Método de Aplicação

MÉTODO DE APLICAÇÃO
Sikadur® - 42
09 2014 / 01 / SIKA SERVICES AG / MARCO POLTERA
GRAUTE À BASE DE RESINA EPÓXI
Storage Place: ICC BSI

®
Palavras-chave: Sikadur - 42, Grauteamento, Resina Epóxi, Graute com Resina Reativa
ÍNDICE
1 DESCRIÇÃO DO SISTEMA 3
1.1 REFERÊNCIAS 3
1.2 LIMITAÇÕES 4
2 PRODUTOS 5
2.1 PREPARAÇÃO PRÉ-PROJETO 6
3 MEDIDAS DE SEGURANÇA NO LOCAL 7
3.1 PROTEÇÃO PESSOAL 7
3.2 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE 10
3.3 FÔRMA 17
3.4 FUROS NO GRAUTE 20
3.5 PONTOS DE ANCORAGEM NO CONCRETO 21
3.6 MISTURA 27
4 APLICAÇÃO / INSTALAÇÃO 32
4.1 TRABALHO COM ALTAS TEMPERATURAS 33
4.2 TRABALHO COM TEMPERATURAS BAIXAS 33
4.3 PONTO DE CONDENSAÇÃO DA ÁGUA 34
4.4 MÉTODO DE APLICAÇÃO 39
4.5 PREVENÇÃO DE ONDULAÇÃO NO GRAUTE 40
4.6 ADICIONAR OS PREGOS 43
4.7 COLOCAÇÃO 44
4.8 APLICAÇÃO DE GRAUTE EM VÁRIAS CAMADAS 48
4.9 APLICAÇÃO DE GRANDES VOLUMES 49
4.10 JUNTAS DE EXPANSÃO 51
4.11 BOMBEAMENTO DO MATERIAL 58
5 INSPEÇÃO, AMOSTRAGEM E CONTROLE DE QUALIDADE 60
5.1 CONTROLO DE QUALIDADE 60
5.2 SUPERFÍCIE 61
5.3 PROTEÇÃO 61
5.4 FÔRMA 61
5.5 REMOÇÃO DO MATERIAL CURADO E ENDURECIDO 62
6 EQUIPAMENTO - FERRAMENTAS 63
6.1 PÁS DE MISTURA 63
6.2 MiSTURADORAS 63
6.3 ROMPEDORES 64
6.4 ASPIRADOR 64
6.5 OUTRAS FERRAMENTAS 65
7 AVISO LEGAL E ENDEREÇO DA SIKA 66
Método de Aplicação Português/Sika Brasil/Tradução

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1 DESCRIÇÃO DO SISTEMA
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O graute epóxi Sikadur -42 é utilizado para:
Grauteamento e fixação de alta resistência:

 Barras de arranque;
 Ancoragens;
 Fixadores;
 Tirantes;
 Rails;
 Gradeamentos.
Sob grauteamento e estratificação:

 Precisão em placas de bases;
 Bases de motores, placas de apoio e maquinaria pesada, incluindo o impacto pesado e máquinas de
vibração, motores estáticos, compressores, bombas, turbinas, etc;
 Bases de trilhos de pontes rolantes;
 Juntas mecânicas (i.e. estrada/ponte/deck,etc.).
Fixação ferroviária direta:

 Faixas de gruas;
 Trém leve e via permanente nos túneis;
 Trém leve e via permanente sobre pontes.
Sikadur-42 PT:
 Proteção de ancoragens de cabos pós-tensionados ou barras em projetos de pontes;
 Placas de bases;
 Grauteamento sob equipamento em que haja acessibilidade.
1.1 REFERÊNCIAS
®
Para garantir a correta aplicação do Sikadur -42, consultar os seguintes documentos:
 Ficha Técnica de Produto da Sika;
 Sika FISQP (Ficha de Segurança e Qualidade do Produto);
 API 686 Chapter 5*;
 ACI 351.1R-99.
* “Recomenda-se Practices for Machinery Installation and Installation Design” emitido pelo Instituto Americano de
Petróleo.

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1.2 LIMITAÇÕES
De acordo com a Ficha Técnica de Produto, o produto apresenta as seguintes limitações:
 Camada de espessura (mínima e máxima);
 Temperatura do substrato;
 Temperatura ambiente;
 Temperatura do material;
 Teor de umidade do substrato;
 Condições do ponto de orvalho.

®
Sikadur -42 funciona como barreira de vapor depois de curado;
 A última camada deve ser < 50 mm;
 Componente C deve ser mantido seco.
Consultar a ficha de produto para confirmar os detalhes destes requisitos.

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2 PRODUTOS
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Sikadur -42 HE
®
Sikadur -42 HE é um produto tri-componente, de alta performance, alta precisão, sem solventes, tolerante à
umidade, compondo um sistema de graute à base de resina epóxi. É utilizado em ambientes e substratos com
temperaturas entre +5°C e +30ºC.
Sikadur-42 LE
®
Sikadur -42 LE é um produto tri-componente, de alta performance, alta precisão, com baixa reação exotérmica,
sem solventes, tolerante à umidade, compondo um sistema de graute à base de resina epóxi. É utilizado em
ambientes com temperaturas entre +20°C e +45ºC e em substratos com temperaturas entre +15°C e +45ºC.
Sikadur-42 MP Normal and Slow

®
Sikadur -42 MP Normal and Slow é um produto tri-componente, com multi-funções, sem solventes, tolerante à
umidade, compondo um sistema de graute à base de resina epóxi. É utilizado em ambientes e substratos com
temperaturas entre +10°C e +30ºC.
®
Sikadur -42 MP Slow é um produto tri-componente, com multi-funções, sem solventes, tolerante à umidade,
compondo um sistema de graute à base de resina epóxi. É utilizado em ambientes e substratos com temperaturas
entre +20°C e +40ºC.
Sikadur-42 PT
®
Sikadur -42 PT é um produto tri-componente, sem solventes, tolerante à umidade, à base de resina epóxi, para
sistema de proteção de ancoragem pós tensionada. É utilizado em ambientes e substratos com temperaturas entre
+5°C e +30ºC.
Embalagem de 12 kg de Componente A + B + C. Componente A + B.
É possível um volume maior de embalagens, sendo que essa disponibilidade e quantidade varia de país para país.
Contactar a empresa Sika Local para avaliar o tamanho da embalagem e a respetiva disponibilidade.

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2.1 PREPARAÇÃO PRÉ-PROJETO
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As etapas de preparação mais importantes para a instalação do Sikadur -42 são:
- Cálculo preciso da quantidade de graute epóxi necessário.

- Verifique as temperaturas durante o processo de grauteamento. Escolha corretamente o tipo de produto
®
Sikadur -42 a utilizar, tendo em conta a aplicação e a temperatura.
®
- Verificar o tempo de pot-life do Sikadur -42 nas temperaturas em que vai ser aplicado e comparar com o
volume e a geometria da área do grauteamento. Além disso, selecionar os tamanhos de embalagens
apropriados.
®
- Verificar a área de grauteamento e confirmar a máxima espessura de camada do Sikadur -42 na Ficha de
Produto. Poderá ser necessário realizar o grauteamento em várias camadas. Consultar o Capítulo 4.1
deste documento.
- Realizar um procedimento para todo o processo. Verificar a equipa de trabalho disponível e treinada para
a mistura do material, tendo em conta a sua rapidez para manter um trabalho e uma argamassa de fluxo
contínuo. O ponto mais crítico durante o grauteamento está frequentemente associado à falta de
recursos humanos (fluxo de trabalho contínuo é essencial para uma aplicação bem sucedida do graute).
- Selecionar ferramentas e equipamento de mistura adequado e com capacidade suficiente. Confirmar o
tipo de energia e disponibilidade para o equipamento de mistura.
- Calcular o tempo necessário para preparar e misturar o graute epóxi, e incluir este dado no
procedimento. Em muitos casos, pelo menos, são necessárias duas equipas de trabalho para abastecer o
depósito de alimentação e para manter o fluxo de trabalho. Não reduzir o tempo de mistura por um
motivo de pressa. Consultar o Capítulo 3.3. Observações importantes: Este é um dos erros mais comuns
no trabalho de grauteamento.
- Verificar o estado do substrato com antecedência. Certificar de que o substrato está em boas condições e
que toda a nata de cimento, óleo, poeira, sujeira e qualquer outro material é removido. Verificar que
também se encontra em estado seco e livre de qualquer água parada.
- Verificar a limpeza e a preparação da placa de base e quaisquer superfícies metálicas.
- Assegurar de que todas as ferramentas e equipamentos necessários estão disponíveis no local
(misturadores, colheres de pedreiro, etc.).
- Verificar que o equipamento de saúde, de segurança e proteção está disponível (roupa, luvas, óculos,
etc.).
- Verificar os requisitos de cofragem e projetar de acordo com o Capítulo 3.2 deste documento. Preparar a
cofragem e colocar o desmoldante, sendo proíbida a utilização do tipo cera, etc.
®
- Verificar que existe uma vedação adequada da cofragem, de forma a evitar fugas (Sikaflex Universal).
- Averiguar de que existe espaço suficiente para a liberação de ar dentro da área de grauteamento
(conforme descrito na secção 3.2 deste documento).
- Assegurar a proteção adequada dos equipamentos adjacentes e áreas de piso em torno da área de
grauteamento.
Por favor, verificar também a Installation Record & Checklist. Este documento ajuda a garantir que todos os
passos importantes para o sucesso do grauteamento são cumpridos.

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3 MEDIDAS DE SEGURANÇA NO LOCAL
3.1 PROTEÇÃO PESSOAL
Os seguintes símbolos são usuais da rotulagem exigida internacionalmente por resinas epóxi e endurecedores. De
acordo com estes, os produtos devem ser armazenados e aplicados de acordo com os regulamentos locais
apropriados. É importante verificar quaisquer outros regulamentos locais que sejam relevantes.
Dangerous for the

Corrosive Irritant
environment
O equipamento de proteção seguinte é essencial para quem trabalha com quaisquer produtos à base de resina
epóxi e as seguintes instruções devem ser respeitadas:
Fatos de proteção Óculos de segurança Luvas de proteção
Para além do fato de proteção, é recomendável utilizar um creme de barreira sobre a pele. Este é bastante útil e
eficaz, são baratos e protegem bem. No entanto, é apenas um complemento, sendo que não substituem a
utilização de luvas de proteção. Garantir sempre que não existe qualquer contaminação dentro das luvas antes de
as vestir.
Assegurar uma ventilação suficiente durante aplicações fechadas ou em espaços confinados..
Se qualquer componente da resina epóxi ficar na roupa, remover a peça de uma só vez. A fricção do tecido
saturado com resina sobre a pele pode causar queimaduras químicas graves. Lave a pele exposta, ocasionalmente,
durante o trabalho, e imediatamente se for resina para a pele. Evitar o uso de solventes, uma vez que pode ajudar
a que o material epóxi penetre na pele, sendo estes já prejudiciais para a pele. Se a água não estiver disponível ou
ao alcance, limpar a contaminação com areia, tratando-se de um alternativa eficaz. Produtos de citurs para
limpeza da pele também são eficazes. Sabão e água, levando mais tempo, poderão eventualmente resultar em
pequenas áreas contaminadas.
Uma forma de evitar o contacto do produto com a pele é garantir que as ferramentas e os equipamentos são
mantidos limpos. Não esquecer que o epóxi é bastante viscoso, funcionando, por esse motivo, muito bem na
construção, por isso é importante mantê-lo com segurança no local de trabalho.

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Apesar de todas as precauções de segurança, caso exista algum contacto com a pele, limpar imediatamente com
água morna e limpa, juntamente com sabão para colmatar toda a área.
Uma boa limpeza da pele poderá ser através de:
Sika Topclean T
Durante as aplicações de resina epóxi deve-se sempre prosseguir tendo em conta que existe água limpa suficiente
e que se encontra perto do local de aplicação para lavar os olhos. O projeto nunca deve avançar caso não se
verifique este requisito, independentemente da urgência. Vários trabalhadores já sofreram lesões graves pela falta
de água potável no local. Se não se disponibilizar um Kit de lavagem de olhos profissional, assegurar, no mínimo,
um litro de água limpa no local, por meio de um balde, jarro de plástico ou por meio de uma mangueira. Uma
fonte de água que se encontre distante da aplicação, como por exemplo, do lado oposto do edíficio, não serve
para garantir este requisito. A utilização dos óculos de proteção é essencial, no entanto não é o suficiente para que
se possa garantir a total segurança, devendo então ter especial atenção neste assunto.
Kit de lavagem de olhos profissional.
Na eventualidade de haver algum derramamento ou contacto com os olhos, procurar sempre assistência médica
imediatamente após a lavagem e limpeza dos olhos com água limpa.

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Dependendo do local e dos respetivos regulamentos, poderá ser necessário a utilização de máscaras respiratórias.
Ter em especial atenção todas as regulamentações locais relevantes.
Proteção respiratória.
O seguinte equipamento também é, geralmente, recomendado em canteiros de obras:
Capacetes Sapatos de segurança com Protetores de ouvido. Consultar

biqueiras de aço. os fabricantes em uso de
equipamentos de mistura.
Consultar as regulamentações locais do país e as exigências específicas do canteiro de obras.
Disposição:
Escovar e remover qualquer excesso de graute em recepientes adequados para eliminação, antes que este
endureça.
A resina epóxi endurecida pode ser eliminada juntamente com os resíduos de combustível numa instalação de
incineração de resíduos. Em nenhuma circunstância se poderá queimar o epóxi em fogo aberto, devido aos gases
potencialmente perigosos que podem ser libertados.
Epóxi não curado deve ser eliminado como um resíduo perigoso, sendo totalmente proibído misturá-lo com o lixo
convencional.
Fazer o descarte de excesso de resíduos de acordo com os regulamentos locais.
Limpeza das ferramentas:

O material não curado poderá ser removido com Sika Cleaner.
O material curado apenas pode ser removido mecanicamente (ou através de calor).

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3.2 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE
Requisitos para o substrato:
 Betão fraco deve ser removido e os defeitos de superfície, tais como bolhas e espaços vazios, devem
ser totalmente expostos;
 A argamassa e o concreto devem ter mais de 28 dias (dependendo dos requisitos mínimos de
resistência);
 O máximo teor de humidade do substrato é < 4%; em caso de dúvida, verificar com um equipamento
descrito abaixo;
 Confirmar a força do susbtrato (concreto, alvenaria, pedra natural, etc.). Em caso de dúvida, fazer
uma área de teste primeiro;
 As superfícies de substrato devem todas estar sãs, limpas e livre de contaminantes, como sujeira,
óleo, graxa, ferrugem, etc. existente;
 Todas as particulas soltas devem ser removidas;
 O substrato deve estar seco ou húmido e livre de qualquer água parada, gelo, etc..
Em caso de dúvida, fazer uma área de teste e confirmar

com equipamentos de teste de resistência, como
ilustrado na figura à esquerda.
(Proceq ou similar)
Teor de humidade do substrato:
Método de carboneto:
O método de carboneto de cálcio utiliza a reatividade de carboneto de cálcio com a água.
A amostra triturada é pesada e colocada num vaso de pressão. Uma ampola de vidro com
bolas de metal duro e várias de aço são adicionadas. De seguida o recipiente é agitado, a
ampola de vidro é esmagada e os conteúdos são misturados com o material de teste. A
água difundida reage com o carboneto de cálcio, para formar hidróxido de cálcio e de
acetileno. Este gás gera uma pressão que é utilizada como medida da quantidade de água
de reação. O teor de umidade relevante pode ser lido a partir de tabelas.
O método de carboneto é um processo muito preciso na medição do teor de umidade de
cimento e gesso base (anidrite) de substratos de piso.

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Condutividade elétrica:
Consoante o aumento do teor de água, também a condutividade elétrica aumenta, sendo
assim possível medir o teor de umidade numa superfície. Para isso, são inseridos os elétrodos
e mede-se a resistência elétrica entre eles.
Instrumentos de medição, tais como o “Tramex”, são bastante eficientes para determinar o
teor de umidade e a sua leitura permite concluir rapidamente se se trata de uma superfície com baixo ou elevado
teor de umidade.
Tramex – medidor do teor de umidade no concreto. Os contactos do tramex têm de estar em contacto com o
concreto.
Preparação da superfície:
Concreto, argamassa, pedra:

Estes substratos devem ser preparados, por exemplo por jateamento, para ficarem livres de crostas de cimento,
gelo, água, graxa, óleos, superfícies velhas e todas as partículas soltas ou friáveis, criando uma superfície livre de
contaminantes.
Aço:
Este material deve ser limpo e preparado cuidadosamente através de jateamento e vácuo. É de evitar condições de
ponto de orvalho.
Os pontos de ancoragens devem estar livres de água, recomendando-se a aplicação da argamassa o mais
rapidamente possível após a limpeza e preparação, com fim a evitar a formação de ferrugem nas superfícies.
Para obter melhores resultados:

No caso de grandes áreas de grauteamento e sensíveis à vibração, é recomendável que as superfícies de contacto
sejam preparadas de acordo com a última edição da “American Petroleum Institute’s Recommended Practice 686
“Machinery Installation and Installation Design””, Capítulo 5.

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Bases de placas:
A parte inferior da placa de base deve estar limpa e livre de óleo, graxa, ferrugem, incrustações ou outro material
que não permita aderência. Recomenda-se que a parte inferior e as bordas das placas de base sejam revestidas
com Sikagard®-63N, por forma a evitar a formação de ferrugem e para garantir uma boa ligação ao graute.
Substratos:
Existem três métodos para proceder à preparação do substrato: jateamento, escarificação com ponteiro ou com
rompedor pneumático.
1. Método:
Jateamento:
Preparação do substrato por jateamento.
Ou lixamento:
Preparação do substrato por lixamento.

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2. Método:
Preparação do substrato com rompedor pneumático:
A partir da escarificação é possível obter uma maior área superficial específica que, em seguida, irá estar em
contacto com o graute epóxi, o que origina uma ligação mecânica mais elevada entre o epóxi e o concreto. No
entanto, a escarificação também requer que depois se remova as partículas soltas ou friáveis dos agregados que
fiquem na superfície.
Preparação do substrato com rompedor

pneumático.
Após a escarificação, o substrato pode

apresentar um potencial de força de
ligação reduzido devido às rachaduras de
impacto e micro fissuras do concreto
(círculo vermelhor).
Todo o material friável e qualquer resíduo
de cimento residual deve ser removido por
jateamento ou alta pressão de água
depois da escarificação.

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Remoção de material por jateamento.
Remoção do material por alta pressão de

água (alternativa).

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3. Método:
Preparação do substrato à mão com pontuário (de acordo com API, Capítulo 686).
De acordo com o API, Capítulo 686, a escarificação da superfície com recurso a pistola de agulha, bucha ou jato de
areia para remover a leitança não são permitidos. Para quebrar o concreto e fazer a remoção não devem ser
utilizadas ferramentas pesadas, como martelos pneumáticos, pois podem danificar a integridade estrutural da
fundação.
Escarificar a superfície com um martelo e um ponteiro é a melhor opção para este fim:
Preparação do susbtrato com martelo e

ponteiro.
Neste processo de picagem deve ser removido um mínimo de 25 mm para permitir 25 a 50 milímetros de folga
entre o concreto e o fundo da placa de assentamento.

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Proteção das bordas de aço adjacentes e superfícies:
Proteção das superfícies de aço adjacentes

com fita.
Limpeza:
Remover a poeira ou outro qualquer

material solto após a limpeza com
jateamento. Escovar o substrato e
remover o pó com um aspirador.

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3.3 FÔRMA
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A consistência fluída do graute epóxi Sikadur -42 requer o uso de fôrmas permanentes ou temporárias para conter
o material até que este endureça. A fim de evitar fugas ou infiltrações, todas as fôrmas devem ser seladas. Aplicar
uma película de polietileno ou cêra a todas as fôrmas para impedir a adesão do graute. Preparar a fôrma para
permitir e manter mais de 100 mm para facilitar a colocação. Uma caixa de argamassa equipada com uma calha
inclinada ligada à fôrma melhorará o fluxo do graute e minimizará qualquer encapsulamento de ar.
Exemplo de um selante: Sikaflex Universal.
Verter o graute nas fôrmas preparadas a partir de um ou dois para evitar o aprisionamento do ar. Manter a altura
para assegurar um contacto com o lado inferior da placa de base. A profundidade mínima a ser preenchida com o
®
graute epóxi Sikadur -42 debaixo da placa de base deve ser de pelo menos 10 a 25 mm. Consultar a Ficha Técnica
do produto para informações mais detalhadas.
Caso a distância por baixo da placa de base seja maior do que a espessura máxima de graute permitida, colocar o
graute epóxi em camadas sucessivas (Capítulo 4.1).
No lado em que se verter o graute, erguer a fôrma no mínimo 200 mm a partir da aresta da placa de base,
consoante a distância de fluxo. No lado oposto, erguer a fôrma, pelo menos, 50 mm acima do nível da espessura
de graute definida.
Para grautes que sejam vertidos por gravidade, a espessura mínima deve ser cerca de 25 mm para cada
comprimento de fluxo de 30 cm. Para cada 30 cm de comprimento de fluxo, a espessura deve ser aumentada de
cerca de 13 mm para a espessura máxima da camada.
Min.
200mm
50mm
Sistema de Funil
Lado oposto ao grauteamento Lado em que se verte o graute

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A altura hidrostática do funil pode ser aumentada de acordo com a distância de fluxo a ser vertida.
Exemplo de um sistema de funil de acordo com a altura hidrostática.
Como regra geral, a proporção é de 1:5 (altura hidrostática:distância de fluxo).

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Para evitar arestas afiadas é recomendável que se coloquem algumas ripas de madeira por forma a corrigir as
arestas, diretamente na cofragem, como mostram as seguintes fotografias:
Ripa de madeira em forma de Colocação na cofragem Após a remoção da cofragem,

triângulo não existirão arestas vivas
Libertação de ar:
Para a libertação de ar é recomendável realizar furos (tubos, etc.) em cada ponto alto fechado dentro da
maquinaria/equipamento (ver desenhos abaixo).
Um orifício (6 a 13 mm) de diâmetro deve ser colocado através da placa, na interseção de todos os reforços de
passagem e nos pontos em que o ar possa ficar retido.
Libertação
de ar
Inclusão de
ar
Primeiro passo: Fazer os orifícios para o ar aprisionado.
Controle: preencher todos os níveis
Segundo passo: o graute epóxi flui através do funil até que o preenchimento atinja o nível necessário.

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3.4 FUROS NO GRAUTE
Furos:
A aplicação de graute por derramamento poderá ser feita através de furos, tipicamente com diâmetro de 75 a 100
mm.
Para derramar o graute em secções em que a utilização do funil não é possível devido ao espaço limitado, o graute
pode ser vertido por meio de furos, podendo recorrer a cones de sinalização de tráfego como ajuda.
Derramamento do graute com utilização de cone.

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3.5 PONTOS DE ANCORAGEM NO CONCRETO
Para promover pontos de aderência no betão, visto que posteriormente se procederá à aplicação do Sikadur-42, é
necessário criar ancoragem e, como tal, recomenda-se o seguinte procedimento:
Após a remoção da fôrma, a superfície do concreto fica coberta com uma leitança de cimento. Esta camada precisa
de ser removida antes da aplicação do Sikadur-42, podendo ser removida de acordo com os métodos indicados no
capítulo “Preparação da Superfície”. Existe outra possibilidade, como se apresenta imediatamente a seguir:
Com este procedimento é possível evitar a formação da leitança de cimento na superfície de betão após a remoção
da fôrma; no entanto, este procedimento tem de ser realizado obrigatoriamente 24 horas após a colocação do
concreto.
Para conseguir este fim, terá de ser utilizado um retardador de superfície. O composto de retardamento do
Rugasol, combinado com o cimento, retarda a hidratação normal na superfície do betão (o elevado conteúdo de
cimento e as temperaturas irão reduzir o retardo). Após finalizada, o concreto cura na sua máxima força, sendo
por esse motivo necessário remover a fôrma após as 24 horas.
Estão disponíveis diferentes produtos, tais como:

(Consultar a Ficha de Produto para mais detalhes e descrição de aplicação)
Sika Rugasol-1S Pasta Sika Rugasol-2W Líquido
Consistência pastosa, Consistência líquida,

Marrom avermelhado amarelo
Para fôrma de madeira e aço Para fôrma de madeira

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Procedimento:
Antes da aplicação do concreto/ aplicação do material:
Líquido Rugasol, na madeira:
O Rugasol líquido pode ser aplicado com

pincel.
Aplicar uma camada fina (o consumo

aproximado é indicado na Ficha de
Produto) na fôrma de madeira.
Pasta Rugasol, na madeira:
Aplicar a pasta Rugasol com um pano.
Aplique a quantidade necessária (consumo

Produto) na fôrma de madeira.

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Distribuir em toda a superfície com um
pano.
Obter uma camada fina.
Obter uma distribuição uniforme do

produto ao longo de toda a superfície.
Pasta Rugasol, no aço:
Aplique a quantidade necessária (consumo

Produto) na fôrma de aço.
Distribuir a pasta com um pano até formar

uma camada fina, com uma distribuição
uniforme do material ao longo de toda a
superfície.

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Em seguida, o concreto pode ser vertido:
Verter o concreto fresco sobre a fôrma.
24 horas depois de verter o concreto:
Superfície típica do concreto tratada com

Rugasol, após a remoção da fôrma.
A camada tem de ser removida através de

jateamento de água.

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Obter uma superfície texturizada e áspera.
O Rugasol e a camada de concreto não

endurecida são removidas.
A superfície encontra-se livre de qualquer

resíduo material.
Depois do jato de água:
Verificar com a mão.
Utilizar uma escova de arame para

remover algumas partículas soltas ou
fracas na superfície, antes da aplicação do
graute epóxi.

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Lista de Verificação:
 Antes de fixar as fôrmas, assegurar de que toda a área a ser grauteada se encontra limpa;
 As próprias fôrmas devem ser autosuficientes no que diz respeito a vazamentos. De forma a evitar
fugas, é possível utilizar espuma de borracha ou um material vedante como o Sikaflex Universal,
tanto abaixo da fôrma como em qualquer junta;
 A fôrma deverá ser construída de maneira a garantir o mínimo de superfície não confinada do
graute, para evitar qualquer problema de fissuração por retração da área não confinada, numa fase
posterior;
 Para a aplicação de graute com fluxo livre é essencial garantir uma pressão hidrostática. É
recomendado a utilização de um funil para esse fim;
 Lado em que se verte o grauteamento: erguer a fôrma no mínimo 200 mm a partir da borda da placa
de base, dependendo da distância de fluxo (desenho acima);
 O graute deve ser vertido a partir da distância mais curta sobre a placa de base;
 A fôrma deve ser fixada por forma a garantir que, durante a sua remoção, não sejam causados
danos ou tensões sobre o graute.
 Toda a poeira, sujeira e qualquer outro material deve ser removido da área de grauteamento antes
da colocação e fixação da última peça de fôrma.
 Lado oposto ao grauteamento: erguer a fôrma, pelo menos, 50 mm acima e além da borda da placa
de base (desenho acima);
 Fazer furos de libertação de ar em pontos mais altos, dentro das áreas fechadas das
máquinas/equipamentos.
Em caso de utilização de retardador de superfície:
 Antes de iniciar, verificar que se encontra disponível o produto Rugasol para o fim a que se destina
(para fôrma de madeira ou de aço) e a quantidade que é necessária por metro quadrado;
 Verificar que existe uma equipa de trabalho disponível para nas próximas 24 horas remover o
Rugasol e, também, que existe algum tipo de acesso à área de trabalho em questão dentro deste
tempo.

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3.6 MISTURA
Unidades pré-dosadas:
Adicionar a totalidade do produto B (endurecedor) ao

componente A (resina).
Certificar-se de que o produto do recepiente B é totalmente

esvaziado para o componente A.
Misturar os dois componentes cuidadosamente com um

misturador elétrico de baixa velocidade (300-400 rpm).
Misturar, pelo menos, durante 3 minutos, evitando a entrada
de ar, até que o material se apresente uniforme a nível de cor
e viscosidade.
Aplique o epóxi misturado num recepiente de mistura de

graute adequado, para em seguida adicionar o componente C
(pó com carga) para produzir o volume do produto acabado
(A+B+C).

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Adicionar lentamente o conteúdo do saco do componente C
(para manter a retenção de ar no mínimo). Por favor,
consultar as proporções de mistura corretas apresentados na
Ficha de Produto, para cada um dos componentes.
Misturar aproximadamente durante 5 minutos até se obter

um mistura uniforme e homogénea, garantindo assim que o
componente C está completamente misturado com a resina e
com o endurecedor.
Notas importantes:
Misturar sempre apenas a quantidade de Sikadur®-42 que vai ser utilizada e dentro do seu tempo de vida da
mistura. Nunca reduzir o tempo da mistura.
Escolher uma pá de mistura adequada para misturar os componentes. Consultar o capítulo “ Ferramentas de
Mistura” deste documento.

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Produto a granel:
Primeiro, agitar minuciosamente cada um dos componentes. Adicionar os componentes A e B, em conjunto,

nas proporções corretas (medindo por peso) num vaso de mistura de graute adequado. Em seguida,
continuar o procedimento como descrito acima para as unidades pré-dosadas.
Notas importantes:
Nunca misturar o componente A e B sem adicionar o componente C!!!

A reação exotérmica entre A e B geram temperaturas bastante altas e fumaça!
 Escolher uma boa pá de mistura para uma adequada homogeneização e para evitar aprisionamento
de ar;
 Misturar os componentes A e B no balde do componente A durante 3 minutos, com uma pá ligada a
uma broca de baixa velocidade (300-450 rpm);
 Não diluir com solventes. Os solventes retardam a cura apropriada e alteram as propriedades
mecânicas;
 Coloque o epóxi misturado num recepiente de tamanho adequado para adicionar e misturar a
totalidade do componente C;
 Não altere a relação de mistura. Consulta a Ficha de Produto para as variações que foram aprovadas
na relação de mistura;
 Lentamente, adicionar todo o conteúdo do componente C e misturar até que o graute esteja
homogéneo e apresente uma cor completamente uniforme;
 Antes do grauteamento, deixar que o Sikadur-42 amadureça no recepiente durante alguns minutos
(aproximadamente 2 a 3 minutos) até que a maioria das bolhas de ar se dispersem;
 Evitar unidades de divisão, mesmo que pré-doseadas, para misturar. Misture apenas unidades
completas;
 Nunca reduzir o tempo de mistura aconselhado. Este facto poderá por em causa as características
de fluxo e a alteração das propriedades durante a cura do graute;
 O componente C deve ser mantido seco.

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Ferramentas de Mistura:
Para melhores resultados de mistura utilizar uma pá misturadora semelhante às que se seguem:
A mistura com esta pá permite obter os melhores resultados.

Para mistura de resina e endurecedor (A+B)
A mistura com esta pá permite obter os melhores resultados.

Para misturar (A+B) com o componente C (carga).
Para obter informações adicionais sobre as ferramentas de mistura de alta performance e equipamentos,
consultar o Capítulo 6 deste documento.
Mistura de grandes quantidades:
Em casos de misturas de grandes quantidades, o equipamento de mistura com mais capacidade a que se
deve recorrer é o seguinte:

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Um dos problemas mais críticos do grauteamento é o processo de mistura descontínua.
O graute epóxi deve ser misturado na proporção correta mas de forma descontínua. No entanto, a altura
hidrostática no funil deve ser mantida de forma contínua a fim de evitar a retenção de ar e para evitar que o
fluxo do graute estagne, de modo que a altura hidrostática não deve ser demasiado reduzida. Para resolver
este problema, é comum o uso de uma caixa (normalmente de madeira). Com esta caixa é possível cobrir o
espaço entre a mistura e o grauteamento. Assim tem-se uma solução entre mistura descontínua e
continuidade de grauteamento.
Grauteamento contínuo Damper Mistura descontínua
A maioria dos contratantes/aplicadores estão a utilizar essa caixa de graute para colocar a mistura de graute
fresca. A seguir, o graute pode ser vertido para baldes para posteriormente se verter toda a quantidade para
a caçamba.
Caixa de graute perto da misturadora. Caixa de graute e baldes.
Caixa de graute com funil maior e uma saída

Utilização da caixa de graute. fechada que permite uma fácil dosagem e o
enchimento dos baldes.

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4 APLICAÇÃO / INSTALAÇÃO
Primeiro: consultar os seguintes pontos da Ficha Técnica do produto:
 Condicionamento prévio do material para as obras;

 Temperatura do substrato e do ambiente;
 Espessura mínima do graute;
 Espessura máxima do graute.
 Em todos os casos, a última camada deve ser reduzida a um máximo de 50 mm;

 Para aplicações específicas de graute, consultar os Serviços Técnicos da Sika;
 De uma forma adequada, permitir que o graute fique acima do fundo da placa de base,
aproximadamente 3 mm;
 A temperatura do substrato, quente ou fria, bem como a temperatura do material, irão influenciar
®
na cura e nas características de fluxo do Sikadur -42;
 Não sujeite o graute epóxi a mudanças de temperatura bruscas, especialmente durante a fase inicial
de cura;
 Entrar em contacto com os Serviços Técnicos da Sika para conselhos no caso de projetos de grandes
áreas de grauteamento de placas de base;
 Não vibrar o graute epóxi durante a aplicação;
 Para criar uma boa ponte de aderência no substrato, aplicar uma pequena quantidade de graute
epóxi na base e nas laterais da área de grauteamento. Escovar o susbstrato muito bem, se possível.
Em seguida, aplicar o graute epóxi Sikadur®-42 o mais rapidamente possível, por exemplo, aplicação
“wet on wet”;

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4.1 TRABALHO COM ALTAS TEMPERATURAS
Quando o trabalho é realizado com temperaturas elevadas, acima de 35°C, é necessário ter em conta as seguintes
diretrizes:
 Antes de tudo, garantir que os produtos são guardados num local fresco, com temperatura
controlada, evitando a exposição direta ao sol e de outras fontes de calor;
 Consultar a Ficha Técnica do produto específico e acompanhar de perto as instruções apresentadas
na secção “Condições de Armazenamento”;
 Manter o equipamento em condições, providenciando sombra e proteção sempre que necessário. É
especialmente importante manter as superfícies em boas condições que irão estar em contacto
direto com o material.
 Evitar realizar as aplicações durantes as horas mais quentes do dia.
 Providenciar material suficiente e assegurar que a aplicação se faz num processo contínuo, não
deixando que o fluxo de graute estagne no processo de grauteamento.
Nota Importante: Quando os materiais e/ou os substratos estiverem demasiado quentes, o tempo de vida útil da
mistura diminuirá drasticamente.
4.2 TRABALHO COM TEMPERATURAS BAIXAS

Quando o trabalho é realizado com temperaturas baixas, abaixo de 15°C, é necessário ter em conta as
seguintes diretrizes:
 Guardar os materiais num local quente, com temperatura controlada, evitando a exposição ao frio e
temperaturas abaixo de +5°C;
 As baixas temperaturas irão afetar significativamente as propriedades de fluidez do graute;
 Consultar a Ficha Técnica do produto específico e acompanhar de perto as instruções apresentadas
na secção “Condições de Armazenamento”;
 Evitar a condensação! A temperatura ambiente para a aplicação deve ser de pelom menos 3°C acima
do ponto de orvalho;
 Evitar água ou formação de gelo em qualquer superfície;
 Grauteamento de ancoragens: Aquecer o aço (20-35°C) para ativar o graute epóxi.
Nota importante: Quando os materiais e/ou os substratos estiverem demasiado frios, o tempo de vida útil da
mistura aumentará e a cura será retardada.

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4.3 PONTO DE CONDENSAÇÃO DA ÁGUA
É importante prestar muita atenção para evitar condições de ponto de orvalho. A temperatura de aplicação deve
ser superior ao ponto de orvalho pelo menos 3°C.
Definição do ponto de condensação da água:
Para verificar o ponto de orvalho poderão ser utilizados os seguintes métodos: instrumentos eletrónicos (ver
gráfico) para medir a temperatura do ar, a temperatura da superfície do componente, da placa de base, a umidade
relativa, podendo recorrer também a instrumentos analógicos tradicionais.
Instrumento Analógico Instrumento Eletrónico Régua de cálculo simples.
Com instrumentos analógicos é possível ler a temperatura e a umidade presente. O ponto de orvalho é então
determinado em função de tabelas ou através de uma régua de cálculo simples (como fornecido aos clientes pelas
empresas Sika).

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Se não existirem instrumentos específicos para medição do ponto de orvalho, é possível recorrer à seguinte tabela
para determinar o ponto de orvalho através da temperatura e da umidade.
(Laranja)
Medir a temperatura ambiente em [°C]
(Cinzento)
Medir a umidade relativa em [%]
(Amarelo)
O ponto de interseção na tabela abaixo representa a temperatura da superfície do ponto de orvalho em [°C]
Exemplo: Temperatura ambiente a 34°C, umidade relativa (UR): 60%, resulta uma temperatura da superfície do
ponto de orvalho de 25,1°C.
Ponto de Condensação [°C]

Temperatura Umidade relativa do ar [%]
Ambiente
30% 35% 40% 45% 50% 55% 60% 65% 70% 75% 80% 85% 90% 95%
[°C]
45 23,4 26,0 28,2 30,3 32,1 33,8 35,4 36,9 38,2 39,5 40,7 41,9 43,0 44,0
44 22,5 25,1 27,3 29,4 31,2 32,9 34,5 35,9 37,3 38,6 39,8 40,9 42,0 43,0
43 21,7 24,2 26,5 28,5 30,3 32,0 33,5 35,0 36,3 37,6 38,8 39,9 41,0 42,0
42 20,8 23,3 25,6 27,6 29,4 31,1 32,6 34,0 35,4 37,8 37,8 38,9 40,0 41,0
41 20,0 22,5 24,7 26,7 28,5 30,1 31,7 33,1 34,4 35,7 36,8 38,0 39,0 40,0
40 19,1 21,6 23,8 25,8 27,6 29,2 30,7 32,1 33,5 34,7 35,9 37,0 38,0 39,0
39 18,2 20,7 22,9 24,9 26,7 28,3 29,8 31,2 32,5 33,7 34,9 36,0 37,1 38,0
38 17,4 19,9 22,0 24,0 25,7 27,4 28,9 30,3 31,6 32,8 33,9 36,1 36,1 37,1
37 16,5 19,0 21,1 23,1 24,8 26,4 27,9 29,3 30,6 31,8 33,0 34,0 35,1 36,1
36 15,7 18,1 20,3 22,2 23,9 25,5 27,0 28,4 29,6 30,9 32,0 33,1 34,1 35,1
35 14,8 17,2 19,4 21,3 23,0 24,6 26,1 27,4 28,7 29,9 31,0 32,1 33,1 34,1
34 14,0 16,4 18,5 20,4 22,1 23,7 25,1 26,5 27,7 28,9 30,0 31,1 32,1 33,1
33 13,1 15,5 17,6 19,5 21,2 22,7 24,2 25,5 26,8 28,0 29,1 30,1 31,1 32,1
32 12,2 14,6 16,7 18,6 20,3 21,8 23,2 24,6 25,8 27,0 28,1 29,2 30,1 31,1
31 11,4 13,7 15,8 17,7 19,3 20,9 22,3 23,6 24,9 26,0 27,1 28,2 29,2 30,1
30 10,5 12,9 14,9 16,8 18,4 20,0 21,4 22,7 23,9 25,1 26,2 27,2 28,2 29,1
29 9,7 12,0 14,0 15,9 17,5 19,0 20,4 21,7 23,0 24,1 25,2 26,2 27,2 28,1
28 8,8 11,1 13,1 15,0 16,6 18,1 19,5 20,8 22,0 23,2 24,2 25,2 26,2 27,1

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27 8,0 10,2 12,2 14,1 157 17,2 18,6 19,9 21,1 22,2 23,3 24,3 25,2 26,1
26 7,1 9,4 11,4 13,2 14,8 16,3 17,6 18,9 201 21,2 22,3 23,3 24,2 25,1
25 6,2 8,5 10,5 12,2 13,9 15,3 16,7 18,0 19,1 20,3 21,3 22,3 23,2 24,1
24 5,4 7,6 9,6 11,3 12,9 14,4 15,8 17,0 18,2 19,3 20,3 21,3 22,3 23,1
23 4,5 6,7 8,7 10,4 12,0 13,5 14,8 16,1 17,2 18,3 19,4 20,3 21,3 22,2
22 3,6 5,9 7,8 9,5 11,1 12,5 13,9 15,1 16,3 17,4 18,4 19,4 20,3 21,2
21 2,8 5,0 6,9 8,6 10,2 116 12,9 14,2 15,3 16,4 17,4 18,4 19,3 20,2
20 1,9 4,1 6,0 7,7 9,3 10,7 12,0 13,2 14,4 15,4 16,4 17,4 18,3 19,2
19 1,0 3,2 5,1 6,8 8,3 9,8 11,1 12,3 13,4 14,5 15,5 16,4 17,3 18,2
18 0,2 2,3 4,2 5,9 7,4 8,8 10,1 11,3 12,5 13,5 14,5 16,4 16,3 17,2
17 -0,6 1,4 3,3 5,0 6,5 7,9 9,2 10,4 11,5 12,5 13,5 15,5 15,3 16,2
16 -1,4 -0,5 2,4 4,1 5,6 7,0 8,2 9,4 10,5 11,6 12,6 14,5 14,4 15,2
15 -2,2 -0,3 1,5 3,2 4,7 6,1 7,3 8,5 9,6 10,6 11,6 13,5 13,4 14,2
14 -2,9 -1,0 0,6 2,3 3,7 5,1 6,4 7,5 8,6 9,6 10,6 12,5 12,4 13,2
13 -3,7 -1,9 0,1 1,3 2,8 4,2 5,5 6,6 7,7 8,7 9,6 10,5 11,4 12,2
12 -4,5 -2,6 1,0 0,4 1,9 3,2 4,5 5,7 6,7 7,7 8,7 9,6 10,4 11,2
11 -5,2 -3,4 1,8 -0,4 1,0 2,3 3,5 4,7 5,8 6,7 7,7 8,6 9,4 10,2
10 -6,0 -4,2 2,6 -1,2 0,1 1,4 2,6 3,7 4,8 5,8 6,7 7,6 8,4 9,2
9 -7,6 -5,6 -3,9 -2,3 -0,9 0,5 1,7 2,8 3,8 4,8 5,7 6,6 7,5 8,2
8 -8,5 -6,5 -4,8 -3,2 -1,8 -0,5 0,7 1,8 2,9 3,8 4,8 5,6 6,5 7,2
7 -9,4 -7,4 -5,7 -4,1 -2,7 -1,4 -0,2 0,9 1,9 2,9 3,8 4,7 5,5 6,3
6 -10,2 -8,3 -6,6 -5,0 -3,6 -2,7 -1,4 -0,2 1,0 1,9 2,8 3,7 4,5 5,3
5 -11,1 -9,2 -7,5 -5,9 -4,5 -3,3 -2,1 -1 0,0 1,0 1,9 2,7 3,5 4,3

Sikadur®-42
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36/66
4
44
2
5 1
6 6
1
4 4
5
7
5
3
5
1. Fôrma;
2. Funil;
3. Substrato (Concreto);
4. Parafuso de ancoragem;
5. Placa de base do equipamento (aço);
6. Orifício de libertação de ar (se necessário);
®
7. Graute epóxi Sikadur -42.
= Direção do fluxo de grauteamento

Sikadur®-42
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37/66
4
5 2
5
5
5
6 6 6 6
1
5 5 5 5
5
7
2
3
5
1. Fôrma;
2. Funil;
3. Substrato (Concreto);
4. Parafuso de ancoragem;
5. Placa de base do equipamento (aço);
6. Orifício de libertação de ar (se necessário);
®
7. Graute epóxi Sikadur -42.
= Direção de fluxo do grauteamento.

Sikadur®-42
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4.4 MÉTODO DE APLICAÇÃO
Grauteamento de parafusos:
Uma aplicação comum com resina epóxi é, por exemplo,

em ancoragem de parafusos em bases.
Para esta aplicação é importante ter em conta as seguintes indicações:
 Os furos dos parafusos ou as bolsas de fixação devem estar limpos e sem detritos;
 Todas as bolsas de ancoragem e mangas devem estar secos e livres de água parada;
 Certificar de que quaisquer bolsas de ar são libertadas através de orifícios pré-executados ou através
da inserção de um fio metálico, movendo-o para eliminar essas bolsas.
Chumbadores de máquinas e equipamentos:
Os chumbadores de máquinas e equipamentos necessitam de um

procedimento especial:
Todos os materiais devem estar cuidadosamente limpos de detritos para, posteriormente, serem envolvidos com
um auto-nivelamento (por exemplo, da família Sikaflex ou similar). Os chumbadores devem ser envolvidos com
uma fita isolante/material flexível cerca de 6 mm de espessura para prevenir a ligação do graute com os parafusos
de fixação. Este material isolante deve estender-se desde o topo do concreto até para baixo da placa de base.
Placa de base de equipamento
Fita/ Isolamento de espuma Graute epóxi
Sikaflex®
Comprimento de
(Self Leveling)
alongamento
Base de concreto
Chumbador

Sikadur®-42
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4.5 PREVENÇÃO DE ONDULAÇÃO NO GRAUTE
Problema de ondulação no graute:
Graute
Rachadura Rachadura
fechada
Concreto
O sistema em equilíbrio O sistema durante o O sistema durante o ciclo

térmico. ciclo de arrefecimento. de aquecimento.
= tração ou tensão de compressão devido à expansão térmica.
A solução para a borda ondulada:

A causa: A solução:
Fluxo de calor Base X

equipamento
Graute epóxi
Y
Rachadura
Base concreto
Sistema de aquecimento Definir X menor que Y

X<Y

Recomenda-se que a distância da borda exposta (X) do graute epóxi, a partir da placa de base para a cofragem,
seja menor ou igual à espessura (Y) do graute. Esse processo eliminará a ondulação na borda do graute.

Sikadur®-42
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Situação típica de ondulação da borda.
Não recomendado
Recomendado
 
Métodos adicionais para prevenir a ondulação na borda do graute:
Em casos em que não seja possível evitar estas bordas, é necessário tomar as seguintes medidas:
Expansão/Controlo de juntas:
Minimizar a aresta franchada
Placa de base equipamento 10x10 selante Sikaflex Tank N ou -Pro3
10 mm largura: Faixa de polietileno extrudido
®
Sikadur -42
min. 50 mm
®
Primeira camada Segunda camada Sikadur -42
®
Sikadur -42
Como ter expansão/controle de juntas de dilatação; consultar o capítulo 4.10 deste documento.

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Exemplo:
O esboço abaixo mostra uma proposta de solução para grautear uma base de equipamento, indicando as juntas de
expansão, bem como a largura das arestas e como essa pode ser minimizada.
As linhas a azul representam o limite da fôrma e as linhas a vermelho são as juntas de dilatação.
Os 3 diferentes passos de grauteamento estão sombreados a cor vermelha, azul e verde. As partes sombreadas a
preto e branco representam a largura das arestas reduzidas.

Sikadur®-42
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4.6 ADICIONAR OS PREGOS
min. 50mm
®
Sikadur -42
~ 150mm
Diâmetro do vergalhão:
min. 12 mm, 20 mm recomendado ~600mm min. 50mm
Furo: 25 mm maior do que o
diâmetro da armadura
Em todos os casos:
min. 50mm
min. 50mm
®
Chanfrar a fundação de concreto antes da aplicação do Sikadur -42.
Min: 50 milímetros (2 polegadas); 45° Graus

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4.7 COLOCAÇÃO
É essencial que a disponibilidade de mistura do graute, o seu fornecimento e a mão de obra seja suficiente para
permitir que a operação do grauteamento seja realizada sem problemas e de forma contínua.
Grauteamento pelo lado menor:
Grauteamento pela distância mais curta até Não grautear pela distância mais longa até
o outro lado da placa de base. o outro lado da placa de base.
 
Grauteamento com qualquer inclinação/declive:
Grautear para baixo, ao longo da inclinação. Não grautear contra a inclinação.
 
Grautear apenas por um lado:
Grauteamento apenas por um lado. Não grautear de ambos os lados.
 
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Material estagnado:
A aplicação de material fresco que possa estagnar temporariamente, pode ser “reativada” e mantida em
movimento usando uma corrente de aço adequada (ver figura abaixo).
Puxar a corrente lentamente, sem ser de uma forma abrupta.
Nota: este procedimento apenas é para “reativar” o material e para o manter em movimento, não para puxar e
fazer a colocação do material, visto que este foi concebido para fluir por si só. Não quebrar a frente do graute com
a corrente.

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Altura do graute epóxi
Coloque uma quantidade de graute suficiente nas fôrmas para subir um pouco acima do lado de baixo
(aproximadamente 3 mm) da placa de base. Recomenda-se que durante a aplicação do graute epóxi, o nível do
graute fique ligeiramente acima do nível da parte inferior da placa de base, de forma a garantir o preenchimento
completo da base. A altura final do graute epóxi deve ser terminado ao nível do fundo da placa de base, ou apenas
ligeiramente maior.
Esta medida irá eliminar qualquer quebra subsequente ou uma fragmentação da borda do graute caso o
equipamento seja submetido a um aumento rápido de temperatura mais tarde.
~ 3 mm
Graute epóxi fresco após colocação.
Igual à
placa de
base
Graute epóxi curado.
Outra possibilidade é a colocação de espuma de polietileno auto-adesiva que pode ser removida após
a colocação do graute.
Espuma de polietileno auto-adesiva, 3-6

mm de espessura, sendo removida após o
grauteamento, vedando com Sikaflex.

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 Antes da colocação, garantir que todas as superfícies estão secas;

 Quaisquer orifícios de parafusos devem ser grauteados antes do grateamento entre o substrato e a
placa de base;
 Grautear através da distância menor do equipamento/base;
 Coloque o graute na direção de qualquer inclinação e não contra ela;
 O fluxo de graute de forma contínua é essencial. Deve ser verificada a quantidade de graute disponível
antes do início da aplicação, e o tempo da primeira mistura deve ser regulado tendo em conta o tempo
da próxima mistura;
 A mistura de graute deve ser vertida apenas por um lado para que se possa eliminar o aprisionamento
de ar;
 Quando o graute atinge o outro lado da fôrma e sobe acima do nível da placa de base, este deve
continuar a ser vertido até que o grauteamento da placa de base esteja concluído;
 Assegurar de que a altura hidrostática do graute não diminui em relação ao nível da parte inferior da
placa de base, mantendo-a acima deste nível. O funil deve ser continuamente preenchido com
material.

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4.8 APLICAÇÃO DE GRAUTE EM VÁRIAS CAMADAS
1. Ligação química (sem aderência mecânica)

O epóxi sobre epóxi cria uma ligação química com ligação cruzada que é muito forte. Para atingir uma alta
resistência de união entre as camadas, a camada seguinte deve ser aplicada o mais rapidamente possível. No
entanto, a camada anterior tem de ter arrefecido completamente.
 Grauteamento da primeira camada;
 A aplicação da segunda camada será realizada logo que a primeira tenha arrefecido;
 Aplicar a terceira camada logo que a segunda tenha arrefecido.
1ª. Camada 2ª. Camada 3ª. Camada

Manter as superfícies completamente limpas (livres de pó, água, etc.) até a próxima camada de graute ser
aplicada. A última camada de graute deve ser limitada a um máximo de 50 mm.
2. Ligação mecânica (com aderência mêcanica)

A aderência mecânica é obtida adicionando agregados em excesso para que não fiquem totalmente imersos na
camada. Se a segunda camada tem uma espessura de 4 cm, o agregado deve ficar exposto 1-2cm acima do nível da
primeira camada.
Nota adicional: Este agregado grosso também ajuda a reduzir o calor da reação exotérmica, pois uma parte do
calor é absorvido pelo agregado.
O agregado deve estar completamente seco. Colocar o agregado dentro do tempo de vida útil do produto.
1ª. Camada Agregado adicional na 1ª. Camada 2ª. Camada
Agregado adicional na 2ª. Camada 3ª. Camada Agregado adicional na 3ª.

Camada
Manter as superfícies absolutamente limpas (livre de pó, água, etc.) até a próxima camada de graute ser aplicada.
A última camada deve ter uma espessura máxima de 50 mm.

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4.9 APLICAÇÃO DE GRANDES VOLUMES
Problema:
O fluxo de material nunca deve parar e deve sempre ser mantida a altura hidrostática. Se a área de grauteamento
for demasiado grande e não se conseguir cumprir esse requisito, o seguinte procedimento poderá ser uma
solução:
Solução:
 Dividir a área e fazer várias pistas (por exemplo, largura de 1 m aproximadamente), utilizando ripas
de madeira com bloco de espuma (célula aberta) ou uma fita selante (com espessura suficiente) na
parte superior e na parte inferior das ripas (para que estas possam ser removidas após o
grauteamento);
 Aplicar um agente de liberação nas ripas de madeira para remover as ripas posteriormente mais
facilmente;
 Dividir toda a área em secções, conforme apropriado;
 Fazer o preenchimento das pistas intercaladamente (ver figura abaixo);
 As restantes pistas devem ser grauteadas logo que as outras tenham curado e após a remoção das
ripas (ver diagramas da página seguinte).
Pistas de epóxi
graute
Substrato
preparado
Exemplo de grauteamento em várias secções alternadas.

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O procedimento de grauteamento em várias secções:
Vista em plano, passo 1 (abaixo)
Vista em plano, passo 2 (acima)
Secção transversal da etapa 1+2 (acima)

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4.10 JUNTAS DE EXPANSÃO
Expansão/Juntas de Controle:
1. As juntas de dilatação devem ser feitas com 25 mm (1 polegada) de espuma de células fechadas de
polietileno (ou de célula fechada de poliestireno, espuma de borracha neoprene). Estas juntas devem ser
colocadas em intervalos de 1,2 a 1,8 m (2-6 pés), perpendiculares à linha de centro da placa de base, de
acordo com a prática recomendada em API;
2. A distância entre duas juntas de dilatação depende da diferença de temperatura esperada, em que o
intervalo de temperatura é dado pelo CTE (Coeficiente de Expansão Térmica);
3. Posicionar as juntas de dilatação de modo a que estas não interfiram com os parafusos de ancoragem;
4. As juntas de dilatação devem ser coladas na sua posição antes da colocação do graute;
5. As juntas de dilatação podem ser construídas de várias maneiras. Alguns desses métodos são
apresentados nos capítulos seguintes. Consultar o Representante de Vendas da Sika para obter
informações adicionais.
Expansão/ Juntas de controle pré-instaladas
Execução e exemplos de Expansão/Juntas de Controle
As juntas de dilatação podem ser realizadas de várias formas. Estas dependem, como será demonstrado de
seguida, do tipo de placa de base que será instalado.

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Exemplos de Expansão/Controle de Juntas:
Em geral, podem-se distinguir dois tipos de placas de base/estruturas de base principais, sendo que as juntas de
dilatação devem ser executadas com essa conformidade:
 Placa de Base Comum;

 Estrutura base com vigas I ou “skid beams”:
1. Placa de Base Comum:
Desenho típico de uma placa de base, destacando a vermelho a parte que será grauteada.
Na imagem abaixo, a linha tracejada a azul representa a proposta das juntas de dilatação (1,2-1,5 m).

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Plan -Control/Expansion Joints
OPTION 1
1.48m 1.48m
8 x 1.48m
4 x 1.2 m
4 x 1.2 m
Plano proposto para a sequência de grauteamento.
1.48m 1.48m
8 x 1.48m
4 x 1.2 m
4 x 1.2 m
Step 1 Plan -Pouring Sequence

OPTION 1
Step 2
Step 3

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2. Estrutura base com vigas I ou “skid beam”:
Desenho tipo de uma estrutura de base com “skid beam”.
Na imagem abaixo, a linha tracejada a azul representa a proposta das juntas de dilatação (1,2-1,5 m).
A B C D E F G
10510
300
300
300
1145
1105
300 1393 300 1394 300 300 480 300 560 300 300
1590 2783
1230
592
1100
300
365 300 2118

1140
1100
300
300
1586
4410
300
800
1100
1355 1300 1300 1300 1300 1300 1300 1355

300
1040
940
300
822
1100
300
1105
300 1393 300 1394 300 300 480 300 560 300 300
1590 2783
430
1185
300
300
300
10510
Epoxy Grout forwork

boundary line
Plan -Control/Expansion Joints

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expansion joint
joint width 25mm
10510
1145
1105
expansion joint length
1140
1100
4410
1100
1355 1300 1300 1300 1300 1300 1300 1355
940
X X
1105
Detail Section X-X
1185
Y Y
10510
Detail Section Y-Y expansion joint

Step 1
Plan -Pouring Sequenc joint width 25mm
Epoxy Grout forwork
boundary line Step 2 Control/Expansion Joint arrangement
Step 3
Exemplo de uma fôrma de madeira para “skid beam”:
Juntas de dilatação para “sikd beams”:

Para evitar que o graute possa fluir por baixo das vigas e noutra área, a fôrma de madeira tem que ser cortada de
acordo com a forma das “skid beams”:

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Detalhes de Corte Transversal de Juntas de Dilatação:
1ª. Fase
Com uma camada de espessura de 100 mm:
2° passo, Graute epóxi 1° passo, Graute epóxi
50x50mm
®
Sikadur -42
100mm
Obstrução com madeira Vedação para Enchimento de PE extrudido

rígida, o suficiente para garantir uma boa compressível, pregado à madeira,
suportar a pressão do obstrução da com 25x100 mm
graute. madeira antes do (Sika Backing filler board ou
grauteamento. similar)
2ª. Fase
Selante PU 25x20mm:
- Sikaflex Tank N ou
2° Passo, Graute epóxi 1° Passo, Graute epóxi
- Sikaflex Pro 3
® ®
Sikadur -42 Sikadur -42

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A obstrução com a madeira deve ser bem selada com, por
exemplo, Sikaflex Construction, na superfície do concreto.
Depois da colocação do graute, retirar 10-15 mm do conjunto de

material (enchimento de PE extrudido, Sika Backing filler board,
madeira, etc.)
Adicionar no topo da junta de dilatação um selante PU como,

por exemplo, o Sikaflex Tanque N ou Sikaflex Pro 3.
Pode ser utilizada uma fita de borracha (cor verde) para impedir
uma força de ligação forte no material de junta (especialmente
em materiais porosos, como a madeira) para garantir uma
adequada remoção.
Juntas feitas de isopor podem ser derretidas usando solventes

como Sika Colma Cleaner, etc.
Quando o isopor é derretido, deve ser colocada uma vedação na

parte inferior da cavidade. Na parte superior, instalar um
segundo sistema de vedação, recorrendo a uma vareta de
suporte.

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4.11 BOMBEAMENTO DO MATERIAL
Para bombear o graute epóxi são recomendados os seguintes dois tipos de bomba:
- Bomba de cavidade progressiva;
- Bomba de graute peristáltica.
Para bombear o graute epóxi Sikadur®-42, também é possível utilizar a seguinte máquina:
Bomba Putzmeister P13.
Passos importantes a ter em conta no bombeamento do graute epóxi:
 Durante o bombeamento, observar o tempo em aberto do graute epóxi e não bombear para além desse
tempo;
 Tal como descrito no Capítulo 4, não é permitido o uso de vibrações mecânicas para aumentar o fluxo do
graute;
 Verificar a primeira quantidade de graute que é misturada e concluir se esta encontra homogénea. Se
necessária, aguardar um pouco até que a cor e a consistência estejam adequadas. Não usar esta primeira
quantidade;
 Uma vez que o processo de grauteamento tenha iniciado, não se pode parar este processo. Preencher
toda a área com o graute;
 Evitar a retenção de ar sob quaisquer rolamentos estruturais;
 Limpar a bomba após cada mistura de graute com alta pressão de água e solventes, de acordo com as
instruções do fabricante da bomba.

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Procedimento:
Colocar o tubo no lado oposto para se iniciar o

bombeamento.
Puxe o tubo de volta conforme o preenchimento

com graute.
Continuar o bombeamento até que o graute

atinja a outra extremidade.
No caso ideal, o tubo deve estar sempre imerso

no graute para evitar a retenção de ar.

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5 INSPEÇÃO, AMOSTRAGEM E CONTROLE DE QUALIDADE
5.1 CONTROLO DE QUALIDADE
Para um ótimo controle de qualidade

do graute, fazer testes de ensaio em
corpos de prova moldados com o
graute usado na obra.
Testar posteriormente, por exemplo,

a resistência à compressão, e
armazená-los para qualquer tipo de
avaliação futura.
Exemplo:
Amostras retiradas de acordo com a
Norma ASTM C 579, como ilustrado
na figura.
Tamanho da amostra: 2 polegadas ou
cubos de 5 cm.
Verifique em todos os lados da placa de base

o grauteamento (com um prego grande ou
semelhante), e que o nível do graute atinge
a placa e não fica apenas retido nas laterais,
antes de terminar o fluxo de graute (veja o
esquema a seguir).
 

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5.2 SUPERFÍCIE
Passados uns minutos após a colocação do

graute:
Quando existirem algumas bolhas de ar à

superfície, passar um pincel fino para as
quebrar (dentro do tempo aberto, ou seja,
antes da cura final do material).
Nota: Evitar a entrada de ar e permitir que o
ar aprisionado possa ser libertado. Esta etapa
é muito importante para prevenir a formação
de bolhas e reduzir a força de adesão sob a
placa de base.
5.3 PROTEÇÃO
Após a conclusão da aplicação do graute, todas as áreas expostas e não expostas de graute devem ser protegidas
da luz solar direto e do calor, sendo necessário proporcionar sombra sobre toda a área.
Proteger o graute igualmente das chuvas, poeiras, etc.
5.4 FÔRMA
Se a fôrma for bem preparada com agente de liberação, como recomendado anteriormente, a sua remoção será
bastante fácil.
Consultar as regulamentações locais do país e as exigências específicas do canteiro de obras.

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5.5 REMOÇÃO DO MATERIAL CURADO E ENDURECIDO
O método de remoção mais comum é através de abrasão rotativa com discos. Quanto mais agressivo for o
método, mais rápida será esse processo e a superfície final ficará mais áspera. O processo de abarasão é lento e
gera uma grande quantidade de poeira, a menos que se disponha de um dispositivo de vácuo ligado ao moedor.
Raspadores flexíveis, como os que são usados em formões mecânicos ou para quebrar martelos, também podem
ser utilizados para remover o excesso de epóxi. Estes instrumentos funcionam melhor em superfícies lisas e
paredes.
Outro método passa por aquecer o graute epóxi e proceder à sua raspagem. Em áreas grandes esse método
funciona bem utilizando dois trabalhadores: um aquecendo à frente o epóxi e o outro cortando o material da
superfície com uma ferramente afiada e limpa.
Não se devem utilizar grandes instrumentos para queimar nem para moer, sendo recomendável a utilização de
uma pequena pistola de ar quente elétrica, como um instrumentos de membrana de soldadura de ar quente
(Leister). É um trabalho mais lento mas as pertubações e os odores são menores.
Independentemente do procedimento que se aplique, a superfície de concreto será provavelmente danificada

depois da remoção do epóxi. Não grautear em superfícies nos casos em que se tenha como especificação proibida
danos e manchas nas superfícies.
Geralmente, é aconselhável efetuar uma primeira tentativa.

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6 EQUIPAMENTO - FERRAMENTAS
6.1 PÁS DE MISTURA
Barra torcida Collomix Tipo WK
6.2 MISTURADORAS
Collomix CK Duo Collomix CK Collomix XM
Para mais informações: www.collomix.com

A escolha da misturadora mais adequada deverá estar de acordo com a quantidade de graute epóxi a utilizar e na
quantidade de mistura que se vai gerar.
Para maiores preenchimentos (como Sikadur®-42 LE) e maiores quantidades é necessário recorrer ao seguinte
equipamento de mistura:

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6.3 ROMPEDORES
Máquinas para a preparação do substrato:
Milwaukee Kango 500 S Makita HM1100C HILTI TE 905
Para mais informações, visitar:

www.hilti.com
www.milwaukeetool.com
www.makita.com
6.4 ASPIRADOR
Kärcher
Aspirador industrial.
Para mais informações, consultar:

www.kaercher.com

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6.5 OUTRAS FERRAMENTAS
Solvente: (para limpeza, etc.) Agente de libertação:
Sika Colma Cleaner Sika Release Agent 810
Dispositivo de medição do teor de umidade:
Para mais informações, consultar:

www.tramexltd.com
‎

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7 AVISO LEGAL E ENDEREÇO DA SIKA
Este procedimento de aplicação é uma proposta padrão fornecida pela Sika para a aplicação do sistema de graute
epóxi Sikadur®-42. Consultar as recomendações específicas na Ficha de Produto, relevante para cada material
(Sikadur®-42 HE, Sikadur®-42 LE, Sikadur®-42 MP and Sikadur®-42 PT).
Permanece sempre da responsabilidade do Engenheiro de Estruturas confirmar a adequação do produto e o
método correto para uma determinada aplicação.
Poderão ser aplicados outros métodos alternativos. No entanto, devem ser previamente submetidos aos Serviços
Técnicos da Sika para aprovação prévia e por escrito, antes do início de qualquer obra. A Sika não se responsabiliza
nem tem obrigação por qualquer alteração de condições.
Visite a sua Sika Local:

www.sika.com
© 2014 Sika Services AG / Nr 850 42 01
Serviços Sika Versão fornecida por:

Departamento Técnico Marco B. Poltéra
Corporativo
Speckstrasse 22 Celular: +41 58 436 23 73
CH-8330 Pfäffikon ZH Fax: +41 58 436 23 77
Suiça E-Mail: poltera.marco@ch.sika.com
www.sika.com

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GRAUTE À BASE DE RESINA EPÓXI

Storage Place: ICC BSI

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Grauteamento e fixação de alta resistência:

Sob grauteamento e estratificação:

Fixação ferroviária direta:

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Consultar a ficha de produto para confirmar os detalhes destes requisitos.

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Sikadur-42 MP Normal and Slow

Embalagem de 12 kg de Componente A + B + C. Componente A + B.

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- Cálculo preciso da quantidade de graute epóxi necessário.

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3.1 PROTEÇÃO PESSOAL

Dangerous for the

Fatos de proteção Óculos de segurança Luvas de proteção

Assegurar uma ventilação suficiente durante aplicações fechadas ou em espaços confinados..

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Uma boa limpeza da pele poderá ser através de:

Kit de lavagem de olhos profissional.

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O seguinte equipamento também é, geralmente, recomendado em canteiros de obras:

Capacetes Sapatos de segurança com Protetores de ouvido. Consultar

Consultar as regulamentações locais do país e as exigências específicas do canteiro de obras.

Fazer o descarte de excesso de resíduos de acordo com os regulamentos locais.

Limpeza das ferramentas:

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Em caso de dúvida, fazer uma área de teste e confirmar

Teor de humidade do substrato:

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Concreto, argamassa, pedra:

Para obter melhores resultados:

Método de Aplicação Português/Sika Brasil/Tradução

Preparação do substrato por jateamento.

Preparação do substrato por lixamento.

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Preparação do substrato com rompedor

Após a escarificação, o substrato pode

Método de Aplicação Português/Sika Brasil/Tradução

Remoção do material por alta pressão de

Método de Aplicação Português/Sika Brasil/Tradução

Preparação do susbtrato com martelo e

Método de Aplicação Português/Sika Brasil/Tradução

Proteção das superfícies de aço adjacentes

Remover a poeira ou outro qualquer

Método de Aplicação Português/Sika Brasil/Tradução

Exemplo de um selante: Sikaflex Universal.

Lado oposto ao grauteamento Lado em que se verte o graute

Método de Aplicação Português/Sika Brasil/Tradução

Exemplo de um sistema de funil de acordo com a altura hidrostática.

Como regra geral, a proporção é de 1:5 (altura hidrostática:distância de fluxo).

Método de Aplicação Português/Sika Brasil/Tradução

Ripa de madeira em forma de Colocação na cofragem Após a remoção da cofragem,

Primeiro passo: Fazer os orifícios para o ar aprisionado.

Controle: preencher todos os níveis

Método de Aplicação Português/Sika Brasil/Tradução

Derramamento do graute com utilização de cone.

Método de Aplicação Português/Sika Brasil/Tradução

Estão disponíveis diferentes produtos, tais como:

Sika Rugasol-1S Pasta Sika Rugasol-2W Líquido

Consistência pastosa, Consistência líquida,