INSPETOR DE DUTOS TERRESTRES NÍVEL 1

TUBOS

161
162
TUBOS

1.0 Introdução

1.1 Tubos

Definimos tubos como condutos fechados, destinados principalmente ao transporte de fluidos.

Todos têm seção circular, trabalham geralmente como condutos forçados (seção plena).

1.2 Tubulação

Chamamos de “tubulação” a um conjunto de tubos e de seus diversos acessórios. A necessidade

da existência dos tubos decorre principalmente do fato do ponto de geração ou de armazenagem dos
fluidos está, em geral, distante do seu ponto de utilização.
Aplicam-se os tubos para o transporte de todos fluidos conhecidos, líquidos ou gasosos, assim
como para materiais pastosos e para fluidos com sólidos em suspensão, em toda faixa de variação de
pressões e temperaturas usuais na indústria.
È recomendado que se chame de “tubos para condução” os tubos destinados ao transporte de
fluidos, e que se chame de simplesmente de “tubos” os que se destinam primordialmente a qualquer
outra finalidade. Nas chamadas indústrias de processo, nas quais a tubulação é o meio físico de ligação
entre os equipamentos, por onde circulam os fluidos de processo e utilidades, o valor total das tubulações
atinge 25% do custo total da instalação.
Trataremos assim apenas dos tubos para condução, que são os principais componentes das redes
de tubulação.
Os tubos para condução metálicos (aço carbono e aço-liga) são largamente utilizados na
construção de dutos terrestres em grande variedade de diâmetros e espessuras de parede.

Nota: Denominamos em inglês “pipe” para condução de fluidos e “tubing” destinado à transmissão de
sinais ou troca térmica.

1.2.1 Classificação das Tubulações quanto ao emprego

1.2.1.1 Tubulações dentro de instalações industriais devem atender as especificações da Norma

americana ASME B 31.3 (Process Piping);

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1.2.1.2 Tubulações fora de instalações industriais, a saber:
Tubulações de transferência conforme normas americanas ASME B31.4 e ASME B31.8).
Destacaremos as tubulações de transferência, que são as linhas troncos empregadas para o
transporte de líquidos e gases a longas distâncias fora das instalações industriais. Estão incluídas nesta
classe as adutoras de água, e as tubulações de transporte de óleo, álcool e gases (oleodutos,
alcooldutos e gasodutos, conforme critérios das normas americanas ASME B31.4 e ASME B31.8).

2.0 Tubos: Principais Materiais, Normalização

Dimensional, Processos de Fabricação

2.1 Principais Materiais

2.1.1 Tubos de aço carbono

a) Características básicas
É o material de uso geral, sua aplicação em instalações industriais está em torno de 80% do total
aplicado, isto porque é de baixo custo, boa resistência mecânica e apresenta facilidade na soldagem.

b) Composição química
Os principais elementos químicos são: Ferro (Fe), Carbono (C), Manganês (Mn), Silício (Si),
Enxofre (S) e Fósforo (P) (Al e Cu – às vezes).
O somatório de enxofre e fósforo (considerados impurezas) deverá ser inferior a 0,06% para que o
tubo apresente uma boa soldabilidade, considerados elementos contaminantes.

c) Percentual de carbono (%C)

O aumento no percentual de carbono no aço produz basicamente o aumento nos limites das
Tensões de ruptura e de escoamento, na dureza e na temperabilidade do aço, em contrapartida,
esse aumento prejudica bastante a dutilidade e a soldabilidade dos aços.
Por esse motivo, em aços para fabricação de tubos limita-se o percentual de carbono
preferencialmente até 0,35%C, sendo que com até 0,25%C na composição química do aço fica garantido
que os mesmos possam ser facilmente dobrados (curvados) a frio.

d) Classificações
- Aços de baixo carbono
Os aços de baixo teor de carbono (C até 0,25%C, Mn até 0,90%,Si até 0,5%) têm limite de
resistência mecânica (LR) de 32 kg/mm 2 (313Mpa) a 40 kg/mm2 (392Mpa) e limite de escoamento (LE) de
17 kg/mm2 (167Mpa) a 20 kg/mm2 (196Mpa). Temperatura limite de uso igual a 350ºC.

164
- Aços de médio carbono acalmados
Para os aços de médio carbono (C até 0,35%, Mn até 1,6, Si até 0,6%), esses valores de LR
sobem respectivamente para 40 kg/mm2 (392Mpa) a 66 kg/mm2 (647Mpa), e o LE de 20 kg/mm2 (196Mpa)
a 28 kg/mm2 (274Mpa) .
Estes aços possuem boa soldabilidade, dificuldade para trabalhos a frio e fragilidade para serviços
em temperaturas inferiores a 15ºC.

e) Aços acalmados, semi-acalmados ou efervescentes

Os aços carbonos podem ser acalmados, com adição de Silício ou alumínio (desoxidantes), semi-
acalmados (parcialmente desoxidados) ou efervescentes. Os aços acalmados são recomendados para
serviços em temperaturas superiores a 400C, ainda que por pouco tempo, ou para temperaturas
inferiores a 0C.

f) Resistência mecânica x temperatura

*Alta temperatura:
- Resistência mecânica: acima de 400ºC começa a sofrer uma forte redução (queda)
- Oxidação superficial: acima de 530ºC
- Fluência (deformação permanente): acima de 370ºC
- Grafitização (precipitação do carbono livre, que torna o aço frágil): acima de 440ºC
*Baixa:
- Fragilidade: abaixo de – 40ºC.
Por estes motivos, recomendam-se os seguintes limites máximos de temperatura para serviços
com tubulações de aço-carbono:
- Tubulações principais – serviço contínuo: 400C
- Tubulações secundárias: serviço contínuo: 430C

g) Principais aplicações ou serviço

Condução de Água doce, vapor, ar comprimido, gases, hidrocarbonetos (até 250ºC), álcalis (até
50ºC) e alguns ácidos concentrados.
Para aplicação em temperaturas baixas os aços carbono devem ter baixo teor de carbono e serem
normalizados a fim de evitar fraturas frágeis.

h) Especificações usuais para tubos de aço carbono

- ASTM A 106 Gr. A - (0,25% C; s/ costura; acalmados)
Gr. B - (0,30% C, s/ costura; acalmados)
Gr. C - (0,35% C, s/ costura; acalmados)
- ASTM A 53 Gr. A (com ou sem costura; não acalmados)
Gr. B (com ou sem costura; não acalmados)
- ASTM A 120 (não acalmados)
- ASTM A 333 (normalizados e acalmados para baixas temperaturas)

165
- ASTM A 671 (com costura)
- API 5L (similar ao ASTM A 53)
Ex: API 5L GR B – Tensão de ruptura (psi) – 60.000
Tensão de escoamento (psi) - 35.000.

2.1.2 Tubos de aço-liga

a) Características básicas
- São de custos mais elevados e soldabilidade mais difícil.
- Aplicados quando:
- Temperatura elevada (oxidação; fluência; resistência mecânica): acima de 370ºC.
- Temperaturas baixas: inferiores a – 45 ºC
- Elevada resistência a corrosão.
- Exigência de não contaminação.
- Segurança de instalação (fluidos com temperaturas elevadas; tóxicas; inflamáveis; explosivos e etc).

b) Composição química
- Mo e Cr-Mo (altas temperaturas) até 1% Mo e 9% Cr:
- Ni (baixas temperaturas)
onde:
O cromo eleva a resistência à oxidação (até 650 ºC),acima de 1% evita a grafitização, até 2,5%
elevam a resistência à fluência e acima de 12% protege contra a oxidação do aço.
O molibdênio eleva a resistência à fluência e a resistência à corrosão alveolar e o níquel eleva a
resistência mecânica em altas e baixas temperaturas e a resistência à corrosão.
Principais aplicações: Linhas de Hidrocarbonetos, Vapor e Hidrogênio.
Desvantagens: Apresentam soldabilidade difícil.

2.1.3 Tubos de aços inoxidáveis

a) Característica Básica
- Acima de 12% de cromo.

b) Tipos de aços:
 Austeníticos:
- Não magnéticos
- Percentual de cromo 16 a 26%
- Percentual de níquel 6 a 22%
- Elevada resistência mecânica
- Elevada resistência à corrosão

166
- Boa ductibilidade em temperaturas altas e baixas
- Ótima resistência à fluência
- Boa soldabilidade
Aplicações:
- Temperaturas elevadas (700ºC)
- Temperaturas criogênicas (- 250ºC)
- Serviços corrosivos e oxidantes
- Serviços com produtos alimentícios e farmacêuticos
- Serviços com produtos hidrogênio em pressão e temperaturas elevadas

 Ferríticos:
- Não magnéticos
- Composição 12 a 30% de cromo
- Em relação aos Austeniticos apresentam menor resistência mecânica, à fluência e à corrosão, custo
mais baixo, menor soldabilidade
- Apresentam melhor resistência à corrosão sob tensão e alveolar
- Não especificados para serviços de baixa temperatura (abaixo de - 40 ºC)

 Martensíticos:
-Únicos que podem sofrer processo de Têmpera e Revenido.
Muito usado em calibres de solda (FBTS), pois podem ser fixados na mesa imantada da retífica.

2.1.4 Tubos de ferro fundido (FoFo)

a) Características básicas:
- Baixa resistência mecânica
- Elevada resistência à corrosão
- São fabricados em Ø 2’’ a 24’’
- Extremidades: lisas, ponta e bolsa, rosqueadas e flange integral
- São fabricados em ferro fundido comum e nodular ligados ao silício, cromo e níquel
Aplicações: Gás, água doce, água salgada e esgoto em serviço de baixa pressão e temperatura
ambiente.

2.1.5 Tubos de metais não ferrosos

a) Características básicas
- Custo elevado
- Elevada resistência à corrosão
- Baixa resistência mecânica (*)
- Baixa resistência à alta temperatura (*)

167
 - São indicadas para aplicações especiais
- São fabricadas por extrusão no diâmetro máximo de 12’’
(*) – com exceção das ligas de níquel.

2.1.6 Tubos não metálicos (plásticos)

 Tipos de tubos plásticos.

- Termoplásticos: São os tubos plásticos que podem ser conformados pelo calor.
- Termoestáveis: Não podem ser conformados pelo calor.
Ex: Epóxi com fibra de vidro.

2.2 Normalização dos Tubos de Aço

 Normas Dimensionais:
- ASME B 36.10 => Aço carbono e aço liga Ø 1/8’’ a 36‘’
- ASME B 36.19 => Aço inoxidável Ø 1/8’’ a 12‘’
- API 5L – 2000 - Aço carbono e aço-liga

Até 12’’ o diâmetro nominal não coincide nem com o Ø externo nem com o Ø interno, porém a
partir de 14’’ o Ø nominal coincide com o Ø externo do tubo, conforme figura 2.2.1.
Nº. de Série=Schedule, o que varia é o  interno.

Figura 2.2.1 – Seções de transversais em tubos de 1’’ de diâmetro nominal

(Diâmetro externo = 3,34 cm = 1.315 pol)

 Diâmetros Nominais Padronizados: 1/8’’; 1/4"; 3/8’’; 1/2'’; 3/4'’; 1’’; 1 1/4'’; 1 1/2'’; 2’’; 2 1/2'’; 3‘’; 3 1/2'’;
4’’; 5’’; 6’’; 8’’; 10’’; 12’’; 14’’; 16’’; 18’’; 20’’; 22’’; 24’’; 26’’; 30’’ e 36’’.

 “Schedule number “: 10; 10S; 20; 30; 40; 40S; 60; 80; 80S; 100; 120; 140 e 160.
S – Standard – até 10’’ é similar a SCH 40.
XS – Extra-strong – até 8‘’ é similar a SCH 80.
XXS – Double extra-strong – até 8’’ é aproximadamente igual ao SCH 160.

168
 Comprimentos: Tubos com costura – 6 a 10 metros.
Tubos sem costura – 6 a 12 metros.

 Extremidades (ver figura 2.2.2):

- Lisas: simplesmente esquadrejadas;
- Chanfradas: ANSI B 16.25.
- Rosqueadas: ANSI B 12.1

Figura 2.2.2 – Tipos de extremidades de tubos de aço

2.2.1 Dados para aquisição

Quantidade; diâmetro nominal; Schedule; norma dimensional; especificação do material; processo

de fabricação e acabamento; tipo de extremidade; acabamento ou revestimento se houver.
Ex: 10m, Ø 12’’, SCH 20, ASME B 36.10, A -106 Gr. A, PL.

2.2.2 Tubos de aço fabricados no Brasil (comerciais)

Usados com transporte de fluidos (hidrocarbonetos e petróleo cru)

a) Tubos sem costura:
- tubos pretos, ou seja, sem nenhum revestimento ou proteção externa;
- pontas lisas ou chanfradas, de ½” a 14” de DN, e especificações ASTM A – 106, ASTM A – 120,
ASTM A-53, API-5L, API-5LX, ASTM A-333, ASTM A-335

b) Tubos com costura de solda (longitudinal por arco submerso) são usualmente empregados na
construção de dutos:
- Tubos pretos com pontas chanfradas, de 12” a 48” de diâmetro nominal, e espessuras de até
25mm, de acordo com as especificações: API-5L, API-5LX, ASTM A-53, ASTM A-120, ASTM A –
134, ASTM A-135, ASTM A-252, ASTM A-671 e ASTM A-672

169
 Tabela 2.2.2.1 - Tubos de Aço com Dimensões Normalizadas
ANSI B 36.10  para tubos de aço carbono e aços de baixa liga
ANSI B 36.19  para tubos de aço inoxidável

170
Tabela 2.2.2.2 – Tubos de aço com dimensões normalizadas

171
2.3 Processos de Fabricação

Os processos de fabricação de tubos sem costura são definidos em três grandes grupos
(Laminação, extrusão e fundição), para aproximadamente 90% dos tubos utilizados na área industrial.

2.3.1 Laminação

É o processo mais usado para fabricação de tubos de aço sem costura, empregados em tubos de
aço-carbono, aços-liga e aços inoxidáveis.
Há vários processos de fabricação por laminação, o mais importante dos quais é o processo tipo
"Mannesmann", que consiste resumidamente das seguintes operações:
a) Um lingote cilíndrico de aço-carbono ou aço-liga oriundo da siderurgia, com o diâmetro externo
aproximado do tubo que se deseja fabricar, é aquecido a 1200C e colocado numa máquina de
laminação denominada "laminador oblíquo", figura 2.3.1.1.

b) O laminador oblíquo tem dois rolos de cone duplo, seus eixos fazem entre si um pequeno ângulo. O
lingote é colocado entre os dois rolos que o prensam fortemente (conformação mecânica), e lhe
imprimem, ao mesmo tempo, um movimento helicoidal de rotação e translação. Em conseqüência do
movimento de translação o lingote é pressionado contra uma ponteira cônica, que se encontra entre os
rolos. A ponteira abre um furo no centro do lingote, transformando-o em tubo, e alisa continuamente sua
superfície interna recém formada. A ponteira é fixada na extremidade de uma haste com um comprimento
maior do que o tubo que resultará.

c) O tubo formado nessa primeira operação tem paredes muito espessas, sendo a partir de então, ainda
quente (alta temperatura), é levado para um segundo laminador oblíquo, com uma ponteira de diâmetro
um pouco maior, que afina as paredes do tubo, aumentando o comprimento e ajustando o diâmetro
externo.

d) Depois de duas passagens pelo laminador oblíquo o tubo se encontra bastante empenado, devendo
ser levado para uma ou duas passagens em máquina desempenadora de rolos.

e) Finalmente, o tubo passa por uma série de operações de calibragem dos diâmetros externo e interno,
e alisamento das superfícies externa e interna, em laminadores com mandris e em laminadores
calibradores (figura 2.3.1.2).

172
 Figura 2.3.1.1 – Laminador oblíquo.

Figura 2.3.1.2 – Laminadores calibrador e com mandril

2.3.2 Processos de extrusão, fundição e forjamento

a) Extrusão - Nesta fabricação um tarugo cilíndrico maciço de material ferroso, em estado pastoso
(cerca de 1200C), é colocado em um recipiente de aço debaixo de uma poderosa prensa. Em uma
única operação, de poucos segundos o êmbolo da prensa, cujo diâmetro é o mesmo do tarugo,
encosta no mesmo e com a força da prensa, normalmente vertical e com capacidade da ordem de
1500Kg, fura completamente seu centro (furo passante) numa espécie de embutimento.

173
 Em seguida, o êmbolo empurra o tarugo, obrigando o material a passar pelo furo de uma matriz
calibrada e montada na base do recipiente, e o material excedente pastoso a passar por fora do
mandril, preenchendo o espaço vazio (folga entre o recipiente e a matriz calibrada), formando assim
o tubo.

b) Fundição - Nesses processos o material do tubo, em estado líquido, é despejado em moldes

especiais, onde se solidifica adquirindo a forma final. Fabricam-se por esse processo, tubos de ferro-
fundido, de alguns aços não-forjáveis e da maioria dos materiais não metálicos: concreto, cimento-
amianto e barro-vidrado etc. Ambos processos são de pouco uso na fabricação de tubos para
condução de aço-carbono e aços-liga.

c) Forjamento - Processo especial, aplicado para tubos de aço de elevada espessura que trabalharão
com elevadas pressões, não são aplicáveis na fabricação de tubos para construção de dutos.

2.3.3 Fabricação de tubos com costura

São fabricados/soldados pelos seguintes processos:

a) Soldagem por resistência elétrica

No caso de tubos de pequeno diâmetro a matéria-prima utilizada normalmente é uma bobina de
chapa fina enrolada que é soldada na borda para fabricação contínua dos mesmos; a matéria-prima é
sempre uma bobina (para a fabricação contínua), para pequenos e médios diâmetros (até 450mm).
A bobina é enrolada sobre si mesma, a circunferência do tubo é a largura da bobina, que deverá
ser cortada e aparada na largura exata, depois do desbobinamento e aplainação.
A primeira etapa apresenta rolos conformadores, pressionando o centro da bobina, e
simultaneamente roletes de lâmina efetuam o corte lateral da bobina de chapa, ocorrendo a primeira
conformação mecânica.
A segunda conformação dá o formato final do tubo, através da compressão de rolos
conformadores que comprimem a chapa sucessivamente em duas direções, a seguir a soldagem é feita
por resistência elétrica e depois geralmente submetida a tratamento térmico, passando e seguida por
rolos de calandragem e desempeno.

b) Soldagem por arco submerso

No caso dos tubos de médio e grande diâmetros empregamos as chapas planas comerciais, com
largura máxima de 2,44m, que devem ser calandradas no sentido do comprimento até formar o cilindro
em médios diâmetros. Nos grandes diâmetros torna-se obrigados a efetuar a calandragem
transversalmente (no comprimento que é de normalmente 6,0m), sendo então as bordas soldadas entre
si, a circunferência do tubo formado é a largura da chapa neste caso.
A prensagem ou calandragem é feita em duas operações: primeiro tomando o formato “U” e depois
o formato “O”.

174
 No caso das chapas planas comerciais, a conformação mecânica pode ser feita em calandras,
permitindo esse processo à fabricação de tubos de médios e grandes diâmetros.

2.3.3.1 Métodos de soldagem dos tubos

a) com metal de adição

- por arco protegido (eletrodo revestido)
- Arco submerso
- solda com proteção de gás inerte
Destes métodos com adição de metal os mais usados, são a soldagem por arco submerso e
soldagem com proteção de gás inerte feitas automaticamente e semi-automaticamente.
O processo de solda manual não é empregado usualmente, por ser antieconômico em larga escala
de produção.

b) sem metal de adição

Solda por resistência elétrica (eletric resistance welding - ERW)
Teremos a conformação mecânica a frio da bobina de chapa, na largura desejada, em uma
máquina de rolos que comprimem a chapa de cima para baixo e depois lateralmente, uma vez atingido o
formato final do tubo, dá-se a solda pelo duplo efeito de passagem de uma corrente elétrica e da forte
compressão de um bordo contra o outro pela ação de dois rolos laterais, conforme figura 2.3.3.1.1.

175
 Figura 2.3.3.1.1 – Etapas de fabricação e inspeção de tubos com costura a partir de chapas planas comerciais.

2.4 Testes de fábrica nos tubos

Os ensaios de controle da qualidade realizados nos tubos são basicamente os seguintes:

- Inspeção da matéria-prima - Consiste na análise química da matéria prima (chapas, tarugos etc) com
emissão de certificado de laboratório químico por corrida de fabricação
- Ensaio de ultra-som da chapa (espessura e descontinuidades internas)
- Inspeção visual e dimensional do chanfro e do pré-dobramento

176
- Inspeção visual externa do tubo após prensagem (calandragem)
- Inspeção visual das bordas a serem ponteadas
- Inspeção visual do ponteamento
- Inspeção da solda interna
- Inspeção da solda externa e visual geral
- Teste hidrostático após a lavagem e expansão a frio
- Inspeção de ultra-som automático em toda superfície
- Inspeção por Raio–X nas costuras de solda
- Inspeção de corpos de prova do material – Ensaios de tração, dobramento e Teste de Charpy
- Inspeção de dureza – Usando calibre padronizado
- Inspeção final geral – tolerâncias dimensionais, liquido penetrante das soldas e inspeção visual
- Inspeção visual do tubo preto - pesagem, medição de comprimento e diâmetro nominal
- Inspeção dimensional - (espessura de parede, diâmetro externo)
- Circularidade – (empenamento)
- Marcação conforme especificação de projeto.

Nota 1: Os tubos de ferro fundido e de ferro forjado são encontrados na indústria, somente em tubulações
para condução de água, gás comercial, água salgada e esgoto, em serviços de baixa pressão,
temperatura ambiente, e onde não ocorram grandes esforços mecânicos.

Nota 2: Os tubos de metais não-ferrosos são pouco usados devido ao alto custo e a baixa resistência
mecânica em relação aos ferrosos; quanto aos tubos não metálicos (materiais plásticos, polietileno,
cloreto de polivinil - PVC, hidrocarbonetos fluorados, PTFE - politetrafluoreteno conhecido como “teflon”,
epóxi, poliésteres, fenólicos) estão gradualmente crescendo na aplicação em substituição aos tubos de
aços inoxidáveis e metais não ferrosos.

3.0 Classificação Quanto aos Meios de Ligação

 Finalidade: Os meios de ligação têm por finalidade, conectar tubos entre si, tubos a acessórios, válvulas
e equipamentos.

 Tipos:
- Ligação rosqueada
- Ligação soldada
- Ligação flangeada
- Ligação ponta e bolsa
- Ligação de compressão

 Parâmetros para escolha: Material, diâmetro, finalidade da ligação, segurança, custo, pressão,
temperatura, fluído, necessidade ou não de desmontagem.

177
 Ligações ao longo da tubulação (onde a preocupação é o baixo custo e a segurança contra
vazamento);
 Ligações na extremidade da tubulação a válvulas e equipamentos (onde a preocupação é a
facilidade de desmontagem).

Os diversos meios usados para conectar tubos, servem não só para ligar as varas de tubos entre
si, como também para ligar os tubos as válvulas, aos diversos acessórios, e a outros equipamentos. São
eles:

a) Ligações rosqueadas – Padronizadas pela norma API 5B ou ANSI B2.1. Geralmente utilizadas até o
diâmetro nominal de 2”. Para ligação dos tubos entre si empregam-se dois tipos de conexões: luvas e
uniões, com rosca interna para acoplar com a rosca externa da extremidade dos tubos, de maneira que
com o aperto haja interferência entre os fios de rosca, garantindo a vedação, conforme figura 3.1.

Figura 3.1 – Ligações rosqueadas de tubos

 Características
o Padronizadas pela norma API – 5B ou ANSI B 2.1
o São usadas em serviços de baixa responsabilidade (tubulações prediais e tubulações industriais
secundárias)
o São de baixo custo
o São de fácil execução
o Aplicados em diâmetros, igual ou inferior a 4’’
o São de baixa estanqueidade
o Apresentam baixa resistência mecânica (schedule mínimo recomendado é o de 80)
o Acessórios utilizados: luva e união
o Aplicados, exclusivamente, em tubos de aço carbono galvanizados e não exclusivamente em
tubos de aço carbono, aço liga e materiais plásticos e etc.

b) Ligações soldadas – Mais usadas em tubulações industriais, onde a maior parte das ligações é feita
com solda por fusão (welding) ou com adição de material de eletrodo, de dois tipos principais: são as
soldas de topo e as soldas de encaixe empregada nos diâmetros entre ½ e 2”, apresentando as
seguintes vantagens: boa resistência mecânica, estanqueidade perfeita e permanente, facilidade de

178
pintura, sem necessidade de manutenção entre outras. As principais desvantagens, pouco importantes
na maioria das aplicações, são as dificuldades de desmontagem, necessidade de mão-de-obra
especializada para execução, ser um ”trabalho a quente” a ligação, o que pode exigir cuidados especiais
de segurança em ambientes combustíveis, inflamáveis ou explosivos.

 Características:
São as mais utilizadas em montagem industrial.

 Tipos:
- Solda por fusão
- Solda por topo
- Solda de encaixe ou soquete
- Brasagem

 Vantagens:
- Elevada resistência mecânica
- Ótima estanqueinidade
- Boa aparência
- Facilidade de aplicação de pintura e de isolamento térmico
- Dispensa manutenção

 Desvantagens:
- Custo elevado
- Dificuldade de desmontagem
- Exige mão de obra especializada

-Solda de Encaixe ou Soquete (figura 3.2)

Figura 3.2 – Ligações de solda de encaixe para tubos.

 Características da solda de encaixe

- Usadas em tubos de aço carbono, aço liga e aço inoxidável de Ø igual ou inferior a 1 1/2'’ e
materiais plásticos com Ø igual ou inferior a 4’’.
- Aplicada em qualquer faixa de pressão e temperatura, não recomendada para serviços de
corrosão e erosão elevados;
- Acessórios utilizados: luva e união.

179
-Solda de Topo (figura 3.3)

Figura 3.3- Chanfros para solda de topo e tubos

 Características da solda de topo

- Utilizado em tubo de aço carbono, aço liga e aço inoxidável de Ø igual ou superior a 2’’
- Podem ser aplicados em serviços considerados severos em qualquer faixa de pressão e
temperatura
- A extremidade dos tubos com chanfro para solda seguem a norma ASME B.16.25, conforme
abaixo:
 t < 3/16’’ => sem chanfro
 3/16’’  t  3/4'’=> chanfro em “V”.
 t > 3/4" => chanfro duplo “J”.

c) Ligações flangeadas – composta de dois flanges fixados aos tubos que se deseja unir, através do uso
de parafusos ou estojos com porcas e uma junta de vedação. São muito usadas em tubulações
industriais com diâmetros maiores que 2”, onde se deseja facilidade de desmontagem dos componentes.
Nos casos de ligar os tubos com válvulas e os equipamentos (estação de bombas, estação de
compressores, recebedores e lançadores de pigs etc), e também às vezes no correr do duto onde
existam válvulas de bloqueio ou regulagem com extremidades flangeadas.

180
-Ligações Flangeadas (figura 3.4)

Figura 3.4 – Ligação flangeada entre tubos

 Características
As ligações flangeadas são compostas de: um par de flanges, uma junta de vedação e um jogo de
parafusos máquina ou estojo de porcas.
São empregados quando em ligações com válvulas, equipamentos, local em que haja previsão de
desmontagem da tubulação, quando não há possibilidade de soldagem (ferro fundido e tubos com
revestimento interno), em tubulações de Ø igual superior a 2”.
Flanges são peças de alto custo, peso elevado, alto volume, sujeito a vazamentos.

d) Ligações ponta e bolsa – não são aplicáveis em tubos para condução de hidrocarbonetos. São
utilizadas em adutoras e redes de esgoto

Outros Meios de Ligação

Encontramos ainda em ligações de tubos as efetuadas através de:

1) Ligações por compressão (para serviços de alta pressão, com gases, óleo, ar comprimido de tubos de
pequeno diâmetro), onde a vedação é conseguida pela interferência metálica entre o tubo e uma luva de
aço de alta dureza comprimida sobre sua superfície externa;

2) Ligações para tubos de plástico reforçados;

3) Ligações patenteadas diversas - tipo junta "Dresser", Victaulic, "Flexlock" etc - são todas não rígidas,
permitindo sempre um razoável movimento angular e um pequeno movimento axial entre as duas varas
de tubo;

4.0 Identificação/Marcação Normalizada para Tubos

4.1 Identificação por pintura (API Espec 5L)

181
  Especificação completa do material
 Diâmetro nominal
 Espessura
Nota: Se o lote possuir apenas um tubo identificado por pintura, esta identificação deve ser transferida
para os demais, tomando por base a espessura de parede É usual adotar um código de cores para
distinguir cada tipo de material, a pintura deve ser aplicada em forma de anel em uma das extremidades,
sobre o revestimento anti-corrosivo.

4.2 Marcação Normalizada

A locação da marcação deve ser feita na extremidade do tubo, nas dimensões de

aproximadamente 500 mm, a partir da boca do tubo e baseada em um:
- Código de cores – distinção de material do tubo (pintada) para cada tipo de material que não pode
ser estampada.
- Material - De acordo com o Aço-carbono os símbolos devem ser usados como nos exemplos que se
seguem:
o Material API –5L Grau A - Simbolo – A;
o Material API –5l Grau B – Simbolo – B ;
o Material API –5l Grau X42 Simbolo – X-42;
o Material API –5l Grau X65 Simbolo – X-65;

Todos os tubos devem ser inspecionados e classificados na fábrica e ter Certificado de Qualidade
do material para cada lote de fabricação, inclusive o laudo radiográfico de tubos com costura e o
certificado de tratamento térmico, quando exigido, em confronto com a especificação ASTM ou API
aplicável.

5.0 Inspeção Visual/Controle Dimensional (API 5L e

especificação de projeto)

Deve ser verificado, por amostragem, se as seguintes características dos tubos estão de acordo
com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:

5.1 Espessura, ovalização e diâmetro

a) Espessura de parede – dimensional

(tolerância superior e inferior recomendada Tabela 9-API-5L-2000):
DN < = 2 7/8” - Todos os tipos

182
 de tubo Grau B ou abaixo – Grau X 42 ou acima
+ 20,0%, -12,5 % + 15,0 , - 12,5%
DN > = 2 7/8” a 20“ – Tubo
Todos Grau B ou abaixo – Grau X 42 ou acima
+15,0% 12,5%

DN = > 20” tubo soldado - Grau B ou abaixo – Grau X 42 ou acima

Tolerâncias + 17,5% , - 12,5% +19,5%, - 8,0%

DN > 20” sem costura - Grau B ou abaixo – Grau X 42 ou acima.

Tolerâncias + 15,0% , - 12,5% +17,5% , - 10,0%

b) Circularidade em ambas extremidades:

dimensional – DN > 20” - (+ ou – 1%)

c) Diâmetro
c.1 -Tolerâncias dimensionais no corpo do tubo (Tabela 7- API 5L)
DN < 2 3/8” (+ 0,41mm, - 0,79mm)
DN < 2 3/8” e < 20” – (+ ou - 0,75%)
DN >= 20” - seamless (sem costura) – (+ ou – 1,00% do DN)
DN >20” e <= 36”, soldado (+ 0,75% , - 0,25%)
DN > 36”, Tubo soldado – (+ 6,35mmm, -3,20mm)

c.2 -Tolerâncias dimensionais na boca do tubo (Tabela 8 – API 5L)

DN < 10 ¾” (Min - 0,40mm, Máx. + 1,59mm)
DN > 10 ¾” a < 20“ (Min - 0,79mm, Máx. + 2,38mm)
DN > 20” a <= 42” (Min - 0,79mm, Máx. + 2,38mm)
DN > 42” (Min - 0,79mm, Máx. + 2,38mm)

5.2 Chanfro e Ortogonalidade

a) Chanfro ou extremidades roscadas – visual

b) Perpendicularidade do plano de boca – dimensional

c) Bisel - dimensional; 30 (+ 5, - 0)

d) Reforço das soldas – visual; Deve-se apresentar sem fissuras, morsas ou outros defeitos visíveis

5.3 Estado das Superfícies Internas e Externas

Deve-se apresentar sem entalhes, morsas, desagregação ou outros defeitos visíveis, segundo
especificação do material.

183
5.4 Empenamento

Dimensional aceitável até 2,00mm/m.

5.5 Estado de revestimento

Visual

5.6 Revestimento

Dimensional; dupla camada de 3,0 a 5,0mm, tripla camada 4,0 a 6,0mm.

Teste de Descontinuidade elétrica (“Holliday Test”)

6.0 Plano de Amostragem

A amostragem deve ser executada de acordo com o estabelecido pelas normas ABNT 5425, NBR
5426 e NBR 5427(vide o exemplo da tabela 6.1, a seguir, neste item)

Os tamanhos da amostra e os critérios de aceitação e rejeição devem ser definidos, para cada
componente de tubulação (inclusive Parafusos e Porcas), de acordo com as características de
amostragem estabelecidas, a seguir:
o Nível geral de inspeção II
o (Qualidade Limite - QL) QL 10
o Plano de amostragem simples e risco do consumidor 5%, exceto para os casos citados a seguir:
a) tubos ASTM A 53 e ASTM A 120: nível geral de inspeção II, QL 15, Plano de amostragem
simples e risco de consumidor 5% (menos rigoroso);
b) juntas com enchimento e juntas de anel: nível geral de inspeção II, QL 4, plano de
amostragem simples baseado no risco do consumidor 5% (mais rigoroso).

A seguir exemplo de tabela, onde a partir do tamanho do lote e o nível de inspeção define-se a
partir do risco do consumidor e a Qualidade Limite (QL), o tamanho da amostra e limites de
aceitação/rejeição.

184
 Tabela 6.1 - Planos de Amostragem Simples, Inspeção Comum (Tabela Principal)

Letra Tama Níveis de Qualidade Aceitável NQA (% ou defeitos por 100 unidades) INSPEÇÃO COMUM
da -nho 0,10 0,15 0,25 0,40 0,65 1,0 1,5 2,5 4,0 6,5 10 15 25 40 65 100
Amos da
-tra Amos
-tra
A 2 1 2 2 3 3 4 5 6 0 1
B 3 0
1 2 2 3 3 4 5 6 7 81
C 5 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11
D 8 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15
E 13 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
F 20 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
185 G 32 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
H 50 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
J 80 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
K 125 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
L 200 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
M 315 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
N 500 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
P 800 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
Q 1250 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
R 2000 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22

= Empregue o primeiro plano abaixo da seta. Quando o tamanho da amostra for igual ou maior do que o tamanho da partida, realize inspeção completa.

= Empregue o primeiro plano acima da seta.

Seqüência de operações
1. Determinar o tamanho do lote: tamanho do lote, estabelecido pelos critérios de formação do lote,
contidos nos documentos de aquisição ou conforme acordo entre produtor e consumidor.

2. Escolher o nível de inspeção: no início do contrato ou produção é aconselhável usar nível II. Podem
ser usados outros níveis de inspeção, se o histórico da qualidade assim o indicar.

3. Determinar o código literal do tamanho da amostra: é encontrado na Tabela 6.1 da NBR 5426 e
baseado no tamanho do lote e no nível de inspeção.

4. Escolher o plano de amostragem: geralmente usa-se o plano de amostragem simples. Podem,

entretanto, ser usadas amostragem dupla e múltipla.

5. Estabelecer a severidade da inspeção: no início do contrato ou produção utiliza-se inspeção em

regime normal.

6. Determinar o tamanho da amostra e o número de aceitação: baseados nos requisitos para inspeção
simples e regime aceitação normal são encontrados na Tabela 6.2 da NBR 5426 o valor do NQA
especificado e o código literal do tamanho da amostra, o tamanho da amostra e o número de
aceitação.

7. Retirada da amostra: a amostra é retirada do lote, ao acaso, na quantidade de unidades de produto,

conforme determinado na Tabela 6.2 da NBR 5426.

186
8. Inspeção da amostra: o número de defeituosos (ou “defeitos por cem unidades”) é contado e
comparado com o(s) número(s) de aceitação, adotando o critério próprio para cada tipo de plano de
amostragem (NBR 5426).

Nível de Qualidade Aceitável (NQA)

Máxima porcentagem defeituosa (ou o máximo número de defeitos por cem unidades – DCU) que,
para fins de inspeção por amostragem, pode ser considerada satisfatória como média de um processo.
Os planos de amostragem que tomam por base o NQA, procuram garantir que os produtos, cuja
qualidade seja igual ao valor de NQA, terão uma probabilidade de aceitação muito elevada.
O risco do fornecedor de ter lotes de boa qualidade rejeitados será, portanto, pequeno.
O risco do consumidor em aceitar lotes de qualidade inferior é considerado apenas indiretamente e
avaliado através de curva característica de operação do plano escolhido.

Plano de Amostragem
A NBR 5426 prevê três tipos de amostragem, simples, dupla e múltipla. Na norma são dadas
informações gerais sobre estes tipos de planos de amostragem. As maiores diferenças entre esses tipos
de planos de amostragem são ilustradas pelos exemplos que se seguem para os quais foram supostos
os seguintes valores:
a) tamanho de lote – 1500 unidades;
b) nível geral de inspeção – II;
c) na Tabela 1 da NBR 5426, o código literal do tamanho de amostra é “K”;
d) inspeção normal;
e) NQA de 1%.

Plano de Amostragem Simples

Para inspeção normal, os planos de amostragem simples são encontrados na Tabela 6.2, da NBR 5426.
Exemplo: baseado nas instruções de tamanho de lote – 1500 unidades; nível geral de inspeção – II; na
Tabela 6.1 da NBR 5426, o código literal do tamanho de amostra é “K”; inspeção normal; NQA de 1%:
são retiradas, ao acaso, 125 unidades do lote. Se forem encontradas três, ou menos, unidades
defeituosas, aceitar o lote. Se forem encontradas quatro ou mais defeituosas, rejeitar o lote.
Assim:
Tabela 6.3 – Plano de Amostragem Simples

Tamanho da amostra acumulada Número de aceitação Número de rejeição

125 3 4

Níveis de Inspeção
O nível de inspeção fixa a relação entre o tamanho do lote e o tamanho da amostra. O nível de
inspeção a ser usado para qualquer requisito particular será prescrito pelo responsável pela inspeção.
Três níveis de inspeção I, II e III são dados na Tabela 6.1 para uso geral. Salvo indicação em
contrário, será adotada a inspeção em nível II.

187
 A inspeção em nível I poderá ser adotada quando for necessário menor discriminação ou então o
nível III, quando for necessária maior discriminação.

7.0 Armazenamento, Manuseio e Preservação

7.1 Após o a inspeção (Controle visual e dimensional) os tubos devem ser transportados para o pátio de
armazenamento, preferencialmente localizado nas proximidades do local da obra de construção e
montagem do duto, geralmente são armazenados no início do trecho (fases iniciais), do traçado,
conforme a Norma Petrobrás N-2719 –Estocagem de tubos em área descoberta.

7.2 Todos os tubos com extremidades para solda de topo devem ter seus biséis protegidos por resina
vinílica ou protetor metálico anular, para preservação da superfície exposta e proteção contra danos
mecânicos.Não devem ser mantidos materiais estranhos no interior dos tubos (ferramentas, EPI, pedras,
etc).

7.3 Durante o manuseio e antes do levantamento da carga, planeje a sua movimentação, com base no
peso real da carga a ser içada, método de levantamento, escolha do material de levantamento,
compatível com a carga (por exemplo: utilização de cintas de lona em tubos revestidos ou com patolas de
material mais macio que o do duto) entre outros.

7.4 O número de camadas a serem utilizadas deve obedecer, no caso de tubos revestidos, a Norma N-
2719.
N = n máximo de camadas;
Fr = Resistência da base; (Tabela 7.4.1) N = Fr.Fm.t
Fm = Material de apoio; (Tabela 7.4.2)
t = espessura do tubo, em cm.

Nota: Os revestimentos externos de tubos considerados na fórmula acima são: polipropileno, polietileno,
epóxi aplicado em pó (FBE), esmalte de alcatrão de hulha e esmalte de asfalto.

Tabela 7.4.1 - Fator de resistência – Fr

DN Fr
10 63,3
12 45,0
14 37,4
16 28,6
18 22,6
20 18,3
24 12,7
26 10,8
30 8,1
32 7,2
36 5,6

188
 40 4,6
Nota: A tabela 7.4.1 anterior mostra os fatores de resistência, para os diâmetros padronizados pela
Norma API 5L, considerando um coeficiente de segurança igual a 2,5.

Tabela 7.4.2 - Fator de material – Fm

Aço API 5L Fm
Grau B 1,0
X 42 1,2
X46 1,3
X52 1,5
X56 1,6
X60 1,7
X70 2,0

Nota: Para aços especificados por outra Norma, o fator de material a ser utilizado é o fator do aço API,
que tiver tensão de escoamento mais próxima deste aço.

7.5 O procedimento de estocagem, deve levar em consideração, no mínimo, os seguintes itens:

a)Sistema de empilhamento de tubos;
b)Cálculos estruturais p/ empilhamento,
c)manuseio;
d)sistema de segurança, conforme NR-18;
e)Inspeção.

7.6 Preparação do terreno para área de empilhamento

Para não haver danos à superfície externa dos tubos, o lugar onde a carga deve ser posicionada deve
ser previamente preparado, devendo-se assegurar que o piso tenha resistência para absorver o peso
sobre os apoios instalados.
- A base de apoio da pilha de tubos, depois de preparada, deve apresentar um índice de resistência a
compressão igual ou superior a 1 Kgf/cm2.
- O terreno deve ter caimento >= a 0,5%, direcionando as águas pluviais para o sistema de drenagem.

7.7 Sistema de empilhamento dos tubos (figura 7.7.1 e figura 7.7.2).

7.7.1 A primeira camada de tubos da pilha, deve ser aplicada em barrotes de madeira com comprimento
mínimo de 3,0m e com seção transversal de pelo menos 15 cm x 15 cm.
Nota: Os apoios devem ser instalados, de modo que, os tubos armazenados, tenham caimento mínimo
de 1% para evitar o acúmulo de água.

7.7.2 Para empilhamento com número máximo de camadas, a distribuição dos apoios deve ser feita em
função do diâmetro nominal dos tubos, de modo que se tenha o comprimento do vão mostrado na tabela
7.7.2.1 descrita a seguir:

189
 Tabela 7.7.2.1 – Empilhamento (DN x Comprimento do vão)

DN= 6 a 8 Polegadas Comprimento do vão (cm)= 50

DN= 10 A 16 polegadas Comprimento do vão (cm)= 50
DN= 18 a 48 polegadas Comprimento do vão (cm) = 150
DN=52 a 64 polegadas Comprimento do vão (cm) = 200

Figura 7.7.1 – Exemplo de empilhamento de tubos (armazenamento)

190
191
Figura 7.7.2 – Exemplos de armazenamento de tubos, segundo Norma 464-H

192
 Tabela 7.8 – Tubos de Aço – dimensões normalizadas
Tubos de acordo com as Normas ANSI B.36.10 e B.36.19 (continuação)

Peso aprox. (Kg/m) Seção transversal

Diâmetro Designação Espessura Diâmetro Área Área de Superfície Tubo Conteúdo Momento Momento Raio
Nominal de de Parede interno de secção externa vazio de ágrua de inércia resistente de
(pol.) espessura (mm) (mm) secção de (m2/m) (v. (V. Nota (cm )
2
(cm )
2
giração
- livre metal Nota 6) 7) (cm)
Diâmetro (v. Nota 3) (v. Nota 4) (cm2) (cm2)
externo
(mm) (v.
Nota 5)
5S 3,4 266,2 556,8 29,2 0,856 22,54 55,68 2651,4 194,22 9,63
10 10S 4,19 264,7 550,3 35,4 27,83 55,03 3200,8 234,38 9,50
SId,40,40S 9,27 254,5 509,1 76,8 60,23 50,91 6692,9 490,06 9,32
- XS,6080S 12,7 247,6 481,9 103,9 81,45 48,19 8824,1 645,77 9,22
80 15,1 242,9 483,2 122,1 95,72 46,32 10,193 747,38 9,14
273 120 21,4 230,2 416,1 169,3 132,7 41,61 13486 988,32 8,94
160 28,6 215,9 385,8 219,4 172,1 36,58 18807 1217,8 8,71
5S 4,19 315,5 782,0 42,1 1,018 29,11 78,20 5.377,7 332,23 11,30
10S 4,57 314,7 778,1 45,9 36,00 77,81 5.848,0 361,07 11,28
12 20 6,35 311,1 780,7 63,6 49,70 78,07 7.987,5 493,34 11,23
SId,30 9,52 304,8 729,6 94,1 73,74 72,96 11.675 717,88 11,13
- 40,40S 10,3 303,2 722,0 101,5 79,55 72,20 12.487 771,97 11,10
XS 80S 12,7 298,4 699,4 124,1 97,34 69,94 15.067 929,31 11,0
324 60 14,3 265,3 685,2 138,8 108,8 68,52 16.691 1.029,3 10,95
80 17,4 288,9 655,5 108,0 131,7 65,55 19.771 1.221,1 10,85
120 25,4 273,0 585,8 238,1 186,7 58,58 26.722 1.650,5 10,59
10 6,35 342,9 923,3 69,7 1,118 54,62 92,33 10.630 598,24 12,34
14 SId, 30 9,52 336,5 889,7 103,5 81,20 88,97 15.525 873,59 12,34
40 11,1 333,4 872,9 120,1 94,29 87,29 17.856 1.003,1 12,19
- XS 12,7 330,2 856,2 136,8 107,3 85,62 20.145 1.132,5 12,14
60 15,1 325,5 832,3 161,2 126,3 83,23 23.392 1.316,1 12,04
356 80 19,0 317,5 791,7 201,3 157,9 79,17 28.595 1.609,5 11,91
100 23,8 308,0 745,2 248,4 194,5 74,52 34.339 1.930,7 11,76
10 6,35 393,7 1.217,5 79,8 1,277 62,57 121,7 15.983 786,72 14,15
16 SId, 30 9,52 387,3 1.178,5 118,8 93,12 117,8 23.392 1.152,2 14,05
XS, 40 12,7 381,0 1.140,1 157,1 123,2 114,0 30.468 1.499,7 13,92
- 60 16,6 373,1 1.093,0 203,9 159,9 109,3 38.834 1.911,1 13,79
406 80 21,4 363,6 1.038,1 258,7 203,0 103,8 46.158 2.370,0 13,64
100 28,2 354,0 964,6 312,9 245,3 98,46 56.615 2.796,1 13,46
10 6,35 444,5 1.5517 89,9 1,436 70,52 155,2 22.851 999,79 15,95
18 SId, 20 9,52 436,1 1.507,8 133,9 105,0 150,6 33.589 1.468,5 15,82
XS 12,7 431,8 1.464,6 177,4 139,0 146,5 43.829 1.917,6 15,72
- 40 14,3 426,6 1.443,3 196,7 155,9 144,3 48.782 2.133,9 15,67
60 19,0 419,1 1.379,4 261,9 205,6 137,9 63.059 2.758,4 15,49
457 80 23,8 409,6 1.317,5 323,9 254,1 131,7 76.337 3.340,3 15,34
100 29,4 396,5 1,247,2 394,6 309,4 124,7 90.738 3.969,7 15,16
10 6,35 495,3 1.926,6 100,1 1,597 78,46 192,7 31.509 1.240,7 17,73
20 SId, 20 9,52 488,9 1.877,5 149,2 116,9 187,7 46.368 1.825,8 17,63
XS, 30 12,7 482,6 1.829,1 197,4 154,9 182,9 60.645 2.388,0 17,53
- 40 15,1 477,9 1.793,6 233,5 182,9 179,4 70.926 2.792,9 17,42
60 20,6 466,7 1.711,1 315,5 247,6 171,1 93.943 3.699,2 17,25
508 80 26,2 455,6 1.630,4 396,1 310,8 163,0 115.379 4.543,3 17,07
100 32,5 442,9 1.540,7 485,8 381,1 154,1 138.168 5.441,5 16,84
10 6,35 596,9 2.800,2 120,3 1,914 94,35 280,0 54.776 1.796,3 21,34
24 SId, 20 9,52 590,5 2.742,1 179,5 140,8 274,2 80.673 2.482,8 21,21
XS 12,7 564,2 2.677,6 238,1 186,7 267,6 106.139 2.653,5 21,11
- 40 17,4 574,7 2.593,7 324,5 254,7 259,4 142.351 4.674,4 20,96
60 24,6 560,4 2.464,6 451,6 354,3 246,5 193.547 6.359,3 20,70
610 80 30,9 547,7 2.355,0 562,6 440,9 235,5 236.002 7.752,5 20,50
100 38,9 531,8 2.219,5 697,5 546,7 221,9 285.118 9..358,7 20,22
20 10 7,82 746,1 4.374,4 187,7 2,393 147,2 437,4 133.609 3.507,5 26,67
- 20 12,7 736,6 4.264,3 298,7 234,4 426,5 209.779 5.507,0 26,49
762 30 15,9 730,2 4.187,3 371,6 291,8 416,7 258.895 6.801,8 26,39

193
 Tabela 7.8.1 – Tubos de Aço – dimensões normalizadas
Tubos de acordo com as Normas API 5L e API 5LS (continuação)

Diâmetr Espessura Diâmetro Peso Diâmetro Espessura Diâmetro Peso Diâmetro Espessura Diâmetro Peso
o (mm) Interno (kg/m) Nominal (mm) (v. Interno (kg/m) Nominal (mm) (v. Interno (kg/m)
Nominal (v. Nota 2) (mm) Tubo (pol) Nota 2) (mm) Tubo (pol) Nota 2) (mm) Tubo
(pol) Vazio - Vazio - Vazio
- (v. Nota Diâmetro (v. Nta Diâmetro (v. Nta
Diâmetr 3) Externo 3) Externo 3)
o (mm) (v. (mm) (v.
Externo Nota 1) Nota 1)
(mm)
(V. Nota
1)

20,6 1025,8 531,57 48 26,4 1168,2 747,63 9,5 1607,0 378,70

42 22,2 1022,8 571,98 27,0 1165,0 793,06 10,3 1605,4 410,38
23,8 1019,4 612,26 - 28,6 1161,8 839,56 11,1 1603,8 442,04
- 25,4 1016,2 652,42 1219,0 30,2 1158,6 886,34 11,9 1602,2 473,68
27,0 1013,0 692,45 31,8 1155,4 830,99 64 12,7 1600,6 505,26
1067,0 28,6 1009,8 732,35 9,5 1302,0 307,25 14,3 1597,4 568,35
30,2 1006,6 772,14 10,3 1300,4 332,92 15,9 1594,2 631,31
31,6 1003,4 811,79 11,1 1298,8 358,55 17,5 1591,0 694,15
8,7 1100,6 237,99 11,9 1297,2 384,16 19,1 1587,8 768,88
9,5 1099,0 258,89 52 12,7 1295,6 409,74 20,6 1584,4 815,54
10,3 1097,4 281,35 14,3 1292,4 460,79 22,2 1581,6 878,00
11,1 1095,8 302,98 15,9 1289,2 511,72 23,8 1576,4 940,34
11,9 1094,2 324,59 17,5 1286,0 562,53 1626,0 25,4 1575,2 1002,56

44 12,7 1092,0 346,16 19,1 1282,8 613,20 27,0 1572,0 1064,65

14,3 1089,1 389,21 20,6 1279,8 690,60 28,6 1568,8 1128,61
15,9 1086,2 432,13 22,2 1276,6 711,03 30,2 1565,6 1183,44
17,5 1083,0 474,92 23,8 1273,4 761,34 31,8 1562,4 1250,15
19,1 1079,8 517,59 1321,0 25,4 1270,2 811,52 11,9 1703,2 503,30
20,6 1076,8 556,47 27,0 1267,0 861,57 12,7 1701,6 535,89
1118,0 22,2 1073,6 599,90 28,6 1263,8 911,50 14,3 1698,1 603,98
23,8 1070,4 642,19 30,2 1260,6 961,30 15,9 1695,2 670,91
25,4 1067,2 684,37 31,8 1257,4 1010,98 68 17,5 1692,0 737,73
27,0 1064,0 726,41 19,1 1688,8 804,43
28,6 1060,8 768,33 9,5 1403,0 330,91 20,6 1685,8 866,64
30,2 1057,6 810,12 10,3 1401,4 358,57 22,2 1682,6 933,30
31,8 1054,4 851,79 11,1 1399,8 386,20 23,8 1679,4 999,62
8,7 1150,6 248,72 11,9 1398,2 413,80 25,4 1676,2 1065,32
9,5 1149,0 271,40 56 12,7 1396,6 441,37 1727,0 27,0 1673,0 1131,89
10,3 1147,4 294,05 14,3 1393,4 496,41 28,6 1669,8 1197,84
11,1 1145,8 316,67 15,9 1390,2 551,32 30,2 1668,6 1263,66
11,9 1144,2 339,26 17,5 1387,0 606,11 31,8 1663,4 1329,36
46 12,7 1142,6 361,82 19,1 1383,8 660,77
14,3 1139,4 406,84 20,6 1380,8 711,91 12,7 1803,6 568,83
15,9 1136,2 451,73 22,2 1377,6 766,32 14,3 1800,4 639,93
17,5 1133,0 459,50 23,8 1374,4 820,61 15,9 1797,2 710,91
19,1 1129,8 541,10 1422,0 25,4 1371,2 874,78 17,5 1794,0 761,75
20,6 1126,8 582,87 27,0 1368,0 928,62 72 19,1 1790,8 852,47
22,2 1123,6 627,27 28,6 1364,8 982,73 20,6 1787,8 918,66
23,8 1120,4 671,54 30,2 1361,6 1036,52 22,2 1784,6 989,14
1168,0 25,4 1117,2 715,88 31,8 1358,4 1090,18 23,8 1781,4 1059,49
27,0 1114,0 759,70 9,5 1505,0 365,69 25,4 1778,2 1128,69
28,6 1110,8 803,59 10,3 1503,4 384,89 27,0 1775,0 1199,81
30,2 1107,0 847,36 11,1 1501,8 415,00 1829,0 28,6 1771,8 1269,78
31,8 1104,4 890,99 11,9 1500,2 444,15 30,2 1768,6 1339,62
60 12,7 1498,6 473,31 31,8 1766,4 1409,34
8,7 1201,6 259,66
14,3 1495,4 532,38
9,5 1200,0 283,35
15,9 1492,2 591,32 12,7 1904,6 600,46
10,3 1198,4 307,01
17,5 1489,0 650,13 14,3 1901,4 676,55
48 11,1 1196,8 330,63
19,1 1485,5 708,82 15,9 1898,2 750,51
11,9 1195,2 354,23
20,6 1482,6 763,72 17,5 1895,0 825,34
12,7 1193,6 377,79
22,2 1479,6 822,16 76 19,1 1891,8 900,05
14,3 1190,4 424,82
23,8 1476,4 880,48 20,6 1888,8 969,97
- 15,9 1187,2 471,73
1524,0 25,4 1473,2 938,67 22,2 1886,6 1044,43
17,5 1184,0 518,51
27,0 1470,0 996,73 23,8 1882,4 1118,76
1219,0 19,1 1180,8 586,16
28,6 1466,8 1054,87 25,4 1879,2 1192,97
20,6 1177,8 608,78
30,2 1463,6 1112,48 27,0 1876,0 1297,66
22,2 1174,6 655,19
31,8 1460,4 1120,17 1930,0 28,6 1872,8 1341,02
23,8 1171,4 701,47
30,2 1869,6 1414,84
31,8 1866,4 1488,55

194
 Altura exterior e interior do cordão dos cordões de solda – Soldagem por arco submerso

Tamanho específico Máxima altura

do do cordão
reforço de solda
½ in (12,70 mm) embaixo 1/8 in (3,18 mm)

em cima ½ in (12,70 mm) 3/16 in (4,76 mm)

Tabela de composição química para aquecimento e análises de produtos por percentual e peso.

Graus & Classe Carbono Manganês Fósforo Mínimo Fósforo Máximo Sulfeto Máximo
Máximo Máximo
Pequena junta
A25, CI I 0,21 0,6 0,03 0,03
A25, CI II 0,21 0,6 0,045 0,08 0,08
A 0,22 0,9 0,03 0,03
B 0,28 1,2 0,03 0,03
X42 0,28 1,3 0,03 0,03
X46, X52, X56 0,28 1,4 0,03 0,03
X60, X65, X70 0,28 1,4 0,03 0,03
Soldagem
A25, CI I 0,21 0,6 0,03 0,03
A25, CI II 0,21 0,6 0,045 0,08 0,03
A 0,22 0,9 0,03 0,03
B 0,26 1,2 0,03 0,03
X42 0,26 1,3 0,03 0,03
X46, X52, X56 0,26 1,4 0,03 0,03
X60 0,26 1,4 0,03 0,03
X65 0,26 1,45 0,03 0,03
X70 0,26 1,65 0,03 0,03

Tabela de composição química para aquecimento e análises de produtos por percentual e peso

Graus Carbono Máximo Manganês Fósforo Máximo Sulfeto Máximo

Máximo
Pequena junta
B 0,24 1,2 0,25 0,15
X42 0,24 1,3 0,25 0,15
X46, X52, X56 0,24 1,4 0,25 0,15
X60,X65,X70,X80 0,24 1,4 0,25 0,15
Soldagem
B 0,22 1,2 0,25 0,15
X42 0,22 1,3 0,25 0,15
X46,X52,X56 0,22 1,4 0,25 0.15
X60 0,22 1,4 0,25 0,15
X65 0,22 1,45 0,25 0,15
X70 0,22 1,65 0,25 0,15
X80 0,22 1,85 0,25 0,15

Tensões requeridas para PSL 1

(1) (2) (3) (4)

Resistência mínima produzida Tensão última de resistência mínima Elongação
Graus psi MPa psi Mpa mínima de2 in
(50,8 mm)
A25 25,000 (172) 45,000 (310) a
A 30,000 (207) 48,000 (331) a
B 35,000 (241) 60,000 (414) a
X42 42,000 (290) 60,000 (414) a
X46 46,000 (317) 63,000 (434) a
X52 52,000 (359) 66,000 (455) a
X56 56,000 (386) 71,000 (490) a
X60 60,000 (414) 75,000 (517) a
X65 65,000 (448) 77,000 (531) a
X70 70,000 (483) 82,000 (565) a

195
 Tensões requeridas para PSL 2

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Resistência mínima Resistência mínima Tensão última de Tensão última de Elongação
produzida produzida resistência mínima resistência mínima mínima de 2in
Graus psi MPa psi Mpa psi Mpa psi Mpa (50,8 mm)
B 35,000 (241) 65,000d (448) 60,000 (414) 110,000 (758) a
X42 42,000 (290) 72,000 (496) 60,000 (414) 110,000 (758) a
X46 46,000 (317) 76,000 (524) 63,000 (434) 110,000 (758) a
X52 52,000 (359) 77,000 (531) 66,000 (455) 110,000 (758) a
X56 56,000 (386) 79,000 (544) 71,000 (490) 110,000 (758) a
X60 60,000 (414) 82,000 (565) 75,000 (517) 110,000 (758) a
X65 65,000 (448) 87,000 (600) 77,000 (531) 110,000 (758) a
X70 70,000 (483) 90,000 (621) 82,000 (565) 110,000 (758) a
X80 80,000 (552) 100,000c (690) 90,000 (621) 120,000 (827) a

Tolerâncias para diâmetros de tubos troncos

Tamanho Tolerância ( com respectivo diâmetro externo)

< 2 3/8 + 0,016 in. -0,030 in. (+0,41 mm. – 0,79 mm)
2 3/8 e 4 ½ continuação soldada ± 1.00 %
± 0.75 %
2 3/8 e < 20
± 1.00 %
20 , pequena junta + 0.75 %, - 0.25%
20 e 36, soldado + ¼ in. – 1/8 in. (+ 6.35 mm. – 3.20 mm)
>36, soldado

Tolerâncias para diâmetros de tubos pequenos

Máximo diferencial
entre mínimo e
Diâmetro, máximo
tolerância axial diãmetros(aplicado
Tolerância Tolerância ( percentual unicamente em tubos
Tamanho mínima máxima Tolerância Final especificado OD)a de D 75)
10 ¾ 1/64 (0.40 1/16 (1.59 mm) - - -
mm) 3/32 (2.38 mm) - - -
> 10 ¾ and
1/32 (0.79 3/32 (2.38 mm) b ± 1% 0.500 in. (12.7 mm)
20 mm) 3/32 (2.38 mm) b ± 1%
> 20 and 42 0.625 in. (15.9 mm)
1/32 (0.79
> 42 mm)
1/32 (0.79
mm)

Tolerâncias para espessuras de paredes

Tolerância (percentual para espessuras de paredes)

Tamanho Tipo de Tubo De Grau B para baixo De Grau X 42 para cima
2 7/8 Todos + 20.0, – 12.5 +15.0, -12.5
> 2 7/8 e < 20 Todos +15,0, - 12.5 +15.0, - 12.5
Soldado +17.5, -12.5 +19.5, -8.0
20
Pequena junta 15.0, 12.5 +17.5, - 10.0
20

Tolerâncias para Peso

Quantidade Tolerância percentual

Comprimento simples, tubo liso especial para A25 tubo + 10, - 5.0
Comprimento simples, outro tubo + 10, - 3.5
Carregamentos, grau A25, 40,000 1b (18144 Kg) ou maiores -2.5
Carregamentos, outros além grau A25, 40,000 1b (18144 Kg) ou maiores - 1.75
Carregamentos, todos graus, menores além de 40,000 1b (18144 Kg) - 3.5

196
Itens da ordem, grau A25, 40,000 1b (18144 Kg) ou maiores - 3.5
Itens da ordem, outros além grau A25, 40,000 1b (18144 Kg) ou maiores - 1.75
Itens da ordem, todos graus, menores além de 40,000 1b (18144 Kg) - 3.5
Tolerâncias para comprimentos

Comprimento Comprimento Média do comprimento Comprimento

Nominal Mínimo mínimo para cada item Máximo
ordenado
ft m ft m ft m ft m
Tubos enroscados

20 6 16.0 4.88 17.5 5.33 22.5 6.86

40 13 22.0 6.71 35.0 10.67 45.0 13.72

Tubos lisos
20 6 9.0 2.74 17.5 5.33 22.5 6.86
40 12 14.0 4.27 35.0 10.67 45.0 13.72
50 15 17.5 5.33 43.8 13.55 55.0 16.76
60 18 21.0 6.40 52.5 16.00 65.0 19.81
80 24 28.0 8.53 70.0 21.34 85.0 25.91

197
 EXERCÍCIOS
1) Os tubos constituídos de aço carbono possuem um certo percentual de carbono e outros elementos
químicos em suas ligas, verifique abaixo se a relação é verdadeira entre as opções:
(a) Aços acalmados – com adição de até 2% de Si.
(b) Aço de baixo carbono – com até 0,25% de C.
(c) Aço de médio carbono – entre 0,30 e 0,50% de C.
(d) Aço de alto teor carbono – entre 1,00 e 2,0% de C.
(e) Nenhuma resposta anterior.

2) As normas dimensionais para fabricação de tubos de aço carbono, como a ASME B 36.10 define que
fisicamente a partir do diâmetro externo de 14” teremos que:
(a) O mesmo coincide com o diâmetro interno.
(b) O mesmo coincide com o diâmetro externo.
(c) O mesmo difere do diâmetro externo.
(d) Nenhuma resposta anterior.

3) Dentre os tubos de aço fabricados no Brasil destacamos como os que mais são aplicados na construção
de dutos para transporte de hidrocarbonetos:
(a) Tubos sem costura.
(b) Tubos pretos sem revestimento ou proteção externa.
(c) Tubos com costura de solda longitudinal.
(d) Tubos com costura de solda helicoidal.
(e) Nenhuma resposta anterior.

4) Quais dentre as características abaixo são verdadeiras quanto aos metais correspondentes:
(a) Baixa resistência à alta temperatura, custo elevado-Ferro Fundido.
(b) São fabricados em diâmetro de 2” a 24”,elevada resistência à corrosão-Não Ferrosos.
(c) Não magnéticos, boa soldabilidade-Inox Austeníticos.
(d) Não magnéticos, muito usado em serviços à baixa temperatura-Inox Ferríticos.
(e) Nenhuma resposta anterior.

5) Dentre os processos citados abaixo, qual o mais utilizado na fabricação de tubos de aço em geral sem
costura:
(a) Laminação.
(b) Extrusão.
(c) Forjamento.
(d) Soldagem.
(e) Curvamento.

6) Indique abaixo se os tipos de Ligações condizem com as afirmações ao lado:

(a) Ponta e bolsa-Aplicáveis em tubos para condução.
(b) Soldadas-Pouco usadas em tubulações industriais.
(c) Flangeadas-Muito usadas em tubulações com diâmetros maiores que 2”.
(d) Rosqueadas-Muito usadas em tubulações com diâmetros menores que 2”.
(e) As afirmativas “c” e “d” estão corretas.

7) O número de camadas a serem utilizadas deve obedecer, no caso de tubos revestidos, a Norma N-2719.
Sabendo que a fórmula N = Fr.Fm.t é indicativa para o nº máximo de camadas, os revestimentos externos
de tubos, considerados na fórmula, pode(m) ser:
(a) Polipropileno.
(b) Polietileno.
(c) F.B.E.
(d) Tolueno.
(e) As afirmativas “a”, ”b” e “c” estão corretas.

198