INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO RIO

GRANDE DO NORTE

DRYELY KALYDJA DA SILVA FEITOSA

JOSÉ SILTON DE OLIVEIRA JUNIOR
VITÓRIA GÁRCIA DA SILVA

MÁQUINA DE MOVIMENTAÇÃO AUTOMATIZADA PARA SOLDAGEM MIG/MAG

MOSSORÓ-RN
2022.2
 DRYELY KALYDJA DA SILVA FEITOSA
JOSÉ SILTON DE OLIVEIRA JUNIOR
VITÓRIA GÁRCIA DA SILVA

MÁQUINA DE MOVIMENTAÇÃO AUTOMATIZADA PARA SOLDAGEM MIG/MAG

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Curso técnico integrado de
Mecânica do Instituto Federal de Educação,
Ciência e Tecnologia do Rio Grande do
Norte, em cumprimento às exigências legais
como requisito parcial à obtenção do
certificado de conclusão do curso.

Orientador: Prof. Felipe Bento de Albuquerque

Coorientador: Pedro Henrique Xavier de Mesquita

MOSSORÓ-RN
2022.2
 Ficha de catalográfica da obra

Espaço reservado para ficha catalográfica, para mais

informações consulte a biblioteca.
 DRYELY KALYDJA DA SILVA FEITOSA
JOSÉ SILTON DE OLIVEIRA JUNIOR
VITÓRIA GÁRCIA DA SILVA

MÁQUINA DE MOVIMENTAÇÃO AUTOMÁTICA PARA SOLDAGEM MIG/MAG

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Curso técnico integrado de
Mecânica do Instituto Federal de Educação,
Ciência e Tecnologia do Rio Grande do
Norte, em cumprimento às exigências legais
acadêmicas como requisito parcial à
obtenção do certificado de conclusão do
curso.

Aprovado em __/__/__
Nota final _______

_________________________________________________
Prof. Me. Wagner Lopes Torquato
Coordenador do Curso Técnico Integrado em Mecânica – Matrícula: 1674588
_________________________________________________
Prof. Felipe Bento de Albuquerque
Orientador – Matrícula: 1263919
_________________________________________________
Prof. Pedro Henrique Xavier de Mesquita
Orientador – Matrícula: 2128409
_________________________________________________
Dryely Kalydja da Silva Feitosa
Discente – Matrícula: 20211022020037
_________________________________________________
José Silton de Oliveira Junior
Discente – Matrícula: 20191022020003
_________________________________________________
Vitória Gárcia da Silva
Discente – Matrícula: 20191022020028
Dedicamos esse trabalho a todos que
estiveram presentes em todos os momentos
de nossas vidas. Sem este incentivo e
dedicação seria impossível seguir adiante.
 AGRADECIMENTOS

A todos os professores do curso técnico integrado de Mecânica do Instituto

Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio Grande do Norte, Campus Mossoró
que colaboraram e construíram para o nosso desenvolvimento e crescimento
profissional.
Aos nossos orientadores, Felipe Bento e Pedro Henrique, que nos ajudaram no
decorrer desta pesquisa.
A Deus, pela oportunidade de completar mais uma etapa profissional.
 A necessidade é a mãe da
invenção.
 (Platão)
RESUMO

O objetivo deste trabalho é elaborar o projeto de uma máquina de

movimentação automatizada para soldagem MIG/MAG, para o laboratório de soldagem
do IFRN Campus Mossoró. Este equipamento será capaz de auxiliar nos trabalhos e
pesquisas sobre soldagem MIG/MAG e servirá como ferramenta de ensino dentro do
laboratório. Sua estrutura conta com os trilhos para a movimentação do carrinho, o
carrinho que se locomove enquanto a solda está sendo feita e o suporte que segura o
porta-eletrodo. A confecção prática dessa máquina foi impossibilitada pela falta de
materiais na instituição, fazendo com que o projeto seguisse somente a parte teórica.
Palavras-chave: Soldagem. MIG/MAG. Movimentação automatizada.
 ABSTRACT

The objective of this work is to elaborate the project of an automated movement

machine for MIG/MAG welding, for the welding laboratory of the IFRN Campus
Mossoró. This equipment will be able to assist in work and research on MIG/MAG
welding and will serve as a teaching tool within the laboratory. Its structure has the rails
for moving the cart, the cart that moves while the weld is being made and the support
that holds the electrode holder. The practical making of this machine was made
impossible by the lack of materials in the institution, causing the project to follow only
the theoretical part.
Keywords: Welding. MIG/MAG. Automated movement.
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Quadro 1 - Os paradigmas da informação

19
Quadro 2 - Evolução dos serviços e produtos
47
Quadro 3 - O perfil do profissional da informação
52
Gráfico 1 - Importância da biblioteca
62
Gráfico 2 - Utilidade do CEDOC para os profissionais do NOS
62
Gráfico 3 - Fontes de informação
63
Gráfico 4 - Utilização para tomada de decisão
64
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Dados do leitor: sexo dos alunos

31
Tabela 2 - Dados do leitor: idade dos alunos
32
Tabela 3 - Dados do leitor: turno dos alunos
32
Tabela 4 - Memórias de leitura/alfabetização: idade que aprendeu a ler
33
Tabela 5 - Memórias de leitura/alfabetização: quem lhe ensinou a ler
33
Tabela 7 - Memórias de leitura/alfabetização: onde aprendeu a ler
34
Tabela 6 - Memórias de leitura/alfabetização: alguém lê muito em sua casa
34
Tabela 7 - Memórias de leitura/alfabetização: a pessoa que lê em casa
35
Tabela 8 - Memórias de leitura/alfabetização: alguém tem assinatura de jornal
35
Tabela 9 - Memórias de leitura/alfabetização: assinatura de qual jornal
36
Tabela 10 - Memórias de leitura/alfabetização: você ouve histórias em casa
36

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

AOL América Online

ARPANET Advanced Research Projects Agency Network
CE Ceará
CRG British Classification Research Group
HTML Hypertext Markup Language
IBICT Instituto Brasileiro de Informação da Ciência e Tecnologia
IBGE Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística
 LISTA DE SÍMBOLOS

$ Subcampo
# Tipo de indicador do subcampo MARC
(R) ®Repetitivo
(NR) Não repetitivo
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO
10
2 SEÇÃO PRIMÁRIA 12
2.1 SEÇÃO SECUNDÁRIA
21
2.1.1 Seção terciária
30
2.1.1.1 Seção quaternária
31
2.1.1.1.1 Seção quinária
32
3 TÍTILO DA SEÇÃO PRIMÁRIA 43
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES 44
REFERÊNCIAS 48

1 INTRODUÇÃO
O Instituto Federal do Rio Grande do Norte foi fundado há mais de 100 anos e
desde então passou por várias mudanças de nomes. Atualmente é denominado como
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio Grande do Norte, possui
cerca de 28 mil alunos em seus 21 campi distribuídos por todas as regiões do Estado e
oferece ao todo 109 cursos técnicos em diversas áreas.

O curso de mecânica do IFRN Campus Mossoró conta com um laboratório de

soldagem utilizado para as aulas práticas e para a construção de projetos de pesquisas
ou trabalhos de conclusão de curso. Quando necessário os alunos podem utilizar as
máquinas de solda, sempre com o auxílio de um profissional responsável e dos EPI's.
O laboratório possui algumas mesas que foram montadas por alunos de mecânica
como prática profissional. Montar um projeto à base de solda manual é muito
demorado, tendo em vista que a solda não pode possuir muitos defeitos para que não
perca sua propriedade de resistência, então deve ser feita com bastante cuidado.

Visando a necessidade de diminuir o tempo de execução dessas soldas, porém

sem perder suas propriedades, a solução foi vista em uma máquina de movimentação
automática para solda MIG/MAG, tendo em vista que esse tipo de solda é o mais difícil
de conseguir uma solda bem feita. Esse projeto foi desenvolvido com o intuito de
facilitar estudos e pesquisas sobre solda, e facilitar a utilização da solda MIG/MAG
dentro do laboratório de soldagem, através de um carrinho movido por um motor
monofásico que acopla uma haste em sua parte superior, e essa haste serve de
suporte para uma garra que segura o porta eletrodo, onde se deslocará junto ao
carrinho, fazendo assim uma solda perfeita na superfície desejada.

O objetivo deste trabalho é elaborar um projeto mecânico para solda MIG/MAG

capaz de produzir uma solda MIG/MAG perfeita em menos tempo durante a execução
no laboratório, seja para um projeto de pesquisa ou até mesmo nas aulas práticas.

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Este tópico visa abordar a fundamentação teórica sobre todos os assuntos que
abrangem a área de conhecimento empregada neste trabalho, como por exemplo:
Soldagem, dimensionamento de polias, sistema de transmissão de potência, processo
de laminação, processo de usinagem e elementos de fixação.

2.1 SOLDAGEM
 Soldagem é denominada como um processo de união entre duas partes
metálicas, utilizando uma fonte de calor, podendo haver ou não aplicação de pressão.
O resultado desse processo é chamado de solda (BRANDI, 2004).

A soldagem também pode ser definida como um processo que consiste na união
de dois materiais por meio da fusão dos mesmos em íntimo contato, ou pela fusão de
ambos e acréscimo de outro material de adição, ou ainda, simplesmente, por contato
destes materiais, nas fases sólidas ou semissólidas (MACHADO, 2007).

Existem vários processos de soldagem, tais como: Soldagem por eletrodo

revestido, soldagem TIG e soldagem MIG/MAG. Embora estes processos sejam
realizados de maneira diferente, para se realizar uma boa solda, é necessário que
todos tenham a mesma característica: A resistência do material.

Quando duas peças são soldadas, não se deseja que a união resultante
represente um ponto crítico ao conjunto montado. Assim, a união soldada deve ter
resistência tão grande como a dos materiais antes da soldagem, para evitar que a
junção seja um ponto de menor resistência (MACHADO, 2006).

2.2 PROCESSO DE SOLDAGEM MIG/MAG

A soldagem é um processo de fabricação utilizado para que ocorra a união de duas

estruturas, assim, fornecendo características mecânicas importantes para a estrutura
final. O processo de soldagem MIG/MAG têm sido o que mais apresenta crescimento
em termos de utilização em escala mundial. (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE,
2009).

Esse processo é vastamente utilizado, principalmente por apresentar elevadas

taxas de produtividade, boa qualidade do cordão de solda e custos considerados
admissíveis (Miranda e Ferraresi, 2003).

Segundo American Welding Society (2001), o processo de soldagem MIG/MAG

se baseia na fonte de calor de um arco elétrico mantido entre a extremidade de um
arame nu consumível, alimentado continuamente, e a peça a soldar. A proteção da
região da solda é feita com atmosfera protetora de gás inerte (Argônio ou Hélio),
ativado (CO2), ou suas misturas.

A Soldagem MIG/MAG é um processo normalmente semiautomático, em que a

alimentação de arame eletrodo é feita mecanicamente, através de um alimentador
motorizado (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009).

Quando o processo de soldagem utilizar um arco em atmosfera de gás inerte

entre o eletrodo nu consumível e a peça a soldar, recebe a denominação de MIG
(Metal Inert Gas), ou no caso de utilizar um gás ativo, o processo recebe a
denominação de MAG (Metal Active Gas), (APENGSOLD, 1997).

O arco elétrico do processo MIG/MAG pode ser visto de forma detalhada na

figura abaixo.

Figura 1 - Arco elétrico no processo MIG/MAG.

Fonte: Sumig, 2021.

O processo MAG é destinado à soldagem de materiais ferrosos, enquanto que o

processo MIG pode ser usado na soldagem de materiais ferrosos e não ferrosos, como
o alumínio, o cobre, o níquel, o magnésio e suas respectivas ligas (NERIS, 2012).
 O sistema de soldagem MIG/MAG é muito simples e fácil de compreender, como
mostra a figura 2.

Figura 2 - Sistema de soldagem MIG/MAG.

Fonte: Sumig, 2021.

2.3 INFLUÊNCIA DA POLARIDADE NOS PROCESSOS MIG/MAG

A polaridade é a capacidade que as moléculas têm de atrair e acumular cargas

elétricas, e elas interagem entre si através dos polos:Polos negativos ou positivos.
Mas o que realmente limita o uso do processo MIG/MAG CC- é a grande
instabilidade de transferência metálica que pode causar esta configuração. A
transferência metálica é usualmente limitada à condição globular e a gota fundida na
ponta do arame-eletrodo tende a ser repelida para longe da poça de fusão, indo muitas
vezes na direção oposta na forma de respingos grosseiros em grande quantidade.
Como resultado, a aparência e as características do cordão de solda não são
aceitáveis. Lancaster [10] atribui isto a uma força catódica repulsiva relacionada à
formação de um ponto catódico na extremidade inferior da gota metálica de natureza
bastante instável. O ponto catódico é identificado por uma grande concentração de
energia luminosa, como mostrada na Figura 3 (CIRINO, 2009).
Figura 3 - Imagens da gota metálica sendo repelida e movimentação do ponto catódico.

Fonte: Cirino,2009.

Há uma diferença notável nas características geométricas entre um cordão de

solda realizado na condição CC+ e outro na condição CC-. O cordão de solda
resultante de uma soldagem em CC+ apresentará melhores características de
molhabilidade, maior penetração de solda e maior área fundida. O cordão de solda
realizado em CC-, nas mesmas condições, será mais convexo, terá menor penetração
e área fundida (CIRINO, 2009).

A polaridade negativa proporciona essas características ideais para soldagem

de revestimento na recuperação de superfícies desgastadas de peças e de dutos. Bem
como para a soldagem de chapas finas onde além da alta velocidade de soldagem o
calor aportado a peça deve ser reduzido diminuindo distorções. Entretanto as falhas de
fusão entre cordões de solda e instabilidade do arco devem ser controladas para
utilização somente desta polaridade (PUHL, 2011).

2.3.1 Energia de soldagem

 A quantidade de calor adicionada a um material, por unidade de comprimento
linear, é o que se chama energia de soldagem, ou aporte de calor, ou aporte térmico
(ZEEMANN,2013).

A energia de soldagem é aquela introduzida no metal de base por unidade de comprimento do

cordão de solda. A energia de soldagem é calculada pela equação (Machado, 1996).

E= nUI/v (1)

Onde,

E = energia de soldagem [J/mm], = rendimento térmico de cada processo,

I = corrente de soldagem [A]

U = tensão de soldagem [V].

O produto U I é uma unidade de potência [W] e está relacionado com a energia elétrica
produzida no arco elétrico pelo equipamento de soldagem (BOHRER, 2013).

Na realidade uma das principais características que distingue os processos de soldagem é a

intensidade da fonte de calor utilizada para fundir o material. Qualquer fonte de calor
concentrada pode ser utilizada em um processo de soldagem e a intensidade da fonte permite
definir a capacidade do processo em concentrar a energia para promover a fusão, ou seja, dá a
ideia da potência (em W) utilizada para fundir uma determinada área (em cm2), e sabe-se que
para fundir a maioria dos metais é necessário utilizar uma fonte cuja capacidade seja superior a
1000W/cm2 . Apenas como ilustração está apresentado na figura 1 o espectro de intensidades de
fonte para alguns processos de soldagem por fusão.

Figura 4 - Espectro de intensidades de fonte para diferentes processos de soldagem

por fusão.
Fonte: (ZEEMANN, 2013).

2.4 TRANSMISSÃO POR CORREIAS E POLIAS

A polia é um componente mecânico amplamente utilizado na construção de

máquinas e equipamentos de diversos segmentos do mercado, que juntamente com a
correia são elementos importantes de transmissão. A polia é utilizada com a finalidade
de transferir força e movimento, elemento mecânico circular, com ou sem canais
periféricos, que é acoplada a eixos. Acionada por uma correia, a polia gira em conjunto
com um eixo, transferindo o movimento e energia a outro eixo da máquina (Shigley,
2001).

A correia é um elemento de máquina que tem a finalidade de transmitir o

movimento de um eixo para outro através das polias. Dentre os diversos tipos de
correias, as planas e as trapezoidais, que também é conhecida como correia em V, são
os modelos mais utilizados nas máquinas e equipamentos, e devido ao efeito de cunha,
as correias trapezoidais apresentam um menor escorregamento do que as 4 correias
planas. As correias de transmissão são utilizadas para a movimentação de
acionamentos que requerem desde força e velocidade até sincronismo de movimento
e/ou ambas (Shigley, 2001).

Nesse tipo de transmissão, a correia abraça duas ou mais polias transmitindo

assim a força, por meio de atrito entre correia e polia (NIEMANN, 1971). A polia que
transmite o movimento é chamada de polia motora ou condutora, já a que recebe o
movimento é chamada de polia movida ou conduzida (TELECURSO 2000, 1996).
2.4.1 Dimensionamento de correias

O dimensionamento de um sistema de transmissão por correias depende de vários

fatores presentes nele, podendo ser citado (MELCONIAN, 2012):

 Tipo de motor que será utilizado;

 Potência do motor;
 Rotação do motor;
 Tipo de máquina e equipamento;
 Rotação da máquina ou equipamento;
 Distância entre centros;
 Tempo de trabalho diário de máquina;

2.4.2 Potência projetada

De acordo com Melconian (2009), a potência projetada do equipamento é

encontrada através das informações da potência do motor e fator de serviço, e é
definida conforme Eq.(2):

Pp=P × Fsv [cv ] (2)

2.4.3 Fator de serviço

De acordo com Melconian (2009), o fator de serviço é definido através das

características da máquina em consideração, mediante as informações da máquina
conduzida e condutora do projeto, e também da quantidade de horas de trabalho. Nas
aplicações em ordenhadeiras, com serviço normal de 8 a 10 horas diárias, o fator de
serviço é de 1,1.

2.4.4 Perfil da correia

Unindo a informação de eixo mais rápido e com o valor de potência projetada,

então é possível selecionar o tipo de perfil da correia com base no gráfico abaixo
(MELCONIAN, 2012).

Figura 5 - Seleção de correias Hi-Power.

Fonte: MELCONIAN, 2012.

2.4.5 Diâmetro das polias (D e d)

Para o cálculo do diâmetro das polias, parte se das especificações do motor a

ser utilizado, tendo então o tamanho de uma polia e sendo necessário o cálculo para a
outra (MELCONIAN, 2012).

Figura 6 - Diâmetros Pitch mínimos recomendados para correias Hi-Power II (em

polegadas).
Fonte: MELCONIAN, 2012.

2.4.6 Comprimento da correia

Segundo Melconian (2009), o comprimento da correia depende do diâmetro de

cada polia e da distância entre os centros delas. O comprimento da correia é definido
conforme Eq. (3):

𝐿 = 2 × 𝐶 + 1,57(𝐷 + 𝑑) + (𝐷 − 𝑑) 2 4 × 𝐶 [m] (3)

2.4.7 Ajuste da distância entre os centros

Após a realização do cálculo do comprimento das correias, na maioria dos casos

esse valor obtido não se encaixa em nenhuma medida de correia comercial, entretanto
as medidas ficam próximas. Com isso é necessário ajustar a distância entre os centros
das polias para a utilização de um modelo de correia comercial no projeto. Segundo
Melconian (2009), o ajuste da distância entre centros das polias é definido conforme
Eq. (4):

𝐶𝑎 = 𝐿𝑎 − ℎ × (𝐷 − 𝑑) 2 [m] (4)

2.4.8 Comprimento de ajuste da correia

Segundo Melconian (2009), o comprimento de ajuste da correia consiste no

comprimento da correia que não está em contato com as polias, e é definido conforme
Eq. (5):

𝐿𝑎 = 𝐿𝑐 − 1,57 × (𝐷 + 𝑑) [m] (5)

2.4.9 Fator de correção

De acordo com Melconian (2009), o fator de correção da distância entre centros

é definido conforme Eq. (6):

ℎ = (𝐷 − 𝑑) / 𝐿 (alfa) (6)

2.4.10 Capacidade de transmissão por correia

 Com as informações dos diâmetros das polias e perfil de correia já selecionados,
é possível determinar a capacidade de transmissão por correia e com isso definir a
quantidade de correias necessárias no projeto.

De acordo com Melconian (2009), a capacidade de transmissão por correia é

definida conforme Eq. (7), e a quantidade de correias necessárias no projeto é definida
conforme Eq. (8):

𝑃𝑝𝑐 = (𝑃𝑏 + 𝑃𝑎 ) × 𝐹𝑐𝑐 × 𝐹𝑐𝑎𝑐 [cv] (7)

𝑁𝑐 = 𝑃𝑝 𝑃𝑝𝑐 (8)

2.4.11 Velocidade periférica da correia

De acordo com Melconian (2009), a velocidade periférica da correia é definida

conforme Eq. (9):

𝑉𝑝 = 𝜋 × 𝑟1 × 𝑛1 30 = 𝜋 × 𝑟2 × 𝑛2 30 [m/s] (9)

2.5 PROCESSO DE USINAGEM

Até meados do século XVIII, o principal material utilizado para peças, em

engenharia, era a madeira, salvo raras exceções, a qual era usinada com ferramentas
de aço-carbono. Com a Revolução Industrial, novos e mais resistentes materiais
apareceram, impulsionando o desenvolvimento dos aços-liga como ferramentas de
corte. Mais tarde, a utilização da água e do vapor como fontes de energia
impulsionaram a indústria metal-mecânica, já no final do século XVIII e início do século
XIX, propiciando assim o aparecimento de máquinas-ferramentas responsáveis pela
fabricação de outras variedades de máquinas e instrumentos em substituição ao
trabalho humano em diversas atividades (Machado et al., 2015).

O processo de usinagem é a transformação da matéria prima de modo que haja

a retirada de material que consequentemente gera cavacos, pode-se concluir que todo
processo na qual é retirado uma parcela de material seja ela por cisalhamento ou na
forma de cavaco é considerada usinagem (SANTOS e SALES, 2007).

O cavaco são os restos de aços, alumínios, ferro fundidos, inox, dentre vários
tipos de materiais utilizados no processo de usinagem. Dessa maneira, os cavacos são
construídos por lascas, pedaços ou fragmentos extraídos do material durante a
fabricação (Francisco B. Tudela, 1998).

O processo de usinagem tradicional consiste em torneamento, furação,

alargamento, moldagem, plaina e brochamento, bem como o processo de abrasivos,
tais como retificação, usinagem ultrassônica, batedura e afiação. Processos avançados
utilizam eletricidade e produtos químicos para a remoção de material, além de jatos
abrasivos, jatos de água e corte a laser (Kalpakjian et al., 2011). A Figura 7 mostra a
classificação dos processos de fabricação.

Figura 7 - Classificação dos processos de fabricação.

Fonte: Machado and Silva, 2004.

2.5.1 Furação

A furação é um processo de usinagem convencional. Seu objetivo é o de

obtenção de uma superfície cilíndrica interna, coaxial ao eixo de rotação do movimento
de corte. O material é removido da peça por cisalhamento e a essa porção que foi
retirada, dá-se o nome de cavaco. Para a abertura dos furos são utilizadas as brocas,
que podem ser de vários tipos, dentre os quais, as helicoidais, que são as mais
comumente utilizadas (SANTOS, 2005) (STEMMER, 1995).

A geração de calor devido ao atrito é um problema comum nos diversos

processos de usinagem. Entretanto seus efeitos são geralmente mais severos em
processos de furação, uma vez que, a ferramenta se encontra inserida em uma área
restrita da peça e permanece em contato com o cavaco durante um longo tempo. No
processo de furação, fatores como, a velocidade de corte, o formato da broca, a
pressão exercida para o avanço da ferramenta, a densidade do material a ser
perfurado, a eficiência ou não do sistema de resfriamento e lubrificação, a profundidade
do furo entre outros, são variáveis que têm influência direta na geração de calor
(Ferreira, 2009).

2.6 ELEMENTOS DE FIXAÇÃO

De modo geral, os elementos de fixação são componentes que servem para unir
peças. De acordo com Noro et al (2006) existem duas formas de união: móvel ou
permanente.

A diferença entre união móvel e união permanente é que a união móvel pode ser
desfeita sem causar avarias nas peças utilizadas, como por exemplo porcas e
parafusos (Figura 8). Já a união permanente não permite esse feito, tendo em vista que
uma vez utilizado e desfeito, a peça não terá mais utilidade, como por exemplo os
rebites e as soldas (Figura 9).

Figura 8 - Exemplo de união móvel.

Fonte: Apostila de Elementos de Máquinas – Parte II Características dos Elementos, Centro Federal de
Educação Tecnológica de Santa Catarina.

Figura 9 - Exemplo de união permanente.

Fonte: Apostila de Elementos de Máquinas – Parte II Características dos Elementos, Centro Federal de
Educação Tecnológica de Santa Catarina.

Os elementos de fixação mais utilizados são parafusos. Existem vários modelos

de parafusos, como o parafuso com porca, parafuso sem porca, parafuso de pressão,
parafuso diferencial etc.

Segundo Cioto (2011) o parafuso tem por finalidade ser o elemento de fixação
de duas ou mais superfícies, combinadas ou em junções diferentes, como a madeira,
parede de alvenaria (neste caso com a utilização de bucha de fixação), chapas
metálicas ou numa matriz de matéria pouco dura ou dura, podendo associar o uso de
porcas ou através do efeito combinado de rotação e pressão em um orifício destinado
exclusivamente para recebê-lo, sulcado em sentido contrário ao espiral ou não.

Segundo Antunes (2018) existem diversos tipos de parafusos, esta diversidade

está relacionada ao material de que ele é produzido, podendo ser em sua maioria de
latão, aço carbono, aço inoxidável, alumínio, aço ligado, até mesmo de plástico. Outra
característica importante é levar em consideração se este parafuso possui algum tipo
de tratamento térmico ou acabamentos superficiais que podem influenciar na
capabilidade.

Figura 10 - Diferentes modelos de parafusos.

Fonte: Apostila de Elementos de Máquinas – Parte II Características dos Elementos, Centro Federal de
Educação Tecnológica de Santa Catarina.
3 PROPOSTA DE PROJETO FINAL

3.1 CONCEPÇÃO DO EQUIPAMENTO

A máquina de movimentação automatizada pode ser dividida em três partes

principais: Trilhos, carrinho e um suporte com duas hastes e uma manilha curva para
auxílio do porta eletrodo.

3.2 TRILHOS

Os trilhos servem como um caminho para o carrinho, possibilitando que a solda

chegue ao final da peça automaticamente. Fabricados com perfis em viga U, vão ser
cortados e unidos por meio de soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido. O
desenho dos trilhos será mostrado na figura 11.

Figura 11 – Trilhos.

Fonte: Autoria própria, 2023.

3.3 CARRINHO

O Carrinho é o elemento que irá suportar e acoplar o motor e o eixo das rodas,
assim como será o apoio do suporte de hastes. Será responsável por se movimentar
entre os trilhos com a ajuda das rodas. Fabricado com placas de aço carbono de ¼
polegada que serão soldadas umas nas outras. O carrinho também contém dois
botões: Um para ligar e desligar e o outro para o ajuste da velocidade. Esboço do
carrinho mostrada na figura 12.

Figura 12: Carrinho.

Fonte: Autoria própria, 2023.

3.4 SUPORTE DO PORTA-ELETRODO

O suporte é composto por duas hastes e uma manilha. A haste furada (haste 1),
que possui 14 furos para ajustar a altura do porta-eletrodo e assim facilitar o processo
de soldagem, uma outra haste de apoio horizontal e uma manilha curva com pino
rosqueado. A haste de apoio (haste 2) possui uma manilha curva de pino roscado na
ponta para encaixar o porta-eletrodo. Melhor visualização do suporte na figura 13.

Figura 13 - Suporte do porta-eletrodo.

Fonte: Autoria própria, 2023.

4 MATERIAIS

Para o planejamento desse projeto, foi pensado alguns materiais para sua
confecção, nos quais se encontram: Perfis em U, chapas retangulares, controlador de
potência.

4.1 PERFIS EM U

Os perfis em U,é uma peça metálica versátil e resistente que é utilizada em grandes
construções ou obras residenciais, além de instalações mecânicas, sinalização de
trânsito e em indústrias. O perfil enrijecido é ainda mais resistente, ideal para
construções com estruturas metálicas pesadas.

Figura 14 - Perfil em U.

Fonte: grabcad, 2019.

5.2 CHAPAS RETANGULARES

A chapa escolhida foi a de aço carbono, muito empregado em partes e

componentes de equipamentos variados, por ser um aço com alta resistência ao
desgaste. Será utilizado para a fabricação do carrinho e para o apoio do motor.

Figura 15 – Chapa retangular.

Fonte: Coppermetal, 2021.

5.3 LISTA DE MATERIAIS

Tabela 1 – Lista de materiais de fixação

PEÇA/MATERIAL ESPECIFICAÇÕES COMPRIMENTO/QUANTIDADE

101,60 x 41,83
Perfis em U
2

Chapa
Chapa LQ 6,35X 1
retangular
1200 X 3000

Elementos de fixação do carrinho

 Rolamentos Di = 10mm
4 unidades
Fabricante: AMZ De= 15mm

Eixo D= 10 mm 1 unidade
Fabricante: Absolute

Parafusos 3mm X 10mm

Fabricante: Phillips 4 unidades

5 CÁLCULOS DE DIMENSIONAMENTO DE POLIAS

5.1 TIPO DE MOTOR

Motor 2CV;

60Hz;8uf/380 Vac;

170 RPM

5.2 POTÊNCIA PROJETADA

 Pp=Pm∗Fs (10)

Pp=2∗1 ,2 (11)

Pp=2 , 4 CV (12)

Figura 16 – Fator de serviço.

Fonte: MELCONIAN, Sarkis. Elementos de Máquinas. 9. Ed. Érica, 2009.

5.3 RELAÇÃO DE TRANSMISSÃO DAS POLIAS

N1 D2
= (13)
N 2 D1
 1700 7
= (14)
N 2 15

N 2=3,642 RPM (15)

5.4 COMPRIMENTO DE CORREIA

( D−d )2
L=2∗Lc−1 ,57∗( D+ d )+ ∗c (16)
4

2
L=2∗30+1 , 57∗( 15+ 7 ) + ( 15−7 ) (17)

L=60+ 18 ,84 +0 , 6 (18)

L=79 , 5 mm (19)

5.5 COMPRIMENTO DE AJUSTE

La=Lc−1 , 57∗( D+d ) (20)

La=79 , 5−1, 57 ( 15+7 ) (21)

La=44 , 96 mm (22)
5.6 FATOR DE CORREÇÃO (h)

D−d
=h (23)
La

15−7
=h (24)
44 ,96

h=0 , 17 (25)

Figura 17 – Fator de correção da distância entre os centros (h)

Fonte: MELCONIAN, Sarkis. Elementos de Máquinas. 9. Ed. Érica, 2009.

5.7 AJUSTE DA DISTÂNCIA ENTRE OS CENTROS

h∗( D−d )
Ca=La− (26)
2
 17∗( 15−7 )
Ca=44 , 96−0 , (27)
2

Ca=21 , 8 mm (28)

5.8 FATOR DE CORREÇÃO DO ARCO (FA)

( D−d )
=FA (29)
Ca

15−7
FA= (30)
21 , 8

FA=0 ,36 mm (31)

6 DESCRIÇÃO DE FABRICAÇÃO

6.1 CORTE A PLASMA

O corte a plasma é um processo que utiliza um bico com um orifício para

constringir o gás ionizado em alta temperatura até que possa ser utilizado para cortar
seções de metais, como o aço carbono, aço inoxidável, o alumínio e outros metais
eletricamente condutores. O plasma permite um corte mais rápido, peças mais
complexas de usinar e proporciona corte limpo, sem deixar escória, dispensando o uso
de um esmeril para o acabamento. (Megaplasma, 2021).
 Esse processo será executado nas chapas de ¼ de polegadas. O corte a plasma irá
seguir o desenho mostrado abaixo na figura x, este por sua vez, está considerando as
medidas da chapa fornecida (1200X3000mm).

1- Chapa lateral: São as chapas laterais do carrinho. São duas, então estão
nomeadas como 1a e 1b. Elas possuem as dimensões 180x300mm e um furo na
parte inferior que serve para dar suporte ao eixo de transmissão do carrinho.
2- Chapa superior: Essa chapa é a parte superior do carrinho. Tem como
dimensões 180x300mm e possui um furo que serve para apoiar o suporte do
porta-eletrodo.
3- Chapa frontal: Essa é a parte frontal do carrinho. Tem como dimensões
180x180mm e possui dois furos do centro que servem para o encaixe dos
botões de ligar/desligar e alterar a velocidade do carrinho.
4- Chapa traseira: Essa por sua vez é a chapa traseira do carrinho. Também tem
como dimensões 180x180mm. É a única chapa removível do carrinho, então
possui furo nas suas quatro extremidades que servem para fixá-la no carrinho
através de parafusos roscados.
5- Chapa inferior: É a chapa inferior do carrinho. Tem como dimensões
145x180mm e possui um acabamento em formato de haste nas laterais que
servem para apoiar as rodinhas traseiras. Essa chapa serve como uma base
para o motor.

Figura 18 – Corte da chapa de ¼ polegada.

Fonte: autoria própria, 2023.

6.2 CORTE A SERRA HIDRÁULICA

Este corte é feito por uma máquina que tem um acionamento elétrico, esse
acionamento faz com que o fluido hidráulico abaixe e levante seu arco, fazendo assim
o movimento de corte, e sua lâmina faz movimentos de vai e vem, este é responsável
pela serragem da peça.

Esse processo será executado nos perfis que serão usados como trilhos para o
carrinho e nas barras que serão posteriormente usinadas para serem usadas como
haste de apoio para o suporte do porta-eletrodo. O corte irá seguir as medidas
indicadas, tendo em vista que os fabricantes fornecem os materiais com dimensões
superiores às dimensões necessárias neste projeto. Os perfis 1 e 2 devem ficar com
1000x80mm e o perfil 3 com 80x100mm. Já a haste 1 deve ficar com 280mm de
comprimento e 30mm de diâmetro e a haste 2 deve ficar com 230mm de comprimento
e 15mm de diâmetro. É importante salientar que essas dimensões das hastes vão
diminuir quando forem para o processo de usinagem.

Figura 19 – Perfil 1 e 2 cortados.

Fonte: Autoria própria, 2023.

Figura 20 – Perfil 3 cortado.

Fonte: Autoria própria, 2023.

6.3 PROCESSO DE USINAGEM

A usinagem é reconhecidamente o processo de fabricação mais popular do

mundo, transformando em cavacos algo em torno de 10% de toda a produção de
metais e empregando dezenas de milhões de pessoas (TRENT, 1985).

Como operações de usinagem entendemos aquelas que, ao conferir à peça a

forma, ou as dimensões ou o acabamento, ou ainda uma combinação qualquer desses
três itens, produzem cavaco. Definimos cavaco, a porção de material da peça retirada
pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma geométrica irregular
(FERRARESI, 1977).

No processo de usinagem a haste 2, que está com 280mm de comprimento e

30mm de diâmetro e a haste 2 que está com 230mm de comprimento e 15mm de
diâmetro devem ficar respectivamente com 250mm de comprimento e 20 de diâmetro e
200 de comprimento e 12,500 de diâmetro.

Logo após esse processo, devem ser feitos 14 furos, de 12,500mm de diâmetro,
ao longo do comprimento da haste 1. Esses furos servirão de suporte para encaixar a
haste 2.

FIGURA 21 – Haste 1.
Fonte: Autoria própria, 2023.

Figura 22 – Haste 2

Fonte: Autoria própria, 2023.

6.4 UNIÕES DAS PEÇAS

Após as operações de corte e usinagem se dá início ao processo de união das

peças. A união, em sua maioria, é feita por solda a arco elétrico com eletrodo revestido.
Basicamente essa soldagem é realizada com o calor de um arco elétrico mantido entre
duas partes metálicas, a extremidade de um eletrodo metálico revestido e a peça de
trabalho/metal base. O calor produzido pelo arco elétrico é suficiente para fundir o
metal de base, a alma do eletrodo e o revestimento. Quando as gotas de metal fundido
são transferidas através do arco para a poça de fusão, são protegidas da atmosfera
pelos gases produzidos durante a decomposição do revestimento. A escória líquida
flutua em direção à superfície da poça de fusão, onde protege o metal de solda da
atmosfera durante a solidificação e as outras junções serão explicadas no decorrer do
processo.

6.4.1 Trilhos

O início da montagem se dá com a união dos perfis (1a, 1b e 2) para formar os

trilhos onde o carrinho irá se locomover. Essa junção é feita por meio de soldagem a
arco elétrico com eletrodo revestido, nos locais indicados na figura 23, e assim,
finalizando a primeira união do projeto.

Figura 23 – Trilhos.

Fonte: Autoria própria, 2023.

6.4.2 Carrinho
 De início serão unidas as chapas que compõem as paredes laterais, frontal e
superior do carrinho (chapas 1a, 1b, 2 e 3). A junção será feita por meio de soldagem a
arco elétrico com eletrodo revestido, em toda extremidade da chapa, como mostra a
figura 24.

Figura 24 – União das paredes do carrinho.

Fonte: Autoria própria, 2023.

Após soldar as paredes fixas do carrinho, o próximo passo é formar a base do

carrinho para em seguida unir essa base com as paredes do carrinho. Para a base, a
chapa 5 será unida com um motor monofásico, cujas especificações estão no tópico de
materiais. Esse motor possui uma pequena base metálica e são unidos por um
parafuso roscado, então essa pequena base metálica será unida à chapa 5 por meio
de soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido em suas duas extremidades, e em
caso de manutenção do motor, só será necessário desenroscar o parafuso.

Figura 25 – União da chapa 5 com o motor.

Fonte: Autoria própria, 2023.

O próximo passo é inserir a transmissão no motor. Essa transmissão é composta

por uma correia, uma polia movida e uma motora. A polia motora é conectada ao eixo
do motor e a polia movida é conectada a um eixo que irá transmitir a potência do motor
para as rodinhas dianteiras do carrinho. Os cálculos e equações deste
dimensionamento encontram-se no tópico de dimensionamento de polias.

Figura 26 – União do sistema de transmissão com o motor.

Fonte: Autoria própria, 2023.

A seguir será feita a junção das paredes do carrinho (chapas 1a, 1b, 2 e 3) com
a base do carrinho (chapa 5). Essa união também será feita por meio de soldagem a
arco elétrico com eletrodo revestido, nas extremidades laterais da chapa 5. É
importante salientar que que a chapa 5 não possui as mesmas dimensões do carrinho
inteiro, então ela deve ser soldada no final do carrinho, como mostra na figura 27.

Figura 27 – União das paredes do carrinho com a base.

Fonte: Autoria própria, 2023.

O próximo passo é montar o eixo frontal com as paredes do motor. Para isso
foram inseridos dois rolamentos nos furos das chapas 1a e 1b, com o intuito de acabar
com o atrito entre o eixo e a parede do carrinho, fazendo com que o eixo gire
livremente e assim transmita a potência para as rodinhas.

Figura 28 – União do eixo com as paredes do carrinho.

Fonte: Autoria própria, 2023.

Em seguida, as rodinhas dianteiras, que são maciças, serão encaixadas no eixo

e as rodinhas traseiras, que não são maciças, serão encaixadas nos acabamentos
cilíndricos da chapa 5, mas com auxílio de rolamentos.

Figura 29 – União da base com as rodinhas.

Fonte: Autoria própria, 2023.

Após isso, se inicia a junção da última parede do carrinho (chapa 4). Esta por
sua vez é a única parede removível do carrinho, que funcionará como caminho para
chegar ao motor caso seja necessário fazer algum tipo de manutenção. Por esse
motivo, essa parede é fixada por parafusos roscados em suas extremidades, como
mostra a figura 30.

Figura 30 – União da parede traseira com o carrinho.

Fonte: Autoria própria, 2023.

Por fim, são inseridos os botões de ligar/desligar e alterar a velocidade na parte

dianteira do carrinho (chapa 3). Para que esses botões transmitam esses comandos
para o motor, é necessário inserir um controlador de potência e fazer a união entre o
controlador de velocidade, os botões e o motor, por meio de um circuito elétrico.

Figura 31 – União dos botões com a chapa frontal.

Fonte: Autoria própria, 2023.

Figura 32 – Controlador de potência.

Fonte:

6.4.3 Suporte para o porta-eletrodo

O último estágio de montagem do projeto é o suporte para o porta-eletrodo. A

haste 2 e a manilha curva serão unidos por meio de soldagem a arco elétrico com
eletrodo revestido. Já a haste 2 será unida na haste 1 por meio de encaixe, podendo
ser encaixada em qualquer furo que a haste 1 possui. Esses furos servem para
determinar a altura do suporte. Assim como a haste 2, a haste 1 será unida por meio de
encaixe, mas dessa vez será na chapa 2, podendo assim girar o suporte para qualquer
lado.

Figura 33 – União do suporte com o carrinho.

Fonte: Autoria própria, 2023.

6.4.4 Montagem final

Após a união de todas as peças é possível visualizar a montagem completa da

máquina de movimentação automatizada na figura 34.

Figura 34 – Montagem final.

Fonte: Autoria própria, 2023.
7 CONCLUSÃO
A primeira proposta do projeto seria a confecção da máquina de movimentação
automatizada, que tem o objetivo de auxiliar trabalhos e pesquisas sobre soldagem
MIG/MAG e ser ferramenta de estudo no laboratório de soldagem do IFRN Campus
Mossoró, porém a confecção prática dessa máquina foi impossibilitada pela falta de
materiais na instituição, fazendo com que o projeto seguisse somente a parte teórica.
Apesar desse contratempo, o trabalho foi bastante enriquecedor, já que foi possível
criar um equipamento respaldado em cálculos dimensionais, usando conhecimentos
sobre desenho técnico, soldagem e equipamentos de corte, além de fazer uma
pesquisa no mercado sobre os preços dos materiais utilizados, buscando assim
concluir o objetivo de maneira mais completa. Além disso, futuramente o projeto pode
ser colocado em prática por outros alunos.
 REFERÊNCIAS
(Elemento obrigatório)

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 14724: informação e

documentação: trabalhos acadêmicos: apresentação. Rio de Janeiro, 2011.

CHEMIN, Beatris Francisca. Manual da Univates para trabalhos acadêmicos:

Planejamento, elaboração e apresentação. 2. ed. Lajeado: Univates, 2012.

CRUZ, Anamaria da Costa; MENDES, Maria Tereza Reis. Como normalizar seu
projeto, trabalho acadêmico, dissertação e tese: (NBR14724/2011 e NBR
15287/2011). Niterói: Intertexto, 2011.

MARCONI Marina de Andrade; LAKATOS Eva Maria. Fundamentos de metodologia

científica. 6.ed. São Paulo: Atlas, 2005. 315 p.

OBSERVAÇÕES:
- Devem ser descritas todas as referências citadas ao longo do trabalho;
- Espaçamento simples;
- São organizadas em ordem alfabética por sobrenome dos autores;
- Cada referência é separada por um linha em branco;
- Texto não justificado.
 APÊNDICE A – Exemplo de Questionário da pesquisa
Elemento opcional (Chamado apêndice quando é elaborado pelo autor)

Idade:
Grau de escolaridade:

Pergunta 1 – Texto

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
___________________________

Pergunta 2 – Texto

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
___________________________

Pergunta 3 – Texto

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
___________________________

Pergunta 4 – Texto

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
___________________________
 ANEXO A – Título do anexo
Elemento opcional (documento não elaborado pelo autor)

DECRETO Nº 7.746, DE 5 DE JUNHO DE 2012

Regulamenta o art. 3º da Lei nº 8.666, de 21 de
junho de 1993, para estabelecer critérios e práticas
para a promoção do desenvolvimento nacional
sustentável nas contratações realizadas pela
administração pública federal direta, autárquica e
fundacional e pelas empresas estatais
dependentes, e institui a Comissão Interministerial
de Sustentabilidade na Administração Pública -
CISAP. (Redação dada pelo Decreto nº 9.178, de
2017)

A PRESIDENTA DA REPÚBLICA, no uso das atribuições que lhe confere o art. 84, caput, incisos
IV e VI, alínea “a”, da Constituição, e tendo em vista o disposto no art. 3 o da Lei no 8.666, de 21 de junho
de 1993,

DECRETA:

Art. 1º Este Decreto regulamenta o art. 3º da Lei nº 8.666, de 21 de junho de 1993, para
estabelecer critérios e práticas para a promoção do desenvolvimento nacional sustentável por meio das
contratações realizadas pela administração pública federal direta, autárquica e fundacional e pelas
empresas estatais dependentes, e institui a Comissão Interministerial de Sustentabilidade na
Administração Pública - CISAP. (Redação dada pelo Decreto nº 9.178, de 2017)

Art. 2º Na aquisição de bens e na contratação de serviços e obras, a administração pública

federal direta, autárquica e fundacional e as empresas estatais dependentes adotarão critérios e
práticas sustentáveis nos instrumentos convocatórios, observado o disposto neste Decreto. (Redação
dada pelo Decreto nº 9.178, de 2017) Vigência

Parágrafo único. A adequação da especificação do objeto da contratação e das obrigações da

contratada aos critérios e às práticas de sustentabilidade será justificada nos autos, resguardado o
caráter competitivo do certame.” (NR) (Redação dada pelo Decreto nº 9.178, de 2017) Vigência

Art. 3º Os critérios e as práticas de sustentabilidade de que trata o art. 2º serão publicados como
especificação técnica do objeto, obrigação da contratada ou requisito previsto em lei especial, de acordo
com o disposto no inciso IV do caput do art. 30 da Lei nº 8.666, de 1993. (Redação dada pelo Decreto
nº 9.178, de 2017)

[...]

Brasília, 5 de junho de 2012; 191o da Independência e 124o da República.

DILMA ROUSSEFF
Miriam Belchior
Izabella Mônica Vieira Teixeira

Este texto não substitui o publicado no DOU de 6.6.2012