Apostila de Materiais de Construção Mecânica

Ministério da Educação - MEC
Secretaria de Educação Profissional e Tecnológica (SETEC)

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Ceará.
MANUTENÇÃO AUTOMOTIVA
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO MECÂNICA
ALLAN DA SILVA MAIA
CURSO TÉCNICO
CRÉDITOS
Presidente
Dilma Vana Rousseff Equipe Técnica
Allan da Silva Maia
Ministro da Educação Lorem ipsum dolor sit amet
Aloizio Mercadante Oliva Lorem ipsum dolor sit amet
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Secretaria de Educação Profissional e Lorem ipsum dolor sit amet
Tecnológica Lorem ipsum dolor sit amet
Marco Antonio de Oliveira
Coordenador Adjunto Campus
Reitor do IFCE Lorem ipsum dolor sit amet
Cláudio Ricardo Gomes de Lima
Supervisor(es) Curso(s)
Pró-Reitor de Extensão Lorem ipsum dolor sit amet
Gilmar Lopes Ribeiro Lorem ipsum dolor sit amet
Pró-Reitor de Ensino
Gilmar Lopes Ribeiro Orientador(es) Curso(s)
Pró-Reitor de Administração Lorem ipsum dolor sit amet
Gilmar Lopes Ribeiro Lorem ipsum dolor sit amet
Coordenador Geral Equipe 1

Jose Wally Mendonça Menezes Allan da Silva Maia
Coordenador Adjunto Lorem ipsum dolor sit amet
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Elaboração do conteúdo Lorem ipsum dolor sit amet
Allan da Silva Maia
O QUE É O PRONATEC?
Criado no dia 26 de Outubro de 2011 com a sanção da Lei nº 12.513/2011 pela

Presidenta Dilma Rousseff, o Programa Nacional de Acesso ao Ensino Técnico e Emprego
(Pronatec) tem como objetivo principal expandir, interiorizar e democratizar a oferta de
cursos de Educação Profissional e Tecnológica (EPT) para a população brasileira. Para tanto,
prevê uma série de subprogramas, projetos e ações de assistência técnica e financeira que
juntos oferecerão oito milhões de vagas a brasileiros de diferentes perfis nos próximos
quatro anos. Os destaques do Pronatec são:
• Criação da Bolsa-Formação;
• Criação do FIES Técnico;
• Consolidação da Rede e-Tec Brasil;
• Fomento às redes estaduais de EPT por intermédio do Brasil Profissionalizado;
• Expansão da Rede Federal de Educação Profissional Tecnológica (EPT).
A principal novidade do Pronatec é a criação da Bolsa-Formação, que permitirá a

oferta de vagas em cursos técnicos e de Formação Inicial e Continuada (FIC), também
conhecidos como cursos de qualificação. Oferecidos gratuitamente a trabalhadores,
estudantes e pessoas em vulnerabilidade social, esses cursos presenciais serão realizados
pela Rede Federal de Educação Profissional, Científica e Tecnológica, por escolas estaduais
de EPT e por unidades de serviços nacionais de aprendizagem como o SENAC e o SENAI.
Objetivos
• Expandir, interiorizar e democratizar a oferta de cursos de Educação

Profissional Técnica de nível médio e de cursos e programas de formação inicial e
continuada de trabalhadores;
• Fomentar e apoiar a expansão da rede física de atendimento da Educação
Profissional e Tecnológica;
• Contribuir para a melhoria da qualidade do Ensino Médio Público, por meio da
Educação Profissional;
• Ampliar as oportunidades educacionais dos trabalhadores por meio do
incremento da formação profissional.
Ações
• Ampliação de vagas e expansão da Rede Federal de Educação Profissional e

Tecnológica;
• Fomento à ampliação de vagas e à expansão das redes estaduais de Educação
Profissional;
• Incentivo à ampliação de vagas e à expansão da rede física de atendimento dos
Serviços Nacionais de Aprendizagem;
• Oferta de Bolsa-Formação, nas modalidades:
• Bolsa-Formação Estudante;
• Bolsa-Formação Trabalhador.
• Atendimento a beneficiários do Seguro-Desemprego;
SUMÁRIO
Aula 1 – INTRODUÇÃO 05
Perspectiva histórica 06
Classificação dos materiais 10
Aula 2 – ESTRUTURA CRISTALINA 12
IMPERFEIÇÕES DA ESTRUTURA CRISTALINA 22
3.1 Impereições estruturais 22
3.2 Defeitos pontuais 23
3.3 Defeitos lineares (discordâncias) 24
3.4 Defeitos de superfícies 27
3.5 RELAÇÃO ENTRE DEFEITOS E PROPRIEDADES MECÂNICAS 31
Aula 3 – SOLUÇÕES SOLIDAS 33
4.1. Soluções substitucionais 34
4.2. Soluções intersticiais 34
4.3. Misturas 35
Aula 4 – DIAGRAMAS DE FASE 38
4.2 Sistemas Isomorfos 38
4.3 Sistemas Eutéticos 43
Aula 5 - Sistema Ferro Carbono 44
4.1 Desenvolvimento da microestrutura para o sistema ferro carbono 45
4.2 Interpretação do diagrama de fases 46
Aula 6 – AÇOS E FERROS FUNDIDOS 49
5.1 AÇOS 49
5.2 FERROS FUNDIDOS 56
Aula 7. METALOGRAFIA 61
Aula 8. TRATAMENTOS TÉRMICOS 74
Aula 9. SIDERURGIA 84
APRESENTAÇÃO DA DISCIPLINA
Os materiais estão totalmente a nossa volta, estão engajados em nossa cultura e

presentes em nossa mais ampla existência, desempenhando um papel determinante na
história da humanidade. Ele tem estado tão intimamente relacionado com a
emergência e ascensão do homem, que acabaram por dar nome a Idades de civilização,
como a da Pedra, a do Bronze e a do Ferro.
Ocorrendo naturalmente ou elaborados pelo homem, os materiais tem se tornado
parte integrante de nossas vidas a ponto de serem frequentemente classificados
segundo “classe de destino ou de origem”, como alimento, espaço vital energia e
informação, todos os recursos fundamentais para a humanidade. Os materiais são
indubitavelmente, a substância de trabalho de nossa sociedade; desempenham uma
função crucial não somente em nosso desenvolvimento natural de vida, mas, também,
no bem estar na segurança de nações.
A disciplina de ciência dos materiais envolve a investigação da relação existente
entre estrutura e propriedade dos materiais. Em contraste, a engenharia de materiais é
baseada na correlação entre propriedade e estrutura dos materiais, no processo de
fabricação para produzir determinado conjunto de propriedades. Com base nessas duas
vertentes dos conhecimentos sobre os materiais, chegamos ao ponto de interesse da
disciplina de materiais de construção mecânica.
Interesse esse que nos levam a buscar conhecimentos ligados à química e física.
Tratando assuntos como ligações químicas, sólidos cristalinos, sólidos amorfos,
geometria espacial das moléculas e processos de transformações físicas.
AULA 1 - Introdução
Materiais são obviamente, uma parte da matéria no universo, de forma mais

especifica, são as substancias cujas propriedades as tornam utilizáveis em estruturas,
maquinas, dispositivos, ou produtos consumíveis. Nelas se incluem metais, cerâmicos,
semicondutores, supercondutores, polímeros (plásticos), vidros, dielétricos, fibras,
madeira, areia, pedra e vários conjugados. Sua produção e seu processamento visando
à obtenção de produtos acabados absorvem alta percentagem dos empregos e
contribuem com grande parcela do produto nacional bruto.
O obrigatório cuidado na proteção ao corpo humano acabou por incluir os
alimentos, as drogas, a biomassa, os fertilizantes etc., na classe universal dos materiais,
embora ainda perdure a sistemática de seu estudo especifico junto às ciências
biológicas e de agricultura. Por razões similares, os combustíveis fósseis, a água e o ar,
evidentemente inclusos no conceito geral de materiais, são usualmente tratados com
mais profundidade em campos particulares de estudo.
Os materiais da humanidade podem ser visualizados como que fluindo num vasto
ciclo de materiais – um sistema global de transformação regenerativa. Materiais no
estado bruto são extraídos da terra por mineração, perfuração, escavação ou colheita.
Daí são convertidos em materiais de base, como lingotes metálicos, pedra compactada,
produtos petroquímicos e madeira serrada. Como brutos intermediários, são então
transformados em materiais de engenharia, como um fio eletrocondutor, um perfil
estrutural de aço, concreto, componentes plásticos e compensados de madeira,
atingindo-se assim o produto final que a sociedade requer. Após o seu desempenho a
serviço do homem, estes materiais, já como sucata, percorrem um caminho de volta à
terra, ou, preferivelmente, se possível e viável, repenetram no ciclo de processamento
para uso ulterior.
Objetivos
• Entender o que são materiais.

• Como os entendemos, manipularmos e usamos.
TÓPICO 1 – Perspectiva histórica
Objetivos do tópico:
• Compreender a importância do estudo dos materiais para o

desenvolvimento da humanidade.
• Distinguir as diversas famílias de materiais.
• Compreender sua importância em aplicações cotidianas
Os materiais estão provavelmente mais entranhados na nossa cultura do que a

maioria de nós imagina. Transporte, habitação, vestuário, comunicação, recreação e de
produção de alimentos - virtualmente cada segmento de nossas vidas diárias é
influênciada em maior ou menor grau pelos materiais. Historicamente, o
desenvolvimento e o avanço das sociedades têm estado intimamente ligados às
habilidades dos seus membros em produzir e manipular materiais para satisfazer as
suas necessidades. De fato, civilizações antigas foram designadas pelo nível de seus
desenvolvimentos em relação aos materiais (isto é, Idade da Pedra, Idade do Bronze,
Idade do Ferro)
Os primeiros humanos tiveram acesso a apenas um número muito limitado de
materiais, aquelas que ocorrem naturalmente: pedra, madeira, argila, peles, e assim
por diante. Com o tempo eles descobriram técnicas para a produção de materiais que
tinha propriedades superiores às dos entes naturais; estes novos materiais incluíam a
cerâmica e vários metais. Além disso, foi descoberto que as propriedades de um
material poderiam ser alteradas através de tratamentos térmicos e pela adição de
outras substâncias. Neste ponto, a utilização de materiais era totalmente um processo
de seleção, isto é, decidia-se, a partir de um conjunto, relativamente limitado de
materiais disponível, aquele que era o mais adequado para uma dada aplicação em
virtude de suas características.
Não foi senão em tempos relativamente recentes que os cientistas compreenderam
as relações entre os elementos estruturais dos materiais e as suas propriedades. Este
conhecimento, adquirido ao longo dos últimos 60 anos mais ou menos, deu-lhes
condições de moldar, em grande parte, as características dos materiais. Desta forma,
dezenas de milhares de materiais diferentes foram desenvolvidos com características
relativamente especificas que atendem às necessidades da nossa sociedade moderna e
complexa sociedade; estes incluem metais, plásticos, vidros e fibras.
O desenvolvimento de muitas tecnologias que tornam nossa existência tão
confortável tem estado intimamente associado com a acessibilidade a materiais
adequados. Um avanço na compreensão de um tipo de material é frequentemente o
precursor progressão gradual de uma tecnologia. Por exemplo, automóveis
não teria sido possíveis sem a disponibilidade de aço a baixo custo ou
de algum outro substituto comparável. Em nossa época contemporânea, dispositivos
eletrônicos sofisticados dependem de componentes que são feitos a partir dos
chamados de materiais semicondutores.
VOCÊ SABIA?
Em épocas de guerras visualizaram-se os maiores avanços científicos presenciados
pela humanidade. As guerras testam e aplicam, de uma maneira muito urgente e
emocional, necessidades que são atendidas pela aplicação da ciência e, com isso, é
possível haver um aperfeiçoamento posterior que permita que a ciência e a tecnologia
se desenvolvam ainda mais.
SAIBA MAIS! – acesse os links a seguir: http://w3.ufsm.br/eadctism/materiais.swf;
http://www.tecmundo.com.br/busca-tecmundo.asp?q=impressora+3d&go=;
ATENÇÃO! - É de suma importância o entendimento deste tópico, pois é fundamental
para a compreensão do restante da disciplina e do curso.
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TÓPICO 2 – Propriedades dos materiais
• Entender o que são as propriedades dos materiais

• Relacionar as propriedades com a estrutura e seu processo de fabricação
Cada engenheiro ou cientista aplicado – mecânico, civil, elétrico ou outro – está

vitalmente relacionado com os materiais disponíveis para uso. Quer o produto seja uma
ponte, um computador, um veiculo espacial, uma marca-passo, um reator nuclear ou
um sistema de axaustão de um carro, o engenheiro precisa ter um intimo
conhecimento das propriedades e características de comportamento dos materiais que
ele se propõe a usar. Considere por um instante a variedade de materiais usados na
fabricação de um automóvel: ferro, aço, vidro, plásticos, borracha e muitos outros. E
apenas o aço há, aproximadamente 2.000 variedades ou modificações. Em que se
baseia a seleção do material necessário para fabricação de uma peça especifica? Ao
fazer a escolha, o projetista precisa levar em conta propriedades que fazendo analogia
ao comportamento humano, seria como se fossem a personalidade de cada individuo.
Virtualmente, todas as propriedades importantes dos materiais sólidos podem ser
agrupas em seis grupos: mecânica, elétrica, térmica, magnética, ótica e deterioração.
Para cada propriedade existe um tipo característico de estímulo capaz de provocar
diferentes respostas. A propriedade mecânica relaciona a deformação produzido por
um carregamento aplicado ou uma força, exemplos incluem módulo de elasticidade e
resistência a tração. Para a propriedade elétrica, tais como condutividade térmica e
constante dielétrica, o estímulo é um campo elétrico. O comportamento térmico dos
materiais pode ser observado na condutividade térmica. Propriedades magnéticas
demonstram a resposta do material na presença de um campo elétrico. Para
propriedades óticas, o estímulo é radiação eletromagnética ou presença da luz.
Finalmente, as características deteriorativas indicam a característica da reatividade
química dos materiais.
Em adição a relação estrutura e propriedades, dois outros fatores devem ser
considerados na ciência e engenharia dos materiais. Processamento e desempenho
(aplicação). A respeito da relação entre estes quarto componentes, a estrutura do
material depende de como ele sera processado. Mais, a desempenho do material
dependerá de suas propriedades. Assim, a relação entre processo, estrutura,
propriedade e desempenho é linear, como mostrado na figura 1.1.
Figura 1.1 – Relação entre processo, estrutura, propriedade .
Na figura 1.2, podemos ver um exemplo desta relação entre processo, estrutura,
propriedade e aplicação. A fotografia mostra três discos colocados sobre uma folha,
onde cada uma destas peças tem características diferentes, isto é, a da direita é opaca,
a central é translúcida e da esquerda transparente. O interessante é que estas três
peças são do mesmo material, a alumina. A peça central é composta de numerosos
cristais muito pequenos, a peça da esquerda é apenas um único cristal e a da direita é
composta de numerosos cristais muito pequenos e com alta porosidade. Para se obter
estas diferentes características em cada peça é necessário um processo de fabricação
diferente para se obter diferentes estruturas.
Figura 1.2 – Diferentes propriedades para um mesmo material, obtidas de acordo com seu
processo de fabricação.
ATENÇÃO! – Façam uma revisão sobre ligações químicas, pois será impressindivel para
o entendimento da disciplina .
PRINCIPAIS PROPRIEDADES DOS MATERIAIS
Resistência Propriedade qe permite que o material seja capaz de resistir à ação de

mecânica determinados tipos de esforços, como a tração e a compressão, sem se
romper.
Elasticidade Capacidade do material em se deformar quando submetido a um
esforço, e voltar a forma original quando retirado este esforço.
Plasticidade Capacidade do material de se deformar quando submetido a um esforço
e manter uma parcela da deformação quando retirado o esforço
Ductilidade Capacidade de o material deformar-se plasticamente sem romper-se
Resiliência Capacidade de absorver energia mecânica em regime elástico, ou seja,
a capacidade de restituir a energia mecânica absorvida.
Tenacidade Quantidade de energia necessária para romper um material
Dureza Resistência do material a penetração, a deformação plástica e ao
desgaste.
Fragilidade Baixa resistência aos choques
Densidade Quantidade de matéria alocada dentro de um volume especifico.
Fadiga Sendo a ruptura de um material sob esforços repetidos ou cíclicos.
Ponto de fusão Temperatura na qual o material passa do estado sólido para o estado
liquido.
Ponto de Temperatura na qual o material passa do estado liquido para o estado
ebulição gasoso (ou vapor).
Dilatação térmica Variação dimensional de um material devido a uma variação de
temperatura
Condutividade Capacidade de conduzir eletricidade
elétrica
Resistividade Resistência do material a passagem de corrente elétrica
Resistência à Capacidade de o material resistir a deterioração causada pelo meio no
corrosão qual está inserido.
Em conjunto com as propriedades acima descritas, na escolha do material devem

ser considerados ainda os fatores custo, disponibilidade no mercado, facilidade de
fabricação e manutenção, entre outros.
TÓPICO 3 – Classificação dos materiais
• Conhecer os diversos tipos de materiais que existem

• Diferenciar os materiais
Os Materiais com que a Eng. de Materiais normalmente se envolve são os Metálicos, os

Cerâmicos, os Polímeros. Esta divisão é baseada principalmente na estrutura atômica e tipo
de ligação atômica. Em adição, existem três outros grupos de importância para a área de
engenharia dos materiais – compósitos, semicondutores e biomateriais.
Fig 1.3 – Classificação dos materiais mais utilizados.
 Metálicos – Englobam todos os metais tanto ferrosos quanto não ferrosos. O

metais ferrosos podem ainda ser divididos entre metais preciosos (ouro, paládio, platina
e prata), metais básicos (são a maioria: alumínio, cobre, estanho, zinco, etc.), metais
estratégicos (tório, silício, urânio) e metais refratários (tungstênio, vanádio, tântalo e
nióbio). Os metais são condutores extremamente bons de eletricidade e calor. São
também muito resistentes e deformáveis, o que é resposta pelo seu uso extenso em
aplicações estruturais.
Obs.: Materiais refratários são materiais que resistem bem ao calor e por isso são muito
usados em revestimento de fornos. Normalmente são cerâmicos. Já os metais refratários
são metais que possuem alta temperatura de fusão.
 Cerâmicos – São compostos entre os elementos metálicos e não metalicos. Alguns
produtos são cerâmicas em sua origem: tijolo, telhas, azulejo, porcelanas de banheiro e
até o vidro. Cerâmicos são bons isolantes elétricos e térmicos. São mais resistentes a
altas temperaturas e ambientes abrasivos do que os metais e polímeros. São duros,
porém quebradiços.
 Polímeros - Um polímero é uma macromolécula formada pela repetição de
pequenas e simples unidades químicas (monômeros), ligadas covalentemente.
Compreendem os materiais orgânicos que têm sua química baseada no carbono.
Materiais tipicamente com baixa densidade , podendo ser extremamente flexíveis.
 Compósitos - Compósitos são materiais formados pela combinação de dois ou mais
materiais distintos que mantém as suas propriedades individuais e sem que haja
interação química intencional entre eles, ou seja, são formados pela mistura de pelo
menos dois materiais de grupos diferentes (metais + polímeros, cerâmicos + metais,
etc). um compósito é projetado para mostrar uma combinação das melhores
características de cada um dos materiais que compõe. O pneu é um exemplo de
compósito, pois é formado por fibras metálicas + borracha.
 Semicondutores - Materiais semicondutores apresentam propriedades elétricas
que são intermediárias entre metais e isolantes. Além disso, as características elétricas
são extremamente sensíveis à presença de pequenas quantidades de impurezas, cuja
concentração pode ser controlada em pequenas regiões do material (para formar as
junções p-n). Os semicondutores tornaram possível o advento do circuito integrado
que revolucionou as indústrias de eletrônica e computadores. Ex: Si, Ge, GaAs, InSb,
GaN, CdTe..
 Biomateriais - são empregados em componentes para implantes de partes em
seres humanos. Esses materiais não devem produzir substâncias tóxicas e devem ser
compatíveis com o tecido humano (isto é, não deve causar rejeição). Metais,
cerâmicos, compósitos e polímeros podem ser usados como biomateriais.
Fig 1.4 - Evolução da utilização dos materiais. Figura copiada do material do Prof.
Arlindo Silva do Instituto Superior Técnico da Universidade de Portugal
Apesar do tremendo progresso quem tem sido feito ao longo dos últimos anos
envolvendo materiais, ainda existem desafios tecnológicos, incluindo o desenvolvimento
de materiais ainda mais sofisticados e especializados, bem como considerações em relação
ao impacto ambiental da produção dos mesmos.
Os materiais terão desenvolver sem duvida um importante papel no
desenvolvimento de respostas para as questões: nuclear, transportes, maquinas mais
eficazes e energia renováveis. Tornando os processos mais eficazes e econômicos.
Como consequência dos aspectos econômicos não somente da produção, mas
também do impacto ambiental e de fatores ecológicos, está se tornando cada vez mais
importante considerar o ciclo de vida “desde o berço até o túmulo” dos materiais em
relação ao processo global de fabricação.
AULA 2 – ESTRUTURA CRISTALINA
• Cum sociis natoque penatibus et magnis

• Dis parturient montes, nascetur ridiculus mus
• Donec vitae urna nibh. Sed quis turpis c
• Onvallis risus consectetur iaculis. Aliquam erat volutpat
INTRODUÇÃO
A estrutura dos materiais sólidos é resultado da natureza de suas ligações químicas,

a qual define a distribuição espacial de seus átomos, íons ou moléculas. A grande maioria
dos materiais comumente utilizados em engenharia, particularmente os metálicos, exibe
um arranjo geométrico de seus átomos bem definido, constituindo uma estrutura
cristalina. Um material cristalino, independente do tipo de ligação encontrada no mesmo,
apresenta um agrupamento ordenado de seus átomos, íons ou moléculas, que se repete
nas três dimensões. Nesses sólidos cristalinos, essa distribuição é muito bem ordenada,
exibindo simetria e posições bem definidas no espaço. Em estruturas cristalinas, o arranjo
de uma posição em relação a uma outra posição qualquer deve ser igual ao arranjo
observado em torno de qualquer outra posição do sólido, ou seja, qualquer posição em
uma estrutura cristalina caracteriza-se por apresentar vizinhança semelhante.
As propriedades dos materiais estão diretamente relacionadas com a estrutura
cristalina destes materiais. Por exemplo, magnésio puro e não deformado tem uma
estrutura cristalina que é muito mais frágil que o ouro ou a prata que tem outra estrutura
cristalina. Ainda mais, existem diferenças significativas em propriedades entre materiais
cristalinos e não cristalinos (amorfos), tendo a mesma composição. Um material cristalino é
aquele no qual os átomos estão ordenados em um arranjo repetido ou periódico em uma
cadeia de átomos, isto é, como na solidificação os átomos se posicionarão em um padrão
tridimensional repetitivo, no qual cada átomo é ligado ao seu átomo vizinho mais próximo.
Todos os metais, muitos materiais cerâmicos e alguns polímeros formam uma estrutura
cristalina sob condições normais de solidificação.
Como comentado anteriormente, as propriedades dos sólidos cristalinos dependem
da estrutura cristalina do material. Existe um número extremamente grande de diferentes
estruturas cristalinas. Quando descrevemos a estrutura cristalina, os átomos são
considerados esferas sólidas tendo seus diâmetros bem definidos, isto é chamado modelo
atômico de esferas sólidas, figura 2.1, nos quais as esferas representando os átomos
vizinhos mais próximos se tocam.
Figura 2.1 – modelo atômico de esferas rígidas

CÉLULA UNITÁRIA
A ordem atômica nos sólidos cristalinos indica que pequenos grupos de átomos
formam um padrão que se repete. Assim, na descrição das estruturas cristalinas, é
conveniente subdividir a estrutura em pequenas entidades repetitivas chamadas de célula
unitária.
SISTEMAS CRISTALINOS
Como existem muitas possibilidades de estruturas cristalinas, dividiu-se elas em
grupos de acordo com as configurações da célula unitária e/ou arranjo atômico. Tal
maneira é baseada na forma geométrica da célula unitária (tabela 2.1), sem levar em
consideração o posicionamento dos átomos na célula.
Segundo Bravais, os pontos do reticulado podem estar arranjados de 14 maneiras
diferentes, denominadas reticulados de Bravais envolvendo 7 sistemas diferentes,
chamados sistemas de Bravais.
Os diferentes tamanhos e formas dos reticulados podem ser descritos em termos
de até 3 parâmetros de reticulado ou de rede (a, b, c) e de até 3 ângulos (α, β, γ). A tabela a
seguir apresenta a geometria e os parâmetros de rede e os ângulos característicos para
cada um dos 7 sistemas de Bravais.
Figura 2.2 – reticulado cristalino e com átomos em suas respectivas posições.

TABELA 2.1 – Os sistemas cristalinos
ESTRUTURA DOS MATERIAIS METÁLICOS
Vários elementos apresentam no estado sólido diferentes estruturas cristalinas. A

denominação para isto é alotropia. Quando o sólido é uma substância composta, a
denominação habitualmente usada é polimorfismo. Estas mudanças de estruturas
geralmente ocorrem em função de variações de temperatura e pressão. Elas causam
variações de volume de alguns porcentos, isto é, muito altas para serem acomodadas
elasticamente em um sólido cristalino. Em outras palavras, estas transformações acarretam
deformação plástica (permanente).
Três estruturas cristalinas relativamente simples são encontradas na maioria dos

materiais metálicos mais comuns: cúbica de face centrada, cúbica de corpo centrado e
hexagonal compacta, e outra raramente encontrada: cúbica simples.
Estrutura Cúbica de Face Centrada – CFC
A maioria das estruturas cristalinas encontradas para materiais metálicos tem a

célula unitária com a forma de um cubo, com átomos localizados em cada um dos cantos
do cubo e centralizados em cada uma das faces deste mesmo cubo. Esta estrutura é
chamada de cúbica de face centrada (CFC), figura 2.3 e figura 2.4. Alguns dos metais mais
comuns possuem esta estrutura cristalina: cobre, cálcio, alumínio, prata e ouro, chumbo,
níquel, platina, etc.
Figura 2.3 – Representação de uma estrutura CFC no modelo de esferas rígidas. Na

figura 2.1 podemos ver um aglomerado maior com este tipo de estrutura cristalina.
Figura 2.4 – Representação dos átomos contidos no interior da célula unitária, e
com átomos em dimensões menores
Estrutura Cúbica de Corpo Centrado – CCC
Outra estrutura cristalina comum entre os materiais metálicos é a estrutura cúbica

de corpo centrado (CCC). Nesta estrutura temos um átomo em cada canto da célula
unitária e um átomo no cento do cubo (figura 2.5a).
Figura 2.5 - (a)Representação de uma estrutura CFC no modelo de esferas rígidas,

(b)Representação dos átomos contidos no interior da célula unitária, e (c)com átomos em
dimensões menores(d)podemos ver um aglomerado maior com este tipo de estrutura
cristalina
Neste caso, o átomo do centro e os átomos nos cantos se tocam através da diagonal
do cubo. Esta estrutura pode ser encontrada no: cromo, vanádio, zircônio, tungstênio,
tântalo, bário, nióbio, lítio, potássio, etc.
Estrutura Cúbica Simples – (CS)
Um terceiro tipo de estrutura cristalina, mais rara de ser encontrada é a estrutura

cúbica simples. Neste caso temos apenas átomos posicionados nos oito cantos da célula
unitária, como pode ser visto na figura 2.6, representada no modelo de esferas rígidas.
Figura 2.6 – Representação de uma estrutura cúbica simples
Estrutura cristalina Hexagonal Compacta – HC
Nem todos os metais tem célula unitária sob a forma cúbica, a última estrutura
cristalina mais comum entre os metais a ser discutida é a forma hexagonal. Existem dois
tipos de arranjo hexagonal, quais sejam: hexagonal simples e hexagonal compacto. A
estrutura hexagonal simples é formada por átomos posicionados nos vértices de dois
hexágonos sobrepostos. Outros dois átomos localizam-se no centro de cada hexágono. Esta
estrutura cristalina pode ser encontrada no selênio e no telúrio.
Figura 2.7 – Representação de uma estrutura hexagonal simples
A figura 2.8a mostra esta estrutura com esferas reduzidas a qual é chamada de
estrutura hexagonal compacta (HC). Uma montagem de diversas células cristalinas
hexagonais compacta é mostrada na figura 2.8b. O topo e a base da célula consistem de
seis átomos dispostos na forma hexagonal rodeando um átomo central. Outro plano
contém três átomos adicionais para a célula unitária, situado entre as faces superior e
inferior. A estrutura HC pode ser observada no berílio, berquélio, lítio, magnésio, cádmio,
cobalto, titânio, etc.
Figura 2.8 – (a) Representação de uma célula unitária hexagonal compacta com
esfera reduzidas, (b) aglomerado com este tipo de célula cristalina.
Alotropia e polimorfismo
Diversos elementos, bem como compostos químicos apresentam mais de uma

forma cristalina, dependendo de condições como pressão e temperatura envolvidas. Este
fenômeno é denominado de alotropia ou polimorfismo. Metais de grande importância
industrial como o ferro, o titânio e o cobalto apresentam transformações alotrópicas em
temperaturas elevadas.
Um exemplo clássico de polimorfismo é a variação alotrópica do carbono. Este

elemento é encontrado como diamante, que é o material mais duro na natureza e como
grafite, um material de baixíssima dureza, que pode ser usado como lubrificante. O
diamante é duro porque todas as suas ligações são covalentes. Por outro lado, o grafite
tem ligações covalentes apenas em alguns planos. Estes planos são agregados a outros
planos através de forças secundárias e assim, é fácil provocar o deslizamento dos mesmos.
A variação alotrópica encontrada em cristais de ferro pode ser considerada como

um clássico exemplo de polimorfismo, conforme ilustra a figura 2.9. Esta variação
alotrópica é muito importante em processos metalúrgicos, pois permite a mudança de
certas propriedades do aço (Fe + C), através de tratamentos térmicos.
Exemplo
À temperatura ambiente, o estrôncio exibe estrutura CFC. Ao ser aquecido acima de

557 °C, esse arranjo atômico transforma-se em CCC.
Figura 2.9 – variações alotrópicas do ferro puro
Solidificação dos metais
O aço, como os demais metais, se solidificam pela formação de cristais. Durante a

solidificação de um metal puro, sua temperatura permanece constante durante a etapa de
mudança de fase (liquido-solido). A medida em que se prossegue a solidificação os átomos
vão perdendo energia e formando pequenos cristais, que surgem em diferentes pontos do
material, que vão crescendo a diferentes direções, formando os denominados eixos de
cristalização. Esses eixos de cristalização crescem em direção oposta a da condução de
calor e são chamados de agulhas de cristalização.
A partir de um eixo principal, crescem eixos secundários, que por sua vez se
desdobram em novos eixos e assim por diante até que toda a massa do metal se torne
sólida. O conjunto formado pelo eixo principal e secundários de um cristal é denominado
dendrita. Quando duas dendritas se encontram, origina-se uma superfície de contato e ao
término do processo de cristalização, formam cada uma os graõs que compõem o metal,
de modo que todos os metais, após sua solidificação completa, são constituídos de
inúmeros grãos, justapostos e unidos. A região de encontro dos grãos é um contorno
irregular de alta reatividade química que é chamado de contorno de grão.
Figura 2.10 - Esquema estrutural de uma dentrita.

Em geral, pode dividir-se a solidificação de um metal ou liga nas seguintes etapas:
1. Nucleação - Formação de núcleos estáveis no líquido;
2. Crescimento – Os núcleos formados originando cristais, e formando uma
estrutura de grão.
Figura 2.11 – Esquema mostrando varias etapa da solidificação de metais.
Como essa região é de alta reatividade todas as mudanças de fase e segregação de

átomos de impurezas ocorrem preferencialmente ao longo do contorno de grão. A
espessura do contorno de grão é de apenas alguns diâmetros atômicos, e apesar de ter um
arranjo desordenado e irregular à força de coesão entre os grãos é grande.
Os metais são constituído de um agregado cristalino, cujos cristais (grãos) se

encontram justapostos. As propriedades dos metais dependem muito de sua estrutura
cristalina, ou seja, de sua composição química, do tamanho dos grãos, de sua
uniformidade. Os tratamentos térmicos bem como os trabalhos mecânicos modificam em
maior ou menor intensidade alguns destes aspectos (arranjo, dimensões, formato dos
grãos) e, conseqüentemente, podem levar a alterações nas propriedades de um
determinado tipo de aço, conferindo-lhe características específicas: mole ou duro,
quebradiço ou tenaz, etc.
Figura 2.12 - Esquema estrutural da dentrita formando um grão.

TÓPICO 3 – Imperfeições em sólidos cristalinos
• Identificar quais tipos de defeitos podem ocorrer em sólidos cristalinos

• Saber como se originam tais defeitos
• Quais as consequencias desses defeitos para com as propriedades dos
materiais.
Durante a solidificação, os Materiais sofrem o rearranjo de seus átomos que

determina a estrutura cristalina dos mesmos. Dependendo do modo com que o líquido
transforma-se em sólido, podem ocorrer defeitos no empilhamento e organização dos
átomos, resultando em imperfeições estruturais. O tipo e a quantidade destas imperfeições
afetam decisivamente algumas propriedades e o comportamento dos materiais cristalinos.
Com exceção de alguns poucos produtos conformados por sinterização (metalurgia

do pó), todos os produtos metálicos passam necessariamente pelo processo de
solidificação, em algum estágio de sua fabricação. Em geral, o processo de solidificação
pode ser dividido em duas etapas:
a. Formação de embriões de cristais estáveis dentro do líquido ou etapa de nucleação,

como mostra figura 3.1;
b. Transformação dos núcleos em cristais, ou etapa de crescimento.
3.1 IMPERFEIÇÕES ESTRUTURAIS
As estruturas cristalinas analisadas até aqui apresentam como característica básica,

arranjos cristalinos muito bem definidos tendo-se admitido que existe uma perfeita ordem
em escala atômica. Entretanto, os cristais observados na prática nunca são totalmente
perfeitos, exibindo defeitos de diversas naturezas. Tais imperfeições afetam diretamente
várias características dos materiais, como os parâmetros envolvidos na deformação
plástica, na condutividade elétrica de semicondutores, na corrosão em metais e em
processos de difusão atômica. Mesmo sendo poucos, eles influenciam muito nas
propriedades dos materiais e nem sempre de forma negativa. Por defeito cristalinos é
designada uma irregularidade na rede cristalina, como a falta de uma átomo ou excesso;
átomos em posições que deformem a estrutura reticular, etc. O tipo e o numero de
defeitos dependem do material, do meio ambiente, e das circunstancias sob as quais o
material foi processado. Sendo que acontecem em apenas uma pequena fração dos sítios
atômicos, em média 1 em 1 milhão.
As imperfeições presentes em estruturas cristalinas podem ser de três tipos básicos,

quais sejam:
 Defeitos pontuais;
 Defeitos em linha;
 Defeitos de superfície;
 Impurezas.
Figura 3.1 Nucleação e crescimento das estruturas cristalinas.
3.2 DEFEITOS PONTUAIS
Os cristais podem apresentar defeitos em pontos isolados de sua estrutura, dando

lugar às imperfeições de ponto.
Dentre as imperfeições pontuais, as mais importantes são:
1. Vacâncias ou vazios;
2. Átomos intersticiais;
3. Átomos substitucionais.
VACANCIA (LACUNA)
O tipo de defeito mais simples é a vacância. As vacâncias são vazios pontuais

causados pela ausência de átomos em algumas posições atômicas da rede cristalina, como
mostra a figura 3.2. Este tipo de defeito pode ser produzido durante o processo de
solidificação, como resultado de perturbações locais no crescimento do cristal.
Figura 3.2. Defeito pontual – Vacância

SUBSTITUCIONAL E INTERSTICIAL.
Uma outra classe de defeitos são os átomos substitucionais e intersticiais estranhos

à rede cristalina. Os átomos intersticiais são imperfeições causadas pela presença de
átomos estranhos nos interstícios (espaços vazios) da rede cristalina e os átomos
substitucionais são defeitos provocados pela existência de átomos estranhos nos próprios
vértices da rede cristalina, em substituição aos átomos que ali deveriam estar ali, se não
existissem vacâncias. Defeitos dessa natureza podem modificar o comportamento de
certas propriedades. Por exemplo, a presença de uma quantidade muito pequena de
átomos estranhos à rede cristalina do silício pode afetar, de modo significativo, a
condutividade elétrica do mesmo. Estes dois tipos de defeitos pontuais são
freqüentemente observados durante a formação das ligas metálicas, na forma de soluções
sólidas.
Figura 3.3 - Ilustração de defeitos substitucionais e intersticiais
Na maioria das aplicações de engenharia, a necessidade de propriedades

específicas, faz com que o uso de materiais metálicos nem sempre esteja restrito aos
metais puro. Na verdade, apenas em um número bastante limitado de aplicações, os
metais podem ser encontrados na forma pura ou quase pura. Por exemplo, o cobre de alta
pureza (99,99%) é usado na confecção de fios elétricos devido a sua elevada condutividade
elétrica. O alumínio super-puro (99,99%) é usado na fabricação de objetos decorativos,
pois o mesmo permite obter uma superfície melhor acabada. Por outro lado, a maioria dos
materiais metálicos usados em engenharia, estão combinados com outros metais ou não
metais.
Estas combinações, denominadas de ligas metálicas, têm o objetivo de aumentar a
resistência mecânica, a resistência à corrosão ou melhorar outras propriedades. Uma liga
metálica, ou simplesmente uma liga, é a mistura de dois ou mais metais ou metais e não-
metais. Estas ligas podem ter estruturas relativamente simples, como a de uma peça de
bronze. O latão é essencialmente uma liga binária (dois metais),contendo70% em peso de
Cu e 30% em peso de Zn. Por outro lado, certas ligas podem ser extremamente complexas
como as superligas à base de níquel, denominadas comercialmente de Inconel 718 e
usadas na confecção de peças de motores a jato. Estas ligas contém nominalmente em
torno de 10 elementos. Um outro exemplo de liga metálica pode ser observado no aço,
onde as estruturas CFC e CCC do ferro abrigam átomos de carbono. Esta combinação
permite obter um material extremamente versátil, com aplicações bastante diversificadas.
O tipo mais simples de liga metálica é aquele que forma uma solução sólida. Uma solução
sólida é um sólido que consiste de dois ou mais elementos atomicamente dispersos em
uma estrutura monofásica. Em geral existem dois tipos de soluções sólidas:
3.3. DEFEITOS LINEARES (DISCORDÂNCIAS)
Os cristais podem apresentar defeitos alinhados e contínuos em sua estrutura,

dando origem às imperfeições de linha. Os defeitos de linha, também chamados de
discordâncias são defeitos que causam a distorção da rede cristalina em torno de uma linha
e caracterizam-se por envolver um plano extra de átomos. Estas imperfeições podem ser
produzidas durante a solidificação, na deformação plástica de sólidos cristalinos ou ainda
como resultado da concentração de vacâncias. A presença deste defeito é a responsável
pela deformação, falha e rompimento dos materiais.
A quantidade e o movimento das discordâncias podem ser controlados pelo grau de
deformação (conformação mecânica) e/ou por tratamentos térmicos, podendo desta
forma endurecer os materiais metálicos.
Os três principais tipos de defeitos em linha são conhecidos como:
 Discordância em cunha;
 Discordância em hélice;
 Discordância mista.
Discordância em cunha
Envolve um plano extra de átomos (aresta) resultante do deslocamento de um

plano atômico em sentidos opostos. Identificamos uma discordância em cunha (aresta),
num cristal, por inserção de um semi-plano atômico adicional (ou extra), imediatamente
acima do símbolo T. O "tê" invertido. , indica uma discordância cunha positiva, enquanto
que o "tê" normal, T, indica uma discordância cunha negativa. O deslocamento dos átomos
em torno da discordância é designado por vetor de escorregamento ou vetor de Burgers b
e é perpendicular à linha da discordância cunha.
Figura 3.5 Ilustração de uma discordância em cunha, que ocorre pela interrupção de um
plano atômico.
Discordância em hélice
Uma discordância parafuso (espiral) pode ser formada num cristal perfeito
aplicando tensões de corte, para cima e para baixo, em regiões do cristal perfeito que
foram separadas por um plano de corte, como se mostra na Figura 7.8. Estas tensões de
corte introduzem uma região com a rede cristalina distorcida, com a forma de uma rampa,
em espiral, de átomos distorcidos em torno da linha da discordância parafuso (Figura 7.8).
A região distorcida não é bem definida e tem um diâmetro de, pelo menos, vários átomos.
A energia é armazenada na região distorcida criada em torno da discordância parafuso
(Figura 7.7b). O vetor de escorregamento ou de Burgers da discordância parafuso (espiral)
é paralelo à linha da discordância, como se mostra na Figura 7.8.
Figura 3.6 Ilustração de uma discordância em hélice numa rede cristalina cubica.
Discordância mista
Uma Nos cristais, a maior parte das discordâncias é do tipo misto, tendo
componentes cunha (aresta) e parafuso (espiral). A discordância curvilínea representada na
Figura abaixo é parafuso no ponto, à esquerda, onde entra no cristal, e cunha no ponto, à
direita, onde sai do cristal. No interior do cristal, a discordância é mista, com componentes
cunha e parafuso (aresta e espiral).
Figura 3.7 visualização de discordâncias na microestrutura

3.4. DEFEITOS DE SUPERFÍCIES
Os cristais também apresentam defeitos que se estendem ao longo de sua

estrutura, formando superfícies e denominados de imperfeições de superfície.
Esse tipo de imperfeição cristalina pode ser de três tipos:
 Superfícies livres;
 Contornos de grão;
3.4.1. SUPERFÍCIES LIVRES
Apesar de serem consideradas o término da estrutura cristalina, as superfícies

externas de um cristal são consideradas defeitos cristalinos, já que o número de vizinhos de
um átomo superficial não é o mesmo de um átomo no interior do cristal (figura 3.6). Os
átomos superficiais possuem vizinhos apenas de um lado, tem maior energia e assim, estão
ligados aos átomos internos mais fragilmente.
Figura 3.10 Apesar de ser considerada o término da estrutura cristalina, as
superfícies externas de um cristal são consideradas defeitos cristalinos, já que o número de
vizinhos de um átomo superficial não é o mesmo de um átomo no interior do cristal.
3.4.2. CONTORNOS DE GRÃO

Uma barra de cobre puro, embora contenha um único elemento, possui vários
grãos, ou seja, regiões onde a estrutura cristalina tem a mesma orientação. Durante a
solidificação, vários núcleos sólidos surgem no interior do líquido, como é apresentado na
figura 3.7. Numa fase seguinte, denominada de crescimento, estes núcleos crescem e se
juntam, formando nestas "juntas", uma região conhecida como contorno de grão. Como os
diversos grãos não apresentam necessariamente a mesma orientação cristalográfica, como
pode ser visto na figura 3.8, o encontro dos mesmos cria superfícies de contato dentro do
cristal.
Figura 3.11 Formação de um material policristalino: (a) Etapa de nucleação; (b) Etapa
decrescimento ; (c) Material policristalino.
Figura 3.12 Os grãos de um material policristalino.

O tamanho de grão de um material policristalino é importante ser conhecido, já que
o número de grãos tem papel significativo em muitas propriedades dos materiais,
especialmente na resistência mecânica. A tabela 3.1 apresenta a padronização do tamanho
de grão cristalino segundo a ASTM.
Figura 3.13Micrografias de aço baixo carbono, atacado com Nital (H2NO3 + álcool) e o
respectivo tamanho de grão segundo a ASTM (X 100):
Como os contornos de grão são regiões onde os átomos estão fragilmente ligados
uns aos outros, a ação de um ataque químico permite revelar o mesmo, pois nestes pontos
é mais fácil "arrancar" os átomos, em comparação com regiões no interior do grão, como
mostra afigura 3.9. A região do contorno de grão aparece mais escura no microscópio
devido a menor capacidade de reflexão de luz da mesma (figura 3.10).
Tabela 3.1 Tamanho de grão segundo a ASTM.

Numero do tamanho do grão (n) Quantidade Média de Grãos
Por mm2 X 1 Por pol2 X 100
1 15,5 1,0
2 31,0 2,0
4 124 8,0
6 496 32,0
10 7940 512
O contorno grão tem átomos fragilmente interligados e assim, em tal local é mais
fácil "arrancar" os átomos da estrutura cristalina em comparação com o interior do grão.
Figura 3.14. A região do contorno de grão aparece mais escura no microscópio devido à
menor capacidade de reflexão de luz da mesma.
(a) material não atacado quimicamente
(b) material atacado quimicamente monofásico
(c) material atacado quimicamente difásico
3.4.3. MACLAS
As maclas constituem um outro tipo de defeito de superfície e podem surgir a partir
de tensões térmicas ou mecânicas. Tal defeito de superfície ocorre quando parte da rede
cristalina é deformada, de modo que a mesma forme uma imagem especular da parte não
deformada (figura 3.11).
O plano cristalográfico de simetria entre as regiões deformadas e não deformada,é
chamado de plano de maclação. A maclação, ocorre em direções específicas chamadas de
direções de maclação.
Figura 3.15 Diagrama esquemático do defeito de maclação

Figura 3.16 Defeito de macla
3.5 RELAÇÃO ENTRE DEFEITOS E PROPRIEDADES MECÂNICAS
Discordâncias
¨ Interferem na deformação plástica dos materiais.
¨ Sua presença facilita a deformação
Figura 3.17- Distorção na estrutura causado pela discordância.

A quantidade e o movimento das discordâncias podem ser controlados pelo grau de
deformação (conformação mecânica) e/ou por tratamentos térmicos (contorno de
grão,soluções sólidas etc..).Os defeitos causados pelas soluções sólidas (intersticiais e
substitucionais), contorno de grão e deformação mecânica causam deformação na
estrutura cristalina dificultando a movimentação das discordâncias aumentando a
resistência à deformação do material.
Figura 3.18 Deformação da estrutura causada pela presença de impurezas substitucionais.
Quando um átomo de uma impureza esta presente, o movimento da discordância
fica restringido, ou seja, deve-se fornecer energia adicional para que continue havendo
escorregamento. Por isso soluções sólidas de metais são sempre mais resistentes que seus
metais puros constituintes. Quando a solubilidade da solução sólida é ultrapassada,
começará a se formar dentro da estrutura uma nova fase, esta causará uma
descontinuidade na estrutura dificultando a movimentação das discordâncias, aumentando
consideravelmente a resistência deste material.
Figura 3.19 Precipitados de prata no cobre
Numa liga de cobre com prata se colocarmos até 8% de prata formamos uma
solução sólida, se colocarmos mais que 8%(limite de solubilidade da prata no cobre,
conforme tabela 3.2 começamos a formar uma segunda fase ou seja começamos a formar
uma estrutura de prata, que chamamos de precipitado.
Figura 3.20 Comparativo entre resistência a deformação e tipo de defeito.
O contorno de grão interfere no movimento das discordâncias, ao alcançar um
contorno há uma mudança de direção dos cristais, e para esta discordância continuar se
movimentando ela deverá mudar de direção.
Figura 3.21 Movimentação de uma discordância em material policristalino.
AULA 3 – Soluções solidas

Ainda que poucos metais sejam utilizados no estado puro ou quase puro, alguns
deles são usados numa forma praticamente pura. Por exemplo, o cobre de elevada pureza
(99,99% Cu) é usado para fios em eletrônica e eletrotécnica, devido à sua elevada
condutibilidade elétrica. O alumínio de elevada pureza (99,99% Al) (designado alumínio
superpuro) é usado com fins decorativos, porque pode ser acabado com uma superfície
metálica muito brilhante. Contudo, a maior parte dos metais de engenharia é combinada
com outros metais ou não-metais, de modo a proporcionar maior resistência mecânica,
maior resistência à corrosão ou outras propriedades desejadas.
Uma liga metálica, ou simplesmente liga, é uma mistura de dois ou mais metais ou
de um metal (metais) e um não-metal (não-metais). As ligas podem ter estruturas
relativamente simples, como é o caso do latão para cartuchos, que é essencialmente uma
liga binária (dois metais) de 70% Cu e 30% Zn. No entanto, as ligas podem ser
extremamente complexas, como é o caso da superliga de níquel lnconel 718, usada para
fazer diversas peças dos motores a jato, que tem na sua composição nominal cerca de 10
elementos.
O tipo mais simples de liga é a solução sólida. Uma solução sólida é um sólido
constituído por dois ou mais elementos dispersos atomicamente numa única fase.
Geralmente, existem dois tipos de soluções sólidas: substitucionais e intersticiais.
SOLUÇÕES SUBSTITUCIONAL.
Nas soluções sólidas substitucionais formadas por dois elementos, os átomos do

soluto podem ser substitutos dos átomos do solvente na rede cristalina. Na figura 3.1 é
mostrado um plano contendo átomos do soluto substituindo os átomos do solvente. A
fração de átomos de um elemento que pode ser dissolvida em outro, é definida como
solubilidade. O termo solubilidade significa a quantidade de um certo material A (soluto)
que pode ser dissolvido em outro B (solvente) e varia de um valor muito pequeno,próximo
de zero, até 100%. A solubilidade é dada em "% peso" e "% atômica". Assim, uma liga
cobre-zinco com 20% em peso de zinco, possui, em 100 gramas da liga, 20 gramas de zinco
e 80 gramas de cobre. Do mesmo modo, uma liga com 20% em átomos de zinco apresenta
em cada 100 átomos de liga, 20 átomos de zinco e 80 átomos de cobre. Como as
densidades dos materiais são diferentes, é evidente que 20% de zinco em peso não
correspondem a 20% de zinco em átomos.
Figura 3.1 Plano de um cristal com o soluto substituindo o solvente.
INTERSTICIAL
O soluto intersticial é o que fica nos "vãos" da matriz. Estes vãos ou vazios são
chamados de interstícios. As soluções sólidas intersticiais são formadas quando um átomo
é muito maior que o outro. Por exemplo, o ferro a 1000ºC apresenta estrutura CFC com o
maior vão de diâmetro igual a 1,0 Å. Assim estes "buracos" abrigam facilmente o
hidrogênio (d=0,9 Å),o boro (d=0,92 Å) e com certa dificuldade, o carbono (d=1,5 Å). A
Figura 3.4 ilustra esquematicamente a distorção da rede cristalina do ferro quando o
carbono ocupa posições intersticiais na mesma.
Figura 3.4 Diagrama esquemático de uma solução sólida de carbono em ferro CFC. Note a
distorção da rede cristalina do ferro.
MISTURAS
Na grande maioria das vezes os materiais que nos deparamos cotidianamente são
formados por mais de uma substância, sendo assim esses materiais são denominados dE
Misturas. Sendo assim pode-se dizer que as misturas são formadas pela união de duas ou
mais substâncias.
As misturas são classificadas quanto o número de aspectos visuais (fases) que ela
apresenta, em:
 Homogêneas: são aquelas que possuem uma única fase e também apresentam em
toda a sua extensão as mesmas características. Também recebem o nome de
solução. Ex.: Vinagre, álcool, ar filtrado, um pouco de sal em muita água, etc.
 Heterogêneas: são aquelas que apresentam duas ou mais fases. São conhecidas
também pelo nome de suspensão grosseira. Ex.: água e areia, óleo e água, etc.
Também critico para a compreensão de diagramas de fases é o conceito de

fase. Uma fase pode ser definida como uma porção homogênea de um sistema
que possui características físicas e químicas uniformes. Todo material puro é
considerado como sendo uma fase; da mesma forma são todas as soluções
sólidas, liquidas e gasosas. Por exemplo, a solução de xarope açúcar água que
acabamos de discutir é uma fase, enquanto o açúcar solido é uma outra fase.
Cada uma dessas fases possui propriedades físicas diferentes (uma é liquida, a
outra é um solido). Além disso, cada fase é quimicamente diferente, uma é
virtualmente açúcar puro, a outra é uma solução de água e açúcar.
As soluções são formadas por um constituinte, geralmente em maior quantidade de

matéria chamada de solvente e um ou mais constituintes em menor quantidade chamados
de solutos.
Existem várias características dos átomos das misturas (solvente + soluto) que
determinam o grau segundo qual o primeiro se dissolve no segundo; são estas:
1. Fator do tamanho atômico. Quantidades apreciáveis de um soluto podem ser
acomodadas neste tipo de solução solida somente quando a diferença entre os
raios atômicos dos dois tipos de átomos é menor do que aproximadamente ±
15%. De outra forma, os átomos do soluto irão criar distorções substanciais na
rede cristalina e uma nova fase irá se formar.
2. Estrutura cristalina. Para que a solubilidade dos sólidos seja apreciável, as
estruturas cristalinas para os metais de ambos os tipos de átomos devem ser as
mesmas.
3. Eletronegatividade. Quanto mais eletropositivo for um elemento e mais
eletronegativo for o outro, maior é a tendência de que eles venham a formar
um composto intermetálico em lugar de uma solução sólida substitucional.
4. Valências. Sendo iguais todos os demais fatores, um metal terá uma maior
tendência de dissolver um outro metal de maior valencia do que um de menor
valencia.
LIMITE DE SOLUBILIDADE
É a concentração máxima de átomos de soluto que pode se dissolver no solvente

para formar uma solução sólida. A adição de soluto em excesso, além desse limite de
solubilidade, resulta na formação de uma outra solução sólida ou de outro composto que
possui composição marcadamente diferente. Para ilustrar esse conceito, considere o
sistema açúcar-água. Inicialmente, à proporção que o açúcar é adicionado à água, forma-se
uma solução ou xarope açúcar água. À medida que mais açúcar é introduzido, a solução se
torna mais concentrada, até que o limite de solubilidade é atingido, quando então a
solução fica saturada com açúcar. Nesse instante, a solução não é capaz de dissolver
qualquer açúcar adicional, e as adições seguintes simplesmente se sedimentaram no fundo
do recipiente. Dessa forma, o sistema consiste agora em duas substâncias separadas: uma
solução liquida de xarope açúcar água e cristais sólidos de açúcar que não foram
dissolvidos.
Figura 3.5 Diagrama esquemático representando o limite de solubilidade.
MICROESTRUTURA
Muitas vezes, as propriedades físicas e, em particular, o comportamento mecânico

de um material dependem da microestrutura. A microestrutura está sujeita a observação
microscópica direta, utilizando-se microscópios óticos ou eletrônicos. Em ligas metálicas, a
microestrutura é caracterizada pelo numero de fases presentes, por suas proporções, e
pela maneira pela qual elas estão distribuídas ou arranjadas. A microestrutura de uma liga
depende de variáveis tais como os elementos de liga presentes, suas concentrações e o
tratamento térmico da liga (isto é, a temperatura, o tempo de aquecimento à temperatura
do tratamento e a taxa de resfriamento até a temperatura ambiente).
O procedimento de preparo da amostra para exame microscópico é descrito pela
metalografia. Após polimento e ataque químico apropriado, as diferentes fases podem ser
distinguidas pelas suas aparências. Por exemplo, no caso de uma liga bifásica, uma fase
pode aparecer clara, enquanto a outra fase aparece escura. Quando somente uma única
fase ou uma solução sólida está presente, a textura sera uniforme, execeto pelos contornos
dos grãos, que podem estar revelados.
EQUILIBRIO DE FASES
Equilibrio é um outro conceito essencial. Este é mais bem descrito em termos de

grandeza termodinâmica conhecida por energia livre. Um sistema esta em equilíbrio se a
sua energia livre se encontra em um valor mínimo para alguma combinação especifica de
temperatura, pressão e composição. Em um sentido macroscópico, isso significa que as
características do sistema não mudam ao longo do tempo, mas persistem indefinidamente,
isto é, o sistema é estável. Uma alteração na temperatura, na pressão e/ou na composição
de um sistema em equilíbrio resultará em aumento na energia livre e em possível mudança
espontânea para um outro estado no qual a energia livre seja reduzida.
A expressão equilíbrio de fases, usada com frequência no contexto desta discussão,
se refere ao equilíbrio, uma vez que se aplica a sistemas nos quais pode existir mais de uma
fse. O equilíbrio de fases é refletido por uma constância no que se refere às características
da fase de um sistema em relação ao tempo. Em muitos sistemas metalúrgicos e de
materiais de interesse, o equilíbrio de fases envolve apenas fases sólidas. Nesse sentido, o
estado do sistema está refletido nas características da microestrutura, a qual
necessariamente inclui não apenas as fases presentes e as suas composições, mas, além
disso, as quantidades relativas das fases e os seus arranjos ou distribuições espaciais. Os
diagramas de fase como o da figura abaixo, mostram características de equilíbrio de um
sistema especifico, oque é importante, porém eles não indicam o intervalo de tempo
necessário para que se atinja um novo estado de equlibrio. Com frequência, este é o caso,
especialmente em sistemas sólidos, em que um estado de equilíbrio nunca é
completamente atingido, pois a taxa segundo a qual se chega ao equilíbrio é
extremamente lenta. Diz então que tal sistema se encontra em um estado de não equilíbrio
ou metaestável. Um estado ou microestrutura metaestável pode persistir indefinidamente,
experimentando somente alterações extremamente pequenas e praticamente
imperceptíveis com o passar do tempo. Com frequência, as estruturas metaestáveis
possuem um significado mais prático do que as estruturas em equilíbrio. Por exemplo, a
resistência de alguns aços e de ligas de alumínio depende do desenvolvimento de
microestruturas metaestáveis durante tratamentos térmicos cuidadosamente projetados.
AULA 4 – Diagramas de fases em condições de equilibrio
• Identificar as curvas liquidus, solidus e solvus;

• Identificar nos diagramas as diferentes regiões de fases;
• Calcular as frações mássicas das fases;
• Visualizar e identificar as diversas transformações de fase.
Muitas das informações sobre o controle da microestrutura ou da estrutura das

fases de um sistema de ligas especifico são mostradas de maneira conveniente e concisa no
que é chamado de diagrama de fases, também chamado frequentemente de diagrama de
equilíbrio ou diagrama constitucional. Muitas microestruturas se desenvolvem a partir de
transformações de fases, as alterações que ocorrem entre as fases quando a temperatura é
alterada (geralmente mediante resfriamento). Isso pode envolver a transição de uma fase
para outra, ou o aparecimento ou desaparecimento de uma fase. Os diagramas de fases
são uteis para prever as transformações de fases e as microestruturas resultantes, que
podem apresentar caráter de equilíbrio ou de ausência de equilíbrio.
Diagramas de fase é uma representação gráfica das condições ou variáveis de
estado (temperatura e composição química) associadas com a microestrutura presente em
equilíbrio termodinâmico de uma solução sólida. Os diagramas de fases em equilíbrio
representam as relações entre a temperatura e as composições, e as quantidades de cada
fase em condição de equilíbrio. Existem diversos tipos de diagramas diferentes, porém, na
presente discussão, a temperatura e a composição são os parâmetros variáveis para ligas
binárias. Uma liga binaria é uma que contém dois componentes. Se mais de dois
componentes estiverem presentes, os diagramas de fases se tornam extremamente
complicados e difíceis de serem representados. Os princípios empregados para controle da
microestrutura com o auxilio de diagramas de fases podem ser ilustrados através de ligas
binarias, mesmo que, na realidade, a maioria das ligas contenha mais do que dois
componentes.
SISTEMAS ISOMORFOS
A figura 4.1 apresenta um diagrama isomorfo simples onde os pontos TCu e TNi
representam as temperaturas de fusão dos componentes Cu e Ni respectivamente. O
diagrama é formado por uma região de uma única fase líquida, uma região de uma única
fase sólida, representada por α e uma região de duas fases (líquido L + sólido α). As curvas
que separam as regiões de uma fase da região de duas fases são as linhas liquidus e solidus.
Estas indicam que há uma diferença fundamental de comportamento na solidificação de
um metal puro e de uma solução sólida.
Figura 4.1 – Diagrama isomorfo
Para um sistema binário com composição e temperatura conhecidas e que se

encotra em equilíbrio, pelo menos três tipos de informações são disponíveis: (1) as fases
que estão presentes, (2) as composições dessas fases, e (3) as porcentagens ou frações das
fases. Os procedimentos para efetuar essas determinações serão demonstrados usando
um sistema cobre níquel.
Fases presentes
O estabelecimento de quais são as fases presentes é relativamente simples. Precisa-

se apenas localizar o ponto temperatura-composição no diagrama de fases e observar
qual(is) fase(s) o campo de fases correspondente está identificado. Por exemplo, uma liga
com composição 60%p Ni – 40%p Cu a 1110°C estaria localizada no ponto A na figura 4-1;
uma vez que esse ponto encontra-se dentro da região α, exclusivamente a fase α estará
presente. Por outro lado, uma liga com composição de 35%p Ni – 65%p Cu que se encontra
a 1250°C (ponto B) consistirá tanto na fase α como na fase liquida, estas em equilíbrio.
Determinação das composições das fases
A primeira etapa na determinação das composições das fases (em termos de

concentração dos componentes) consiste em se localizar o ponto temperatura-composição
correspondente no diagrama de fases. Métodos diferentes são usados para regiões
monofásicas e regiões bifásicas. Se apenas uma fase está presente, o procedimento é
trivial: a composição dessas fases é simplesmente a mesma da composição global ligada.
Por exemplo, considere uma liga 60%p Ni – 40% Cu a 1100°C (ponto A, figura 4 – 1). Nessa
composição e temperatura, somente a fase α está presente, e com uma composição de
60%p Ni – 40% Cu.
Para uma liga que possui composição e temperatura localizadas em uma região
bifásica, a situação é mais complicada. Em todas as regiões bifásicas (e somente nas regiões
bifásicas), podem ser imaginadas diversas linhas horizontais, uma a cada temperatura
diferente. Cada uma dessas linhas é conhecida por linha de amarração, ou algumas vezes
por isoterma. Essas linhas de amarração se estendem através da região bifásica e terminam
nas curvas de fronteira entre fases em ambos os lados. Para calcular as concentrações das
duas fases em condição de equilíbrio, é usado o seguinte procedimento:
1- Constrói-se uma linha de amarração através da região bifásica à temperatura da
liga;
2- Anotam-se as interseções da linha de amarração com as fronteiras entre as fases
em ambos os lados;
3- Tracam-se linhas perpendiculares à linha de amarração a partir dessas interseções
até o eixo horizontal das composições, onde a composição em cada uma das
respectivas fases pode ser lida.
Por exemplo, considere novamente a liga com 35%p Ni – 65%p Cu a 1250°C, localizada
no ponto B na figura 4 -1, e que se encontra dentro da região α + L. assim, o problema
consiste em se determinar a composição (%p Ni e %p Cu) tanto para a fase α como para
a fase liquida. A linha de amarração foi construída através da região de fases α + L,
como esta mostrado na Fig. 4.2. A linha perpendicular a partir fa interseção da linha de
amarração com a fronteira liquidus se encontra com o eixo das composições em
31,5%p Ni – 68,5%p Cu, que é a composição da fase liquida CL. De maneira semelhante,
para a interseção da linha de amarração com a curva solidus, encontramos uma
composição para a fase composta pela solução sólida α, Cα, de 42,5%p Ni – 57,5%p Cu.
Figura 4.2 – Diagrama de fases cobre-níquel

Determinação das qualidades das fases
As quantidades relativas (como fração ou como porcentagem) das frases presentes

em condições de equilíbrio também podem ser calculadas com o auxilio dos diagramas de
fases. Novamente, os casos monofásicos e bifásicos devem ser tratados separadamente. A
solução é obvia em uma região monofásica, uma vez que somente uma fase está presente,
a liga é composta inteiramente por aquela fase. Isto é, a fração da fase é de 1,0 ou de outra
forma, o percentual é 100%. A partir do exemplo anterior para a liga com 60%p Ni – 40%p
Cu a 1100°C (ponto A da Figura 4.1). somente a fase α está presente; portanto, a liga é
composta totalmente ou em 100% pela fase α.
Se a posição para as dadas composições e temperaturas estiver localizada dentrode
uma região bifásica, a complexidade torna-se maior. A linha de amarração deve ser
utilizada em conjunto com um procedimento chamado frequentemente de regra da
alavanca (ou regra da alavanca inversa), que é aplicado da seguinte maneira:
1- A linha de amarração é construída através da região bifásica na temperatura da liga;
2- A composição global da liga é localizada sobre a linha de amarração;
3- A fração de uma fase é calculada tomando-se o comprimento da linha de
amarração desde a composição global da liga até a fronteira entre fases com a
outra fase e então dividindo-se esse valor pelo comprimento total da linha de
amarração;
4- A fração da outra fase é determinada de maneira semelhante;
5- Se forem desejadas as porcentagens das fases, a fração de cada fase é multiplicada
por 100. Quando o eixo da composição tem sua escala dividida em termos de
porcentagem em peso, as frações das fases calculadas usando-se a regra da
alavanca são dadas em fração mássica – a massa (ou peso) de uma fase especifica
dividida pela massa (ou ppeso) total da liga. A massa de cada fase é calculada a
partir do produto entre a fração de cada fase e a massa total da liga.
No emprego da regra da alavanca, os comprimentos dos segmentos da linha de
amarração podem ser determinados ou pela medição direta no diagrama de fases, usando
uma régua com escala linear, de preferencia graduada em milímetros, ou mediante a
subtração das composições conforme estas sejam lidas no eixo das composições.
Considerando novamente o exemplo mostrado na Fig 4.1, onde a 1250°C ambas as
fases α e liquida, estão presentes em uma liga com composição de 35%p Ni – 65%p Cu. O
problema consiste em calcular a fração das fases α e liquida. A linha de amarração que foi
usada para a determinação das composições das fases α e L foi construída. A composição
global da liga está localizada ao longo da linha de amarração e está representada por C 0,
enquanto as frções mássicas estão representadas por WL e Wα para as respectivas fases L e
α. A partir da regra da alavanca, o valor de WL pode ser calculado de acordo com a
expressão:
Ou, pela subtração das composições:

Para uma liga binária, a composição precisa ser especificada em termos de apenas
um dos seus constituintes; para o cálculo acima, o percentual em peso de níquel será
usado (isto é, C0 = 35%p Ni, Cα = 42%p Ni, e CL= 31,5%p Ni), e;
De maneira semelhante, para a fase α,
Obviamente são obtidas respostas idênticas quando são usadas composições

expressas em termos do percentual em peso de cobre em vez do percentual de níquel.
Dessa forma, para uma liga binária, a regra da alavanca pode ser empregada para
determinar as quantidades relativas ou as frações das fases em qualquer região bifásica,
desde que a temperatura e a composição sejam conhecidas e que o equilíbrio tenha sido
estabelecido.
Sistemas Eutéticos
Um outro tipo comum e relativamente simples de diagrama de fases encontrado

para ligas binárias é o diagrama de fases eutético binário. Diversas características desse
diagrama de fases são importantes e dignas de observação.
São os caracterizados pela reação eutética, isto é, decomposição isotérmica de uma
fase líquida em duas sólidas durante a solidificação e reação inversa na fusão.
São encontradas 3 regiões monofásicas distintas no diagrama: α, β e liquida. A fase

α consiste em uma solução rica em cobre; ela possui a prata como o componente soluto.
A figura 4.3 apresenta um diagrama eutético para o sistema cobre-prata, onde a
solubilidade no estado sólido é restrita. Os pontos A e B representam os pontos de fusão
dos componentes da liga. A adição de cobre na prata (ou vice-versa) faz com que o ponto
de fusão do último diminua. O ponto eutético é exatamente o ponto de intersecção entre
as linhas liquidus. A liga correspondente à composição na qual as duas linhas se
interceptam é a liga eutética, e a temperatura é a temperatura eutética. A liga eutética é a
de menor ponto de fusão de todas as composições possíveis. Esta é formada pelas fases α
e β solidificadas simultaneamente na forma de uma mistura eutética. Nas fases α e β os
dois metais estão completamente solúveis um no outro nas proporções indicadas para as
diversas temperaturas.
Durante a solidificação desse tipo de solução ocorre a transformação da
microestrutura de acordo com as porcentagens dos componentes presentes na mistura e
da temperatura na qual foi aquecida a solução. Sendo que à medida que essa temperatura
cai ocorre uma transformação de fases presente de acordo com o gráfico a segui:
Figura 4.3 - Diagrama eutético com solubilidade sólida parcial - Sistema cobre – prata
(fonte: Shackelford).
Figura 4.4 - Diagrama eutético binário – transformação de fase com o resfriamento.

AULA 5 – Sistema ferro carbono
De todos os sistemas de ligas binários, o que é possivelmente o mais importante é

aquele formado pelo ferro e o carbono. Tanto os aços como os ferros fundidos, que são os
principais materiais estruturais em toda e qualquer cultura tecnologicamente avançada,
são essencialmente ligas de ferro-carbono. Essa seção está dedicada a um estudo do
diagrama de fases para este sistema e ao desenvolvimento de várias das possíveis
microestruturas.
Ele encontra-se representado na figura 5.1. As ligas ferro-carbono ainda hoje
representam os materiais de maior utilização prática. Isto se deve ao fato de que estas ligas
podem apresentar uma grande variação nas suas propriedades pela simples variação na
quantidade de carbono e ainda possibilitam que se tenha uma gama maior de
propriedades se considerarmos a possibilidade de deformação plástica e os tratamentos
térmicos. A base para que este material tenha estas características está principalmente
atrelado ao fato de que o ferro puro apresenta transformação alotrópica e que o carbono
forma uma solução sólida intersticial com o ferro. Isto conduz a uma série de possibilidades
de transformações, cada uma com suas microestruturas típicas, resultando na grande
variação das propriedades. As transformações em uma liga ferro carbono são influenciadas
basicamente pela temperatura e pelo teor de carbono. Se considerarmos apenas este dois
fatores poderemos montar um mapa das transformações que irão ocorrer, o qual será
chamado de diagrama de equilíbrio. Nesta representação podemos ver as fases que
estarão presentes para cada temperatura e composição e também os pontos que são
fundamentais para a compreensão das transformações. A seguir faremos algumas
considerações a respeito do diagrama.
Figura 5.1 – Representação do Diagrama Fe-C

Em primeiro lugar deve ser observado que o diagrama vai somente até 6,7% de
carbono. Isto se deve ao fato de que as ligas acima deste teor não têm qualquer
importância comercial. Em segundo lugar deve ficar claro que as ligas comerciais não são
constituídas apenas por ferro e carbono, mas podem ter em sua composição outros
elementos de liga além de pequenas quantidades de impurezas que são inerentes ao
processo de obtenção do material. Assim sendo, o diagrama não representa fielmente o
que sucede na prática, mas como pequenas quantidades de outros elementos não
produzem grandes alterações, podemos utilizá-lo como base para o nosso estudo.
Em um diagrama de equilíbrio as fases são sempre representadas por letras gregas,
mas no caso das ligas ferro carbono estas fases além de serem identificadas por letras
gregas também receberam um nome. Desta forma teremos as fases denominadas ferrita,
austenita e cementita, que podem ou não estarem presentes na microestrutura do
material, dependendo do teor de carbono e da temperatura.
Observando-se o diagrama nota-se que este apresenta vários pontos que merecem
ser destacados. O primeiro deles é o que corresponde a uma composição de 2,14% de
carbono a 1148 ºC. Este ponto representa uma fronteira entre as ligas ferro-carbono que
são caracterizadas como aços e as ligas que são caracterizadas como ferro fundido. Assim,
aço é uma liga com menos de 2,14% de carbono e ferro fundido é uma liga com mais de
2,14%de carbono. A escolha deste ponto deve-se ao fato de que, quando resfriamos um
aço desde o estado líquido, este sempre passará por uma faixa de temperaturas em que a
sua microestrutura será composta de uma única fase chamada austenita, o que não
acontece para os ferros fundidos que possuem teores de carbono acima deste valor.
A temperatura ambiente, a forma estável, conhecid por ferrita, ou ferro α, possui
uma estrutura cristalina CCC, com carbono interticial. A austenita, também chamada fase γ,
é uma fase derivada do ferro γ que como se sabe é formado por uma estrutura cúbica de
faces centradas. Quando combinamos o ferro com o carbono forma-se uma solução sólida
intersticial em que é mantida a estrutura cristalina original do ferro.
Devido ao fato de que as duas fases citadas acima possuem diferenças em sua
estrutura cristalina, existe também uma grande diferença de solubilidade do carbono entre
elas. Como já foi visto, os interstícios da estrutura CFC são maiores do que os interstícios da
estrutura CCC. Isto conduz a uma solubilidade do carbono que pode chegar a 2,14%
(aproximadamente 9% em átomos) na temperatura de 1148 °C para a austenita e somente
0,022 % (aproximadamente 0,1% em átomos) a 727 °C para a ferrita. Como pode ser
observado no diagrama, a solubilidade do carbono não é fixa para estas fases, podendo
variar com a temperatura. Desta maneira a austenita e a ferrita só apresentarão a sua
solubilidade máxima nas temperaturas indicadas acima, variando tanto para temperaturas
superiores como para temperaturas inferiores. Além disso, o carbono é um elemento
estabilizador da austenita, e como podemos ver no diagrama, quando tivermos ferro puro
a temperatura mínima em que a austenita é estável é de 912 °C , mas à medida que o teor
de carbono cresce esta temperatura vai diminuindo até que, para 0,76% de carbono
chegamos ao mínimo de 727 °C. A partir daí a temperatura aumenta novamente até
atingirmos o máximo de 2,14% para 1148 °C. No caso da ferrita ela é estável até 912 °C na
ausência de carbono e na medida em que aumenta o teor a temperatura diminui até que
se atinja a solubilidade máxima de 0,022% C a 727 °C. Abaixo desta temperatura a
solubilidade diminui novamente chegando praticamente a zero na temperatura ambiente.
Como existe um limite de solubilidade do carbono tanto na austenita quanto na
ferrita, o excesso de carbono poderá propiciar a formação de uma terceira fase que é
chamada de cementita e que possui estrutura cristalina ortorrômbica, ainda em solução
sólida intersticial com 6,7% de carbono. Isto acontece para teores de carbono maiores do
que 0,76% acima de 727 ºC e abaixo de 1148 ºC e, para teores maiores do que 0,022%,
abaixo de 727 ºC. Desta maneira teremos no diagrama regiões em que o aço é monofásico
e regiões em que é bifásico. As regiões monofásicas podem ser formadas por austenita ou
por ferrita e as regiões bifásicas podem ser formadas por austenita e ferrita, austenita e
cementita ou ferrita e cementita.
Outro ponto importante que deve ser observado é o que ocorre para a composição
de 0,76/0,77 % de carbono a 727 ºC. Este ponto, chamado ponto eutetóide, é o lugar do
diagrama em que temos a convivência simultânea das três fases citadas acima, isto é,
quando resfriamos o aço teremos a transformação da austenita em ferrita e cementita.
Especificamente para esta composição a temperatura permanece constante enquanto a
transformação não se completar totalmente. Neste ponto ocorre a seguinte reação:
γ →α + β
Quando tivermos outros elementos fazendo parte da composição do aço, o teor de
carbono correspondente ao ponto eutetóide será deslocado mais para a esquerda ou para
a direita e a temperatura em que ocorre esta reação irá aumentar ou diminuir. Esta é uma
das influências dos elementos de liga dos aços. As outras influências dos elementos de liga
serão analisadas nos capítulos subseqüentes.
DESENVOLVIMENTO DA MICROESTRUTURA PARA O SISTEMA FERRO CARBONO
Diversos tipos de microestruturas podem ser produzidas em ligas de aço. Estas podem ser
obtidas em função da porcentagem de carbono e o tratamento térmico. Veremos agora as
microestruturas obtidas para um resfriamento muito lento mantendo o equilíbrio entre
fases para aços eutetóides, hipoeutetóides e hipereutetóides.
Aço eutetóide:
Para uma liga eutetóide (0,76%C), resfriada a partir de uma temperatura dentro da
região da fase γ (digamos 800°C), ponto a, teremos uma liga composta inteiramente da
fase austenita com uma composição de 0,76% C e microestrutura correspondente
mostrada na figura 5.2c. Esta microestrutura representada esquematicamente na figura
ponto b, e na figura, é chamada de perlita. Mecanicamente, a perlita tem propriedades
intermediárias entre a ferrita mole e dúctil e a dura e frágil cementita. Subseqüente
resfriamento da perlita a partir do ponto b, não produzirá mudanças significativas na
microestrutura.
Figura 5.2- (a) Porção do diagrama de fases Fe-C mostrando microestrutura obtida para o
resfriamento de uma composição eutetóide; (b) microestrutura da austenita;(c)
microestrutura da perlita.
Aço hipoeutetóide:
Considere um aço com conteúdo de carbono menor que a composição eutetóide,
entre 0,022%C e 0,76%C; esta liga é chamada de liga hipoeutetóide. Resfriando esta liga,
representado na figura 5.3a, pela linha yy”, a partir de uma temperatura igual a 874°C,
ponto c, onde teremos somente austenita (figura 4.9b), obtemos a seguinte situação: no
ponto d (775°C), dentro da região α + γ, ambas as fases irão coexistir de acordo com a
microestrutura mostrada no esquema da figura 4.12a. Onde as partículas de ferrita irão se
formar ao longo dos contornos de grão da fase austenita γ, ponto e. Continuando o
resfriamento até o ponto f, abaixo da temperatura eutetóide, toda a fase γ que estava
presente na temperatura Te, se transformará em perlita de acordo com a reação
eutetóide, e para a fase α já existente numa temperatura acima da temperatura eutetóide,
não ocorrerá nenhuma transformação. Assim a ferrita α estará presente tanto na perlita
quanto como uma fase formada durante o resfriamento através da região α + γ. Esta ferrita
é chamada de ferrita pró-eutetóide e a ferrita presente na estrutura perlítica é chamada
ferrita eutetóide.
Figura 5.3 – (a)Porção do diagrama de fases Fe-C mostrando esquematicamente o
resfriamento de uma liga hipoeutetóide; (b) Microestrutura obtida para uma liga
hipoeutetóide.
Aço hipereutetóide:
Microestrutura e transformações análogas resultam para um resfriamento de uma
liga hipereutetóide, que contém entre 0,76 e 2.14%C, as quais são resfriadas a partir de
temperaturas dentro do campo de fase austenita. Neste caso é a fase Fe3C que se formará
ao longo dos contornos de grãos da fase γ, como mostrado na figura 5.4a. Esta cementita é
chamada de cementita pró-eutetóide, que se forma antes da reação eutetóide. E, é claro, a
austenita que existia antes da reação eutetóide se transforma toda em uma estrutura
perlítica, resultando numa microestrutura que consiste de perlita e cementita próeutetóide
como constituintes, figura 5.4b.
Figura 5.4 - (a) porção do digrama de fases Fe-C mostrando o desenvolvimento da microestrutura
para uma liga hipereutetóide. (b) microestrutura obtida para uma liga hipereutetóide.
AULA 6 – Aços e ferros fundidos
Aços são ligas ferro com até ~2,0% de carbono, podendo conter outros elementos
de liga tais como Cr, Mn, Si, Mo, V, Nb, W, Ti, Ni e outros elementos (denominados de
residuais, provenientes do processo de fabricação, tais como o P, S, Si).
Os aços são um tipo de material metálico que são utilizados na confecção de peças
(engrenagens, eixos, parafusos, porcas, rolamentos, etc.), ferramentas (pás, martelos,
serras, matrizes, punções, etc.) ou estruturas (pontes, edifícios, tanques).
O principal motivo do ferro ser o elemento mais consumido mundialmente é por ser
utilizado na fabricação de aços (e também dos ferros fundidos). A grande gama de
aplicações dos aços se deve ao baixo custo de obtenção, associado à grande versatilidade
de propriedades que se pode obter a partir de pequenas mudanças na composição
química, tratamentos térmicos e/ou no processamento e, principalmente da elevada
ductilidade aliada a grande tenacidade e elevada dureza.
CRITÉRIOS PARA CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS
A classificação dos aços não obedece a um único critério, existindo

classificações quanto à composição química, processamento, microestrutura, propriedades
ou mesmo aplicações a que se destinam.
Classificação Genérica
Nessa classificação, os aços são ordenados de acordo com o teor de carbono,

conforme segue:
Aço extra-doce: < 0,15%C
Aço meio-doce: 0,15%C até 0,30%C
Aço meio-duro: 0,30%C até 0,60%C
Aço duro: 0,60%C até 0,70%C
Aço extra-duro: 0,70 até 2,00%C
CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS POR DESIGNAÇÃO NORMATIVA
É interessante salientar que as diversas instituições normativas, tanto nacionais

quanto internacionais, estabeleceram critérios de designação para os diversos tipos de aço
utilizados na indústria. Dentre as mais importantes, encontram-se as designações ABNT e
AISI e SAE.
Classificação Normativa SAE/AISI
Essa designação normativa estabelece uma chave alfanumérica para a identificação

dos aços, que segue o seguinte critério:
yyAxxB
em que:
yy _ tipo de aço (ao carbono, ao manganês, ao cromo)
A _ acréscimo de elementos de liga especiais (acrescentar quando aplicável)
Aços ao boro – xyBxx: B denota aço ao Boro
Aços ao chumbo – xxLxx : L denota aço ao Chumbo
Aços ao vanádio – xxVxx : V denota aço ao Vanádio
xx _ percentual de carbono contido no aço x 100
B _ requisitos adicionais de qualidade (temperabilidade) (acrescentar quando

aplicável)
Outra denominação normativa de importância ao mercado brasileiro é a alemã,
regulamentada pelas normas DIN. Nessa denominação, temos:
a) Aços comuns para construção mecânica
É indicado a tensão de ruptura à tração, em [kgf/mm2], precedido de St (=Stahl,

aço)
Exemplo: St 37, St42, St58
b) Aços carbono de qualidade
São indicados com a letra C, seguido do teor de carbono multiplicado por 100.
Exemplo: C20, C45
c) Aços liga
1) Aços de baixa liga
É constituído de dois algarismos que indicam o teor de carbono multiplicado por

100, seguido pelos símbolos químicos dos elementos de liga que caracterizam o aço,
acrescido por números que exprimem os teores desses elementos de liga multiplicados por
um fator K, que é dependente do elemento de liga em questão.
Exemplos:
_ 20 Cr Mo 9 15 – aço ao cromo e molibdênio, com:
0,20% C
1,25% Cr
1,5% Mo
_ 22 Cr Mo 54 – aço ao cromo e molibdênio com:
0,22% C
1,25% Cr
0,4% Mo
_ 25 S 20 – aço ressulfurado com:
0,25% C
0,20% S
2) Aços de alta liga (ver item 6.2)
São aços cuja quantidade percentual de elementos de liga presentes é maior do que
5%. A designação para esses tipos de aço é formada pela letra "X" seguida pela quantidade
de carbono multiplicado por 10, seguida dos símbolos dos elementos químicos existentes,
seguido de números que representam a quantidade percentual desses elementos de liga.
Exemplos:
_ X 10 Cr Ni Ti 18 9 2
Aço ao cromo, níquel e titânio com: 0,10% C, 18%Ni e 2%Ti
CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS QUANTO AO PROCESSAMENTO
Por processamento entende-se o tipo de operação que se executa sobre o aço

visando mudar a forma e/ou a estrutura. Os processamentos que visam impor uma forma
são a conformação mecânica (a frio ou a quente, tal como a laminação, extrusão,
trefilação), a fundição e a consolidação por sinterização (metalurgia do pó). Assim, existem
aços trabalhados (a quente ou a frio), fundidos ou sinterizados.
Os processamentos que visam alterar a estrutura são os tratamentos térmicos, tais

como recozimento, normalização, recristalização, coalescimento e a têmpera (e
revenimento).
CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS QUANTO À MICROESTRUTURA
A classificação de acordo com a microestrutura é típica da área metalúrgica,

existindo os seguintes grupos:
a) Aços Encruados
b) Aços Ferríticos-Perlíticos
c) Aços Martensíticos
d) Aços Bainíticos
e) Aços Austeníticos
f) Aços Dúplex ou Bifásicos
CLASSIFICAÇÃO QUANTO À COMPOSIÇÃO QUÍMICA
Aços Carbono
A maior quantidade de aço consumida pertence à categoria dos aços carbono. Isto
se deve ao baixo custo, em relação aos aços ligados e à ampla gama de propriedades que
pode ser obtida mediante variação do teor de carbono e do estado de fornecimento
(encruado, temperado, etc.).
Pode-se estabelecer a seguinte subdivisão dos aços carbono para fins de aplicação.
a) Baixo carbono (abaixo de 0,3%)
b) Aços de médio carbono (entre 0,3 e 0,5%C)
c) Aços de alto teor de C (acima de 0,5%C)
Aços Ligados
O uso de elementos de liga geralmente é feito com as seguintes finalidades:
_ Aumentar a profundidade de têmpera (temperabilidade)
_ Aumentar a resistência ao revenido (isto é, evitar o amolecimento entre 300 e

550ºC).
_ Introduzir propriedades especiais tais como:
Resistência à corrosão em aços inoxidáveis
1. Resistência ao desgaste em aços Hadfield

2. Resistência à quente em aços ferramenta (rápidos)
Pode-se dividir em três categorias:
a) Aços de baixa liga
São aços cuja quantidade dos elementos de liga é inferior a 5% e têm a finalidade de
aumentar a temperabilidade e a resistência ao revenido.
b) Aços de média liga (_ E.L. entre 5 e 10%)
Os aços de média liga são os que têm a somatória dos elementos de liga entre 5% e
10%.
c) Aços de alta liga (_ E.L. > 10%)
CLASSIFICAÇÃO QUANTO ÀS PROPRIEDADES
De todos os critérios em que se costumam classificar os aços, este é o menos

sistemático, podendo-se destacar os seguintes casos mencionados na literatura:
_ Aços de alta resistência e baixa liga;
_ Aços de alta resistência;
_ Aços inoxidáveis;
_ Aços indeformáveis (baixa distorção dimensional resultante da têmpera e

revenimento);
_ Aços para fins elétricos e magnéticos (note-se que esta terminologia refere-se
tanto à propriedade quanto à finalidade do aço).
Aços Inoxidáveis
Definição
Os aços-inoxidáveis são aqueles que contém um mínimo de 10,5% de Cromo como

principal elemento de liga. São aços onde não ocorre oxidação em ambientes normais.
Alguns aços inoxidáveis possuem mais de 30% de Cromo ou menos de 50% de Ferro. Suas
características de resistência são obtidas graças à formação de um óxido protetor que
impede o contato do metal base com a atmosfera agressiva. Alguns outros elementos
como níquel, molibdênio, cobre, titânio, alumínio, silício, nióbio, nitrogênio e selênio
podem ser adicionados para a obtenção de características mecânicas particulares.
Classificação
Os aços inoxidáveis são divididos em cinco famílias, de acordo com a

microestrutura, estrutura cristalina das fases presentes ou tratamento térmico utilizado. As
cinco famílias são:
martensíticos, ferríticos, austeníticos, dúplex (austenítico e ferrítico) e endurecíveis por

precipitação.
Designações
Os aços inoxidáveis são normalmente designados pelos sistemas de numeração da

AISI, UNS ou por designação própria do proprietário da liga. Entre estes, o sistema da AISI é
o mais utilizado. Nele, a maioria dos graus de aços inoxidáveis possuem uma classificação
com três dígitos. Os aços austeníticos fazem parte das séries 200 e 300, enquanto que a
série 400 designa tanto aços ferríticos quanto martensíticos.
CLASSIFICAÇÃO QUANTO ÀS APLICAÇÕES
Esta classificação é a mais freqüente na literatura técnica, possivelmente devido à

associação imediata entre o tipo de aço e a aplicação pretendida para o mesmo, podendo-
se destacar os seguintes exemplos:
_ Aços estruturais
_ Aços para molas
_ Aços para beneficiamento
_ Aços para cementação ou nitretação
_ Aços ferramentas (para trabalho a frio, a quente, impacto, etc.)
Aços para Ferramentas
Os aços ferramentas são particularmente importantes pois são empregados na

fabricação de peças e utensílios que serão utilizados na fabricação de outras peças e
utensílios. Exemplos de peças feitas de aços ferramentas são:
a) fieiras
b) matrizes para injeção de plásticos
c) bits de usinagem
d) martelos pneumáticos.
Normalmente as ferramentas e matrizes são fabricadas por usinagem (estando o
material com baixa dureza, por exemplo, no estado recozido ou coalescido) e, após
atingida a forma desejada para o produto, o mesmo sofre tratamento térmico para que se
desenvolvam as propriedades necessárias para a aplicação específica a que se destinam.
Classificação
Os aços ferramentas não apresentam uma metodologia racional de classificação,

uma vez que alguns são identificados pelo meio de têmpera empregado em seu
tratamento, outros pelas propriedades e outros ainda pelo tipo de elemento de liga
presente.
A classificação abaixo é aquela adotada pelas AISI, e SAE. Há ainda outros tipos de
aços ferramentas, designados pelas letras L e F de uso menos freqüente.
FERROS FUNDIDOS
Genericamente, os ferros fundidos são uma classe de ligas ferrosas com teor de
carbono acima de 2,11%. Na prática, entretanto, a maioria dos ferros fundidos contém
entre 3 e 4,5%(ou 4% ) de carbono, além da presença de outros elementos de liga. As
temperaturas de fusão de ligas de ferro fundido são bem inferiores as do aço, o que as
tornam adequadas para processos de fundição. Além disso, alguns ferros fundidos são
muito frágeis e a fundição é a técnica de fabricação mais conveniente nesses casos. Devido
à importância do silício, que sempre está presente na composição do ferro fundido, em
percentuais que variam de 1 a 3%, essa liga geralmente é denominada de ternária (Fe-C-Si).
O silício tem a função de favorecer a formação da grafita, preferencialmente à cementita.
Por terem um teor de carbono mais elevado do que o dos aços, os ferros fundidos
são mais frágeis, não sendo possível forjá-los, estirá-los, laminá-los ou vergá-los em
qualquer temperatura. A tendência a formar grafita é regulada pela composição e taxa de
resfriamento. A formação de grafita é promovida pela presença de silício em
concentrações maiores que 1%. Também, menores taxas de resfriamento durante a
solidificação favorecem a formação de grafita (grafitização). Para muitos ferros fundidos, o
carbono existe como grafita e a microestrutura e comportamento mecânico dependem da
composição e tratamento térmico.
Os ferros fundidos mais comuns são:

Branco; Maleável; Nodular (dúctil); Cinzento;
A B
C
Figura 6.1 – microestrura dos ferros fundidos: a)
D
cinzento, b) nodular, c) branco, d) maleável.
Para ferros fundidos com baixo teor de silício (< 1% em peso de Si) e sob altas taxas
de resfriamento, a maior parte do carbono permanecerá como cementita em vez de
grafita. Uma superfície de fratura desta liga tem aparência branca e, por isso, chamada de
ferro fundido branco. Como conseqüência dos grandes teores da fase cementita em vez de
grafita, o ferro fundido branco é extremamente duro e muito frágil, a ponto de ser
praticamente impossível usiná-lo. Seu uso é limitado a aplicações que necessitam uma
superfície muito dura e resistente ao desgaste e de pouca ductilidade. Geralmente, o ferro
fundido branco é usado como um intermediário na produção do ferro fundido maleável.
Aplicações
Rodas de vagões; cilindros coquilhados; revestimentos de moinhos; bolas de
moinho de bola.
FERRO FUNDIDO MALEÁVEL
Ao aquecer o ferro fundido branco a temperaturas entre 800 e 900oC por um

período de tempo prolongado e sob atmosfera neutra (para prevenir a oxidação) faz-se
com que a cementita se decomponha, formando grafita. A grafita formada tem o aspecto
de aglomerados ou nódulos envoltos por uma matriz de ferrita ou perlita, a depender da
taxa de resfriamento (Descrição do ferro maleável núcleo preto).
Curva de aquecimento
A estrutura final é semelhante a do ferro fundido nodular, inclusive quanto às
propriedades, como a combinação de alta resistência e ductilidade.
Tipos de Ferro fundido maleável
Núcleo Branco
- Obtido pelo tratamento térmico de descarbonetação do ferro branco, resultando
em um produto isento de grafita, o tratamento é sob atmosfera oxidante, fazendo com que
o carbono seja expelido.
Núcleo Preto
- Obtido pelo aquecimento do ferro fundido branco a cerca de 900oC, em atmosfera
neutra, seguido de resfriamento controlado; a estrutura consiste de grafita com matriz
ferrítica ou perlítica;
Aplicações
Conexões para tubulações hidráulicas; conexões para linhas de transmissão elétrica;

suporte de molas; caixas de direção; caixas de diferencial; cubos de rodas; sapatas de
freios; pedais de embreagem e freio; bielas; colares de tratores; caixas de engrenagem, etc.
FERRO FUNDIDO CINZENTO
As quantidades de carbono e silício variam entre 2,5 a 4% e 1 a 3%,

respectivamente. Para muitos desses ferros fundidos, a grafita existe na forma de veios, os
quais são normalmente envoltos por uma matriz de ferrita α ou perlita. Devido aos veios
de grafita, a superfície fraturada tem aparência cinza, da qual o nome é derivado. Em
termos mecânicos, o ferro fundido cinzento é comparativamente fraco e frágil sob tração.
Resistência e ductilidade são muito maiores sob carga de compressão. Apresentam boa
usinabilidade e grande capacidade de amortecer vibrações. Estruturas que formam a base
de máquinas e equipamentos pesados que são expostos a vibrações são freqüentemente
construídos com este material. Outra propriedade é a resistência ao desgaste. A fratura
ocorre na grafita e propaga nessa fase, pois o formato celular como os veios são dispostos,
permite que isso ocorra.
FERRO FUNDIDO NODULAR (DÚCTIL)

Ao adicionar uma pequena quantidade de magnésio e ou cério na composição do
ferro fundido cinzento (líquido) antes de moldá-lo, produz-se uma microestrutura distinta e
um conjunto de propriedades mecânicas diferenciadas. A grafita ainda é formada, mas
como nódulos ou partículas de formato esférico em vez de veios. A matriz em volta destas
partículas pode ser perlita ou ferrita, a depender do tratamento térmico. O ferro fundido
dúctil tem características mecânicas que se aproximam do aço. Devido à matriz em volta
das esferas de grafita ser contínua, esse material apresenta-se dúctil e resistente em
relação ao ferro fundido cinzento. Com auxílios de tratamentos térmicos adequados, esse
material pode apresentar propriedades mecânicas como ductilidade, usinabilidade, além
de resistência mecânica e a corrosão melhores do que as de alguns aços carbono.
CLASSIFICAÇÃO DOS FERROS FUNDIDOS SEGUNDO A ABNT
Ferro fundido cinzento:

FC-XXX (3 letras e um número de 3 dígitos)
FC: ferro fundido cinzento.
XXX: resistência a tração em MPa.
Ex.: FC-400 – ferro fundido cinzento com resistência a tração de 400MPa.
Ferro fundido nodular:
FE-XXXYY (2 letras e um número de 5 dígitos)
FE: ferro fundido nodular.
YY: percentual de alongamento.
Ex.: FE-42012 – ferro fundido nodular com resistência a tração de 420MPa, e
alongamento de 12%;
Ferro fundido maleável de núcleo preto:
FMP-XXXYY (3 letras e um número de 5 dígitos)
FMP: ferro fundido maleável de núcleo preto.
YY: percentual de alongamento.
Ex.: FMP-35012 – ferro fundido maleável de núcleo preto com resistência a tração
de 350MPa, e alongamento de 12%.
Ferro fundido maleável de núcleo branco:

FMBS-XXXYY (4 letras e um número de 5 dígitos)
FMBS: ferro fundido maleável de núcleo branco;
XXX: resistência a tração em MPa;
YY: percentual de alongamento;
Ex.: FMP-38012 – ferro fundido maleável de núcleo branco com resistência a tração
de 380MPa, e alongamento de 12%;
AULA 7 – Metalografia
O controle de qualidade de um produto metalúrgico pode ser estrutural e
dimensional. O segundo preocupa-se em controlar as dimensões físicas de um
determinado produto, denominado Metrologia. O primeiro preocupa-se com o material
que forma a peça, sua composição, propriedade, estrutura, aplicação, etc. Pode ser: físico,
químico, metalográfico e especial. Neste Material enunciaremos a pratica Metalografia no
que diz respeito à preparação das amostras
1.1 Ensaio metalográfico
Procura relacionar a estrutura íntima do material com as suas propriedades físicas,
com o processo de fabricação, com o desempenho de suas funções e outros. Pode ser:
Macrográfico ou Micrográfico.
1.1.1 Ensaio Macrográfico ou Macrografia
Examina-se a olho nu ou com pouca ampliação (até 50X) o aspecto de uma
superfície após devidamente polida e atacada por um reagente adequado. Por seu
intermédio tem-se uma ideia do conjunto, referente à homogeneidade do material, a
distribuição e natureza das falhas, impureza e ao processo de fabricação, qualidade de
solda profundidade de tratamentos térmicos entre outras características.
Figura 7.1 - Macrografia de solda

1.1.2 Ensaio Micrografico ou Micrografia
Consiste no estudo dos produtos metalúrgicos, com o auxílio do microscópio, onde
se pode observar as fases presentes e identificar a granulação do material (Tamanho de
grão), o teor aproximado de carbono no aço, a natureza, a forma, a quantidade, e a
distribuição dos diversos constituintes ou de certas inclusões.
Figura 7.2 - Metalografia aço 1045
2 Corpo de prova ou amostra
Parte do material ou produto com forma e dimensões especifica da superfície a ser
analisada podendo está ser embutida ou não.
2.1 Corpo de prova embutido
O embutimento é de grande importância para o ensaio metalograficos, pois além de
facilitar o manuseio de peças pequenas, evita que amostras com arestas rasguem a lixa ou
o pano de polimento; bem como o abaulamento durante o polimento. Existem dois tipos
de embutimento o embutimento a frio e o embutimento a quente.
2.1.1 Corpo de prova embutido a quente
No embutimento a quente, a amostra a ser analisada é colocada em uma prensa de
embutimento com uma resina, sendo que o mais comumente utilizado é a baquelite; de
baixo custo e dureza relativamente alta. A Figura 1 mostra o corpo de prova embutido.
Figura 7.3 - Corpo de prova embutido a frio à esquerda e a quente à direita

2.1.2 Corpo de prova embutido a frio
No embutimento a frio a amostra é colocada em um molde que é preenchido com
resinas sintéticas de polimerização rápida.
2.2 Corpo de prova não embutido
É o corpo de prova cujas dimensões da superfície a analisar são suficientemente
grandes a ponto de não ser necessário o embutimento (Figura 2).
Figura 7.4 - Corpo de prova não embutido
3 Corte
Às vezes é necessário particionar o corpo de prova para obterem-se amostras que
servirão para análise metalográfica. Operações mecânicas como torneamento
aplainamentos e outras, impõem severas alterações microestruturais devido ao trabalho
mecânico a frio. O corte abrasivo oferece a melhor solução para este seccionamento, pois
elimina por completo o trabalho mecânico a frio, resultando em superfícies planas com
baixa rugosidade, de modo rápido e seguro.
O equipamento utilizado para o corte conhecido como “cut-off”, ou policorte, com
discos abrasivos intensamente refrigerados (evitando deformações devido ao
aquecimento)a relativas baixas rotações é largamente utilizado nos laboratórios
metalograficos.
3.1 Disco de corte
Consistem de discos abrasivos finos (normalmente de alumina ou oxido de silicato),

agregados com borracha ou outro aglomerante qualquer.
Quando utilizados com ligas “moles” (como alumínio, cobre bronze. Etc.) os discos
se tornam prematuramente empastados, devendo ser retirados a camada mais externa dos
discos evitando diminuição do rendimento reduzido devido a uma serie de fatores, dentre
eles:
1-dureza do aglomerante
2-Dureza do material da amostra.
3-Tamanho e a velocidade do disco abrasivo.
4- A potencia do motor
5-Pressão aplicada pelo disco sobre a amostra.
6-Vibração do equipamento de corte.
Utilizam-se discos específicos em função da dureza do material a cortar. A Figura 3
ilustra alguns tipos de disco existentes.
Figura 7.5 - policorte

A escolha e localização da seção a ser estudada dependem basicamente da forma
da peça e dos dados que se deseje obter ou analisar a mesma. Em geral, é efetuado o corte
longitudinal ou o corte transversal na amostra.
O corte longitudinal permite verificar:
 Se a peça é fundida, forjada ou laminada;
 Se a peça foi estampada ou torneada;
 A solda de barras
 A extensão de tratamentos térmicos superficiais, etc.
O corte transversal permite verificar:

 A natureza do material;
 A homogeneidade;
 A forma e dimensões das dendritas;
 A profundidade de têmperas, etc.
O seccionamento da amostra deve ser efetuado de tal maneira que não complique
as operações subsequentes. Entre os métodos de corte o que mais se adapta para o ensaio
metalográfico é o corte por abrasão a úmido. Neste caso, os discos de corte são
classificados quanto à dureza dos grãos abrasivos.
De uma maneira geral, para materiais moles de baixo carbono, utilizam-se discos
duros e para materiais duros, utilizam-se discos moles. Para FoFos e aços até 0,45%C
utiliza-se o disco 3045 (30 a 45 HRc). Aço com tratamentos térmicos e dureza superficial
usa-se o disco 4560 (45 a 62 HRC), conforme Tabela 1.
Tabela 1-Tipos de discos de corte e materiais indicados para o corte.
Tipo de material Disco struers
Materiais super duros, com dureza 01 - TRE
maior ou igual a 50 HRC.
Materiais duros e secções grandes, 02 - TRE
com dureza entre 50 e 35 HRC.
Para uso geral em aços e ferro 03 - TRE
fundidos, principalmente dentro da
faixa de 330 a 140 HB.
Para aços moles, na faixa abaixo de 04 - TRE
230 HB.
Para tubos em geral, com qualquer 05 - TRE
seção.
Disco delgado, para cortes 07 - TRE
delicados.
Para materiais não ferrosos 06 – TRE
Durante a operação de corte, deve-se ter o máximo de cuidado para não modificar
a estrutura da amostra. O corte nunca deve ser contínuo, de modo que não ocorra
excessivo aquecimento (acima de 100º C) por falta de penetração do refrigerante. Deve-se
evitar a rebarba no final do corte para que não dificulte o embuti mento, daí a necessidade
de usar o disco adequado conforme o material a ser cortado. A Tabela 2 sintetiza os
principais problemas observados nas operações de corte e aponta as principais causas.
Tabela 2– Defeitos e possíveis causas durante a operação de corte.
Defeitos Causa
Quebra do disco Disco de corte indicado para velocidades
menores que 3400 RPM.
Velocidade de avanço excessiva do disco de
corte.
Disco de corte pressionado excessivamente
contra a amostra.
Sujeição (fixação) deficiente do disco de
corte.
Fixação inadequada da amostra.
Refrigeração irregular causando
entupimento das cânulas
Disco de corte muito duro.
Aquecimento excessivo Refrigeração insuficiente
Baixa velocidade do disco de cote.
Inadequação do disco de corte.
Desgaste excessivo do disco de corte Disco de corte muito mole
Refrigeração irregular causada pelo
entupimento das cânulas.
Rolamentos defeituosos
Sujeição deficiente do disco de corte
Formação de rebarbas Disco de corte muito duro
Disco de corte com granulometria muito
grossa.
Corte efetuado muito rápido.
Procedimento para o corte (pode variar com a troca do equipamento)

1 - Colocar a amostra no centro da mesa de fixação. O centro da mesa também é o
centro do disco.
2 - Fixar firmemente o corpo de prova com ambas às morsas;
3 - Após ter se certificado da correta fixação do corpo de prova, posicionar o
protetor acrílico do disco;
4 - Verificar se o disco encontra-se em sua posição de descanso, sem tocar na
amostra;
5 - Ligar o motor de acionamento do disco. Isto faz com que a bomba de fluido de
corte também seja ligada; (no caso de equipamentos automáticos).
6-Verificar se a amostra está sendo resfriada pelo fluido de corte.
7 - Aplicar uma carga moderada do disco sobre o corpo de prova (evitando
solavancos que podem romper o disco de corte) até que o corpo de prova esteja cortado;
8 - Retornar o disco a sua posição de descanso e desligar o motor.
9 - Soltar o corpo de prova da mesa de fixação;
10 - Efetuar a limpeza do equipamento.
4 Embutimento
O embutimento da amostra é realizado para facilitar o manuseio de peças
pequenas, evitarem a danificação da lixa ou do pano de polimento, abaulamento da
superfície, que traz sérias dificuldades ao observador. O embutimento consiste em
circundar a amostra com um material adequado, formando um corpo único. Como
comentado anteriormente, o embutimento pode ser a frio e a quente, dependendo das
circunstâncias e da amostra a ser embutida.
4.1 Embutimento a frio
A frio, quando se usam resinas sintéticas de polimerização rápida. Este
embutimento é feito com resinas auto polimerizáveis, as quais consistem geralmente de
duas substâncias formando um líquido viscoso quando misturadas.
Esta mistura é vertida dentro de um molde plástico onde se encontra a amostra,
polemizando-se após certo tempo. A reação de polimerização, a despeito do nome que é a
operação de embutimento a frio tem, é fortemente exotérmica, atingindo temperaturas
entre 50 e 120° C, comum tempo de endurecimento que varia de 0,2 a 24 h, dependendo
do tipo de resina empregada e do catalisador.
Figura 7.6 - Resina e catalizador utilizados no embutimento a frio
4.2 Embutimento a quente

Quando a amostra é embutida em materiais termoplásticos por meio de prensas,
utilizando-se pressão e aquecimento para efetuar a polimerização.
O método consiste em colocar o corpo de prova com a face que se quer analisar em
contato com o êmbolo inferior da máquina de embutimento.
Após apertar o êmbolo, coloca-se a resina na câmara de embutimento
pressionando-a por um determinado tempo, de acordo com o plástico utilizado, de acordo
com a Tabela 3.
Figura 7.7 - Prensa de embutimento, baquelite e desmoldante.

Tabela 3-Parâmetros para embutimento a quente, na prensa hidráulica do laboratório.
Tipo de Cor N.º de Pressão Tempo de Tempo de
Plástico Medidas (Kgf/mm2) Aquecimen Resfriamen
to to
(min) (min)
Baquelite Preta 2a5 125 a 150 10 5
Lucite Transparen 2a5 125 a 150 8 4
te
Tabela 4- Possíveis defeitos que ocorrem no embutimento e suas correções.

Defeito Causa Correção
Fenda Circunferencial Absorção de umidade Aquecer resina previamente.
Dissolução gasosa durante o Diminuir momentaneamente

embutimento. a pressão de embutimento
durante o estágio de fusão.
Fenda radial Seção da amostra é muito Aumentar o tamanho da área
grande para uma pequena de embutimento.
área de embutimento.
Corpos de prova com arestas. Reduzir o tamanho da
amostra.
Ausência de fusão. Pressão de embutimento Usar pressão correta.
insuficiente.
Aumento da área superficial. Com pó: fechar rapidamente o

cilindro de embutimento e
aplicar pressão para eliminar
pontos de cura esparsos.
“Flocos de algodão” Ausência de fusão da resina. Aumentar o tempo de
aquecimento.
Resina úmida. Secar a resina antes do seu uso.
4.3 Procedimento (pode variar conforme o equipamento consulte o manual):
1-Posicionar o embolo da prensa de embutimento de modo que a face fique

completamente visível;
2-Borrifar desmoldante no embolo inferior (para a Baquelite não ficar presa ao
embolo).
3-Colocar a amostra com a face que se quer analisar para baixo (em contato com o
embolo)
4-Baixar o embolo lentamente
5-Colocar a resina (baquelite) (3 a 5 medidas, 10 a 30 gramas)
6-Borrifar desmoldante no embolo superior
7-Colocar o embolo superior
9-Colocar a tampa
10-Apertar a tecla Partida
11-Manter a pressão durante o processo entre 125 e 150 (KgF/mm2)
12-Esperar a prensa de embutimento se desligar (No caso de ser automática)
Se não for automática o tempo de aquecimento é em torno de 10 minutos e o
tempo de resfriamento em torno de 5 minutos.
13-Abrir a válvula de pressão
14-Remover a tampa da prensa
15-Fechar a válvula de pressão
16-Erguer o embolo até ser possível pegar o corpo de prova
17-Retirar o corpo de prova da prensa de embutimento (Pegue com um papel, pois
pode estar quente).
18-Efetuar a limpeza do equipamento.
5 Lixamento
Devido ao grau de perfeição requerida no acabamento de uma amostra

metalográfica idealmente preparada, é essencial que cada etapa da preparação seja
executada cautelosamente, é um dos processos mais demorados da preparação de
amostras metalográficas.
Operação que tem por objetivo eliminar riscos e marcas mais profundas da
superfície dando um acabamento a esta superfície, preparando-a para o polimento.
Existem dois processos de lixamento: manual (úmido ou seco) e automático.
A técnica de lixamento manual consiste em se lixar a amostra sucessivamente com
lixas de granulometria cada vez menor, mudando-se de direção (90°) em cada lixa
subsequente até desaparecerem os traços da lixa anterior. (FIG.1).
Figura 7.8 – Representação esquemática do método de lixamento com trabalho em

sentidos alternados.
A sequência mais adequada de lixas para o trabalho metalográfico com aços é 100,
220, 320, 400, 600 e 1200 (Pode haver variações). Para se conseguir um lixamento eficaz é
necessário o uso adequado da técnica de lixamento, pois de acordo com a natureza da
amostra, a pressão de trabalho e a velocidade de lixamento, surgem deformações plásticas
em toda a superfície por amassamento e aumento de temperatura. Esses fatores podem
dar uma imagem falseada da amostra, por isso devem-se ter os seguintes cuidados:
 Escolha adequada do material de lixamento em relação à amostra e ao tipo de
exame final (oque se quer analisar);
 A superfície deve estar rigorosamente limpa, isenta de líquidos e graxas que possam
provocar reações químicas na superfície;
 Riscos profundos que surgirem durante o lixamento deve ser eliminado por novo
lixamento;
 Metais diferentes não devem ser lixados com a utilização da mesma lixa.
Além do lixamento como preparo da amostra para posterior polimento, existe o

esmerilhamento ou “Lapping”, que faz uso de grãos abrasivos soltos rolando livremente
entre o seu suporte e a superfície da amostra.
5.1 Lixa
Folha com material abrasivo destinado a dar à abrasão a peça. Sendo necessário
variar a granulação da mesma para ir melhorando o acabamento (rugosidade superficial).
No lixamento o poder de desgaste é avaliado pela dureza do grão e pela sua granulometria
da lixa.
Geralmente, para os trabalhos metalográficos as lixas utilizadas têm como grão
abrasivo o óxido de alumínio, em casos especiais, são utilizados o diamante e o carbeto de
boro.
A granulometria é relatada em números. Quanto mais baixo o numero mais grossa
será a lixa, ou seja, maior os grãos abrasivos.
Figura 7.9 - Lixa manual e maquina de lixamento semiautomático
5.2 Procedimento para o lixamento
1-verificar se há todas as lixas necessárias para a preparação da amostra

mecanográfica
2-verificar se há água
3-fazer um ponto de referencia na amostra
4-começar o lixamento de desbaste
5-lixar ate que só restem os riscos da ultima lixa utilizada
6-gire 90° e vá para a próxima lixa
7-repetir passos 5 e 6 ate chegar à lixa de granulometria 1200.
6 Polimento
Operação pós lixamento que visa um acabamento superficial polido isento de

marcas, utiliza para este fim abrasivos como pasta de diamante ou alumina.
Antes de realizar o polimento deve-se fazer uma limpeza na superfície da amostra,
de modo a deixá-la isentam de traços abrasivos, solventes, poeiras e outros.
A operação de limpeza pode ser feita simplesmente por lavagem com água, porém,
aconselha-se usar líquidos de baixo ponto de ebulição (álcool etílico, fréon líquido, etc.)
para que a secagem seja rápida.
Existem cinco processos para a obtenção de uma superfície polida isenta de riscos.
São eles:
 Processo mecânico;
 Processo semiautomático em sequência;
 Processo eletrolítico;
 Processo mecânico-eletrolítico;
 Polimento químico.
6.1 Processo mecânico
È quando o mesmo é realizado através de uma Politriz. Pode ser manual, quando a
amostra é trabalhada manualmente no disco de polimento e automática quando as
amostras são lixadas em dispositivos especiais e polidas sob a ação de cargas variáveis.
O agente polidor mais utilizado para o polimento mecânico é o diamante, devido as
suas características de granulometria, dureza, forma dos grãos e poder de desbaste, porem
a alumina também é um ótimo agente polidor sendo utilizada com concentração de 10%
em varias granulometrias. Dependendo do tipo de agente polidor escolhido será escolhido
o pano de polimento.
6.2 Cuidados que devem ser observados no polimento:
 A superfície deve estar rigorosamente limpa;

 A escolha adequada do material do polimento;
 Evitar polimentos demorados;
Nunca polir amostras diferentes sobre o mesmo pano de polimento (por causa da
diferença de dureza entre elas, um pequeno cavaco da amostra mais dura irá riscar a mais
macia);
 Evitar fricção excessiva;
 Evitar pressão excessiva sobre a amostra. (aplicar um pouco mais que o próprio
peso da amostra)
6.3 Procedimento para o polimento (pode variar conforme o equipamento usado)
1- Verificar se o pano da Politriz é adequado para o tipo de abrangente e se

encontra em condições de uso
2- Verificar se o pano de polimento está limpo
3- Verificar se o motor está funcionando corretamente
4- Ligar a água (bem pouco)
5- Se for polir com alumina coloque a mesma sobre o pano de polimento e abra a
agua (bem pouco) para a lubrificação e eliminação de impurezas, se for polir com
pasta de diamante espalhe a mesma sobre o pano e lubrifique com álcool.
6- Segurar a amostra levemente encima do pano de polimento, se recomenda
movimentar a amostra o no sentido inverso ao do movimento do pano, mas para
iniciantes recomenda-se apenas segurar a amostra encima do pano para não riscar.
7 Ataque químico
Seu objetivo é permitir a identificação (visualização) dos contornos de grão e as

diferentes fases na microestrutura.
Um reagente ácido é colocado em contato com a superfície da peça por certo
tempo. O reagente causará a corrosão da superfície. Os reagentes são escolhidos em
função do material e dos constituintes macroestruturais que se deseja contrastar na
análise metalográfico microscópica (ver tabela 6).
7.1 Princípio:
Alguns grãos e fases serão mais atacados pelo reagente que outros. Isso faz om que
cada grão e fase reflita a luz de maneira diferente de seus vizinhos. Isso realça os contornos
e grão e dá diferentes tonalidades às fases permitindo sua identificação das mesmas no
microscópio.
Figura 7. 10 - Como secar a amostra
Antes de a amostra sofrer o ataque, a mesma deve estar perfeitamente limpa e

seca, por isso utilizam-se líquidos de baixo ponto de ebulição como o álcool, éter, etc., os
quais são posteriormente secados rapidamente através de um jato de ar quente fornecido
por uma ventoinha elétrica ou secador.
Uma amostra lixada e polida está pronta para o exame macro ou microscópico
desde que os seus elementos estruturais possam ser distinguidos uns dos outros, através
da diferenciação de cor, relevo, falhas estruturais como trincas, poros, etc.
Ao incidir a luz sobre a superfície metálica polida há uma reflexão uniforme, de
modo que se faz necessário um contraste para distinguirem-se os detalhes de sua
estrutura. Tal contraste é obtido por meio do ataque, o qual pode ser efetuado através de
mudanças do sistema óptico empregado ou da amostra propriamente dita.
8 Microscopia
O exame microscópico, com seus fatores de aumento, exige obviamente não só

cuidados especiais, mas principalmente equipamento muito preciso e altamente
especializado.
Devido à natureza dimensional das amostras envolvidas, sua capacidade
praticamente sempre a considerar, e as características comuns de superfície, assumiu
formas específicas e geram uma série de técnicas e dispositivos que facilitam e às vezes só
assim possibilitam a execução dessas técnicas. Mais precisamente, fala-se de
posicionamento das amostras, iluminação apropriada e técnicas fotográficas.
O microscópio visa à comodidade do operador, assim como, tornar mais fácil e
nítida a microestrutura em observação.
Figura 7.11 - microscópio óptico de reflexão
Figura 7.12 - micrografia

AULA 8 – Tratamentos termicos
Tratamentos térmicos são o conjunto de operações de aquecimento e resfriamento

a que são submetidos os aços, sob condições controladas de temperatura, tempo,
atmosfera e velocidade de resfriamento. Os principais objetivos dos tratamentos térmicos
são:
 Remoção de tensões (oriundas de esfriamento desigual, trabalho mecânico ou
outra causa);
 Aumento ou diminuição da dureza;
 Aumento da resistência mecânica;
 Melhora da ductilidade;
 Melhora da usinabilidade;
 Melhora da resistência ao desgaste;
 Melhora das propriedades de corte;
 Melhora da resistência à corrosão;
 Melhora da resistência ao calor;
 Modificação das propriedades elétricas e magnéticas.
Os principais fatores a serem considerados num tratamento térmico são:
aquecimento, tempo de permanência à temperatura e resfriamento, além da atmosfera do
recinto, a qual possui grande influência sobre os resultados finais.
A velocidade de aquecimento, embora na maioria dos casos seja fator secundário,
apresenta certa importância principalmente quando os aços estão em estado de tensão
interna ou possuem tensões residuais (devidas a encruamento prévio ou ao estado
inteiramente martensítico), uma vez que nessas condições um aquecimento muito rápido
pode provocar empenamento ou mesmo aparecimento de fissuras.
A temperatura de aquecimento é um fator determinado pela natureza do processo,
das propriedades e estruturas finais desejadas e da composição química do aço
(principalmente quanto ao teor de carbono). Quanto mais alta essa temperatura acima da
zona crítica, maior segurança se tem da completa transformação das fases presentes e
solubilização de elementos de liga na fase γ (austenita), entretanto, maior será o tamanho
de grão da austenita.
As desvantagens de um tamanho de grão excessivo são maiores que as
desvantagens de não se ter a total transformação das fases em austenita, de modo que se
deve procurar evitar temperaturas muito acima da linha superior da zona crítica.
A influência do tempo de permanência do aço à temperatura de aquecimento
escolhida é mais ou menos idêntica à da máxima temperatura de aquecimento, ou seja,
quanto mais longo o tempo de permanência à temperatura considerada, mais completa a
transformação das fases e solubilização de elementos de liga presentes na fase g,
entretanto maior o tamanho de grão resultante. Procura-se utilizar o tempo necessário
para que a temperatura seja uniforme em toda a seção da peça.
resfriamento é o fator mais importante de um tratamento térmico, pois ele que
determinará definitivamente a estrutura e, conseqüentemente, as propriedades finais dos
aços. Cuidados devem ser tomados para que os resfriamentos não sejam demasiadamente
lentos, resultando estruturas com baixa resistência mecânica e baixa dureza, ou então
resfriamentos bruscos demais, causando empenamento ou até mesmo ruptura da peça
devido às tensões causadas pelas diferenças de temperatura ao longo da seção da peça. Os
meios mais comumente utilizados são: soluções aquosas, água, óleo e ar, os quais podem
estar em repouso ou em agitação. As soluções aquosas são os meios mais drásticos de
resfriamento, seguido pela água, óleo e ar, menos drásticos (Figura ).
Figura 8.1 - Velocidade de resfriamento em diferentes meios.
RECOZIMENTO
É o tratamento térmico realizado com o fim de alcançar um ou mais dos seguintes

objetivos:
 Remover tensões devidas aos tratamentos mecânicos a frio ou a quente;
 Diminuir a dureza para aumentar a usinabilidade do aço;
 Alterar as propriedades mecânicas como resistência, ductilidade, etc.;
 Modificar as características elétricas e magnéticas;
 Ajustar o tamanho de grão;
 Regularizar a textura bruta de fusão;
 Remover gases;
 Produzir uma microestrutura definida;
 Eliminar os efeitos de quaisquer tratamentos térmicos ou mecânicos a que o aço
tiver sido submetido.
O recozimento pode ser total (ou pleno), isotérmico ou para alívio de tensões.
Recozimento total (ou pleno)
Consiste no aquecimento do aço acima da zona crítica, durante o tempo necessário

e suficiente para se ter solução do carbono ou dos elementos de liga na austenita, seguido
de um resfriamento muito lento, realizado ou mediante o controle da velocidade de
resfriamento do forno ou desligando-se o mesmo e deixando que o aço resfrie ao mesmo
tempo que ele. Nessas condições, obtém-se perlita grosseira que é a estrutura ideal para
melhorar a usinabilidade dos aços de baixo e médio carbono.
Para aços de alto carbono, a perlita grosseira não é vantajosa sob o ponto de vista
da usinabilidade e neles prefere-se uma estrutura diferente, a esferoidita (Figura 42),
obtida pelo coalescimento. Este pode consistir em qualquer uma das seguintes operações:
 Aquecimento prolongado de aços laminados ou normalizados a uma
temperatura logo abaixo da linha inferior da zona crítica A1, também
conhecido como recozimento subcrítico;
 Aquecimento e resfriamento alternados entre temperaturas logo acima e
abaixo de A1, ou seja, fazer a temperatura de aquecimento oscilar em torno
de A1 (recozimento cíclico).
Figura 8.2 - Aspecto micrográfico da esferoidita (cementita globulizada).
A temperatura para recozimento pleno é de mais ou menos 50 ºC acima do limite

superior da zona crítica – linha A3 – para os aços hipoeutetóides e acima do limite inferior
– linha A1 – para os hipereutetóides (Figura 43). Os constituintes estruturais que resultam
do recozimento pleno são: perlita e ferrita para os aços hipoeutetóides, cementita e perlita
para os aços hipereutetóides e perlita para os aços eutetóides.
Figura 8.3 – Diagrama esquemático de transformação para recozimento pleno.
Recozimento isotérmico
Consiste no aquecimento do aço nas mesmas condições que para o recozimento

total, seguido de um resfriamento rápido até uma temperatura dentro da porção superior
do diagrama de transformação isotérmico, onde o material é mantido durante o tempo
necessário a se produzir a transformação completa. Em seguida, o resfriamento até a
temperatura ambiente pode ser acelerado (Figura 44).
Os produtos resultantes desse tratamento térmico são também perlita e ferrita
(para aços hipoeutetóides), perlita e cementita (para aços hipereutetóides) ou só perlita
(para aços eutetóides). A estrutura final, contudo, é mais uniforme que no caso do
recozimento pleno. Além disso, o ciclo de tratamento pode ser encurtado sensivelmente
de modo que o tratamento é muito prático para casos em que se queira tirar vantagem do
resfriamento rápido desde a temperatura crítica até a temperatura de transformação e
desta à temperatura ambiente, como em peças relativamente pequenas que possam ser
aquecidas em banhos de sal ou de chumbo fundido.
Para peças grandes, entretanto, o recozimento isotérmico não é vantajoso sobre o
pleno, visto que a velocidade de resfriamento no centro de peças de grande secção pode
ser tão baixa que torna impossível o seu rápido resfriamento à temperatura de
transformação.
Figura 8.4 – Diagrama esquemático de transformação para recozimento isotérmico ou

cíclico.
Recozimento para alívio de tensões
Consiste no aquecimento do aço a temperaturas abaixo do limite inferior da zona

crítica. O objetivo é aliviar as tensões originadas durante a solidificação ou produzidas em
operações de transformação mecânica a frio, como estampagem profunda, ou em
operações de endireitamento, corte por chama, soldagem ou usinagem.
Essas tensões começam a ser aliviadas a temperaturas logo acima da ambiente.
Entretanto é aconselhável aquecimento lento até pelo menos 500ºC para garantir os
melhores. De qualquer modo, a temperatura de aquecimento deve ser a mínima
compatível com o tipo e as condições da peça, para que não se modifique sua estrutura
interna, assim como não se produzam alterações sensíveis de suas propriedades
mecânicas.
NORMALIZAÇÃO
Consiste no aquecimento do aço a uma temperatura acima da zona crítica, seguido

de resfriamento ao ar. A normalização visa principalmente refinar a granulação grosseira
de peças de aço fundido. Freqüentemente, e com o mesmo objetivo, a normalização é
aplicada em peças depois de laminadas ou forjadas.
A normalização é ainda usada como tratamento preliminar à têmpera e ao
revenido, justamente para produzir estrutura mais uniforme, além de reduzir a tendência
ao empenamento e facilitar a solução de carbonetos e elementos de liga. Sobretudo nos
aços liga quando os mesmos são esfriados lentamente após a laminação, os carbonetos
tendem a ser maciços e volumosos, difíceis de se dissolver em tratamentos posteriores de
austenitização. A normalização corrige este inconveniente.
Os constituintes que se obtém na normalização são ferrita e perlita fina (para aços
hipoeutetóides), cementita e perlita fina (para aços hipereutetóides) ou apenas perlita fina
(para aços eutetóides). Eventualmente, dependendo do tipo de aço, pode obter-se a
bainita.
TÊMPERA
Consiste no resfriamento rápido do aço de uma temperatura superior à

temperatura crítica (mais ou menos 50 ºC acima da linha A1 para os hipereutetóides) em
um meio como óleo, água, salmoura ou mesmo ar. O objetivo da têmpera é a obtenção da
estrutura no domínio bainítico ou martensítica (Figura 45), obtida quando a curva de
resfriamento passa à esquerda do cotovelo da curva em “C” no diagrama TTT, evitando-se
assim a transformação da austenita. A velocidade de resfriamento, nessas condições,
dependerá do tipo de aço, da forma e das dimensões das peças.
Um fator importante que deve ser considerado na têmpera, devido à ação que
exerce na estrutura final do aço, é a temperatura de aquecimento. Em princípio, qualquer
que seja o tipo de aço hipoeutetóide ou hipereutetóide – a temperatura de aquecimento
para têmpera deve ser superior à da linha de transformação A1, quando a estrutura
consistirá de grãos de austenita, em vez de perlita.
O aço sendo hipoeutetóide, entretanto, além da austenita, estarão presentes grãos
de ferrita. Assim sendo, um aço com tal estrutura, quando resfriado em água, por exemplo,
apresentará martensita conjuntamente com ferrita, pois esta que estava presente acima da
temperatura A1, não sofre qualquer alteração ao ser o aço temperado. Desta forma, tem-
se a têmpera ou endurecimento incompleto do material, o que geralmente deve ser
evitado, pois na têmpera visa-se obter máxima dureza.
Portanto, ao aquecer-se um aço hipoeutetóide para têmpera, deve-se elevar sua
temperatura acima do limite superior da zona crítica – linha A3 – pois então a sua estrutura
consistirá exclusivamente de austenita que se transformará em martensita no resfriamento
rápido subseqüente. É evidente que devem ser evitadas temperaturas muito acima da A3,
devido ao superaquecimento que se poderia produzir, e que ocasionaria uma martensita
acicular grosseira e de elevada fragilidade.
Ao contrário dos aços hipoeutetóides, os aços hipereutetóides são normalmente
aquecidos acima de A1, sem necessidade de se ultrapassar a temperatura correspondente
a Acm. De fato, acima de A1 o aço será constituído de grãos de austenita e pequenas
partículas de carbonetos secundários. No resfriamento subseqüente, a estrutura resultante
apresentará martensita e os mesmos carbonetos secundários. Como estes apresentam
uma dureza até mesmo superior à da martensita, não haverá maiores inconvenientes.
Procura-se, por outro lado, evitar, nesses aços hipereutetóides, aquecimento acima de
Acm, visto que a austenita resultante apresentará granulação grosseira, com conseqüente
formação da martensita acicular, cujos inconvenientes já foram apontados.
Figura 8.5 - Aspecto micrográfico da martensita.
Pelo que foi exposto sobre a natureza da estrutura martensítica, conclui-se que a
mesma se caracteriza por elevada dureza e por apresentar tensões internas consideráveis.
Simultaneamente a essas tensões, por assim dizer estruturais, o aço temperado
caracteriza-se por apresentar tensões térmicas. Estas são ocasionadas pelo fato de que
materiais resfriados rapidamente esfriam de maneira não uniforme, visto que a sua
superfície atinge a temperatura ambiente mais rapidamente do que as regiões centrais,
ocasionando mudanças volumétricas não uniformes, com as camadas superficiais
contraindo mais rapidamente do que as regiões internas. Como conseqüência, tem-se a
parte central sob compressão, e as camadas mais externas sob tração.
Desta forma, o aço após temperado apresenta-se em um estado de apreciáveis
tensões internas, tanto de natureza estrutural como de natureza térmica. Quando estas
tensões internas ultrapassam o limite de escoamento do aço, ocorre sua deformação
plástica e as peças apresentar-se-ão empenadas. Entretanto, se as tensões internas
excederem o limite da resistência à tração do material, então ocorrerão inevitáveis fissuras
e as peças estarão perdidas.
Essas tensões internas não podem ser totalmente evitadas, contudo podem ser
reduzidas mediante vários artifícios práticos e de vários tratamentos térmicos.
Os inconvenientes apontados, excessiva dureza da martensita e estado de tensões
internas, são atenuados pelo reaquecimento do aço temperado a temperaturas
determinadas. É óbvio que tal operação torna-se inócua se as tensões internas originadas
tiverem sido de tal vulto de modo a provocar a inutilização das peças. A operação
mencionada constitui o revenido.
É um tratamento térmico constituído por três fases:
• Aquecimento;
• Estágio à temperatura de têmpera;
• Arrefecimento.
Aquecimento
No aquecimento é preciso ter em conta a condutibilidade térmica do aço. Os aços

de muita liga têm uma condutibilidade térmica baixa assim como eléctrica. Desta forma,
necessitam de um aquecimento lento, de modo a evitar a formação de tensões devido às
diferenças de temperatura, tensões essas que podem causar distorções e até fracturas.
Como os aços têm temperaturas de têmpera elevadas, é bom que antes se faça um
pré-aquecimento devido à fraca condutibilidade térmica. O ideal será fazer um
aquecimento em degraus. O pré-aquecimento ou aquecimento em degraus assegura um
aquecimento uniforme em toda a secção da peça, evitando o aquecimento excessivo das
arestas e da superfície. Para aços com uma temperatura de têmpera até 900ºC, fazemos
um degrau; 2 degraus para temperaturas até 1000ºC; 3 degraus para temperaturas
superiores a 1000ºC.
Estágio à temperatura de têmpera (austenitização)
Esta etapa da têmpera tem como objectivo a obtenção de uma estrutura

totalmente austenítica ideal para de seguida se fazer o arrefecimento.
Para os aços hipoeutectóides é necessário uma temperatura de têmpera 50ºC
superior a Ac3. Para os aços hipereutectóides toda a massa do aço deveria ser austenítica,
mas se elevarmos a temperatura apenas 50ºC a mais que a Ac1, e não transformarmos a
cementite, obtemos propriedades muito semelhantes (isto acontece porque a cementite é
mais dura que a martensite, e é de todo o interesse mantê-la para benefício da dureza). O
carbono necessário para a operação de têmpera encontra-se sob a forma de carbonetos,
que se dissolvem depois do estágio. Os carbonetos que não se conseguem dissolver à
temperatura de têmpera, continuarão por se dissolver após o arrefecimento, e irão
contribuir para uma melhoria significativa da resistência ao desgaste do aço.
O tempo de estágio à temperatura de têmpera vai depender de vários factores:
• composição química do aço;
• dimensão da peça;
• temperatura de têmpera;
• tipo de aquecimento do aço.
O cálculo do tempo de estágio, como regra geral, pode ser executado da seguinte
forma:
• Para aços sem liga ou de pequena liga  5 min. por 10 mm de espessura;
• Para aços de média liga 7 min. por 10 mm de espessura;
• Para aços de muita liga 10 min. por 10 mm de espessura.
Se o tempo de estágio for muito prolongado, os grãos formados serão

demasiadamente grandes, e se as peças não estiverem empacotadas, levará a uma
descarbonização exagerada da superfície.
Arrefecimento
Depois do aquecimento e estágio à temperatura de têmpera correcta, o aço

apresenta a estrutura ideal para executar o arrefecimento. Os meios de têmpera mais
correntes são:
• Água;
• Soluções aquosas;
• Óleo;
• Ar.
Os meios acima indicados estão colocados por ordem decrescente em relação ao

seu poder arrefecedor.
Conforme a temperabilidade do aço e a dureza pretendida (pela observação do
diagrama TTT), determinamos a velocidade de arrefecimento adequada de modo a
obtermos martensite ou bainite. No entanto, deverá ser o mais lenta possível de modo a
evitar o aparecimento de tensões térmicas.
Temperabilidade
A temperabilidade é a capacidade de um aço em formar martensite em toda a sua

massa, depois de esta ser arrefecida desde a temperatura de austenitização.
Assim, é uma propriedade das ligas ferrosas que mede o grau de penetração de
têmpera.
Se um aço após têmpera apresentar uma dureza igual desde a superfície até ao
núcleo, então o grau de penetração de têmpera é elevado e então o aço apresenta uma
grande temperabilidade. Esta propriedade melhora com o aumento do grão austenítico,
com a homogeneidade da austenite e dissolução de carbonetos e com o teor de elementos
de liga.
REVENIDO
O revenido é o tratamento térmico que normalmente acompanha a têmpera, pois

elimina a maioria dos inconvenientes produzidos por esta; além de aliviar ou remover as
Tensões internas, corrige as excessivas dureza e fragilidade do material, aumentando sua
ductilidade e resistência ao choque.
Recomenda-se que o revenido seja realizado logo após a têmpera, para diminuir a
perda de peças por ruptura, a qual pode ocorrer caso se decorra muito tempo para realizar
o revenido.
A temperatura para o revenido situa-se abaixo da zona crítica, entre 100 ºC e 700
ºC, e o tempo de permanência no forno varia de 1 a 3 horas (Figura 46). Quanto mais alta a
temperatura ou quanto maior o tempo do revenido, maior a diminuição da dureza do
material.
De uma forma geral, a dureza do material é afetada pela temperatura do do
revenido apresenta da forma que se segue:
 Entre 25 ºC e 100 ºC a dureza do material é pouco afetada;
 Entre 100 ºC e 250 ºC a dureza pode chegar a 60 RC. É conhecido como 1º
estágio do revenido;
 Entre 200 ºC e 300 ºC a dureza continua caindo. 2º estágio do revenido;
 Entre 250 ºC e 350 ºC a dureza alcança valores pouco superiores a 50 RC. 3º
estágio;
 Entre 400 ºC e 600 ºC a dureza cai para valores de 45 a 25 RC;
 Entre 500 ºC e 600 ºC nos aços contendo Ti, Cr, Mo, V, Nb ou W ocorre uma
transformação conhecida como “endurecimento secundário”, devido à
precipitação de alguns carbonetos de liga;
 Entre 600 ºC e 700 ºC a estrutura resultante caracteriza-se por ser muito
tenaz e de baixa dureza, variando de 5 a 20 RC.
Figura 8.6 - Diagrama esquemático de transformação para têmpera e revenido.
TÊMPERA SUPERFICIAL
Esta operação tem por objetivo produzir um endurecimento superficial, pela

obtenção de martensita apenas na camada externa do aço. É aplicado em peças que, pela
sua forma e dimensões, são impossíveis de temperar inteiramente, ou quando se deseja
alta dureza e alta resistência ao desgaste superficial, aliadas a boa ductilidade e tenacidade
do núcleo das peças. É um tratamento rápido, o qual não exige fornos de aquecimento.
Vários são os motivos que determinam a preferência do endurecimento superficial
em relação ao endurecimento total:
 Dificuldade, sob os pontos de vista prático e econômico, de tratar-se de peças de
grandes dimensões nos fornos de tratamento térmico convencional;
 Possibilidade de endurecer-se apenas áreas críticas de determinadas peças, como
por exemplo, dentes de grandes engrenagens, guias de máquinas operatrizes,
grandes cilindros, etc.;
 Possibilidade de melhorar a precisão dimensional de peças planas, grandes ou
delgadas, evitando-se o endurecimento total. Exemplos: hastes de êmbolos de
cilindros hidráulicos;
 Possibilidade de utilizar-se aços mais econômicos, como aços-carbono, em lugar de
aços-liga;
 Possibilidade de controlar o processo de modo a produzir, se desejável, variações
em profundidades de endurecimento ou dureza, em seções diferentes das peças;
 Investimento de capital médio, no caso de adotar-se endurecimento superficial por
indução e bem menor, no caso de endurecimento por chama;
 Diminuição dos riscos de aparecimento de fissuras originadas no resfriamento, após
o aquecimento.
Por outro lado, as propriedades resultantes da têmpera superficial são:

 Superfícies de alta dureza e resistência ao desgaste;
 Boa resistência à fadiga por dobramento;
 Boa capacidade de resistir a cargas de contato;
 Resistência satisfatória ao empenamento.
Sugere-se que, antes da têmpera superficial, seja realizado um tratamento de
normalização, a fim de obter-se uma granulação mais refinada e regular para a estrutura.
Em função da fonte de aquecimento, a têmpera superficial compreende dois processos:
 Têmpera por chama;
 Têmpera por indução.
Na têmpera por chama, a superfície a ser endurecida é rapidamente aquecida
àtemperatura de austenitização, por intermédio de uma chama de oxiacetileno (podem ser
utilizados outros gases combustíveis) e logo a seguir é resfriada por meio de um borrifo de
água, ou imersa em óleo.
Em geral dividem-se os processos de têmpera superficial por chama em três
métodos:
 Estacionário;
 Progressivo;
 Combinado.
No método estacionário a peça permanece fixa, e a chama desloca-se a fim de
aquecer a superfície a ser temperada.
Com o método progressivo, a peça se move e o maçarico permanece fixo.
No método combinado, a peça e o maçarico movem-se simultaneamente. Este
método requer o uso de máquinas ou dispositivos especiais. É aplicado, geralmente, em
peças cilíndricas e de grandes dimensões.
Na têmpera por indução, o calor é gerado na própria peça por indução
eletromagnética, utilizando-se, para isso, bobinas de indução através das quais flui uma
corrente elétrica. O aquecimento é mais rápido por esse processo, o qual apresenta ainda a
vantagem de bobinas de diversos formatos poderem ser facilmente construídas e
adaptadas à forma das peças a serem tratadas. Pode-se controlar a profundidade de
aquecimento pela forma da bobina, espaço entre a bobina de indução e a peça, taxa de
alimentação da força elétrica, freqüência e tempo de aquecimento.
Após a têmpera superficial os aços são revenidos geralmente a temperaturas
baixas, com o objetivo principal de aliviar as tensões originadas. A dureza final obtida varia
de 53 a 62 Rockwell C. A espessura da camada endurecida pode atingir até 10 mm,
dependendo da composição do aço e da velocidade de deslocamento da chama.
Aula 9 - SIDERURGIA
1- Introdução
Os metais encontrados no estado nativo são o ouro, a prata, a platina, o cobre, o
arsênico e o bismuto. Estes metais eram encontrados na superfície ou próximo desta, na
condição metálica sob a forma de pepitas ou de massas brutas e foram empregados por
diversos povos antigos. O aspecto brilhante destes metais e a capacidade de serem
conformados por martelamento sem aquecimento prévio, os tornavam materiais
interessantes para a fabricação de ferramentas, armas, recipientes e ornamentos.
Evidências arqueológicas indicam que o conhecimento do processo de obtenção de
cobre, a partir de seus minérios, existia antes do ferro ser intencionalmente produzido pelo
homem. O cobre produzido pela redução era obtido no estado líquido e os produtos
podiam ser formados por meio da fundição em moldes ou pelo martelamento de partes.
Adicionalmente, o cobre podia ser suficientemente endurecido por martelamento, que o
tornava útil para diversos propósitos.
Os fornos antigos tinham a capacidade de fundir misturas de cobre e estanho, que
formavam os bronzes, e cobre e zinco, que formavam os latões. Entretanto a elevada
temperatura de fusão do ferro tornava sua fusão muito difícil, mas não impossível.
Não há um registro preciso de quando o homem começou a produzir ferro pela
redução de seus minérios. De fato, diversos povos em diferentes localidades dominavam
estas técnicas, sendo que alguns não registravam isso por meio da escrita. As referencias
escritas mais antigas, sugerem que o ferro foi empregado na Índia e na China por volta de
2000 AC. Entretanto, não foi possível determinar se o ferro foi reduzido pelo homem. A
redução deliberada dos óxidos de ferro entre 1350 AC e 1100 AC é citada em regiões
geograficamente extensas no mundo antigo.
Os povos antigos só dispunham de três fontes de ferro: ferro de meteoritos, ferro
nativo (telúrico) e os minérios ferrosos reduzidos pelo homem. As duas primeiras fontes
são muito raras e indicam que a maioria dos artefatos antigos foi produzida pela extração
do ferro a partir dos minérios de ferro.
1.1- Ferro meteorítico
É evidente que os primeiros metais ferrosos usados pelo homem foram obtidos de
fragmentos de meteoritos. Três fatos corroboram com esta evidência:
 A maioria dos nomes antigos do ferro, quando traduzidos significam: “pedra
(ou substância dura ou metal) do céu”, “metal das estrelas”, ou significados
similares que indicam que o metal veio do espaço;
 As análises químicas de amostras arqueológicas demonstram que estas
apresentam quantidades consideráveis de Ni (entre 7 e 15%, mas em alguns
casos 30%) que é a composição típica de meteoritos de ferro. Artefatos
produzidos pelo homem antigo não apresentam Ni.
 Povos primitivos de tempos mais recentes usaram ferro de meteoritos para
produzir artefatos e a maior parte da massa destes meteoritos continua no
local onde este caiu e continua a servir como fonte de ferro.
1.2- Ferro nativo ou telúrico
O ferro encontrado na forma nativa (metálico) é muito raro. Uma dos poucas
ocorrências conhecidas é no nordeste da Groenlândia, onde nódulos ou grãos de ferro
ocorrem em basalto (uma rocha vulcânica que contem ferro) que passou por veios de
carvão mineral. Adicionalmente, existem duas formas minerais de Fe e Ni, a awaruita
(FeNi2) e a josephinita (Fe3Ni5). É improvável, porém, que os povos antigos tenham feito
uso destas fontes para produzir artefatos.
1.3- Minérios ferrosos reduzidos pelo homem
É um fato conhecido por muitos séculos que os minérios de ferro misturados com
carvão sob temperaturas elevadas são reduzidos para ferro metálico. Os processos mais
antigos eram conduzidos em diversas variedades de fornos, alguns deixados para receber
um suprimento natural de ar e outros equipados com sopradores para a obtenção de
temperaturas maiores. Algumas representações destes fornos e apresentada na figura 1.
Figura 9.1 - Fornos primitivos empregados na produção de ferro.

A região mais quente destes fornos era adjacente à entrada de ar, entretanto a
maioria do óxido de ferro já estava reduzida à ferro metálico antes de atingir a região mais
quente. Nos fornos dos tipos poço e soleira, o ferro reduzido tinha a forma de grânulos
porosos. Em fornos de temperaturas mais elevadas, os grânulos ficavam pastosos e
aglomeravam-se em uma massa, conhecida como ferro-esponja. Após a formação de uma
esponja de massa suficiente, esta era martelada a quente com o objetivo de sinterizar os
poros e expelir a maior parte da escória e, finalmente, formar um pedaço sólido de ferro.
Se o ferro reduzido fosse mantido em contato com carvão em altas temperaturas e
na ausência de ar, haveria a difusão de carbono da atmosfera para o metal. A quantidade
de carbono no ferro era controlada pela temperatura e tempo de permanência com o
carvão.
Em fornos dos tipos poço e soleira produziam ferro quase puro devido as
temperaturas relativamente baixas e ao curto tempo de permanência da esponja em
condições favoráveis à difusão de C. Fornos do tipo chaminé (“shaft type”) possuíam
condições mais favoráveis para a difusão de carbono, especialmente quando empregavam-
se dispositivos para soprar ar. Nestes fornos, as temperaturas mais elevadas promoviam a
redução do minério em posições mais distantes da zona de combustão, possibilitando ao
ferro permanecer em contato com o carbono por mais tempo e em temperaturas mais
elevadas que os fornos dos tipos poço e soleira.
O produto dos fornos do tipo chaminé continha teores de C de até 1% e possui
propriedades muito superiores ao ferro puro produzido e mais importante ainda era a
capacidade deste material ser endurecido por processos similares à têmpera e ao
revenimento.
Com o incremento da temperatura em fornos do tipo chaminé, maior a quantidade
de carbono no ferro e menor a temperatura de fusão da liga, sendo possível a obtenção de
ferros fundidos no estado líquido com teores de carbono entre 3% e 4%. É provável que os
pedaços solidificados deste metal eram jogados fora pelos ferreiros, uma vez que este era
frágil e não podia ser martelado.
Na China, por volta de 200 AC, há evidências do processo de fundição deliberada de
ferro fundido para a fabricação de utensílios.
Atualmente, a maior parte das siderúrgicas do mundo segue o fluxograma de
processo apresentado na figura 2.
Materiais à base de ferro beneficiados (minério de ferro, pelotas e sinter) são
reduzidos e transformados em ferro gusa no alto forno empregando o carbono do coque
como agente redutor. O ferro gusa apresenta de 3% a 4,5% de C e os aços modernos
apresentam teores de C de até 1,5%. Este excesso de carbono deve ser removido por um
processo chamado de conversão, cujos equipamentos mais comuns são os conversores LD
e Bessemer.
A carga dos conversores é composta por uma mistura de ferro fusa, aço líquido e
sucata de aço. Ela é submetida a uma oxidação controlada para reduzir o teor de carbono e
impurezas, produzindo os aços ao carbono.
A adição de elementos de liga como o Cr, Mn, Ni, Mo e etc. são adicionados ao aço
líquido em uma panela após a conversão. Este processo é denominado metalurgia de
panela e produz aços ligados ou refinados.
PROCESSOS DE REDUÇÃO DE MINÉRIO DE FERRO
PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA
Figura 9.2 - Fluxograma da fabricação de aço a partir das matérias primas minerais.
O aço líquido, de composição química especificada, é então solidificado de duas
maneiras:
 Fundição convencional de lingotes
 Fundição contínua de blocos, ou tarugos ou placas
Para caso da fundição convencional de lingotes, estes são conformados a quente
em laminadores primários visando a produção de blocos, tarugos ou placas. No processo
de fundição contínua, ou blocos, tarugos e placas são obtidos diretamente das maquinas
de lingotamento.
Os blocos são produtos de seção quadrada ou pouco retangular cujas dimensões
variam de 150 x 150 mm até 300 x 300 mm. São conformados a quente para perfis
estruturais (vigas I, U, T) ou trilhos ferroviários.
Os tarugos possuem seção quadrada ou circular com dimensões que variam de 50 x
50 mm até 125 x 125 mm. São conformados a quente em barras de diferentes seções
transversais, arames ou ainda, tubos sem costura.
As placas são produtos de seção retangular cuja espessura varia de 50 a 230 mm e
largura entre 610 e 1520 mm. São conformadas a quente em dois tipos de produtos:
chapas grossas para a indústria naval ou chapas laminadas a quente com espessuras de até
3,5 mm.
2- Óxidos de Ferro
Um grande número de minerais contêm ferro, entretanto somente alguns são

empregados comercialmente como fontes de ferro. Os óxidos de ferro são as fontes
minerais mais importantes de ferro, entre eles destacam-se:
 Magnetita (Fe3O4)- estequiometricamente possui 72,36% de Fe e 27,64% de
oxigênio. A coloração varia de cinza escura para a negra e a densidade de 5,16 a
5,18 g/cm3. É fortemente magnética que é importante nos processos de
beneficiamento, pois possibilita sua separação da ganga.
 Hematita (Fe2O3)- estequiometricamente possui 69,94 % de Fe e 30,06 de O. A
coloração varia do cinza para vermelho e a densidade é de 5,26 g/cm3. A hematita é
o óxido de ferro de maior importância comercial.
O beneficiamento dos minérios de ferro envolve uma série de operações
processamento do minério que melhoram suas características físicas e químicas, visando à
produção de uma carga mais homogênea e eficiente para os fornos de redução. Estas
operações incluem moagem, classificação, concentração e aglomeração.
A tecnologia dos altos-fornos atuais requer o minério de ferro em tamanhos
menores que 50 mm e superiores a 6 mm. Um tamanho específico de minério é
determinado por suas características de redutibilidade e da permeabilidade do
empilhamento no alto-forno. Os finos (partículas inferiores a 6 mm) produzidos na
moagem requerem aglomeração que é realizada por meio da sinterização e da pelotização.
A figura 3 ilustra o aspecto típico dos materiais à base de ferro alimentados no alto forno.
O objetivo primário da aglomeração é o aumento da permeabilidade do leito do
alto-forno e do contato gás-sólido. Outro ponto importante é a redução da quantidade de
finos produzidos na moagem.
Figura 9.3 - Aspecto típico dos materiais à base de ferro alimentados no alto-forno.
3- Coque
Os carvões fósseis são os combustíveis sólidos mais importantes na siderurgia.
Podem ser considerados como rochas orgânicas combustíveis. Sua origem é,
inegavelmente, de vegetais submetidos a carbonização. Os carvões fósseis apresentam-se
como turfa e linhito, cuja formação é a mais recente, as hulhas (betuminosas e sub-
betuninosas) e o antracito. Um comparativo entre os tipos de carvões fósseis é
apresentado na tabela 1:
Tabela 1 – Comparativo entre os tipos de carvões minerais

MATERIAL TURFA LINHITO HULHAS ANTRACITO
Período de Quaternário Terciário Primário (350 a
formação (cretácio; 135 a 2 225 milhões de
milhões de anos ) anos )
Cor Amarela a Parda a negra Negra Negra

parda
Aspecto Terroso Lenhoso Rochoso Rochoso
Estrutura Musgosa e
fibrosa
Umidade 90 20 a 40 10 a 20 2,0 a 3,5

(natural) [%]
Umidade (seco 20 a 25 15 a 25 1,0 a 2,0 2,0 a 3,5
ao ar) [%]
% C1 55 a 65 65 a 73 73 a 92 92 a 96
%H 5,5 4,5 5,3 2,5
%O 32 21 8 a 16 4
Teor de cinzas 8 a 15 6 a 7,5 3,5 a 9,1 2a3
[%]
Poder calorífico 3000 a 3500 3800 a 4600 5000 a 8200 7200 a 8000
[Kcal/ kg]
1- Teores calculados com base seca e sem cinzas
O aquecimento das hulhas em ambiente fechado, fora do contato do ar, a que se

denomina carbonização ou decomposição térmica do carvão, faz com que ocorra o
desprendimento das matérias voláteis, deixando um resíduo fixo ou o coque, constituída
pela fração denominada carbono fixo e pelas matérias inorgânicas do carvão.
Conforme o produto desejado, a coqueificação do carvão se processa com carvões
diferentes e em temperaturas finais diferentes, apesar do processo ser praticamente o
mesmo. Assim, o produto final a ser obtido é o coque metalúrgico utilizado na siderurgia na
redução do minério de ferro. Este coque é caracterizado por sua resistência a compressão
e elevada porosidade. A alta resistência ao esmagamento é necessária para que o coque
suporte as camadas de minério, calcário e do próprio coque, colocadas no alto-forno. Além
disso, o coque deve queimar com relativa facilidade, apresentar elevado poder calorífico e
Ter grande reatividade com o CO2 para a produção de CO, que é o responsável pela
redução do óxido de ferro.
A facilidade de combustão e a reatividade com o CO2 são melhoradas pela alta
porosidade, enquanto que a resistência à compressão e o poder calorífico são diretamente
proporcionais à densidade absoluta. Têm-se, então, duas propriedades antagônicas
(porosidade e densidade) que condicionam as características do coque, devendo-se
determinar um equilíbrio entre elas para os maiores rendimentos do processo. Além destas
propriedades, o coque metalúrgico deve apresentar pouca umidade, pois sua presença
reduz o poder calorífico e baixo teor de cinzas e baixos teores de P e S que são impurezas
no processo de produção de aços. Os carvões empregados são hulhas “gordas”, cuja
carbonização é realizada em temperatura entre 1100ºC e 1300°C. O gás de coqueificação ,
produzido como sub-produto é empregado como combustível para os próprios fornos de
coqueificação e para aquecimento do ar para o alto-forno.
A figura 4 apresenta a vista geral de uma bateria de fornos de coqueificação. As
figuras 5 e 6 ilustram detalhes do projeto de um forno de coqueificação fabricado pela
Koppers Company.
Figura 9,4 – Vista geral de uma bateria de fornos para coqueificação.
Figura 9.5 – Detalhes construtivos de um forno de coqueificação fabricado pela Koppers-

Becker.
Figura 9.6- Detalhe do sistema de carregamento do carvão no forno de coqueificação e da
retirado do coque.
Um exemplo do ciclo de operações de um forno de coqueificação é apresentado na

figura 7.
Figura 9.7 - Seqüência de operações em um dos fornos de coqueificação.
4- Fluxantes
O minério de ferro e o coque metalúrgico apresentam impurezas não metálicas que

devem ser separadas do metal reduzido. O uso de fluxantes ou fundentes tem como
objetivo a aglutinação destas impurezas para a forma de uma escória de baixo ponto de
fusão e que ficará separada do metal líquido no alto-forno. São empregados como
fluxantes, o calcário (CaCO3) e a dolomita (CaCO3.MgCO3).
Algumas siderúrgicas empregam a cal (CaO) e a magnésia (MgO), como fluxantes
principais. A cal é produzida pela calcinação do calcário - carbonato de cálcio (CaCO3).
O processo de calcinação consiste no aquecimento, em temperaturas superiores a
900°C, do calcário em fornos rotativos.
As reações envolvidas na calcinação do calcário e da dolomita são:
CaCO3 → CaO + CO2 e
CaCO3.MgCO3 → MgO +CaO + CO2
O tempo de calcinação depende do tamanho do calcário, por exemplo: na
temperatura de 970°C, fragmentos menores que 25 mm são calcinados em 1,5 h, para
fragmentos de 150 mm o tempo de calcinação aumenta para 8 h.
A relação entre os óxidos ácidos (SiO2) contida na ganga do minério de ferro e os
óxidos básicos (CaO e MgO) é cuidadosamente controlada para preservar a viscosidade
ideal da escória e o seu poder dessulfurante.
5- Alto-forno
O alto-forno é um reator do tipo chaminé no qual a carga sólida é descendente e os

gases redutores ascendentes. É um equipamento contínuo e seu funcionamento é
ininterrupto por anos.
Os materiais contendo ferro (minério de ferro, sinter, pelotas), o coque e os
fundentes são continuamente alimentados pelo topo. Ar aquecido entre 900°C e 1350°C,
muitas vezes com adições de combustíveis líquidos, sólidos ou gasosos, é insuflado pelas
ventaneiras posicionadas na parte inferior do forno. A combustão do coque previamente
carregado e/ou do combustível injetado pelas ventaneiras, fornece o calor necessário ao
processo e o gás para a redução dos óxidos.
O ferro reduzido absorve carbono e fundido e escorre para o cadinho na parte
inferior do forno. O fluxo combina-se com as impurezas do minério e com as cinzas do
coque e forma uma escória que sobrenada o metal líquido do cadinho. Em períodos de
tempo determinados, o metal líquido, chamado de ferro-gusa, e a escória do alto-forno são
vazados do cadinho pela casa de corrida.
Para a produção de uma tonelada de ferro-gusa são necessários, em média, 1700 kg
de minério de ferro (na forma de sinter, pelota ou do próprio minério),400 a 600 kg de
coque ou outro combustível à base de C, 140 kg de cal (CaO) ou magnésia (MgO) e 1600 a
2000 kg de ar.
A cinética de redução é maior com um leito permeável que permite uma elevada
velocidade dos gases sem a formação de canais preferenciais (chaminés).
A composição química típica do ferro-gusa é apresentada na tabela 2.
Tabela 2- Composição química típica do ferro-gusa

Ferro-gusa
Elemento Faixa de composição [%]
Si 0,5 – 3,0
S 0,035 - 0,050
P 0,040 – 0,40
Mn 1,0 – 2,0
C 3,0 – 4,5
Fe Balanço
A composição química da escória de alto-forno é apresentada 3.
Tabela 3- Composição da escória de alto-forno
Escória do alto-forno
Componente Faixa de composição [%]
SiO2 23 a 55
CaO 27 a 55
Al2O3 5 a 25
MgO 1 a 12
FeO 0,5 a 2
S 0,4 a 1,2
A figura 8 ilustra a representação esquemática de um alto-forno.
Figura 9.8 - Representação esquemática de um alto-forno
6- Equipamentos auxiliares do alto-forno
Afigura 9 ilustra uma representação esquemática dos equipamentos auxiliares do alto-

forno.
Figura 9.9 - A- transportador de minério. D- casa de silos. E- Carro “skip”. F- recuperador de
finos. I- sistema de elevação do carro. J- Alto-forno. K- pote de escória. L- casa de corrida.
M- carro-torpedo. N- coletor de pó. P- duto dos gases do alto-forno. Q- duto com ar
aquecido para as ventaneiras. R- sistema de resfriamento dos gases do alto-forno. O-
coletor de poeira. U- regenerador (cowper). W- duto com o ar frio vindo do soprador.
6.1 - Casa de silos
A casa de silos mantém estocadas as matérias primas necessárias à produção de

ferro-gusa. Nela estão estocados sinter, minério de ferro bitolado, coque, pelotas, e
fluxantes (dolomita, calcário ou CaO e MgO). O volume estocado é função da segurança
operacional do alto-forno e do investimento disponível.
Os silos são alimentados por correias transportadoras comandadas por sensores de
nível (nível mínimo é de 30% da capacidade).
6.2 - Sistema de transporte ao topo do alto-forno
O tipo de sistema transportador depende da quantidade de matérias primas e,

conseqüentemente, da produção de gusa. São empregados três tipos: caçambas, carros
(“skips cars”) ou correias transportadoras.
As caçambas são empregadas em altos-fornos com produção diária de até 200
toneladas. Elas recebem as cargas (minério coque e fundentes) de um carro balança e é
elevada ao topo por um guindaste. O descarregamento é feito pelo fundo e o volume da
caçamba varia entre 5 e 10 m3.
Os carros (“skips”) são destinados aos altos-fornos com produção diária entre 200 e
3500 toneladas. O sistema funciona com dois carros tracionados por cabos de aço. O
volume de cada carro varia entre 15 e 20 m3. A figura 10 apresenta uma representação
esquemática da alimentação dos carros transportadores.
Figura 9.10 - Sistema de alimentação do alto-forno por meio de carros (“skip cars”).
As correias transportadoras são empregadas em altos-fornos cuja produção diária é

superior a 3500 toneladas. O ângulo deste sistema é de 12º e implica em uma maior
distancia entre a casa de silos e o alto-forno. A velocidade varia entre 1 e 3 m/s.
6.3 - Topo do alto-forno
O topo do alto-forno tem a função de permitir a entrada de matérias primas sem

que o gás de alto-forno seja descarregado na atmosfera. Este gás apresenta alto teor de CO
(20 – 25%) e contêm grande quantidade de material particulado.
No topo dos altos-fornos podem existir dois sistemas de carregamento: o duplo
cone e o de calha rotativa (figura 11).
Figura 9.11 - Sistemas de entrada de matérias primas no alto-forno. (a) – sistema de duplo
sino. (b)- sistema de calha rotativa (Paul Wurt).
O sistema de duplo cone é mais antigo e caracterizado por problemas de vazamento

de gás e desgaste provocado pela passagem da carga. Outro aspecto negativo deste
sistema é que o duplo cone alimenta a carga em pilhas circulares. A linha de carga do alto-
forno não se movimenta horizontalmente e as necessidades de carga são determinadas por
sondas verticais. Para a correta alimentação pelo sistema de duplo cone, emprega-se um
gomo móvel no cone pequeno ou anteparos nas paredes do alto-forno chamados de
armadura móvel.
O sistema de calha rotativa, os selos estão fora do fluxo de material evitando-se
desgaste por abrasão. O posicionamento da carga é feito por meio de uma calha rotativa
que distribui a carga conforme as indicações das sondas verticais.
6.4- Sistema de limpeza de gases
O gás de alto-forno é empregado como combustível na siderurgia. Antes de ser

usado, o gás deve ser tratado para eliminação de material particulado. A quantidade de pó
varia entre 5 e 40 g /Nm3. O gás limpo deve apresentar, no máximo 10 mg/Nm3.
6.5 - Casa de corrida
O cadinho do alto-forno é o reservatório de gusa e escória. O vazamento é feito por

meio de orifícios nas paredes do cadinho. O furo para o vazamento de escório e/ou gusa é
produzido por um perfurador pneumático associado a um canhão de massa refratária. O
diâmetro do furo de vazamento está entre 35 e 90 mm que permite uma vazão entre 2 e 5
toneladas /minuto. A freqüência de vazamento é entre 12 a 16 por dia (uma a cada 2
horas).
A campanha da casa de corrida é de 150.000 toneladas com a troca do refratário a
cada 12 horas. Para cada 50.000 toneladas produzidas é realizada uma manutenção
preventiva de 8 h. A figura 12 apresenta a casa de corrida de um altoforno, evidenciando a
perfurador pneumático e o canhão de massa empregados para o vazamento. A figura 13
mostra o vazamento do alto forno.
Figura 9.12 - Casa de corrida do alto-forno, evidenciando detalhes do perfurador

pneumático e do canhão de lama.
Figura 9.13 - Vazamento do ferro-gusa evidenciando-se a retenção mecânica de escória.

Escoamento da escória da casa de corrida para os potes de escória
6.6- Regeneradores
Os regeneradores são as instalações responsáveis pelo aquecimento do ar
alimentado nas ventaneiras do alto-forno. A temperatura do ar fica entre 900°C e 1350°C.
Os regeneradores (“cowpers”) são fabricados com tijolos cerâmicos e podem possuir
câmaras de combustão internas ou externas. Altos–fornos com capacidade de até 4000
toneladas/dia possuem 3 regeneradores. Acima desta capacidade são empregados 4
regeneradores. O combustível empregado nos regeneradores é uma mistura do gás
resultante da operação de coqueificação do carvão (gás de coqueria) e do gás que sai pelo
topo do alto-forno (gás de alto-forno).
A figura 14 apresenta a representação esquemática de um regenerador.
Figura 9.14 - Representação esquemática de um regenerador.
6.7- Sopradores
Os sopradores são os equipamentos responsáveis pela alimentação contínua de ar
aquecido para as ventaneiras do alto forno. São equipamentos elétricos, cuja alimentação
é feita por energia elétrica gerada dentro da siderúrgica via queima do gás de alto-forno
e/ou gás de coqueria.
6.8- Carro-torpedo
O gusa líquido vazado na casa de corrida deve ser transportado para a aciaria para a
conversão do ferro-gusa em aço. O transporte do gusa líquido é realizado por meio do
carro-torpedo. Os carros torpedos operam sobre trilhos e sobre fundações reforçadas, sua
capacidade é, normalmente, entre 200 e 250 toneladas. A figura 15 apresenta o aspecto
geral de um carro torpedo.
Figura 9. 5 - Representação esquemática do carro torpedo e carro torpedo em operação.

Atualmente, além de transportar o ferro-gusa, os carros torpedo são empregados
como recipientes para sua dessulfuração. São injetadas (5 a 6 kg/tonelada de gusa) por
meio gasoso (N2) misturas de pós de CaC2-CaO-C (50-40- 10).
As reações envolvidas na dessulfuração no carro-torpedo são:
CaC2 + S → (CaS)+ 2C
CaO + C+ S → (CaS)+ CO
Antes da operação de conversão a escória rica em CaS, gerada pela dessulfuração
no carro-torpedo, é separada mecanicamente do gusa líquido.
7- Conversor LD
A composição do ferro-gusa apresenta cerca de 4% de carbono e 0,4% de fósforo

que impossibilita sua conformação mecânica. Para converter ou transformar o ferro-gusa
em aço é necessário a redução dos teores de C, P e Si.
Os conversores são carregados com gusa líquido, sucata de aço sólida e uma escória
básica. Oxigênio puro é injetado por meio de lanças ou pelo fundo do conversor ou ainda a
combinação de ambos. A injeção promove a oxidação controlada do C e Si, gerando calor
para carga.
O processo de conversão LD foi idealizado em 1948 por Durrer (Suíça). Plantas em
escala piloto foram testadas nas cidades de Linz e Donawitz, daí o nome LD. Foi
comercializado em 1952 pela Voest de Linz. A figura 16 apresenta uma representação
esquemática de uma aciaria LD, indicando a localização relativa dos equipamentos.
Figura 9.16 - Representação esquemática de uma aciaria LD.

Sua operação consiste no carregamento de sucata de aço, gusa líquido e escórias
contendo CaO, CaF2 e MgO. As quantidades de cada componente são determinadas por
meio de balanços térmicos.
Após o carregamento é realizada a injeção de oxigênio puro em altíssima velocidade
(1,7 a 2,5 mach) em pressões entre 960 e 1250 kPa por meio de uma lança refrigerada
(figura 18).A ação do jato de oxigênio é parte química (reações de oxidação de Si, C, Mn, P)
e parte física (formação de uma emulsão gás-escória-metal), conforme ilustra a figura 17.
A etapa de sopro no conversor LD tem a duração de aproximadamente 15 minutos
e a lança de injeção é refrigerada com água sob pressão. A figura 18 apresenta detalhes da
construção da lança de injeção.
Após o sopro, o conversor é escorificado e o aço líquido segue para o lingotamento
convencional ou contínuo ou para instalações de metalurgia de panela, conforme ilustra a
figura 19.
Figura 9.17 - Etapas de carregamento e de sopro no conversor LD.

Figura 9.18 - Etapas de carregamento e de sopro no conversor LD.
Figura 9.19 - Aço líquido produzido no conversor sendo transportado para o lingotamento
ou para as instalações de metalurgia de panela.
8- Lingotamento do aço líquido
O lingotamento consiste na solidificação do aço produzido no conversor LD e/ou por

metalurgia de panela (aços-liga) com o objetivo de produzir lingotes para os processos de
conformação mecânica.
Existem duas variantes:
 Lingotamento convencional – processo em que o aço líquido é solidificado em
lingoteiras estáticas (figuras 20 e 21) e
 Lingotamento contínuo – processo em que o metal líquido é solidificado em
lingoteiras refrigeradas de maneira a produzir placas ou tarugos contínuos (figura
22).
Figura 9.20 - Tipos de lingoteiras empregadas no lingotamento convencional.
Figura 9. 21– Operações de vazamento e de remoção das lingoteiras do lingotamento

convencional
Figura 22- Representações esquemáticas das instalações e da máquina de lingotamento
contínuo e aspecto geral do corte de placas e dos produtos produzidos.
ANEXOS
Exercício de materiais de construção mecânica
1. Defina materiais e qual a sua importância no desenvolvimento da sociedade e

do ser humano?
2. Comente a relação existente mostrada na figura abaixo
3. Por que os materiais apresentam propriedades diferentes uns dos outros?

4. A que esta relacionada certa característica de um material?
5. Cite 5 propriedades importantes dos materiais.
6. Como são classificados os materiais?
7. O que é um material cristalino?
8. Faça a distinção entre os conceitos de estrutura amorfa e estrutura cristlina.
9. Quantos e quais são os sistemas cristalinos existentes? Quantos e quais são as
redes ou reticulados de Bravais existentes?
10. Quais as estruturas cristalinas mais comuns nos metais?
11. Cite as características das estruturas cristalinas dos metais.
12. O que é o reticulado?
13. O que é fator de empacotamento atômico (FEA)? O que significa dizer que o FEA
da estrutura CFC é 0,74?
14. Desenhe as estruturas cristalinas dos metais e de exemplifique.
15. Qual a diferença entre as estruturas cubicas e tetragonal?
16. Qual a diferença básica entre as estruturas ortorrômbica e a monoclínica?
17. Nomeie as estruturas cristalinas abaixo
18. Descreve o que é material monocristalino e policristalino?

19. Descreva detalhadamente o processo de cristalização dos metais.
20. O que é uma dendrita?
21. Defina contorno de grão?
22. Qual a diferença entre polimorfismo e alotropia? Cite dois exemplos de
materiais que sofrem transformações alotrópicas.
23. O que é um defeito cristalino?
24. Cite dois exemplos em que a existência de defeitos cristalinos melhora as
características de um material.
25. Os defeitos cristalinos dependem que quais fatores para existir?
26. Quais os tipos de defeitos cristalinos?
27. Descreva os defeitos pontuais
28. O que é uma discordância? E quais suas possíveis origens?
29. Quais os tipos de discordâncias que podem existir? E explique todos.
30. Ao quê corresponde o vetor de Burger?
31. Defina defeitos de plano e quais os tipos possíveis?
32. Explique cada tipo de defeito de plano.
33. O que são imperfeições volumétricas? Cite os tipos possíveis e explique cada
caso.
34. Quais as consequências da associação de defeitos, na microestrutura dos
materiais, sobre seu comportamento em uma aplicação estrutural?
35. O que são soluções sólidas?
36. De exemplos de soluções solidas.
37. O que é uma solução solida substitucional?
38. O que é um solução solida intersticial.
39. Quais os pré-requisitos para a formação de solução solida?
40. O que é limite de solubilidade?
41. Defina microestrutura.
42. Defina sistema: estável, não estável e metaestável.
43. O que descreve um diagrama de fases em condições de equilíbrio? E quais
informações podemos obter dele.
44. O que é fase?
45. Diferencie microestrutura e fase.
46. O que um sistema isomórfico binário?
47. Com base do diagrama abaixo calcule as quantidades de cada fase das liga
citadas abaixo:
a. 60% de antimônio em peso numa temperatura de 450°C.
b. 25% de antimônio em peso numa temperatura de 350°C.
c. 80% de antimônio em peso numa temperatura de 530°C.
d. 10% de antimônio em peso numa temperatura de 300°C.
48. Calcule as quantidades relativas de cada fase presente para:

a. 25% de Ni à 1190 °C
b. 75% de Ni à 1380 °C
49. O que é um aço?

50. O que é ferro fundido
51. Descreva as fases solidas possíveis dos aços?
52. O que é o ponto eutético?
53. Diferencie o ponto eutético do eutetóide.
54. Quais as porcentagens de carbono referentes ao ponto eutético e ao ponto
eutetóide?
55. Qual é a solubilidade máxima da austenita e da cementita?
56. Defina perlita.
57. Qual a porcentagem de carbono da liga Fe-C a qual estão englobados os ferros
fundidos?
58. Qual a estrutura cristalina da cementita?
59. Diga quais são os microconstituintes presentes antes da porcentagem
correspondente ao ponto eutetóide, no ponto eutetóide e após o ponto
eutetóide.
60. Quais as propriedades mecânicas da ferrita e da cementita?
61. Dentre as microestruturas possíveis para a liga Fe-C, quala que possui maior
dureza? Justifique sua resposta.
62. Descreva as transformações de fase, indicando quais as suas temperaturas, que
ocorrem num aço 1095, de uma temperatura de 1400° até 400°C.
63. De acordo com a denominação genérica das ligas ferro-carbono, quais os teores
de carbono correspondentes para aços e ferros fundidos?
64. Quais microestruturas possíveis para a liga ferro carbono? descreva-as.
65. Diga quais são os microconstituintes presentes em aços hipoeutetóides,
eutetóides e hipereutetóide.
66. Relacione as micrografias a seguir com os tipos de aços e diga quais as
diferenças entre elas
67. Em relação às propriedades dos materiais, por que aços hipereutéticos são
utilizados em bases de máquinas e cilindros de laminadores?
68. Diferencie de acordo com a aparencia as microestruturas citadas na questão
anterior.
69. Faça o grafico de transformação (temperatura x tempo) para as porcentagens
de 0,01%, 0,6%, 1,5%, 3% e 6% de carbono.
70. O que descreve um diagrama de fases em condições de equilíbrio? E quais
informações podemos obter dele.
71. O que representa o ponto eutético e eutetóide?
72. Qual a influência que a porcentagem tem sobre as propriedades da liga ferro-
carbono?
73. De acordo com o critério de composição quimica diga como são classificados os
aços a seguir:
a. Aço com 0,30% de carbono
b. Aço com 0,80% de carbono
c. Aço com 0,45% de carbono
74. Cite exemplos de aplicação para os aços do exemplo anterior.
75. Cite a porcentagem máxima de 4 elementos presentes em aços-carbono.
76. Qual o objetivo de se adicionar elementos de liga em aços carbono?
77. Tal adição gera alguma vantagem? cite quais.
78. Faça a interpretação da representação dos aços a segui, segundo a ABNT.
a. 1045
b. 7145
c. 8320
d. 2345
e. 1430
f. 9380
g. 5580
h. 3260
i. 2145
79. Qual o efeito sobre a microestrutura da liga se adicionarmos:
a. Mo.
b. W.
c. Si.
d. Cr.
80. Qual a influência da adição dos elementos acima sobre as propriedades do
material?
81. Qual a finalidade dos tratamentos térmicos.
82. Diga como se realiza uma têmpera em um material.
83. Qual a microestrutura obtida na têmpera e como a obtemos?
84. Quais os principais fatores que devem ser controlados durante a realização dee
um tratamento térmico?
85. Quais os principais meios de resfriamento nos tratamentos térmicos?
86. Qual o objetivo do recozimento e como deve ser executado?
87. O que o revenido?
88. Como se executa o Revenido?
89. Qual a falha que pode ocorrer decorrente do revenido?
90. Como se deve proceder para diminuir essa falha
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS DE TODA A APOSTILA
ASHBY, M.F. and D. R. H. Jones, Engineering Materials, An Introduction to Their

Properties and Applications, 2nd edition, Pergamon Press, Oxford, 1996.
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PADILHA, A. F. Materiais de engenharia: microestrutura e propriedades. São Paulo:

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SHACKELFORD, J. F. Ciência dos Materiais – 6ª Edição. Pearson / Prentice Hall, 2008.
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TELECURSO 2000. Mecânica: Materiais. Vol. 1. São Paulo, Editora Globo. 2000.

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A principal novidade do Pronatec é a criação da Bolsa-Formação, que permitirá a

• Expandir, interiorizar e democratizar a oferta de cursos de Educação

• Ampliação de vagas e expansão da Rede Federal de Educação Profissional e

Classificação dos materiais 10

Aula 2 – ESTRUTURA CRISTALINA 12

IMPERFEIÇÕES DA ESTRUTURA CRISTALINA 22

3.1 Impereições estruturais 22

3.2 Defeitos pontuais 23

3.3 Defeitos lineares (discordâncias) 24

3.4 Defeitos de superfícies 27

3.5 RELAÇÃO ENTRE DEFEITOS E PROPRIEDADES MECÂNICAS 31

Aula 3 – SOLUÇÕES SOLIDAS 33

4.1. Soluções substitucionais 34

4.2. Soluções intersticiais 34

Aula 4 – DIAGRAMAS DE FASE 38

4.2 Sistemas Isomorfos 38

4.3 Sistemas Eutéticos 43

Aula 5 - Sistema Ferro Carbono 44

4.1 Desenvolvimento da microestrutura para o sistema ferro carbono 45

4.2 Interpretação do diagrama de fases 46

Aula 6 – AÇOS E FERROS FUNDIDOS 49

5.2 FERROS FUNDIDOS 56

Aula 8. TRATAMENTOS TÉRMICOS 74

Os materiais estão totalmente a nossa volta, estão engajados em nossa cultura e

Materiais são obviamente, uma parte da matéria no universo, de forma mais

• Entender o que são materiais.

• Compreender a importância do estudo dos materiais para o

Os materiais estão provavelmente mais entranhados na nossa cultura do que a

TÓPICO 2 – Propriedades dos materiais

• Entender o que são as propriedades dos materiais

Cada engenheiro ou cientista aplicado – mecânico, civil, elétrico ou outro – está

Resistência Propriedade qe permite que o material seja capaz de resistir à ação de

Em conjunto com as propriedades acima descritas, na escolha do material devem

• Conhecer os diversos tipos de materiais que existem

Os Materiais com que a Eng. de Materiais normalmente se envolve são os Metálicos, os

Fig 1.3 – Classificação dos materiais mais utilizados.

 Metálicos – Englobam todos os metais tanto ferrosos quanto não ferrosos. O

AULA 2 – ESTRUTURA CRISTALINA

• Cum sociis natoque penatibus et magnis

A estrutura dos materiais sólidos é resultado da natureza de suas ligações químicas,

Figura 2.1 – modelo atômico de esferas rígidas

Figura 2.2 – reticulado cristalino e com átomos em suas respectivas posições.

Vários elementos apresentam no estado sólido diferentes estruturas cristalinas. A

Três estruturas cristalinas relativamente simples são encontradas na maioria dos

Estrutura Cúbica de Face Centrada – CFC

A maioria das estruturas cristalinas encontradas para materiais metálicos tem a

Figura 2.3 – Representação de uma estrutura CFC no modelo de esferas rígidas. Na

Estrutura Cúbica de Corpo Centrado – CCC

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