INSPETOR DE DUTOS

TERRESTRES
NÍVEL 1
MÓDULO 2
INSPETOR DE DUTOS TERRESTRES NÍVEL 1
MÓDULO 2

1
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FBTS
Inspetor de Dutos Terrestres Nível 1/Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem. Rio de Janeiro, 2007.

257 pp.

FBTS – Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem

R. Primeiro de Março, 23 – 7° andar – Centro

CEP: 20010-000 – Rio de Janeiro – RJ – Brasil

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APRESENTAÇÃO

A Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem – FBTS há mais de 25 anos formando novos

profissionais para a área de Petróleo e Gás Natural, foi definida como instituição de referência e
executora pelo PROMINP (Programa de Mobilização Nacional para a Indústria do Petróleo e Gás
Natural) para a capacitação do profissional Inspetor de Dutos Terrestres Nível 1. Com o fim de contribuir
para a melhoria da qualidade na montagem e construção, na segurança dos profissionais envolvidos e na
proteção ao meio ambiente, reduzindo custos, tempo e re-trabalho, hoje de vital importância em qualquer
obra de grande porte, a FBTS apresenta, através de seu Departamento de Cursos, este material didático.
Destacamos que em nenhum momento tivemos o objetivo de exaurir os assuntos abordados, mas
sim apresentarmos de forma organizada e sistematizada, um escopo de conhecimentos técnicos
pertinentes à função, preparando os alunos para o processo de Qualificação e posterior Certificação junto
ao SEQUI-PETROBRÁS.
No intuito de atendermos aos anseios da comunidade técnica de Petróleo e Gás Natural, a FBTS
continua, pelos diversos Estados do país, a sua nobre missão de formar profissionais qualificados.

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INDICE
PINTURA
1.0 Introdução 17
2.0 Principais Fatores para a escolha do Sistema de Pintura 17
2.1 Constituintes Básicos das Tintas 17
3.0 Normas Aplicáveis 18
4.0 Procedimentos 19
4.1 Recebimento 19
4.2 Armazenamento 19
4.3 Condições Ambientais 19
4.4 Preparação da Superfície 20
4.4.1 Graus de Intemperismo (ISO 8501-1) 20
4.4.2 Graus de preparação de superfície 20
4.4.3 Etapas da preparação 21
4.5 Preparação da Tinta 21
4.6 Aplicação da Tinta 22
4.7 Inspeção 23
4.7.1 Condições Ambientais 23
4.7.2 Visual do substrato metálico 23
4.7.3 Visual e espessura da película úmida (EPU) 23
4.7.4 Espessura de película seca (EPS) 23
4.7.5 Descontinuidade em película seca 24
4.7.6 Aderência 24
4.8 Execução de Reparos 25
4.9 Sistemas de Pintura Petrobrás 25
4.9.1 Sistema conforme N442M Condição n°2 26
4.9.2 Sistema conforme N442M Condição n°3 26
4.9.3 Sistema conforme N442M Condição n°7 26
4.9.4 Sistema conforme N1201 27
5.0 Segurança 27
6.0 Anexos 28
Exercícios 35

REVESTIMENTO ANTICORROSIVO
1.0 Introdução 39
2.0 Critérios para a escolha do revestimento 39
3.0 Tipos de Revestimentos 39
3.1 Revestimento com Fitas Plásticas 40
3.2 Revestimento com Tinta Epóxi em Pó (Fusion Bonded Epóxi) 40
3.3 Revestimento misto à base de Epóxi e polietileno extrudado (tripla camada) 40
3.4 Manta Termocontrátil ou Termo Retrátil 41
3.5 Revestimento com Polietileno Extrudado 41
3.6 Revestimento com Esmalte de Alcatrão de Hulha (coal-tar) 41
4.0 Normas Petrobrás Aplicáveis 41
5.0 Revestimento de Duto com Fita de Polietileno (N2238) 40
5.1 Materiais 40
5.1.1 Solução de Imprimação (“Primer”) 40
5.1.2 Fita Anticorrosiva 40
5.1.3 Fita de Proteção Mecânica 44
5.2 Fornecimento, Armazenamento e Manuseio 44
5.3 Condições Ambientais 45
5.4 Aplicação 46
5.4.1 Preparação da Superfície 46
5.4.2 Solução de imprimação (“Primer”) 46
5.4.3 Fita Anticorrosiva 47

5
 5.4.4 Fita de Proteção Mecânica 48
5.5 Inspeção 49
5.5.1 Formecimento e condições ambientais 49
5.5.2 Superfície do tubo e do revestimento original 49
5.5.3 Aplicação da solução de imprimação (“Primer”) 49
5.5.4 Fita Anticorrosiva 49
5.5.5 Fita de Proteção Mecânica 52
5.6 Qualificação e Controle de Desempenho do Revestidor 52
6.0 Revestimento de juntas com Manta Termocontrátil 52
6.1 Materiais 52
6.2 Fornecimento, Armazenamento e Manuseio 53
6.3 Condições Ambientais 55
6.4 Aplicação 56
6.4.1 Preparação da superfície 56
6.4.2 Instalação do conjunto Manta/ Mata-junta 56
6.5 Inspeção 57
6.5.1 Fornecimento e Condições Ambientais 57
6.5.2 Instalação 57
6.6 Qualificações do Procedimento e do Revestidor 61
7.0 Revestimento com Epóxi em Pó (Fusion Bonded Epoxy) 61
7.1 Fornecimento e Manuseio 62
7.2 Inspeção 62
7.2.1 Visual 62
7.2.2 Descontinuidades 62
7.2.3 Aderência 63
8.0 Revestimento à Base de Epóxi e Polietileno Extrudado (Tripla Camada) 63
8.1 Fornecimento e Manuseio 63
8.2 Inspeção 63
8.2.1 Visual 63
8.2.2 Descontinuidade 64
9.0 Execução de Reparos 64
9.1 Reparos com fita de polietileno em tubos revestidos com fitas de polietileno,
alcatrão de hulha, FBE ou PE 64
9.1.1 Procedimento 64
9.2 Reparos sobre tubos revestidos com FBE aplicando Epóxi 64
9.2.1 Procedimento (é fornecido pelo fabricante um KIT) 64
9.3 Reparos sobre Tubos Revestidos com Polietileno Extrudado aplicando “PERP” 65
9.3.1 Procedimento 65
9.4 Reparos sobre Tubos Revestidos com Esmalte de Alcatrão de Hulha 66
9.4.1 Procedimento 66
10.0 Localização e Inspeção de Revestimento Anticorrosivo em dutos enterrados 66
Exercícios 67

CONCRETO – TUBO / BASE

1.0 Introdução 71
2.0 Documentos de referência / Normas aplicáveis 72
3.0 Materiais Constituintes do Concreto 72
3.1 Agregados 73
3.2 Cimento 73
3.3 Água 74
3.4 Aditivos 74
4.0 Recebimento, Armazenamento, Manuseio e Preservação de Materiais 74
4.1 Recebimento dos materiais 74
4.1.1 Cimento “Portland” 74
4.1.2 Areia e agregados 75
4.1.3 Aços para armadura 75
4.1.4 Água 76
4.2 Armazenamento 76

6
 4.3 Preservação 77
5.0 Aços e Emendas 78
6.0 Propriedades do Concreto 79
7.0 Controle de Propriedades do Concreto 80
7.1 Controle do Tubo de Aço 80
7.2 Controle das Telas de Reforço 80
7.3 Propriedades do Controle Dosado na obra 81
7.3.1 Tubos (pequena produção) 81
7.3.2 Bases 81
7.4 Dosado em Usina (central de concreto) 81
8.0 Verificação dos Equipamentos 82
9.0 Controle de Mistura 83
10.0 Lançamento por Vazamento e Vibração 84
10.1 Lançamento por Projeção 85
10.2 Qualificação do Procedimento 86
10.2.1 Requalificação do Procedimento 86
10.3 Controle de Concreto Fresco 87
10.3.1 Ensaio de abatimento do tronco de cone ou “Slump – test” – ABNT NBR NM
67 87
10.3.2 Moldagem de corpo de prova (para controle de “FCK” do concreto) 88
11.0 Verificação das Formas e Armadura 89
12.0 Controle de Transporte e Lançamento 90
12.1 Tubos 90
12.2 Bases 91
13.0 Controle de Adensamento 92
14.0 Controle de Cura 93
14.1 Com água 93
14.2 Com membrana de cura (aplicada por trincha ou pulverização) 93
14.3 Cura por aplicação de vapor 94
14.4 Controle da Resistência à compressão do concreto para tubos – ABNT NBR 5738 E
5739 94
14.5 Resistência à compressão do concreto para construção de bases 94
15.0 Desforma 95
16.0 Flutuação Negativa 95
17.0 Reparos no Concreto 96
17.1 Antes do término da cura 96
17.2 Reparos após a cura 97
18.0 Inspeção Final 97
18.1 Inspeção visual e dimensional 97
18.2 Registro de resultados 97
Anexo I 99
Anexo II 100
Anexo III – Moldagem do corpo de prova 101
Exercícios 102

TOPOGRAFIA
1.0 Introdução 107
2.0 Conceitos 107
3.0 A importância da Topografia 107
4.0 Ciências Correlatas 108
5.0 Representação 108
6.0 Divisões da Topografia 109
7.0 Referências Topográficas 111
8.0 Sistemas de Coordenadas 114
9.0 Erros em Topografia 117
10.0 Grandezas medidas num levantamento Topográfico 117
11.0 Unidades de Medida 119
12.0 Desenho Topográfico e Escala 120

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13.0 Medida de Distâncias 121
14.0 Precisão e Cuidados na Medida Direta de Distâncias 126
15.0 Métodos de Medida com Diastímetros 127
16.0 Medida Indireta de Distâncias 129
17.0 Distância Vertical – Visada Ascendente 131
18.0 Medida Eletrônica 132
19.0 Posicionamento por Satélites 133
20.0 Geotecnologias 140
21.0 Dispositivos de Segurança 143
22.0 Locação e Marcação da Faixa de Domínio e da Pista 143
23.0 Conclusão 145
24.0 Inspeção, Aceitação e Rejeição 145
Exercícios 146

ABERTURA DE PISTA
1.0 Introdução 151
1.1 Verificação de Demarcação 151
2.0 Abertura e Pista 152
3.0 Atividades principais durante a abertura de pista 152
4.0 Faixa de Domínio com Duto Existente 154
5.0 Traçado da Diretriz da Vala 155
Exercícios 156

ABERTURA DE VALA
1.0 Principais cuidados durante a fase de abertura de vala 159
1.1 Na fase de preparação 159
1.2 Fase inicial de escavação 160
2.0 Principais cuidados durante a abertura de vala 162
2.1 Riscos em Escavações 162
2.2 Medidas Preventivas 163
2.3 Técnicas Utilizadas 163
3.0 Estabilidade da Vala 165
3.1 Escavações com profundidade inferior a 1,25m de profundidade 165
3.2 Escavações com profundidade superior a 1,25m de profundidade 165
3.3 Verificação da estabilidade 165
4.0 Segurança de Pessoal 167
4.1 EPI’S – Equipamentos de Proteção Individual 167
5.0 Saúde 168
6.0 Meio Ambiente 168
7.0 Patrimônio Arqueológico 168
8.0 Sinalização em Escavações 169
9.0 Uso de Explosivos 170
Anexo I – Lista de verificação para escavação 171
Exercícios 174

DISTRIBUIÇÃO DE TUBOS
1.0 Distribuição de Tubos 177
1.1 Principais atividades durante a fase de distribuição (desfile) 177
1.1.1 Armazenamento 177
1.1.2 Manuseio dos tubos 177
1.1.3 Transporte 178
1.1.4 Distribuição (desfile) de tubos 179
1.1.5 Identificação dos Tubos 182
1.2 Análise Preliminar de Risco – APR e Permissão de Trabalho – PT 182
1.3 Principais Riscos e Impactos durante a distribuição 182
1.4 Medidas de Segurança / Controle 183
1.4.1 Equipamentos e área de atuação no trecho 183
Anexo I – Relatório de curvamento desfile e montagem 185

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CURVAMENTO
1.0 Curvamento de Tubos 189
1.1 O curvamento de Tubos deve obedecer ao disposto nas seguintes normas 189
Exercícios 195

SOLDAGEM
1.0 Introdução 199
1.1 Finalidade da Inspeção de Soldagem 200
1.1.1 Inspeção antes da Soldagem 200
1.1.2 Inspeção após a Soldagem 202
1.2 Limitações da Inspeção de Soldagem 202
1.3 Campo de Aplicação 203
2.0 Terminologia e Definições de Soldagem 203
3.0 Consumíveis 213
3.1 Definição e Seleção 213
3.2 Especificação e Seleção 213
3.3 Classificação dos Consumíveis 214
4.0 Processos de Soldagem 216
4.1 Soldagem a Arco Elétrico com Eletrodo Revestido 216
4.2 Soldagem a Arco Elétrico com Proteção por Gás e Eletrodo Consumível (MIG/MAG) 217
4.3 Soldagem a Arco Elétrico com Arame Tubular 219
4.4 Soldagem a Arco Elétrico com Proteção por Gás e Eletrodo não Consumível (TIG) 220
4.5 Soldagem a Gás 221
4.6 Arco Submerso 223
5.0 Processos de Corte 225
5.1 Oxicorte 225
5.2 Corte com eletrodo de carvão 225
6.0 Documentos Técnicos 226
6.1 Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) 226
6.2 Registro da Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS) 226
6.3 Instruções de Execução e Inspeção da Soldagem (IEIS) 226
Anexo I – Registro 1 Especificação de Processo de Soldagem (EPS) 227
Anexo II – Registro 2 Registro da Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS) 229
Anexo III – Registro 3 Instrução de Execução e Inspeção da Soldagem (IEIS) 231
Exercícios 232

END
1.0 Ensaio Visual 235
1.1 Sequência do Ensaio 235
1.2 Vantagens 236
1.3 Limitações e Desvantagens 236
2.0 Ensaio por Líquido Penetrante 236
3.0 Ensaio por Partículas Magnéticas 238
4.0 Teste Magnético 240
5.0 Teste por Pontos 240
5.1 Métodos de Ensaios 240
6.0 Ensaio por Ultra-Som 241
6.1 Material, Pessoal e Equipamentos necessários para U.S. 242
6.2 Ultra-Som Automatizado 244
7.0 Ensaio Radiográfico 245
Exercícios 251

Gabarito 253

Bibliografia 257

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LISTA DE FIGURAS

PINTURA
Figura 6.1 – Padrões Visuais de Preparação de Superfície de Aço 33

REVESTIMENTO ANTICORROSIVO
Figura 5.5.4.1 – Teste de Aderência – Método do Peso 51
Figura 6.5.2.1.1 – Teste de Aderência – Método do Peso 59
Figura 6.5.2.2.1 – Teste de Aderência – Método do Dinamômetro 60

CONCRETO – TUBO / BASE

Figura 1.1 – Base de concreto com sacos de aniagem 71
Figura 1.2 – Bases de concreto para tubo 72
Figura 4.1.3.1 – Rolos de telas de reforço 76
Figura 4.2.1 – Espaçadores de argamassa 77
Figura 6.1.1 – Componentes de concreto 79
Figura 7.4.1 – Central de concreto 82
Figura 10.1 – Vibrador mecânico 85
Figura 10.1.1 – Caminhão betoneira 85
Figura 10.3.1.1 – Cone do slump-test 87
Figura 10.3.2.1 – Amostras de concreto para “FCK” 89
Figura 11.1 – Armadura, espaçadores e forma metálica 89
Figura 12.2.1 – Vibrador de parede 92

TOPOGRAFIA
Figura 5.1 – Representação da relação da superfície terrestre e a sua representação no papel 109
Figura 6.1 – Planimetria 109
Figura 6.2 – Altimetria 110
Figura 6.3 – Topógrafo fazendo um levantamento planialtimétrico 111
Figura 7.1 – Colocação de estaca 113
Figura 7.2 – Tipos mais comuns de marcos em faixas de dutos 114
Figura 8.1 – Globo Terrestres 115
Figura 8.2 – Elipsóide de Revolução 115
Figura 8.3 – Latitude 116
Figura 8.4 – Longitude 116
Figura 10.1 – Ângulo Horizontal 118
Figura 10.2 – Ângulo Vertical 118
Figura 10.3 – Princípio Angular do Aparelho Estação Total 119
Figura 10.4 – Distância Horizontal 119
Figura 13.1 – Trena de Rolo 122
Figura 13.2 – Trena de Lona 123
Figura 13.3 – Trena de Fibra de Vidro 123
Figura 13.4 – Fichas de Aço 124
Figura 13.5 – Balizas 124
Figura 13.6 – Nível de Cantoneiras 125
Figura 13.7 – Barômetro Portátil 125
Figura 15.1 – Medida Única 127
Figura 15.2 – Deslocamento das Balizas 127
Figura 15.3 – Método de Triangulação Secundário 128
Figura 15.4 – Método de Alinhamento Perpendicular 129
Figura 15.5 – Método de Triangulação Principal 129
Figura 16.1 – Modelos de Teodolitos: trânsito, ótico e eletrônico 130
Figura 16.2 – Tipos de tripés 130
Figura 16.3 – Régua graduada 131
Figura 17.1 – Medição com Teodolito 131

10
Figura 18.1 – Trena Eletrônica 133
Figura 18.2 – Teodolito Eletrônico 134
Figura 18.3 – Distanciômetro Eletrônico 135
Figura 18.4 – Coletor de Dados Digital 136
Figura 18.5 – Estação Total 136
Figura 18.6 – Régua Graduada 137
Figura 18.7 – Nível Digital 137
Figura 18.8 – Nível a laser 138
Figura 18.9 – Régua de Alumínio e Detector Laser 138
Figura 19.1 – Aparelho de GPS Portátil 140
Figura 21.1 – Dispositivos de Segurança Reflexivos 143
Figura 24.1 – Instalação de piquetes (identificados por pintura) na faixa de domínio 145
Figura 24.2 – Marcação da lateral da faixa de domínio com estacas-testemunha 145

ABERTURA DE PISTA
Figura 1.3.1 – Faixa de Domínio 151
Figura 3.5.1 – Arrancamento de pedras, tocos e raízes 154

ABERTURA DE VALA
Figura 1.1.3.1 – Piquete de madeira na diretriz do duto 159
Figura 1.2.5.1 – Área entorno da vala sinalizada e cercada 161
Figura 2.1.1 – Pista para deslocamento de veículos na faixa de domínio 163

DISTRIBUIÇÃO DE TUBOS
Figura 1.1.2.1 – Carregamento dos tubos no dolly 178
Figura 1.1.3.1 – Transporte de tubos em carretas 178
Figura 1.1.3.2 – Dolly 179
Figura 1.1.3.3 – Trator adaptado 179
Figura 1.1.4.1 – Tubos desfilados 180
Figura 1.1.4.2 – Tubos desfilados com vala aberta 180
Figura 1.1.4.3 – Desfile de niple quilométrico 181
Figura 1.1.4.4 – Disposição no desfile 181
Figura 1.4.1.1 – Acidente no deslocamento 184
Figura 1.4.1.2 – Acidente no descarregamento 184

CURVAMENTO
Figura 1.4.1 – Marcas da placa na parede interna do tubo curvado 190
Figura 1.8.1 – Curvamento à quente 192
Figura 1.10.1 – Tubos curvados, marcados com marquei vermelho (graus, número e posição) 192
Figura 2.1 – Enrugamento do duto, marcado entre linhas vermelhas sobre o revestimento
encoberto 194
Figura 5.1 – Curvadeira em operação (a frio), um pistão na parte superior e dois na inferior 194

SOLDAGEM
Figura 1.1 – Tubo de Pead 199
Figura 2.1 - % Diluído em um cordão de solda 203
Figura 2.2 – Juntas de topo e tipos de chanfros 204
Figura 2.3 – Juntas de ângulo 205
Figura 2.4 – Ângulo do bisel, ângulo do chanfro, profundidade do bisel e abertura de raiz 206
Figura 2.5 – Face da raiz e face do chanfro 207
Figura 2.6 – Eletrodo revestido: alma e revestimento 208
Figura 2.7 – Zonas de uma junta soldada 209
Figura 2.8 – Camada, cordão de solda ou passe e seqüência de passes 210
Figura 2.9 – Face da solda, reforço da face e reforço da raiz 210
Figura 2.10 – Posições de Soldagem 211
Figura 2.11 – Raiz da solda 212
Figura 4.1.1 – Detalhe da soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido 216
Figura 4.1.2 – Equipamento para soldagem a arco com eletrodo revestido 216
Figura 4.2.1 – Detalhe do processo MIG/MAG 218

11
Figura 4.2.2 – Equipamento do processo MIG/MAG 218
Figura 4.4.1 – Detalhe da Soldagem TIG 220
Figura 4.4.2 – Equipamento básico para soldagem TIG 221
Figura 4.5.1 – Chama oxi-acetilênica 222
Figura 4.5.2 – Equipamento para soldagem oxi-acetilênica 222
Figura 4.6.1 – Esquema Básico do Maquinário 223
Figura 4.6.2 – Processo Semi-automático (para reparos curvos) 224

END
Figura 2.1 – Seqüência do Ensaio de Líquido Penetrante 238
Figura 2.2 – Identificação de Trinca pelo Penetrante Visível 238
Figura 3.1 – Detecção descontinuidade por meio de partículas magnéticas 239
Figura 3.2 – Detectibilidade das descontinuidades, técnicas do Yoke 239
Figura 3.3 – Aplicação do Equipamento, na técnica do Yoke 240
Figura 6.1.1 – Recebimento do Pouso Refletido 243
Figura 6.1.2 – Eco da descontinuidade na tela do ociloscópio 243
Figura 6.1.3 – Equipamento Moderno de Ultra-som 243
Figura 6.1.4 – Cabeçote normal 244
Figura 7.1 – Imagem radiográfica de uma peça 246
Figura 7.2 – Ampola de Raio X 246
Figura 7.3 – Aparelho de Gamagrafia 247
Figura 7.4 – IQI de Furos 248
Figura 7.5 – Técnica de Parede Simples – vista simples (PSVS) 249
Figura 7.6 – Técnicas de Parede Dupla – vista simples e vista dupla (PDVS) e (PD-VD) 250

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LISTA DE TABELAS

PINTURA
Tabela 4.4.1.1 – Graus de Intemperismo (ISO 8501-1) 20
Tabela 4.4.2.1 – Graus de Preparação de Superfície 20
Tabela 4.4.2.2.1 – Vantagens e Desvantagens dos Graus de Preparação da Superfície 21
Tabela 4.9.1.1 – Exemplo de Sistema de Pintura 26
Tabela 4.9.2.1 – Exemplo de Sistema de Pintura 26
Tabela 4.9.3.1 – Exemplo de Sistema de Pintura 27
Tabela 4.9.4.1 – Exemplo de Sistema de Pintura 27
Tabela 6.1 – Destacamento na Intersecção 29
Tabela 6.2 – Destacamento ao Longo das Incisões 30
Tabela 6.3 – Destacamento na Área Quadriculada 31
Tabela 6.4 – Informações Gerais sobre os Tipos de Tintas 32
Tabela 6.5 – Tabela de Determinação do Ponto de Orvalho 34

REVESTIMENTO ANTICORROSIVO
Tabela 5.1.1.1 – Soluções de Imprimação (“Primer”) 40
Tabela 5.1.2.1 – Fita Anticorrosiva 43
Tabela 5.1.2.2 – Sistema Aplicado 43
Tabela 5.1.3.1 – Propriedades da Fita de Proteção Mecânica 44
Tabela 5.3.1 – Ponto de Orvalho 45
Tabela 5.4.3.1 – Consumo de Materiais 48
Tabela 6.2.1 – Manta Termocontrátil com Adesivo Asfáltico T < 40 ° C 54
Tabela 6.2.2- Manta Termocontrátil com Adesivo Plimétrico T < 60° C 55
Tabela 6.4.2.1 – Sobreposição da Manta sobre o revestimento original antes da contração 57
Tabela 7.1 – Características do Revestimento Líquido 61

CONCRETO
Tabela 3.1.1 – Abertura de Peneira x % de Passagem 73

TOPOGRAFIA
Tabela 11.1 – Medidas Usuais na Topografia 120
Tabela 12.1 – Principais Escalas x Aplicações 121
Tabela 14.1 – Precisão na Medição 127

CURVAMENTO
Tabela 1.4.1 – Tolerância de Espessura (K) 190
Tabela 1.12.1 – Fator de Projeto (F) 193
Tabela 1.12.2 – Raios de Curvatura (mínimo) x D. Ext. 193

END
Tabela 7.1 – Seleção do IQI / ASTM em função da Espessura do Material 248

13
14
INSPETOR DE DUTOS TERRESTRES NÍVEL 1
PINTURA

15
16
PINTURA

1.0 Introdução

Pintura é a aplicação de uma substância líquida, pastosa ou em pó sobre uma superfície metálica
ou não que após secagem e/ou cura forma um revestimento duro.
A proteção anticorrosiva através da pintura é o processo mais utilizado em dutos aéreos, e o que
traz melhor custo benefício. Outras finalidades são:
 Facilitar a identificação de fluidos em tubulações e reservatórios,
 Auxiliar a segurança industrial,
 Impedir aderência de vida marinha,
 Tornar a aparência atraente.
A cada dia, novos produtos são especificados de forma a atender as crescentes expectativas dos
clientes quanto à proteção do duto e a redução de custo final da aplicação, para tal, devem apresentar no
mínimo as seguintes características e propriedades:
 Boa adesão (fixação da película à superfície a ser protegida por meio de fixação mecânica).
 Resistência a ataques químicos (pelo meio agressivo), raios ultravioletas e biológicos.
 Flexibilidade (tração e compressão).
 Boa Coesão (união dos constituintes do revestimento de forma a garantir a homogeneidade da
película).

2.0 Principais Fatores para a Escolha do Sistema de

Pintura

 Temperatura de operação da tubulação.

 Condições climáticas (ambiente seco ou úmido, salinidade, etc).
 Condições do meio (presença de gases, ácidos, etc).
 Necessidade ou não de isolamento térmico.
 Ciclo de operação da temperatura da tubulação.

2.1 Constituintes Básicos das Tintas

a) Veículo: Parte principal da tinta e geralmente é uma resina. É o colante das partículas.

17
  Principais Propriedades: dureza, resistência à umidade, ácidos ou bases e a solventes, às
radiações ultravioletas e às variações climáticas.
 Tipos: resinas acrílicas, vinílicas, borrachas cloradas, EPOXI, poliuretana, silicone, alquídicas e
fenólicas.

b) Solvente: é a parte que normalmente se evapora

 Principal Propriedade: dissolver a resina e diminuir sua viscosidade
 Tipos: Hidrocarbonetos Alifáticos (aguarrás, mineral e nafta), Hidrocarbonetos Aromáticos
(tolueno e xileno), Álcoois (etílico, butílico e isopropílico), Ésteres (acetatos de etila e butila),
Cetonas e água.

c) Pigmentos: substâncias em pó que podem ser de natureza orgânica ou inorgânica

 Principais Propriedades: dar cor, aumentar a espessura e brilho, aumentar a proteção anti-
corrosiva, conferir propriedades especiais (fluorescência, anti-crustante e impermeabilidade)
 Tipos: Tintoriais (óxido de Ferro, dióxido de Titânio, Alumínio)
Reforçantes (Talco, Caulim, Amianto, Gesso)
Anticorrosivos: (zarcão, cromato de Zinco, fosfato de Zinco e pó de Zinco)

d) Aditivos: melhorar as características das tintas

 Tipos: Plastificante (confere maior flexibilidade a tinta), Secante (acelera a secagem), Antipele ou
antinata (evitam a formação de pele sobre a superfície líquida da tinta), Tensoativos (mantêm os
pigmentos em suspensão) e Espessantes (dão consistência a tinta para pintura em superfícies
verticais).

3.0 Normas Aplicáveis

 N5c – Limpeza de Superfícies de Aço por ação Físico-Química;

 N6c – Tratamento de Superfícies de Aço com Ferramentas Manuais e Mecânicas;
 N9e – Tratamento de Superfícies de Aço com Jato Abrasivo e Hidrojateamento;
 N13g–Requisitos Técnicos para serviços de pintura;
 N442m- Pintura Externa de Tubulações em Instalações Terrestres;
 N1201h – Pintura Interna de Tanques
 N2135b – Determinação das espessuras de películas secas de tinta,
 N2136b – Determinação de perfil de rugosidade para pintura,
 N2631a – Pintura interna de Tubulações
 N-2747– Uso da Cor em Instalações Industriais Terrestres e Marítimas
 NBR 11003 – Tintas – Determinação da aderência

18
4.0 Procedimentos

4.1 Recebimento

a) Todas as tintas devem ser de fornecedores/fabricantes qualificados pelo cliente e devem estar
acompanhadas pelos respectivos certificados da qualidade, devidamente rastreáveis as embalagens.

b) As embalagens de tintas devem conter no mínimo as seguintes informações:

 Nome do fabricante
 Nome comercial da tinta
 Código (Petrobrás ou outro)
 Número do lote
 Cor
 Validade

c) Embalagens com sinal de danos físicos (amassadas), fechamento irregular e corrosão devem ser
separadas e ter o seu conteúdo analisado quanto ao risco de contaminação ou degradação fazendo um
relatório de não-conformidade e enviando ao fabricante destas.

d) Os materiais consumíveis para uso no jateamento (granalha esférica ou pontiaguda e escória de alto
forno) devem ser certificados pelo fabricante e estarem isentos de contaminação.

4.2 Armazenamento

a) As latas de tinta devem ser armazenadas em local arejado, protegidas de intempéries e umidade
excessiva e providas de sistema de combate a incêndio.
b) O armazenamento deve ser feito de forma tal que possibilite a retirada, em primeiro lugar, do material
mais antigo e permita uma movimentação que evite danos.
c) O empilhamento máximo dos volumes deve seguir as recomendações do fabricante e atender aos
seguintes valores máximos:
20 galões (3,6 litros)
5 baldes (18 litros)
3 tambores (200 litros)

4.3 Condições Ambientais

19
 Os serviços de preparação da superfície e pintura devem ser iniciados desde que as condições
ambientais sejam devidamente atendidas conforme a seguir:
a) Que não haja riscos de chuva ou contaminação por poeira ou outros materiais contaminantes;
b) Que a temperatura ambiente não seja menor que 5ºC;
c) Que a temperatura da superfície metálica não seja ou inferior a 2ºC ou menor que a temperatura
do ponto de orvalho acrescida de 3ºC, a que for maior ou superior a 52ºC (ou 40ºC para tintas a
base de silicatos inorgânicos ricos em zinco);
d) A umidade relativa do ar (URA) não exceda 85%. Entretanto, as tintas formuladas para aplicação
em superfícies condensadas, com umidade residual, não são sujeitas as restrições do ponto de
orvalho e umidade relativa do ar.

4.4 Preparação da Superfície

Os mecanismos básicos da preparação de superfícies são:

a) Remoção de qualquer material contaminante na superfície;
b) Aumento da área da superfície e;
c) Criação do perfil de ancoragem (rugosidade).

4.4.1 Graus de intemperismo (ISO 8501-1)

Tabela 4.4.1.1 – Graus de Intemperismo (ISO 8501-1)

Grau Descrição
A Superfície de aço completamente coberta de carepa de laminação intacta e
com pouca ou nenhuma corrosão
B Superfície de aço com princípio de corrosão e da qual a carepa de laminação
tenha começado a desagregar
C Superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido eliminada pela
corrosão ou possa ser retirada por meio de raspagem, e que apresente
pequenos alvéolos
D Superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido eliminada pela
corrosão e que apresenta corrosão alveolar de severa intensidade

4.4.2 Graus de preparação de superfície

Tabela 4.4.2.1 – Graus de Preparação de Superfície

SIS NACE Descrição
Sa1 4 Jateamento leve
Sa2 3 Jateamento Comercial
Sa2 ½ 2 Jateamento ao Metal Quase branco
Sa3 1 Jateamento ao Metal branco

20
 St2 Escovamento Manual (lixa ou escova)
St3 Escovamento Manual/elétrico
SIS – Swedish Institute Standard
NACE – National Association of Corrosion Engineers

4.4.2.1 Características dos graus de preparação

 Sa1: remove carepa de laminação, ferrugem e materiais estranhos pouco aderidos;

 Sa2: remove grande parte da carepa de laminação, ferrugem e material estranho;
 Sa2 ½ : quase toda a carepa de laminação, ferrugem e materiais estranhos são removidos,
permanecendo apenas traços destes;
 Sa3: toda a superfície encontra-se limpa com a cor metálica;
 St2: remove carepa de laminação, ferrugem e materiais pouco aderidos;
 St3: remove carepa de laminação, ferrugem e materiais pouco aderidos apresentado uma
aparência metálica pronunciada.

4.4.2.2 Vantagens e desvantagens

Tabela 4.4.2.2.1 – Vantagens e Desvantagens dos Graus de Preparação da

Superfície
Graus Vantagens Desvantagens
St2 Baixo custo Não confere perfil de ancoragem
Não requer energia Não aumenta a área de superfície
Não requer equipamento (lixar manualmente) Adesão comprometida
St3 Baixo custo Não confere perfil de ancoragem
Equipamento mínimo (lixar com lixadeira Não aumenta a área de superfície
elétrica) Adesão comprometida
Sa1/Sa2 Conferem perfil de ancoragem Custo de equipamento e
½ /Sa3 Aumentam a área de superfície consumíveis (granalhas)
Diminuem o descolamento catódico Risco de contaminação ambiental
(hidrojateamento)

4.4.3 Etapas da preparação

a) Submeter toda a superfície a uma inspeção visual de forma a identificar os pontos com vestígios
de graxa, óleo e outros contaminantes e danos sobre a pintura existente;
b) Executar a limpeza através de solventes;
c) Submeter a superfície ao processo e preparação por escovamento e/ou jateamento abrasivo
conforme sistema de pintura aplicável
Nota 1: No caso de retoque de pintura, quando da impossibilidade de efetuar o jateamento abrasivo a
superfície deve ser preparada até o grau St3,.

21
4.5 Preparação da Tinta

a) A preparação da tinta deve ser executada em locais abertos, ventilados e distantes de centelhas
ou chamas.
b) A homogeneização deve ser processada no recipiente original até a obtenção da incorporação
de todo o pigmento sedimentado ao veículo (componente B). Admite-se a retirada parcial e
temporária do veículo a fim de facilitar o processo.
c) A mistura e homogeneização devem ser executadas com misturador mecânico (manual ou
pneumático) para volumes de tintas maiores que 18 litros e para qualquer volume de tinta rica
em zinco. Já para tintas pigmentadas com alumínio, excetuando a N2231 (etil-silicato de zinco-
alumínio), devem ser homogeneizadas sempre manualmente.
d) Tintas de dois ou mais componentes devem ter cada componente homogeneizado
separadamente antes de misturá-los nas proporções recomendadas, apresentam-se na forma de
componente A e B (veículo).
e) É permitida a diluição da tinta desde que o diluente e o volume aplicado seja o especificado pelo
fabricante e que seja executada durante a fase de mistura e homogeneização.
f) Não é permitido a aplicação de aditivo tipo secante na`tinta

4.6 Aplicação da Tinta

a) Deve ser preservada uma faixa de 5 cm sem pintura na extremidade do tubo que será submetida
à soldagem .
b) Superfícies usinadas não devem ser pintadas, mas serem recobertas com uma camada de
verniz removível;
c) A aplicação da tinta de fundo em arestas, cantos, fendas, rebaixos e soldas deve ser feita
sempre com trinchas, exceto para tintas inorgânicas ricas em zinco.
d) A trincha utilizada pode ser feita de fibra natural vegetal ou animal e de no máximo 125mm (5”)
de largura.
e) Na pintura de rolo deve-se promover uma sobreposição de 5cm entre faixas adjacentes de uma
mesma demão.
f) Na pintura com pistola o sistema de ar deve possuir separadores de forma a garantir que o ar
esteja isento de água ou óleo.
g) As tubulações pintadas não devem ser manuseadas sem ter sido alcançado o tempo de
secagem.
h) Durante a aplicação e secagem devem ser tomadas medidas a fim de evitar a contaminação da
superfície por cinzas, poeiras do chão ou em suspensão, tintas de outras espécies ou cor, sal ou
outras matérias estranhas.

22
4.7 Inspeção

4.7.1 Condições ambientais

A aplicação não deve ser executada quando:

- A temperatura ambiente for menor que 5ºC.
- A temperatura da superfície metálica for inferior a 2ºC ou menor que a temperatura do ponto de
orvalho acrescida de 3ºC ou superior a 52ºC (40ºC para tintas a base de silicatos inorgânicos ricos em
zinco).
- Se a umidade relativa do ar (URA) estiver acima de 85%.
As condições ambientais podem ser registradas diariamente em um mapa de registro tipo “pizza”
onde as condições de temperatura e URA, data do serviço, parte do dia (manhã e tarde),etc são
indicadas para controle.

4.7.2 Visual do substrato metálico

Deverá ser certificado quanto ao nível de limpeza e preparação da superfície (rugosidade)

conforme o padrão requerido.

4.7.3 Visual e espessura da película úmida (EPU)

Cada demão deve apresentar-se de forma uniforme, isenta de defeitos como: porosidade,
escorrimento, crateras, empolamento, manchas ou presença de contaminantes. Ao longo do serviço de
aplicação da tinta com uso do “pente”, o inspetor deve monitorar a espessura da demão de tinta aplicada.
Em tubulações deve ser realizada, no mínimo, para cada 10m ou fração do comprimento.
Para os demais itens (chapas, perfis, etc) deve ser executado um número de medições, em valor
absoluto, correspondente a 20% da área total pintada, distribuída uniformemente por toda a área.

4.7.4 Espessura de película seca (EPS)

23
 Efetuar pelo menos uma medição para cada 25m ou fração do comprimento da tubulação. Para os
demais itens (chapas, perfis, etc) deve ser executado um número de medições, em valor absoluto,
correspondente a 10% da área total pintada distribuída uniformemente por toda a área.
Os instrumentos (“elcometer”, ”microtest”) devem estar devidamente calibrados e atender as faixas
de medição características do sistema;
Nenhuma medição deve apresentar valor menor que a espessura mínima de película seca
especificada. Onde se constatar uma espessura menor que a especificada a área deverá ser submetida a
uma nova demão adicional exceto para tintas ricas em zinco a base de silicato de etila (N1661) que
deverão ser completamente removidas para uma nova aplicação.
São aceitas áreas com aumento até 40% da espessura prevista por demão no esquema de
pintura, exceto para as tintas ricas em zinco a base de silicato de etila onde o limite é 20% da espessura
especificada.
OBS.: A película seca é medida geralmente por um aparelho portátil chamado de “pica-pau” onde seu
funcionamento utiliza o princípio da força magnética.

4.7.5 Descontinuidade em película seca

Este teste deve ser aplicado após a ultima demão de acabamento e quando recomendado pela
norma do sistema.
A escolha do instrumento (Holliday Detector) via úmida ou via seca para o ensaio deve ser definida
em conformidade com a espessura a ser inspecionada.

4.7.6 Aderência

O teste de aderência deve ser executado após ter decorrido o tempo mínimo de secagem por cada
demão. Quando possível deverá utilizar-se de corpos de provas (réplicas) representativos da superfície
que está sendo revestida.
O ensaio deve ser realizado à temperatura de 25±5ºC e umidade relativa até 70%, a cada demão
tinta aplicada.
Efetuar para cada 100m ou fração do comprimento da tubulação. Para os demais itens (chapas,
perfis, etc) deve ser executado um número de teste, em valor absoluto, correspondente a 1% da área
total pintada distribuída uniformemente por toda a área. Por exemplo, para uma área pintada de 300m 2
(1% de 300 é igual a 3), devem ser feitos no mínimo 3 ensaios de aderência.
No caso de reprovação de um teste, dois novos pontos devem ser escolhidos, distanciados de 1m
do ponto anterior e caso um deste seja também reprovado toda a pintura correspondente a esta inspeção
deve ser rejeitada.
De acordo com a espessura de película seca, deve ser definido o tipo de teste a ser executado
onde:

24
1) Método A -Corte em X – para espessuras > 100μm
Etapas:
 limpar a superfície com pano embebido de solvente (não utilizar estopa)
 efetuar dois cortes com estiletes com 40mm. Fazendo ângulo (entre 30º e 45º) atingindo o substrato,
pode-se colocar um gabarito de alumínio.
 pressionar 10cm da fita adesiva semitransparente (25mm - adesividade de 32±4 g/mm - ASTM
D1000) sobre a região de estrelaçamento se possível utilizar uma borracha;
 arrancar a fita adesiva, sobre ela mesma, após aguardar de 1 a 2 minutos em um ângulo próximo a
180º;
 considerar aprovado caso obtém-se no máximo X1 (sobre o corte) ou no caso de tinta de fundo rica
em zinco X2 (máximo) para avaliação ao longo das incisões e Y2 (no vértice) para a avaliação na
interseção dos cortes.
Nota 2: Nos esquemas de pintura utilizando a tinta de fundo rica em zinco a base de silicato o método A
é sempre o aplicável independente da espessura da película seca das demãos.

2) Método B - Corte em quadriculados (grade #) – para espessura ≤ 100μm

Etapas
- limpeza da superfície com solvente.
- executar com o dispositivo de corte (tipo c-2mm) cortes cruzados em ângulo reto, de modo a
alcançar o substrato, formando–se grade de 25 quadrados.
- remover os resíduos provenientes do corte com auxílio de um pincel macio.
- pressionar a fita adesiva semitransparente sobre área quadriculada em um dos sentidos dos
cortes.
- arrancar a fita adesiva,sobre ela mesma, após aguardar de 1 a 2 minutos em um ângulo próximo
a 180º.
- considerar aprovado caso obtenha no máximo Gr1

4.8 Execução de Reparos

 Deve-se executar o esquema original de pintura no caso de retoques, entretanto na impossibilidade

do jateamento abrasivo, a superfície deve ser preparada conforme norma Petrobrás N6 até o grau
St3.
 Regiões pintadas com tintas à base de silicatos (N1661) devem ser retocadas com a tinta de fundo
epóxi pó de zinco amida curada (N1277).
 Retoques em serviços de manutenção devem-se utilizar a tinta de fundo epóxi pigmentada com
alumínio conforme norma Petrobrás N2288.
 Deve-se atentar sempre para a compatibilidade entre as tintas utilizadas, não podendo haver mistura
de marcas.

25
4.9 Sistemas de Pintura Petrobrás

Os principais sistemas de pintura externa e interna de dutos atendem as normas Petrobrás N442M,
N1201 e N2631.

4.9.1 Sistema conforme N442M Condição nº2

 Ambiente: seco ou úmido, contendo ou não gases derivados de enxofre, com ou sem salinidade;
 Tubulação de utilidades, processo e de transferência;
 Tubulação sem isolamento térmico;
 Temperatura de operação: de ambiente até 120 ºC

Tabela 4.9.1.1 – Exemplo de Sistema de Pintura

Camada Tinta PB Espessura min. Nº de Método Intervalo entre Cor
(µm) demão demãos
(horas)
Fundo N2630 100 01 R/T/P 16-48 O/B/C
Interm. - - - - - -
Acabam. N1259 25 02 R/P 24-72 AL
(N2677) (70) (01) (R/T/P) (outras)

Legenda:
R: rolo O: óxido AL:alumínio
T: trincha B: branco V: verde claro
P: pistola C: cinza

Obs: N2630-Tinta epóxi-fosfato de Zinco de Alta Espessura

N1259- Tinta de Alumínio Fenólico
N2677- Tinta de Poliuretano Acrílico

4.9.2 Sistema conforme N442M Condição nº3

 Ambiente: seco ou úmido, contendo ou não gases derivados de enxofre, com ou sem salinidade;
 Tubulação de utilidades, processo e de transferência;
 Tubulação com isolamento térmico
 Temperatura de operação: de 15ºC até 80ºC contínuo ou de 60ºC até 120ºC com serviço intermitente

Tabela 4.9.2.1 – Exemplo de Sistema de Pintura

Camada Tinta PB Espessura Demão Método Interv. Cor
mín.(μm) (horas)

26
 Única N2630 100 01 R/T/P - O,B,C

4.9.3 Sistema conforme N442M Condição nº7

Ambiente: Orla marítima ou sobre “pier”

Temperatura de operação: de ambiente até 60 ºC
Tabela 4.9.3.1 – Exemplo de Sistema de Pintura
Camada Tinta PB Espessura Demão Método Interv. Cor
mín.(μm) (horas)
Fundo N1661 75 01 P 30-48 V,O
Interm. N1202 30 01 R/P 8-72 C
Acabam. N2628 200 01 R/P - AL

OBS: N1661-Tinta de Zinco Etil Silicato

N1202-Tinta de fundo Epóxi Óxido de Ferro
N2628-Tinta Epóxi Poliamida de Alta Espessura

Nota 3: Quando ultrapassar o tempo de aplicação da tinta epóxi deverá ser aplicado um lixamento leve
sobre a mesma e uma limpeza com solvente não oleoso e para tintas ricas em zinco (N1661) a superfície
deverá ser lavada com água doce. Tinta a óleo resinosa (N1259) é recomendado a limpeza superficial
com aguarrás mineral isento de contaminantes.

Nota 4: Nos cordões de solda e trechos de apoio sobre cavaletes, a aplicação da tinta deve ser
obrigatoriamente à trincha, exceto para a tinta N1661 que deve ser feita com pistola.

4.9.4 Sistema conforme N1201

Este esquema, originário para pintura interna de tanques, em alguns casos, aplica-se em linhas
de lastro, rede de incêndio, álcool, água salgada ou doce e hidrocarbonetos líquidos.
Temperatura de operação: menor que 120ºC (conforme produto)
Revestimento tipo I – (água salgada ou doce, gasolina, lastro querosene, óleos diesel, combustível
e lubrificante, naftas)
Tabela 4.9.4.1 – Exemplo de Sistema de Pintura
Camada Tinta PB Espessura Demão Método Interv. Cor
mín.(μm) (horas)
Fundo N2630 100 1 R,T,P 16 a 48 O, B, C
Acabam. N2629 150 2 R/P Secar ao toque Verde (1º) e (2º)
branca

5.0 Segurança

27
 Os locais de armazenamento de tintas e solventes devem ser providos de sistema de combate a
incêndio (extintores) e não podem armazenar outro tipo de material;
 Os operadores de equipamento de jateamento abrasivo (granalha) devem estar protegidos com EPI
(calças compridas de brim, botas de couro, jaqueta de mangas compridas de raspa de couro e
máscara de ar comprimido) na cabine isolada. No caso de jateamento abrasivo úmido usar
vestimenta e calçados impermeáveis, viseira de acrílico, luvas e protetor auricular. Normalmente
ocorre ao ar livre.
 Para a operação de pintura deve ser utilizada máscara com filtro mecânico (contra pó) ou com filtro
químico (contra gases) no caso de uso como solventes tóxicos, e não as finas de feltro na cor branca
usualmente em fábricas contra poeiras.

6.0 Anexos

I - PADRÕES DE ADERÊNCIA (Nbr11003) – Métodos A e B

II - TIPOS DE TINTAS
III - PADRÕES ISO 8501-1 (GRAUS DE IMTEMPERISMO/TRATAMENTO SUPERFÍCIE)
IV – CÁLCULOS DO PONTO DE ORVALHO, ESPESSURA ÚMIDA E RENDIMENTO

28
ANEXO I – Padrões de Aderência (NBR 11003) – MÉTODO A

29
ANEXO I – Padrões de Aderência (NBR 11003) – MÉTODO A

30
ANEXO I – Padrões de Aderência (NBR 11003) – MÉTODO B

31
 ANEXO II – TIPOS DE TINTAS

Tabela 6.4 – Informações Gerais sobre os Tipos de Tintas

PRINCÍPIO PONTOS FAVORÁVEIS APLICAÇÕES TINTAS
PETROBRÁS
ALQUÍDICA BAIXO CUSTO LOCAIS DE POUCA N 1232
(SINTÉTICA) FÁCIL APLICAÇÃO AGRESSIVIDADE N 2492
MONOCOMPONENTE IMPLEMENTOS N 1228 (*)
SECAGEM RÁPIDA AGRÍCOLAS
BOA APARÊNCIA MÁQUINAS EM GERAL
PAINÉIS
EPOXI ÓTIMA RESISTÊNCIA A ÁREAS INDUSTRIAIS N 2630(*)
INTEMPÉRIES USINAS DE AÇÚCAR N 2628
(Cinza fosca) ÓTIMA RESISTÊNCIA INDÚSTRIA NAVAL N 2629
QUÍMICA EQUIPAMENTOS N 2288(*)
ÓTIMA RESISTÊNCIA A MÁQUINAS N 1202(*)
ABRASÃO N 1761
ÓTIMA ADERÊNCIA N 1265
RESISTÊNCIA MECÂNICA
RESISTÊNCIA A UMIDADE
ALTA DURABILIDADE
ETIL SILICATO DE PROTEÇÃO CATÓDICA ÁREAS INDUSTRIAIS N 1661
ZINCO RESISTÊNCIA QUÍMICA INDUSTRIA NAVAL N 2631
RESISTÊNCIA A UMIDADE
(Verde) RESISTÊNCIA A
ALTA/BAIXA TEMPERATURA
BAIXO CUSTO ÁREAS INDUSTRIAIS N 1259
ALUMÍNIO RESISTÊNCIA QUÍMICA USINAS DE AÇÚCAR
RETENÇÃO DE BRILHO/COR INDÚSTRIA NAVAL
FENÓLICA EQUIPAMENTOS
MÁQUINAS
POLIURETANO RETENÇÃO DE BRILHO/COR PRÓXIMO A ORLA N 1342
ALIFÁTICO RESISTÊNCIA A MARÍTIMA N 2677
INTEMPÉRIES INCIDÊNCIA A RAIOS
(Cinza brilhosa) RESISTÊNCIA A LUZ SOLARES
RESISTÊNCIA QUÍMICA ÁREAS INDUSTRIAIS
COM TOXIDADE ALTA
VEÍCULOS
MÁQUINAS E
EQUIPAMENTOS

32
ANEXO III – GRAUS DE INTEMPERISMO E PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIES (ISO 8501-1)

Figura 6.1 - Padrões Visuais de Preparação de Superfície de Aço

33
 ANEXO IV

Cálculo do Ponto de Orvalho

O ponto de orvalho é a temperatura na qual a umidade do ar condensa sobre a superfície.
Somente aplicar se a temperatura do substrato estiver pelo menos 3 ºC acima do ponto de orvalho. Para
a obtenção deste valor usa-se também a umidade relativa do ar, que pode ser obtida diretamente através
de um higrômetro rotativo.

Tabela 6.5 – Tabela de Determinação do Ponto de Orvalho

UMIDADE
RELATIVA TEMPERATURA AMBIENTE (ºC)
DO AR 0 5 10 15 20 25 30 35 40
90 - 1,3 3,5 8,2 13,3 18,3 23,2 28,0 33,0 38,2
85 - 2,0 2,6 7,3 12,5 17,4 22,1 27,0 32,0 37,1
80 - 2,8 1,9 6,5 11,6 16,5 21,0 25,9 31,0 36,2
75 - 3,6 0,9 5,6 10,4 15,4 19,9 24,7 29,6 35,0
70 - 4,5 - 0,2 4,5 9,1 14,2 18,6 23,3 28,1 33,5
65 - 5,4 - 1,0 3,3 8,0 13,0 17,4 22,0 26,8 32,0
60 - 6,5 - 2,1 2,3 6,7 11,9 16,2 20,6 25,3 30,5
55 - 7,4 - 3,2 1,0 5,6 10,4 14,8 19,1 23,9 28,9
50 - 8,4 - 4,4 - 0,3 4,1 8,6 13,3 17,5 22,2 27,1
45 - 9,6 - 5,7 - 1,5 2,6 7,0 11,7 16,0 20,2 25,2
40 - 10,8 - 7,3 - 3,1 0,9 5,4 9,5 14,0 18,2 23,0
35 - 12,1 - 8,6 - 4,7 - 0,8 3,4 7,4 12,0 16,1 20,6
30 - 14,3 - 10,2 - 6,9 - 2,9 1,3 5,2 9,2 13,7 18,0

Como usar a tabela:

Podemos utilizar os seguintes dados: suponhamos que a temperatura ambiente seja igual a 25 ºC
e a umidade relativa do ar igual a 75%. O seu ponto de orvalho será de 19,9 ºC (valor obtido diretamente
pela tabela acima). Portanto, não se deve aplicar qualquer tinta se a temperatura do substrato não estiver
pelo menos a 22,9 ºC.

Cálculo da espessura úmida e rendimento

Espessura úmida = Espessura seca x 100 (μm)
Sólidos por volume

Exemplo: Espessura seca = 75 μm Espessura úmida = 75 x 100 = 150 μm

Sólidos por volume = 50% 50

Rendimento = Sólidos por volume x 10 (m2/l)

Espessura seca

Exemplo: Sólidos por volume = 70% Rendimento = 70 x 10 = 7,0 m2/l

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Espessura seca = 100 μm 100

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 EXERCÍCIOS

1) Marque a alternativa abaixo que indica uma não conformidade quanto a tintas e/ou
consumíveis usados no jateamento:
(a) Amassamento da lata e sílica limpa.
(b) Nº do lote da lata legível e granalha isenta de umidade.
(c) Nome comercial legível e granalha certificada.
(d) Prazo de Validade em dia e sacos de consumível sobre estrados de madeira.
(e) N.R.A.

2) Marque a alternativa correta quanto ao grau de intemperismo:

(a) Grau C: Superfície do aço sem carepa de laminação (eliminada pela corrosão) ou que possa ser
retirada por raspagem, e que apresente pequenos alvéolos.
(b) Grau D: Superfície de aço com carepa de laminação e que apresente corrosão alveolar de severa
intensidade.
(c) Grau A: Superfície de aço com carepa de laminação intacta e com corrosão generalizada.
(d) Grau B: Superfície de aço sem corrosão cuja carepa de laminação tenha sido totalmente
desagregada.
(e) N.R.A.

3) Quanto ao grau de preparação de superfície (limpeza), segundo a norma SIS, consideramos a

sigla para o jateamento ao metal quase branco, como sendo:
(a) St3.
(b) Sa3.
(c) Sa2.
(d) Sa2 ½.
(e) St2.

4) Marque a alternativa correta quanto aos graus de preparação:

(a) St2: Baixo Custo / Adesão Não-Comprometida.
(b) St3: Baixo Custo / Não confere perfil de ancoragem.
(c) Sa2: Baixo Custo / Não confere perfil de ancoragem.
(d) Sa3: Diminui o deslocamento catódico / Adesão Comprometida.
(e) Sa21/2: Não aumenta a área de superfície / Risco de contaminação ambiental.

5) Cite dentre as afirmativas abaixo quanto a preparação de tinta a que está INCORRETA.
(a) Tintas de dois ou três componentes devem ter cada componente homogeneizado separadamente,
antes de misturá-los nas proporções recomendadas.
(b) A homogeneização deve ser feita por misturador mecânico para qualquer volume de tinta a ser
utilizada.
(c) Não é permitido a aplicação de secante a tinta.
(d) A preparação deve ocorrer em local aberto, ventilado, distante de chamas.
(e) N.R.A.

6) Durante a inspeção visual da película de tinta fresca, cada demão deve ser uniforme (sem
falhas) e isenta de defeitos, tais como:
(a) Bolhas de ar, presença de contaminantes e padrão de cor opaco.
(b) Porosidade, escorrimento e empolamento.
(c) Escorrimento, crateras e alvéolos de corrosão.
(d) Porosidade, manchas e calcinamento.
(e) NRA.

7) A inspeção da espessura de película seca deve ser feita a cada 25m lineares ou fração do
comprimento da tubulação, utilizando qual tipo de instrumento?
(a) Micro-test.
(b) Elcometer.
(c) D’meter.
(d) As alternativas “a” e “b” estão corretas.
(e) As alternativas “a”, “b” e “c” estão corretas.

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8) Correlacione as colunas, segundo os pontos favoráveis e aplicações respectivamente se
correspondem ao principio de cada tinta.
(a) Zinco ( ) Ótima aderência e Usinas de açúcar
(b) Epóxi ( ) Resistência a Intempéries e Próximo a orla marítima
(c) Alumínio ( ) Baixo Custo e Máquinas em Geral
(d) Alquídica ( ) Retenção de Brilho/Cor e Industria Naval
(e) Poliuretano ( ) Alta/Baixa temperatura e Industria Naval

9) As condições atmosféricas têm grande influência na qualidade e eficiência no resultado do

processo de pintura. Dentre as opções abaixo, assinale a mais recomendada para a efetivação
da aplicação da tinta:

Temperatura ( ºC) Umidade Relativa (%)

(a) 10 10
(b) 14 85
(c) 22 55
(d) 30 90
(e) 35 15

10) O sistema de pintura que proporciona melhor proteção para um equipamento construído em
aço carbono, instalado em uma planta industrial próxima ao mar e em serviço na faixa de
temperatura de 200ºC a 300ºC é:
(a) Fundo a base de resina alquídica com acabamento de esmalte alquídico.
(b) Epóxi.
(c) Acrílico.
(d) Primer a base de etil silicato de zinco com acabamento de silicone.
(e) Borracha clorada.

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