MÁQUINA DE PAPEL E

ACABAMENTO
SUPERVISOR: LUIS FERNANDO MATIELO JUNIOR
ESTÁGIÁRIOS: ADRIELLY HOKAMA RAZZINI
GUSTAVO OGURA MARTINS
VINICIUS GOMES PEREIRA
Interface entre as fábricas de papel e celulose

FIBRIA IP
MÁQUINA DE PAPEL - Preparo de massa

Torre de alta densidade

Tanque de massa virgem
Refinadores Média Consistência
Tanque de massa refinada
COMIX
Tanque de mistura
Tanque de máquina
Hidromix
Cleaners Baixa Consistência
Desaerador Decualtor Voith VAC
Depurador
PREPARO DE MASSA
Torre de Alta Densidade
Preparo de Massa – Torre de Alta densidade

•5000 m³
•Recebe a massa de celulose em suspensão
•Aproximadamente 90% de água e 10% de celulose
•Autonomia de aproximadamente 24h

•Possui 3 agitadores em sua base

•Reduzem a consistência da massa para 5%

•2 válvulas – ajuste fino e grosso

•2 medidores de vazão
 Tanque de Massa Virgem

•160 m³
•5% de celulose em suspensão
Refinadores
Preparo de Massa – Refinadores
•3 refinadores – 1 em operação
•1 disco fixo e 1 disco rotativo
•Ocorre desfibrilamento e hidratação, tornando
seu manuseio mais fácil e aumentando a
absorção de químicos posteriores
•O refinamento interfere fortemente nas
características mecânicas do papel (tração,
rasgo e estouro)
Preparo de Massa – Refinadores

Fatores que influenciam no refino:

• Carga específica;
• Viscosidade da suspensão;
• Vazão;
• Temperatura;
• PH;
• Consistência
• Rotação;
• Pressão e distância entre as lâminas;
• Potência aplicada.
 Tanque de Massa Refinada

•Armazena a massa que sai do refinador

•100m³
Misturador Estático (Comix)

Aditivos
Preparo de Massa – COMIX

É um tubo com várias aletas na direção do fluxo.

A massa de celulose entra com 4,5% e sai com 3,8% de consistência

São adicionados:

•Corante violeta e corante vermelho- controlam a brancura e tonalidade do papel.

•Amido Catiônico- dá resistência ao papel e otimiza os sistemas de retenção e
drenagem.
•Refugo- aproximadamente 16%.
•Água para diluição.
 Tanque de Mistura

•50 m³
•Armazena a massa que sai do Comix
•Possui um agitador
•3,8% de celulose
 Tanque da Máquina

•150m³
•RTI - Optical Brighteners Additives (Alvejantes))
 Hydromix

•Também chamado calha de água branca

•50 m³
•Adição de biocidas
•Dilui a suspensão fibrosa até a consistência adequada adequada
Cleaners
Preparo de Massa – Cleaners

•Possuem 4 estágios
•Atuam por diferença de peso, força
centrípeta e cisalhamento
•Limpeza da massa (retira areia, madeira,
plásticos, etc.)
•Limpeza grossa

Fatores que influenciam nos rejeitos:

•Densidade
•Forma das partículas
•Perfil de velocidade de massa
 Preparo de Massa – Cleaners

Aceite Aceite

Rejeite Rejeite Rejeite

1° Estágio 2° Estágio 3° Estágio 4° Estágio

Aceite Aceite
Rejeite
Efluente
Desaerador
Desaerador- Voith VAC
 Preparo de Massa – Desaerador

Depurador Cleaner 2º
2º estágio estágio

Recirculação do tubo
Linha de massa Desaerador cônico da caixa de
entrada

Depurador 1º estágio

Retira o ar da suspensão fibrosa

•Vácuo: remove o ar da parte
superior
•Chuveiros: controle de espuma
•Após o desaerador, a massa
segue para a bomba de mistura,
onde é adicionado o PCC.
Depuradores
Preparo de Massa – Depurador

•Limpeza de contaminantes leves;

Após essa etapa, tem-se a adição dos seguintes materiais:

•Emulsão de cola ASA- resistência à penetração de líquidos.
•Sulfato de alumínio- “seqüestra” lixos aniônicos.

Perfil do Foil
Preparo de Massa – Depurador (3 estágios)

Aceite
DESAERADOR
Rejeite

Rejeite
1º Est. Dep. 2º Est. Dep.
Rejeite E
Tq. Minisorter f
Aceite l
Aceite u
e
n
MÁQUINA t
e
Água turva
Atenuador
Preparo de Massa – Atenuador
•Mantém estável o fluxo;
•Estabiliza o nível da suspensão;
•Equilibra a pressão hidráulica dentro da caixa de entrada;
•Proporciona um fluxo uniforme de massa na tela.
•Aproximadamente 0,8% de celulose.
 Parte Úmida

•Tubo cônico

•Caixa de entrada

•Mesa plana

•Desaguadores

•Dual Former

•Tela formadora
 Caixa de entrada e Mesa Plana

•Tubo cônico

•Distribuição de massa

•Movimentos da tampa, lábio

•Perfil de gramatura

•Velocidade de jato
(Bomba de mistura)
Parte Úmida - Desaguadores

•Remover água
•Sustentação
•Réguas cerâmicas
Parte Úmida - Desaguadores

Forming Board (Mesa formadora)

Hidro foil (5 Caixas foil)

Parte Úmida - Desaguadores

Vacuo Foil

•Baixo vácuo – ventilador

•Selagem
Parte Úmida - Desaguadores

Caixa de sucção curva

Duas câmaras

Médio vácuo

Bomba de vácuo

Selagem
Parte Úmida - Desaguadores

Caixa de sucção plana

Médio Vácuo Alto Vácuo

Bomba Bomba
 Parte Úmida - DuoFormer

•Eliminar efeitos de dupla face

•Skimmer

•Zona de Sucção 1

•Zona de sucção 2
Parte Úmida – Caixa Formadora e Unidade D

Skimmer 40-45%
1 mca
Ventilador

ZS1 40-45%
1,5 mca
Bomba
Pressão hidrodinâmica das réguas

ZS2 5%
2mca
Vácuo superior apenas
Relação de drenagem até a unidade D.

Após vácuo
teor seco = 18-20%
Parte Úmida- Visão Geral

1 Rolo cabeceira
2 Rolos esticadores
3 Rolos acionadores
2 Rolos reguladores
3 Rolos guias

2 Chuveiros de alta pressão

1 Defletor
 Prensas
NipcoFlex / NipcoP
Feltro Superior
Feltro Inferior

A massa entra na prensa com

aproximadamente 22% de celulose.
NipcoFLex – NipcoP

Tensionador por tirantes

Absorver pressão
Pistão de pré-tensionamento

Raspador NipcoFlex

Movimento da manta NipcoFlex

10/10cm

A sapata começa a danificar

extremidade da manta
NipcoFLex – NipcoP

3 Fases de compressão

I – Zona de contato (ponto de saturação HT)

II – Zona de compactação (Ponto de máxima

pressão linear HM)

III – Zona de alívio

Rolos Pick-Up – transferência de folha

Compostos por:

Camisa Chuveiro interno

Caixa de sucção Furada - Vácuo Limpeza
Limitador de formato Lubrificar superfície interna

Pick-Up 1 Pick-Up 2
Entrada da prensa Entrada da Pré-Secagem – 1°Cilindro secador
Apenas destaque da folha Destaca e Conduz a folha
Outros constituintes Prensa

Rolo esticador: Rolo regulador:

Tensiona o feltro Conduz o feltro centralizado para os rolos.
Ajuste de tensão

- Hydrojet: Realiza tarefas típicas no processo de passagem de pontas;

- Tubo de sucção: Remove água e limpa os feltros;

- Caixa de sucção de bordas: Limpa remove a água das bordas do feltro em ambos os lados.
 Parte seca – Pré-secagem
Grupo de Cilindros e Rolos
secagem
1 1 rolo de sucção
3 cilindros secadores
2 rolos DuoStabilizer
3 rolos da tela secadora
2 4 cilindros secadores
4 rolos DuoStabilizer
4 rolos da tela secadora
3 5 cilindros secadores
5 rolos DuoStabilizer
5 rolos da tela secadora
4 12 cilindros secadores •A massa sai da prensa com
21 rolos da tela secadora aproximadamente 54% de celulose.
•Os cilindros 13, 24, 25, 32 e 33 estão
5 10 cilindros secadores fechados para manter propriedades de
20 rolos da tela secadora temperatura.
Parte seca – Pré-secagem

Conceito de Secagem CombiDuoRun

•Seca a folha de papel em ambos os lados
•Previne a tendência de enrolamento do papel
•Combinação de grupos de secagem “Single-tier” e “Double-tier”
Parte seca – Pré-secagem

•Rolo Pick Up 2
•Cilindros Secadores
•Termo anéis
•Raspadores
•Sistema de exaustão
 Parte seca – Pré-secagem

Pro Release Plus: é instalado

sobre o rolo perfurado e
entre dois secadores.
Serve para estabilizar a folha
durante a passagem pelos
cilindros secadores, evitando
a formação de rugas e
quebras.
Parte seca – Pré-secagem

Caixas S-Stablizer: são usadas para transferir seguramente as folhas de um

grupo secador para o outro.
Parte seca – Pré-secagem

Caixa S Stabilizer Caixa Vent Stabilizer

Parte seca – Pré-secagem

Duocleaner: Remove a sujeira da tela secadora, através de um fino jato d’água

com alta pressão.
 SpeedSizer

Sistema de movimentos:

•Sistemas aplicadores
•Rolo aplicador móvel
•Limitador de formato
•Fusos de ajuste do perfil
transversal de aplicação
•Manípulos
 SpeedSizer
•Aplicadores
•Raspador de borda
•Químicos
- Alvejante
- Auxiliar de colar polygrafix
- Amido
- Sal
•2 pulverizadores de água
- Umedecer as bordas
- Quando não há fluido, o 2º umedece toda a largura

Nota: é muito importante lavar a

barra estabilizadora todas as vezes
que a máquina for parada ou
ocorrer quebra do papel.
 Scanner

•Antes da SpeedSizer
•Após Calandra

Verifica:
Gramatura
Tonalidade
Imperfeições
Umidade
Espessura
Informações para manípulos
 Parte seca – Pós-secagem

Grupo de Cilindros e Rolos Após ser reumedecido com

secagem amido e água, o papel sai da pós-
6 10 cilindros secadores secagem com aproximadamente
1 rolos DuoStabilizer 97% de teor seco.
16 rolos da tela secadora
 Calandra

Melhorar superfície
Uniformizar espessura

Composição:
Rolo abridor - calandragem sem rugas
Rolo térmico - melhorar brilho até 120°C
Rolo EcoNip – Corrige variação de abaulamento, manter pressão uniforme
Raspadores – limpam superfície do rolo
Módulo térmico – expandir ou contrair diâmetro do rolo térmico – alterar nip de
pressão e corrigir perfil de calandragem
Calandra

Sistema de aquecimento

•Rolo EcoNip
•Rolo térmico
 Enroladeira

•Braço primário
•Braço secundário
•Alavanca de introdução
•Alavanca de trava
•Freio e pesagem
•Primeiro ponto de parada
•Amortecedor intermediário
•Amortecedor final
•Trilho inclinado
Enroladeira

Magazine de tambores Magazine de Jumbo

Rebobinadeira (desenroladeira)
Desenrolador da Rebobinadeira

•Dispositivo de deslocamento axial;

•Acionamento do jumbo;
•Dispositivo de fixação do jumbo;
•Freio regenerativo.
•Remoção da estanga.
Rebobinadeira - Seção de Corte

•Rolo acionado
•Rolos guia
•Rolo abridor
•Sistema guia folha
•Conjunto das facas
 Rebobinadeira - Seção de enrolamento

•Cilindro suporte;
•Rolo de carga;
•Expulsor de Bobina;
•Mesa de Bobinas.
 SISTEMA DE QUEBRAS

•Toda a matéria proveniente de quebras é encaminhada aos desagregadores

presentes na Rebobinadeira, Enroladeira, Speed Sizer, Acabamento(VS) e deles
para o Couch Pit.
•Desse, seguem para o filtro de disco que, com a retirada de água, o refugo é
engrossado e homogeneizado.
•Em seguida, o refugo segue para a torre de refugo juntamente com os
químicos adicionados.
•Posteriormente o refugo é direcionado ao depurador de refugo e segue para a
torre de refugo limpo que diluirá ainda mais a massa.
•A massa então segue para o Commix e depois para o Tanque de Mistura.
 Conversão e Embalagem

Rolo Jumbo
Bobinagem Movimentação
Depósito de Bobinas

Movimentação Conversão

Chamex

Embalagem Empilhamento Encaixotament Paletização Produto Acabado

o e Expedição
Layout do Acabamento
Desenroladeiras
Desenroladeiras

1
Desenroladeiras

2
Transportadores
De Bobinas
3

4 Sentido do
Fluxo

5
Sistema de
Alimentação
6 de Bobinas
Sensores

Sensor de
Segurança

Sensor de
proximidade

Painel de
Operação
Barras desencanoadoras

Folha em
Contato com
a Barra
Descanoadora

Barra
Descanoadora
Sistema de sucção de pó

Furos
de Sucção
de pó
Superficial
da Folha
Sensores de correção de margem

Sensor Corretor
de Margem
Sensor de detecção de emenda

Led Vermelho
Atua quando

el
ap
passa Emenda

p
Controle

do
Rejeição

ão
Led Verde de pacote

ç
re
Detector pronto

Di
em Processo
10mm Rejeitar porta

Sensor
Fita para
emenda
Cortadeira
 Indicador de
Desenroladeiras Códigos e
Velocidade
Cortador
Longitudinal Sistema de
Tração

Cortador
Transversal

Transportadores
de Bobinas
Pinças
Sistema de Separadoras
Alimentação
Painel de
operação
Sistema de Caixas de
Transportador Sobreposição Coleta
de Saída
Cortador longitudinal
Suporte da faca circular
superior

Aspiração do Refilo
Lateral
Faca Circular Superior

Caixa de Aspiração
Eixo do Contra Faca
Sistema avanço principal

Freio Rolo prensa

Rolo
escova

Avanço
Auxilia
r

Tambor de
Tração(aço)

Rolo Escova Rolo de Tração

Sistema de Corte Transversal
Eixo da
faca superior
Faca superior

Raspa de
alimentação

Faca inferior

Eixo da faca inferior

Cortador
Transversal
 Contador
de Folhas
Encoder de
Velocidade

Rolo Rolo Freio

Overlap

Folhas Folhas
Separadas Remontadas
 Barra
Anti-estática

Correias
Transportadora
 Sistema de Pinças

Pinça
Pegadora
de Pacotes
Pinça
Folhas em formação Separadora
na Caixa de Coleta

Saída
de Pacotes
Contador de Folhas
 Saída
de Pacotes

Placa de
Vibração Contra-Placa
Ajuste nas
Fotocélulas Rejeito de
de Saída pacotes
de Pacotes

Carrinho
de folhas
do Rejeito
Empacotadeira
 Sistema de Embalagem

Painel de Seção de
Operação Alimentação
Seção de
Sistema de Dobragem
Corte de
Embalagem Seção de
Selagem

Barra
Descanoadora

Bobina de
Embalagem
Seção de Rolos Quadro de
Corte Prensa Registro da Barra
Logomarca Descanoadora

Barra de
Suporte da
Embalagem

Bobina de
Rolos Embalagem
Tensores

Freio de
Embalagem
 Seção de
Dobragem

Seção de
Selagem

A Bobina de Embalagem
B Resmas de Entrada (alimentadas pela Folhadeira ou de modo manual)
C Corte da Folha de Embalagem (Faca Rotativa)
D Cola de Reforço (Aplicada na parte interna da folha)
E Resma no Elevador (Levantada mecanicamente para a folha de embalagem para
formar a embalagem externa)
F Folha de Embalagem
G Embalagem Externa
H Dobra Posterior Para Baixo
I Dobra Frontal Para Baixo
J Prega Posterior (Ambas as extremidades)
K Prega Frontal (Ambas as extremidades)
L Dobra da Aba Inferior (Ambas as extremidades)
M Cola da Aba Superior (aplicada na parte interna das abas)
N Dobra da Aba Superior (Ambas as extremidades)
O Compressão Final (Comprime as abas das extremidades para concluir a selagem
Seção de do pacote)

Alimentação
Codificador e Inspetor de Resmas
 Cabeçotes
de
Impressão

Painel de
Operação

Cordão
Umbilical

Gabinete

Gabinete

Tanque
de Solvente

Tanque
de Tinta
Leitura do Código das Resmas

Ex: TL T 4 C 10 11 C

TL= Local de Produção – Três Lagoas

T = Linha em que foi produzida

4 = Ano de Produção

C = Mês de Produção A=Janeiro B=Fevereiro C=Março...

10 = Dia de Produção

11 = Número de troca processo

C = Letra de Trabalho
Inspeção de resmas
Inspeção de Resmas

Luz de Fotocélulas
Resma
advertência de inspeção
Resma aceitável

Fluxo de Produção

Rej
eit
o

Esteira de Fotocélula
transporte de de rejeição
rejeito
Acumulador de Resmas
 Acumulador de Resmas

Esteira
Transportadora/
Acumuladora

Correia
Transportadora

Esteira
Transportadora
de Entrada do
Acumulador
Empurrador
De
Camadas
 Empurrador
de
Camadas

Esteira
Transportadora
de Entrada do
Acumulador
 Transportador
de entrada
para encaixotadeira

Esteira
Transportadora

Painel de
Fotocélulas
Operação
Encaixotadeira
 Portas de
Proteção

Transportador
de Saída
Transportador
de Entrada

Depósito
de Fundos

Tanque de Depósito
Cola de Tampas
 Tanque de
Cola Nordson

Depósito
de Cola
Granulada

Cola
Granulada
Codificadora e Inspetora de Caixa
Cabeçotes
de
Impressão

Painel de
Operação

Cordão
Umbilical

Gabinete

Tanque
de Solvente

Tanque
de Tinta
 Leitura do Código da Caixa

Ex: TL T 4 C 17 08 A

TL= Local de Produção – Três Lagoas

T = Maquina em que foi produzida

4 = Ano de Produção

C = Mês de Produção A=Janeiro B=Fevereiro C=Março...

17 = Dia de Produção

08 = Número de troca processo

A = Letra de Trabalho
 Fotocélulas
de Leitura
de Caixas
Volante de
Formato

Painel de Trilhos
Operação Transportadores
Fluxo de
Produção
 Fotocélula
de Acúmulo
do Rejeito

Rejeito
Transportador
Fotocélulas de Rejeito
Caixa
de Inspeção
Caixa

Fluxo de Produção
Cintadeira de Caixa
 Lâmpadas de
Alerta
Botão de
Botão de
Emergência
Emergência

Painel de
Operação

Fotocélula de
Leitura

Rolo de
Fita Strap

Correias
Transportadoras
Paletizador
Proteção de
Segurança
Aplicador de Filme de Cobertura
Rotulagem
ENVOLVEDEIRA
Cintadeira de Palete
 Dispensador Proteção de
de fita Segurança

Sistema
Bloqueio

Painel de
Sistema Controle
Bloqueio
Prensa de
Palete

Transportador
de roletes
Estoque de Paletes
Muito Obrigado!