IF - CT - Módulo Básico

inspetor de
fabricação de
calderaria e
tubulação
MÓDULO BÁSICO
INSPETOR DE FABRICAÇÃO DE CALDERARIA
E TUBULAÇÃO

© 2007. PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S. A.
Todos os direitos reservados e protegidos pela lei 9.610. de 19.2.1998
É proibida a reprodução total ou parcial, por quaisquer meios, bem como a produção de
apostilas, sem autorização prévia, por escrito, da Petróleo Brasileiro S.A. – PETROBRAS.
Direitos exclusivos da PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S.A.
Ficha Catalográfica
HENRIQUES, José Francisco Rodrigues, PINTO, Lívia Maria Fátima Amalfi e WIGHTMAN,
Carlos. Inspetor de Fabricação de Calderaria e Tubulação: Módulo Básico / PROMINP - SENAI-RJ.
Rio de Janeiro, 2006
165 p.:il. e 172 fig.
PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S.A.
Av. Almirante Barroso, 81 - 17º andar - Centro

Rio de Janeiro – RJ - Brasil
CEP 20030-003

ÍNDICE
apresentação 17
UNIDADE I - processos de fabricação industrial 19
Introdução 19
1.1. Metalurgia Física 20
1.1.1. Estrutura cristalina 20
1.1.2. Soluções sólidas 22
1.1.3. Liga 24
1.1.4. Diagrama de equilíbrio ferro-carbono 24
1.2. Fundamentos da Conformação 29
1.2.1. Deformação elástica 29
1.2.2. Deformação plástica 30
1.3. Principais Processos de Conformação 31
1.4. Forjamento 34
1.5. Fundição 36
1.5.1. Cristalização 39
1.5.2. Contração de volume 40
1.5.3. Segregação 41
1.5.4. Poros 42
1.5.5. Trincas 43
1.5.6. Descontinuidades na fundição 44
1.6. Laminação 45
1.6.1. Descontinuidades na laminação 45
1.7. Usinagem 49
1.8. Soldagem 51
1.8.1. Conceitos fundamentais 51
1.8.2. Evolução da soldagem 52
1.8.3. Principais processos de soldagem 53
1.8.4. Processos por fusão 54
1.8.5. Processos atuais de soldagem a arco voltaico 54
1.8.6. Códigos internacionais de identificação 63

UNIDADE II - INTERPRETAÇÃO DE DESENHO TÉCNICO 65
2.1. Projeções Ortogonais 65

2.1.1. Planos de projeções 65
2.1.2. Peças cilíndricas 75
2.1.3. Cortes e seções 76
2.2. Simbologia 81
2.3. Isométricos 83
2.4. Equipamentos e Componentes 86
2.4.1. Estrutura tubular marítima 89
2.4.2. Planificações básicas 93
UNIDADE III - METROLOGIA INDUSTRIAL 97
Introdução 97
3.1. Sistema Métrico – Múltiplos e Submúltiplos 100
3.2. Sistema Inglês – Múltiplos e Submúltiplos 101
3.2.1. Leitura de medida em polegada 101
3.2.2. Fração decimal 102
3.3. Tolerâncias 104
3.3.1. Conceito 104
3.3.2. Nomenclatura 105
3.3.3. Tolerâncias e ajustes 106
3.4. Régua Graduada, Metro e Trena 113
3.4.1. Régua graduada 113
3.4.2. Trena 117
3.5. Paquímetro 119
3.5.1. Tipos e usos 120
3.5.2. Princípio do nônio 123
3.5.3. Erros de leitura 126
3.5.4. Técnica de utilização do paquímetro 128
3.5.5. Conservação 131
3.5.6. Sistema métrico 124
3.5.7. Sistema inglês 131
3.6. Calibre de Solda 138
3.6.1. Utilização do calibre com finalidade múltipla para medições em soldagem 139
3.7. Goniômetro 140
3.7.1. Cálculo da resolução 141
3.7.2. Leitura do goniômetro 142
3.7.3. Conservação 142

UNIDADE IV - documentos técnicos de planejamento de inspeção 143
de fabricação
Introdução 143
4.1. Documentação Técnica e Planejamento 144

4.1.1. Terminologia e conceitos 144
4.1.2. Documentação técnica 148
4.1.3. Documentos contratuais 148
Adendo 1. Folha de Dados de Permutador 158
Adendo 2. Plano de Inspeção e Testes 159
Adendo 3. Relatório de Inspeção - Informativo 160
Adendo 4. Relatório de Inspeção - Registro de não Conformidade / Rejeição dte Evento 161
Adendo 5. Comunicado de Liberação de Material 162
Adendo 6. Comunicado de Rejeição de Material 163
BIBLIOGRAFIA 164

LISTA DE FIGURAS
UNIDADE I – processos de fabricação industrial

Figura 1.1 – Esquema de uma estrutura cristalina com átomos periodicamente repetidos 20
nas três direções do espaço.
Figura 1.2.a – Estrutura cristalina cúbica de corpo centrado (CCC) 21
Figura 1.2.b – Estrutura cristalina cúbica de face centrada (CFC) 21
Figura 1.2.c – Estrutura cristalina hexagonal compacta (HC) 21
Figura 1.3 – Solução sólida substitucional 22
Figura 1.4 – Solução sólida intersticial 23
Figura 1.5 – Diagrama de equilíbrio Fe-C 25
Figura 1.6 – Microestrutura totalmente perlítica 27
Figura 1.7 – Velocidade de resfriamento 29
Figura 1.8 – Representação esquemática da deformação elástica 30
Figura 1.9 – Movimento das discordâncias 30
Figura 1.10 – Restrição ao movimento das discordâncias 31
Figura 1.11 – Forjamento livre e prensa de uma só coluna 35
Figura 1.12 – Forjamento em matriz 35
Figura 1.13 – Ruptura localizada internamente no material 36
Figura 1.14 – Seqüência de operações na fundição 38
Figura 1.15 – Crescimento dos cristais dentro da lingoteira 39
Figura 1.16 – Diversas fases da solidificação de um metal numa lingoteira 40
Figura 1.17 – Descontinuidades oriundas da contração volumétrica 41
Figura 1.18 – Disposição da segregação que freqüentemente se encontra nas seções 42
de produtos laminados e forjados
Figura 1.19 – Distribuição de poros - gancho de aço moldado. Notam-se falhas e porosidades. 43
Ataque: iodo, 0,75 x.
Figura 1.20 – Laminação 45
Figura 1.21 – Trinca desenvolvida no interior de um lingote durante a laminação 46
Figura 1.22 – Dobra 46
Figura 1.23 – Dupla laminação 47
Figura 1.24 – Lasca 47
Figura 1.25 – Segregação 48
Figura 1.26 – Aspecto da secção transversal de um trilho, que fissurou paulatinamente 49
em serviço pelo aparecimento de trincas de fadiga.
Figura 1.27 – Processos fundamentais de elaboração de metais por corte 50
Figura 1.28 – Representação gráfica da adição de material 51
Figura 1.29 – Soldagem por fusão 53
Figura 1.30 – Soldagem por pressão 54

Figura 1.31 – Eletro revestido 55
Figura 1.32 – TIG (Tungsten Inert Gás) 56
Figura 1.33 – Processo MIG/MAG 58
Figura 1.34 – Processo a plasma 58
Figura 1.35 – Eletro tubular 59
Figura 1.36 – Arco submerso 60
Figura 1.37 – Equipamento de soldagem de eletroescória 61
Figura 1.38 – Poça de fusão do processo eletroescória 62
UNIDADE II – INTERPRETAÇÃO DE DESENHO TÉCNICO

Figura 2.1 – Projeção ortogonal de um objeto 65
Figura 2.2 – Tipos de projeção 66
Figura 2.3 – Diedro de projeção 66
Figura 2.4 – Planos que formam diedros 67
Figura 2.5 – Indicativo de projeção no primeiro diedro 67
Figura 2.6 – Indicativo de projeção no segundo diedro 68
Figura 2.7 – Vistas ortográficas 69
Figura 2.8 – Linhas de cota 69
Figura 2.9 – Perspectiva de uma peça com três vistas 70
Figura 2.10 – Projeções ortográficas – 1º diedro 71
Figura 2.11 – Projeções ortográficas – 3º diedro 71
Figura 2.12 – Paralelepípedo de referência 72
Figura 2.13 – O paralelepípedo de referência (planificado) 72
Figura 2.14 – O paralelepípedo de referência (planificado) 73
Figura 2.15 – Projeções ortográficas – exemplo 1 74
Figura 2.16 – Projeções ortográficas – exemplo 2 74
Figura 2.17 – Peça cilíndrica – vistas ortográficas 75
Figura 2.18 – Peça cilíndrica – vista única 75
Figura 2.19 – Peça cilíndrica – vista única cotada 76
Figura 2.20 – Linha de corte 76
Figura 2.21 – Plano de corte 77
Figura 2.22 – Plano de corte – vista frontal 77
Figura 2.23 – Corte parcial 78
Figura 2.24 – Meio corte 78
Figura 2.25 – Desenho de peça em duas vistas em que a linha de corte é desnecessária 79
Figura 2.26 – Desenho de uma válvula-esfera em vista única 79
Figura 2.27 – Desenho de um niple roscado em vista única 79
Figura 2.28 – Desenho de um trocador de calor em vista única 80
Figura 2.29 – Convenções de fluxograma 81
Figura 2.30 – Diagrama de equilíbrio das ligas ferro carbono simplificado 82
Figura 2.31 – Representação gráfica para plantas 83
10
Figura 2.32 – Representação gráfica para isométricos 83
Figura 2.33 – Representação de um isométrico 84
Figura 2.34 – Planta de tubulação 85
Figura 2.35 – Unidade de processo 86
Figura 2.36 – Representação de vasos em fluxograma 86
Figura 2.37 – Representação de vasos em planta 87
Figura 2.38 – Representação de vaso cilíndrico vertical (com partes da tubulação) em isométrico 87
Figura 2.39 – Planta de unidade de processo 88
Figura 2.40 – Representação de subconjunto de estrutura tubular marítima 89
Figura 2.41 – Representação de tramo em vistas 91
Figura 2.42 – Representação de tramo em isométrico 91
Figura 2.43 – Representação de um nó em vistas 92
Figura 2.44 – Representação de um nó em isométrico 92
Figura 2.45 – Cilindro em isométrico 93
Figura 2.46 – Vaso de pressão 94
Figura 2.47 – Vaso de pressão – elevação e planificação 95
Figura 2.48 – Tanque de armazenamento 96
UNIDADE III – METROLOGIA INDUSTRIAL

Figura 3.1 – Representação da polegada e palmo 97
Figura 3.2 – Representação do pé 97
Figura 3.3 – Representação da jarda 98
Figura 3.4 – Representação de passo 98
Figura 3.5 – Representação de braça 98
Figura 3.6 – Meridiano terrestre 98
Figura 3.7 – Metro – barra padrão 99
Figura 3.8 – Representação da jarda 101
Figura 3.9 – Escala em polegadas 103
Figura 3.10 – Leitura em escala de polegada 104
Figura 3.11 – Tolerância – nomenclatura 105
Figura 3.12 – Representação da linha zero 106
Figura 3.13 – Representação dos afastamentos superiores 106
Figura 3.14 – Representação dos afastamentos inferiores 106
Figura 3.15 – Sistema furo base 110
Figura 3.16 – Furos – peças fêmeas 110
Figura 3.17 – Eixos – peças machos 110
Figura 3.18 – Furos e eixos – peças fêmeas e machos ao mesmo tempo 111
Figura 3.19 – Indicação de tolerâncias – exemplos 111
Figura 3.20 – Tolerância – conjunto de peças montadas 111
Figura 3.21 – Indicação do valor da tolerância 112
Figura 3.22 – Régua graduada 113
11
Figura 3.23 – Régua de encosto interno 113
Figura 3.24 – Régua sem encosto 114
Figura 3.25 – Régua com encosto 114
Figura 3.26 – Régua de profundidade 114
Figura 3.27 – Régua de dois encostos 115
Figura 3.28 – Régua de seção retangular 115
Figura 3.29 – Leitura em escala métrica 116
Figura 3.30 – Trena 117
Figura 3.31 – Trena – medição de perímetro 117
Figura 3.32 – Trena – encosto de referência 118
Figura 3.33 – Paquímetro 119
Figura 3.34 – Paquímetro – usos 120
Figura 3.35 – Paquímetro universal com relógio 120
Figura 3.36 – Paquímetro com bico móvel 121
Figura 3.37 – Paquímetro de profundidade 121
Figura 3.38 – Paquímetro duplo 122
Figura 3.39 – Paquímetro digital 122
Figura 3.40 – Traçador da altura 122
Figura 3.41 – Nônio 123
Figura 3.42 – Nônio – leitura 123
Figura 3.43 – Escala em milímetro e nônio com 10 divisões 125
Figura 3.46 – Paralaxe 127
Figura 3.47 – Pressão de medição 127
Figura 3.48 – Cursor – ajuste 128
Figura 3.49 – Medição com paquímetro – passo 1 128
Figura 3.50 – Medição com paquímetro – passo 2 128
Figura 3.51 – Erros em medição – exemplo 1 129
Figura 3.57 – Leitura em polegada decimal – exemplo 1 132
Figura 3.58 – Leitura em polegada decimal – exemplo 2 132
Figura 3.59 – Leitura em polegada fracionária – exemplo 1 133
Figura 3.63 – Leitura em polegada fracionária – passo 1 134
12
Figura 3.64 – Leitura em polegada fracionária – passo 2 134
Figura 3.65 – Leitura – passo 1 135
Figura 3.68 – Exemplo de leitura 137
Figura 3.69 – Gabarito de solda – aplicações 138
Figura 3.70 – Gabarito de solda de ângulo – aplicações 138
Figura 3.71 – Medição da espessura de uma chapa ou tubo 139
Figura 3.72 – Medição da altura da face de raiz 139
Figura 3.73 – Medição de desalinhamento 139
Figura 3.74 – Medição do diâmetro de uma barra 139
Figura 3.75 – Medição do reforço 139
Figura 3.76 – Medição da garganta de uma solda em ângulo – convexa 139
Figura 3.77 – Medição da garganta de uma solda em ângulo – côncava 139
Figura 3.78 – Medição de uma perna de solda 139
Figura 3.79 – Medição da abertura da raiz 139
Figura 3.80 – Medição de uma perna de solda com a utilização de placa giratória 139
Figura 3.81 – Medição do ângulo de bisel 139
Figura 3.82 – Goniômetro 140
Figura 3.83 – Goniômetro – modelo 140
Figura 3.84 – Goniômetro – partes 141
Figura 3.85 – Aplicações do goniômetro 141
Figura 3.86 – Goniômetro – leituras 142

UNIDADE IV - documentos técnicos de planejamento de inspeção de fabricação
Anexo 1 – Comunicado de liberação de material 158
Aexo 2 – Comunicado de rejeição de material 159
Anexo 3 – Relatório de inspeção – informativo 160
Anexo 4 – Relatório de inspeção – registro de não conformidade / rejeição de evento 161
Anexo 5 – Folha de dados de permutador 162
13
LISTA DE TABELAS
Tabela 1.1 – Descontinuidades induzidas pelo processo de fundição 44
Tabela 1.2 – Códigos de identificação de processos de soldagem e correlatos 63
Tabela 2.1 – Vistas e planos 73
Tabela 3.1 – Múltiplos e submúltiplos no metro 100
15
APRESENTAÇÃO
O Programa de Mobilização da Indústria Nacional do Petróleo – PROMINP foi concebido no
âmbito do Ministério das Minas e Energia em conjunto com diversas empresas e entidades do setor,
com objetivo de fortalecer a indústria de produção de petróleo e gás natural.
As transformações que o mundo do trabalho vêm impondo por meio de novas tendências
produtivas em um contexto de globalização da economia requerem a atuação de um trabalhador
constantemente atualizado. O PROMINP implantou um sistema de diagnóstico que apontou uma
grande carência de mão-de-obra especializada em 150 categorias profissionais consideradas críticas
para o setor de petróleo e gás no Brasil. Com objetivo de amenizar esta situação, o PROMINP lançou
o Plano Nacional de Qualificação Profissional.
Para implantação deste plano, o PROMINP, a ABEMI e a PETROBRAS estabeleceram parcerias
com Entidades de Ensino de Referência, entre elas o SENAI, com foco na estruturação de cursos de
educação profissional para reduzir a carência de mão-de-obra qualificada no setor de petróleo e gás
natural.
17
UNIDADE I - PROCESSOS DE
FABRICAÇÃO INDUSTRIAL
Introdução
O conhecimento da metalurgia possibilita a compreensão de certos fenômenos que ocorrem
com os materiais durante o processo de fabricação.
Através da metalurgia, pode-se explicar o aparecimento de certos defeitos inerentes aos
processos de fabricação bem como apresentar soluções para os problemas surgidos na fabricação.
A importância dos metais na tecnologia moderna deve-se, em grande parte, à facilidade com
que podem ser conformados.
O controle de propriedades mecânicas dos materiais por processos de conformação mecânica
possui importância idêntica à criação dos componentes de engenharia, úteis através destas técnicas.
Por exemplo, bolhas e porosidades presentes em lingotes fundidos podem ser eliminadas através de
forjamento ou laminação a quente, o que proporciona uma melhoria na ductilidade e na tenacidade à
fratura. Em diversos produtos, as propriedades mecânicas dependem do controle do encruamento
durante o processamento, enquanto em outros casos é necessário manter controle preciso de
deformação, temperatura e taxa de deformação durante a operação para desenvolver características
ótimas de estrutura e propriedades.
Os materiais, quando submetidos a um esforço de natureza mecânica, tendem a deformar-
se. Conforme sua natureza, o seu comportamento, durante a deformação, varia. Assim é que alguns
apresentam uma deformação elástica até ocorrer a sua ruptura, por exemplo, materiais plásticos do tipo
elastômeros. Outros, como os metais e os polímetros termoplásticos, podem sofrer uma considerável
deformação permanente antes da ruptura (deformação plástica). Essa deformação permanente é
precedida pela deformação elástica. Os metais, assim, se comportam devido a sua natureza cristalina
que é caracterizada pela presença de planos de escorregamento ou de menor resistência mecânica
no interior do seu reticulado. Esse característico de “defomabilidade permanente” é muito importante
na prática, pois permite a realização da “conformação mecânica”, ou seja, das operações mecânico-
metalúrgicas muito empregadas na fabricação de peças metálicas.
19
A capacidade de os metais poderem ser deformados de modo permanente é definida como
“plasticidade”.
O metais podem ser conformados por:
• Por processos de deformação plástica, através dos quais o volume e a massa do metal são
conservados;
• Por processos de remoção metálica ou usinagem, através dos quais se retira algum material
para que se obtenha a forma desejada.
1.1. Metalurgia Física
1.1.1. Estrutura cristalina
Todos os materiais são constituídos por átomos que podem ser definidos como “a menor
partícula capaz de manter as características próprias da matéria”.
Os átomos de um metal, no estado sólido, apresentam uma distribuição perfeitamente
organizada, a qual é chamada de estrutura cristalina. A figura 1.1, abaixo, apresenta o esquema de
uma estrutura cristalina com átomos periodicamente distribuídos nas três direções do espaço.
Figura 1.1 – Esquema de uma estrutura cristalina com átomos

periodicamente repetidos nas três direções do espaço.
Embora existam 14 tipos diferentes de estruturas cristalinas, a maioria dos metais, ao solidificar,
adota uma das seguintes estruturas:
• Cúbica de Corpo Centrado (CCC);
• Cúbica de Face Centrada (CFC);
• Hexagonal Compacta (HC);
20
Conforme pode ser visto na figuras 1.2 (a; b; c) abaixo.
Figura 1.2.a – Estrutura cristalina cúbica de corpo centrado (CCC). Exemplo – Fe, Nb, Cr, W, Mo.
Figura 1.2.b – Estrutura cristalina cúbica de face centrada (CFC). Exemplo – Al, Ag, Cu, Au, Pb, Ni.
Figura 1.2.c – Estrutura cristalina hexagonal compacta (HC). Exemplo – Zn, Cd, Mg, Ti, Zr.
21
No estado líquido, os metais não apresentam estruturas cristalinas, visto que seus
átomos deixam de ocupar posições fixas e definidas, passando a se distribuir de modo
aleatório, ao que se denomina estrutura amorfa.
1.1.2. Soluções sólidas
Ao introduzir-se um átomo de natureza diferente na rede cristalina de um metal puro, tem-se
a formação de uma solução sólida. Este átomo é chamado de soluto.
Os átomos solutos estão sempre presentes na rede cristalina de um metal puro e podem ser
considerados impurezas quando decorrem do processo de fabricação do metal, como o caso do enxofre
e do fósforo em aços; ou elementos de liga quando são adicionados propositalmente para melhorar
certas propriedades do material.
As soluções sólidas podem ser de dois tipos:
• Solução sólida substitucional
Ocorre quando um átomo soluto possui diâmetro muito próximo ao diâmetro do átomo da
rede cristalina. Neste caso, o átomo soluto toma a posição de um átomo de rede cristalina. A figura
1.3 apresenta um esquema de uma solução sólida substitucional.
Figura 1.3 – Solução sólida substitucional.
22
• Solução sólida intersticial
Os átomos solutos, quando ocupam os interstícios da estrutura cristalina, possuem diâmetro
inferior aos átomos da rede cristalina, como pode ser visto na figura 1.4.
Figura 1.4 – Solução sólida intersticial.
Limites de solubilidade
Quando um átomo de soluto é introduzido na matriz metálica e o limite de solubilidade é
ultrapassado, ocorre a precipitação de uma nova fase totalmente distinta da matriz. Cada fase possui
sua estrutura cristalina e características próprias.
Defeitos da rede
Os cristais reais apresentam desvios da periodicidade perfeita, considerada na seção anterior,
que podem ocorrer de diversas maneiras diferentes. Se, por um lado, o conceito de rede perfeita
é adequado para explicar as propriedades independentes da estrutura dos metais; por outro lado,
devem-se considerar diversos tipos de defeitos da rede para que se tenha uma melhor compreensão
das propriedades dependentes da estrutura.
O termo defeito ou imperfeição é, geralmente, empregado para descrever qualquer desvio de
um arranjo ordenado dos pontos da rede.
Quando o desvio do arranjo periódico está localizado na vizinhança de apenas poucos átomos,
é denominado defeito pontual. Todavia se o defeito estende-se através de várias regiões microscópicas
do cristal ele é chamado de imperfeição da rede. Assim, as imperfeições da rede podem ser divididas
em defeitos de linha e defeitos de superfície ou planares.
23
Os defeitos de linha são assim chamados porque se propagam no cristal como linhas ou sob
a forma de uma rede bidimensional. Os defeitos de superfície ocorrem devido ao agrupamento de
defeitos de linha num plano. O defeito de linha ou bidimensional mais importante é a discordância, que
é o defeito responsável pelo fenômeno de deslizamento, através do qual se deforma, plasticamente, a
maioria dos metais. A deformação plástica ocorre normalmente nos metais através do deslizamento
de blocos do cristal, uns sobre os outros, ao longo de planos cristalográficos bem definidos que são
chamados planos de deslizamento.
1.1.3. Liga
Na formação de uma liga ocorre a combinação de um metal em maior proporção e que
caracterizará a liga com outros elementos metálicos ou não em menor proporção. O objetivo da formação
de uma liga é a obtenção de um outro material metálico com algum tipo de vantagem em relação aos
seus componentes puros.
As ligas podem ser compostas de uma única fase, quando ocorre a solubilidade total de um
elemento no outro, formando uma solução sólida; ou polifásicas, quando o limite de solubilidade é
ultrapassado e ocorre a formação de uma nova fase.
Normalmente, as ligas ferrosas, como por exemplo, os aços, são compostos de mais de uma fase.
1.1.4. Diagrama de equilíbrio ferro-carbono
O ferro puro é um material que apresenta diversas formas alotrópicas. Sua estrutura cristalina
é modificada em função da temperatura em que se encontra.
Desta forma, tem-se o seguinte:
Ferro alfa ( a ) 910ºC Ferro gama ( g ) 1390ºC Ferro delta ( d ) 1534ºC Líquido
CCC CFC CCC
24
Ao adicionar-se carbono ao ferro puro, estas temperaturas vão se modificando de acordo com
o teor deste elemento.
Para se entender o que ocorre com as ligas ferrosas, é fundamental o conhecimento do diagrama
de equilíbrio ferro-carbono. Através deste diagrama, pode-se prever as microestruturas presentes nos
aços e ferros fundidos em condições de resfriamento extremamente lento.
O aço pode ser definido como uma liga ferro-carbono contendo, geralmente, 0,008% até
aproximadamente 2,11% de carbono, além de certos elementos residuais resultantes do processo de
fabricação.
Os ferros fundidos são ligas ferro-carbono-silício com mais de 2,11% de carbono em sua
composição.
Normalmente, o diagrama ferro-carbono é representado até 6,7% de carbono, visto que este
elemento forma com o ferro o composto Fe3C (cementita), que possui 6,7% de carbono. Acima deste
valor, não existe interesse prático nas ligas de ferro.

A figura 1.5 apresenta o diagrama de equilíbrio ferro-carbono.
Figura 1.5 – Diagrama de equilíbrio Fe-C.
25
Fases presentes no diagrama Fe-C
• Austenita ou ferro gama (γ) – É uma solução sólida de carbono em ferro gama (g) ou ferro
cúbico de face centrada (CFC). É a forma mais estável do ferro puro entre 910ºC e 1400ºC.
A austenita pode manter em solução até 2,11% de carbono a 1148ºC. Na faixa de temperatura
em que é estável, a austenita é mole e dúctil, o que facilita a conformação a quente do aço.
Em temperatura elevadas, os aços estarão no estado austenítico, sendo que todo o carbono
estará dissolvido. A austenita não é ferromagnética;
• Ferrita ou ferro alfa (α) – É uma solução sólida de carbono em ferro alfa (a). Sua solubilidade
a temperatura ambiente é muito pequena, não chegando a dissolver 0,008% de carbono; desta
forma, praticamente, se considera a Ferrita como ferro puro que se cristaliza no sistema Cúbico
de Corpo Centrada (CCC).
A ferrita é muito mole e dúctil, sendo ferromagnética a temperaturas abaixo de 766ºC;
• Ferro delta (δ) – É semelhante ao ferro alfa (a) com exceção da faixa de temperatura na qual
é estável;
• Cementita ( Fe3C ) – A Cementita contém 6,67% de carbono e 93,33% de ferro. É o constituinte
mais duro e frágil dos aços;
• Perlita – Na reação eutetóide, que ocorre a 723ºC, haverá a formação simultânea de ferrita e
cementita, a partir da austenita com composição eutetóide (0,8% de carbono). A microestrutura
é denominada perlita. A perlita é constituída de lamelas de cementita em matriz ferrítica. A
perlita é um constituinte mais resistente que a ferrita e menos duro que a cementita.
No diagrama Fe-C, a linha A3 indica a temperatura de transformação da austenita em ferrita,
Acm indica a transformação da austenita em cementita e a linha A1 indica a temperatura eutetóide onde
a austenita transforma-se em perlita.
Os aços-carbono com 0,8% de carbono são chamados eutetóides, os que apresentam menos
0,8% de carbono denominam-se hipoeutetóides e os que apresentam mais de 0,8% de carbono são
chamados de hipereutetóides.
26
O aço eutetóide (0,8% de carbono) que se encontra a uma temperatura acima de 723ºC estará
totalmente austenítico. Durante o resfriamento lento deste aço, existe um ponto a 723ºC no qual toda
austenita se transforma em perlita.
Desta forma, o ponto eutetóide ocorre a 723ºC em um aço com 0,8% de carbono da seguinte
maneira:
Austenita (0,08% de carbono) 723ºC ferrita + cementita lamelar

Perlita
Assim, a temperatura ambiente, um aço eutetóide resfriado lentamente (no equilíbrio) será
constituído de perlita. A perlita pode ser vista na figura 1.6.
Figura 1.6 – Microestrutura totalmente perlítica.
Acompanhando o resfriamento lento de um aço hipoeutetóide, no diagrama Fe-C, tem-se o
seguinte:
Em temperaturas acima da linha A3, o aço estará no estado austenítico. Durante o
resfriamento deste aço, a austenita começará a transformar-se em ferrita ao ultrapassar
a linha A3. À medida em que a temperatura vai abaixando, mais austenita vai se
transformando em ferrita. Quando o aço atingir a linha A1 (723ºC), toda a austenita
remanescente possuirá a composição do eutetóide e se transformará em perlita.
27
A temperatura ambiente, um aço hipoeutetóide será constituído de ferrita e perlita, à medida
que o teor de carbono dos aços hipoeutetóides aumenta. Isto tem relação direta com a resistência do
aço, pois a perlita é um constituinte de alta resistência.
Assim, quanto maior for o teor de carbono de um aço, até 0,8%, menos dútil e mais resistente
será este aço. Desta forma, uma chapa de aço a ser utilizada para conformação mecânica deverá ser
de baixo carbono para que possua, a temperatura ambiente, uma microestrutura contendo mais ferrita
do que perlita. Como a ferrita é dútil, a chapa poderá ser conformada facilmente.
Um aço hipereutetóide que se encontra em uma temperatura acima da linha Acm estará no
estado austenítico. Durante o resfriamento, ao atingir a temperatura dada pela linha Acm, começará
a haver precipitação da cementita. Quando o aço alcançar a temperatura de 723ºC (linha A1), toda a
austenita possuirá a composição eutetóide, transformando-se em perlita.
Deste modo, a temperatura ambiente, os aços hipereutetóides serão constituídos de perlita e
cementita.
Os aços hipereutetóides possuem baixíssima ductilidade.
Transformação fora do equilíbrio – diagrama TTT
O diagrama de equilíbrio ferro-carbono foi levantado em condições de resfriamento muito
lento. Na prática, as condições de resfriamento que envolvem a transformação da austenita não são
as de equilíbrio. Isto ocorre porque, normalmente, nos tratamentos térmicos e também na soldagem,
as velocidades de resfriamento envolvidas não são extremamente lentas. Quando isto ocorre, as
temperaturas de início e fim da transformação da austenita diferem de A3 e A1.
Na condição de resfriamento extremamente lento (de equilíbrio), um aço eutetóide (com 0,8% de
carbono) apresenta uma única temperatura crítica (732ºC) para a transformação da austenita em perlita.
Em condições fora do equilíbrio, ou seja, de resfriamento mais rápido, a temperatura crítica
para a transformação da austenita vai diminuindo proporcionalmente ao aumento da velocidade de
resfriamento.
A figura 1.7 mostra uma velocidade de resfriamento V1 a partir da qual haverá formação de
perlita e de um constituinte totalmente diferente e de grande importância denominado martensita. Com
velocidade de resfriamento maior que V2 haverá formação de martensita apenas.
28
Figura 1.7 – Velocidade de resfriamento.
• Martensita - É obtida a partir do resfriamento rápido da austenita. A transformação martensítica
ocorre de maneira rápida, impedindo que os átomos de carbono se difundam para formar
carbonetos. A martensita é um constituinte duro e frágil.

A velocidade de resfriamento que dá origem à martensita é chamada de velocidade crítica de
resfriamento, fundamental no estudo do tratamentos térmicos.
1.2. Fundamentos da Conformação

Os materiais podem ser solicitados por tensões de compressão, tração ou de cisalhamento.
Como a maioria dos metais é menos resistente ao cisalhamento que à tração e à compressão e como
estes últimos podem ser decompostos em componentes de cisalhamento, pode-se dizer que os metais
se deformam pelo cisalhamento plástico ou pelo escorregamento de um plano cristalino em relação
ao outro.
1.2.1. Deformação elástica
No caso da “deformação elástica”, representada esquematicamente na célula unitária da figura
1.8, abaixo, esta muda de dimensões, alongando-se, se o esforço for de tração, ou comprimindo-se
se o esforço for de compressão.
29
Figura 1.8 – Representação esquemática da deformação elástica.
Cessados os esforços, a célula volta à forma e às dimensões originais.
Dentro dessa chamada “fase elástica”, a deformação é proporcional à tensão correspondente
ao esforço aplicado; a relação entre a tensão e a deformação é chamada “módulo de elasticidade”
(módulo de Young) que é um característico típico de cada metal.
O módulo de elasticidade é tanto maior quanto a força de atração entre os átomos.
1.2.2. Deformação plástica
Em uma escala microscópica, a deformação plástica é o resultado do movimento dos átomos
devido à tensão aplicada. Durante este processo, ligações são quebradas e outras refeitas.
A capacidade de um material se deformar plasticamente está relacionado com a habilidade
das discordâncias se movimentarem, Figura 1.9.
Figura 1.9 – Movimento das discordâncias.
30
Nos sólidos cristalinos, a deformação plástica, geralmente, envolve o escorregamento de planos
atômicos, o movimento de discordâncias e a formação de maclas. Então, a formação e movimento das
discordâncias têm papel fundamental para o aumento da resistência mecânica em muitos materiais.
Portanto, a resistência mecânica pode ser aumentada restringindo-se o movimento das discordâncias,
Figura 1.10.
Figura 1.10 – Restrição ao movimento das discordâncias.
1.3. Principais Processos de Conformação

A conformação mecânica dos metais é o processo de fabricação de peças metálicas que produz
modificações na forma e dimensões de metais através da aplicação de esforços mecânicos externos.
Existe uma grande diversidade de operações de conformação mecânica que podem ser executados com
ou sem a imposição de um ciclo térmico específico. Além da modificação geométrica, a conformação
mecânica permite a modificação das propriedades do material pelo tratamento termo-mecânico ao
qual o material é submetido. Os processos de conformação mecânica alteram a geometria do material
através de forças aplicadas por ferramentas adequadas que podem variar desde pequenas matrizes
até grandes cilindros, como os empregados na laminação.
Em função da temperatura e do material utilizado, a conformação mecânica pode ser classificada

como trabalho a frio, a morno e a quente. Cada um destes trabalhos fornecerá características especiais ao
material e à peça obtida. Estas características serão função da matéria-prima utilizada como composição
química e estrutura metalúrgica (natureza, tamanho, forma e distribuição das fases presentes) e das
condições impostas pelo processo tais como o tipo e o grau de deformação, a velocidade de deformação
e a temperatura em que o material é deformado.
31
Têm-se desenvolvido centenas de processos para aplicações específicas da conformação
mecânica. Tais processos, entretanto, podem ser classificados em apenas algumas categorias, que se
baseiam nos tipos de forças aplicadas ao material à medida que este é trabalhado à forma desejada.
Estas categorias são:
• Processos de tipo compressão direta (forjamento e laminação);
• Processos de compressão indireta (trefilação, extrusão, embutimento);
• Processos do tipo trativo (estiramento);
• Processos de dobramento;
• Processos de cisalhamento.
Os processos de conformação são comumente classificados em operações de trabalho a quente
e trabalho a frio. O trabalho a quente é definido como a deformação sob condições de temperatura e
taxa de deformação tais que processos de recuperação ocorram simultaneamente com a deformação.
De outra forma, o trabalho a frio é a deformação realizada sob condições em que os processos de
recuperação não são efetivos.
No trabalho a quente, o encruamento e a estrutura distorcida dos grãos produzida pela
deformação são muito rapidamente eliminados pela formação de novos grãos livres de deformação,
como resultado da recristalização. É possível conseguir grandes níveis de deformação no trabalho a
quente, uma vez que os processos de recuperação acompanham a deformação. O trabalho a quente
ocorre a uma tensão essencialmente constante e, como a tensão de escoamento plástico decresce
com o aumento da temperatura, a energia necessária para a deformação é, geralmente, muito menor
para o trabalho a quente do que para trabalho a frio. Como o encruamento não é aliviado no trabalho
a frio, a tensão aumenta com a deformação. Assim, a deformação total, que é possível de se obter
sem causar fratura, é menor no trabalho a frio do que no trabalho a quente, a menos que os efeitos do
trabalho a frio sejam aliviados por tratamentos térmicos de recozimento.
É importante compreender que a diferença entre trabalho a quente e trabalho a frio não depende
de nenhuma temperatura de deformação arbitrária. Para a maioria das ligas comerciais, uma operação
de trabalho a quente deve ser realizada a uma temperatura relativamente elevada, de forma que se
obtenha uma rápida taxa de recristalização. Entretanto, o chumbo e o estanho recristalizam rapidamente
a temperatura ambiente após grandes deformações; assim, a deformação destes metais a temperatura
ambiente constitui um trabalho a quente. Analogamente, trabalhar o tungstênio a 1.100°C, dentro do
intervalo de trabalho a quente para o aço, representa um trabalho a frio, porque este metal de elevado
ponto de fusão possui uma temperatura de recristalização acima desta temperatura de trabalho.
32
Trabalho a quente
O trabalho a quente é a etapa inicial da conformação mecânica da maioria dos metais e
ligas. Este procedimento não só requer menos energia para deformar o metal e proporcionar maior
habilidade para o escoamento plástico sem o surgimento de trincas como também ajuda a diminuir as
heterogeneidades da estrutura dos lingotes fundidos devido às rápidas taxas de difusão presentes à
temperatura de trabalho a quente. As bolhas de gás e porosidades são eliminadas pelo caldeamento
destas cavidades e a estrutura colunar dos grãos grosseiros da peça fundida é quebrada e refinada em
grãos equiaxiais recristalizados de menor tamanho. As variações estruturais devido ao trabalho a quente
proporcionam um aumento na ductilidade e na tenacidade, comparando-os ao estado fundido.
Entretanto, o trabalho a quente apresenta algumas desvantagens. Devido ao fato de, geralmente,
utilizarem-se de temperaturas elevadas, as reações superficiais entre o metal e a atmosfera do forno
tornam-se problemáticas. É comum realizar o trabalho a quente ao ar, o que causa oxidação, podendo-
se perder uma quantidade considerável de material. Metais reativos como o titânio são severamente
fragilizados pelo oxigênio, devendo, assim, ser trabalhados a quente em atmosfera inerte ou protegidos
do ar por uma barreira adequada. A descarbonetação superficial de aços trabalhados a quente pode ser
um problema sério e, freqüentemente, recorre-se a laboriosos acabamentos superficiais com o intuito
de remover a camada descarbonetada. Um bom acabamento superficial é difícil de se obter devido à
presença de óxidos que penetram na superfície dos materiais laminados a quente e, devido à previsão
necessária para dilatação e contração, as tolerâncias dimensionais são maiores em produtos trabalhados
a quente do que trabalhados a frio. Ademais, a estrutura e propriedades dos metais trabalhados a
quente não são, geralmente, tão uniformes ao longo das seção como nos metais trabalhados a frio e
recozidos.
Trabalho a frio
O trabalho a frio de um metal proporciona aumento na resistência ou dureza e um decréscimo
na ductilidade. Quando o trabalho a frio é excessivo, o metal se fratura antes de alcançar a forma e
o tamanho desejados. Assim, para se evitar tais dificuldades, as operações de trabalho a frio são,
geralmente, conduzidas em diversas etapas, realizando-se recozimentos intermediários com o intuito
de amolecer o material encruado e restituir-lhe a ductilidade.
33
Embora a necessidade de recozer aumente o custo da conformação por trabalho a frio,
especialmente para metais reativos que devem ser recozidos em vácuo ou atmosferas inertes, este
procedimento apresenta um grau de versatilidade que não é possível de se obter nas operações
de trabalho a quente. Através de um ajuste adequado do ciclo de trabalho a frio-recozimento, o
componente poderá ser produzido com qualquer grau de encruamento desejado. É comum produzir
peças trabalhadas a frio na forma de fitas e arames com diferentes níveis de dureza dependendo do
grau de redução a frio que se segue ao último recozimento. A condição de trabalho a frio é descrita
pelo grau de recozimento (amolecimento): um quarto dura, meio dura, três quartos dura, completamente
endurecida e com dureza de mola.
1.4. Forjamento
O forjamento é a transformação dos metais, por prensagem ou martelagem, numa forma útil.
Esta é a mais antiga arte de transformação dos metais, sendo a sua origem ligada aos antigos ferreiros.
O desenvolvimento de máquinas para substituir os braços do ferreiro ocorreu num primeiro momento,
durante a revolução industrial. Atualmente, existe uma grande variedade de máquinas de forja, capazes
de fazer peças que variam em tamanho, desde um parafuso até uma asa inteira de avião.
A maioria das operações de forja são realizadas a quente, porém certos metais podem ser
forjados a frio. Usam-se duas classes básicas de equipamento para a operação de forja: o martelo
e as prensas de forjar. O martelo de forja aplica golpes de rápidos impactos sobre a superfície do
metal, enquanto que as prensas submetem o metal a uma força compressiva aplicada de uma forma
relativamente lenta.
As duas principais categorias do processo de forja são: o forjamento livre e o forjamento em
matriz ou forjamento em matriz fechada.
O forjamento livre é realizado entre matrizes planas ou de formas muito simples. Esse processo
é usado mais comumente para peças grandes ou quando o número de componentes produzidos é
pequeno. É usado, freqüentemente, para preparar a forma da peça para o forjamento em matriz.
No forjamento em matriz, a peça é deformada entre duas metades de matriz que dão a forma
final desejada ao metal. A peça a trabalhar é deformada sob alta pressão numa cavidade fechada, e,
portanto, podem ser produzidas peças forjadas de precisão com tolerâncias dimensionais mínimas. Veja
as figuras 1.11 e 1.12, que apresentam, respectivamente, o forjamento livre e o forjamento em matriz.
34
1
Onde:
Onde:
2 1) Montante
Q= Peso
2) Suporte da chabota
H= Altura
superior
C= Esmagamento Resultante 3 3) Mesa móvel
P= Força
Figura 1.11 – Forjamento livre e prensa de uma só coluna.
Figura 1.12 – Forjamento em matriz.
35
As descontinuidades apresentadas neste processo são:
• Dobra - É uma descontinuidade produzida quando duas superfícies do metal dobram-se
uma contra a outra sem se fundirem completamente.
• Ruptura causada por deformação (burst) - É uma descontinuidade caracterizada por uma
ruptura localizada no material, causada por temperatura baixa ou por esforço excessivo sobre
o material, figura 1.13.
Figura 1.13 – Ruptura localizada internamente no material.
1.5. Fundição
O processo de fundição consiste em vazar um metal líquido, no interior de uma forma, chamada
“molde”, cuja cavidade é conformada de acordo com a peça que se deseja produzir. A forma da
cavidade do molde pode ser tal que corresponda praticamente à forma definitiva ou quase definitiva
da peça projetada, ou ainda pode apresentar-se com contornos regulares - cilíndrico ou prismático
- de modo que a peça resultante possa ser posteriormente submetida a um trabalho de conformação
mecânica, no estado sólido, com o que são obtidas novas formas de peças.
A fundição, assim, permite praticamente a fabricação de peças de qualquer forma, com pequenas
limitações em dimensões, forma e complexidade. Possibilita, finalmente, a consecução de propriedades
mecânicas que suportam as mais variadas condições de serviço. A fundição abrange uma série de
processos, cada um dos quais apresentando características próprias. Esses processos são:
36
• Fundição em areia;
• Fundição em coquilha;
• Fundição sob pressão;
• Fundição por outros métodos.
Geralmente, qualquer que seja o processo adotado, devem-se considerar as seguintes
etapas:
• Desenho da peça;
• Projeto do molde;
• Confecção do modelo (modelagem);
• Confecção do molde (moldagem);
• Fusão do metal;
• Vazamento no molde;
• Limpeza e rebarbação;
• Controle de qualidade.
A etapa que distingue os vários processos de fundição entre si é a “moldagem”, ou seja, a
confecção do “molde”, “negativo da peça” a produzir. A figura 1.14 apresenta de forma esquemática a
seqüência de operação na fundição.
37
Figuras 1.14 – Seqüência de operações na fundição.
38
Para a compreensão das descontinuidades apresentadas neste processo, é necessário conhecer
os fenômenos que ocorrem durante a solidificação:
• Cristalização;
• Contração de volume;
• Concentração de impurezas;
• Desprendimento de gases;
• Trincas.
1.5.1. Cristalização
Este fenômeno consiste no aparecimento das primeiras células unitárias, que servem como
“núcleos” para o posterior desenvolvimento ou “crescimento” dos cristais, dando, finalmente, origem
aos grãos definitivos e à “estrutura granular” típica dos metais.
O crescimento dos cristais não ocorre de fato, de maneira uniforme, ou seja, a velocidade de
crescimento não é a mesma em todas as direções.
A figura 1.15. apresenta este crescimento diferenciado.
Figura 1.15 – Crescimento dos cristais dentro da lingoteira.
39
1.5.2. Contração de volume
Os metais, ao se solidificarem, sofrem uma contração. Na realidade, verificam-se três contrações
do estado líquido ao estado sólido.
• Contração líquida - corresponde ao abaixamento da temperatura até o início da
solidificação.
• Contração de solidificação - corresponde à variação de volume que ocorre durante a
mudança do estado líquido para o sólido.
• Contração sólida - corresponde à variação de volume que ocorre já no estado sólido, desde
a temperatura de fim de solidificação até a temperatura ambiente.
A contração dá origem a uma heterogeneidade conhecida por vazio ou rechupe, ilustrada na
figura 1.16.
Figura 1.16 – Diversas fases da solidificação de um metal numa lingoteira.
A solidificação de um metal inicia-se nas partes que estão em contacto com as paredes do
molde ou da lingoteira e na parte superior, onde o metal fundido está exposto ao ar. Na primeira fase
da solidificação forma-se uma camada sólida em toda a periferia do lingote ou peça, fechando, num
envoltório rígido, toda a parte que ainda permanece líquida. À medida que o conjunto vai se esfriando,
a solidificação prossegue na parte interna, aumentando sucessivamente a espessura da camada já
sólida. Mas como o metal, ao passar do estado líquido ao estado sólido, sofre uma notável diminuição
de volume, aparecerá no interior da peça ou do lingote uma região oca que se denomina “vazio” ou
“rechupe”.
40
Este defeito se localiza habitualmente no centro da parte superior dos lingotes, região que, em
geral, se solidifica por último.
O volume do “vazio” é extremamente variável, não havendo relação definida com o tamanho
do lingote. Ora é constituído de uma única cavidade, ora compõe-se de vários ocos, uns próximos
dos outros.
Além da conseqüência citada (vazio ou rechupe), a contração verificada na solidificação, ainda
pode ocasionar:
• Aparecimento de trincas a quente, figura 1.17;
• Aparecimento de tensões residuais.
Figura 1.17 – Descontinuidades oriundas da contração volumétrica.
1.5.3. Segregação
O aço é uma liga Fe-C que contém, como impurezas normais, vários metais e metalóides. Quando
o aço está fundido, todos esses elementos estão dissolvidos e distribuídos de modo praticamente
uniforme. Essa homogeneidade, porém, não perdura quando o aço passa ao estado sólido, pois as
impurezas, especialmente o fósforo e o enxofre, não sendo tão solúveis no metal sólido quanto no líquido,
vão sendo em grande parte repelidas, à medida que a solidificação prossegue. Como a solidificação
começa da periferia para o centro, é nesta segunda parte que tais impurezas irão se acumular.
41
A parte central é a última a solidificar-se, não só porque o resfriamento é mais lento nessa
região, mas também porque as impurezas (especialmente o fósforo) que para aí afluem, baixam o ponto
de solidificação do metal.
Ao acúmulo de impurezas nesta região dos lingotes e em certas peças fundidas de aço, dá-se
o nome de segregação.
Como as impurezas, principalmente o fósforo e o enxofre, difundem-se com grande dificuldade,
a segregação continua a existir no produto acabado, e nele pode ser posta em evidência, como se vê
na figura 1.18 não obstante os tratamentos mecânicos e térmicos a que tenha sido submetido.
Figura 1.18 – Disposição da segregação que freqüentemente se

encontra nas seções de produtos laminados e forjados.
1.5.4. Poros
Os poros podem ser definidos como pequenas bolhas gasosas presas dentro da massa sólida.
Este material gasoso provém de três principais fontes:
• Gases mecanicamente arrastados no vazamento do lingote;
• Gases dissolvidos nos materiais líquidos;
• Gases formados por reações químicas.
A primeira fonte é de fácil compreensão, pois está relacionada com o turbilhonamento causado
pelo vazamento do metal líquido, para dentro do molde.
Este turbilhonamento carrega uma boa quantidade de material gasoso.
A segunda fonte tem um mecanismo parecido com o da segregação, pois também está baseado
na diferença de solubilidade entre os estados líquidos e sólidos. O material gasoso possui uma solubilidade
maior no estado líquido, sendo assim, quando da solidificação do material, existe um excesso de material
gasoso, que tende a subir. Entretanto, dependendo da viscosidade do meio, nem sempre esta fuga tem
sucesso. Ficando, desta forma, os materiais gasosos presos dentro do material sólido.
42
A última fonte está relacionada, principalmente, com as reações envolvendo o oxigênio e o
carbono, que produzem CO e CO2. Estes gases formados também terão sua fuga garantida até um
certo ponto de viscosidade, abaixo do qual não haverá possibilidade de fuga. A figura 1.19 apresenta
a distribuição destes poros, que acabam ficando mais concentrados na parte superior do lingote.
Figura 1.19 – Distribuição de poros – gancho de aço moldado.

Notam-se falhas e porosidades. Ataque: iodo, 0,75 x.
1.5.5. Trincas
É muito freqüente os lingotes, peças fundidas ou peças acabadas apresentarem fissurações
que podem ser superficiais, profundas ou internas.
A origem comum das fissurações está nas tensões excessivas que se desenvolvem, quer durante o
resfriamento ou reaquecimento demasiado rápido, quer durante o trabalho de laminação ou de forjamento.

Outra causa existente, reside nas tensões que aparecem quando a temperatura da parte
interna passa por 723OC e a externa já se encontra mais fria. É que nessa temperatura, o aço sofre
uma transformação de fase acompanhada de variação dimensional. Este fenômeno pode criar elevadas
tensões nas camadas exteriores a ponto de fissurá-las.
As tensões superficiais podem se originar da inibição dos movimentos de contração do lingote

provocado por rugosidades da face interior da lingoteira ou impurezas a ela aderidas. As peças fundidas
de aço com elevado teor de carbono são muito sujeitas a trincamento, assim como as que apresentam
heterogeneidade química.
43
1.5.6. Descontinuidades na fundição
Tabela 1.1 – Descontinuidades induzidas pelo processo de fundição.
Descontinuidades Características Origens
Deslocamento na peça Partes do modelo estavam deslocadas

entre si no molde preparado
Desencontro
Depressões em forma Duas correntes de metal líquido que

de canal na superfície não estavam mais suficientemente
Metal Frio do fundido líquidas para se ligar, ao se
(Shut Metal) encontrarem (baixa temperatura)
Cavidades com paredes Contrações e os respectivos

ásperas no interior da encolhimentos do metal fundido,
Rechupe
peça fundida ao esfriar
(Skinkage Cavity)
Gota Fria (Cold Shut) Glóbulos parcialmente Respingos de metal líquidos nas
incorporados à superfície paredes frias do molde
do material
Cavidades no interior da Os gases retidos durante a

peça fundida. As cavidades solidificação do material líquido
Porosidade originadas por gás são
(Porosity) lisas internamente
Inclusões de areia A superfície da peça fundida Partículas de areia soltas

(Sand Inclusion) está semeada de pontos dentro do molde
de areia
Segregação Concentração de impurezas Diferença de solubilidade,

(Segregation) ou mesmo elementos de das impurezas e elementos de
liga metálica em regiões liga metálica no meio líquido e no
localizadas do material meio sólido
Trinca de contração Fissuração do material Tensões de contração que ocorrem

(Hot Tear) durante após a solidificação
44
1.6. Laminação
É o processo de conformação mecânica, no qual o metal é forçado a passar entre dois cilindros,
girando em sentidos opostos, com a mesma velocidade superficial, afastados entre si por uma distância
menor que o valor da espessura da peça a ser deformada, figura 1.20.
Figura 1.20 – Laminação.
Ao passar entre os cilindros, o metal sofre deformação plástica, a espessura é reduzida e o
comprimento e a largura são aumentados.
Pela laminação, o perfil obtido pode ser o definitivo e a peça resultante pronta para ser usada,
como por exemplo, trilhos, vigas etc; ou o perfil obtido corresponde ao de um produto intermediário
a ser empregado em outros processos de conformação mecânica como, por exemplo, tarugos para
forjamento, chapas para estampagem profunda etc.
1.6.1. Descontinuidades na laminação
Ruptura causada por deformação (burst)
As causas desta descontinuidade na laminação são as mesmas apresentadas para o caso do
forjamento, ou seja, conformação a temperatura baixa ou excessivo esforço, figura 1.21.
45
Figura 1.21 – Trinca desenvolvida no interior de um lingote durante a laminação.
Dobra (lap)
Descontinuidades localizadas na superfície da peça, causadas pelo achatamento de saliências
existentes no lingote que dobram e não se caldeiam com o restante do material, figura 1.22.
Figura 1.22 – Dobra.
Dupla laminação (lamination)
É uma descontinuidade plana, normalmente paralela à superfície da chapa, causada pelo
achatamento de rechupe (ou de porosidade) existente no lingote, porém sem ocorrência de um
caldeamento nessa região, figura 1.23.
46
Figura 1.23 – Dupla laminação.
Lasca (seam)
Descontinuidades superficial, alinhada, causada pelo achatamento de inclusões (ou de
porosidade) existentes no lingote e que não se caldeiam durante a laminação, figura 1.24.
Lasca
Figura 1.24 – Lasca.
47
Segregação (segregation)
A segregação é uma descontinuidade proveniente da fundição, durante a solidificação do
lingote, que através da laminação assume uma orientação definida, figura 1.25.
Figura 1.25 – Segregação.
Cabeça estampada de um parafuso. A região segregada se apresenta fibrosa. Na parte superior as
fibras tomaram um aspecto tremido porque a estampagem as comprimiu e dobrou. Ataque: iodo. 2x.
Além das descontinuidades relacionadas com os processos de fundição, forjamento e laminação,
podemos mencionar dois outros tipos de descontinuidades que são:
• Trinca de tratamento térmico
As trincas de tratamento térmico, geralmente, ocorrem durante uma operação de têmpera
devido à concentração de tensões, que pode ser oriunda do resfriamento ou de alguma imperfeição
existente na peça que está sendo tratada. Tem-se como exemplo que os problemas existentes no lingote
inicial, normalmente, não são eliminados, mas sim aumentados com os processos subseqüentes. Logo,
uma descontinuidade superficial causada no forjamento pode levar o material à fissuração durante o
tratamento térmico.
A maioria dos problemas de tratamento térmico estão relacionados com a expansão durante
o aquecimento e a contração durante o resfriamento. Se fosse possível aquecer e resfriar toda a seção
de uma peça, uniformemente, estes problemas seriam minimizados. Desde que isso, geralmente, não
é possível, temos o desenvolvimento de gradientes de tensão e deformação, que podem resultar em
distorções ou trincas.
48
• Trinca de fadiga
A peça falha por fadiga, figura 1.26, quando está sujeita a um carregamento cíclico. Existem
três fases na fratura por fadiga: início da trinca, propagação da trinca e fratura. O processo pode ser
descrito como a formação de uma trinca, devido a uma deformação plástica localizada, seguida de sua
propagação até alcançar um tamanho crítico e a falha acima deste tamanho. A fadiga é responsável
por 90% das falhas em serviço.
Figura 1.26 – Aspecto da secção transversal de um trilho, que fissurou paulatinamente em serviço
pelo aparecimento de trincas de fadiga.
1.7. Usinagem
Na usinagem de um metal, a ferramenta penetra no material da peça, e este se deforma elástica
e plasticamente. Após ultrapassar a tensão máxima de cisalhamento do material, este começa a escoar.
Dependendo da geometria da cunha de corte, o material deformado passa a formar um cavaco que
desliza sobre a face da cunha de corte. O desempenho do material frente a esse trabalho de usinagem
é que vai caracterizar a usinabilidade do mesmo.
A usinabilidade dos materiais é uma propriedade difícil de ser determinada, pois depende de
diversos fatores dos próprios processos de usinagem, ou seja: velocidade de corte, avanço, profundidade
de corte e tipos das ferramentas, das máquinas operatrizes e dos fluidos de corte. Cada material
apresenta condições particulares que ditam as normas mais adequadas de usinagem.
A usinabilidade não é uma propriedade intrínseca do material, mas, sim, um resultado da
interação do metal com a operação de usinagem. As condições de usinagem são estabelecidas para
cada tipo de material e de ferramenta. O avanço e a velocidade são limitados pelo calor gerado pelos
atritos e pela deformação plástica do cavaco. Quanto maior a usinabilidade do material da peça e a
49
resistência ao desgaste do material da ferramenta, maiores podem ser os avanços e as velocidades
de corte. Devem-se levar em consideração os fluidos de corte que têm ação lubrificante e refrigerante.
A profundidade de corte é um fator que limita o avanço e a velocidade de corte. Em operações de
acabamento, em vez das de operações desgaste, utilizam-se avanços menores e velocidades maiores
para atender as especificações de rugosidade superficial e a precisão das dimensões. Em qualquer
trabalho de usinagem, a produção depende dos avanços e das velocidades de corte; entretanto as
condições mais econômicas de usinagem dependem também de outros fatores como tempo e custos
de preparação e colocação das ferramentas nas máquinas.
Os fatores que influem na determinação da usinabilidade são:
• Material da peça (composição química, microestrutura, dureza, propriedades mecânicas,
rigidez da peça).
• Processos mecânicos e condições de usinagem (material e geometria da ferramenta, condições
de trabalho, fluido de corte, rigidez da máquina e do sistema de fixação, tipo de operação a
ser realizada).
A diversidade de processos de usinagem é muito vasta, sendo que alguns dos mais usuais
são os seguintes:
• Torneamento;
• Broqueamento;
• Aplainamento e Fresagem;
• Retificação.
Representados na figura 1.27.
Figura 1.27 – Processos fundamentais de elaboração de metais por corte.
50
1.8. Soldagem
Antigamente, definia-se soldagem como “junção dos metais por fusão”. Com o desenvolvimento
de novos processos e materiais, não são essenciais nem a fusão, nem os metais soldáveis para a
execução de uma soldagem. Modernamente conceitua-se a soldagem como:
A operação que visa à união de duas ou mais peças, assegurando,
na junta, a continuidade das propriedades físicas e químicas.
O termo continuidade, para esta conceituação, significa que as propriedades nas juntas devem
ser constantes ou variáveis continuamente, isto é, sem saltos. Atualmente, trabalha-se com a soldagem
de diversos materiais, incluindo, além dos tradicionais, os plásticos e os vidros.

1.8.1. Conceitos fundamentais
• Material de base - é o material que constitui as partes a unir.
• Material de adição - é o material que será usado como enchimento no processo de soldagem
(da mesma natureza do material das partes), capaz de preencher as folgas entre as superfícies
a unir. O material adicional é da mesma natureza das partes e será usado para assegurar a
continuidade de propriedades no caso da soldagem por fusão, de chapas ou peças relativamente
espessas. Ele preencherá a folga entre as superfícies, figura 1.28.
Figura 1.28 – Representação gráfica da adição de material.
51
Não se devem confundir os termos solda e soldagem:
Soldagem: é o processo pelo qual se consegue a união.
Solda: é a zona de união onde houve solubilização.
A soldagem como técnica e a Engenharia de soldagem como aplicação técnica envolvem vários
campos de conhecimento, a saber: a metalurgia, a mecânica, a eletrotécnica, a eletrônica analógica
e digital, a eletrônica de potência, a química, a física, a resistência dos materiais, além dos processos
da produção industrial.
1.8.2. Evolução da soldagem
A evolução tecnológica obrigou cada vez mais que as técnicas de soldagem fossem refinadas
e melhoradas e mesmo criadas. Os fatores determinantes para estes avanços podem ser relacionados
a três aspectos fundamentais :
A tendência à proliferação de metais e ligas
No início do século XX, a solda era usada no ferro, no aço e no cobre. Atualmente, o processo
é aplicado aos aços inoxidáveis, ligas leves, aços ligados especiais e, mais recentemente, ao titânio,
zircônio e molibdênio. Há sempre a perspectiva do uso de novos materiais e, portanto, a pesquisa de
novas técnicas.
A tendência à automatização
Forçado pela busca de redução de custos, tempos de execução e produtividade, a pesquisa
para automatização de processos é constante, envolvendo inclusive profissionais de outras áreas da

Engenharia.
A tendência à proliferação de normas, especificações e métodos de controle
Como o campo da soldagem se amplia constantemente, as especificações se tornam mais
restritas e as tolerâncias mais estreitas. O controle de qualidade atual exige o uso crescente de recursos
de informática.
52
1.8.3. Principais processos da soldagem
Podem-se dividir os processos de soldagem em dois grandes grupos: por fusão e por pressão.
Por fusão
Aplica-se a energia para produzir calor capaz de fundir o material de base. Diz-se, neste caso,
que a solubilização ocorre na fase líquida que caracteriza o processo de soldagem por fusão. Assim, na
fusão, a soldagem é obtida pela solubilização na fase líquida das partes a unir, e, subseqüentemente,
da solubilização da junção.
Por pressão
Aplica-se a energia para provocar uma tensão no material de base, capaz de produzir a
solubilização na fase sólida, caracterizando a soldagem por pressão. Há casos em que não é nítida a
diferença da soldagem por fusão, figura 1.29, e por pressão, figura 1.30. Abaixo, os principais processos
de soldagem, considerando os dois grandes grupos:
Figura 1.29 – Soldagem por fusão.
53
Figura 1.30 – Soldagem por pressão.
1.8.4. Processos por fusão
• Soldagem a chama: A fusão origina-se do calor gerado pela queima de um gás, com o material
de adição introduzido separadamente. É atualmente o processo mais rudimentar de soldagem.
• Soldagem elétrica a arco voltaico: A fusão origina-se da ação direta e localizada de um
arco voltaico.
• Vantagens: O arco permite obter elevadas temperaturas num pequeno espaço, limitando a
zona de influência calorífica. Permite o uso de qualquer atmosfera gasosa, que quando neutra,
proporciona menor contaminação do banho metálico.
1.8.5. Processos atuais de soldagem a arco voltaico
São apresentados, a seguir, os processos a arco voltaico usados atualmente. Inclui-se nesta
listagem o processo com eletro-escória, por sua analogia com o processo de arco submerso. Salienta-
se, entretanto, que o processo de escória eletrocondutora não é um processo a arco voltaico.
Veja as peculiaridades de cada processo:
• Soldagem com eletrodo revestido;
• Soldagem TIG;
• Soldagem MIG/MAG;
54
• Soldagem plasma;
• Soldagem com eletrodo tubular;
• Soldagem a arco submerso;
• Soldagem sob escória eletrocondutora.
Soldagem com eletrodo revestido
É o processo mais usado, devido a sua versatilidade, figura 1.31.
• Características gerais: É indicado para a soldagem dos aços. Os ingredientes que formam o
revestimento são triturados, dosados e misturados até a obtenção de uma massa homogênea. A
massa é conformada sobre as varetas metálicas, com comprimentos padrão a partir de 300mm.
Em seguida, o revestimento de uma das extremidades é removido para permitir o contato
elétrico com o porta-eletrodo. A tomada de corrente, portanto, é feita numa extremidade, e o
arco arde na outra. A escolha dos ingredientes do revestimento determina o resultado desejado
, como eletrodos básicos, ácidos etc.
Figura 1.31 – Eletro revestido.
Observação: tradicionalmente nenhum aço é lançado no mercado sem que antes existam
eletrodos revestidos aptos a soldá-lo. Por esta razão, existe uma grande variedade
de eletrodos revestidos à disposição dos usuários, o que não ocorre com os outros
processos de soldagem a arco com eletrodos consumíveis.
55
Soldagem TIG
• Características gerais : TIG, figura 1.32, é sigla proveniente do inglês Tungsten Inert Gas
(no alemão denomina-se WIG, sendo o W o símbolo químico do tungstênio=wolfrâmio). É a
denominação dada ao processo de soldagem que utiliza eletrodos de tungstênio em atmosfera
de gás inerte. O processo pode ser empregado com e sem metal de adição.
Figura 1.32 – TIG (Tungsten Inert Gás).
• Eletrodos: embora chamados de permanentes, os eletrodos de tungstênio são consumíveis,
Em condições normais, os eletrodos mais comuns (de 150mm e 170 mm) duram 30 horas de
arco aberto.
• Grau de automação: Na maioria dos casos, o processo é manual . Uma das mãos conduz
a tocha e a outra conduz a vareta do material de adição, como no processo de soldagem oxi-
acetilênica. O processo também pode ser semi-automático ou totalmente automático, embora
estas opções não sejam comuns.
Observação : a soldagem TIG automática existe em duas versões: sem metal de adição e
com metal de adição . Ambas as versões aplicam-se para fabricação em série de chapas
finas de ligas leves, inoxidáveis e de alguns aços comuns ou ligas. A solda tem um belo
aspecto, com excelente regularidade de penetração e alta produtividade. É indicada para
grandes séries onde sejam exigidos trabalho limpo, esmero e precisão de montagem.
56
• Usos: O processo TIG é especialmente indicado para alumínio, magnésio e suas respectivas
ligas, aço inoxidável e para metais especiais como titânio e molibdênio.
É também utilizado para aços comuns e ligados, sobretudo para espessuras pequenas e médias.
Com a utilização de metal de adição, podem-se soldar chapas espessas, principalmente em
ligas leves e aços inoxidáveis.
• Custos: os materiais de consumo (gás inerte e eletrodo de tungstênio) são relativamente
caros. A mão de obra empregada deve ter boa formação.
• Indicações: o processo TIG é usado para aços comuns e especiais, principalmente para
pequenas espessuras ( menores do que dois ou três mm) onde é possível obter melhor aspecto
da solda e menores deformações nas peças. É o principal processo quando se trata de ligas
leves e metais especiais.

O TIG é considerado insubstituível quando se trata de obter bom aspecto da junta combinado
com baixas tensões internas e pequenas deformações no aço inoxidável.
Soldagem MIG/MAG
• Características gerais: MIG (Metal Inert Gas), figura 1.33, é a denominação que se dá ao
processo que utiliza um arco em atmosfera de gás inerte que arde visível entre a peça e um
eletrodo nu consumível. No caso de ser usado gás ativo, denomina-se o processo de MAG
(do inglês, Metal Active Gas). Nos Estados Unidos, o processo é conhecido como GMAW (Gas
Metal Arc Welding).
• Eletrodo: é constituido de um arame fino (0,8 a 1,6 mm) , bobinado em carretéis apropriados
e conduzido até o arco através de pequenos rolos impulsionadores acionados por um motor. O
contato elétrico é feito por um deslizamento entre o fio e um pequeno tubo de cobre colocado
no interior do bocal de gás, imediatamente antes do arco elétrico.
57
Figura 1.33 – Processo MIG/MAG.
• Densidade de corrente: Como o eletrodo é continuamente renovado e seu comprimento
é relativamente pequeno, podem-se usar densidades de corrente extraordinariamente altas
(300 A/mm2), resultando em elevadas velocidades de fusão, até cinco vezes a que se consegue
com eletrodos revestidos.
Soldagem plasma
• Características gerais: Embora o arco voltaico seja um plasma, somente um dos processos
recebe o nome de soldagem plasma. A particularidade que levou a esta designação é o fato
que o calor chega até a peça sem a existência de um arco conectado a ela. O arco existente
é estabelecido dentro de uma tocha, entre um eletrodo de tungstênio e um bocal de cobre
que o circunda.
Figura 1.34 – Processo a plasma.
O fluxo de argônio é forçado para dentro da tocha e se ioniza continuamente ao passar pelo
arco, tornando-se plasma e carreando calor para a peça-obra. Esta é uma das versões do processo
plasma, denominada arco não transferido. A outra versão, arco transferido, utiliza um segundo arco
, estabelecido entre o eletrodo e a peça obra, mostrada na figura 1.34, acima.
58
Soldagem com eletrodo tubular
• Características gerais: o processo é também denominado MAG com eletrodo tubular.
Apresenta as vantagens de automação do MIG/MAG em conjunto com as vantagens da
soldagem sob escória protetora dos eletrodos convencionais, não estando sujeito à manipulação
de fluxos como no caso de arco submerso. É semelhante ao MG/MAG , mas com escória.
• Eletrodo: O arame-eletrodo é tubular, figura 1.35, contendo no seu núcleo ingredientes
fluxantes do metal fundido, além de componentes geradores de gases e vapores protetores
do arco e formadores de escória de cobertura.
Figura 1.35 – Eletrodo tubular.
• Correntes: Em relação ao processo com eletrodo revestido convencional, o eletrodo tubular

permite o alcance de maiores densidades de corrente.
• Tipos/ versões: São duas as versões do processo. Na primeira, a proteção do arco é feita
somente pela ação física e química do pó investido no arame – eletrodo, figura 1.35. Na segunda,
o arco fica envolvido por um fluxo adicional de gás protetor que flui do mesmo bocal de onde
emerge o eletrodo tubular.
59
Soldagem a arco submerso
• Características gerais: O processo arco submerso, figura 1.36, é conhecido na Alemanha por
“processo Ellira” e nos Estados Unidos por “Uniomelt” . No processo, um arame nu é alimentado
continuamente e funde-se no arco voltaico sob a proteção de um fluxo de pó. Dependendo das
condições - material, espessura da chapa, natureza da superfície exterior – trabalha-se com
diferentes pós. Os pós são diferenciados por: tipo de fabricação, composição e granulação . O arco
arde numa caverna dentro de um banho de escória, que, ao solidificar-se, recobre o cordão.
Figura 1.36 – Arco submerso.
• Correntes e velocidade: as densidades de corrente atingem 150 A/mm2 em arames-eletrodo

de 2,4 mm ( duas vezes o diâmetro usado no processo MIG/MAG). Como o arco é enclausurado
(na escória líquida), o rendimento térmico é elevado. Estes dois fatores propiciam uma grande
velocidade de fusão.
• Indicações: Pode-se soldar chapas de até 15mm de espessura sem chanfrar os bordos .
• Custo: Para chapas espessas, soldadas com várias passadas, é um dos processos mais
econômicos. Entretanto, caracteriza-se por alto investimento inicial.
• Limitações: Limita-se a soldagem na posição plana e horizontal do filete.
60
Observações adicionais: Quando este processo é bem usado, revela-se como o mais
econômico entre todos os processos. Pode ser empregado desde pequenas espessuras
de chapa (2 ou 2,5 mm ) até espessuras de até 60 mm em passes múltiplos. Entretanto,
a má preparação dos bordos (chanfro de oxi-corte ou mecânico ), a errônea seleção de
parâmetros de soldagem e o mau posicionamento das partes são responsáveis pela
sub-utilização deste processo. O uso adequado acelera, em curto prazo,
a amortização da instalação.
Soldagem sob escória eletrocondutora
• Características gerais: Desenvolvido na Rússia, o processo denominado “soldagem sob
escória eletrocondutora”, figura 1.37, é uma variante do arco submerso. Presta-se somente
para a soldagem vertical ascendente e é insubstituível para soldagem de peças compactas com
paredes de mais de 60mm de espessura. Apesar de sua inclusão no grupo de processos a arco,
não existe propriamente um arco voltaico. A corrente produz o calor necessário para a soldagem,
ao atravessar um banho de escória. A escória é gerada pela fusão do pó de soldar.
Figura 1.37 – Equipamento de soldagem de eletroescória.
61
A poça de fusão se forma entre as peças (junta em l) entre dois encostos de cobre , refrigerados a
água, como paredes laterais e o material de adição solidificado como fundo. Veja figura 1.38, abaixo.
Figura 1.38 – Poça de fusão do processo eletroescória.
• Indicações: Pode ser utilizada para juntas de topo e em ângulo, soldagem de topo de tubos
e operações de recobrimento.
62
1.8.6. Códigos internacionais de identificação
A tabela 1.2, abaixo, representa as siglas internacionais normalmente utilizadas na identificação
dos processos de soldagem e processos correlatos. As siglas são empregadas na maioria dos artigos
técnicos e catálogos. São originárias da AWS (American Welding Society).
Tabela 1.2 – Códigos de identificação de processos de soldagem e correlatos.
Soldagem a arco AW
Soldagem a arco com eletrodo consumível nu BMAW
Soldagem a arco com eletrodo de carbono CAW
Soldagem a arco com eletrodo tubular FCAW
Soldagem MIG/MAG GMAW
Soldagem TIG GTAW
Soldagem a plasma PAW
Soldagem com eletrodo revestido SMAW
Soldagem com arco submerso SAW
Soldagem eletrodos com eletrodo tubular FCAW-EG
Soldagem eletrogás MIG GMAW-EG
Soldagem a arco de carbono regado a gás inerte CAW-G
Soldagem com MIG/MAG com arco pulsado GMAW-P
Soldagem MAG com curto-circuitos GMAW-S
Soldagem TIG com arco pulsado GTAW-P
Soldagem a arcos submerso em série SAW-S
Brasaem B
Brasagem a arco AB
Brasagem por difusão DFB
Brasagem em forno FB
Brasagem por indução IB
Brasagem com raio infravermelho IR
Soldagem por feixe eletrônico EBW
Soldagem por escória eletrocondutora ESW
63
UNIDADE II - INTERPRETAÇÃO DE
DESENHO TÉCNICO
2.1. Projeções Ortogonais
2.1.1. Planos de projeções
O desenho técnico de um objeto pode ser representado por meio de vista ortográfica ou per-
spectiva.
As vistas ortográficas de um objeto, que veremos adiante com mais detalhes, são projeções
cilindro-ortogonais ou, simplesmente, projeções ortogonais.
A figura 2.1 mostra a projeção ortogonal de um objeto.
Figura 2.1 – Projeção ortogonal de um objeto.
Observando a figura 2.1 com atenção, você verá que a projeção é uma operação geométrica
que pressupõe a existência de um ponto, o centro de projeção que representa o observador e uma
superfície, onde se realiza a projeção.
As retas que partem do centro de projeção e se dirigem para os diversos pontos do espaço a
serem projetados denominam-se projetantes.
Quando todas as projetantes são paralelas entre si, temos uma projeção cilíndrica. Essa projeção
pode ser ortogonal ou oblíqua em relação à superfície plana de projeção.
65
• Projeção cilíndrica ortogonal
É aquela cujas projetantes são perpendiculares ao plano de projeção.
• Projeção cilíndrica oblíqua
É aquela cujasprojetantes são oblíquas ao plano de projeção.
Veja esses tipos de projeção na figura 2.2
Figura 2.2 – Tipos de projeção.
Diedro de projeções
Um diedro de projeção é formado por dois planos de projeção: um vertical e outro horizontal,
os quais se interceptam num ângulo de 90º, formando as linhas de terra (LT).
Observe um diedro de projeção na figura 2.3.
Figura 2.3 – Diedro de projeção.
66
Para que os desenhos das projeções sejam representados e integrados, é necessário que os
dois planos de projeção sejam apresentados em uma mesma superfície plana, voltada para a direção
do observador. Consegue-se isso rotacionando o plano horizontal (PH) a 90º, até ele se sobrepor ao
plano vertical (PV).
Os planos vertical e horizontal de projeções formam quatro diedros, denominados: primeiro
diedro, segundo diedro, terceiro diedro e quarto diedro, como mostra a figura 2.4.
Figura 2.4 – Planos que formam diedros.
Desses quatro diedros, somente o primeiro e o terceiro são utilizados para as projeções
ortográficas. No Brasil, de acordo com a NBR 10067, da ABNT, adota-se o primeiro diedro. A simbologia
para a indicação do método de projeção é representada por meio de figuras, como podemos ver nos
itens que se seguem, figuras 2.5 e 2.6.
Figura 2.5 – Indicativo de projeção no primeiro diedro.
67
Figura 2.6 – Indicativo de projeção no segundo diedro.
Vistas ortográficas
Como já vimos, um objeto pode ser representado por meio de vistas ortográficas ou perspectiva.
A quantidade de vistas deve ser a necessária à perfeita compreensão do objeto. Assim, uma peça, por
mais complicada que seja, é representada em desenho técnico por suas vistas ortográficas, obedecendo
às normas e aos procedimentos técnicos.
Tipos de vista
As duas vistas básicas são a vista frontal e a vista superior. A vista frontal corresponde à
projeção vertical . PV, conforme especifica a NBR 10067, da ABNT, sendo representada no plano
vertical superior.
A vista superior é a que corresponde à projeção horizontal. PH, sendo representada no plano
horizontal anterior.
Vale observar que, após o giro do plano horizontal, acontece o seguinte:
- o plano horizontal anterior sobrepõe-se ao PV inferior;
- o plano horizontal posterior sobrepõe-se ao PV superior. Agora, analise a figura 2.7 com
atenção, procurando perceber as vistas frontal e superior.
68
Figura 2.7 – Vistas ortográficas.
É importante você saber que no desenho definitivo não são necessárias as linhas que vemos
na figura 2.7 limitando os planos de projeções, nem as linhas de referência.
Já as linhas de cota, mostradas na figura 2.8, são necessárias e importantes nos desenhos
técnicos, pois indicam as dimensões do objeto. Observe.
Figura 2.8 – Linhas de cota.
69
A ABNT estabelece normas e procedimentos para a cotagem em desenho técnico.
Escolha das vistas
A vista principal é a mais importante em desenho técnico. Por isso, a vista frontal deve ser
utilizada como vista principal, pois geralmente ela representa a peça na sua posição de utilização.
Quando outras vistas são necessárias (por exemplo, vistas laterais ou vistas posteriores), inclusive
cortes e/ou seções, elas devem ser selecionadas conforme critérios recomendados pela NBR 10067.
Esses critérios são:
• usar o menor número possível de vistas (podem ser seis ou mais, como observaremos no
item seguinte);
• evitar a repetição das vistas;
• evitar, nas vistas, linhas tracejadas desnecessárias.
As vistas laterais são colocadas ao lado da vista principal e podem ser duas: vista lateral direita
e vista lateral esquerda. A escolha de uma ou de outra vai depender dos detalhes da peça a serem
representados. Eventualmente, as duas laterais podem ser representadas, como mostra a figura 2.9
que ilustra a perspectiva de uma peça em três vistas.
Figura 2.9 – Perspectiva de uma peça com três vistas.
70
Veja agora, na figura 2.10, as projeções ortográficas nas seguintes três vistas: vista principal
(ou frontal), vista superior e vista lateral esquerda (representada no PL direito).
Figura 2.10 – Projeções ortográficas – 1º diedro.
Já na figura 2.11, abaixo, temos as projeções ortográficas em outras três vistas: vista principal
(frontal), vista superior e vista lateral direita (representada no PL esquerdo).
Figura 2.11 – Projeções ortográficas – 3º diedro.
71
Os planos de projeção
As duas vistas básicas, a frontal e a superior, mesmo auxiliadas pela vista lateral, por vezes
não conseguem esclarecer, suficientemente, a forma de objetos mais complexos. Nesses casos, uma
alternativa possível é aumentar o número de vistas para seis. Para tanto, utiliza-se um paralelepípedo
de referência, como estabelece a Norma ABNT . NBR 10067, que você pode observar nas duas figuras
que seguem, figura 2.12 e figura 2.13.
Figura 2.12 – Paralelepipedo de referência.
Figura 2.13 – O paralelepípedo de referência (planificado).
72
Sobre as seis faces do paralelepípedo são projetadas as seis vistas ortográficas. Veja na figura
2.14 abaixo:
Figura 2.14 – O paralelepípedo de referência (planificado).
A denominação das vistas A, B, C, D, E, e F mostradas na figura acima e dos planos
correspondentes, considerando que a vista principal é a vista frontal (A), é vista na tabela 2.1, a seguir.
Tabela 2.1 – Vistas e planos.
VISTA PLANO
A – Vista frontal (vista principal) Plano fontal
B – Vista superior (ou planta) Plano horizontal inferior
C – Vista lateral esquerda Plano lateral direito
D – Vista lateral direita Plano lateral esquerdo
E – Vista inferior Plano horizontal superior
F – Vista posterior Plano vertical posterior
73
Veja, a seguir, nas figuras 2.15 e 2.16, dois exemplos de peças representadas em três vistas,
com utilização de linhas tracejadas que representam arestas ocultas, e também de linhas de centro ou
de eixo, que representam os centros de círculos ou de cilindros.
Figura 2.15 – Vistas ortográficas – exemplo 1.
Figura 2.16 – Vistas ortográficas – exemplo 2.
74
2.1.2. Peças cilíndricas
Você já viu que na representação do desenho de uma peça usamos tantas vistas quantas forem
necessárias para a compreensão de sua forma. No caso das peças com formas cilíndricas, a aplicação
do símbolo θ permite suprimir a vista em que o círculo do cilindro aparece de forma frontal.
Analise este exemplo.
A figura 2.17 nos mostra a representação de uma peça cilíndrica em duas vistas, em que a cota
do diâmetro (que é 20) aparece três vezes:
Figura 2.17 – Peça cilíndrica – vistas ortográficas.
Utilizando o símbolo θ, a representação dessa mesma peça pode ser feita em vista única,
aparecendo a cota do diâmetro uma única vez, figura 2.18.
Figura 2.18 – Peça cilíndrica – vista única.
75
Agora, observe, na figura 2.19, representação de uma peça cilíndrica em vista única, cotada.
Figura 2.19 – Peça cilíndrica – vista única, cotada.
2.1.3. Cortes e seções
Os cortes são artifícios aplicados em desenho de peças para representar seus detalhes internos
com maior clareza, uma vez que nas vistas normais esses detalhes seriam apresentados em linhas
tracejadas, tornando a interpretação mais difícil ou, até mesmo, ilegível.
Observe, na figura 2.20, que o corte é representado pela linha de corte, a qual indica a localização
do plano de corte.
Figura 2.20 – Linha de corte.
76
Veja, na figura 2.21, que a parte da peça mostrada em corte é a posterior ao plano de corte. A
parte anterior não é representada na vista de corte (e somente nesta).
Figura 2.21 – Plano de corte.
A parte maciça da peça, no plano de corte, é mostrada com hachuras, que são linhas estreitas
a 45º. Já as partes ocas não são hachuradas.
Os procedimentos para a representação das peças em corte são estabelecidos pela NBR
10067, da ABNT.
Na figura 2.22, temos uma peça representada em três vistas, sendo a vista frontal cortada por
um plano horizontal.
Figura 2.22 – Plano de corte – vista frontal.
77
O corte de uma peça pode ser total, parcial ou meio corte. Vejamos.
• Corte total
Corta a peça em toda a sua extensão, como é mostrado nas figuras anteriores.
• Corte parcial
Corta somente em trecho que representa algum detalhe importante interno. O trecho
cortado é limitado por uma linha sinuosa, como mostra o desenho de tubo com flange
integral da figura 2.23.
Figura 2.23 – Corte parcial.
• Meio corte
Neste caso, somente a metade da vista é apresentada em corte, ou seja, a metade é cortada
e a outra, não.
Observe, no desenho de um tê de redução em meio corte, que a indicação do plano de
corte AA é representada em um ângulo de 90º, figura 2.24.
Figura 2.24 – Meio corte.
78
Agora, analise os quatro desenhos de peças mostrados a seguir, figuras 2.25, 2.26, 2.27 e 2.28:
Figura 2.25 – Desenho de peça em duas vistas em que a linha de corte é desnecessária.
Figura 2.26 – Desenho de uma válvula-esfera em vista única.
Figura 2.27 – Desenho de um niple roscado em vista única.
79
Figura 2.28 – Desenho de um trocador de calor em vista única.
As figuras 2.25 a 2.28, que você acabou de analisar, mostram-nos exemplos de corte total. Veja
que em nenhuma delas houve a necessidade de indicação da linha de corte, cuja ausência é admitida
pela NBR 10067 da ABNT, quando sua localização é clara, não admitindo dúvida.
80
2.2. Simbologia
Convenções de fluxograma e diagrama de equilíbrio.
Figura 2.29 – Convenções de fluxograma.
81
2.3. Isométricos
A representação gráfica de um isométrico traduz o mapa de um esquema de seqüência de
fabricação. Normalmente, utilizada para a representação de equipamentos de grande porte, como
vasos, tanques e tubulação, podendo também ser utilizada para pequenas peças fabricadas, como
os forjados.
Sua representação gráfica concêntrica difere das plantas, como ilustram, a seguir, as figuras
Figura 2.31 - Representação gráfica para plantas.
Figura 2.32 – Representação gráfica para isométricos.
As figuras 2.33 e 2.34 ilustram o emprego dessa simbologia, principalmente em isométricos

e, depois, em uma planta de tubulações, que, por motivo de simplificação, omite cotas, elevações,
identificação de tubulações, suportes etc.
Analise com atenção.
82
Figura 2.33 – Representação de um isométrico.
83
Figura 2.34 – Planta de tubulação.
Nesta figura, foram omitidas várias cotas, elevações, identificação de tubulações,
suportes, etc, por motivo de simplificação.
84
2.4. Equipamentos e Componentes
O conhecimento dos equipamentos e componentes utilizados pela Petrobras em suas refinarias
e plataformas off-shore é fundamental para os técnicos e inspetores dimensionais de caldeiraria.
Alguns desses equipamentos (recipientes), como, por exemplo, vasos, reatores, permutadores
de calor e torres, são mostradas na figura 2.35, que representa uma unidade de processo.
Figura 2.35 – Unidade de processo.
Veja, a seguir, na figuras 2.36, 2.37 e 2.38, o desenho de vasos em fluxograma, em planta e
em isométrico.
No caso das torres de bandeja (ou de recheios), são numeradas de baixo para cima.
Figura 2.36 – Representação de vasos em fluxograma.
85
Figura 2.37 – Representação de vasos em planta.
Nesta planta, mostrada na figura 2.37, é necessário indicar a posição, a elevação e a sigla do
vaso (contorno do vaso e das bases em traços finos).
Figura 2.38 – Representação de vaso cilíndrico vertical (com partes da tubulação) em isométrico.
86
Observe, a seguir na figura 2.39, a planta que mostra os equipamentos como V . 33; T . 31 e
32; P. 31, 32, 34 e 35; além das tubulações.
Analisando-a com atenção, você verá que o V.33 (vaso 33) tem o corpo cilíndrico e as duas
tampas das extremidades em forma elíptica. O desenho técnico do corpo e das tampas desses
equipamentos será estudado em outro momento.
Figura 2.39 – Planta de unidade de processo.
87
2.4.1. Estrutura tubular marítima
A estrutura tubular marítima é construída e utilizada pela Petrobras, principalmente em plataformas
marítimas off-shore, sendo formada por componentes tubulares, como virolas, tramos, nós, troncos etc.
Esses componentes são construídos em chapas de aço ,posteriormente, calandradas e soldadas.
Apesar da diversidade dos componentes estruturais, a metodologia de inspeção é a mesma
para os vários casos. As normas adotadas para essa inspeção do controle de qualidade são, entre
outras, API, SPEC 5L-85, Petrobras N-182 a e DNV.
A figura 2.40 mostra um subconjunto de uma estrutura tubular marítima. Leia atentamente a
legenda que especifica a denominação de cada um dos seus componentes.
Figura 2.40 – Representação de subconjunto de estrutura tubular marítima.
88
Componentes de estrutura tubular marítima
Agora, vale lembrar aqui algumas definições dos componentes de uma estrutura tubular marítima.
• Virola
Peça cilíndrica fabricada pela conformação de uma chapa posteriormente soldada, por junta
de topo, ao longo da geratriz de fechamento da superfície cilíndrica.
• Tramo
Peça resultante da soldagem, por junta de topo, das extremidades de duas ou mais virolas com
eixo comum. Assim, o tramo é formado de duas ou mais virolas, devendo ser soldado à virola
ou a outro tramo, ou, ainda, a um cone, de modo a formar um membro tubular, uma estaca ou
o tronco de um nó.
• Membro tubular
Subconjunto final resultante da soldagem, por junta de topo, das extremidades de dois ou mais
tramos com eixo comum.
• Nó
Peça resultante da soldagem, por junta de topo, das extremidades recortadas das ramificações
e a superfície externa do tronco. Como podemos perceber, o nó é formado de um tronco e
ramificações. Encontramos nós com cones unidos no tronco por junta de topo.
Além destas peças, construídas com chapas com conformação e soldadas, outras tantas, como
os costados, os vasos, os tanques e as tubulações (em gomos), também precisam de desenhos em
vistas e de planificações (ou desenvolvimento).
Dependendo da complexidade, estas planificações, além de ser representadas no papel,
também são desenhadas nas próprias chapas em que as peças serão fabricadas, utilizando instrumentos
adequados a tal operação, como riscadores de aço, réguas metálicas, cintéis, trenas de aço etc.
89
Representação dos componentes de estrutura tubular marítima
Vejamos, nas figuras 2.41, 2.42, 2.43 e 2.44, como são representados alguns dos componentes
de uma estrutura tubular marítima.
Figura 2.41 – Representação de tramo em vistas.
Figura 2.42 – Representação de tramo em isométrico.
90
Figura 2.43 – Representação de um nó em vistas (uma frontal e duas auxiliares).
Figura 2.44 – Representação de um nó em isométrico.
91
2.4.2. Planificações básicas
As planificações (desenvolvimentos) básicas dos três sólidos de revolução - o cilindro, o cone
e a esfera - são fundamentais à representação e à construção de tubulações em gomos, uniões, status,
nós, costados de vasos e tanques, com seus respectivos tampos.
Planificação do cilindro reto
Observe, na figura 2.45, o desenho de um cilindro reto em isomértico, cujos dados são os
seguintes:
Figura 2.45 – Cilindro em isométrico.
A partir de agora, apresentamos, para sua análise e estudo, as figuras 2.46 a 2.48 que
representam desenhos de um vaso e de um tanque.
92
Figura 2.46 – Vaso de pressão.
93
Figura 2.47 – Vaso de pressão – elevação e planificação.
94
Figura 2.48 – Tanque de armazenamento.
95
UNIDADE III - METROLOGIA INDUSTRIAL
Introdução
Metrologia é uma palavra de origem grega, união das palavras metron (medida) e logos (ciência).
É, portanto, a ciência que estuda as medições, abrangendo todos os seus aspectos teóricos e práticos.
Metrologia é a ciência das medidas e medições.
Antes de iniciarmos o estudo de metrologia, vamos mostrar como se desenvolveu a necessidade
de medir e os instrumentos de medição. Você vai perceber que esses instrumentos evoluíram com o
tempo e com as novas necessidades.
Como fazia o homem, cerca de 4.000 anos atrás, para medir comprimentos?
As unidades de medição primitivas estavam baseadas em partes do corpo humano, que eram
referências universais, pois ficava fácil chegar-se a uma medida que podia ser verificada por qualquer
pessoa. Foi assim que surgiram medidas-padrão, como a polegada, o palmo, o pé, a jarda, a braça e
o passo, figuras 3.1 e 3.2.
Figura 3.2 – Representação de pé.

Figura 3.1 – Representação de polegada e palmo.
Veja os seus correspondentes em milímetros:
• 1 polegada = 25,4 mm
• 1 pé = 304,8 mm
• 1 jarda = 914,4 mm
Algumas dessas medidas-padrão, figuras 3.3, 3.4 e 3.5, continuam sendo empregadas até
hoje. Veja os seus correspondentes em milímetros:
97
Figura 3.3 – Representação de jarda. Figura 3.4 – Representação de passo. Figura 3.5 – Representação de braça.
Nos séculos XV e XVI, os padrões mais usados na Inglaterra para medir comprimentos eram a
polegada, o pé, a jarda e a milha.
Na França, no século XVII, ocorreu um avanço importante na questão de medidas.
A Toesa, que era então utilizada como unidade de medida linear, foi padronizada em uma barra
de ferro com dois pinos nas extremidades e, em seguida, chumbada na parede externa do Grand
Chatelet, nas proximidades de Paris. Dessa forma, assim como o cúbito-padrão, cada interessado
poderia conferir seus próprios instrumentos. Uma toesa é equivalente a seis pés, aproximadamente,
182,9 cm.
Entretanto, esse padrão foi se desgastando com o tempo e teve que ser refeito.
Surgiu, então, um movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural, isto é, que pudesse
ser encontrada na natureza e, assim, ser facilmente copiada, constituindo um padrão de medida. Havia
também outra exigência para essa unidade: ela deveria ter seus submúltiplos estabelecidos segundo o
sistema decimal. O sistema decimal já havia sido inventado na Índia, quatro séculos antes de Cristo.
Estabeleceu-se, então, uma unidade. E essa nova unidade deveria ser igual à décima milionésima
Figura 3.6 – Meridiano terresre.
Essa nova unidade passou a ser denominada metro (o termo grego metron significa medir).
O comprimento dessa barra era equivalente ao comprimento da unidade padrão metro, que assim foi
definido:
Metro é a décima milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre.
98
Foi esse metro transformado em barra de platina que passou a ser denominado metro dos
arquivos.
Com exigências tecnológicas maiores, decorrentes do avanço científico, notou-se que o
metro dos arquivos apresentava certos inconvenientes. Por exemplo, o paralelismo das faces não
era assim tão perfeito. O material, relativamente mole, poderia se desgastar e a barra também não era
suficientemente rígida.
Para aperfeiçoar o sistema, fez-se um outro padrão, figura 3.7, que recebeu:
• seção transversal em X, para ter maior estabilidade;
• uma adição de 10% de irídio, para tornar seu material mais durável;
• dois traços em seu plano neutro, de forma a tornar a medida mais perfeita.
Figura 3.7 – Metro – barra padrão.
Metro é a distância entre os eixos de dois traços principais marcados na superfície
neutra do padrão internacional depositado no B.I.P.M. (Bureau Internacional des Poids
et Mésures), na temperatura de zero grau Celsius e sob uma pressão atmosférica de 760
mmHg e apoiado sobre seus pontos de mínima flexão.
Atualmente, a temperatura de referência para calibração é de 20°C. É nessa temperatura que o
metro, utilizado em laboratório de metrologia, tem o mesmo comportamento do padrão que se encontra
na França, na temperatura de zero grau Celsius.
Ocorreram, ainda, outras modificações. Hoje, o padrão do metro em vigor no Brasil é recomendado
pelo INMETRO, baseado na velocidade da luz, de acordo com a decisão da 17ª Conferência Geral dos
Pesos e Medidas de 1983. o INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade
Industrial), em sua resolução 3/84, assim definiu o metro:
99
Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, durante o intervalo de
tempo de 1 do segundo.
299.792.458
3.1. Sistema Métrico - Múltiplos e Submúltiplos
Em 1826, foram feitas 32 barras-padrão na França. Em 1889, determinou-se que a barra nº 6
seria o metro dos Arquivos e a de nº 26 foi destinada ao Brasil.
Esse metro-padrão encontra-se no IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas).
A tabela 3.1, abaixo, é baseada no Sistema Internacional de Medidas (S).
Tabela 3.1 – Múltiplos e submúltiplos no metro.
Nome Símbolo Fator pelo qual a unidade é multiplicada

Exametro Em 1018 = 1 000 000 000 000 000 000 m
Peptametro Pm 1015 = 1 000 000 000 000 000 m
Terametro Tm 1012 = 1 000 000 000 000 m
Gigametro Gm 1019 = 1 000 000 000 m
Megametro Mm 106 = 1 000 000 m
Quilômetro km 103 = 1 000 m
Hectômetro hm 102 = 1 00 m
Decâmetro dam 101 = 1 0 m
Metro m 1 =1 m
Decímetro dm 10 -1 = 0,1 m
Centímetro cm 10 -2 = 0,01 m
Milímetro mm 10 -3 = 0,001 m
Micrômetro mm 10 -6 = 0,000001 m
Namômetro nm 10 -9 = 0,000000001 m
Piômetro pm 10 -12 = 0,000000000001 m
Fentômetro fm 10 -15 = 0,000000000000001 m
Atlômetro am 10 -18 = 0,000000000000000001 m
100
3.2. Sistema Inglês - Múltiplos e Submúltiplos
O sistema inglês tem como padrão a jarda. A jarda também tem sua história.
Esse termo vem da palavra inglesa yard que significa “vara”, em referência a uso de varas nas
medições. Esse padrão foi criado por alfaiates ingleses.
No século XII, em conseqüência da sua grande utilização, esse padrão foi oficializado pelo
rei Henrique I. A jarda teria sido definida, então, como a distância entre a ponta do nariz do rei e a de
seu polegar, com o braço esticado figura 3.8, abaixo. A exemplo dos antigos bastões de um cúbito,
foram construídas e distribuídas barras metálicas para facilitar as medições. Apesar da tentativa de
uniformização da jarda na vida prática, não se conseguiu evitar que o padrão sofresse modificações.
Figura 3.8 – Representação de jarda.
As relações existentes entre a jarda, o pé e a polegada também foram instituídas
por leis, nas quais os reis da Inglaterra fixaram que:
• 1 pé = 12 polegadas
• 1 jarda = 3 pés
• 1 milha terrestre = 1.760 jardas
3.2.1. Leitura de medida em polegada
A polegada divide-se em frações ordinárias de denominadores iguais a 2, 4, 16, 32, 64, 128...
Temos, então, as seguintes divisões da polegada:
• ½” (meia polegada)
• ¼” (um quarto de polegada)
• 1/8” (um oitavo de polegada)
• 1/16” (um dezesseis avos de polegada)
• 1/32” (um trinta e dois avos de polegada)
101
• 1/64” (um sessenta e quatro avos de polegada)
• 1/128” (um cento e vinte e oito avos de polegada)
Os numeradores das frações devem ser números ímpares:
1”, 3”, 5”, 15”, ...

2 4 8 16
Quando o numerador for par, deve-se proceder à simplificação da fração:
6” : 2 = 3”
8 : 2 4
8” : 8 = 1”
64 : 8 8
3.2.2. Fração decimal
A divisão da polegada em submúltiplos de 1/2”, 1/4” ... 1/128” em vez de facilitar, complica os
cálculos da indústria.
Por essa razão, criou-se a divisão decimal da polegada. Na prática, a polegada subdivide-se
em milésimo e décimos de milésimo.
Exemplo:
• 1.003” = 1 polegada e 3 milésimos

• 1.1247” = 1 polegada e 1 247 décimos de milésimos
• .725” = 725 milésimos de polegada
Note que, no sistema inglês, o ponto indica separação de decimais.
Nas medições em que se requer maior exatidão, utiliza-se a divisão de milionésimos de polegada,
também chamada de micropolegada. Em inglês, micro inch. É representado por µ inch.
Exemplo:
.000 001” = µ inch
102
Sistema inglês de polegada fracionária
Nesse sistema, a polegada divide-se em 2, 4, 8, 16... partes iguais. As escalas de precisão
chegam a apresentar 32 divisões por polegada, enquanto as demais só apresentam frações de 1/16”.
A figura 3.9, a seguir, nos mostra essa divisão, representando a polegada em tamanho
ampliado.
Figura 3.9 – Escala em polegada.
Observe que, na ilustração anterior, estão indicadas somente frações de numerador ímpar. Isso
acontece porque, sempre que houver numeradores pares, a fração é simplificada.
Exemplo:
1” = 16
16 1”
1” + 16
16 1” = 16
2” = 81” (para simplificar, basta dividir por 2)
1” +16
16 1” + 16
1” + 16
1” + 16
1” + 16
1” = 3”
8 , e assim por diante.
A leitura na escala consiste em observar qual traço coincide com a extremidade do objeto.
Deve-se observar sempre a leitura do traço, porque ele facilita a identificação das partes em que a
polegada foi dividida, figura 3.10.
103
Figura 3.10 – Leitura em escala de polegada.
Assim, o objeto na ilustração acima tem 1 1” (uma polegada e um oitavo de polegada) de

8
comprimento.
3.3. Tolerâncias
3.3.1. Conceito
O conceito de tolerância vem do fato de ser impossível a obtenção de valores absolutos. Na
realidade, as cotas indicadas nos desenhos são apenas valores teóricos.

Na prática, vários fatores contribuem para que a medida teórica, também chamada medida
nominal, não seja obtida: limitações das máquinas operatrizes, do ferramental, dos instrumentos de
medida, do próprio operador etc.
Baseado nisto, o fabricante estabelece limites de dimensões, dentro dos quais a peça é
aceitável, ou seja, ela opera satisfatoriamente. Esses limites são chamados dimensões máxima e
mínima, e o intervalo entre essa dimensões é o que se chama TOLERÂNCIA (T).
Exemplo:
(30 ± 0,1mm) → (29,9 a 30,1mm)
30,1 e 29,9mm são os valores máximo e mínimo aceitáveis, respectivamente.
Qualquer valor maior que o primeiro e menor que o segundo não asseguram o
funcionamento esperado da peça.
A tolerância é, portanto, 30,1 – 29,9 = 0,2mm
104
3.3.2. Nomenclatura
a) D mín = Dimensão mínima

b) D nom = Dimensão nominal
c) As = Afastamento superior
d) Ai = Afastamento inferior
e) Def = Dimensão efetiva
Figura 3.11 – Tolerância – nomenclatura.
• Dimensão mínima (D mín)
É o valor mínimo permitido na dimensão efetiva da peça. Ela fixa o limite inferior da
tolerância.
• Dimensão nominal (D nom)
É uma dimensão teórica, ou seja, é a dimensão que vem indicada nas cotas dos desenhos.
• Dimensão máxima (D máx)
É o valor máximo permitido na dimensão efetiva da peça. Ela fixa o limite superior da
tolerância.
• Afastamento superior (As)
É a diferença entre as dimensões máxima e nominal.
• Afastamento inferior (Ai)
É a diferença entre as dimensões mínima e nominal.
• Dimensão efetiva (D ef)
Dimensão efetiva ou real é o valor que se obtém medindo a peça.
Linha zero
É a linha teórica que passa pela dimensão nominal. Convencionou-se que os afastamentos
situados acima da linha zero são positivos e os situados abaixo são negativos. A dimensão máxima não
é necessariamente maior que a nominal, nem a dimensão mínima menor que a nominal. Disto resulta
105
1º caso
Figura 3.12 – Representação da linha zero.
2º caso
Figura 3.13 – Representação dos afastamentos superiores.
3º caso
Figura 3.14 – Representação dos afastamentos inferiores.
A intercambialidade pode ser explicada com o seguinte exemplo: suponha um lote de duzentos
eixos com buchas montadas inicialmente. Foram desmontadas todas as buchas e misturadas.
Em seguida, foram montadas novamente, sem problemas. A esta propriedade dá-se o nome de
intercambialidade. É o caso, por exemplo, dos rolamentos. Pode-se substituir sempre um rolamento
defeituoso de uma máquina, sem a necessidade de usinar ou embuchar a caixa ou o eixo, a menos
que estejam danificados.
3.3.3. Tolerâncias e ajustes
A ISO (Internacional Standardizing Organization – Organização Internacional de Normalização),
estabeleceu uma série de diretrizes para tolerâncias que veremos a seguir.
106
Qualidade de trabalho
A ISO estabelece 18 qualidades de trabalho.
Estas qualidades de trabalho são designadas por:
IT 01, IT 0, IT 1, IT 2... IT 16, onde: I = ISO; T = TOLERÂNCIA
De um modo geral, as qualidades de trabalho podem ser agrupadas como se segue:
• IT 01 a IT 5 - Mecânica extra precisa
Normalmente, usada para blocos padrão e verificadores.
• IT 6 - Mecânica precisa
Usada em máquinas operatrizes tais como: retificadores, fresadoras, mandriladoras, tornos
mecânicos etc.
• IT 7 - Mecânica precisa
É particularmente prevista para furos que se ajustam em qualidade “6”.
• IT 8 - Mecânica de média precisão
Indicada para furos que se ajustam com eixos de qualidade “7”.
• IT 9 - Mecânica corrente
Indicada para fabricação de peças que se ajustam com folgas consideráveis.
• IT 10 a IT 11 - Mecânica ordinária
• IT 12 a IT 16 - Mecânica grosseira
107
Campos de tolerância
Entende-se por campo de tolerância o conjunto de valores compreendidos entre os afastamentos
superiores e os inferiores. O sistema ISO prevê a existência de 27 campos de tolerâncias representados
por letras do alfabeto latino.
As letras maiúsculas são usadas para furos e as minúsculas para os eixos.
O gráfico 3.1, abaixo, nos dá a posição dos campos de tolerâncias.
Gráfico 3.1– Tolerância furo
108
Comentários sobre o gráfico
• Os valores de afastamento acima da linha zero são positivos e os valores abaixo,
negativos;
• A letra H (furo) corresponde à posição do campo em que a dimensão mínima é igual à
dimensão nominal;
• A letra h (eixo) corresponde à posição do campo em que a dimensão máxima é igual à
dimensão nominal;
• As posições cd, CD, ef, EF, fg, FG são reservadas somente para dimensões até 10mm, para
aplicação em mecânica de precisão e relojoaria;
• As posições js e JS são posições de tolerâncias simétricas;
• As posições za, ZA, zb, ZB, zc e ZC são usadas para ajustes prensados de grande
interferência;
• Em função da escolha dos campos de tolerâncias, podemos ter três tipos de ajuste que
veremos a seguir.
Tipos de ajuste
• Ajuste com folga - É o ajuste que sempre existe. Uma folga entre os elementos acoplados,
já que o furo é igual ou maior que a dimensão nominal e o eixo é sempre menor.
Exemplo: furo na posição “A” e eixo na posição “a” (vide gráfico).
• Ajuste com interferência - Existe sempre uma interferência, já que a dimensão mínima do
eixo é maior que a máxima do furo.
Exemplo: furo na posição “R” e eixo na posição “r”.
• Ajuste incerto - É o ajuste que pode resultar uma folga ou uma interferência.
Exemplo: furo na posição “J” e eixo na posição “j”.
Sistemas de ajuste
Como já salientado, a linha zero é tangente à dimensão mínima do furo ou à máxima do eixo na
posição “H” e “h”, respectivamente. Disto resultaram dois sistemas de ajustes: o sistema FURO BASE
e o sistema EIXO BASSE.
• Sistema furo base
109
Figura 3.15 – Sistema furo base.
• Sistema eixo base
É aquele em que o afastamento superior do eixo ocupa sempre a mesma posição em relação à
linha zero. Os sistemas eixo base recomendados pela ISSO são vistos, a seguir, na figura 3.16.
Indicação da tolerância dos desenhos
Para a indicação da tolerância nos desenhos, é importante se reconhecer imediatamente quando
se trata de furos ou eixos. Na mecânica, conforme o tipo da peça, ela pode ser considerada fêmea ou
macho, como pode ser visto nas figuras 3.16, 3.17 e 3.18 .
Figura 3.16 – Furos – peças fêmeas.
Figura 3.17 – Eixos – peças machos.
110
Figura 3.18 – Furos e eixos – peças fêmeas e macho ao mesmo tempo.
Regra de indicação da tolerância nos desenhos:
1º) Escreve-se a dimensão nominal seguida de uma letra que, como vimos, indica o campo de
tolerância adotado e um número que determina a qualidade, figura 3.19.
Baseando-se no SISTEMA FURO BASE, tem-se: Para peças FÊMEAS, a letra é maiúscula “H”
e, para peças MACHOS, a letra é minúscula e pode variar conforme o tipo de ajuste desejado.
Figura 3.19 – Indicação de tolerância – exemplos.
2º) Nos desenhos de conjuntos, onde as peças aparecem montadas, a indicação da tolerância
poderá ser do seguinte modo, figura 3.20:
Figura 3.20 – Tolerância – Conjunto de peças montadas.
111
3º) Em casos especiais, poder-se-á, em vez dos símbolos recomendados pela ISO, indicar o
valor da tolerância diretamente nos desenhos. Esse sistema nem sempre é o recomendável, porque,
às vezes, dificulta a colocação de vários algarismos nas cotas dos desenhos, tornando-o complexo e
com má interpretação, figura 3.21.
Figura 3.21 – Indicação do valor da tolerância.
OBS: Quando a indicação da tolerância for por meio de LETRAS, devemos,
ainda, desenhar, de preferência sobre a legenda, um quadro (quadro de dados
técnicos), destinado à colocação dos valores em milésimos de milímetros das
tolerâncias indicadas no desenho. Quadros 3.1 e 3.2.
Exemplos de quadro de dados técnicos:
Quadro 3.2
Quadro 3.1
112
3.4. Régua Graduada, Metro e Trena
A régua graduada, o metro articulado e a trena são os mais simples entre os instrumentos
da medida linear. A régua, figura 3.22, apresenta-se, normalmente, em forma de lâmina de aço-carbono
ou de aço inoxidável. Nessa lâmina, estão gravadas as medidas em centímetros (cm) e milímetro (mm),
conforme o sistema métrico, ou em polegada e suas frações, conforme o sistema inglês.
3.4.1. Régua graduada
Figura 3.22 – Régua graduada.
Utiliza-se a régua graduada nas medições com “erro admissível” superior à menor graduação.
Normalmente, essa graduação equivale a 0,5mm ou 1 “.

32
As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 600, 1000,
1500, 2000 e 3000 mm. As mais usadas na oficina são as de 150mm (6”) e 300 mm (12”)
Tipos e usos
Régua de encosto interno
Destinada a medições que apresentem faces internas de referência.
Régua de encosto interno
Destinada a medições que apresentem faces internas de referência, figura 3.23.
Figura 3.23 – Régua de encosto interno.
113
Régua sem encosto
Nesse caso, devemos subtrair o resultado o valor do ponto de referência, figura 3.24.
Figura 3.24 – Régua sem encosto.
Régua com encosto
Destinada à medição de comprimento a partir de uma face externa, a qual é utilizada como
encosto, figura 3.25.
Figura 3.25 – Régua com encosto.
Régua de profundidade
Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos, figura 3.26.
Figura 3.26 – Régua de profundidade.
114
Régua de dois encostos
Dotada de duas escalas: uma com referência interna e outra com referência externa. É utilizada
principalmente pelos ferreiros, figura 3.27.
Figura 3.27 – Régua de dois encostos.
Régua rígida de aço-carbono com seção retangular
Utilizada para medições de deslocamentos em máquinas-ferramenta, controle de dimensões
lineares, traçagem etc, figura 3.28.
Figura 3.28 – Régua de seção retangular.
Características
De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar bom acabamento, bordas retas e
bem definidas e faces polidas.

As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável ou de metais tratados
termicamente. É necessário que os traços da escala sejam gravados, bem definidos, uniformes,
eqüidistantes e finos.
A retitude e o erro máximo admissível das divisões obedecem a normas internacionais.
115
Leitura do instrumento
Sistema métrico
Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada parte equivale a 1 mm.
Assim, a leitura pode ser feita em milímetros. A figura 3.29, a seguir, mostra, de forma ampliada,
como se faz isso.
Figura 3.29 – Leitura em escala métrica.
Conservação
• Evitar que a régua caia ou a escala fique em contato com as ferramentas comuns de
trabalho;
• Evitar riscos ou entalhes que possam prejudicar a leitura de graduação;
• Não flexionar a régua: isso pode empená-la ou quebrá-la;
• Não utilizá-la para bater em outros objetos;
• Limpá-la após o uso, removendo a sujeira. Aplicar uma leve camada de óleo fino, antes de
guardar a régua graduada;
116
3.4.2.Trena
Trata-se de um instrumento de medição constituído por uma fita de aço, fibra ou tecido,
graduada em uma ou em ambas as faces, no sistema métrico e/ou no sistema inglês, ao longo de seu
comprimento, com traços transversais.
Em geral, a fita está acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanismo que permite
recolher a fita de modo manual ou automático. Tal mecanismo, por sua vez, pode ou não ser dotado
de trava, figura 3.30.
Figura 3.30 – Trenas.
A fita das trenas de bolso são de aço fosfatizado ou esmaltado e apresentam largura de 12,7
mm e comprimento entre 2 e 5m.
Quanto à geometria, as fitas das trenas podem ser planas ou curvas. As de geometria plana
permitem medir perímetros de cilindros, como exemplo, figura 3.31.
Figura 3.31 – Trena – medição de perímetro.
Não se recomenda medir perímetros com trenas de bolso cujas fitas sejam curvas.
As trenas apresentam, na extremidade livre, uma pequenina chapa metálica dobrada em ângulo
de 90°. Essa chapa é chamada encosto de referência, figura 3.32, ou gancho de zero absoluto.
117
Figura 3.32 – Trena – encosto de referência.
Característica de uma boa trena
• A trena deve ser de aço; trenas de fibras não devem ser utilizadas;
• Ter graduação uniforme;
• Apresentar traços bem finos e salientes.
Conservação
• Evitar quedas e contato com ferramenta de trabalho.
• Evitar dobrá-la ou torcê-la, para que não empene ou quebre.
• Limpe-a após o uso, para remover a sujeira.
118
3.5. Paquímetro
O paquímetro, figura 3.33, é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas,
externas e de profundidade de uma peça. Consiste em uma régua graduada, com encosto fixo, sobre
a qual desliza um cursor.
Figura 3.33 – Paquímetro.
O cursor se ajusta à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo de folga. É dotado
de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier. Essa escala permite a leitura de frações da menor
divisão da escala fixa.
O paquímetro é usado quando a quantidade de peças que se quer medir é pequena.
Os instrumentos mais utilizados apresentam uma resolução de:

0,05mm, 0,02mm 1” ou .001”
128
As superfícies do paquímetro são planas e polidas e o instrumento, geralmente, é feito de aço
inoxidável. Suas graduações são calibradas a 20°C.
119
3.5.1. Tipos e usos
Paquímetro universal
É utilizado em medições internas, externas, de profundidade e de ressaltos.
Trata-se do tipo mais usado, figura 3.34.
Figura 3.34 – Paquímetro – usos.
Paquímetro universal com relógio
O relógio acoplado ao cursor, figura 3.35, facilita a leitura, agilizando a medição.
Figura 3.35 – Paquímetro universal com relógio.
120
Paquímetro com bico móvel (basculante)
É empregado para medir peças cônicas, figura 3.36, ou peças com rebaixos de diâmetros
diferentes.
Figura 3.36 – Paquímetro com bico móvel.
Paquímetro de profundidade
Para medir a profundidade de furos não vazados, rasgos, rebaixos etc.
Esse tipo de paquímetro pode apresentar haste simples ou haste com gancho.
Veja a seguir, figura 3.37, duas situações de uso do paquímetro de profundidade.
Figura 3.37 – Paquímetros de profundidade.
121
Paquímetro duplo
Serve para medir dentes de engrenagens, figura 3.38.
Figura 3.38 – Paquímetro duplo.
Paquímetro digital
Utilizado para leitura rápida, livre de erro de paralaxe e ideal para controle estatístico, figura 3.39.
Figura 3.39 – Paquímetro digital.
Traçador de altura
Esse instrumento se baseia no mesmo princípio de funcionamento do paquímetro, apresentado
a escala fixa com cursor na vertical, figura 3.40. É empregado na traçagem de peças, para facilitar o
processo de fabricação e, com auxílio de acessórios, no controle dimensional.
Figura 3.40 – Traçador de altura.
122
3.5.2. Princípio do nônio
A escala do cursor é chamada de nônio ou vernier, em homenagem ao português Pedro Nunes
e ao francês Pierre Vernier, considerados seus inventores.
O nônio possui uma divisão a mais que a unidade usada na escala fixa, figura 3.41.
Figura 3.41 – Nônio.
No sistema métrico, existem paquímetros em que o nônio possui dez divisões equivalentes a
nove milímetros (9mm).
Há, portanto, uma diferença de 0,1 mm entre o primeiro traço da escala fixa e o primeiro traço
da escala móvel, como se vê na figura 3.42, adiante.
Essa diferença é de
0,2mm entre o segundo
traço de cada escala; de
0,3mm entre o terceiro
traço e assim por diante
Figura 3.42 – Nônio – leitura.
123
Cálculo de resolução
As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser calculadas
pela sua resolução.
A resolução é a menor medida que o instrumento oferece. Ela é calculada utilizando-se a
seguinte fórmula:
Resolução = UEF .
NDN
UEF = unidade de escala fixa
NDN = número de divisões do nônio
Exemplo:
• Nônio com 10 divisões
Resolução = 1mm = 0,1mm

10 divisões


20 divisões


50 divisões

3.5.3. Sistema métrico
Leitura no sistema métrico
Na escala fixa ou principal do paquímetro, a leitura feita antes do zero do nônio corresponde
à leitura em milímetro.
Em seguida, você deve contar os traços do nônio até o ponto em que um deles coincidir com
um traço da escala fixa.
124
Depois, você soma o número que leu na escala fixa ao número que leu no nônio.
Para você entender o processo de leitura no paquímetro, são apresentados, na figura 3.43, a
seguir, dois exemplos de leitura.
Escala em milímetro e nônio com 10 divisões
Resolução: UEF = 1mm = 0,01mm

NDN 10 div.
Figura 3.43 – Escala em mílimetro e nônio com 10 divisões.
Leitura Leitura
1,0mm _ escala fixa 103,0mm _ escala fixa

0,3mm _ nônio (traço coincidente: 3º) 0,5mm _ nônio (traço coincidente: 5º)
1,3mm _ total (leitura final) 103,5mm _ total (leitura final)
Escala em milímetro e nônio com 20 divisões – figura 3.44.

20

Leitura
73,00mm _ escala fixa

0,65mm _ nônio
73,65mm _ total
125
Escala em milímetro e nônio com 50 divisões – figura 3.45.

50


Leitura
68,00mm _ escala fixa

0,32mm _ nônio
68,32mm _ total
3.5.4. Erros de leitura
Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros de leitura no
paquímetro, como, por exemplo, a paralaxe e a pressão de medição.
Paralaxe
Dependendo do ângulo de visão do operador, pode ocorrer o erro por paralaxe, pois devido a
esse ângulo, aparentemente há coincidência entre um traço da escala fixa com outro da móvel.
O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas de construção, normalmente tem uma
espessura mínima (a), e é posicionado sobre a escala principal.
Assim, os traços do nônio (TN) são mais elevados que os traços da escala fixa (TM). Colocando
o instrumento em posição não perpendicular à vista e estando sobrepostos os traços TN e TM, cada
um dos olhos projeta o traço TN em posição oposta, o que ocasiona um erro de leitura.
Para não cometer o erro de paralaxe, figuras 3.46 e 3.47, abaixo, é aconselhável que se faça a
leitura situando o paquímetro em uma posição perpendicular aos olhos.
126
Observando frontalmente, verificamos
que a leitura correta é 0,45mm
Devido à posição inclinada, o

observador poderá achar que a
medida correta é 0,60mm
Figura 3.46 – Paralaxe.
Pressão de medição
Já o erro de pressão de medição origina-se no jogo do cursor, controlado por uma mola. Pode
ocorrer uma inclinação do curso em relação à régua, o que altera a medida, figura 3.47.
Figura 3.47 – Pressão de medição.
Para se deslocar com facilidade sobre a régua, o cursor deve estar bem regulado: nem muito
preso, nem muito solto. O operador deve, portanto, regular a mola, adaptando o instrumento à sua mão.
Caso exista uma folga anormal, os parafusos de regulagem da mola devem ser ajustados, girando-os
até encostar no fundo e, em seguida, retornando 1/8 de volta aproximadamente.
Após esse ajuste, o movimento do cursor deve ser suave, porém sem folga, figura 3.48.
127
Figura 3.48 – Cursor – ajuste.
3.5.5. Técnica de utilização do paquímetro
Para ser utilizado corretamente, o paquímetro precisa ter:
• Seus encostos limpos;
• A peça a ser medida deve estar posicionada corretamente entre os encostos.
É importante abrir o paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto a ser medido.
O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma das extremidades da peça, figura 3.49.
Figura 3.49 – Medição com paquímetro – passo 1.
Convém que o paquímetro seja fechado suavemente, figura 3.50, até que o encosto móvel
toque a outra extremidade.
Figura 3.50 – Medição com paquímetro – passo 2.
128
Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que os encostos
a toquem.
As recomendações seguintes referem-se à utilização do paquímetro para determinar medidas:
• externas;
• internas;
• de profundidade;
• de ressaltos.
Nas medidas externas, a peça a ser medida deve ser colocada o mais profundamente possível
entre os bicos de medição, figura 3.51, para evitar qualquer desgaste na ponta dos bicos.
Figura 3.51 – Erros de medição – exemplo 1.
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da peça devem
estar bem apoiados, figura 3.52.
129
Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente possível,
figura 3.53. O paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.
Para maior segurança, nas medições de diâmetros internos, as superfícies de medição das
orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo, figura 3.54.
Toma-se, então, a máxima leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para faces planas
internas.
No caso de medidas de profundidade, apóia-se o paquímetro corretamente sobre a peça,
figura 3.55, evitando que ele fique inclinado.
130
Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para ressaltos
perpendicularmente à superfície de referência da peça, figura 3.56.
Não se deve usar a haste de profundidade para esse tipo de medição, porque ela não permite
um apoio firme.
3.5.6. Conservação
• Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques;
• Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode lhe
causar danos;
• Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação;
• Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário;
• Limpar e guardar o paquímetro em local apropriado, após sua utilização.
3.5.7. Sistema inglês
Leitura de polegada milesimal (paquímetro)
No paquímetro em que se adota o sistema inglês, cada polegada da escala fixa divide-se em
40 partes iguais. Cada divisão corresponde a: 1/40” (que é igual a .025”)
Como o nônio tem 25 divisões, a resolução desse paquímetro é:
Resolução = UEF R = 0,25” = .001”

NDN 25
131
O procedimento para leitura é o mesmo que para a escala em milímetro.
Contam-se as unidades .025” que estão à esquerda do zero (0) do nônio e, a seguir, somam-se
os milésimos de polegada indicados pelo ponto em que um dos traços do nônio coincide com o traço
da escala fixa, figura 3.57 e 3.58.
Figura 3.57 – Leitura em polegada decimal – exemplo 1.
Figura 3.58 – Leitura em polegada decimal – exemplo 2.
Leitura de polegada fracionária (paquímetro) – figuras 3.59, 3.60, 3.61 e 3.62.
No sistema inglês, a escala fixa do paquímetro é graduada em polegada e frações de polegada.
Esses valores fracionários da polegada são complementados com o uso do nônio.
Para utilizar o nônio, precisamos saber calcular sua resolução:
Resolução = UEF = 16 R=1:8 1 x 1 = 1.

NDN 8 16 16 16 128
Assim, cada divisão do nônio vale 1” , figura 3.59.

128

Duas divisões corresponderão a 2” ou 1” e assim por diante.

128 64
132
Figura 3.59 – Leitura em polegada fracionária – exemplo 1.
A partir daí, vale a explicação dada no item anterior: adicionar à leitura da escala fixa a do nônio.
Exemplo:
Na figura 3.60, a seguir, podemos ler 3” na escala fixa e 3” no nônio.

4 128
A medida total equivale à soma dessas duas leituras.
Escala fixa - 1 3” nônio _ 5” .

16 128
Portanto - 1 3” + 5” = 1 24” + 5” .
16 128 128 128
Total: 1 29”
128
133
Escala fixa - 1” nônio - 6 .

16 128
Portanto - 1” + 6” = 8” + 6” = 14” .
16 128 128 128 128
Total: 7”
64
Você deve ter percebido que medir em polegada fracionária exige operações mentais. Para
facilitar a leitura desse tipo de medida, recomendamos os seguintes procedimentos:
• 1º passo - Verifique se o zero (0) do nônio coincide com um dos traços da escala fixa, como
se vê na fig. 3.63. Se coincidir, faça a leitura somente na escala fixa.
Figura 3.63 – Leitura em polegada fracionária – passo 1.
• 2º passo - Quando o zero (0) do nônio não coincidir, verifique qual dos traços do nônio está
nessa situação e faça a leitura do nônio, fig. 3.64.
Figura 3.64 – Leitura em polegada fracionária – passo 2.
134
• 3º passo – Verifique na escala fixa quantas divisões existem antes do zero (0) do nônio.
• 4º passo – Sabendo que cada divisão da escala fixa equivale a:
1” = 2” = 4” = 8”
16 32 64 128
e com base na leitura do nônio, escolhemos uma fração da escala fixa de mesmo denominador.
Exemplo:
Leitura do Nônio 3” = fração escolhida da escola fixa 4”

128 128
Leitura do Nônio 7” = fração escolhida da escola fixa 8”

64 64

• 5º passo – Multiplique o número de divisões da escala fixa (3º passo) pelo numerador da
fração escolhida (4º passo). Some com a fração do nônio (2º passo) e faça a leitura final.
Exemplo de leitura utilizando os passos:
• 1º passo, figura 3.65:
Figura 3.65 – Leitura – passo 1.
• 2º passo = 3”
64

• 3º passo = 1 divisão
• 4º passo = 3” fração escolhida 4”

64 64

• 5º passo = 1 x 4 + 3” = 7”
64 64 64
• Leitura final: 7”
64
135
• 2º passo, figura 3.66:
• 2º passo = 3”
128
• 3º passo = 2” + 8 divisões
• 4º passo = 3” fração escolhida 4”

128 128
• 5º passo = 2” + 8 x 8 + 3” = 2 67”
128 128 128
• Leitura final: 2 67”

128
Colocação de medida no paquímetro em polegada fracionária
Para abrir um paquímetro em uma medida dada em polegada fracionária, devemos:
• 1º passo - Verificar se a fração tem denominador 128. Se não tiver, deve-se substituí-la pela
sua equivalente, com denominador 128.
Exemplo:
9” não tem denominador 128.
9” = 18” é uma fração equivalente, com denominador 128.

64 128
Observação: o numerador é dividido por 8, pois 8 é o número de divisões do nônio.
136
• 2º passo – Dividir o numerador por 8.
Utilizando o exemplo acima:
• 3º passo – O quociente indica a medida na escala fixa; o resto mostra o número
do traço do nônio que coincide com um traço da escala fixa, figura 3.67.
Outro exemplo: abrir o paquímetro na medida 25”

128
A fração já está com denominador 128
O paquímetro deverá indicar o 3º traço da escala fixa e apresentar o 1º traço do nônio coincidindo
com um traço da escala fixa, figura 3.68.
Figura 3.68 – Exemplo de leitura.
137
3.6. Calibre de Solda – figuras 3.69 e 3.70.
Este instrumento é utilizado na inspeção de juntas preparadas para soldagem e nas soldas.
O calibre de solda tem finalidades múltiplas para medições em soldagem, conforme figuras
3.69 à 3.81.
Figura 3.69 – Calibre de solda – aplicações.
Figura 3.70 – Calibre de solda em angulo – aplicações.
138
3.6.1. Utilização do calibre com finalidade múltipla para medições
em soldagem
Figura 3.71 – Medição Figura 3.72 – Medição Figura 3.73 – Medição Figura 3.74 – Medição do
da espessura de uma da altura da face de raiz. de desalinhamento. diâmetro de uma barra.
chapa ou tubo.
Figura 3.75 – Medição Figura 3.76 – Medição Figura 3.77 – Medição Figura 3.78 – Medição
do reforço. da garganta de uma solda da garganta de uma solda de uma perna de solda.
em ângulo – convexa. em ângulo – côncava.
Figura 3.79 – Medição Figura 3.80 – Medição Figura 3.81 – Medição

da abertura da raiz. de uma perna de solda com a utilização do ângulo de bisel.
de placa giratória (ver obs. 4).
OBSERVAÇÕES:
1. As figuras de nºs 3.71 a 3.78 estão representadas sem a placa giratória;
2. As figuras de nºs 3.79 a 3.81 estão representadas sem a lâmina corrediça.
3. O detalhe ampliado da figura 3.79 mostra o local da leitura na escala pontiaguda.
Aproximadamente 4,8mm.
4. A utilização da extremidade pontiaguda permite avaliar a profundidade de mordedura
cavidade e depressões, com boa aproximação, o que não se consegue com a lâmina
corrediça, dada a largura e espessura de suas extremidades chanfradas.
139
3.7. Goniômetro
O goniômetro, figura 3.82, é um instrumento de medição ou de verificação de medidas
angulares.
Figura 3.82 – Goniômetro.
O goniômetro simples, é também conhecido como transferidor de grau. É utilizado em medidas
angulares que não necessitam extremo rigor. Sua menor divisão é de 1º (um grau). Há diversos modelos
de goniômetro. A seguir, na figura 3.83, mostraremos um tipo bastante usado, em que podemos observar
as medidas de um ângulo agudo e de um ângulo obtuso.
Figura 3.83 – Goniômetro – modelo.
Na figura 3.84, que segue, temos um goniômetro de precisão. O disco graduado apresenta
quatro graduações de 0 a 90º. O articulador gira com o disco do vernier e, em sua extremidade, há um
ressalto adaptável à régua.
140
Figura 3.84 – Goniômetro – partes.
Figura 3.85 – Aplicação do goniômetro.
3.7.1. Cálculo da resolução
Na leitura do nônio, utilizamos o valor de 5’ (5 minutos) para cada traço do nônio.
Dessa forma, se é o 2º traço no nônio que coincide com um traço da escala fixa, adicionamos
10’ aos graus lidos na escala fixa; se é o 3º traço, adicionamos 15’; se o 4º, 20’ etc.
A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, a mesma utilizada em outros instrumentos de
medida com nônio, ou seja: divide-se a menor divisão do disco graduado pelo número de divisões do
nônio.
Resolução = menor divisão do disco graduado .
número de divisões do nônio
ou seja:
Resolução =
141
3.7.2. Leitura do goniômetro
Os graus inteiros são sólidos na graduação do disco, com o traço zero do nônio.
Na escala fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no sentido anti-horário,
figura 3.86.
A leitura dos minutos, por sua vez, é realizada a partir do zero nônio, seguindo a mesma direção
da leitura dos graus.
Figura 3.86 – Goniômetro – leituras.
Assim, nas figuras acima, as medidas são, respectivamente:
A1 = 64º B1 = 30’ leitura completa 64º30’
A2 = 42º B2 = 20’ leitura completa 42º20’
A3= 9º B3 = 15’ leitura completa 9º15’
3.7.3. Conservação
• Evitar quedas e contato com ferramentas de oficina.
• Guardar o instrumento em local apropriado, sem expô-lo ao pó ou à umidade.
142
UNIDADE IV - DOCUMENTOS TÉCNICOS
DE PLANEJAMENTO DE INSPEÇÃO DE
FABRICAÇÃO
Introdução
A inspeção de fabricação em si não se resume apenas à execução da inspeção de um
equipamento ou componente nas instalações fabris de um fornecedor.
Existe uma série de atividades que a antecede, bem como a ela se seguem. Estas atividades
compõem o conjunto de etapas que dão suportação ao Planejamento, Execução, Acompanhamento
e Avaliação do processo de fabricação do equipamento ou componente a ser adquirido e alvo da
inspeção.
Não obstante serem necessários a experiência e o conhecimento técnico, o domínio no
manuseio de normas técnicas e a familiarização com o tipo, aplicação, funcionamento e desempenho do
equipamento ou componente a ser inspecionado, espera-se do inspetor de fabricação que a análise crítica
de todo o processo fabril possa ser conduzida e suportada com base na sua habilidade de interpretar
a documentação de Planejamento e Acompanhamento de fabricação. A simples operação de conferir
o atendimento a requisitos estabelecidos em documentos contratuais ou em especificações e normas
técnicas por si só requer que toda esta documentação deva ser muito bem conhecida e interpretada.
A fim de melhor podermos desenvolver esta unidade, vamos iniciar apresentando a nomenclatura
e o conceito de termos empregados no uso da documentação de inspeção de fabricação. Posteriormente,
segue-se a apresentação da documentação técnica envolvida em todo processo de aquisição,
planejamento e acompanhamento da inspeção de fabricação de um equipamento ou componente.
O estudo desta unidade propiciará a familiarização do inspetor de fabricação com a
terminologia e a operacionalização das etapas do acompanhamento da fabricação como desenvolvida
na PETROBRAS.
143
4.1. Documentação Técnica e Planejamento
4.1.1. Terminologia e conceitos
Certificado de registro e classificação cadastral - CRCC
Documento emitido pelo Cadastro de Fornecedores da PETROBRAS, comprovando que a empresa
está apta a fornecer para a Companhia e descrevendo de forma detalhada para quais materiais.
Distribuidor
É o fornecedor de material, reconhecido como tal por fabricantes que não vendam seus produtos
diretamente aos consumidores. Neste caso, o fabricante do material não precisa estar cadastrado, mas
tem que comprovar sua qualificação técnica quando for requerida.
Fornecimento
É cada par fornecedor x material constante do CRCC.
Gerente do contrato
É o órgão da PETROBRAS responsável pelo gerenciamento do contrato ou PCS junto ao
fornecedor e internamente na Companhia.
Grau de inspeção do fornecimento
É o monitoramento permanente dos fabricantes de materiais sujeitos à qualificação técnica, em
cujo CRCC está identificado o grau de inspeção a que este esta sujeito.
Os graus de inspeção podem ser abrandado, normal ou rigoroso. Dessa maneira, para um
fornecedor com grau de inspeção rigoroso, todos os materiais de sua linha de fornecimento terão o
tipo de inspeção na condição rigorosa, e isso acontece de modo análogo para os graus de inspeção
abrandado e normal.
Ocorrem casos específicos em que o fornecedor pode ter o grau de inspeção normal para uma
parte de sua linha de fornecimento e rigoroso para o restante.
144
O grau de inspeção do fornecedor considera os seguintes fatores:
• Qualificação Técnica;
• Comunicado de Ocorrência de Divergência (COD);
• Índice de Rejeição do Fornecedor quanto à inspeção de fabricação;
• Se o fornecedor encontra-se em situação concordatária / se é fornecedor habitual da Companhia.
Índice de rejeição
É o índice obtido através da relação entre os eventos de inspeção rejeitados e os eventos de
inspeção analisados; esse índice afere a confiabilidade do Sistema da Qualidade do fabricante em
fornecer materiais em conformidade com a documentação contratual, independente da inspeção da
PETROBRAS ou de seu representante.
Lista de verificação
É o documento emitido pela PETROBRAS, em forma de questionário, que descreve de forma
sucinta todas as tarefas listadas nas Rotinas de Inspeção. Deve, quando necessário, ser utilizada e
preenchida pelo órgão inspetor, para cada item ou grupo de itens inspecionados, em atendimento ao
documento de colocação da compra.
Material sujeito à qualificação técnica
É o material de uso específico da PETROBRAS ou de uso geral, cuja falha ou mau funcionamento
venha a afetar, de forma significativa a segurança, o desempenho das instalações, a segurança pessoal
ou o meio ambiente.
É exigido dos fabricantes desses materiais um ou mais dos seguintes pré-requisitos para sua
qualificação técnica:
• Certificação do Sistema da Qualidade de segunda ou terceira parte segundo as normas ISO
série 9000;
• Avaliação do Sistema da Qualidade pela PETROBRAS, segundo as normas ISO série 9000;
histórico de fornecimentos (tradição);
• Qualificação de pessoal de inspeção de solda e de ensaios não destrutivos;
• Marca de conformidade;
•Teste de protótipo ou homologação do produto;
• Teste de desempenho operacional;
• Assistência técnica.
145
Órgão requisitante
É o órgão da PETROBRAS responsável pela emissão do Pedido de Compra e Serviços - PCS.
Qualificação técnica
Indica se o fornecedor atende satisfatoriamente aos requisitos necessários à sua qualificação
técnica. O principal requisito de qualificação técnica é a sua adequação às Normas ISO série 9000,
constatada por meio da apresentação de certificação de terceira parte emitida por entidade certificadora
reconhecida no país de origem, ou por avaliação técnica efetuada pela própria PETROBRAS.
Dependendo da linha de fornecimento, poderão ser exigidos requisitos complementares, tais
como testes de desempenho operacional, certificados de homologação do produto etc.
Requisitos de inspeção
É o documento elaborado pelo órgão de inspeção ligado organizacionalmente ao órgão licitante,
sendo parte integrante dos Editais de Licitação. Os requisitos de inspeção são específicos de cada
edital e definem previamente as exigências contratuais relativas à inspeção de fabricação.
Revendedor
É o fornecedor de material, formalmente reconhecido pelo fabricante dos mesmos. No caso
de materiais sujeitos à qualificação técnica, somente são cadastrados revendedores de fabricantes
cadastrados.
Rotina de inspeção
É o documento emitido pela PETROBRAS, como ferramenta de apoio ao órgão inspetor, com
os objetivos de orientá-lo sobre todas as etapas do processo fabril que necessitam de intervenção da
inspeção, padronizar as ações de inspeção, instruí-lo sobre os critérios de aceitação do material e,
quando necessário, ressaltar detalhes específicos que devem ser observados durante a inspeção.
Ponto de espera (hold point)
É o evento de inspeção, no ciclo fabril do fornecedor, que requer análise, verificação ou
testemunho do órgão inspetor e sem o qual o processo de fabricação não pode continuar. Os pontos
de espera são definidos nos documentos contratuais constantes da AFM, nos requisitos de inspeção
ou pelo órgão inspetor quando da análise do plano da qualidade do fornecedor.
146
Ponto de observação (witness point)
É o evento de inspeção, no ciclo fabril do fornecedor em que este notificará o órgão ou empresa
inspetora, dentro dos prazos contratuais, visando à análise, verificação ou ao testemunho de eventos
acordados no plano da qualidade, sem que o processo fabril seja interrompido.
Tipo de inspeção
Estabelece o grau de participação da PETROBRAS no acompanhamento do processo produtivo
do material.
A definição do “Tipo de Inspeção de Fabricação” segue critérios que procuram assegurar a conformidade
do material fornecido com as condições contratuais, aos menores custos para a PETROBRAS.
A indicação do tipo de inspeção de fabricação segue a seguinte sistemática:
Cada material sujeito à qualificação técnica tem definidos os tipos de inspeção para as condições
abrandada, normal e rigorosa, em função dos seguintes fatores:
• Complexidade ou ineditismo do projeto;
• Complexidade ou ineditismo do processo de fabricação e do controle de qualidade;
• Complexidade operacional do material;
• Criticidade do material, resultante de falhas em serviço, envolvendo aspectos de segurança
operacional, humana ou ambiental.
Os tipos de inspeção de fabricação podem ser: Liberado (L), A, B, E ou C
As inspeções dos tipos “A”, “B” e “E” possuem características de uma inspeção final com
ênfase no produto acabado. A inspeção do tipo “C”, além do acompanhamento de eventos finais, afere
o processo produtivo do fornecedor, criando pontos de espera obrigatórios ao longo da fabricação.
Os fornecedores tomam conhecimento dos tipos de inspeção de sua linha de fornecimento,
através do CRCC emitido pelo Cadastro de Fornecedores da PETROBRAS .
147
4.1.2. Documentação técnica
A documentação de inspeção em fabricação pode ser dividida em três grandes grupos:
• Documentos Contratuais;
• Documentos de Planejamento da Fabricação e Inspeção;
• Documentos de Acompanhamento da Inspeção de Fabricação.
4.1.3. Documentos contratuais
Requisição de materiais (RM)
A norma PETROBRAS N-1913d estabelece que RM é o documento de projeto destinado à
obtenção de material. Sendo que material é toda e qualquer matéria prima, componente, acessório,
consumível, equipamento ou sistema que possa ser tratado como mercadoria. A RM estabelece todos
os requisitos técnicos e instruções complementares necessários à obtenção deste material.
A RM de equipamentos e sistemas é estruturada e ordenada conforme indicado a seguir:
Índice de revisões
Toda RM possui, na primeira página, um índice das suas revisões;
Índice da RM
Quando o volume de informações é extenso, justifica a RM possuir um índice de forma
destacada a partir da segunda página,
Objeto da requisição
Indica a quantidade e a descrição sumária do equipamento ou sistema e sua aplicação, incluindo
sua identificação.
Documentos anexos
Contém a relação de todos os anexos, com indicação de sua revisão, que fazem parte integrante
da RM, tais como:
• Folhas de dados;
148
• Desenhos;
• Especificações técnicas;
• Memoriais descritivos;
• Normas técnicas;
• Regulamentos técnicos;
• Requisito de inspeção de fabricação.
Quando aplicável, é elaborado um documento específico, com os requisitos de inspeção de
fabricação. Este documento estabelece os critérios necessários à ação conjunta do órgão inspetor e
do fornecedor, no que se refere ao tipo e às fases de inspeção de fabricação a serem desenvolvidas
pela PETROBRAS, bem como no que se refere à documentação técnica e aos registros de inspeção a
serem verificados, indicação de eventos, ensaios e testes com testemunho da PETROBRAS, participação
conjunta dos requisitantes e as demais interfaces que possam influenciar no processo produtivo.
Na citação das normas aplicáveis e anexas, são explicitados os itens aplicáveis de cada norma.
Documentos de referência
É a relação de documentos, com indicação de sua revisão, que devem ser obedecidos no
fornecimento do equipamento ou sistema e que não estão anexos à RM (ex.: condições de fornecimento
de material da PETROBRAS, normas técnicas reconhecidas internacionalmente, critérios de inspeção
e outros semelhantes);
Escopo de fornecimento
É a descrição completa de todos os itens ou serviços que devem ser executados pelo fornecedor,
tais como:
• Projeto (conceitual, básico, de detalhamento, de fabricação);
• Lista de sobressalentes com preço para longo prazo, até cinco anos de operação;
• Fornecimento de materiais;
• Fornecimento de sobressalentes;
• Fabricação;
• Montagem;
• Condicionamento;
149
• Inspeção e ensaios (de fabricação, de montagem);
• Embalagem e transporte;
• Supervisão de montagem;
• Assistência técnica;
• Treinamento;
• Fornecimento de materiais de consumo;
• Operação;
• Manutenção;
• Inspeção e ensaios em serviço.
Documentos a serem fornecidos à PETROBRAS
É a relação da documentação mínima exigida, definindo quantidade e tipo de cópias requeridas,
e, se for o caso, com a indicação da cessão definitiva dos originais à PETROBRAS, detalhando o seu
conteúdo mínimo, ou citando as normas aplicáveis, em função das etapas requeridas:
• Com a proposta;
• Para aprovação durante o fornecimento;
• Com a entrega do equipamento ou sistema.
No caso de o escopo da RM prever atividades de operação, devem ser relacionadas à
documentação necessária para esta fase, bem como aquela referente à sua
entrega final à PETROBRAS.
Condições específicas de fornecimento
É a indicação de condições gerenciais e administrativas complementares ao fornecimento, a
partir de instruções da PETROBRAS, como por exemplo:
• Nome e endereço para correspondência;
• Local e condições de entrega do equipamento;
• Local para apresentação dos documentos para aprovação;
• Requisitos de inspeção de fabricação;
• Prazos a serem cumpridos;
• Garantias da transação comercial (ex.: “Performance Bonds”);
150
• Outros requisitos complementares às “Condições de Fornecimento de Materiais” da PETROBRAS.
Garantia
A RM indica a garantia do equipamento ou sistema conforme as “Condições de Fornecimento de
Material”, da PETROBRAS; caso sejam requeridas outras condições de garantia, estas são especificadas
em documentos anexos. Assuntos específicos do Pedido de Compra e Serviços (PCS) ou Autorização
de Fornecimento de Material (AFM), tais como: procedimento de diligenciamento, transporte e eventos de
pagamento, não são incorporados à RM. Nos casos imprescindíveis, tais assuntos são mencionados em
destaque na RM (no item Condições Específicas de Fornecimento) com a prévia concordância do responsável
pelo empreendimento e/ou, quando for o caso, pelo órgão responsável pela aquisição dos materiais.
Pedido de Compras e Serviços - PCS
Contrato assinado entre a PETROBRAS e o fornecedor, para fornecimento de material
(equipamento ou componente) à Companhia. No pedido de compra podem ser encontrados os dados
do fornecedor (razão social, endereço, pessoa de contato, tel. etc.), dados do comprador (unidade
de negócios licitante, endereço, pessoa de contato, tel. etc.), dados do fornecimento (descrição do
equipamento ou componente, especificação sucinta, quantidade, valor da compra, prazo de entrega
etc.), condições de fornecimento, condições de pagamento, firma inspetora etc.
Especificação Técnica (ET)
Documento emitido por um órgão de engenharia da PETROBRAS ou por empresa de projeto por
ela designada contendo requisitos técnicos específicos a serem observados na fabricação do equipamento
ou componente. Compreende na maioria dos casos, alterações de parâmetros requeridos em normas e
que representam requisitos adicionais necessários para atenderem à aplicação específica daquele item
a ser fabricado. Podem ser variações nas propriedades mecânicas previstas em normas, composição
química diferenciada do previsto em norma, tratamentos térmicos especiais, testes específicos com
critérios de aceitação mais restritos ou modificados. A toda esta gama de modificações o fornecedor
ou fabricante deverá buscar atender de forma a contemplar as necessidades do projeto.
Folha de dados
Documento emitido por um órgão de engenharia da PETROBRAS ou por empresa de projeto por
ela designada contendo os dados técnicos relativos ao equipamento ou componente a ser fabricado.
Trata-se de um documento oficial, normalizado, cujo conteúdo padronizado é disposto de forma
ordenada em formulários padrões para o tipo de equipamento em questão, ex.: Folha de dados para
151
permutadores N-1492e, Folha de dados de Caldeira Aquatubular, N-2249c, etc. Normalmente, por meio
das folhas de dados, são apresentados os dados de projeto e operação (pressão de projeto, pressão de
operação, temperatura de projeto, temperatura de operação, espessura dos componentes ou partes,
especificações de material dos componentes ou partes etc.) .
Requisito Técnico (RQT)
Os “Requisitos Técnicos” são específicos para cada material e são elaborados previamente
pelo órgão de inspeção ligado ao órgão licitante.
No requisito de inspeção, estão definidos os seguintes itens a serem seguidos pelo
fornecedor:
• Plano da Qualidade - Definem-se o conteúdo mínimo e o prazo para a apresentação desse
documento ao órgão inspetor;
• Certificação – Indicam-se quais certificados, registros, relatórios e procedimentos devem estar
disponíveis para a inspeção. Essa exigência explicita ou complementa a certificação requerida pela
documentação técnica contratual (Especificações Técnicas-ET, Requisições de Materiais-RM, Folhas
de Dados-FD, Normas Técnicas etc.);
• Realização da Inspeção - Estabelece quem realizará a inspeção de fabricação: a PETROBRAS
ou uma empresa de inspeção independente, contratada diretamente pelo fabricante. Nesse último
caso, o licitante deverá submeter à aprovação do órgão inspetor a escolha de uma empresa de
inspeção independente. Caberá, então, ao órgão inspetor a aceitação dessa empresa após análise da
documentação comprobatória: de experiência em inspeções para indústrias do ramo do petróleo, da
capacitação do seu corpo de inspetores e de que não possui qualquer vínculo, acionário ou contratual,
com o fornecedor;
• Etapas do processo fabril a serem verificadas ou testemunhadas pela inspeção de fabricação
– Estabelecem-se quais serão os pontos de espera (“hold points”) a serem verificados ou testemunhados
pela inspeção (certificações, inspeções dimensionais e visuais, testes etc.). A definição desses pontos de
espera deve estar compatível com o tipo de inspeção requerido para o material e com a documentação
técnica contratual;
152
• Notas gerais – Nessa parte dos requisitos, são explicitados, quando necessário, os critérios
de amostragem a serem seguidos e as exceções ou complementações às regras estabelecidas nesse
documento.
Outros
São documentos cujas informações acrescentam detalhes indispensáveis ao processo de
fabricação, tais como: desenhos, memoriais descritivos, práticas recomendadas etc., mas que não
obedecem a um rigor de sempre existirem. Toda e qualquer informação que se julgar necessária
deverá ser repassada ao fabricante/fornecedor e deve estar documentada e explicitada no contrato de
fornecimento ou PCS. Cabe ao órgão de inspeção ou empresa por ele contratada estar de posse de
toda a gama de documentos envolvida para acompanhar toda a fabricação.
Documentos de planejamento da fabricação e inspeção
Plano da fabricação (manufacturing procedure specification)
Documento elaborado pelo fornecedor, dentro dos padrões estabelecidos pelas Normas ISO
de gestão da qualidade, vide adendo 1, onde devem constar no mínimo:
• Fluxograma do processo fabril a partir da matéria prima até a etapa de conclusão final de
fabricação do equipamento ou componente garantindo a sua compatibilidade com o projeto,
códigos, normas, especificações técnicas e toda a documentação contratual;
• Descrição dos equipamentos e operações para cada atividade desenvolvida no processo
fabril;
• Procedimento ou documento de referência (norma, especificação técnica) utilizado no
desenvolvimento de cada atividade fabril;
• A indicação dos procedimentos ou padrões de aceitabilidade para cada atividade desenvolvida
no processo fabril incluindo aquelas desenvolvidas por subfornecedores.
153
• A identificação dos registros da qualidade, citando o tipo do registro, relatório, certificado,
gráfico etc..
O Plano de fabricação deve estar compatível com a documentação contratual, tais como
Requisitos de Inspeção, Normas Técnicas e Requisições de Material, Especificações Técnicas etc. .
Antecedendo ao início da fabricação, o órgão inspetor deve cumprir a seguinte etapa:
• Análise e aprovação do Plano de Fabricação do fornecedor que deverá ser seguido por
empresa de inspeção independente ou pelo próprio órgão inspetor. Nessa análise, é verificada
a compatibilidade do Plano de Qualidade do fabricante com o exigido nos documentos
contratuais.
Plano de Inspeção e Testes (“PIT”) ou Plano da Qualidade (Quality Plan)
Documento elaborado pelo fornecedor, dentro dos padrões estabelecidos pelas Normas ISO
de gestão da qualidade, vide adendo 2, onde devem constar no mínimo:
• Descrição sucinta de cada atividade ou etapa de fabricação.
Ex.: Calandragem de tubos;
• Descrição da forma de controle de qualidade da atividade ou etapa de fabricação.
Ex.: Ovalização;
• Indicação do responsável pela atividade ou etapa de fabricação.
Ex. Inspetor dimensional do posto de conformação;
• Descrição dos limites ou critérios de aceitação da atividade ou etapa de fabricação.
Ex.: Ovalização máxima de 1%;
• Indicação dos procedimentos de execução da atividade e do procedimento de controle de
qualidade da atividade ou etapa de fabricação.
Ex.: procedimento dimensional - POV 12 rev. 03;
154
• Freqüência de execução do controle de qualidade da atividade ou etapa de fabricação.
Ex.: 100% dos tubos;
• Indicar se haverá registro e qual o tipo de registro aplicável.
Ex.: Registro em formulário de relatório de inspeção dimensional – RID02;
• Indicação do tipo de inspeção de acompanhamento feito pelo fornecedor, inspetor do cliente,
cliente.
Ex.: Fornecedor (Monitoring); Inspetor do cliente (Hold-point).
O Plano de Inspeção e Testes deve estar compatível com toda a descrição do processo de
fabricação do fornecedor apresentado no Plano da Fabricação. Deve, ainda, atender aos Requisitos
de Inspeção, Normas Técnicas e Requisições de Material. Assim, pois, antecedendo ao início da
fabricação, o órgão inspetor deve cumprir as seguintes etapas:
• Analisar e aprovar do Plano de Inspeção e Testes do fornecedor que deverá ser seguido por
empresa de inspeção independente ou pelo próprio órgão inspetor;
• Verificar a compatibilidade do Plano de Inspeção e Testes com o Plano de Fabricação,
atentando para o fato de que todas as atividades do processo fabril devem possuir procedimento
específico para sua execução e devem ter sua qualidade controlada em algum momento ao
longo da fabricação;
• Assinalar as atividades de fabricação cuja presença sua ou de empresa inspetora independente
será indispensável para o controle e prosseguimento do processo fabril, conhecidos como
pontos de espera ou hold points.
Documentos do acompanhamento de inspeção na fabricação
Relatório de inspeção
Documento emitido pelo órgão ou empresa inspetora, sempre que houver necessidade de relatar
ou emitir parecer sobre constatações feitas durante o processo de fabricação. Seu conteúdo deverá
incluir todos os detalhes da inspeção e os resultados encontrados, vide adendo 3.
155
É responsabilidade do fornecedor manter disponível para o órgão ou empresa inspetora todas
as condições necessárias para a realização das inspeções, tais como:
• Acompanhamento por pessoal responsável no seu controle de qualidade pela etapa que está
sendo inspecionada, para prestar todas as informações necessárias;
• Instrumentação/equipamentos necessários para a realização da inspeção, devidamente
calibrados;
• Desenhos de fabricação, procedimentos internos, certificações, especificações, normas técnicas
- ou qualquer outra documentação técnica relacionada ao material e processo sob inspeção -
disponíveis e devidamente aprovada pela PETROBRAS quando o contrato assim exigir;
• Material devidamente preparado para a realização da inspeção;
• Nas inspeções do tipo C, mediante acordo prévio, o fornecedor deverá manter à disposição
do órgão ou empresa inspetora uma sala devidamente arejada contendo, no mínimo, mesas,
cadeiras, armário e extensão telefônica, para seu uso;
• O inspetor da PETROBRAS ou da empresa inspetora contratada deve manter conduta
condizente com sua atividade, devendo quaisquer desvios serem imediatamente comunicados
à gerência do órgão responsável pela atividade de inspeção.
Relatório de informação/não-conformidade
Documento emitido pelo órgão ou empresa inspetora sempre que há necessidade de relatar ou
emitir parecer sobre não-conformidades apresentadas durante o processo de fabricação, rejeições de eventos
intermediários (ensaios, testes etc.) ou registro de qualquer fato relevante ocorrido durante a inspeção. Seu
conteúdo deverá incluir todos os detalhes da inspeção e os resultados encontrados, vide adendo 4.
Comunicado de Liberação de Material (CLM)
Documento emitido pelo órgão ou empresa inspetora atestando a conformidade do material
com a documentação contratual. Por meio do CLM, libera-se o material, após cumpridas todas as
etapas previstas como pontos de espera no Plano da Qualidade, vide adendo 5.
156
A emissão do CLM pressupõe a conclusão de toda a fabricação do equipamento ou componente
e a aprovação de todos os registros, relatórios, certificados e documentos gerados durante a fabricação,
ou seja, a aprovação do data-book.
O fabricante deverá apresentar ao órgão ou empresa inspetora, para análise, todos os
documentos acima mencionados à medida que estes estão sendo gerados no decorrer do processo
fabril (no caso de inspeções do tipo B e C) ou ao final deste (para inspeções do Tipo A), bem como
registros de não-conformidades – RNC’s ocorridos no decorrer do processo de fabricação.
A análise do data-book é uma constatação de que nenhuma das etapas de controle previamente
planejadas foi esquecida e de que todos os registros, certificados, relatórios foram devidamente
elaborados, analisados e aprovados.
Aquelas RNC’s que envolveram soluções de engenharia que alteraram o projeto original ou
que vieram de encontro à Requisição de Material ou Especificação Técnica originais deverão ter sido
submetidas pelo órgão ou empresa inspetora à aprovação do órgão requisitante durante a fabricação
e já devem ter sido aplicadas de modo satisfatório; qualquer divergência constatada poderá gerar a
rejeição do equipamento ou material.
O original do CLM deve ser entregue ao fornecedor e, no mínimo, devem receber cópias o
órgão gerenciador do contrato, o órgão requisitante do material, o órgão inspetor e, quando for o caso,
a empresa inspetora.
Cabe ressaltar que a emissão do CLM não exime o fornecedor de sua responsabilidade em
garantir o funcionamento do equipamento ou componente nas condições adequadas e dentro da vida
útil, previsto na documentação contratual.
Comunicado de Rejeição de Material (CRM)
Documento emitido pelo órgão ou empresa inspetora quando eventos previstos no plano da
qualidade como pontos de espera obrigatórios ou pontos de observação, são rejeitados por não estarem
em conformidade com a documentação contratual ou prontos para inspeção. Este contém uma descrição
detalhada do motivo da rejeição, com as devidas justificativas calcadas na documentação contratual.
O original do CRM deve ser entregue ao fornecedor e, no mínimo, devem receber cópias, o
órgão gerenciador do contrato, o órgão requisitante do material e o órgão inspetor e, quando for o caso,
a empresa inspetora, vide adendo 6.
157
Adendo 1. Folha de Dados de Permutador
158
Adendo 2. Plano de Inspeção e Testes
159
Adendo 3. Relatório de Inspeção - Informativo
160
Adendo 4. Relatório de Inspeção - Registro de não Conformidade /
Rejeição de Evento
161
Adendo 5. Comunicado de Liberação de Material
162
Adendo 6. Comunicado de Rejeição de Material
163
BIBLIOGRAFIA
ABC da Inspeção - Petróleo Brasileiro S.A. – www.petrobras.com.br; acesso em 26/02/2007

Norma Petrobras N-1913d – Preparação de Requisição de Material.
CHIAVERINI, Vicente. Processos de fabricação e tratamento. In: _ Tecnologia mecânica.2.ed. São Paulo, MC
Graw-Hill, 1986. V.2.
COLPAERT, Hubertus. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns. São Paulo, E. Blucher, 1974. 412p. il.
_____. Metalografia dos produtos siderúrgicos mais comuns - 3 Edição - Página 26.
Dieter, George E. Metalurgia mecânica.
GERLING, Hermich. Moldagem e conformação; manual de consulta sobre processos de fabricação. Rio de
Janeiro, Reverté, 1982. 123p.
Reed-Hill, Robert. Princípios de metalurgia física.
SENAI-DN - Processos de soldagem.
164

IF - CT - Módulo Básico

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

IF - CT - Módulo Básico

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

inspetor de

Direitos exclusivos da PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S.A.

PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S.A.

Av. Almirante Barroso, 81 - 17º andar - Centro

UNIDADE I - processos de fabricação industrial 19

2.1. Projeções Ortogonais 65

UNIDADE III - METROLOGIA INDUSTRIAL 97

4.1. Documentação Técnica e Planejamento 144

UNIDADE I – processos de fabricação industrial

UNIDADE II – INTERPRETAÇÃO DE DESENHO TÉCNICO

UNIDADE III – METROLOGIA INDUSTRIAL

O Programa de Mobilização da Indústria Nacional do Petróleo – PROMINP foi concebido no

com objetivo de fortalecer a indústria de produção de petróleo e gás natural.

produtivas em um contexto de globalização da economia requerem a atuação de um trabalhador

constantemente atualizado. O PROMINP implantou um sistema de diagnóstico que apontou uma

grande carência de mão-de-obra especializada em 150 categorias profissionais consideradas críticas

o Plano Nacional de Qualificação Profissional.

Para implantação deste plano, o PROMINP, a ABEMI e a PETROBRAS estabeleceram parcerias

O conhecimento da metalurgia possibilita a compreensão de certos fenômenos que ocorrem

com os materiais durante o processo de fabricação.

Através da metalurgia, pode-se explicar o aparecimento de certos defeitos inerentes aos

O controle de propriedades mecânicas dos materiais por processos de conformação mecânica

forjamento ou laminação a quente, o que proporciona uma melhoria na ductilidade e na tenacidade à

fratura. Em diversos produtos, as propriedades mecânicas dependem do controle do encruamento

durante o processamento, enquanto em outros casos é necessário manter controle preciso de

deformação, temperatura e taxa de deformação durante a operação para desenvolver características

ótimas de estrutura e propriedades.

Os materiais, quando submetidos a um esforço de natureza mecânica, tendem a deformar-

deformação permanente antes da ruptura (deformação plástica). Essa deformação permanente é

que é caracterizada pela presença de planos de escorregamento ou de menor resistência mecânica

no interior do seu reticulado. Esse característico de “defomabilidade permanente” é muito importante

metalúrgicas muito empregadas na fabricação de peças metálicas.

O metais podem ser conformados por:

para que se obtenha a forma desejada.

1.1. Metalurgia Física

1.1.1. Estrutura cristalina

partícula capaz de manter as características próprias da matéria”.

Os átomos de um metal, no estado sólido, apresentam uma distribuição perfeitamente

Figura 1.1 – Esquema de uma estrutura cristalina com átomos

adota uma das seguintes estruturas:

• Cúbica de Corpo Centrado (CCC);

• Cúbica de Face Centrada (CFC);

• Hexagonal Compacta (HC);

átomos deixam de ocupar posições fixas e definidas, passando a se distribuir de modo

aleatório, ao que se denomina estrutura amorfa.

1.1.2. Soluções sólidas

Ao introduzir-se um átomo de natureza diferente na rede cristalina de um metal puro, tem-se

a formação de uma solução sólida. Este átomo é chamado de soluto.

certas propriedades do material.

As soluções sólidas podem ser de dois tipos:

• Solução sólida substitucional

1.3 apresenta um esquema de uma solução sólida substitucional.

Figura 1.3 – Solução sólida substitucional.

Os átomos solutos, quando ocupam os interstícios da estrutura cristalina, possuem diâmetro

Figura 1.4 – Solução sólida intersticial.

Quando um átomo de soluto é introduzido na matriz metálica e o limite de solubilidade é

sua estrutura cristalina e características próprias.

Os cristais reais apresentam desvios da periodicidade perfeita, considerada na seção anterior,

O termo defeito ou imperfeição é, geralmente, empregado para descrever qualquer desvio de

um arranjo ordenado dos pontos da rede.

em defeitos de linha e defeitos de superfície ou planares.

a forma de uma rede bidimensional. Os defeitos de superfície ocorrem devido ao agrupamento de

é o defeito responsável pelo fenômeno de deslizamento, através do qual se deforma, plasticamente, a

chamados planos de deslizamento.