LIXADOR PARA

DUTOS TERRESTRES

ABCE • ABDIB • ABEMI • ABIMAQ • ABINEE • A B I TA M • BNDES • CNI • IBP • ONIP • S I N AVA L
 LIXADOR PARA
DUTOS TERRESTRES
Ficha Técnica

LIXADOR PARA DUTOS TERRESTRES

Gerência de Educação Profissional

Luis Roberto Arruda
Gerente

Coordenação de Negócios em Educação

Rosilene Ferreira de Almeida Menezes
Maria José Gonçalves

Ilustração
Flávio Fernandes Mendes da Costa

Editoração Eletrônica
Artes e Artistas Projetos Gráficos Ltda.
 LIXADOR PARA
DUTOS TERRESTRES
2006. PETROBRAS
Todos os direitos reservados a PETROBRAS

NOTA DO EDITOR
Material reeditado com autorização da Petrobras Engenharia a favor do Plano Nacional de Qualificação Profissional do PROMINP.
Esta edição é de uso restrito dos cursos desenvolvidos no âmbito do PROMINP.

FICHA CATALOGRÁFICA

MENEZES, Carlos Wightman Soares de

Lixador para Dutos Terrestres / SENAI-RJ. Rio de Janeiro, 2006.

64 p.:il. M543l - CDD 621.3

PETROBRAS
Avenida República do Chile, 65 – Centro
Rio de Janeiro – RJ - Brasil
CEP 20 031 912
Sumário

APRESENTAÇÃO 7

UMA PALAVRA INICIAL 9

1. PROCESSOS DE CORTE 11
Por que e como realizar o corte 11

2. OXICORTE 13
Descrição do processo 13
Equipamentos e acessórios 19
Aspectos que influem no oxicorte 24
Execução do oxicorte 25

3. UTILIZANDO O EQUIPAMENTO DE OXICORTE 29

Recomendações para o manuseio 29
Cuidados especiais 32
Recomendações de segurança 33

4. JUNTAS 35
Aquecimento de juntas para soldagem 35
Descontinuidades e inspeção em juntas soldadas 37

5. DESBASTE E CORTE COM DISCOS ABRASIVOS 43

Sistemas de acionamento 43
Discos de corte e desbaste 44
Segurança no uso de discos 47
Utilizando lixadeiras elétricas manuais 49
Primeiros socorros 53

6. TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM 55

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 59
6
 APRESENTAÇÃO
O Programa de Mobilização da Indústria Nacional
do Petróleo – PROMINP foi concebido no âmbito do
Ministério das Minas e Energia em conjunto com diversas
empresas e entidades do setor, com objetivo de fortalecer
a indústria de produção de petróleo e gás natural.
As transformações que o mundo do trabalho vêm
impondo por meio de novas tendências produtivas em
um contexto de globalização da economia requer a
atuação de um trabalhador constantemente atualizado.
O PROMINP implantou um sistema de diagnóstico que
apontou uma grande carência de mão-de-obra
especializada em 150 categorias profissionais
consideradas críticas para o setor de petróleo e gás no
Brasil. Com objetivo de amenizar esta situação, o
PROMINP lançou o Plano Nacional de Qualificação
Profissional.
Para implantação deste plano, o PROMINP, a
ABEMI e a PETROBRAS estabeleceram parcerias com
Entidades de Ensino de Referência, entre elas o
SENAI, com foco na estruturação de cursos de
educação profissional para reduzir a carência de mão-
de-obra qualificada no setor de petróleo e gás natural.
O presente curso Lixador, feito originariamente
para o Programa de Desenvolvimento de Mão de Obra
da Petrobras Engenharia, guarda todas as
características do programa original, tendo sido
realizada adaptação nos formatos para inserção no
Plano Nacional de Qualificação Profissional no âmbito
do PROMINP.
7
8
 UMA PALAVRA INICIAL

Você tem um
papel importante
na realização do
nosso projeto,
sabe por quê?

A construção e a montagem de oleodutos e A essa altura, você já deve ter percebido a

gasodutos ocorrem através do trabalho cooperativo de importância do trabalho que vai realizar. O desafio é

muitos profissionais; entre eles, você, lixador de dutos grande, mas um profissional bem qualificado pode vencer.

terrestres, que, com o soldador, vai contribuir diretamente Por isso, estamos zelando para que, durante a realização

para o progresso e o avanço da frente de obra. do curso e com o apoio deste material didático, tenha

Você será responsável por muitas tarefas, como oportunidade de conhecer e pôr em prática as atividades

as atividades de corte, de desbaste, de ajuste de juntas que farão parte de sua rotina de trabalho, especialmente

soldadas e, por vezes, de remoção de descontinuidades. no que se refere:

Todas exigem grande habilidade e enorme atenção, pois às operações de oxicorte e de corte e desbaste

o uso incorreto de equipamentos, como, por exemplo, com discos abrasivos;

as lixadeiras manuais, pode pôr em risco a sua à constituição e ao funcionamento de diversos

segurança. Lembre-se de que um acidente com esse equipamentos e consumíveis;

tipo de material é às vezes fatal. à identificação de descontinuidades em solda; e

9
 às regras de segurança, aos requisitos Estamos certos de que, com a sua dedicação e

normativos da API, ANSI e às normas da Petrobras. habilidade, você vencerá os desafios e assim

Além desses assuntos, você vai encontrar no contribuir para a interligação de extremos longínquos

material didático outro tema denominado terminologia do Brasil, por meio da malha dutoviária, que estará

de soldagem. Ele mostra o significado dos termos ajudando a construir.

técnicos utilizados com freqüência entre os

profissionais de soldagem; em outras palavras, trata-

se de um vocabulário especial que deve ser consultado

sempre que necessário.

Contamos com a sua participação no curso e

aproveitamos para lembrar: sempre que ocorrer a

necessidade de orientação para realizar as tarefas

procure ajuda, pois qualificação e segurança andam

juntas e auxiliam muito na solução das dificuldades

que vamos encontrar pela frente.

10
 1- PROCESSOS DE CORTE

Por que e como realizar o corte

As operações de corte são quase sempre realizadas que nem sempre se aplicam ao tipo de serviço que

antes da soldagem. Isso porque os materiais metálicos precisamos realizar. Por essa razão, as operações de

costumam ser produzidos em dimensões padronizadas, corte acabam sendo necessárias.

Padronizadas: reduzidas a um só tipo, unificadas segundo um modelo preestabelecido.

Como o corte pode ser efetuado:

MECANICAMENTE

O corte é feito por cisalhamento, através de

guilhotinas, tesouras, etc.; por arrancamento por meio

de serras, usinagem mecânica, lixamento abrasivo, etc.

Cisalhamento: deformação que sofre um corpo

quando sujeito à ação de forças cortantes.

Corte a frio de tubo por cisalhamento.

11
 POR FUSÃO

Nesse processo de corte utiliza-se como fonte de calor um arco elétrico, como, por exemplo, arco elétrico-ar

(goivagem), e plasma.

REAÇÃO Q UÍMICA POR ELEVADA CONCENTRAÇÃO DE ENERGIA

O corte é realizado através de reações exotérmicas Nesse grupo utilizam-se os processos do princípio

de oxidação do metal, como, por exemplo, o corte da concentração de energia como característica principal
oxicombustível. A figura mostra um exemplo de operação de funcionamento, e não leva em conta se a fonte de energia
de corte a quente oxicombustível utilizando biseladeira. é química, mecânica ou elétrica. Como exemplos, o corte

por jato d’água de elevada pressão, laser e outras variantes

Exotérmicas: processo em
que há desprendimento de calor. do processo plasma.

Corte a quente oxicombustível utilizando biseladeira

12
 2- OXICORTE

Descrição do processo
O oxicorte ou corte oxicombustível é o processo de seccionamento de metais pela combustão localizada e

contínua devido à ação de um jato de oxigênio, de elevada pureza, que atua sobre um ponto previamente aquecido por

chama oxicombustível.

Em relação aos outros processos de corte, o oxicorte oferece

vantagens e limitações, conforme a seguir.

Vantagens

Apresenta maior disponibilidade, pois permite a postos de trabalho que estejam distantes desses

utilização de diversos tipos de gás combustível, além equipamentos.

do oxigênio presente no ar.
A solução encontrada para contornar essa
Requer investimento inicial reduzido, já que os limitação é o transporte de todo o conjunto. Mas precisa
materiais necessários como maçaricos, reguladores e ser feito com cuidado, pois implica riscos adicionais

mangueiras são relativamente baratos se comparados como queda dos cilindros, ou danificação das
a outros processos de corte, como plasma ou laser. mangueiras condutoras de gases.

Apresenta facilidade operacional, pois não A manipulação constante de cilindros de oxigênio,

possui muitas variáveis e portanto simples de ser
que além de ser um gás comburente se encontra sob
regulado.
alta pressão, requer a utilização de ferramentas e

Limitações procedimentos adequados para evitar vazamentos e

explosões. As mangueiras e válvulas (reguladoras e anti-

Os metais usados industrialmente (como aço
retrocesso), por exemplo, devem ser constantemente
inoxidável, níquel, alumínio e suas ligas), em sua maioria,
inspecionadas para detectar possíveis vazamentos.
não podem ser separados por oxicorte devido às

condições necessárias para a obtenção desse processo,

conforme descrito antes. Nesses casos, é preciso CUIDADO!

O processo de oxicorte implica
recorrer a cortes mecânicos e, ou por arco elétrico.
riscos para o trabalhador. Por
Os materiais periféricos usados no oxicorte, como isso, você deve obedecer
sempre as normas de segurança
cilindros de gás, são pesados, de difícil manuseio, além
recomendadas.
de exigir esforço no transporte para locais altos ou

13
Conhecendo uma estação de trabalho

Uma estação de trabalho deve ter no mínimo os seguintes equipamentos e

acessórios para execução do oxicorte:

um cilindro ou instalação centralizada para o oxigênio (O2);

um cilindro ou instalação centralizada para gás combustível (acetileno, propano, GLP – Gás Liquefeito de Petróleo);

duas mangueiras de alta pressão para condução dos gases; e três para uso do oxigênio de corte e de aquecimento

em mangueiras separadas;

um maçarico de corte;

um regulador de pressão para oxigênio;

Você vai conhecer esses
um regulador de pressão para acetileno; e equipamentos de forma mais
detalhada ao longo do curso.
dispositivos de segurança (válvulas anti-retrocesso).

Maçarico de corte
A seguir, o princípio de ação do oxicorte bem como as reações químicas que ocorrem e os tipos de gás necessários

para obter a chama oxicombustível.

PRINCÍPIO DE AÇÃO DO OXICORTE

Para melhor compreensão do processo, leia os passos seguintes:

na temperatura ambiente e na presença de Veja a seguir as condições básicas para a

oxigênio o ferro se oxida lentamente;
à medida que a temperatura se eleva a oxidação
se acelera, tornando-se praticamente instantânea a
1.350°C;
nessa temperatura, chamada temperatura de
oxidação viva, o calor fornecido pela reação é suficiente
para liqüefazer o óxido formado e realimentar a reação;
o óxido no estado líquido vai se escoar permitindo
obtenção do oxicorte:
a temperatura de início de oxidação viva deve ser
inferior à temperatura de fusão do metal;
a reação precisa ser suficientemente exotérmica para
manter a peça na temperatura de início de oxidação viva;
os óxidos formados precisam estar sob a forma de
líquido, na temperatura de oxicorte, para facilitar seu
escoamento e dar continuidade ao processo;
o material a ser cortado deve apresentar baixa

o contato do ferro, devidamente aquecido com oxigênio condutividade térmica; e

puro, dando assim continuidade ao processo. os óxidos formados devem ter alta fluidez.

14
 através da destilação fracionada do ar atmosférico.
REAÇÕES QUÍMICAS
As fases do processo são: aspiração, filtragem,
O ferro em seu estado metálico é instável, tendendo compressão, resfriamento, expansão, interação e
a se reduzir para o estado de óxido. No processo de
evaporação.
corte essa reação é acelerada, havendo um considerável
ganho exotérmico. As reações do ferro puro com o GASES COMBUSTÍVEIS
oxigênio são as seguintes: A natureza do gás combustível vai influenciar na
temperatura da chama, no consumo de oxigênio e,
Fe + ½ O2 FeO + D (64 kcal) conseqüentemente, no custo do processo.
2Fe + 3/2 O2 Fe2O3 + D (109,7 kcal)
Há inúmeros gases que podem ser usados para
3Fe + 2O 2 Fe3O4 + D (266 kcal) ignição e manutenção da chama de aquecimento; entre
eles destacam-se: acetileno, propano, GLP, gás de nafta,
TIPOS DE GÁS
hidrogênio e gás natural.
Para obter a chama oxicombustível são necessários
Em nossos trabalhos, os mais utilizados são o
pelo menos dois tipos de gás, sendo um deles,
acetileno e o GLP; por isso, vamos conversar um pouco
obrigatoriamente, comburente (oxigênio) e o outro, um gás
mais sobre eles.
combustível, conforme a seguir.

GÁS COMBURENTE: OXIGÊNIO (O2) Acetileno (C2H2)

O oxigênio é o gás mais importante para os seres vivos Entre os gases citados, o acetileno é o de maior

e em abundância no ar, isto é, cerca de 21% em volume ou interesse no uso industrial, você sabe por quê?

23% em massa. Suas principais características são: Ele possui uma elevada temperatura de chama

é inodoro, incolor, não-tóxico e mais pesado que (3.100°C) e maior percentual em peso de carbono que os

o ar (com peso atômico igual a 31,9988 g/mol); demais combustíveis, e, além disso, um gás estável à

temperatura e à pressão ambientes.

tem uma pequena solubilidade na água e no álcool;

por si só, não é inflamável; porém sustenta a

CUIDADO!
combustão, e reagindo violentamente com materiais Não é recomendado o uso do
combustíveis pode causar fogo ou explosões. acetileno sob pressões superiores
a 1,5 kgf/cm2, pois o gás pode entrar em
Como obter colapso e explodir.

O O 2 pode ser obtido de duas formas:

Como obter
através de reações químicas pela
O acetileno é obtido a partir da reação química do
eletrólise da água;
mineral carbureto de cálcio (CaC2) com a água, de acordo
com a fórmula seguinte.
Esse método de obtenção do O2
é utilizado apenas em laboratórios
em função de sua baixa eficiência. CaC 2 + 2H 2O + C2H2 + Ca(OH)2

15
 O carbureto de cálcio, por sua vez, é produzido
dentro de um forno elétrico, por meio de um
processo contínuo, pela reação do carvão coque com
a cal viva, a uma temperatura de 2.500°C, conforme
demonstra a fórmula a seguir.
3C + CaO + CaC 2 + CO
Comercialmente pode ser encontrado em
diversas granulometrias, sob forma sólida, podendo
ser usado em geradores para obtenção de acetileno
no local de uso.
GLP
O GLP é uma mistura de dois gases, ambos
hidrocarbonetos saturados, ou seja:
propano: C 3H 8; e
butano: CH 3CH 2CH 2CH 3.
As principais características são:
é incolor e inodoro, em concentrações
abaixo de 2% no ar;
é um gás 1,6 vez mais pesado que o ar,,
sendo utilizado como combustível para queima em
fornos industriais e para aquecimento e corte de
materiais ferrosos.
Como obter
O GLP é constituinte do óleo cru (cerca de
2%) e recuperado em refinarias, de modo
semelhante ao de outros subprodutos do petróleo.
É estocado de forma condensada, sob pressão, em
esferas.
16
Chama oxiacetilênica
Sempre que ocorre uma reação química entre gases,
com aparecimento de luz e calor, a zona em que se
processa essa reação é denominada chama.
Dentro de um mesmo maçarico, os fatores que
controlam a chama são o tamanho e a forma longitudinal
do orifício.
As pressões do acetileno e do oxigênio decorrem
da quantidade usada na mistura dos dois gases que
queimam no bico do maçarico.
Reações químicas na chama
oxiacetilênica
Quando há queima completa do acetileno no ar o
oxigênio do ar se combina com o acetileno, formando
então o gás carbônico e o vapor d’água.
2C2H2 + 5O 2 = 4CO2 + 2H 2O + calor
Como se pode verificar, para haver a queima completa
de acetileno são necessários 2,5 volumes de oxigênio
para 1 volume de acetileno.
No ar atmosférico há quatro vezes mais nitrogênio
do que oxigênio, além de outros gases em pequenos
percentuais. Se esses gases não entrarem na reação,
sendo apenas aquecidos por ela, ocorrerá uma diminuição
na temperatura da chama.
Caso fosse fornecido oxigênio puro, em um volume
2,5 vezes maior, o que seria ideal para a chama de solda,
poderia ser obtida uma chama de temperatura mais
elevada; porém, esse tipo de chama é considerado
comercialmente inviável.
 A chama utilizada com maior freqüência se alimenta primária com o hidrogênio. Este último, por sua vez,

com um volume de oxigênio para cada volume de também resulta da reação primária, na presença do
acetileno; o outro 1½ volume restante deve ser fornecido oxigênio do ar.

pelo próprio ar atmosférico que a envolverá. Portanto, a

2CO + O2 = 2CO2
chama é produzida através de duas reações:
2H2 + O2 = 2H 2O

primária – ela se processa com os gases As chamas variam em conseqüência das

fornecidos pelos cilindros de oxigênio e acetileno; é a de proporções de oxigênio e de acetileno que são
maior temperatura, sendo representada pelo cone interno produzidas.Basicamente há três tipos:
da chama;
neutra;

C2H2 + O2 = 2CO + H2 redutora ou carburante; e

oxidante.
secundária – é representada pela parte externa

da chama, também conhecida como envoltório, que é a Carburante:

que produz carburação.
reação do monóxido de carbono resultante da reação

A figura mostra os três tipos bem como as zonas definidas nas chamas.

A figura mostra também as colorações das diferentes zonas correspondentes a cada tipo de
chama. Essas zonas são definidas pela intensidade e coloração da luz.

17
 A seguir, as principais características dos três tipos apresentados.

Chama neutra ou normal É utilizada em solda de aço-liga, cromo, níquel,

É a chama de maior utilização no processo de alumínio e magnésio; e também empregada em depósitos

soldagem oxiacetilênico. Ela resulta da mistura, em partes de materiais duros como Stellite.

iguais, de acetileno com oxigênio; por isso recebe o nome

de “neutra”. A chama redutora não é

recomendada para a soldagem
Apresenta duas zonas bem definidas, que são o de aços-carbono, pois causará
cone e o envoltório. juntas porosas e quebradiças.

A chama neutra é de particular importância para o

soldador, não só por sua utilização em soldas e cortes, Chama oxidante

como também por fornecer uma base para regulagem de Resulta da mistura de acetileno com oxigênio, porém
outros tipos de chamas. Ela pode atingir temperaturas com excesso de oxigênio. Pode atingir temperatura na
da ordem de 3.100ºC. ordem de 3.150ºC. Apresenta em seu aspecto duas

É utilizada em soldas de ferro fundido, aço, alguns zonas bem distintas:

tipos de bronze, cobre, latão, níquel, metal, enchimentos cone; e

e revestimentos com bronze.
envoltório.

Chama redutora ou carburante Uma outra característica desse tipo de chama é o

É resultante da mistura de acetileno com oxigênio, som sibilante emitido pelo bico.

porém com excesso de acetileno. Atinge a temperatura

Sibilante:
de 3.020ºC.
do tipo assobio; som agudo
e prolongado.
Nesse tipo de chama, as três regiões apresentam-

se bem distintas. São elas:

A chama oxidante é utilizada principalmente para

cone; soldagem de materiais que contenham zinco em sua

composição química, como, por exemplo, o latão. Durante

envoltório; e
a soldagem desse tipo de material, o zinco é oxidado na
véu.
superfície da poça, em que a camada de óxido resultante

vai inibir posteriores reações

O véu mostra-se muito brilhante devido à presença

de partículas de carbono incandescentes em alta Com a chama normal, o zinco se

volatiliza continuamente e oxida
temperatura. O comprimento da “franja” determina a
na atmosfera.
quantidade, em excesso de acetileno.

18
Equipamentos e acessórios

O bom resultado de um corte ou soldagem
realizados pelo processo oxiacetileno depende 100% do
maçarico e de sua regulagem. Por isso, é preciso fazer
um estudo aprofundado desse equipamento e de seus
acessórios.
temperatura, durante um tempo razoável de trabalho, sem
desgaste excessivo do material básico; e
ser provido de controles manuais, colocados no
próprio cabo, ao alcance da mão do operador, para
permitir, impedir e regular, de forma simultânea, a

passagem dos gases necessários à produção da chama

Maçaricos correta exigida no processo em andamento.
O maçarico de oxicorte mistura o gás combustível

(acetileno) com o oxigênio de aquecimento, na proporção Constituição

correta para a chama, além de produzir um jato de O equipamento consiste em dois ou mais tubos, e

oxigênio de alta velocidade para o corte. válvulas de controle de fluxo dos gases. A figura mostra

as quatro principais partes em que se divide o maçarico

Principais características de corte:

Para o estudo em questão, o equipamento adequado deve: cabeça – proporciona rigidez ao conjunto e serve

de acoplamento aos bicos de corte;

descarregar uma mistura cuidadosamente dosada

dos dois gases, de modo que a quantidade somada de tubos – têm a função de conduzir os gases;

gases resultantes permita obter o tipo de chama adequado

punho – tem a função de permitir o manuseio
ao trabalho que vai ser realizado;
adequado do equipamento;

ser leve e de construção balanceada, a fim de

alavanca de corte – ao ser acionada atua sobre a
não cansar a mão do operador quando em trabalho;
válvula do O2 de corte, proporcionando a abertura do gás;

ter o bico construído com material adequado e conjunto de regulagem – é composto de válvulas que

tanto para conduzir como para dirigir uma chama de alta servem para fazer a regulagem dos fluxos de gases.

Tipos de maçarico

Podem-se classificar os maçaricos de acordo com:

o serviço a ser realizado – maçarico de solda ou de corte;

o modo de funcionamento do equipamento – maçarico combinado, injetor, misturador e misturador no bico;

a pressão necessária ao trabalho – maçaricos de baixa, média ou alta pressão.

19
 A seguir, as principais características de cada tipo.

Maçarico de corte

Pode ser manual, combinado e específico, ou ainda do tipo caneta, para acoplamento em máquinas automáticas de corte.

A figura mostra a cabeça de corte do equipamento.

Maçarico manual combinado

É utilizado em locais ou setores em que existe uma alternância entre operações de corte e soldagem, como em

oficinas de manutenção.

Em situações desse tipo, deve ser acoplado ao maçarico de soldagem um dispositivo de corte, conforme ilustrado

na figura anterior, composto de: câmara de mistura;

sistema de separação; e

válvula para controle do O2 de corte.

Maçarico manual para corte

Possui um circuito especial de O2 separado dos gases para chama de aquecimento. Esse conduto é específico

para que o oxigênio efetue o corte; por isso, passa a ser denominado O2 de corte.

A mistura dos gases para chama de

aquecimento ocorre através de três

princípios distintos. São eles:

1. Injetor

O gás combustível é succionado

através da alta velocidade do oxigênio por

meio de um venturi.

20
2. Misturador

Os gases comburente e combustível chegam à

câmara de mistura com pressões iguais através da

regulagem das válvulas, conforme mostra a figura. Maçarico misturador

3. Misturador no bico

Os gases são administrados separadamente até o bico, onde é feita a mistura. A figura mostra esse equipamento

e identifica as suas partes.

Misturador no bico

Maçarico de corte mecanizado

O equipamento também é conhecido como “caneta de corte”.

Apresenta os mesmos princípios de funcionamento válvula de oxigênio de corte que pode ser acionada

já descritos para os maçaricos manuais, além das manual ou automaticamente de um comando central;

seguintes características:
utilização recomendada para trabalhos em que

corpo alongado que se estende das válvulas de se exije uniformidade do corte, como peças a serem

regulação dos gases até o bico de corte; retrabalhadas ou produção seriada.

21
 Maçarico de baixa pressão o bico utilizado e determinam a capacidade de corte do

Esse tipo de equipamento, como já vimos, maçarico.

emprega o princípio injetor; utiliza-se nos casos em Ainda há outros tipos de bico que têm uma finalidade
que o oxigênio é fornecido sob pressão elevada e o diversa além daquelas que acabamos de descrever, ou
acetileno, sob pressão baixa. seja, eles também desempenham a função de misturador.

Atualmente, costumam ser muito utilizados.

Maçarico de média pressão
As partes usinadas do bico, que ficam em contato
Esse tipo de equipamento é utilizado nos casos em
com as câmaras de passagem dos gases, são
que o oxigênio é fornecido sob pressão elevada e o
denominadas “sedes”. Os bicos de corte comuns são
acetileno, sob pressão média. Nele, a pressão pode variar
chamados duas sedes, enquanto os misturadores são
de 0,07 kg/cm2 (1lb/pol2) a 2 kg/cm2 (±30 lb/pol2); e o seu
conhecidos como bicos de três sedes.
funcionamento difere um pouco do maçarico injetor.
Eles se encontram disponíveis em uma ampla
Quando a pressão dos dois gases é a mesma, esse
variedade de tipos e tamanhos e classificados de acordo
maçarico recebe o nome de maçarico de pressão
com sua capacidade de corte, conforme mostram as
balanceada.
figuras.

Maçarico de alta pressão

Os maçaricos desse tipo são utilizados nos casos

em que tanto o oxigênio quanto o acetileno são fornecidos

sob pressões elevadas.

É muito simples o seu funcionamento, pois os dois

gases podem ser misturados em um compartimento

chamado “câmara de mistura”, devido à alta pressão com

que são supridos.

Bico de corte

O bico de corte – também conhecido como

“ponteira de corte” – é montado na cabeça do maçarico

de modo a conservar separadas as misturas dos gases

de preaquecimento do oxigênio de corte.

Ele também serve para direcionar as misturas para

a superfície a ser cortada por meio de orifícios em seu

interior. As dimensões dos orifícios variam de acordo com

22
 Cada fabricante apresenta
características e
especificações técnicas
próprias para seus bicos que
influenciam no resultado do
corte, tanto nos aspectos de
qualidade e velocidade quanto
no consumo dos gases.

Portanto, para escolher um bico deve-se

levar em consideração os seguintes

aspectos:

o material a ser cortado;

o gás combustível que será utilizado; e

o tipo de sede.

Máquinas de corte
As máquinas de corte são equipamentos ele- Há vários tipos e modelos disponíveis, desde os mais

tromecânicos cuja principal função é movimentar o simples, conhecidos como “tartarugas”, até os mais

maçarico a uma velocidade constante através de uma complexos, controlados por microprocessadores.

trajetória definida.

As principais características técnicas que se deve Máquina de corte portátil

observar em uma máquina de corte são as seguintes:
Também conhecida como “tartaruga”, é composta por:
capacidade de corte;
carro motriz;
ângulo de inclinação do maçarico;
dispositivo para colocação de um ou mais
velocidade de corte; maçaricos; contrapeso;

número de estações de corte (maçaricos); e

haste; e

área útil de corte (em máquinas estacionárias).

trilho de alumínio.

23
 Veja como se deve montar e pôr em funcionamento:

acoplar o maçarico de corte no carro motriz, através de hastes;

As máquinas de corte portátil são
acertar os trilhos de alumínio ou o cintel definindo a trajetória; utilizadas para cortes retilíneos e
circulares, tendo como principal campo
iniciar o corte abrindo o O2 de corte manualmente; durante a
de aplicação os canteiros de obras e
operação do corte fazer correções na distância bico/peça para tornar o
montagens industriais.
corte constante.

Aspectos que influem no oxicorte

A seguir, vamos descrever os principais fatores e suas influências.

Preaquecimento do metal de base cromo – dificulta o corte porque forma CrO2 na

Quando se faz o preaquecimento do metal de base
a potência da chama de aquecimento pode ser diminuída,
assim como o diâmetro do bico. Ocorre também aumento
na velocidade de corte; entretanto, essa operação pode
elevar os custos de corte uma vez que consome energia
para efetuar o aquecimento.
superfície, impedindo a reação de oxidação. Acima de
5% de Cr só é possível executar o corte por meio da
adição de pós metálicos;
níquel – com baixos teores desse elemento (até
6%) é possível a execução do corte desde que o aço não
contenha elevados teores de carbono;

outras impurezas industriais, como pinturas,

Espessura a ser cortada
A espessura a ser cortada é que determina o tipo óxidos e defeitos superficiais provocam irregularidades

de bico, o diâmetro do orifício, a pressão dos gases e a na face de corte durante a operação.

velocidade de corte que vamos utilizar. Em linhas gerais, Diâmetro e tipo do bico de corte
quanto maior a espessura maiores o diâmetro do bico e a Umas das variáveis mais importantes do processo

pressão do oxigênio, e menor a velocidade de corte. é o bico de corte, pois é o condutor dos gases e,

conseqüentemente, também responsável pela saída

Grau de pureza do material a ser cortado desses gases de maneira constante e sem turbulências.

Por se tratar de um processo químico, as cara- Por isso, os fabricantes de maçaricos dedicam especial

cterísticas apresentadas pelos elementos de liga no aço atenção a esse elemento e suas partes internas.

podem interferir no corte. Os principais elementos e suas

Pressão e vazão dos gases
influências são: Essas variáveis estão relacionadas diretamente com
carbono – teores acima de 0,35% podem provocar a espessura a ser cortada, o tipo de bico, o tipo de gás
a têmpera superficial e o conseqüente aparecimento de combustível e a velocidade de corte. Em linhas gerais, quanto
trincas; maior a espessura maiores a pressão e a vazão dos gases.

24
Velocidade de avanço do maçarico
É uma das variáveis mais importantes para a
qualidade de corte. Isso porque o operador deve ir
controlando, através da velocidade de deslocamento do
maçarico, o tamanho e o ângulo das estrias de corte até
encontrar a relação ideal entre a taxa de oxidação e a
velocidade de corte.
Execução do oxicorte
No processo de corte, a chama oxiacetilênica tem
a função de aquecimento do metal e sua combustão é
processada em dois estágios:
no primeiro, o oxigênio utilizado provém do
cilindro, onde:
2C2H2 + 2O 2 ? 4CO + 2H 2,
no segundo estágio, é aproveitado o oxigênio do
ar ambiente, sendo:
4CO + 2H 2 + 3O 2 ? 4CO2 + 2H 2O.
A regulagem da chama é neutra. Devem ser
observados os seguintes passos:
regular o maçarico com o jato de oxigênio de corte
aberto e, logo em seguida, fechá-lo;
começar o aquecimento da região a ser cortada
por uma borda;
quando a borda apresentar temperatura conveniente
abrir o oxigênio de corte, deslocando a chama; e
dar início ao processo.
Verificações antes do corte
Na operação do oxicorte manual, as principais
verificações devem ocorrer no estado do maçarico, nos
bicos e nas mangueiras, uma vez que esse tipo de corte
não permite grande precisão tanto em velocidade quanto
na distância bico/peça, por exemplo.
Já no corte automatizado, algumas verificações
devem ser feitas antes da operação, a fim de assegurar
a qualidade e repetitividade do corte.
Vamos examinar quais são as verificações
necessárias. Procure também identificá-las na figura.
tubo ou obra – verificar se está devidamente fixo
ou suportado a fim de evitar sua movimentação ou rolagem
durante o corte;
maçarico – observar se o maçarico encontra-
se perpendicular ao tubo; exceto em cortes relativos
aos biséis, operação em que este deverá estar
devidamente inclinado em conformidade com o ângulo
requerido pelo bisel;
bico do maçarico – conferir a distância bico/tubo;
é importante consultar sempre as tabelas dos fabricantes
para saber as distâncias indicadas para cada tipo de
bico e de espessura de tubo.
25
 ou

26
Dilatações e contrações
Você sabia que todo material submetido a variações térmicas está sujeito a sofrer dilatações?

Nos processos de corte e soldagem as dilatações
costumam ser freqüentes, e acabam causando
deformações. Isso porque as regiões adjacentes ao
corte são frias, servindo, assim, como um vínculo
mecânico. Veja então o que acontece: durante o corte
não há uma deformação homogênea da peça, mas
quando ela se resfria as partes que sofreram dilatação
se contraem, provocando aumento da tensão residual
e, por fim, a deformação da peça. Portanto, esse efeito
deve ser considerado na hora da elaboração do
procedimento de corte, para garantir a qualidade
desejada.

A tabela mostra alguns exemplos relativos à seqüência de corte.

SEQÜÊNCIA CERTO

Em cortes paralelos, verificar se estão sendo realizados

de forma a garantir a distribuição simétrica do calor.

Em peças com furos internos, eles devem ser cortados

primeiro; em seguida, cortar os furos externos.

As áreas expostas a maior calor devem estar localizadas

o mais próximo possível das extremidades da chapa.

A peça deve permanecer presa às porções centrais da

chapa tanto quanto possível, para garantir que não se

mova na mesa de corte.

Nota
P = ponto de perfuração.
Começar o corte no X e não no Y.

Defeitos de corte
Você pode observar que um corte de boa qualidade apresenta superfície lisa e regular, e linhas de desvio quase

verticais. Outra característica importante é que a escória, aderida à parte inferior do corte, pode ser facilmente removida.

Escória: resíduo silicoso que se forma com a fusão dos metais.

27
 A tabela mostra os defeitos mais comuns em oxicorte bem como algumas causas prováveis.

DEFEITOS DETALHES CAUSAS

Goivagem na Velocidade de corte excessiva

borda superior Bico sujo ou danificado

Goivagem na Velocidade de corte excessiva

borda inferior Bico sujo ou danificado

Superfície de Velocidade de corte excessiva

corte côncava Bico sujo ou danificado
Baixa pressão de O 2 de corte

Superfície de Velocidade de corte excessiva Bico sujo ou danificado

corte côncava Baixa pressão de O 2 de corte

Baixa velocidade de corte

Fusão da borda Pouca ou muita distância do bico à peça
superior Bico muito grande
Chama de preaquecimento excessiva

Gotas fundidas Pouca distância do bico à peça

na borda superior Chama de preaquecimento excessiva
Carepas ou ferrugem na superfície da chapa

Borda Distância excessiva do bico à peça

superior goivada Chama de preaquecimento em excesso
com escória Pressão do O 2 de corte muito alta

Pressão do O 2 de corte excessivamente alta

Borda inferior
Bico sujo ou danificado
arredondada
Velocidade de corte excessiva

Bico sujo ou danificado

Baixa velocidade de corte

Alta velocidade de corte

Ondulações Velocidade de corte desigual
profundas Pouca distância bico/peça
Chama de preaquecimento muito forte

Grandes Alta velocidade de corte

ondulações Velocidade de corte desigual
desiguais Chama de preaquecimento muito fraca

Velocidade de corte excessiva Retrocesso no bico e maçarico

Distância bico/peça muito grande Carepas ou ferrugem na superfície da chapa
Corte incompleto Bico sujo ou danificado Chapa com inclusão de escória
Chama de preaquecimento fraca

Carepas ou ferrugem na superfície da chapa Alta ou baixa velocidade de corte

Escória aderente Bico muito pequeno Distância excessiva do bico/peça
na borda inferior Chama de preaquecimento fraca Baixa pressão do O 2 de corte

28
 3- UTILIZANDO O EQUIPAMENTO
DE OXICORTE

Recomendações para o manuseio

Antes de usar qualquer equipamento é necessário que você:

seja treinado para aplicar as técnicas de corte e aquecimento; e

leia com atenção as instruções de segurança fornecidas pelos fabricantes.

A seguir, os procedimentos que devem ser adotados.

Como colocar o equipamento em serviço Em caso de vazamento não dê continuidade ao

procedimento; aguarde até que os reparos necessários

Observe que todas as conexões de gás

combustível são de rosca à esquerda; você pode sejam concluídos.

reconhecê-las através do corte existente na porca

hexagonal.
Confira o conteúdo do cilindro para confirmar se
contém o gás que você deseja usar.
Verifique o maçarico e o bico de corte para
a
CUIDADO!
Abra totalmente a válvula de
oxigênio do punho do maçarico
sempre com as cabeças cortadoras.
Ajuste a chama do oxigênio sempre com a
válvula na cabeça cortadora.

confirmar se estão de acordo com o gás combustível.

Acendendo oxiacetileno
Conecte a mangueira do gás combustível à válvula
Abra a válvula de gás combustível (identificação
de entrada de gás combustível (identificação vermelha
vermelha) aproximadamente 1/2 volta, e acenda o gás.
possui rosca à esquerda). Aperte firmemente.
Continue abrindo até que a chama pare de liberar
Conecte a mangueira de oxigênio na válvula de
fuligem.
entrada de oxigênio (identificação azul tem rosca à direita).
Abra a válvula de oxigênio (identificação azul) até
Aperte firmemente.
o momento em que o cone interno brilhante se torne visível.

Conecte e aperte os reguladores

e as mangueiras somente com a O ponto em que as bordas
chave correta. emplumadas da chama
desaparecem, quando permanece
Teste todas as conexões utilizando solução
visível apenas a ponta aguda do cone
interno, é chamado “chama neutra”.
apropriada para detectar vazamentos. Nunca use chama.

29
 Acendendo oxigases combustíveis: Fechando...
propano, metano, polipropileno, etc.
Libere a alavanca de corte: primeiro, feche a
Abra a válvula do gás combustível (identificação
válvula de oxigênio e, em seguida, a válvula de
vermelha) aproximadamente 1/2 volta, e acenda o gás.
preaquecimento de gás combustível.
Se a chama sair da face do bico, feche a válvula
Feche ambas as válvulas do cilindro.
levemente.

Abra as válvulas de preaquecimento do

Abra a válvula de oxigênio até que a chama
maçarico para liberar toda a pressão do gás (nunca
emplumada secundária desapareça.
perto de fonte de combustão); em seguida, feche-as.
Abra cada válvula alternadamente até obter a

intensidade desejada. Desconecte o maçarico das mangueiras e

retire o bico de corte.

A chama neutra tem cone interno
curto, pontiagudo e definido;
apresenta cor azulada e emite
som do tipo assobio.
Libere toda tensão na pressão do regulador,,
ajustando a manopla ou a barra em “T” e girando no
sentido anti-horário, até afrouxar.

No caso de retorno de chama, isto é, quando a chama queimar dentro do

maçarico, feche imediatamente a válvula de oxigênio, seguida pela válvula de gás
combustível, a fim de evitar a ocorrência de danos internos. Depois, verifique o
maçarico, os bicos e outros acessórios, inclusive a válvula corta-chama, para
confirmar se estão em perfeito estado.

Fique atento aos sinais de retorno de chamas:

um tipo de assobio agudo; e
aquecimento rápido do maçarico bem na frente do misturador..

30
Dispositivo anti-retrocesso de chama
Esse dispositivo permite a passagem de altos fluxos gasosos, e tem como função importante extinguir a chama

quando sofre um retrocesso para dentro dos reguladores.

A figura mostra suas características principais:

possui internamente uma válvula anti-retrocesso
do fluxo gasoso que previne o avanço do retrocesso da
chama e o fluxo reverso de gases, e também impede a
queima ou a mistura dos gases oxicombustíveis dentro
do regulador ou do sistema de fornecimento de gases;
impossibilita a propagação do fluxo de gás na
direção inversa à natural do sistema; o filtro de aço
inoxidável sinterizado age como uma barreira que
bloqueia e apaga a chama.

válvula de retenção
Válvula corta-fogo:
2 funções

Corta-chama
Interrupção térmica

Válvula corta-fogo:
3 funções

Corta-chama

válvula de retenção

IMPORTANTE!
Para aumentar o tempo de vida útil do dispositivo anti-retrocesso de chama, deve-se
purgar todas as linhas e mangueiras e reguladores antes do uso. A medida visa
remover todo o material solto que poderia vir a restringir o fluxo dentro do
dispositivo, ou ainda provocar vazamentos.

Purgar: tornar puro, limpar.

31
Como instalar o dispositivo anti-retrocesso de chama:
Pode ocorrer uma
Conecte firmemente o dispositivo à mangueira e ao regulador.. diminuição no fluxo gasoso
se qualquer tipo de sujeira/poeira ou
Teste todo o sistema para verificar vazamentos antes de sua resíduos oleosos de GLP entrarem
utilização inicial.
na válvula.

Cuidados especiais
Você já está ciente de que os equipamentos e Com as válvulas fechadas do maçarico ou punho,

acessórios utilizados pelo lixador representam risco à regule as pressões através dos manômetros dos reguladores.

segurança. Por isso, devem-se adotar os cuidados indicados

Dispositivo de retenção do fluxo gasoso
a seguir.

Maçaricos de corte Nunca fume ou acenda qualquer

tipo de chama na área de teste.
Selecione o bico apropriado para a espessura utilizada.

Certifique-se de que a sede do bico se encontra livre

1. Ajuste as pressões de saída dos reguladores
de sujeiras ou rebarbas.
(oxigênio e gás combustível) até atingir o valor zero.

Acessórios de corte (cabeça cortadora) 2. Solte as mangueiras dos maçaricos.

Verifique se a cabeça cortadora contém a identificação 3. Retire o dispositivo anti-retrocesso dos

do gás correto e ajuste-a, firmemente, ao punho usado. reguladores e das mangueiras e conecte as mangueiras

aos reguladores.
Selecione o bico apropriado para cada espessura

utilizada. 4. Efetue o rosqueamento do dispositivo nas mangueiras

no lado que se acopla o maçarico.

Certifique-se de que a sede do bico se encontra

livre de sujeiras ou rebarbas. 5. Ajuste ambos os reguladores até que uma leitura de

2 a 5 PSI seja obtida nos manômetros de baixa (de saída).

Aperte o bico na cabeça do maçarico..
6. Mergulhe a parte inferior de cada dispositivo na água

ou em uma solução detectora de vazamentos. Aguarde 15

Misturadores e bicos para aquecimento
segundos para que o ar retido escape.
Certifique-se de que o misturador contém a

identificação do gás correto, e ajuste-o ao punho a ser usado.

CUIDADO!
Selecione o bico. Aperte o misturador firmemente O surgimento de pequenas
bolhas indica que o dispositivo
com as mãos (para alguns modelos, primeiro o “tubo-bico” é
de retenção está vazando. Num intervalo
rosqueado no misturador e, em seguida, o bico é firmemente de 10 segundos, um vazamento máximo
de duas bolhas é tolerado.
apertado no “tubo-bico”).

32
 Caso o dispositivo de retenção apresente
CUIDADO! vazamento, siga os seguintes procedimentos:

7. retire a pressão das válvulas fechando os

Quanto à manutenção:
guarde o seu equipamento em lugar reguladores;

limpo e seguro; 8. retire as válvulas e reinstale;

reparos devem ser efetuados somente
9. deixe passar um fluxo de oxigênio durante três a
por pessoas qualificadas;
use sempre peças originais e que cinco segundos, à pressão de 30 PSIG, no dispositivo de

apresentem boas condições. oxigênio; e um fluxo de gás combustível de três a cinco

segundos (10 PSIG) no dispositivo de gás combustível.

Quanto às instruções de uso:
para sua segurança, é essencial que 10. Repita os passos de 3 a 7.

as instruções sejam seguidas à risca; Após os dispositivos terem sido testados,

o fabricante não se responsabiliza purgue tanto a linha de oxigênio quanto a de
gás combustível.
por qualquer ocorrência que resulte do
uso incorreto ou impróprio do
equipamento. Recomendações de segurança

As instruções de segurança e manuseio

Troca de válvula de retenção interna apresentadas a seguir se aplicam aos maçaricos de

corte e aquecimento, aos acessórios, aos punhos, ao

A troca só deve ser executada por pessoal treinado,
dispositivo anti-retrocesso de chama e às mangueiras.
de preferência em um posto de assistência técnica.
Você também vai encontrá-las no seu local de trabalho
O elemento do filtro sinterizado não pode ser testado
e deve obedecê-las no seu dia-a-dia.
ou reparado no campo. Deve ser trocado nas seguintes
1. Use equipamentos de proteção.
situações:
Sempre que estiver soldando ou cortando:
no máximo após cinco anos de serviço;
óculos;
quando existirem sinais de descoloração causada
máscara para proteger os olhos
pelo calor;
contra faíscas ou raios de luz;
quando os maçaricos apresentarem mau botas industriais com CA
desempenho, causado por uma possível restrição ao fluxo (Certificado de Aprovação);
gasoso; avental e luvas.
quando surgirem sinais da presença de pequenas

partículas carbonizadas; ou CUIDADO!

Não use luvas sujas
quando as válvulas estiverem danificadas ou
de óleo ou graxa.
fundidas pelo fogo.

33
 2. Manuseie o cilindro com cuidado: 7. Use o acendedor correto para acender a chama: nunca

prenda o cilindro na parede, em uma coluna ou use cigarro ou isqueiro.

carrinho para que ele não escorregue ou caia;
use os cilindros somente em posição vertical (não
deite os cilindros).
3. Certifique-se de que a área de trabalho é segura:
mantenha faíscas de corte e chamas longe de
combustíveis e mangueiras;
trabalhe somente em áreas bem ventiladas.
4. Verifique as condições da mangueira.
8. Não pendure ou suspenda maçarico/mangueira no
seu regulador. Somente válvula corta-chama ou
mangueira podem ser conectadas na saída do regulador.
9. Nunca use oxigênio como meio de sopro, ou limpar
o local de trabalho ou o avental, pois o oxigênio em
contato com superfície saturada de graxa pode
ocasionar combustão.
10. Nunca use o maçarico como martelo, ou para
bater a rebarba produzida no trabalho.

11. Quando estiver trabalhando com acetileno, nunca

CUIDADO!
As mangueiras precisam estar
em perfeito estado, sem
apresentar danos ou ruptura.
Além disso, devem ser trocadas a cada
ano devido à perda interna de pequenos
pedaços de borracha que podem causar
entupimentos no sistema.
5. Tenha certeza de que as conexões estão bem
apertadas:
não force as conexões;
faça teste de vazamento com uma solução própria
para detectar vazamento (não use chama); em geral é mais
confiável usar espuma de água e sabão.
6. Antes de acender, purgue a mangueira do oxigênio e
do gás combustível separadamente, pois este
procedimento reduz o retorno de chamas na mistura
de gases:
purgue somente em área bem ventilada, longe de
qualquer chama, cigarro aceso, ou fonte de combustão;
use pressões acima de 1,5 bar (22 Psi ou 140 Kpa).
12. Nunca modifique o uso do seu maçarico.
13. Adote sempre os procedimentos corretos para
acender ou fechar o seu equipamento.
14. Leia e siga as instruções dos fabricantes de
reguladores de cilindro, pois eles só podem ser
operados de acordo com as normas estipuladas.
15. Use sempre válvulas de segurança (corta-chama
com vedação térmica) nos reguladores dos cilindros
de oxigênio e de gás combustível.
CUIDADO!
As peças internas de seu
equipamento são fabricadas de
acordo com as especificidades de
um determinado tipo de gás combustível.
Portanto, em maçarico para acetileno use
somente acetileno; em maçarico para GLP
use somente GLP.

abra uma válvula de gás, cerca de meia-volta,

por aproximadamente cinco segundos; em seguida,
feche a válvula.

repita o procedimento com a outra válvula.

34
 4- JUNTAS
Aquecimento de juntas para soldagem
O aquecimento pode ser feito por meio da aplicação
de chama, por indução ou resistência elétrica.
O método mais comum é por meio de chama. Porém
não é considerado mais eficiente que os demais, você
sabe por quê?
Os métodos por indução e por resistência elétrica
são mais precisos porque possuem controladores de
temperatura que se encarregam de regular os limites
requeridos. Por isso, eles são os mais utilizados.
Costumam ser usados quando é necessário efetuar um
controle rigoroso da temperatura e também em locais
A seguir, as variáveis presentes no processo de aquecimento.
Preaquecimento, temperatura de interpasse e
pós-aquecimento
Conhecer essas variáveis e saber medi-las é uma
das obrigações do soldador e também do profissional
que opera um maçarico de corte ou de aquecimento.
PREAQUECIMENTO
É a prática de aquecer a junta imediatamente antes
de iniciar a soldagem. Por meio do preaquecimento
consegue-se eliminar grande parte ou, até mesmo, toda a
umidade da superfície a ser soldada.
O principal objetivo do preaquecimento é diminuir a
velocidade de resfriamento da junta após a interrupção da
soldagem. Essa prática é especialmente importante para
que oferecem facilidades para instalação de seus
dispositivos.
Atualmente, o uso de aquecimento
por chama só se justifica nos
casos em que os outros métodos
são inviáveis.
Mas, qualquer que seja o método de aquecimento
utilizado é sempre bom estar de posse de um lápis de
fusão, conforme veremos mais adiante. Esse é o meio
mais fácil, rápido e barato para medir a temperatura do
material que está sendo levado.
certos tipos de material que apresentam muita facilidade em
se temperar; mas nem todo material requer preaquecimento.
A têmpera é a operação efetuada para endurecer o aço
tal qual é feito em ponta do punção, em talhadeiras, enxadas,
etc. Consiste em aquecer o metal até que ele fique rubro e,
em seguida, mergulhá-lo em água ou óleo frio. O material
passa então a apresentar uma dureza muito alta. Contudo,
é importante que saiba que existem materiais que se
temperam apenas em contato com o ar.
O aço muito duro é também
bastante frágil e propenso a
trincar mais facilmente.
35
 Na soldagem, a têmpera é uma condição
indesejável. Quando ela ocorre durante a soldagem, que
pode estar aliada à retenção de hidrogênio pela poça de
fusão, acaba muitas vezes provocando o surgimento de
trincas nas margens, nos cordões ou sob cordões.
Quando preaquecemos o material, a quantidade
de calor aplicada faz com que ele demore mais a se
resfriar. Com isso, diminuímos as chances de haver
têmpera.
TEMPERATURA DE INTERPASSE
É a temperatura que a solda apresenta entre um
passe e outro durante a soldagem.
A essa altura, você deve estar pensando... Por que
devo controlar essa temperatura?
A resposta é simples: à medida que vão sendo
acrescentados mais e mais passes de solda numa junta,
também mais quente ela vai se tornando.
Pois bem, quanto mais quente estiver uma junta
(seja por ter sido preaquecida, seja por ter recebido
muitos passes) maior será a região adjacente que estará
sofrendo influência da temperatura.
Os efeitos indesejáveis que resultam dessa
condição costumam ser os seguintes:
aumento da largura da região propensa a
apresentar têmpera; e
acentuação de esforços devido a restrições de
dilatação, o que contribui para o surgimento de tensões
residuais.
Portanto, quando se controla a temperatura de
interpasse estamos restringindo a região propensa a sofrer
tensões residuais e a desenvolver têmpera.
36
PÓS-AQUECIMENTO
É a operação de aplicação de calor sobre a solda
logo após ser concluída, por um determinado período de
tempo.
O objetivo principal é possibilitar a saída do
hidrogênio atômico que ficou retido na solda enquanto
esteve presente na poça de fusão durante a soldagem.
O momento do resfriamento da poça de fusão é um
momento crítico, pois o metal que estava no estado
líquido continha uma quantidade considerável de
hidrogênio e, ao passar para o estado sólido, não pode
reter a mesma quantidade.
Crítico: difícil, perigoso.
O hidrogênio precisa sair mas encontra dificuldade,
pois o material solidificado quando frio retém o gás.
Deve-se então aquecer o material após a soldagem
para facilitar a saída do hidrogênio, evitando, assim, que
ele venha a causar trincas com a solda já fria.
Nem toda solda deve receber
pós-aquecimento.
Ao concluir a solda, também é muito comum iniciar
logo o tratamento térmico. Por meio dessa operação,
consegue-se, além da liberação do hidrogênio, aliviar as
tensões residuais da junta. Porém, esse procedimento é
mais complexo, e o maquinário e pessoal envolvido são
outros; por isso, deve ser executado sob a responsabilidade
do inspetor de solda.
Complexo: que abrange
muitos elementos ou partes; complicado.
Como aquecer? escolher o lápis de fusão mais adequado ao serviço é

preciso conhecer os limites das temperaturas a serem

O perfeito aquecimento é muito importante porque
controladas.
evita problemas do tipo que acabamos de analisar.

Veja alguns exemplos:

O aquecimento da junta com o uso de queimadores

de bico único não é possível. Deve-se usar sempre um No caso da temperatura de preaquecimento
maçarico com bico do tipo chuveiro, porque permite que

o calor seja espalhado uniformemente, de modo a não No procedimento, é estipulada a temperatura

causar aquecimento localizado ou superaquecimento. mínima que a junta deve apresentar no momento anterior

ao início da soldagem.

O método de aquecimento por Portanto, para controlar o alcance dessa

chama requer mais a sua atenção temperatura, é necessário usar um lápis cuja fusão
e cuidado.
aconteça a uma temperatura logo acima daquela

estipulada no procedimento. Em outras palavras: se a

Como medir?
temperatura de preaquecimento é 150°C, o lápis de fusão
Se você vai usar um lápis de fusão, é preciso saber
deve fundir-se, por exemplo, a 152°C; quando passado
como e onde realizar a medição.
no devido ponto, ele vai fundir.

A temperatura de preaquecimento e de pós-

No caso da temperatura de interpasse
aquecimento deve ser medida no metal de base em todos

os membros da junta, do lado oposto à fonte de

No procedimento, é estipulada a temperatura
aquecimento, a uma distância igual ou superior a 75 mm
máxima que a junta deve apresentar antes que um passe
da região a ser soldada.
seguinte seja depositado sobre o imediatamente anterior.

No caso de aquecimento com chama e quando a Isto significa que o lápis de fusão a ser utilizado deve ter

temperatura só pode ser medida pelo lado da fonte, o ponto de fusão numa temperatura logo abaixo da de

aquecimento deve ser interrompido por um minuto para interpasse. Em outras palavras: se a temperatura de

cada 25 mm de espessura da peça antes da medição. interpasse é 250°C, o lápis deve ter ponto de fusão, por

exemplo, a 249°C; quando passado no devido ponto,

A temperatura de interpasse deve ser medida em
não deve apresentar fusão.
uma região ao lado da solda, para evitar contaminação

do passe seguinte pelo lápis de fusão. Descontinuidades e inspeção em

juntas soldadas
Como escolher o lápis?
Chama-se descontinuidade qualquer interrupção da
A princípio, pode parecer desnecessário tratar estrutura típica de uma junta soldada.
desse assunto; mas não é. Isso porque muitos
A existência de descontinuidade em uma junta não
soldadores ainda desconhecem o seguinte: na hora de
significa que seja defeituosa. Essa condição depende

37
da aplicação a ser dada ao componente, que, em geral, Para você, lixador, é importante conhecer bem as

se encontra estabelecida em normas ou códigos de descontinuidades dimensionais e na região da solda, pois

projeto. Assim, considera-se que uma junta soldada eliminá-las é uma das tarefas que vai realizar com

contém defeitos quando apresenta descontinuidades que freqüência. Por isso, vamos estudá-las de forma mais

não atendem às exigências de um determinado código ou detalhada.

norma, por exemplo.

Descontinuidades dimensionais
Em geral, juntas defeituosas
precisam ser reparadas ou
mesmo substituídas. Para a fabricação de uma estrutura soldada, é

necessário que tanto a estrutura quanto as suas soldas

As descontinuidades podem ser:
tenham dimensões e formas similares. Uma junta que
dimensionais; do metal de base; e não atenda a esta exigência pode ser considerada
na região da solda; estruturais. defeituosa.

Veja a seguir algumas situações que podem ocorrer.

DISTORÇÃO
Soldas com dimensões maiores
É a mudança de forma da peça soldada devido a que as especificadas aumentam
as chances de distorção, além de
deformações térmicas do material durante a soldagem. A serem desperdício de material.
solução usada para corrigir a distorção vai depender do

código ou das especificações adotadas, ou mesmo dos A figura mostra os perfis adequados de soldas de
equipamentos disponíveis. filete e suas dimensões.

PREPARAÇÃO INCORRETA DA JUNTA

É a falha em produzir um chanfro, com dimensões

ou formas especificadas em um desenho, ou adequadas

à espessura do material e ao processo de soldagem a ser

usado. Uma falha desse tipo pode aumentar a tendência

para a formação de descontinuidades, o que torna

necessário corrigi-la antes da soldagem.

– cordão côncavo
DIMENSÃO INCORRETA DA SOLDA
– cordão convexo
As dimensões de uma solda são especificadas para p1 e p2 – pernas
atender a um requisito de resistência mecânica adequado. g – garganta

38
PERFIL INCORRETO DE SOLDA
O perfil de solda pode ser considerado incorreto quando:

facilitar o aprisionamento de escória entre passes;

levar ao acúmulo de resíduos;

contribuir para que a solda tenha dimensões incorretas.

Em geral, essa forma de descontinuidade está associada a problemas operacionais, como: manipulação
incorreta do eletrodo, parâmetros incorretos de soldagem, e instabilidade do processo.

FORMATO INCORRETO DA JUNTA

É a falha provocada pelo posicionamento ou dimen-sionamento inadequados das peças, o que pode causar distorção,

desalinhamento, embicamento, etc.

39
 Descontinuidades na região da solda

A seguir, algumas situações que podem ocorrer nesse tipo de descontinuidade.

POROSIDADE

É formada pela evolução de gases na parte posterior umidade na superfície do chanfro;

da solda durante a solidificação. Os poros, em sua umidade dos consumíveis (eletrodo revestido);
maioria, têm o formato esférico, embora poros alongados
deficiência na atmosfera protetora;
possam ser formados (em geral, associados ao
danos no revestimento;
hidrogênio).

corrente excessiva; e
As principais causas operacionais para a formação
arco muito longo.
de porosidade são:
A porosidade pode estar uniformemente distribuída,
contaminação com sujeiras (óleo, graxa, tinta);
agrupada (associada à abertura ou interrupção de arco)
soldagem sobre oxidação na superfície do chanfro; ou alinhada.

A figura mostra um esquema dos tipos de distribuição de porosidade, confira!

(a) distribuída

(b) agrupada

(c) alinhada (radiografia esquemática)

INCLUSÃO DE ESCÓRIA Na soldagem com vários passes, parte da

escória depositada com um passe pode ser

Trata-se da inclusão de partículas de óxido e inadequadamente removida e não ser refundida pelo
de outros sólidos não-metálicos que se encontram passe seguinte. Diversos fatores podem dificultar
retidos no metal de solda ou entre o metal de solda a remoção da escória, incluindo a formação de
e o metal de base. cordão irregular, ou o uso de chanfro muito fechado.

40
 A inclusão de escória pode favorecer o surgimento de trincas quando o equipamento for submetido à tensão, devido

à pressão de operação, conforme a figura.

FALTA DE FUSÃO

É a ausência de união por fusão entre passes

adjacentes, ou entre o metal de solda e o metal de base.

A falta de fusão é causada por:

aquecimento inadequado do material devido à

manipulação inadequada do eletrodo por parte do

soldador;
Assim como a inclusão de escória, a falta de fusão
uso de energia de soldagem muito baixa;
pode dar origem ao aparecimento de trincas devido à
soldagem em chanfro muito fechado; e
redução da seção transversal da solda submetida a

falta de limpeza da junta. esforços mecânicos, como mostra a figura.

FALTA DE PENETRAÇÃO

Essa descontinuidade refere-se à falha em fundir e encher completamente a raiz da junta. Ela provoca uma

diminuição da seção útil da solda, conforme mostra a figura.

41
 As possíveis causas de uma falta de penetração são: É possível existirem juntas projetadas para ter
penetração parcial. Nesse caso, a falta de penetração
manipulação incorreta do eletrodo;
não é considerada defeito, desde que mantida nos limites

projeto inadequado da junta (ângulo do chanfro especificados.

ou abertura da raiz pequenos); MORDEDURA

É o termo usado para descrever reentrâncias agudas,
escolha de eletrodo com diâmetro muito grande
formadas pela ação da fonte de calor do arco entre um
para o chanfro ou raiz;
passe de solda e o metal de base, ou um outro passe

energia baixa de soldagem. adjacente, conforme mostra a figura.

Quando formada na última camada do cordão, a Trincas

mordedura causa redução da espessura da junta e atua Em geral, são consideradas as descontinuidades

como concentrador de tensões. Quando formada no mais graves em uma junta soldada.

interior da solda, pode ocasionar a formação de uma falta

Trincas resultam de tensões de tração sobre um
de fusão, ou inclusão de escória.
material incapaz de resistir a elas devido a algum

As mordeduras podem ser causadas por: problema de fragilização. Elas podem se formar:

manipulação incorreta do eletrodo; durante a soldagem;

comprimento excessivo do arco; logo após a soldagem;

velocidade de soldagem elevada; e em operações posteriores à soldagem; ou

corrente de soldagem elevada. durante o uso do equipamento ou estrutura.

42
 5- DESBASTE E CORTE COM DISCOS
ABRASIVOS
Sistemas de acionamento
A operação de remoção de material com Como toda operação de corte, ela requer cuidados

discos abrasivos, sejam eles acionados especiais tanto do ponto de vista de manuseio e de

pneumática ou eletricamente, tem a finalidade de segurança como técnico e operacional.

desbastar, cortar, ajustar, rebarbar ou dar Conhecer o equipamento ou sistema rotativo

acabamento em peças de um modo geral. Essa acionador, sua capacidade e limitações, bem como
operação é feita mediante a repetida passagem dominar a técnica de corte ou desbaste são princípios
do disco abrasivo, o qual gira a alta velocidade fundamentais para a realização de um trabalho com
sobre a superfície a ser trabalhada. qualidade e segurança.

Os sistemas de acionamento podem ser elétricos ou pneumáticos, conforme mencionamos. A seguir, veja suas

principais características.

SISTEMAS ELÉTRICOS

Em geral utiliza-se acionamento por meio de

motor elétrico, que pode ser:

fixo – esmeril de bancada, retífica,

esmerilhadeira ou lixadeira de mesa, etc.;

ou portátil – esmerilhadeira ou lixadeira

angular manual. Motoesmeril

SISTEMAS PNEUMÁTICOS

O acionamento pneumático utiliza ar comprimido

como meio de promover a rotação dos discos abrasivos.

Em geral, a operação de desbaste envolve a geração

Lixadeira angular
de faíscas, sobretudo quando o material a ser trabalhado

é metal. Por esse motivo, a operação deve ser muito

bem planejada e realizada de forma bastante cuidadosa,

para evitar a ocorrência de chamas.

43
Discos de corte e desbaste
Os discos de corte se compõem basicamente de

dois elementos: Situações em que pode ser aplicado:

grãos abrasivos; e óxido de alumínio – em materiais ferrosos em geral;

aglomerante ou ligas resinóides. carbureto de silício – em materiais não-ferrosos e

não-metálicos;
Eles são fabricados com diferentes tipos de abrasivos,

como óxido de alumínio, carbureto de silício, óxido de óxido de alumínio zinconado – em materiais de alta

alumínio zinconado, etc. E cada abrasivo apresenta resistência, como aço inoxidável e aços de baixa liga.

propriedades específicas que permitem sua aplicação a

um determinado serviço.

A seguir, um pouco mais sobre os grãos abrasivos e as ligas resinóides.

Como obter os grãos abrasivos?

Eles são obtidos por meio de minerais triturados,

formando partículas que são classificadas com números,

também conhecidos como “grana”. É a partir do tamanho

dos grãos de um produto abrasivo que se define sua

granulometria. A figura mostra alguns exemplos.

Granulometria: método de análise que visa classificar as partículas de uma amostra pelos
respectivos tamanhos e a medir as frações correspondentes a cada tamanho.

Características dos grãos abrasivos

DUREZA
Pode ser definida como resistência à ação do risco.
Com base nesse conceito, foi criada a conhecida escala
Mohs, em que o mineral mais mole, o talco, é riscado
por todos os outros, e o mais duro, o diamante, não é
riscado por nenhum, mas risca todos os demais.
TENACIDADE
choque, sem perder o poder de corte. Portanto, os grãos
que possuem essa característica são indicados para
operações de elevadas pressões.
FRIABILIDADE
É a capacidade de o grão fraturar-se durante a operação
quando perde o poder de corte, criando, assim, novas arestas
de corte, e obtendo menor geração de calor. Portanto, os

É a capacidade que os grãos abrasivos têm de absorver grãos que apresentam essa característica são indicados em

energia, isto é, resistir a impactos sob ação dos esforços de operações que requerem a integridade física da peça-obra.

44
Características das ligas resinóides
Elas se caracterizam por conferir às ferramentas Por essa razão, as ferramentas abrasivas fabricadas

abrasivas uma elevada resistência e resiliência (resistência com esse tipo de liga operam normalmente até 48 m/s,

ao impacto), pois uma vez polimerizadas se convertem mas pode chegar a 100 m/s, dependendo da aplicação e

em aglomerante de alta resistência. do tipo de construção da liga.

Polimerizadas: que sofreu Principais aplicações das ligas resinóides

polimerização, isto é,
processo em que duas moléculas de uma mesma Elas são normalmente empregadas em operações
substância, ou dois ou mais grupamentos atômicos de corte, operações severas de desbaste, operações de
idênticos se reúnem para formar uma estrutura de
peso molecular múltiplo do das unidades iniciais e, precisão como abertura de canais em ferramentas de
em geral, elevado.
corte (brocas, fresas, machos, etc.).

Identificação e correção de problemas

Existem fatores adversos que contribuem para

prejudicar o desempenho dos discos, afetando diretamente
seu comportamento. São, em geral, práticas incorretas,
inadequações operacionais e irregularidades de toda
ordem. Elas produzem conseqüências danosas à
operação, porque alteram o rendimento e reduzem,
sensivelmente, o desempenho dos discos de corte. A figura

mostra o uso correto do equipamento.

Adversos:
impróprios, inadequados, desfavoráveis.

Essas incorreções podem ser identificadas com

alguma facilidade por meio de indicações básicas, o que
permite efetuar rapidamente as correções e ajustes
adequados. Mas, esse tipo de identificação só é possível
quando o profissional conhece alguns parâmetros
elementares referentes ao funcionamento dos discos,
como suas especificações e fatores operacionais.

Um profissional atento é capaz de reconhecer problemas no disco, definir algumas

causas prováveis e identificar caminhos viáveis de solução.

45
 A tabela mostra vários problemas comuns na utilização dos discos de corte, bem como suas prováveis causas e

algumas soluções. Leia com atenção, pois será útil no seu dia-a-dia.

PROBLEMAS CAUSAS PROVÁVEIS SUGESTÕES

Avanço insuficiente. Faça a correção do equipamento para

máxima potência disponível.

Use disco de grão mais fino ou

Baixa pressão de trabalho.
aumente a potência motora.

Queima na
Grão muito grosso. Use disco mais mole.
peça-obra
Disco muito duro. Verifique o eixo e a variação axial do disco.

Verifique se o disco não está deslizando

Disco com variação axial/radial.
sobre os flanges.

Velocidade periférica muito baixa. Ajuste a velocidade para o nível correto.

Use disco mais mole.

Disco muito duro.
Use disco de grão mais fino.

Cortes irregulares Eixo com irregularidades, Verifique variação radial do eixo,

e não-perpendiculares rolamentos gastos. rolamentos e mancais.

Peça-obra não está fixada firmemente. Verifique sistema de fixação.

Aumente o avanço e a pressão e corrija

Disco muito duro. a potência.

Use disco mais mole ou, se possível,

Potência insuficiente.
disco de menor espessura.
Baixa ação
de corte
Reduza a área de contato ao mínimo
Área de contato muito grande. compatível.

Disco de grão muito grosso Use disco com grão mais fino.

Verifique a variação no eixo e a

Disco com variação axial/radial.
variação axial do disco.

46
A tabela mostra como identificar os problemas na utilização dos discos de corte por meio da face de trabalho.

IDENTIFICAÇÃO DE PROBLEMAS COM DISCO DE CORTE

Face de Trabalho Normal Face de Trabalho Anormal
Redonda Pontiaguda

Indica discos muito

Face de trabalho duros.
normal, ao cortar
peças sólidas. Pode provocar
queima ou quebra do
disco.

Plana Chanfrada

Face de trabalho
normal, Aplicação incorreta de
ao cortar peças refrigerante.
sólidas e mistas
(Tubos ou cordoalhas Peça obra mal fixada.
de concreto
estrutural).

Côncava Empastada

Velocidade de corte
muito baixa.
Face de corte não está
Face de trabalho se renovando.
normal, ao cortar Abrasivo arredondado,,
tubos ou secções não expondo novas
finas. arestas de corte.
Disco com
especificação incorreta,
muitro duro.

Segurança no uso de discos

IMPORTANTE
Em qualquer atividade profissional, a segurança e Como pode ser observado, no
rótulo do disco abrasivo contém
a integridade física das pessoas devem ser os primeiros
as informações relativas às condições
objetivos a serem alcançados, independentemente do seguras para uso, como: EPIs necessários,
posição de utilização, rotação de trabalho,
resultado econômico. Por isso, há enorme preocupação
etc.
e cuidado na fabricação dos discos.

Os discos abrasivos são construídos de acordo com Apesar de todos os cuidados de fabricação, pode

as normas da ABNT – Associação Brasileira de Normas ocorrer quebra de discos. Eis algumas das principais

Técnicas (NB 33 e PB 26) e ANSI, e são submetidos a causas:

testes físicos de resistência e rendimento para garantir velocidade da máquina superior à assinalada no
qualidade total. rótulo dos discos;

47
 montagem incorreta dos discos na máquina, como uso abusivo ocasionado, por exemplo, pela

aperto excessivo, flanges sujos, empenados, imperfeitos pressão excessiva de trabalho, especialmente nas laterais

e/ou pequenos, entre outros fatores; e do disco; por choques contra a peça-obra, pela utilização

da lateral para rebarbar peças, etc.

A seguir, a análise dessas causas.

Velocidade superior à assinalada no rótulo do Algumas das principais falhas são as seguintes:
produto.
flanges fixo e móvel com dimensões diferentes;
A utilização de discos de corte e de desbaste com

velocidade acima da estabelecida no produto tem sido o flanges sujos;

mais comum e o principal motivo da ocorrência de flanges empenados;

acidentes. Em geral, as causas são:
flanges pequenos;
falta de manutenção do equipamento;
aperto excessivo nos flanges.
em casos de equipamentos elétricos, máquinas
Todas essas situações provocam algum tipo de
projetadas para uso em fonte 110 volts ligadas em fonte
tensão excessiva no disco que pode causar uma possível
220 volts;
trinca e, conseqüentemente, quebra. A figura mostra um
em casos de equipamentos pneumáticos, variação exemplo de quebra por uso abusivo.
de pressão na linha de ar comprimido;
Exemplo
utilização de discos maiores do que a máquina de quebra
foi projetada para operar, conseqüentemente ultrapassando provocada por
uso abusivo.
a rotação máxima suportada pelo disco;

uso de equipamento inadequado.

Montagem incorreta da ferramenta na máquina

Os flanges exercem função extremamente

importante em uma operação com uso de discos

abrasivos. Ele é responsável pela fixação do disco na

máquina, de forma que disco, flanges e equipamento se

tornem um sistema único.

Qualquer falha na fixação do produto pode

proporcionar um desequilíbrio de grande porte que acaba

resultando em acidente.

48
Uso abusivo
Durante o uso de ferramentas abrasivas é comum Exemplo de
rompimento das
ocorrer danos no produto, entre eles: telas de reforço
por uso abusivo.
utilização da lateral do disco, provocando o
rompimento das telas de reforço;

choques bruscos com o objetivo de desacelerar

a produtividade da operação;

pressão excessiva durante o uso muitas vezes

em razão da baixa velocidade, obrigando que o operador
exerça muita força para executar o trabalho;

em discos de corte uso inclinado; e

em discos de desbaste uso a 0º grau;

Utilizando lixadeiras elétricas manuais

As lixadeiras elétricas manuais costumam ser usadas combustíveis, devem-se adotar outras medidas para
nos mais diversos locais em virtude de sua portabilidade. diminuir o risco de incêndio, como:

Mas, como a atividade de desbaste ou corte implica riscos,

usar mantas de amianto sobre tábuas de andaime;
é preciso fazer uma análise cautelosa das condições do
umedecer a superfície atingida pelas faíscas
local de trabalho e preparar devidamente o ambiente para
enquanto se processa o corte; ou
tornar a operação segura e confiável. É sobre esses

assuntos que vamos examinar a seguir. colocar, nas proximidades, extintor de incêndio

com um observador de prontidão.

Local de trabalho

Já que existem riscos na operação, é necessário IMPORTANTE

adotar algumas medidas, como:
para se prevenir contra faíscas, deve-se providenciar
uma proteção adequada para todos os profissionais que
se encontram em volta do local de trabalho, ou até mesmo
abaixo do nível em que a tarefa está sendo executada;
deve-se remover das proximidades da operação de corte
combustíveis ou materiais que possam vir a pegar fogo;
quando impossibilitado de afastar as fontes
É fundamental realizar um
trabalho de análise de risco onde
existem fontes de gás ou possíveis
vazamentos para garantir as condições de
segurança necessárias a fim de pôr em
prática o serviço. Nesse caso, é importante
contar com o apoio de um profissional de
segurança no trabalho.
Lembre-se de que não se deve jamais
realizar qualquer operação que produza
chama ou faíscas na presença de gases
ou explosivos.

49
 Segurança individual
Costumam-se usar também
A operação de desbaste ou corte requer que o
perneiras, mangas e avental de
profissional esteja devidamente protegido. Os EPIs raspa de couro. Embora possa
parecer exagero, a situação é que
básicos são:
vai ditar todo o aparato a ser usado,
já que na operação há faíscas e a
botas;
possibilidade de quebra de discos, com
projeção de fragmentos. O ideal é que o
luvas; e
lixador faça uso de toda proteção
possível.
máscara facial ou óculos de segurança com

proteção lateral.

Inspeção inicial O mau funcionamento elétrico pode causar

Como ocorre em todo equipamento elétrico, deve- acidentes e deve ser evitado. E a maneira mais simples

se inspecionar a lixadeira antes de usá-la a fim de: de prevenir acidentes é encaminhar para a manutenção

todo equipamento que não apresenta condições ideais

confirmar a tensão de alimentação, ou seja, se é
de uso.
de 110 V ou 220 V; e
No caso da lixadeira, alguns indicativos de que não
constatar se as condições da ferramenta estão
está em perfeito estado são: vibração excessiva,
em perfeito estado, isto é, o corpo, o cabo de
aquecimento, projeção de fumaça ou cheiro de queimado.
alimentação, a manopla, a capa de proteção do disco,

os flanges de fixação do disco, e o disco de trava. As figuras mostram as características do equipamento.

Escolha dos discos

Os discos são muito

importantes na operação de corte e

de desbaste. Por esse motivo, deve-

se buscar os mais apropriados à

operação que vai ser realizada.

50
 CUIDADO!
O disco de corte só pode ser utilizado para corte, e deve ser compatível com o de
desbaste. Não improvise, pois o risco de quebra é muito grande e a possibilidade de
acidentes ainda maior.

A seguir, algumas medidas que não se deve adotar jamais:

usar discos que porventura já tenham sido para acabamento – o ângulo pode ser menor, em

utilizados, ou que não saiba a procedência; torno de 15°;

usar discos que não tenham sido armazenados para corte – a posição ideal é esmerilhar de topo,

adequadamente, ou que foram submetidos à umidade conforme mostram. De qualquer forma, os ângulos de ataque

ou, ainda, umedecidos por substâncias solventes devem se manter os mesmos, isto é, entre 15° e 30°.

desconhecidas.

A medida a seguir deve ser adotada sempre: faça

IMPORTANTE
uma inspeção no disco, antes de usá-lo a fim de:
Os discos devem ser
verificar se contém trincas, o que pode provocar armazenados em lugar seco e
desprendimento de fragmentos, causando acidentes; longe do calor excessivo. O ideal é que
sejam mantidos em suas próprias
conferir se o disco a ser usado é capaz de suportar embalagens.
a velocidade (rpm) que a lixadeira fornece.

Manuseio da lixadeira angular

Conforme mencionado, ao cortar ou desbastar o ideal

é que a peça esteja presa ou fixa. Peças pequenas e médias

devem ser presas em morsas ou mesas de trabalho por

meio de grampos. Peças grandes podem ser posicionadas

em cavaletes, ou, se a condição permitir, podem ficar livres.

Quando colocar a lixadeira em operação, procure

mantê-la em posição adequada de modo a permitir um bom

rendimento no trabalho. Recomenda-se:

para desbaste – é ideal um ângulo de

aproximadamente 30° em relação à superfície a ser

desbastada;

51
 IMPORTANTE
A força empregada
no desbaste, no
acabamento ou corte deve
ser moderada para não
queimar o material.

Operação de biselamento
A operação de biselamento é parte essencial da

preparação da junta de soldagem. Em quase todas as

ocasiões, ela é precedida pelo corte por maçarico,

cabendo ao lixador a realização do desbaste e

acabamento da superfície, a fim de colocá-la nas

dimensões e ângulo adequados. Trena

A realização dessa tarefa exige que o lixador, além

de saber ler desenhos e conhecer os tipos de juntas e

Goniômetro
chanfros, tenha habilidade para utilizar instrumentos de (medidor de
medição e controle, como: ângulo)
ou gabarito de
ângulo
IMPORTANTE
A habilidade na preparação dos
biséis depende do domínio das
ferramentas utilizadas.

Na montagem de oleodutos ou gasodutos, a uma ou ambas as partesda junta e provocará um

posição de preparação dos biséis é sempre mais difícil,
pois o tubo se encontra na posição horizontal e o lixador
deve efetuar o desbaste nas posições plana, vertical e
sobrecabeça. Nessa condição, o ideal é usar um gabarito
de ângulo do bisel e um esquadro durante toda a
operação de desbaste a fim de controlar a remoção de
material.
Você também não pode, de forma alguma, se
descuidar da quantidade de material removido. O um trecho de tubo, porque pode vir a causar prejuízos
excesso de remoção pode levar a um encurtamento de
aumento na abertura da raiz.
Na construção de dutos, essa condição é mais
difícil de acontecer; entretanto, ela é bastante comum
em serviços de troca de trechos de tubulação. Portanto,
fique atento!
Finalmente, outro cuidado muito importante que
você, lixador, precisa ter é o seguinte: não esquecer
nenhum material, equipamento ou objeto no interior de
enormes.

52
Primeiros socorros
Primeiros socorros são os cuidados imediatos a remover a vítima para uma área não contaminada
serem prestados a uma vítima de acidente após a sua e chamar o médico;
ocorrência. Estudos comprovam que as duas primeiras
administrar oxigênio por meio de uma máscara
horas após um acidente são fundamentais para garantir
se a vítima estiver respirando;
a sobrevida ou a recuperação das vítimas; é nesse período

que um atendimento adequado pode fazer a diferença entre em caso contrário, praticar a reanimação
vida e morte. cardiopulmonar, de preferência com administração

simultânea de oxigênio;
Sobrevida:
prolongamento da vida.
manter a vítima aquecida e imobilizada até a

Portanto, é importante conhecer e saber aplicar chegada do médico.

algumas técnicas de primeiros socorros, principalmente em

sua profissão, para evitar que um simples ferimento se agrave

ou que um desmaio possa levar um colega à morte. Salvar

vidas é uma prática solidária e um dever do cidadão.

OLHOS AFETADOS

A seguir, algumas situações em que a sua ajuda será O que fazer?

necessária e também como fazer para aliviar o sofrimento
caso a vítima use lentes
das pessoas enquanto aguarda atendimento médico.
de contato, removê-las;

irrigar os olhos da vítima com grande quantidade

de água por 15 minutos; ocasionalmente, levantar as

INALAÇÃO DE GASES
pálpebras para assegurar uma irrigação completa;

Trabalhadores com aplicar um curativo protetor seco; chamar o

sintomas de exposição a médico para remover ciscos ou poeira dos olhos da

fumaças e gases: o que você vítima; em caso de ferimento por irradiação de arco

deve fazer? elétrico, aplicar repetidamente compressas frias (de

preferência geladas),
transportar a vítima para

uma área não contaminada para que possa inalar ar fresco durante cinco a 10 minutos não esfregar os olhos

ou oxigênio; da vítima nem usar colírio, a menos que receitado por

um médico;
caso a vítima esteja inconsciente, eliminar os

gases venenosos ou asfixiantes da área, ou usar aplicar um curativo protetor seco;

equipamento apropriado de respiração; chamar o médico.

53
 IRRITAÇÃO DA PELE QUEIMADURAS

Em casos de contato da Em queimaduras por calor:

pele com produtos irritantes: o o que fazer?

que fazer? aplicar água fria no

umedecer as regiões local, usando uma bolsa de borracha ou similar;

afetadas com grandes quantidades de água e, em se a pele não estiver rompida, imergir a parte
seguida, lavar com água e sabão; queimada em água fria limpa ou aplicar gelo limpo para

retirar a roupa contaminada da vítima; aliviar a dor;

se as mucosas estiverem irritadas, umedecer não furar as bolhas;

com água; envolver ou atar o local da queimadura, sem

lavar cortes e arranhões com água e sabão neutro; apertar, usando uma faixa seca e limpa;

aplicar um curativo seco e esterilizado. chamar o médico.

CHOQUES ELÉTRICOS
Antes de prestar socorro à vítima ou tocá-la, você deve se proteger

usando materiais isolantes, como luvas. Depois, o que fazer?

desligar o equipamento para eliminar o contato elétrico com a vítima;

se a vítima não estiver respirando, praticar reanimação cardiopulmonar,,

assim que o contato elétrico for removido;

chamar o médico.

IMPORTANTE
Em qualquer das situações descritas, ou em outras, encaminhe a vítima para ser
atendida por um médico, mesmo que esteja com boa aparência, pois só um exame
detalhado confirmará se a vítima não está correndo riscos.

54
 6- TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

Em todas profissões existem termos técnicos, ou Tipos de junta

seja, um vocabulário especial que costuma ser usado

entre os trabalhadores para definir alguns fatos ou

fenômenos próprios de sua área de atuação. Os

profissionais de soldagem também têm o seu vocabulário.

É provável que você já conheça grande parte dos termos

que vamos apresentar a seguir; mas é sempre importante

ter à mão o significado de cada um, pois, às vezes, surge

uma dúvida e precisamos, então, fazer uma consulta.

1. Soldagem: processo de união de materiais.

2. Solda: resultado do processo de soldagem.

3. Metal base: material da peça que sofre o processo

de soldagem.

4. Metal de adição: material adicionado, no estado

líquido, durante a soldagem ou brasagem.

5. Poça de fusão: região em fusão, a cada instante, IMPORTANTE

Soldas em juntas de topo e
durante a soldagem.
ângulo podem ser:
6. Penetração: distância entre a superfície original de penetração total, isto é, em toda a
e o ponto em que termina a fusão medida espessura de um dos componentes da
junta; ou
perpendicularmente.
de penetração parcial.
7. Junta: região entre duas peças a serem unidas.

55
 8. Chanfro: corte efetuado na junta para possibilitar ou facilitar a soldagem em toda a sua espessura, como

mostra a figura.

Tipos de juntas e exemplos de chanfros

Juntas de
topo

Juntas de
canto

Juntas de
aresta

Juntas
sobrepostas

Juntas de
ângulo

56
Elementos de um chanfro
Com a ajuda da legenda, identifique na figura os elementos que compõem o chanfro.

(S) – encosto ou nariz

(parte não chanfrada de um componente da junta)

(f) – garganta, folga ou fresta

(menor distância entre as peças a serem soldadas)

(a) – ângulo de abertura da junta

(b) – ângulo de chanfro

Os elementos de um chanfro são escolhidos de forma a permitir fácil acesso até

o fundo da junta com a menor quantidade possível de metal de adição.

9. Raiz: região mais profunda do cordão de solda. A figura mostra a realização de uma solda de vários passes.

Em uma junta chanfrada corresponde à região do cordão,

junto da fresta e do encosto.

A raiz é uma região que

apresenta grande tendência para
a formação de descontinuidades
em uma solda.

10. Face: superfície oposta à raiz da solda

11. Passe: depósito de material obtido pela

progressão sucessiva de uma só poça de fusão. Uma

solda pode ser feita em um único ou em vários passes.

12. Camada: conjunto de passes localizados em

Cobre junta
uma mesma altura no chanfro.

13. Reforço: altura máxima alcançada pelo excesso

de material de adição, medida a partir da superfície do

material de base.

14. Margem: linha de encontro entre a face da solda

e a superfície do metal de base.

57
1. Posições de soldagem

Plana:
a soldagem é feita no
lado superior de uma
junta e a face da solda é Horizontal:
aproximadamente
o eixo da solda é
horizontal, conforme
aproximadamente horizontal,
mostra a figura. mas a sua face é inclinada.

Sobrecabeça:
a soldagem é feita do lado inferior de uma
solda de eixo aproximadamente horizontal.

Vertical:

o eixo da solda é
aproximadamente vertical.

A soldagem pode ser

“para cima” ou “para baixo”.

2. Modos de operação em soldagem sistemas dedicados: projetados para executar uma

operação específica de soldagem basicamente sem

Manual: toda a operação é realizada e controlada
qualquer flexibilidade para mudanças no processo; e
manualmente pelo soldador.

sistemas com robôs: programáveis e que

Semi-automático: controle automático da alimentação
apresentam flexibilidade relativamente grande para alterações
de metal de adição e controle manual efetuado pelo soldador,
no processo.
do posicionamento e acionamento da tocha.

Mecanizado: controle automático da alimentação de Em alguns casos, a definição de

metal de adição; controle, pelo equipamento, do
deslocamento do cabeçote de soldagem; e sob a
responsabilidade do operador de soldagem as funções de
posicionamento e acionamento do equipamento, bem como
a supervisão da operação.
um processo como mecanizado
ou automático não é fácil; em
outros, o nível de controle da operação, o
uso de sensores e a possibilidade de
programar o processo indicam claramente
que se trata de um sistema automático.

A terminologia de soldagem aqui

Automático: controle automático de quase todas as apresentada é uma adaptação da
apostila Terminologia usual de soldagem e
operações necessárias. De forma ampla, os sistemas símbolos de soldagem, do professor
Paulo J. Modenesi.
automáticos podem ser divididos em duas classes:

58
 REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

Obras e textos

AGA. Gas Handbook. AGA AB. Lidingö, Suécia, 1985.

AGA S/A. Gases combustíveis. CATALOGO TÉCNICO - AGA, SÃO PAULO, 2001.

. Oxicorte à máquina. CATALOGO TÉCNICO - AGA, SÃO PAULO, 2001

. Oxicorte em bisel. CATALOGO TÉCNICO - AGA, SÃO PAULO, 2001

. Segurança nos processos oxicombustíveis. CATALOGO TÉCNICO AGA, SÃO PAULO,2001pletar dados:

autoria, local e data

. Solda e corte. CATALOGO TÉCNICO - AGA, SÃO PAULO, 2001

IBQN. Apostila do curso de Supervisores de Soldagem para Área Nuclear. Curso de Supervisores de Soldagem

Modonesi, Paulo J. Descontinuidades e inspeção em juntas soldadas. Universidade Federal de Minas Gerais.

Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais. Belo Horizonte, 2001. (apostila).

.Técnica operatória da soldagem SWAW. (apostila) Universidade Federal de Minas Gerais.

Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais. Belo Horizonte, 2001. (apostila).

.Terminologia usual de soldagem e símbolos de soldagem. Universidade Federal de Minas

Gerais. Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais. Belo Horizonte, 2001. (apostila).

QUITES, A. Segurança na soldagem e corte a quente em Introdução a soldagem a arco voltaico; São Paulo:

Soldasoft ; 2003.

SCOTT, A. Corte de metais a arco e a oxigênio. São Paulo: Soldasoft ; 2003

WAINER, E.; BRANDI, S. D.; MELO, F.D.H. Soldagem: Processos e Metalurgia, 1ª Edição ;São Paulo: Edgar

Blucher; 2000 – p. 201 a 215

Sites consultados

ESAB. Regras de segurança na soldagem. (documento).

consulta no site www.esab.com.br

Norton-Abrasivos. Segurança no uso de discos de corte e discos de desbaste. (informativo técnico) consulta no

site: www.norton-abrasivos.com.br

59
 Tome nota:

60
Tome nota:

61
 Tome nota:

62
Tome nota:

63