissão que ocasionou ou não
foi corrigido.
7.1.2 Vasos de pressão recém-instalados ou mudanças no serviço
Para uma embarcação nova ou para uma embarcação cujas condições de serviço estão sendo alteradas, um dos seguintes métodos
deve ser usado para determinar a provável taxa de corrosão da embarcação. A vida restante e o intervalo de inspeção podem ser
estimados a partir dessa taxa.
a) Uma taxa de corrosão pode ser calculada a partir de dados coletados pelo proprietário-operador em embarcações operando no
mesmo serviço ou similar.
b) Uma taxa de corrosão pode ser determinada por meio de sensores ultrassônicos devidamente colocados no equipamento.
c) Uma taxa de corrosão pode ser estimada por um especialista em corrosão.
d) Uma taxa de corrosão pode ser estimada a partir de dados publicados sobre embarcações no mesmo serviço ou similar.

44 Norma API 510
No caso em que os itens listados de a) a d) não possam ser aplicados com confiança e para garantir que uma taxa de corrosão
acelerada inesperada não ocorra sem identificação, o plano de inspeção deve incluir a determinação da taxa de mudança de perda de
parede no fluxo por técnicas de medição direta após seis meses de serviço. Devido ao potencial erro de medição, isso pode não
determinar uma taxa de corrosão real, mas garante que os dados estejam disponíveis para direcionar o plano de inspeção até que
uma taxa de corrosão possa ser estabelecida. Isso é fornecido como uma diretriz de precaução devido à variação estatística nas
leituras de espessura feitas em intervalos curtos, o que pode sugerir uma taxa de corrosão que não é verdadeiramente indicativa do
ambiente.
As determinações subsequentes devem ser feitas em intervalos apropriados até que uma taxa de corrosão confiável seja estabelecida.
Se mais tarde for determinado que uma taxa de corrosão imprecisa foi assumida, a taxa de corrosão nos cálculos de vida restante
deve ser alterada para a taxa de corrosão real.
7.2 Cálculos de Vida Remanescente
7.2.1 A vida útil restante da embarcação (em anos) será calculada a partir da seguinte fórmula:
treal necessário ÿ
____________
Vida útil restante = (5)
taxa de corrosão
Onde
t real é a espessura real de uma CML, em mm (pol.), medida durante a inspeção mais recente;
t é a espessura necessária no mesmo CML ou componente, em mm (pol.), pois o t é calculadoreal medição. Isto
necessário
pelas fórmulas de projeto (por exemplo, pressão e estrutural) e não inclui permissão de corrosão ou tolerâncias do
fabricante.
7.2.2 Uma análise estatística pode ser usada na taxa de corrosão e cálculos de vida útil remanescente para as seções do vaso de
pressão. Esta abordagem estatística pode ser aplicada para avaliar a substituição de uma inspeção interna (ver 6.5.2.1 b) ou para
determinar o intervalo de inspeção interna. Deve-se tomar cuidado para determinar se o tratamento estatístico dos resultados dos
dados reflete a condição real da seção do vaso, especialmente aquelas sujeitas a corrosão localizada. A análise estatística pode não
ser aplicável a vasos com corrosão localizada aleatória, mas significativa.
O método de análise deve ser documentado.
7.2.3 Os cálculos de vida restante têm um impacto significativo na eficiência e eficácia do processo de inspeção e manutenção. Os
dados de taxa de corrosão e espessura usados nos cálculos de vida restante devem ser validados, pois são os dados que devem ser
usados para determinar as próximas datas de inspeção. Dados incorretos podem levar ao aumento da probabilidade de falha imprevista
do equipamento ou retirada prematura de embarcações (consulte API RP 572).
7.3 Determinação da Pressão Máxima de Trabalho Admissível (MAWP)
7.3.1 O MAWP para o uso continuado de um vaso de pressão deve ser baseado em cálculos determinados usando o código de
construção aplicável. O MAWP resultante desses cálculos não deve ser maior que o MAWP original, a menos que uma reclassificação
seja realizada de acordo com 8.8.
7.3.2 Os cálculos podem ser feitos apenas se os seguintes detalhes essenciais estiverem de acordo com os requisitos aplicáveis do
código sendo usado: projetos de reforço do cabeçote, invólucro e bocal; especificações de materiais; tensões admissíveis; eficiências
de juntas de solda; critérios de aceitação da inspeção; e requisitos de serviço cíclicos.
7.3.3 A espessura da parede usada nesses cálculos deve ser a espessura real determinada pela inspeção (ver 5.6.2) menos o dobro
da perda por corrosão estimada antes da data da próxima inspeção, conforme definido por:
t = t real
ÿ 2(Caixa × I interno) (6)
Onde
caixote
é a taxa de corrosão vigente em mm (pol.) por ano;
--``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-`-`,,`,,`,`,,`---

eu interno
é o intervalo da próxima inspeção interna ou em operação em anos;
t
real é a espessura real de uma CML, em mm (pol.), medida durante a inspeção mais recente.
7.3.4 Medições múltiplas de espessura devem ser feitas quando a espessura real determinada pela inspeção do componente for maior ou
menor que a espessura relatada no relatório de teste de material ou relatório de dados do fabricante, especialmente se o componente foi feito
por um processo de conformação. O procedimento de medição da espessura deve ser aprovado pelo inspetor. A permissão deve ser feita
para outras cargas de acordo com as disposições aplicáveis do ASME BPVC.
7.4Análise de Regiões Corroídas
7.4.1 Geral
Esta seção descreve as metodologias que podem ser usadas quando a espessura de um vaso está abaixo da espessura necessária.
7.4.2 Avaliação de Áreas Localmente Corroídas
Para áreas localmente corroídas, consulte API 579-1/ ASME FFS-1, que fornece metodologia de avaliação.
7.4.3 Avaliação de corrosão
Durante a inspeção atual, poços amplamente espalhados podem ser ignorados, desde que todos os itens a seguir sejam verdadeiros:
a) a espessura restante abaixo do poço é maior que a metade da espessura necessária (½ t necessária) e maior que 1,6 mm (0,062 pol.);
b) a área total da corrosão mais profunda do que a permissão de corrosão não exceda 45 cm2 (7 pol.2 ) dentro de qualquer
círculo de 20 cm (8 pol.) de diâmetro;
c) a soma dos diâmetros dos poços cujas profundidades excedam a permissão de corrosão ao longo de qualquer linha reta de 20 cm (8 pol.)
não exceda 5 cm (2 pol.).
O API 579-1/ASME FFS-1 pode ser usado para avaliar diferentes modos de crescimento de pites, estimar as taxas de propagação de pitting
--
` e avaliar os problemas potenciais com remediação de pitting versus substituição de componentes. A profundidade máxima do pite e a
extensão do pitting estão relacionadas nas tabelas de pitting de avaliação API 579-1/ASME FFS-1, nível 1, que podem ser usadas para
avaliar a extensão do pitting permitida antes da próxima inspeção.
7.4.4 Métodos alternativos de avaliação para desbaste
Uma alternativa aos procedimentos em 7.4.2 e 7.4.3, a perda geral de metal pode ser avaliada de acordo com API 579-1/ASME FFS-1 e a
perda de metal local pode ser avaliada de acordo com API 579-1/ASME FFS-1. Onde for necessária uma análise FFS Nível 3, consulte API
579-1/ASME FFS-1.
7.4.5 Ajustes de eficiência conjunta
Quando a superfície do vaso longe de uma solda está corroída e a eficiência da junta é menor que 1,0, um cálculo independente usando o
fator de junta de solda apropriado (tipicamente 1,0) pode ser feito. Para este cálculo, a superfície de uma solda inclui 2,5 cm (1 pol.) de cada
lado da solda (medida a partir do pé) ou o dobro da espessura necessária em cada lado da solda, o que for maior.
7.4.6 Áreas Corroídas em Cabeças de Embarcações
7.4.6.1 A espessura necessária em áreas corroídas de cabeças elipsoidais e torisféricas pode ser determinada como segue.
a) Na região da junta da cabeça, use a fórmula de cabeça apropriada no código de construção.

46 Norma API 510
b) Na parte central da cabeça, utilizar a fórmula da cabeça hemisférica do código de construção. A porção central da cabeça é definida
como o centro da cabeça com diâmetro igual a 80% do diâmetro da casca.
7.4.6.2 Para cabeçotes torisféricos, o raio a ser usado na fórmula do cabeçote hemisférico é o raio da coroa (igual ao diâmetro externo
do invólucro para cabeçotes torisféricos padrão, embora outros raios tenham sido permitidos).
7.4.6.3 Para cabeçotes elipsoidais, o raio a ser utilizado na fórmula do cabeçote hemisférico deve ser o raio esférico equivalente K1 ×
D, onde D é o diâmetro do invólucro (igual ao diâmetro interno) e K1 é fornecido na Tabela 1. Na Tabela 1 , h é a metade do
comprimento do eixo menor (igual à profundidade interna da cabeça elipsoidal medida a partir da linha tangente). Para muitas cabeças
elipsoidais, D/2h = 2,0.
Tabela 1—Valores do fator de raio esférico K1

D/2h
3.0 K1 1.36
2.8 1.27
2.6 1.18
2.4 1.08
2.2 0,99
2.0 0,90
1.8 0,81
1.6 0,73
1.4 0,65
1.2 0,57
1,0 0,50
NOTA O raio esférico equivalente é igual a K1 D; a relação do eixo é

igual a D/2h. A interpolação é permitida para valores intermediários.
7.5 Avaliações FFS
Componentes contendo pressão encontrados com danos que possam afetar sua capacidade de carga (cargas de pressão e outras
cargas aplicáveis, por exemplo, peso e vento, de acordo com API 579-1/ASME FFS-1) devem ser avaliados para serviço contínuo. As
avaliações FFS, como as documentadas na API 579-1/ASME FFS-1, podem ser usadas para esta avaliação e aplicáveis ao dano
específico observado. As seguintes técnicas podem ser usadas como alternativa às técnicas de avaliação em 7.4.
a) Para avaliar a perda de metal em excesso da permissão de corrosão, uma avaliação FFS pode ser realizada de acordo com API
579-1/ASME FFS-1, conforme aplicável. Esta avaliação requer o uso de tolerância de corrosão futura, que deve ser estabelecida
com base na Seção 6 deste código de inspeção. Esses métodos também podem ser usados para avaliar áreas de solo de mistura
onde os defeitos foram removidos. É importante verificar se não há cantos agudos nas áreas de solo de mistura para minimizar
os efeitos da concentração de tensão.
b) Para avaliar blisters, danos HIC/SOHIC e laminações, uma avaliação FFS deve ser realizada de acordo com API 579-1/ASME
FFS-1, respectivamente. Em alguns casos, esta avaliação exigirá o uso de uma permissão de corrosão futura, que deve ser
estabelecida com base na Seção 6 deste código de inspeção.
c) Para avaliar desalinhamento de solda e distorções de casca, uma avaliação FFS deve ser realizada de acordo com
com API 579-1/ASME FFS-1.
d) Para avaliar falhas semelhantes a trincas, uma avaliação FFS deve ser realizada de acordo com API 579-1/ASME FFS-1. Quando
técnicas ultrassônicas de feixe angular são empregadas para dimensionar falhas, um examinador de feixe angular UT qualificado
pela indústria deve ser usado.
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e) Para avaliar o potencial dano por fluência em componentes que operam no regime de fluência, uma avaliação FFS
deve ser executado de acordo com API 579-1/ASME FFS-1.
f) Para avaliar os efeitos dos danos causados pelo fogo, uma avaliação FFS deve ser realizada de acordo com API
579-1/ ASME FFS-1.
g) Para avaliar danos amassados e entalhados em componentes, uma avaliação FFS deve ser realizada de acordo com
com API 579-1/ASME FFS-1.
h) Para avaliar danos por fadiga em componentes, uma avaliação FFS deve ser realizada de acordo com
API 579-1 / ASME FFS-1.
7.6 Determinação da Espessura Necessária
A espessura necessária deve ser baseada em considerações de pressão, mecânicas e estruturais, usando as fórmulas de projeto
apropriadas e a tensão permitida pelo código. Para serviços com alto potencial de consequências em caso de falha, o engenheiro deve
considerar o aumento da espessura necessária acima da espessura mínima calculada para fornecer cargas imprevistas ou
desconhecidas, perda de metal não descoberta ou resistência ao abuso normal.
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--
7.7 Avaliação de Equipamentos Existentes com Documentação Mínima
Para vasos de pressão que não possuem placa de identificação e pouca ou nenhuma documentação de projeto e construção, as etapas
a seguir podem ser usadas para verificar a integridade operacional.
1) Realizar inspeção para determinar a condição da embarcação, incluindo uma verificação dimensional completa de todos os
componentes necessários para determinar a espessura mínima exigida e adequação do projeto da embarcação, por exemplo,
cabeçotes, casco(s), transições, aberturas, coxins de reforço , e suportes de selim.
2) Definir parâmetros de projeto e preparar desenhos.
3) Executar cálculos de projeto com base nos códigos e padrões de construção aplicáveis.
a) Material—Consulte ASME BPVC, Seção VIII, Divisão 1, Parágrafo UG-10(c) para orientação sobre avaliação de materiais não
identificados. Se UG-10(c) não for seguido, então para aços carbono, use tensões permitidas para SA-283 Grau C e para
ligas e materiais não ferrosos, use análise de fluorescência de raios X para determinar o tipo de material no qual basear os
valores de tensão permitidos.
b) Tensão admissível - Não use valores de tensão admissíveis da ASME BPVC atual para embarcações projetadas para uma
edição ou adendo da ASME BPVC devido à mudança no fator de projeto usado para estabelecer valores de tensão
admissíveis. Uma suposição razoável de ano de construção deve ser feita para determinar a edição ASME BPVC para obter
um valor de estresse admissível. A Tabela 2 fornece uma referência para a mudança na margem de projeto em relação ao
tempo.
c) Eficiência da junta—Quando a extensão da radiografia originalmente realizada não for conhecida, use a eficiência da junta de
0,7 para o tipo nº (1) e 0,65 para soldas de topo do tipo nº (2) e 0,85 para cascas, cabeçotes e bicos sem costura ou
considere a realização de radiografias se for necessária uma maior eficiência articular. (Reconheça que a realização de
radiografias em soldas em um vaso com pouca ou nenhuma documentação de projeto e construção pode resultar na
necessidade de uma avaliação FFS e reparos significativos.)
4) Anexe uma placa de identificação ou carimbo mostrando o MAWP e temperatura, MAT e data.
5) Realize o teste de pressão assim que possível, conforme exigido pelo código de construção usado para cálculos de projeto.

48 Norma API 510
Tabela 2—Mudança na Margem de Projeto com o Código de Construção
Código de Construção Margem de desenho
ASME Seção VIII, Div. 1, pré-1950 ASME 5,0
Seção VIII, Div. 1, 1950–1998 4.0
ASME Seção VIII, Div. 1, 1999 e posteriores 3.5
ASME Seção VIII, Div. 2, pré-2007 3.0
ASME Seção VIII, Div. 2, 2007 e posteriores 2.4
7.8 Relatórios e Registros
7.8.1 Os proprietários-operadores de vasos de pressão devem manter registros permanentes e progressivos de seus vasos de pressão e PRDs.
Registros permanentes serão mantidos durante toda a vida útil de cada item do equipamento; os registros progressivos serão atualizados regularmente
para incluir novas informações pertinentes ao histórico de inspeção e manutenção da embarcação e dos dispositivos de alívio de pressão, bem como
informações operacionais que possam afetar a integridade do equipamento.
7.8.2 Os registros de vasos de pressão e PRD devem conter quatro tipos de informações pertinentes à integridade mecânica.
Esses quatro tipos e alguns exemplos de registros úteis em cada um incluem o seguinte:
a) Informações de construção e projeto - Por exemplo, número de série do equipamento ou outro identificador, relatórios de dados do fabricante,
desenhos de fabricação, U-1 ou outros formulários de certificação de construção, fotos/fricção de placas de identificação, gráficos de tratamento
térmico, dados de especificação de projeto, cálculos de projeto de embarcação, Cálculos de dimensionamento PRD e desenhos de construção.
b) Histórico de inspeção - Por exemplo, relatórios de inspeção e dados para cada tipo de inspeção realizada (por exemplo, medições internas, externas,
espessura) e recomendações de inspeção para relatórios de inspeção de reparo devem documentar a data de cada inspeção e/ou exame, a data
do próxima inspeção programada, o nome da pessoa que realizou a inspeção e/ou exame, o número de série ou outro identificador do equipamento
inspecionado, uma descrição da inspeção e/ou exame realizado e os resultados da inspeção e/ou exame . Os registros RBI de vasos de pressão
devem estar de acordo com API RP 580.
Os registros também devem indicar a disposição de cada recomendação de inspeção, incluindo o motivo pelo qual uma recomendação de
inspeção não foi implementada.
c) Informações sobre reparo, alteração e reclassificação—Por exemplo:
1) formulários de reparo e alteração conforme o Anexo D;
2) relatórios indicando que equipamentos ainda em serviço com deficiências identificadas, reparos temporários ou recomendações para reparo
são adequados para serviço contínuo até que os reparos possam ser concluídos;
3) documentação de reclassificação (incluindo cálculos de reclassificação, novas condições de projeto e evidências de

estampagem).
d) Os requisitos de documentação de avaliação de FFS são descritos na API 579-1/ASME FFS-1, Parte 2.8. Os requisitos de documentação específicos
para o tipo de falha que está sendo avaliada são fornecidos na parte apropriada da API 579-1/ ASME FFS-1.
7.8.3 Registros de operação e manutenção do local, como condições de operação, incluindo problemas de processo que possam afetar a integridade
mecânica e danos mecânicos decorrentes da manutenção, também devem estar disponíveis para o inspetor.
-̀` Consulte a API RP 572 para obter exemplos de formulários de manutenção de registros de inspeção.
7.8.4 Os resultados documentados da inspeção devem ser aprovados pelo inspetor proprietário-operador responsável, engenheiro ou pessoa designada
e devem ser publicados no sistema de gerenciamento de dados de inspeção apropriado dentro de 90 dias após a conclusão da inspeção e/ou
inicialização.

8 Reparos, Alterações e Reclassificação de Vasos de Pressão e Alívio de Pressão

Dispositivos
8.1 Reparos e Alterações
8.1.1 Geral
Todos os reparos e alterações em vasos de pressão devem ser executados por uma organização de reparos de acordo com os
princípios aplicáveis do ASME BPVC ou o código de construção ou reparo aplicável e o plano de reparo específico do equipamento
preparado pelo inspetor ou engenheiro. Os reparos em PRDs devem estar de acordo com a API RP 576 e o manual de controle
de qualidade da válvula de alívio aprovado. A organização de reparos deve seguir todos os requisitos de segurança aplicáveis,
conforme designado em 5.3.
8.1.2 Autorização de Reparo e Alteração
Todos os trabalhos de reparo e alteração devem ser autorizados pelo inspetor antes que o trabalho seja iniciado por uma empresa
de reparos. A autorização para alterações em quaisquer vasos de pressão e para reparos em vasos de pressão que cumpram
com ASME BPVC, Seção VIII, Divisão 2 não pode ser iniciada até que um engenheiro também autorize o trabalho.
O inspetor designará os pontos de espera necessários para reparos e alterações. O inspetor pode dar autorização geral prévia
para reparos limitados ou de rotina em uma embarcação específica, desde que o inspetor esteja satisfeito com a competência da
organização reparadora e os reparos sejam do tipo que não exigirão um teste de pressão, por exemplo, revestimento de solda ou
corrosão em um vaso que não requer tratamento térmico pós-soldagem (PWHT).
8.1.2.1 Antes de qualquer reparo ser executado, todos os métodos propostos de projeto, execução, materiais, procedimentos de
soldagem, NDE e testes devem ser aprovados pelo inspetor ou engenheiro. Para alterações, grandes reparos e reparos
temporários, é necessária a aprovação do inspetor e do engenheiro. O fiscal pode estabelecer pontos de espera a serem
implementados durante a execução do trabalho.
8.1.2.2 O inspetor deve aprovar todos os trabalhos de reparo e alteração especificados nos pontos de espera designados e após
a conclusão do trabalho de acordo com o plano de reparo.
8.1.3 Projeto ``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-

`,,`,,`,`,,`---
`-
--
Novos bicos de vasos, conexões ou peças de reposição devem atender aos requisitos de projeto do código de construção
aplicável. O projeto de peças de reposição e novos bocais deve empregar os mesmos critérios de tensão admissíveis usados
para o projeto do vaso. Projeto, localização e método de fixação devem atender aos requisitos do código de construção aplicável.
Quando os danos às partes de uma embarcação forem tão grandes que os reparos não possam restaurá-los aos requisitos do
projeto, as peças devem ser substituídas. Um engenheiro deve aprovar todas as instalações de bicos.
8.1.4 Materiais
O material usado em reparos ou alterações deve estar em conformidade com o código de construção aplicável. Marcações de
material, práticas de controle de material e relatórios de teste de material fornecidos ao proprietário-operador devem estar em
conformidade com o código de construção aplicável. Os materiais usados para reparos e alterações soldadas devem ser de
qualidade soldável conhecida e ser compatíveis com o material original. Aço carbono ou liga com teor de carbono acima de 0,35%
não deve ser soldado, e aço carbono com teor de carbono acima de 0,30% pode necessitar de atenção especial e pré-aquecimento
para evitar rachaduras na solda. Se o inspetor acreditar que há alguma dúvida sobre os documentos de verificação de material, o
PMI deve ser especificado.
8.1.5 Reparos de Defeitos
Os reparos de defeitos encontrados em componentes de vasos de pressão podem ser feitos por várias técnicas, muitas vezes
dependendo do tamanho e natureza do defeito, dos materiais de construção e dos requisitos de projeto do vaso de pressão.
Consulte o ASME PCC-2, Artigo 304 para obter orientação sobre escavação de falhas e reparo de solda. As técnicas de reparo
podem ser classificadas como permanentes ou temporárias, dependendo de seu projeto e conformidade com o código de
construção aplicável.

50 Norma API 510
8.2 Reparos Temporários
8.2.1 Geral
Reparos temporários podem ser realizados em vasos de pressão, desde que o inspetor e o engenheiro estejam convencidos de que o reparo
tornará o vaso apto para serviço contínuo até que reparos permanentes possam ser realizados. Os reparos temporários devem ser removidos
e substituídos por reparos permanentes adequados na próxima oportunidade de manutenção disponível.
Os reparos temporários podem permanecer no local por um período de tempo mais longo somente se avaliados, aprovados e documentados
pelo engenheiro e pelo inspetor. A documentação de reparos temporários deve incluir:
a) localização do reparo temporário;
b) detalhes específicos sobre o reparo (por exemplo, material de construção, espessura, tamanho das soldas, NDE executado);
c) detalhes das análises realizadas, incluindo cálculos de engenharia demonstrando que a embarcação está apta para serviço até que reparos
permanentes ou substituição sejam concluídos;
d) requisitos para inspeções futuras;
e) prazo para instalação do reparo definitivo.
Os planos de inspeção devem incluir o monitoramento da integridade do reparo temporário até que os reparos permanentes sejam concluídos.
Consulte ASME PCC-2, Artigo 204 e Artigo 306 para orientação sobre caixa de vazamento soldada e reparos de braçadeiras mecânicas.
8.2.2 Remendos Soldados em Filete
8.2.2.1 Remendos soldados em filete podem ser usados para fazer reparos temporários em áreas danificadas, corroídas ou erodidas de
componentes de vasos de pressão. As rachaduras não devem ser reparadas dessa maneira, a menos que o engenheiro determine que as
--
` rachaduras não se propaguem sob o remendo. Em alguns casos, o engenheiro pode precisar realizar uma análise FFS. Reparos temporários
usando remendos soldados em ângulo devem ser aprovados por um inspetor e engenheiro.
8.2.2.2 Remendos soldados em filete requerem considerações especiais de projeto, especialmente relacionadas à eficiência da junta soldada.
a) Remendos soldados em ângulo podem ser aplicados nas superfícies internas ou externas de cascas, cabeçotes e cabeçotes. Elas
seria preferencialmente aplicado na superfície externa para facilitar o exame no fluxo.
b) Os remendos soldados em ângulo são projetados para absorver a tensão da membrana das peças de modo que, de acordo com
as regras do código de construção aplicável, o seguinte resultado:
1) A tensão admissível da membrana não é excedida nas partes do vaso ou nos remendos.
2) A tensão nos remendos não resulta em tensões de solda de ângulo que excedam as tensões permitidas para tal
soldas.
Exceções a este requisito devem ser justificadas com uma análise FFS apropriada.
c) ASME PCC-2, Artigo 212 pode ser usado para projetar um patch soldado em ângulo.
8.2.2.3 Um remendo soldado em ângulo não deve ser instalado no topo de um remendo soldado em ângulo existente, exceto como reforço
de abertura adicional, se permitido pelo código de construção aplicável. Ao instalar um remendo soldado em ângulo adjacente a um remendo
soldado em ângulo existente, a distância entre os dedos da solda em ângulo não deve ser menor que:
d = 4 ÿ _ Rt (7)
Onde

d é a distância mínima entre os dedos das soldas de ângulo de anexos de solda de ângulo adjacentes, em mm (pol.);
R é o raio interno do vaso, em mm (pol.);
t é a espessura real da parede subjacente do vaso, em mm (pol.).
Exceções a este requisito em alguns ambientes de baixa consequência (por exemplo, serviços de erosão catalítica de baixa pressão)
devem ser justificadas por uma combinação apropriada de FFS e análises de risco.
8.2.2.4 Placas de remendo soldadas em ângulo devem ter cantos arredondados com um raio mínimo de 25 mm (1 pol.) de raio mínimo.
8.2.3 Reparos de bandas subabdominais ``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-

`,,`,,`,`,,`---
`-
--
Um reparo completo da faixa abdominal pode ser considerado se os seguintes requisitos forem atendidos.
a) O projeto é aprovado e documentado pelo engenheiro e pelo inspetor.
b) Rachaduras não devem ser reparadas dessa maneira, a menos que o engenheiro determine que não se espera que as rachaduras
se propaguem por baixo da faixa de sobreposição. Em alguns casos, o engenheiro pode precisar realizar uma análise FFS.
c) A banda é projetada para conter toda a pressão de projeto do vaso.
d) Todas as costuras longitudinais na faixa de reparo são soldas de topo de penetração total com a eficiência da junta projetada e
inspeção consistente com o código apropriado.
e) As soldas de filete circunferenciais que ligam a banda ao casco do vaso são projetadas para transferir toda a carga longitudinal no
casco do vaso, usando uma eficiência conjunta de 0,45. Quando significativo, os efeitos de excentricidade da banda em relação
ao invólucro original devem ser considerados no dimensionamento das soldas de fixação da banda.
f) END de superfície apropriado deve ser conduzido em todas as soldas de fixação.
g) A fadiga das soldas de fixação, como a fadiga decorrente da expansão diferencial da banda em relação ao casco do vaso, deve ser
considerada, se aplicável.
h) O material da banda e o metal de solda são adequados para contato com o fluido contido nas condições de projeto
e uma permissão de corrosão apropriada é fornecida na banda.
i) O mecanismo de dano que leva à necessidade de reparo deve ser considerado na determinação da necessidade de qualquer
monitoramento adicional e inspeção futura do reparo.
Consulte ASME PCC-2, Artigo 206 sobre mangas de envoltório completo para bicos de vasos.
8.2.4 Bicos Não Penetrantes
Bicos não penetrantes (incluindo tampas de tubos anexadas como bicos) podem ser usados para fazer reparos temporários em
componentes danificados do vaso de pressão. O projeto e o reforço de tais bocais devem considerar a perda do material original do
invólucro envolvido pelo bocal. O material do bocal deve ser adequado para contato com o fluido contido nas condições de projeto e
uma permissão de corrosão apropriada deve ser fornecida. O mecanismo de dano que leva à necessidade de reparo deve ser
considerado na determinação da necessidade de qualquer monitoramento adicional e inspeção futura do reparo. Os bicos não
penetrantes podem ser usados como reparos permanentes de danos que não sejam rachaduras quando o projeto e o método de
fixação estiverem em conformidade com o código de construção aplicável.

52 Norma API 510
8.2.5 Envoltório Compósito Não Metálico
Reparos temporários de vasos de pressão podem ser feitos em operação, instalando um invólucro composto não metálico adequadamente
projetado e aplicado se o reparo for aprovado pelo engenheiro. O projeto deve incluir o controle das cargas de empuxo axial se a peça que
está sendo reparada for (ou puder se tornar) insuficiente para controlar o empuxo de pressão. Tais reparos temporários devem estar de acordo
com ASME PCC-2, Parte 4, Artigo 401 para aplicações de alto risco e 402 para aplicações de baixo risco. Os reparos compostos devem ser
revisados pelo engenheiro em preparação para a próxima parada para determinar se eles precisam ser removidos e se o vaso de pressão
precisa ser reformado.
8.3 Reparação Permanente
8.3.1 Técnicas de Reparo Permanente
Técnicas típicas de reparo permanente incluem as seguintes.
a) escavação do defeito e retificação combinada para contorno de acordo com API 579-1/ASME FFS-1 (consulte também ASME PCC-2,
Artigo 304 para orientação sobre escavação de falha e reparo de solda);
b) escavação de defeito e reparação por soldadura da escavação;
c) substituição de trecho ou componente que contenha o defeito;
d) solda de revestimento da área corroída;
e) adição de tira ou revestimento de placa à superfície interna.
O reparo de uma trinca em uma descontinuidade, onde as concentrações de tensão são altas (por exemplo, trinca em uma solda bocal-
casca), não deve ser tentado sem a consulta prévia de um engenheiro.
8.3.2 Placas de Inserção
Placas de revestimento danificadas ou corroídas podem ser reparadas removendo uma seção e substituindo-a por um remendo de inserção
(remendo nivelado) que atenda ao código de construção aplicável. Os patches de inserção podem ser usados se os seguintes requisitos
forem atendidos.
a) São fornecidas soldas de chanfro de penetração total. ASME BPVC, Seção VIII, Divisão 2, 7.5.5
b) As soldaduras são radiografadas de acordo com o código de construção aplicável. O exame ultrassônico de acordo com ASME BPVC
Caso 2235 ou ASME BPVC, Seção VIII, Divisão 2, 7.5.5 pode ser substituído pela radiografia se os procedimentos de NDE forem
aprovados pelo inspetor.
c) Todos os cantos da placa de inserção que não se estendem a uma solda longitudinal ou horizontal existente devem ser arredondados com
um raio mínimo de 25 mm (1 pol.). A proximidade da solda com as soldas existentes deve ser revisada pelo engenheiro.
Consulte ASME PCC-2, Artigo 201 para reparos de placa de inserção.
8.3.3 Resistência do metal de enchimento para sobreposição e reparos em soldas existentes
8.3.3.1 O metal de enchimento usado para reparos de solda no metal de base do vaso deve ter resistência à tração mínima especificada igual
ou maior que a resistência à tração mínima especificada do metal de base.
8.3.3.2 Se for usado um metal de adição que tenha uma resistência à tração mínima especificada inferior à resistência à tração mínima
especificada do metal base, a compatibilidade da química do metal de adição com a química do metal base deve ser considerada em relação
à soldabilidade e danos em serviço. Além disso, todos os itens a seguir devem ser atendidos.
a) A espessura do reparo não deve ser superior a 50% da espessura necessária do metal base (isso exclui
tolerância à corrosão).
--``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-`-`,,`,,`,`,,`---

b) A espessura da solda de reparo deve ser aumentada por uma razão entre a resistência à tração mínima especificada do metal base e a resistência
à tração mínima especificada do metal de adição usado para o reparo.
Tfill = d × Sbase / Sfill (8)
Onde
Tfill é a espessura do metal de solda de reparo, em mm (pol.);
d é a profundidade do metal base perdida pela corrosão e preparação da solda, em mm (pol.);
sBase é a resistência à tração do metal base, em MPa (ksi);
Sfill é a resistência à tração do metal de adição, em MPa (ksi).
c) A espessura aumentada do reparo deve ter cantos arredondados e deve ser mesclada ao metal base
usando um cone de 3 para 1.
d) A reparação deve ser efectuada com um mínimo de duas passadas.
8.3.4 Reparos na sobreposição e revestimento de solda de aço inoxidável
8.3.4.1 O(s) procedimento(s) de solda de reparo para restaurar áreas removidas, corroídas ou ausentes do revestimento ou revestimento devem ser
revistos e aprovados pelo engenheiro e inspetor antes da implementação.
8.3.4.2 Os seguintes fatores devem ser refletidos no plano de reparo: nível de tensão, número P do material de base, ambiente de serviço, possível ``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-
`,,`,,`,`,,`---
`-
--
hidrogênio dissolvido anteriormente, tipo de revestimento, deterioração das propriedades do metal de base (por fragilização de ligas de cromo-
molibdênio ou outros mecanismos de dano que causam perda de tenacidade), temperaturas mínimas de pressurização e necessidade de exames
periódicos futuros.
8.3.4.3 Para equipamentos expostos à migração atômica de hidrogênio no metal base (opera em serviço com hidrogênio em temperatura elevada ou
tem áreas expostas do metal base abertas à corrosão), estes fatores adicionais devem ser considerados pelo engenheiro ao desenvolver o plano de
reparo:
a) desgaseificação de metal de base;
b) endurecimento do metal base devido a soldagem, esmerilhamento ou goivagem a arco;
c) controle de temperatura de pré-aquecimento e interpasse;
d) PWHT para reduzir a dureza e restaurar as propriedades mecânicas.
Esses reparos devem ser monitorados por um inspetor para garantir a conformidade com os requisitos de reparo. Após o resfriamento à temperatura
ambiente, o reparo deve ser inspecionado pelo método PT, conforme ASME BPVC, Seção VIII, Divisão 1, Apêndice 8.
8.3.4.4 Para embarcações construídas com materiais de base P-3, P-4 ou P-5, o metal de base na área de reparo também deve ser examinado quanto
a trincas pelo UT de acordo com o Código ASME, Seção V, Artigo 4 , parágrafo T-473.
Esta inspeção é realizada de forma mais adequada após um atraso de pelo menos 24 horas após os reparos concluídos para ligas que podem ser
afetadas por trincas retardadas.
8.3.4.5 Consulte ASME PCC-2, Artigo 211 para obter informações adicionais sobre revestimento de solda e restauração de revestimento.

54 Norma API 510
8.4 Soldagem e Rosqueamento a Quente
8.4.1 Geral
Todas as soldas de reparo e alteração devem estar de acordo com os requisitos aplicáveis do ASME BPVC ou o código de construção ou
reparo aplicável, exceto conforme permitido em 8.1.2. Consulte API RP 582 e API RP 577 para considerações adicionais sobre soldagem.
Consulte a API RP 2201 para obter os aspectos de segurança ao fazer soldas em fluxo (por exemplo, durante o vazamento a quente) e a
ASME PCC-2, Artigo 210, para orientação técnica para soldagem em serviço
8.4.2Procedimentos, Qualificações e Registros
8.4.2.1 A organização de reparo deve usar soldadores e procedimentos de soldagem qualificados de acordo com o Código ASME, Seção IX
ou aqueles referenciados pelo código de construção. Os inspetores devem verificar se os soldadores estão soldando dentro de suas faixas
qualificadas nas qualificações de desempenho do soldador (WPQ) e dentro das faixas da especificação do procedimento de soldagem
especificado (WPS).
8.4.2.2 A organização reparadora deve manter e disponibilizar ao inspetor os seguintes registros antes do início da soldagem:
a) WPS qualificado com seu registro de qualificação de procedimento de suporte (PQR);
b) registros de qualificação do soldador;
c) registros de continuidade do soldador (um registro que valida se um soldador manteve suas qualificações);
d) mapas de solda ou outros meios para identificar quem fez soldas específicas;
e) quaisquer outros registros relacionados especificados pelo proprietário-operador.
8.4.2.3 API RP 577 fornece orientação sobre como revisar procedimentos de soldagem, registros de qualificação de procedimento,
qualificações de desempenho de soldador e como responder a não conformidades de soldagem.
8.4.3 Pré-aquecimento
A temperatura de pré-aquecimento usada em reparos de soldagem deve estar de acordo com o código aplicável e o procedimento de
soldagem qualificado. As exceções devem ser aprovadas pelo engenheiro e exigirão que um novo WPS seja aplicado se a exceção for um pré-
aquecimento mais frio do que o especificado no WPS atual. O inspetor deve garantir que a temperatura mínima de pré-aquecimento seja
medida e mantida. Para alternativas ao pré-aquecimento de soldagem tradicional, consulte ASME PCC-2, Artigo 208.
8,5 PWHT
8.5.1 Geral
O PWHT de reparos ou alterações em vasos de pressão deve ser feito usando os requisitos relevantes do ASME BPVC, o código de
construção aplicável ou um procedimento PWHT alternativo aprovado definido em 8.6. Para tratamento térmico de vasos em campo, consulte
ASME PCC-2, Artigo 214.
8.5.2 PWHT Local
O PWHT local pode ser substituído por bandagem de 360° em reparos locais em todos os materiais, desde que as seguintes precauções
sejam tomadas e os requisitos sejam atendidos.
a) A solicitação é revisada e um procedimento é desenvolvido por um engenheiro experiente nas especialidades de engenharia apropriadas.
b) A idoneidade do procedimento será avaliada considerando os seguintes fatores:

--``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-`-`,,`,,`,`,,`---

1) espessura do metal base;
2) gradientes térmicos de decaimento;
3) propriedades do material (por exemplo, dureza, constituintes e resistência);
4) mudanças devido ao PWHT local;
5) a necessidade de soldas de penetração total;
6) exames de superfície e volumétricos após PWHT local;
7) as deformações e distorções globais e locais resultantes do aquecimento de uma área restrita local do invólucro do vaso de pressão.
c) Um pré-aquecimento de 150 °C (300 °F) ou superior, conforme especificado por procedimentos de soldagem específicos, é mantido durante
Soldagem.
d) A temperatura PWHT local exigida deve ser mantida por uma distância não inferior a duas vezes a espessura do metal de base medida a
partir do pé da solda. A temperatura PWHT local deve ser monitorada por um número adequado de termopares (pelo menos dois). Ao
determinar o número de termopares necessários, o tamanho e a forma da área a ser tratada termicamente devem ser considerados.
e) O calor controlado deve ser aplicado a qualquer bocal ou acessório dentro da área PWHT local.
f) Quando o PWHT for realizado para resistência à fissuração assistida pelo ambiente, uma revisão metalúrgica deve ser
para avaliar se o procedimento é aceitável.
8.5.3 Revisão dos Gráficos PWHT
Quando o PWHT for conduzido como parte de um projeto de reparo ou substituição, no mínimo, o inspetor deve revisar cuidadosamente os
gráficos do PWHT para determinar se as temperaturas PWHT especificadas e os tempos de imersão foram alcançados para todas as seções
e componentes da embarcação. Em alguns casos, o proprietário-operador pode designar um engenheiro de vaso de pressão ou pessoa
designada para concluir a revisão e aceitação dos gráficos PWHT.
8.6 Métodos de pré-aquecimento ou soldagem por deposição controlada (CDW) como alternativas ao PWHT
8.6.1 Geral
8.6.1.1 Consulte ASME PCC-2, Artigo 209 para informações adicionais sobre alternativas ao PWHT.
8.6.1.2 Pré-aquecimento e CDW, conforme descrito em 8.6.2 e 8.6.3, podem ser usados no lugar do PWHT onde o PWHT é desaconselhável
ou mecanicamente desnecessário. Antes de usar qualquer método alternativo, uma revisão metalúrgica conduzida por um engenheiro deve ser
realizada para garantir que a alternativa proposta seja adequada para a aplicação. A revisão deve considerar fatores como o motivo do PWHT
original do equipamento, suscetibilidade à trinca por corrosão sob tensão, tensões no local da solda, suscetibilidade ao ataque de hidrogênio
em alta temperatura, suscetibilidade à fluência, etc. O inspetor é responsável por verificar se os métodos usados estão de acordo com a
especificação proprietário-operador e os requisitos desta seção.
8.6.1.3 A seleção do método de soldagem utilizado deve ser baseada nas regras do código de construção aplicáveis à obra planejada
juntamente com a consideração técnica da adequação da solda na condição de soldado nas condições de operação e teste de pressão.
8.6.1.4 Quando for feita referência nesta seção a materiais pela designação ASME, número P e número de grupo, os requisitos desta seção se
-̀` aplicam aos materiais aplicáveis do código de construção aplicável, ASME ou outro, que estejam em conformidade por química composição e
propriedades mecânicas para o número P da ASME e designações de número de grupo.

56 Norma API 510
8.6.1.5 Embarcações construídas com aços diferentes dos listados em 8.6.2 e 8.6.3 que inicialmente exigiam PWHT, devem ser tratadas
termicamente pós-soldagem se alterações ou reparos envolvendo soldagem de limite de pressão forem executados. Quando um dos métodos
a seguir é usado como alternativa ao PWHT, o fator de eficiência da junta PWHT pode ser continuado se o fator tiver sido usado no projeto
nominal atual.
8.6.2 Método de pré-aquecimento (não é necessário teste de tenacidade de entalhe)
8.6.2.1 O método de pré-aquecimento, quando realizado no lugar do PWHT, está limitado aos seguintes materiais e processos de solda.
a) Os materiais devem ser limitados a P-No. 1, Grupos 1, 2 e 3 e para P-No. 3, Grupos 1 e 2 (excluindo aços Mn Mo no Grupo 2).
b) A soldagem deve ser limitada aos processos de soldagem a arco de metal blindado (SMAW), soldagem a arco de metal a gás (GMAW) e
soldagem a arco de gás tungstênio (GTAW).
8.6.2.2 O método de pré-aquecimento deve ser realizado da seguinte forma.
-̀` a) A área de solda deve ser pré-aquecida e mantida a uma temperatura mínima de 150 °C (300 °F) durante
Soldagem.
b) A temperatura de 150 °C (300 °F) deve ser verificada para garantir que 100 mm (4 pol.) do material ou quatro vezes a espessura do material
(o que for maior) em cada lado da ranhura seja mantida no mínimo temperatura durante a soldagem. A temperatura máxima entre passes
não deve exceder 315 °C (600 °F).
c) Quando a solda não penetra em toda a espessura do material, as temperaturas mínima de pré-aquecimento e máxima de interpasse
precisam ser mantidas apenas a uma distância de 100 mm (4 pol.) ou quatro vezes a profundidade da solda de reparo, o que for maior
em cada lado da articulação.
OBSERVAÇÃO O teste de resistência ao entalhe não é necessário ao usar este método de pré-aquecimento no lugar do PWHT.
8.6.3 Método CDW (teste de tenacidade de entalhe necessário)
O método CDW pode ser usado no lugar do PWHT de acordo com o seguinte.
a) Ensaios de tenacidade ao entalhe, como o estabelecido pela ASME BPVC, Seção VIII, Divisão 1, Partes UG-84 e UCS-66, são necessários
quando ensaios de impacto são exigidos pelo código de construção aplicável à obra planejada.
b) Os materiais devem ser limitados a P-No. 1, P-No. 3, e P-No. 4 aços.
c) A soldagem deve ser limitada aos processos SMAW, GMAW e GTAW.
d) Uma especificação do procedimento de soldagem deve ser desenvolvida e qualificada para cada aplicação. O procedimento de soldagem
deve definir a temperatura de pré-aquecimento e a temperatura de interpasse e incluir o requisito de temperatura de pós-aquecimento no
item f) 8). A espessura de qualificação para as placas de teste e ranhuras de reparo deve estar de acordo com a Tabela 3. O material de
teste para a qualificação do procedimento de soldagem deve ser da mesma especificação de material (incluindo tipo de especificação,
grau, classe e condição de tratamento térmico) que o especificação do material original para o reparo. Se a especificação do material
original estiver obsoleta, o material de teste usado deve estar em conformidade tanto quanto possível com o material usado para
construção, mas em nenhum caso o material deve ter resistência inferior ou ter um teor de carbono superior a 0,35%.
e) Quando os testes de impacto forem exigidos pelo código de construção aplicável ao trabalho planejado, o PQR deve incluir testes suficientes
para determinar se a tenacidade do metal de solda e a zona afetada pelo calor do metal base na condição soldada são adequadas no
MDMT (como os critérios usados em ASME BPVC, Seção VIII, Divisão 1, Partes UG-84 e UCS 66). Se limites de dureza especiais forem
necessários (por exemplo, conforme definido

adiante em NACE SP0472 e NACE MR0103) para resistência à corrosão sob tensão, o PQR também deve incluir testes de dureza.
f) A WPS deve incluir os seguintes requisitos adicionais.
1) As variáveis essenciais suplementares do Código ASME, Seção IX, Parágrafo QW-250 devem ser aplicadas.
2) O aporte máximo de calor de solda para cada camada não deve exceder aquele utilizado na qualificação do procedimento
teste.
3) A temperatura mínima de pré-aquecimento para soldagem não deve ser inferior à utilizada no procedimento
teste de qualificação.
4) A temperatura máxima de interpasse para soldagem não deve ser maior que a utilizada no procedimento
teste de qualificação.
5) A temperatura de pré-aquecimento deve ser verificada para garantir que 100 mm (4 pol.) do material ou quatro vezes a espessura do
material (o que for maior) em cada lado da junta de solda será mantida na temperatura mínima durante a soldagem. Quando a solda
não penetra em toda a espessura do material, a temperatura mínima de pré-aquecimento só precisa ser mantida a uma distância de
100 mm (4 pol.) ou quatro vezes a profundidade da solda de reparo, o que for maior em cada lado da solda. a articulação.
6) Para os processos de soldagem no item c), use apenas eletrodos e metais de adição classificados pela especificação de metal de adição
com um designador de hidrogênio difusível suplementar opcional de H8 ou inferior. Quando gases de proteção são usados com um
processo, o gás deve exibir um ponto de orvalho não superior a –50 °C (–60 °F). As superfícies nas quais a soldagem será feita
devem ser mantidas secas durante a soldagem e devem estar livres de ferrugem, carepa de laminação e contaminantes produtores
de hidrogênio, como óleo, graxa e outros materiais orgânicos.
7) A técnica de soldagem deve ser CDW, cordão de têmpera ou técnica de meio cordão. A técnica específica deve ser utilizada no teste de
qualificação do procedimento.
8) Para soldas feitas por SMAW, após a conclusão da soldagem e sem permitir que a solda esfrie abaixo da temperatura mínima de pré-
aquecimento, a temperatura da solda deve ser aumentada para uma temperatura de 260 °C ± 30 °C (500 °F ± 50 °F) por um período
mínimo de duas horas para auxiliar na difusão da desgaseificação de qualquer hidrogênio do metal de solda captado durante a
soldagem. Este tratamento de cozimento de hidrogênio pode ser omitido, desde que o eletrodo usado seja classificado pela
especificação de metal de adição com um designador de hidrogênio difusível suplementar opcional de H4 (tal como E7018-H4).
9) Após o resfriamento da solda de reparo acabada, a camada final de reforço do cordão de têmpera deve ser removida,
``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-
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deixando a solda substancialmente nivelada com a superfície do material de base.
Consulte o WRC Bulletin 412 para obter informações técnicas de suporte adicionais sobre CDW.
Tabela 3—Limites de qualificação para metal base e espessuras de depósito de solda para o método CDW
(Teste de tenacidade de entalhe necessário)
Profundidade t da Ranhura de Teste Profundidade do Ranhura de Reparo Espessura T do cupom de teste Espessura do Metal Base
soldado um Qualificado soldado Qualificado
t <t 50 mm (<2 pol.) <T
t <t 50 mm (>2 pol.) 50 mm (2 pol.) a ilimitado

a A profundidade da ranhura usada para a qualificação do procedimento deve ser profunda o suficiente para permitir a remoção dos corpos de prova necessários.

58 Norma API 510
8.7 NDE de Soldas
8.7.1 API RP 577 fornece orientação sobre NDE de juntas soldadas e soldagens. Antes da soldagem, normalmente a área preparada para
soldagem é examinada usando uma técnica de superfície NDE, por exemplo, a técnica MT ou PT para determinar se há defeitos. Este exame é
especialmente importante após a remoção de rachaduras e outros defeitos críticos.
8.7.2 Após a conclusão da solda, ela deve ser examinada novamente pela técnica NDE apropriada conforme exigido na especificação de reparo
para determinar se existem defeitos usando padrões de aceitação incluídos na especificação de reparo ou no código de construção aplicável.
8.7.3 Novas soldas (como parte de um reparo ou alteração de vaso de pressão) que foram originalmente exigidas pelo código de construção
para serem radiografadas (por exemplo, soldas circunferenciais e longitudinais) devem ser examinadas radiograficamente de acordo com o
código de construção. Em situações em que não seja prático realizar radiografias, as superfícies acessíveis de cada nova solda não radiografada
devem ser totalmente examinadas usando UT em vez de RT e/ou outras técnicas NDE apropriadas para determinar se não existem defeitos.
UT em vez de RT deve seguir ASME Sec V: APÊNDICE VIII — Requisitos de Exame Ultrassônico para Critérios de Aceitação Baseados na
Mecânica da Fratura.
Se forem utilizadas outras técnicas que não a UT em vez da RT, a eficiência articular deve ser reduzida ao valor correspondente a nenhuma
radiografia. Onde o uso de técnicas NDE especificadas pelo código de construção não for possível ou prático, técnicas alternativas NDE podem
ser usadas desde que sejam aprovadas pelo engenheiro e pelo inspetor.
8.7.4 Os critérios de aceitação para reparos ou alterações com solda devem estar de acordo com as seções aplicáveis do ASME BPVC ou
outro código de projeto de embarcação aplicável.
8.8 Inspeção de solda para vasos sujeitos a fratura frágil
Para vasos construídos com materiais que podem estar sujeitos a fratura frágil (de acordo com API 579-1/ASME FFS-1, ou outra análise) de
serviço normal ou anormal (incluindo partida, desligamento e teste de pressão), a inspeção apropriada deve ser considerado após reparos ou
alterações soldadas. Falhas, entalhes ou outros aumentos de tensão podem iniciar uma fratura frágil em testes de pressão ou serviços
subsequentes. MT e outros métodos eficazes de NDE de superfície devem ser considerados. Técnicas de inspeção devem ser selecionadas
para detectar falhas críticas conforme determinado por uma avaliação FFS.
Todos os vasos sujeitos a fratura frágil de excursões de baixa temperatura ou baixas temperaturas ambientes que possam precisar de reparos
de solda e que não tenham um MDMT ou MAT estabelecido devem ser avaliados quanto a esses limites antes de serem devolvidos ao serviço.
Onde uma excursão do processo tem o potencial de gerar temperatura abaixo do(s) MAT(s), uma análise de perigo do processo deve ser
concluída para avaliar o risco e os controles, alarmes e intertravamentos apropriados implementados para mitigar o risco a um nível aceitável.
Limites operacionais para o MAT também devem ser estabelecidos. As excursões de baixa temperatura ambiente ou outros problemas de
processo podem ser gerenciados processualmente ou com um IOW.
8.9 Reclassificação
8.9.1 A reclassificação de um vaso de pressão alterando sua temperatura de projeto, temperatura mínima de projeto de metal ou MAWP pode
ser feita somente após todos os requisitos a seguir terem sido atendidos.
a) Os cálculos realizados pelo fabricante ou um engenheiro proprietário-operador (ou seu representante designado) com experiência em projeto,
fabricação ou inspeção de vasos de pressão devem justificar a reclassificação.
b) Uma reclassificação deve ser realizada de acordo com os requisitos do código de construção aplicável da embarcação. Como alternativa, os
cálculos podem ser feitos usando as fórmulas apropriadas na última edição do código de construção, desde que todos os detalhes
-̀` essenciais da embarcação estejam em conformidade com os requisitos aplicáveis do ASME BPVC. Se a embarcação foi projetada para
uma edição ou adendo do ASME BPVC anterior ao adendo de 1999 e não foi projetada para ASME BPVC Case 2290 ou ASME BPVC
Case 2278, ela pode ser reclassificada para a última edição/adendo do ASME BPVC , se permitido pela Figura 1. Observe que para
embarcações construídas de acordo com um código anterior a 1968, a tensão admissível do projeto original (com base no fator de projeto
de 4,0 ou 5,0) deve ser usada.

c) Registros de inspeção atuais verificam se o vaso de pressão é satisfatório para as condições de serviço propostas e se
a permissão de corrosão fornecida é apropriada. Um aumento na pressão de trabalho admissível ou na temperatura
de projeto deve ser baseado em dados de espessura obtidos de uma inspeção interna ou em operação recente.
d) O vaso deve ser testado sob pressão usando a fórmula de teste aplicável do código usado para executar o
cálculos de reclassificação, a menos que uma das seguintes situações seja verdadeira:
1) o vaso de pressão foi testado em algum momento para uma pressão de teste igual ou superior a
a pressão de teste exigida pelo código de construção; e
2) a integridade do vaso é confirmada por técnicas especiais de inspeção de avaliação não destrutiva em vez de
teste.
e) A reclassificação é aceitável para o engenheiro.
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60 Norma API 510
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`
Figura 1—Reclassificando Embarcações Usando a Última Edição ou Adendo do ASME BPVC Permitido
Estressa

8.9.2 A reclassificação do vaso de pressão será considerada concluída quando os registros de engenharia apropriados forem atualizados,
seguidos da anexação de uma placa de identificação adicional ou carimbo adicional que contenha as informações da Figura 2.
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Figura 2—Amostra de placa de identificação adicional
9 Regras Alternativas para Vasos de Pressão de Exploração e Produção (E&P)
9.1 Escopo e Isenções Específicas
9.1.1 Esta seção estabelece as regras mínimas de inspeção de vasos de pressão em serviços de E&P. Os serviços típicos de E&P incluem
vasos de pressão associados à perfuração, produção, coleta, transporte e tratamento de petróleo líquido, gás natural, líquidos de gás
natural e água salgada associada (salmoura). Vasos de pressão em serviços de E&P devem seguir todas as seções do código de inspeção
API 510, exceto a Seção 6, conforme referenciado em 9.3 e 9.4. Os proprietários-operadores podem optar por usar a Seção 6 em vez
desses parágrafos. Essas regras são fornecidas devido às características e necessidades muito diferentes dos vasos de pressão usados
para serviços de E&P. Condições de serviço de E&P normalmente:
a) operam em temperaturas relativamente mais baixas, muitas vezes eliminando mecanismos de dano de alta temperatura (por exemplo,
HTHA e fluência);
b) ter menor número de mecanismos de dano críveis com maior previsibilidade e menor complexidade;
c) tendem a ser serviços de estado estacionário em oposição a cíclicos térmicos ou bateladas (peneiras moles, coqueadores, reatores, etc.)
Em algumas aplicações de E&P, a seleção de materiais e o projeto mecânico podem fornecer projetos inerentemente mais seguros que
reduzem ou eliminam os mecanismos de danos em serviço. Algumas instalações de E&P são de natureza complexa, onde o proprietário-
operador pode decidir não empregar a Seção 9.
9.1.2 A seguir, são isenções específicas.
a) Vasos de pressão portáteis e recipientes portáteis de gás comprimido associados a máquinas de construção, bate-estacas, plataformas
de perfuração, plataformas e equipamentos de manutenção de poços, compressores, caminhões, navios, barcos e barcaças devem
ser tratados para fins de inspeção e registro como parte de essa máquina e estará sujeito às regras e regulamentos vigentes aplicáveis
a esse tipo específico de máquina ou recipiente.
b) Os vasos de pressão referenciados no Anexo A estão isentos das exigências específicas deste código de inspeção.
9.2 Programa de Inspeção
9.2.1 Geral
Cada proprietário-operador de embarcações abrangidas pela Seção 9 , portanto isentas das regras estabelecidas na Seção 6 deste
documento, deverá ter um programa de inspeção que assegure que as embarcações tenham integridade suficiente para o serviço
pretendido. Cada proprietário-operador de E&P terá a opção de empregar, dentro das limitações de

62 Norma API 510
a jurisdição em que as embarcações estão localizadas, quaisquer sistemas apropriados de engenharia, inspeção, classificação e registro
que atendam aos requisitos deste documento.
9.2.2 Inspeções On-stream ou Internas
Uma inspeção em operação ou uma inspeção interna podem ser usadas de forma intercambiável para atender aos requisitos de inspeção.
a) Uma inspeção interna é necessária quando a integridade da embarcação não pode ser estabelecida com uma inspeção em operação.
Quando uma inspeção em operação é usada, o escopo (cobertura, intervalo, técnica e assim por diante) pode ser aumentado como
resultado dos resultados da inspeção.
b) Ao selecionar a(s) técnica(s) a ser(em) utilizada(s) para a inspeção de um vaso de pressão, tanto a condição do vaso quanto o ambiente
em que ele opera devem ser levados em consideração. A inspeção pode incluir qualquer número de técnicas não destrutivas,
incluindo inspeção visual, conforme considerado necessário pelo proprietário-operador.
c) A cada inspeção em operação ou interna, a vida restante deve ser determinada conforme descrito em 7.2.
9.2.3 Determinação da Vida Remanescente
9.2.3.1 Para uma embarcação nova, uma embarcação para a qual as condições de serviço estão sendo alteradas, ou embarcações
existentes, a vida restante deve ser determinada para cada embarcação ou estimada para uma classe de embarcações (vasos de pressão
usados em uma circunstância comum de serviço, pressão , e risco) com base na seguinte fórmula:
t real ÿ
necessário
____________
vida restante = (9)
taxa de corrosão
Onde
`,
-- t real
t
necessário
é a espessura real, em mm (pol.), medida no momento da inspeção para um determinado local ou componente;
é a espessura necessária, em mm (pol.), no mesmo local ou componente que o t obtido por um

dos seguintes métodos:
real
medição,
a) a espessura nominal na condição não corroída, menos a permissão de corrosão especificada;
b) a espessura medida original, se documentada, na condição não corroída, menos a corrosão especificada
mesada;
c) cálculos de acordo com os requisitos do código de construção aplicável ou por cálculos determinados usando as fórmulas apropriadas
na última edição do ASME BPVC, se todos os detalhes essenciais atenderem aos requisitos aplicáveis do código que está sendo
usado.
Taxa de corrosão = perda de espessura do metal, em mm (pol.), por ano
Para vasos nos quais a taxa de corrosão é desconhecida, a taxa de corrosão deve ser determinada por um dos seguintes métodos:
1) calculado a partir de dados coletados pelo proprietário-operador em embarcações no mesmo serviço ou similar;
2) determinada através de sensores ultrassônicos devidamente posicionados no equipamento;
3) estimado por um especialista em corrosão;
4) estimado a partir de dados publicados sobre embarcações no mesmo serviço ou similar.

No caso em que os itens listados 1) a 2) não podem ser aplicados com confiança e para garantir que uma taxa de corrosão acelerada
inesperada não ocorra sem identificação, o plano de inspeção deve incluir a determinação da taxa de mudança de perda de parede no
fluxo por técnicas de medição direta após seis meses de serviço. Isso pode não determinar uma taxa de corrosão real (devido a um
possível erro de medição), mas garante que os dados estejam disponíveis para direcionar o plano de inspeção até que uma taxa de
corrosão possa ser estabelecida. Isso é fornecido como uma diretriz de precaução devido à variação estatística nas leituras de
espessura feitas em intervalos curtos, o que pode sugerir uma taxa de corrosão que não é verdadeiramente indicativa do ambiente.
As determinações subsequentes devem ser feitas em intervalos apropriados até que uma taxa de corrosão confiável seja estabelecida.
Se mais tarde for determinado que uma taxa de corrosão imprecisa foi assumida, a taxa de corrosão nos cálculos de vida restante
deve ser alterada para a taxa de corrosão real.
9.2.3.2 A vida restante deve ser determinada por pessoa com experiência em projeto e/ou inspeção de vasos de pressão. Se for
determinado que uma suposição imprecisa foi feita para a taxa ou espessura de corrosão, a vida útil restante deve ser aumentada ou
diminuída para concordar com a taxa ou espessura real.
9.2.3.3 Outros mecanismos de falha (corrosão sob tensão, fratura frágil, bolhas e assim por diante) devem ser levados em consideração
ao determinar a vida útil restante do vaso.
9.2.4 Inspeções Externas
O seguinte se aplica a inspeções externas.
a) A inspeção visual externa deverá, no mínimo, determinar as condições do casco, cabeçotes, bocais, isolação externa, suportes e
partes estruturais, PRDs, tolerância para expansão e alinhamento geral da embarcação em seus suportes. Qualquer sinal de
vazamento deve ser investigado para que as fontes possam ser estabelecidas. Não é necessário remover o isolamento se todo o
invólucro do vaso for mantido a uma temperatura suficientemente baixa ou suficientemente alta para evitar a condensação de
umidade. Consulte API RP 572 para obter orientações sobre inspeções externas de embarcações.
b) As seções enterradas das embarcações devem ser monitoradas para determinar sua condição ambiental externa. Este monitoramento
deve ser feito em intervalos que devem ser estabelecidos com base nas informações da taxa de corrosão obtidas durante a
atividade de manutenção em tubulações conectadas adjacentes de material semelhante, informações do exame de intervalo de
cupons de teste de corrosão enterrados de material semelhante, informações de partes representativas do real embarcação, ou
informações de uma embarcação de amostragem em circunstâncias semelhantes.
c) Embarcações conhecidas por terem uma vida restante superior a 10 anos ou protegidas contra corrosão externa - por
exemplo,
1) vasos isolados de forma eficaz para impedir a entrada de umidade;
2) vasos criogênicos revestidos;
3) vasos instalados em caixa fria na qual a atmosfera é purgada com um gás inerte;
4) as embarcações em que a temperatura a ser mantida é suficientemente baixa ou suficientemente alta para impedir a presença
de água não precisam ter o isolamento removido para a inspeção externa; no entanto, a condição de seu sistema de
isolamento ou revestimento externo, como o invólucro da caixa fria, deve ser observada pelo menos a cada cinco anos e
reparada, se necessário.
-̀` 9.2.5 Intervalos de inspeção
9.2.5.1 Geral
O proprietário-operador de vasos de pressão deve ter a opção de estabelecer classes de inspeção de vasos, agrupando os vasos em
classes comuns de serviço, pressão e/ou risco. As classificações das embarcações serão determinadas por um

64 Norma API 510
indivíduo(s) com experiência nos critérios descritos a seguir. Se as embarcações forem agrupadas em classes (como de menor e/ou
maior risco), no mínimo, o seguinte deve ser considerado para estabelecer a classe de risco:
a) potencial para falha do vaso, como MDMT; potencial para rachaduras, corrosão e erosão; e a existência
de fatores de mitigação;
b) história do vaso, projeto e condições operacionais, como o tipo e histórico de reparos ou alterações, idade do vaso, permissão de
corrosão remanescente, propriedades dos fluidos contidos, pressão operacional e temperatura em relação aos limites do projeto;
c) consequências da falha da embarcação, como localização da embarcação em relação aos funcionários ou ao público, potencial para
danos ao equipamento e consequências ambientais.
9.2.5.2 RBI
O RBI pode ser usado para determinar os intervalos de inspeção e o tipo e extensão de inspeções/exames futuros.
Consulte 5.2 para requisitos gerais. Além disso, os requisitos abaixo também devem ser atendidos.
a) Uma avaliação RBI pode ser usada para estabelecer os intervalos de inspeção apropriados para inspeções internas, em operação e
externas, bem como intervalos de inspeção e teste para PRDs. A avaliação RBI pode permitir que os intervalos de inspeção
previamente estabelecidos sejam excedidos dos limites especificados em 6.4 e 6.5, incluindo a inspeção de 10 anos e metade dos
limites de vida restante para inspeções internas e em operação e o limite de inspeção de 5 anos para o externo inspeções.
b) Quando um intervalo RBI para a inspeção interna ou em operação exceder o limite de 10 anos, a avaliação RBI deve ser revisada e
aprovada pelo engenheiro e inspetor em intervalos não superiores a 10 anos ou mais frequentemente se garantido pelo processo,
equipamento , ou mudanças de consequência.
c) Quando uma avaliação RBI é usada para estender o intervalo de inspeção interna ou em operação, a avaliação deve incluir uma
revisão do histórico de inspeção e possível incrustação do(s) PRD(s) da embarcação.
9.2.5.3 Classificação de Risco
O seguinte se aplica aos intervalos de inspeção.
a) Quando for utilizada a classificação de risco, as inspeções devem ser realizadas em intervalos determinados pela classificação de risco
da embarcação. Caso o proprietário-operador decida não classificar as embarcações nas classes de risco, deverão ser obedecidos
os requisitos e intervalos de inspeção das embarcações de maior risco. O proprietário-operador deve definir e documentar como
determinar a classificação de risco inferior e superior. Quando forem estabelecidas classes adicionais, os intervalos de inspeção e
amostragem devem ser estabelecidos entre as classes de maior risco e as classes de menor risco, conforme determinado pelo ``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-
`,,`,,`,`,,`---
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--
proprietário-operador. Se o proprietário-operador decidir usar o RBI, o intervalo, a extensão e os métodos de inspeção serão
determinados pela análise do RBI. Os intervalos de inspeção para as duas principais classificações de risco (inferior e superior) são
definidos abaixo.
b) Embarcações de menor risco serão inspecionadas da seguinte forma.
1) Inspeções em uma amostra representativa de embarcações dessa classe, ou de todas as embarcações dessa classe, podem ser
realizada.
2) As inspeções externas devem ser realizadas quando uma inspeção em operação ou interna for realizada ou em intervalos mais
curtos a critério do proprietário-operador.
3) As inspeções em operação ou internas devem ser realizadas pelo menos a cada 15 anos ou três quartos da vida útil restante, o
que for menor.

4) Quaisquer sinais de vazamento ou deterioração detectados no intervalo entre as inspeções exigirão uma inspeção em operação ou interna dessa
embarcação e uma reavaliação do intervalo de inspeção para essa classe de embarcação.
c) As embarcações de maior risco serão inspecionadas da seguinte forma.
1) As inspeções externas devem ser realizadas quando uma inspeção em operação ou interna for realizada ou em intervalos mais curtos a critério
do proprietário-operador.
2) As inspeções em operação ou internas devem ser realizadas pelo menos a cada 10 anos ou metade da vida útil restante,
o que for menor.
3) Nos casos em que a vida útil restante seja estimada em menos de quatro anos, o intervalo de inspeção pode ser a vida útil restante total até um
máximo de dois anos. Considere aumentar o número de vasos inspecionados dentro dessa classe para melhorar a probabilidade de detectar o
pior caso de corrosão.
4) Quaisquer sinais de vazamento ou deterioração detectados no intervalo entre as inspeções exigirão uma inspeção em operação ou interna dessa
embarcação e uma reavaliação do intervalo de inspeção para essa classe de embarcação.
d) Vasos de pressão (sejam eles agrupados em classes ou não) devem ser inspecionados em intervalos suficientes para assegurar sua adequação para
serviço contínuo. As condições operacionais e a integridade da embarcação podem exigir inspeções em intervalos mais curtos do que os intervalos
indicados acima.
e) Se as condições de serviço mudarem, a temperatura máxima de operação, pressão e intervalo entre as inspeções
deverá ser reavaliado.
f) Para vasos grandes com duas ou mais zonas de diferentes taxas de corrosão, cada zona pode ser tratada independentemente
quanto ao intervalo entre as inspeções.
9.2.6 Requisitos adicionais de inspeção
Requisitos de inspeção adicionais, independentemente da classificação da embarcação, existem para as seguintes embarcações.
a) Embarcações que mudaram de propriedade e localização devem ter uma inspeção em operação ou interna realizada para estabelecer o próximo
intervalo de inspeção e garantir que a embarcação esteja adequada para o serviço pretendido. A inspeção de novos vasos não é necessária se o
relatório de dados do fabricante estiver disponível.
b) Se uma embarcação for transferida para um novo local, e já se passaram mais de cinco anos desde a última inspeção da embarcação, é necessária uma
inspeção on-stream ou interna. (Navios em equipamentos montados em caminhões, montados em skids, montados em navios ou montados em
barcaças não estão incluídos.)
c) Os receptores de ar (que não sejam equipamentos portáteis) devem ser inspecionados pelo menos a cada cinco anos, a menos que sejam inspecionados
por RBI.
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--
d) Vasos de pressão portáteis ou temporários empregados com a finalidade de testar poços de petróleo e gás durante a completação ou recompletação
devem ser inspecionados pelo menos uma vez a cada período de três anos de uso. Inspeções mais frequentes devem ser realizadas se as
embarcações estiverem em ambientes corrosivos severos.
9.3 Teste de Pressão
Quando um teste de pressão for conduzido, o teste deve estar de acordo com os procedimentos em 5.8.
9.4 Dispositivos de Alívio de Segurança
Dispositivos de alívio de segurança devem ser inspecionados, testados e reparados de acordo com 6.6.

66 Norma API 510
9.5 Registros
Os seguintes requisitos de registros se aplicam.
a) Os proprietários-operadores de vasos de pressão devem manter registros de vasos de pressão. O método preferido de manutenção de
registros é manter os dados por embarcação individual. Quando as embarcações são agrupadas em classes, os dados podem ser
mantidos por classe de embarcação. Quando inspeções, reparos ou alterações forem feitas em uma embarcação individual, dados
específicos devem ser registrados para essa embarcação.
a) Exemplos de informações que podem ser mantidas são os números de identificação da embarcação; informações sobre dispositivos de
alívio de segurança; e os formulários nos quais os resultados das inspeções, reparos, alterações ou reclassificações devem ser registrados.
Quaisquer formulários apropriados podem ser usados para registrar esses resultados. Um exemplo de registro de inspeção de vaso de
pressão é mostrado no Anexo C. Uma amostra de alteração ou reclassificação do formato do vaso de pressão é mostrada no Anexo D.
Informações sobre atividades de manutenção e eventos que afetam a integridade do vaso devem ser incluídas nos registros do vaso.
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Anexo A
(normativo)
Isenções de código
A menos que especificado pelo proprietário-operador, as seguintes classes de recipientes e vasos de pressão estão excluídas dos
requisitos específicos deste código de inspeção:
a) vasos de pressão em estruturas móveis abrangidas por regulamentos jurisdicionais:
1) tanques de carga ou volume para caminhões, navios e barcaças;
2) receptores de ar associados a sistemas de frenagem de equipamentos móveis;
3) vasos de pressão instalados em navios oceânicos, barcaças e embarcações flutuantes;
b) as seguintes classes de contêineres listados para isenção do escopo da ASME BPVC, Seção VIII, Divisão
1;
1) aquecedores tubulares de processo acionados;
2) recipientes de pressão que são partes integrantes ou componentes de dispositivos mecânicos rotativos ou alternativos, como
bombas, compressores, turbinas, geradores, motores e cilindros hidráulicos ou pneumáticos nos quais as considerações
ou tensões primárias do projeto são derivadas dos requisitos funcionais do dispositivo;
3) estruturas cuja função principal é transportar fluidos de um local para outro dentro de um sistema do qual é parte integrante,
ou seja, sistemas de tubulações;
4) componentes de tubulação, como tubos, flanges, parafusos, gaxetas, válvulas, juntas de expansão e conexões, e as partes
de outros componentes que contenham pressão, como filtros e dispositivos que servem para fins de mistura, separação,
amortecimento, distribuição, e medição ou controle de fluxo, desde que as partes que contenham pressão de tais
componentes sejam geralmente reconhecidas como componentes ou acessórios de tubulação;
5) um recipiente para conter água sob pressão, incluindo aqueles contendo ar cuja compressão
serve apenas como almofada, quando nenhuma das seguintes limitações for ultrapassada:
i) uma pressão de projeto de 2 MPa (300 psi);
ii) uma temperatura de projeto de 99 °C (210 °F);
--
` 6) um tanque de armazenamento de água quente aquecida por vapor ou qualquer outro meio indireto quando as seguintes
limitações não forem ultrapassadas:
i) uma entrada de calor de 58,6 kW (200.000 Btu/h);
ii) uma temperatura da água de 99 °C (210 °F);
iii) uma capacidade nominal de contenção de água de 450 L (120 gal);
7) vasos que não excedam a pressão de projeto no topo do vaso, limitações abaixo, sem limitação
no tamanho:
i) vasos com pressão interna ou externa não superior a 100 KPa (15 psig);
67

68 Norma API 510
ii) Unidades combinadas com pressão interna ou externa em cada câmara não superior a 100 kPa (15 psi) e
pressão diferencial nos elementos comuns não superior a 100 kPa (15 psi);
8) embarcações com diâmetro interno, largura, altura ou diagonal da seção transversal não superior a 152 mm (6
1.0), sem limitação de comprimento de vaso ou pressão;
9) vasos de pressão para ocupação humana;
c) vasos de pressão que não excedam os seguintes volumes e pressões:
1) 0,14 m3 (5 ft3 ) de volume e 1,7 MPa (250 psi) de pressão de projeto;
2) 0,08 m3 (3 ft3 ) em volume e 2,4 MPa (350 psi) de pressão de projeto;
3) 0,04 m3 (1 1/2 ft3 ) em volume e 4,1 MPa (600 psi) de pressão de projeto.
--``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-`-`,,`,,`,`,,`---

Anexo B
(normativo)
Certificação do Inspetor
B.1 Exame
Um exame escrito para certificar inspetores dentro do escopo da API 510 deve ser baseado no atual API 510 Inspector
Certification Examination Body of Knowledge publicado pela API.
Para se tornar um inspetor autorizado de vasos de pressão API, os candidatos devem passar no exame.
B.2 Certificação
Para se qualificar para o exame de certificação, a educação e a experiência do candidato, quando combinadas, devem ser
iguais a pelo menos um dos seguintes:
a) um diploma de bacharel em engenharia ou tecnologia, ou mais de três anos de serviço militar em uma função técnica (a
dispensa desonrosa desqualifica o crédito), mais um ano de experiência em supervisão de atividades de inspeção ou
desempenho de atividades de inspeção conforme descrito na API 510 ;
b) um diploma ou certificado de dois anos em engenharia ou tecnologia ou dois anos de serviço militar em uma função técnica
(a dispensa desonrosa desqualifica o crédito), mais dois anos de experiência em projeto, fabricação, reparo, inspeção ou
operação de vasos de pressão , dos quais um ano deve ser em supervisão de atividades de inspeção ou execução de
atividades de inspeção conforme descrito na API 510;
c) um diploma do ensino médio ou equivalente, mais três anos de experiência em projeto, fabricação, reparo, inspeção ou
operação de vasos de pressão, dos quais um ano deve ser em supervisão de atividades de inspeção ou desempenho de
atividades de inspeção conforme descrito no API 510;
d) um mínimo de cinco anos de experiência em projeto, fabricação, reparo, inspeção ou operação de vasos de pressão, dos
quais um ano deve ser em supervisão de atividades de inspeção ou desempenho de atividades de inspeção conforme
descrito na API 510.
B.3 Re-certificação
B.3.1 A recertificação é exigida três anos a partir da data de emissão da certificação do inspetor de vasos de pressão
autorizado API 510. Os inspetores que estão recertificando devem atender a todos os requisitos de recertificação conforme
definido abaixo. A recertificação por exame escrito será exigida para os inspetores que não tenham se engajado ativamente
como inspetores dentro do período de certificação de três anos mais recente ou que não cumpram os requisitos de recertificação
antes do final do período de tolerância de expiração. Os exames estarão de acordo com todas as disposições contidas na API
510.
B.3.2 “Ativamente contratado como inspetor” deve ser definido por uma das seguintes disposições:
a) um mínimo de 20% do tempo gasto realizando atividades de inspeção, supervisionando atividades de inspeção ou suporte
de engenharia de atividades de inspeção conforme descrito no código de inspeção API 510, durante o período de
-̀` certificação de três anos mais recente;
b) desempenho de atividades de inspeção, supervisão de atividades de inspeção ou suporte de engenharia de atividades de

inspeção em vasos de pressão conforme descrito na API 510 durante o período de certificação de três anos mais recente.
69

70 Norma API 510
NOTA Atividades de inspeção comuns a outros documentos de inspeção API (NDE, manutenção de registros, revisão de documentos
de soldagem, etc.) podem ser consideradas aqui.
B.3.3 A partir de 1º de janeiro de 2022, os Planos de Certificação Individual (ICP) da API incluirão horas de desenvolvimento
profissional contínuo (CPD) em seus requisitos de recertificação de três anos para API 510. O ICP terá uma implementação
em fases do requisito de horas CPD começando com oito Horas de CPD necessárias para indivíduos cuja certificação
expira após 1º de janeiro de 2023. Os requisitos completos de CPD de 24 CPDs serão implementados para aqueles que
expiram em ou após 1º de janeiro de 2025.
B.3.4 Uma vez a cada dois períodos de recertificação (a cada seis anos), os inspetores ativamente engajados devem
demonstrar conhecimento das revisões do API 510 e outros documentos do API listados no corpo de conhecimento (BOK),
que são identificados na folha de eficácia da publicação do Web Quiz relevante que foram instituídos durante os seis anos
anteriores ou ainda são uma edição relevante. Este requisito entrará em vigor seis anos a partir da data de certificação
inicial do inspetor.
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Anexo C
(informativo)
Registro de Inspeção de Vasos de Pressão de Amostra

NOTA Os itens a seguir são apenas exemplos para fins de ilustração. [Cada empresa deve desenvolver sua própria abordagem.]
Eles não devem ser considerados de natureza exclusiva ou exaustiva. A API não oferece garantias, expressas ou implícitas, quanto à
confiança ou qualquer omissão das informações contidas neste documento.
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Anexo D
(informativo)
Amostra de Reparo, Alteração ou Reclassificação da Forma do Vaso de Pressão

NOTA Os itens a seguir são apenas exemplos para fins de ilustração. [Cada empresa deve desenvolver sua própria abordagem.]
Eles não devem ser considerados de natureza exclusiva ou exaustiva. A API não oferece garantias, expressas ou implícitas, quanto à
confiança ou qualquer omissão das informações contidas neste documento.
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``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-
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Anexo
E (informativo)
Dúvidas Técnicas
E.1 Introdução
A API considerará solicitações por escrito para interpretações da API 510. A equipe da API fará tais interpretações por escrito após consultar,
se necessário, os oficiais do comitê apropriado e os membros do comitê. O comitê do API responsável pela manutenção do API 510 se reúne
regularmente para considerar solicitações por escrito de interpretações e revisões e para desenvolver novos critérios ditados pelo
desenvolvimento tecnológico. As atividades do comitê a esse respeito são estritamente limitadas a interpretações do padrão ou à consideração
de revisões do padrão atual com base em novos dados ou tecnologia. Por uma questão de política, a API não aprova, certifica, classifica ou
endossa qualquer item, construção, dispositivo proprietário ou atividade; consequentemente, as consultas que exijam tal consideração serão
devolvidas. Além disso, a API não atua como consultora em problemas específicos de engenharia ou no entendimento ou aplicação geral das
regras. Se, com base nas informações da consulta enviada, for opinião do comitê que o solicitante deve buscar assistência, a consulta será
devolvida com a recomendação de que tal assistência seja obtida. Todas as consultas que não puderem ser compreendidas por falta de
informação serão devolvidas.
E.2 Formato de consulta
As consultas devem ser estritamente limitadas a solicitações de interpretação do padrão ou à consideração de revisões do padrão com base
em novos dados ou tecnologia. As consultas devem ser enviadas no seguinte formato.
a) Escopo—A investigação deve envolver um único assunto ou assuntos estreitamente relacionados. Uma carta de consulta sobre
assuntos não relacionados serão devolvidos.
b) Antecedentes—A carta de consulta deve indicar o objetivo da consulta, que deve ser obter uma interpretação da norma ou propor a
consideração de uma revisão da norma. A carta deve fornecer de forma concisa as informações necessárias para a compreensão
completa do inquérito (com esboços, se necessário). Essas informações devem incluir referência à edição, revisão, parágrafos, figuras e
tabelas aplicáveis.
c) Indagação—A indagação deve ser formulada em um formato de pergunta condensado e preciso. Informações de fundo supérfluas devem
ser omitidas da consulta e, quando apropriado, a consulta deve ser redigida de modo que “sim” ou “não” (talvez com ressalvas) seja uma
resposta adequada. Esta declaração de consulta deve ser técnica e editorialmente correta. O inquiridor deve declarar o que acredita que
a norma exige. Se, em sua opinião, for necessária uma revisão da norma, ele deverá fornecer a redação recomendada. A consulta deve
ser digitada; no entanto, consultas manuscritas legíveis serão consideradas. O nome e o endereço postal do solicitante devem ser
incluídos na proposta. A proposta deve ser enviada para o seguinte endereço: Director of the Standards Department, American Petroleum
Institute, 200 Massachusetts Avenue, NW, Suite 1100, Washington, DC 20001, ou por e-mail para standards@api.org.
E.3 Respostas de consultas técnicas
As respostas às consultas técnicas anteriores podem ser encontradas no site da API em http://mycommittees.api.org/standards/techinterp/
refequip/default.aspx .
74
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Bibliografia
[1] Prática recomendada API 586, técnicas de NDE
[2] API Recomendado Prática 588, Inspeção de Fonte e Vigilância de Qualidade de Equipamento Fixo
[3] Prática recomendada API 970, Documentos de controle de corrosão
[4] Prática recomendada API 2218, Práticas à prova de fogo em processamento de petróleo e petroquímico
plantas
[5] NBBI NB23,3 Código de Inspeção do Conselho Nacional
[6] NACE MR0103,4 Materiais Resistentes ao Craqueamento por Estresse por Sulfeto no Refino de Petróleo Corrosivo
ambientes
[7] NACE SP0472, Métodos e controles para prevenir a trinca ambiental em serviço do aço carbono
Soldagens em Ambientes Corrosivos de Refino de Petróleo
[8] NACE SP0170, Proteção de aços inoxidáveis austeníticos e outras ligas austeníticas do ácido politiônico
Rachaduras por corrosão sob tensão durante o desligamento de equipamentos de refinaria
[9] US DOL Título 29, CFR Parte 1910,5 Padrões de Saúde e Segurança Ocupacional
[10] WRC Boletim 412,6 Desafios e soluções em soldagem de reparo para usinas de energia e processamento
3
National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors, 1055 Crupper Avenue, Columbus, Ohio 43229, www.
nationalboard.org.
4
AMPP (Association for Materials Protection and Performance, anteriormente NACE International), 15835 Park Ten Place, Houston, Texas
77084, www.ampp.org.
5
Departamento de Trabalho dos EUA, Administração de Segurança e Saúde Ocupacional, 200 Constitution Avenue, NW, Washington,
DC 20210, www.osha.gov.
6
Conselho de Pesquisa de Soldagem, PO Box 201547, Shaker Heights, Ohio 44120, www.forengineers.org.
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75

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200 Massachusetts Avenue, NW

Suíte 1100
Washington, DC 20001-5571
cervo
202-682-8000
Cóp
onli
ww
em
dis
est
adi
pu Pedidos por telefone: 1-800-854-7179 (ligação gratuita nos EUA e Canadá) 303-397-7956
(local e internacional) 303-397-2740
Pedidos de fax:
Informações sobre publicações, programas e serviços da API estão disponíveis na web em

www.api.org.
Nº do produto C51011


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Código de Inspeção de Vasos de Pressão:

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-̀` Washington, DC 20001.

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Escopo................................................. ................................................ ................................................ ..... 1 Aplicação

2 Referências normativas ................................................ ................................................ ................................ 3

4 Organização de Inspeções Proprietário-operador .............................. ................................................ ... 14 Responsabilidades da

5 Práticas de Inspeção, Exame e Teste de Pressão............................... ......................................... 18 5.1 Planos de

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Anexo A (normativo) Isenções do Código............................................. ................................................ ...................... 67

Anexo B (normativo) Certificação do Inspetor.......................................... ................................................ ............. 69

Anexo C (informativo) Registro de Inspeção de Vaso de Pressão de Amostra............................... ................................ 71

Anexo E (informativo) Consultas Técnicas ....................................... ................................................ ................ 74 ``,```,,,,`,,`,`,,,``,,``,`,`,-

Bibliografia................................................. ................................................ ................................................ ........ 75

Valores do Fator de Raio Esférico K1 ....................................... ................................................ ........... 46 Mudança na Margem de

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Código de Inspeção de Vasos de Pressão:

1.1 Aplicação Geral

b) embarcações construídas sem código de construção (embarcações sem código);

d) embarcações fora do padrão.

a) um órgão fiscalizador autorizado;

b) uma organização de reparação;

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2 Norma API 510

1.2 Aplicações específicas

1.2.1 Embarcações de Exploração e Produção (E&P)

1.2.2 Serviços Excluídos e Opcionais

1.2.3 Conceitos Técnicos Reconhecidos

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Código de Inspeção de Vasos de Pressão: Inspeção em Serviço, Avaliação, Reparo e Alteração 3

API 510, Corpo de conhecimento do exame de certificação do inspetor

API Recomendado Prática 572, Inspeção de Vasos de Pressão

API Recomendado Prática 576, Inspeção de Dispositivos de Alívio de Pressão

API Recomendado Prática 577, Inspeção de Soldagem e Metalurgia

Padrão API 579-1/ASME FFS-1, Adequação para Serviço

API Recomendado Prática 580, Inspeção Baseada em Risco

API Recomendado Prática 581, Metodologia de Inspeção Baseada em Risco

API Recomendado Prática 584, Janelas Operacionais de Integridade

API Recomendado Prática 585, Investigações de Incidentes de Integridade de Equipamentos de Pressão

ASME PCC-2, Reparo de Equipamentos de Pressão e Tubulações

Código ASME para caldeiras e vasos de pressão, Seção II: Materiais

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4 Norma API 510

ASNT SNT-TC-1A, Qualificação e Certificação de Pessoal em Ensaios Não Destrutivos

3Termos, definições, acrônimos e abreviações

3.1 Termos e Definições

Para efeitos deste código, aplicam-se os seguintes termos e definições.

a) a organização de inspeção da jurisdição em que o vaso de pressão é usado;

c) a organização de inspeção de um proprietário-operador de vasos de pressão que mantém uma inspeção

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Código de Inspeção de Vasos de Pressão: Inspeção em Serviço, Avaliação, Reparo e Alteração 5

incêndio CUF Corrosão de

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6 Norma API 510

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Código de Inspeção de Vasos de Pressão: Inspeção em Serviço, Avaliação, Reparo e Alteração 7

avaliação de adequação ao serviço

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8 Norma API 510