INSPETOR DE

FABRICAÇÃO –
MECÂNICA
TECNOLOGIA DE MATERIAIS

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INSPETOR DE FABRICAÇÃO – MECÂNICA

TECNOLOGIA DE MATERIAIS
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Ficha Catalográfica

SENAI. DN
Mecânica tecnologia de materiais / organizado por Rinaldo Ferreira Martins, Domingos Rosinei
Rogieri, Luis Carlos de Amorim. – Brasília, DF: PETROBRAS, 2007.
156 p. : il. ; 30 cm. – (Curso para Inspetor de Fabricação. Módulo Básico).

Inclui bibliografias.

1. Logística 2. Metrologia 3. Tecnologia de materiais I. Martins, Rinaldo Ferreira II. Rogieri,

Domingos Rosinei III. Amorim, Luis Carlos de IV. Título V. Série.

CDD 620.11 (22. ed.)

CDU 620
SENAI-SP

Elaboração/organização do conteúdo técnico da apostila

Rinaldo Ferreira Martins
Domingos Rosinei Rogieri
Luis Carlos de Amorim
ÍNDICE
1. METROLOGIA .................................................................................................................... 12
1.1. Unidades de medidas ................................................................................................... 12
1.1.1. História dos sistemas de medidas .......................................................................... 12
1.1.2. Sistema internacional de unidades (SI) .................................................................. 14
1.1.3. Notação científica ................................................................................................... 24
1.1.4. Unidades não-normalizadas ................................................................................... 26
1.1.5. Conversão de Unidades ......................................................................................... 28
1.2. Metrologia ..................................................................................................................... 32
1.2.1. Vocabulário Internacional de Metrologia (VIM) ....................................................... 32
1.2.2. Normalização referente a ....................................................................................... 37
1.2.3. Medição de: tolerâncias geométricas, alinhamento, roscas, engrenagem,
empenamento e torção, e nivelamento ................................................................... 40
1.3. Padrões de calibração .................................................................................................. 70
1.3.1. Definição e seleção ................................................................................................ 70
1.3.2. Tipos ...................................................................................................................... 70
1.3.3. Rastreabilidade ...................................................................................................... 71
1.4. Estatística básica .......................................................................................................... 72
1.4.1. Definição ................................................................................................................ 72
1.4.2. Organização de dados ........................................................................................... 72
1.4.3. Medidas de posição ................................................................................................ 73
1.4.4. Medidas de dispersão ............................................................................................ 73
1.4.5. Probabilidade ......................................................................................................... 74
1.5. Calibração .................................................................................................................... 78
1.5.1. Definição ................................................................................................................ 78
1.5.2. Procedimentos ....................................................................................................... 79
1.5.3. Registro de medição ............................................................................................... 81
1.5.4. Cálculo de erro fiducial ........................................................................................... 81
1.5.5. Certificado .............................................................................................................. 81
1.5.6. Procedimentos de Gestão ...................................................................................... 82
1.5.7. Comprovação metrológica ...................................................................................... 83
1.6. Incerteza de medição ................................................................................................... 86
1.6.1. Definição ................................................................................................................ 86
1.6.2. Tipos ...................................................................................................................... 86
1.6.3. Fontes de Incerteza ................................................................................................ 87
1.6.4. Cálculos de ............................................................................................................ 89
2. MATERIAIS......................................................................................................................... 91
2.1. Registros da Qualidade do Material .............................................................................. 91
2.1.1. Análises químicas .................................................................................................. 91
2.1.2. Análises físicas ...................................................................................................... 91
2.1.3. Ensaios mecânicos ................................................................................................. 94
2.1.4. Ensaios visuais ....................................................................................................... 99
2.2. Materiais ......................................................................................................................... 105
2.2.1. Classificação, especificação e padronização........................................................... 105
2.2.2. Tipos, características e aplicações .......................................................................... 106
3. LOGÍSTICA ......................................................................................................................... 149
3.1. Pincípios da logística .................................................................................................... 149
3.1.1. Definição de logística ............................................................................................. 149
3.1.2. Atividades da logística ............................................................................................ 150
3.1.3. Atividades adicionais .............................................................................................. 151
3.1.4. Cadeia logística ...................................................................................................... 154
3.1.5. Conclusão .............................................................................................................. 155
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................ 156
LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1 – Gráfico de representação da Histerese ........................................................................ 36

Figura 1.2 – Gráfico de representação da repetitividade.................................................................. 36
Figura 1.3 – Fluxograma da calibração direta................................................................................... 38
Figura 1.4 – Paquímetro.................................................................................................................... 38
Figura 1.5 – Balança ......................................................................................................................... 38
Figura 1.6– Fluxograma da calibração indireta................................................................................. 38
Figura 1.7 – Carro ............................................................................................................................. 39
Figura 1.8 – Termômetro................................................................................................................... 39
Figura 1.9 – Ciclo PDCA ................................................................................................................... 40
Figura 1.10 – Cilindro “T” .................................................................................................................. 42
Figura 1.11 – Retilineidade - método de medição ............................................................................ 43
Figura 1.12 – Exemplo de planeza ................................................................................................... 43
Figura 1.13 – Sistemas de verificação de circularidade em peças sem centros .............................. 45
Figura 1.14 – Medida de tolerância de circularidade ........................................................................ 46
Figura 1.15 – Medição de erros da forma cilíndrica.......................................................................... 47
Figura 1.16 – Exemplo da forma correta para se medir o paralelismo das faces ............................ 49
Figura 1.17 – Tolerância de perpendicularidade entre duas retas ................................................... 49
Figura 1.18 – Tolerância de perpendicularidade entre uma superfície e uma reta. ......................... 50
Figura 1.19 – Tolerância de perpendicularidade entre dois planos .................................................. 51
Figura 1.20 – Medida de inclinação .................................................................................................. 51
Figura 1.21 – Tolerância de localização da reta ............................................................................... 54
Figura 1.22 – Exemplo de concentricidade....................................................................................... 55
Figura 1.23 – Tolerância de batimento radial.................................................................................... 58
Figura 1.24 – Peça apoiada em prisma ............................................................................................ 59
Figura 1.25 – Peça apoiada entre centros ........................................................................................ 59
Figura 1.26 – Tolerância de batimento axial “ta”............................................................................... 59
Figura 1.27 – Medição de tolerância de batimento axial .................................................................. 60
Figura 1.28 – Montagem para verificação do desvio do batimento axial.......................................... 60
Figura 1.29 – Sistema de medição do desvio do batimento axial..................................................... 60
Figura 1.30 – Máquinas alinhadas geometricamente ....................................................................... 62
Figura 1.31 – Máquina cujo centro de gravidade está deslocado .................................................... 62
Figura 1.32 – Mesa perfeitamente alinhada em “x” .......................................................................... 63
Figura 1.33 – Filete ........................................................................................................................... 63
Figura 1.34 – Perfil triangular ............................................................................................................ 64
Figura 1.35 – Perfil trapezoidal ......................................................................................................... 64
Figura 1.36 – Perfil quadrado............................................................................................................ 64
Figura 1.37 – Perfil dente-de-serra ................................................................................................... 64
Figura 1.38 – Perfil redondo.............................................................................................................. 64
Figura 1.39 – Rosca á direita ............................................................................................................ 64
Figura 1.40 – Rosca á esquerda ....................................................................................................... 65
Figura 1.41 – Elementos para dimensionamento de rosca .............................................................. 65
Figura 1.42 – Medição de rosca pelo processo de três arames ....................................................... 65
Figura 1.43 – Arames livres .............................................................................................................. 66
Figura 1.44 – Arames adaptados ...................................................................................................... 66
Figura 1.45 – Medição de roscas com micrômetro ........................................................................... 66
Figura 1.46 – Engrenagem................................................................................................................ 67
Figura 1.47 – Dentes de engrenagem .............................................................................................. 67
Figura 1.48 – Mola comprimida......................................................................................................... 68
Figura 1.49 –Mola tracionada............................................................................................................ 68
Figura 1.50 – Corpo submetido ao momento torsor ......................................................................... 69
Figura 1.51 – Elementos que compõe o momento torsor................................................................. 69
Figura 1.52 – Cadeia de rastreabilidade ........................................................................................... 71
Figura 1.53 – Interferência Estatística .............................................................................................. 72
Figura 1.54 – Desvio padrão ............................................................................................................. 74
Figura 1.55 – Gráfico da distribuição normal .................................................................................... 76
Figura 1.56 – Gráfico da distribuição normal padronizada ............................................................... 76
Figura 1.57 – Exemplo do valor da área total definida pela curva.................................................... 77
Figura 1.58 – Exemplo de um gráfico de temperatura com distribuição normal .............................. 77
Figura 1.59 – Gráfico de intervalo de confiança ............................................................................... 78
Figura 2.1 – Análises físicas ............................................................................................................. 92
Figura 2.2 – Mola .............................................................................................................................. 92
Figura 2.3 – Vidro.............................................................................................................................. 93
Figura 2.4 – Teste de densidade....................................................................................................... 93
Figura 2.5 – Tipos de esforços.......................................................................................................... 94
Figura 2.6 – Laboratório de ensaios ................................................................................................. 95
Figura 2.7 – Ensaio por lima ............................................................................................................. 95
Figura 2.8 – Ensaio pela análise da centelha ................................................................................... 95
Figura 2.9 – Ensaio de elasticidade .................................................................................................. 97
Figura 2.10 – Plasticidade................................................................................................................. 97
Figura 2.11 – Resistência mecânica ................................................................................................. 98
Figura 2.12 – Defeito no copo ........................................................................................................... 99
Figura 2.13 – Teste de ilusão de ótica .............................................................................................. 100
Figura 2.14 – Teste de ilusão de ótica .............................................................................................. 100
Figura 2.15 – Teste de ilusão de ótica .............................................................................................. 100
Figura 2.16 – Visão através de uma lupa ......................................................................................... 102
Figura 2.17 – Microscópio ................................................................................................................. 103
Figura 2.18 – Tuboscópio.................................................................................................................. 103
Figura 2.19 – Tuboscópio.................................................................................................................. 104
Figura 2.20 – Tipos de cabeças do tuboscópio ................................................................................ 104
Figura 2.21– Inspetor examinando uma solda de 21 metros de comprimento no interior de um
tubo .............................................................................................................................. 105
Figura 2.22– Conversor Bessemer ................................................................................................... 108
Figura 2.23 – Conversor LD .............................................................................................................. 109
Figura 2.24 – Fornos elétricos........................................................................................................... 110
Figura 2.25 – Cadinho....................................................................................................................... 111
Figura 2.26 – Tipos de soluções sólidas........................................................................................... 115
Figura 2.27 – Produtos de aço-carbono............................................................................................ 115
Figura 2.28 – Classificação do aço ao carbono ................................................................................ 123
Figura 2.29 – Classificação do aço ao níquel ................................................................................... 123
Figura 2.30 – Peças de ferro fundido cinzento ................................................................................. 130
Figura 2.31– Peças de ferro fundido maleável ................................................................................. 131
Figura 2.32 – Peças de ferro fundido maleável de núcleo branco.................................................... 131
Figura 2.33 – Peças de ferro fundido nodular................................................................................... 132
Figura 2.34 – Exemplo de designação dos metais puros ................................................................. 134
Figura 2.35 – Processo normal de alteração do metal siderúrgico................................................... 135
Figura 2.36 – Exemplo de designação das ligas não-ferrosas ......................................................... 136
Figura 2.37 – Produção do latão ....................................................................................................... 140
Figura 2.38 – Tipos de bronze .......................................................................................................... 141
Figura 2.39 – Laminação a quente.................................................................................................... 146
Figura 2.40 – Laminação a frio.......................................................................................................... 147
LISTA DE TABELAS

Tabela 1.1 – Conversão Força.......................................................................................................... 28

Tabela 1.2 – Conversão Massa ........................................................................................................ 28
Tabela 1.3 – Conversão Massa ........................................................................................................ 29
Tabela 1. 4 – Conversão Área .......................................................................................................... 29
Tabela 1.5 – Conversão Volume...................................................................................................... 30
Tabela 1.6 – Fatores de conversão de unidades de pressão........................................................... 31
Tabela 1.7 – Características afetadas pelas tolerâncias .................................................................. 41
Tabela 1.8– Especificações de desenho .......................................................................................... 42
Tabela 1.9 – Especificação do desenho para tolerância dimensional e planeza ............................. 43
Tabela 1.10 – Especificação do desenho para circularidade ........................................................... 45
Tabela 1.11 – Especificação do desenho para cilindricidade ........................................................... 46
Tabela 1.12 – Especificação do desenho para forma de uma linha qualquer.................................. 47
Tabela 1.13 – Especificação do desenho para forma de uma superfície qualquer.......................... 48
Tabela.1.14 – Especificação do desenho para paralelismo ............................................................. 48
Tabela 1.15 – Especificação do desenho para perpendicularidade entre duas retas ...................... 50
Tabela 1.16 – Especificação do desenho para perpendicularidade entre uma superfície e uma
reta ............................................................................................................................. 50
Tabela 1.17 – Especificação do desenho para perpendicularidade entre dois planos..................... 51
Tabela 1.18 – Especificação do desenho para tolerância de inclinação de uma linha em relação
a uma reta de referência............................................................................................ 52
Tabela 1.19 – Especificação do desenho para tolerância de inclinação de uma superfície em
relação a uma reta de base ....................................................................................... 52
Tabela 1.20 – Especificação do desenho para tolerância de inclinação de uma superfície em
relação a um plano de referência .............................................................................. 53
Tabela 1.21 – Especificação do desenho para tolerância de posição do ponto............................... 53
Tabela 1.22 – Especificação do desenho para tolerância de posição da reta ................................ 54
Tabela 1.23 – Especificação do desenho para tolerância de posição de um plano ........................ 55
Tabela 1.24 – Especificação do desenho para concentricidade....................................................... 56
Tabela 1.25 – Especificação do desenho para coaxialidade............................................................ 56
Tabela 1.26 – Especificação do desenho para simetria ................................................................... 57
Tabela 1.27 – Especificação do desenho para tolerância de batimento radial ................................ 58
Tabela 1.28– Especificação do desenho para medição do batimento axial..................................... 61
Tabela 1.29 – Média aritmética ......................................................................................................... 73
Tabela 1.30 – Variância .................................................................................................................... 74
Tabela 1.31– Desvio padrão ............................................................................................................. 74
Tabela 1.32– Normas que definem os métodos de calibração......................................................... 79
Tabela 1.33 – Lista mestra................................................................................................................ 85
Tabela 2.1 – Os efeitos dos elementos de liga mais comuns........................................................... 119
Tabela 2.2 – Classificação dos aços segundo os sistemas SAE e AISI ......................................... 122
Tabela 2.3 – Classificação dos aços-liga segundo a ABNT ............................................................. 124
Tabela 2.4 – Aço-carbono conforme ABNT ...................................................................................... 125
Tabela 2.5 – Classificação do ferro fundido cinzento ....................................................................... 133
Tabela 2.6 – Classificação dos metais leves e pesados .................................................................. 134
Tabela 2.7 – Símbolo do elemento químico seguido do grau de pureza ......................................... 135
LISTA DE QUADROS

Quadro 1.1 – Unidades SI de Base................................................................................................... 19

Quadro 1.2 – Exemplos de unidades SI derivadas, expressas a partir das unidades de base ....... 20
Quadro 1.3 – Unidades SI derivadas possuidoras de nomes especiais e símbolos particulares .... 21
Quadro 1.4 – Exemplos de unidades SI derivadas, cujos nome e símbolo compreendem unidades
SI derivadas tendo nomes especiais e símbolos particulares.................................... 22
Quadro 1.5 – Prefixo SI..................................................................................................................... 23
Quadro 1.6 – Unidades CGS derivadas dotadas de nomes particulares ......................................... 26
Quadro 1.7 – Exemplos de outras unidades fora do SI .................................................................... 27
Quadro 2.1 – Resumo sobre as jazidas de minério de ferro no Brasil ............................................. 106
Quadro 2. 2 – Resumo sobre produtos dos conversores e fornos ................................................... 112
Quadro 2.3 – Identificação dos aços através da centelha ................................................................ 120
Quadro 2.4 – Produtos de ferro fundido............................................................................................ 132
Quadro 2.5 – Propriedades do cobre................................................................................................ 136
Quadro 2.6 – Propriedades do chumbo ........................................................................................... 137
Quadro 2.7 – Designação do chumbo (Norma DIN 1719 : 1963)..................................................... 137
Quadro 2.8 – Propriedades do zinco ................................................................................................ 138
Quadro 2.9 – Designação do zinco (Norma DIN 1706) .................................................................... 138
Quadro 2.10 – Propriedades do estanho .......................................................................................... 139
Quadro 2.11 – Designação do estanho ............................................................................................ 139
Quadro 2.12 – Propriedades do latão ............................................................................................... 140
Quadro 2.13 – Propriedades do bronze............................................................................................ 142
Quadro 2.14 – Propriedades do latão vermelho ............................................................................... 143
Quadro 2.15 – Classificação do alumínio ......................................................................................... 147
Quadro 2.16 – Classificação do alumínio e suas ligas para fundição .............................................. 148
1. METROLOGIA

1.1. Unidades de medidas

1.1.1. História dos sistemas de medidas

Em 1948 a 9ª Conferência Geral de Pesos e Medidas (CGPM), por sua Resolução 6,

encarregou o Comitê Internacional de Pesos e Medidas(CIPM) de:
• “Estudar o estabelecimento de uma regulamentação completa das unidades de medida”;
• “Proceder, com esse intuito, a um inquérito oficial sobre a opinião dos meios científicos,
técnicos e pedagógicos de todos os países”;
• “Emitir recomendações atinentes ao estabelecimento de um sistema prático de unidades
de medidas, suscetível de ser adotado por todos os países signatários da Convenção do
Metro”.
A mesma Conferência Geral adotou também a Resolução 7, que fixou princípios gerais para a
grafia dos símbolos de unidades e forneceu uma lista de unidades com nomes especiais.
A 10ª CGPM (1954), por meio de sua Resolução 6, e a 14ª CGPM, (1971), em sua Resolução
3, decidiram adotar, como unidades de base deste “sistema prático de unidades”, as unidades das
sete grandezas seguintes: comprimento, massa, tempo, intensidade de corrente elétrica, temperatura
termodinâmica, quantidade de matéria e intensidade luminosa.
A 11ª CGPM (1960), por intermédio de sua Resolução 12, adotou finalmente o nome Sistema
Internacional de Unidades, com abreviação internacional SI, para este sistema prático de unidades de
medida, e instituiu regras para os prefixos, para as unidades derivadas e as unidades suplementares,
além de outras indicações, estabelecendo, assim, uma regulamentação de conjunto para as unidades
de medidas.
Podemos, então, resumir as principais etapas históricas que levam a estas importantes
decisões da Conferência Geral:
• A criação do Sistema Métrico Decimal, durante a Revolução Francesa, e o depósito que
resultou, em 22 de junho de 1799, de dois padrões de platina, representando o metro e o
quilograma, nos Arquivos da República, em Paris, podem ser considerados como a
primeira etapa que levou ao Sistema Internacional de Unidades atual.

• Em 1832, Gauss trabalhava ativamente em prol da aplicação do Sistema Métrico,

associado ao segundo, definido em astronomia como Sistema Coerente de Unidades para

12
 as Ciências Físicas. Gauss foi o primeiro a fazer medidas absolutas do campo magnético
terrestre, utilizando um sistema decimal baseado em três unidades mecânicas: milímetro,
grama e segundo para, respectivamente, as grandezas: comprimento, massa e tempo. Em
conseqüência, Gauss e Weber realizaram, também, medidas de fenômenos elétricos.

• Maxwell e Thomson aplicaram de maneira mais completa essas medidas nos domínios da
eletricidade e do magnetismo junto à British Association for the Advancement of Science
(BAAS) nos anos de 1860.

• Eles expressaram a necessidade de um Sistema Coerente de Unidades formado de

unidades de base e de unidades derivadas. Em 1874, a BAAS criou o sistema CGS, um
sistema tridimensional de unidades, coerente e baseado nas três unidades mecânicas:
centímetro, grama e segundo, e utilizando os prefixos micro e mega para expressar os
submúltiplos e múltiplos decimais.
É em grande parte à utilização desse sistema que se deve o progresso da física como
ciência experimental.

• Foram escolhidas as unidades CGS coerentes para os domínios da eletricidade e

magnetismo; e a BAAS e o Congresso Internacional de Eletricidade, que antecedeu a
Comissão Eletrotécnica Internacional (CEI), aprovaram, nos anos 1880, um sistema
mutuamente coerente de unidades práticas. Dentre elas, figuravam o ohm para a
resistência elétrica, o volt para a força eletromotriz e o ampère para a corrente elétrica.

• Após a assinatura da Convenção do Metro, em 20 de maio de 1875, o Comitê

Internacional se dedicou à construção de novos protótipos, escolhendo o metro e o
quilograma como unidades de base de comprimento e de massa. Em 1889, a 1ª CGPM
sanciona os protótipos internacionais do metro e do quilograma.
Com o segundo dos astrônomos como unidade de tempo, essas unidades constituíam um
sistema tridimensional de unidades mecânicas, similar ao CGS, mas cujas unidades de
base eram o metro, o quilograma e o segundo, o sistema MKS.

• Em 1901, Giorgi demonstra que seria possível associar as unidades mecânicas desse
sistema, metro-quilograma-segundo, ao sistema prático de unidades elétricas, para formar
um único sistema coerente quadridimensional, juntando a essas três unidades de base
uma quarta unidade, de natureza elétrica, tal como o ampère ou o ohm, e racionalizando
as expressões utilizadas em eletromagnetismo.
A proposta de Giorgi abriu caminho para outras extensões.

13
 • Após a revisão da Convenção do Metro pela 6ª CGPM, em 1921, que estendeu as
atribuições e as responsabilidades do Bureau Internacional a outros domínios da física, e a
criação do CCE pela 7ª CGPM, em 1927, a proposta de Giorgi foi discutida
detalhadamente pela CEI, UIPPA e outros organismos internacionais. Essas discussões
levaram o CCE a propor, em 1939, a adoção de um sistema quadridimensional baseado
no metro, quilograma, segundo e ampère – o sistema MKSA, uma proposta que foi
aprovada pelo Comitê Internacional, em 1946.

• Como resultado de uma consulta internacional realizada pelo Bureau Internacional, a partir
de 1948, a 10ª CGPM, em 1954, aprova a introdução do ampère, do kelvin e da candela
como unidades de base, respectivamente, para intensidade de corrente elétrica,
temperatura termodinâmica e intensidade luminosa. A 11ª CGPM dá o nome de Sistema
Internacional de Unidades (SI) para esse sistema, em 1960. Na 14ª CGPM, em 1971, o
mol foi incorporado ao SI como unidade de base para quantidade de matéria, sendo a
sétima das unidades de base do SI, tal como conhecemos até hoje.

1.1.2. Sistema internacional de unidades (SI)

No SI distinguem-se duas classes de unidades:

• Unidades de base;
• Unidades derivadas.
A 11ª CGPM (1960, Resolução 12; CR, 87) admitia uma classe separada de unidades SI,
denominadas unidades suplementares, que continha o radiano e o esterradiano, unidades de ângulo
plano e de ângulo sólido. A 20ª CGPM (1995, Resolução 8; CR, 223 e Metrologia, 1996, 33, 83)
eliminou a classe de unidades suplementares no SI, e o radiano e o esterradiano foram integrados à
classe de unidades derivadas.
Sob o aspecto científico, a divisão das unidades SI nessas duas classes é arbitrária porque
não é uma imposição da física.
Entretanto, a Conferência Geral, levando em consideração as vantagens de se adotar um
sistema prático único para ser utilizado mundialmente nas relações internacionais, no ensino e no
trabalho científico, decidiu basear o Sistema Internacional em sete unidades perfeitamente definidas,
consideradas como independentes sob o ponto de vista dimensional: o metro, o quilograma, o
segundo, o ampère, o kelvin, o mol e a candela. Essas unidades SI são chamadas unidades de base.
A segunda classe de unidades SI abrange as unidades derivadas, isto é, as unidades que
podem ser formadas combinando-se unidades de base segundo relações algébricas que interligam as
grandezas correspondentes. Diversas destas expressões algébricas, em razão de unidades de base,

14
podem ser substituídas por nomes e símbolos especiais, o que permite sua utilização na formação de
outras unidades derivadas.
As unidades SI dessas duas classes constituem um conjunto coerente, na acepção dada
habitualmente à expressão “sistema coerente de unidades”, isto é, sistema de unidades ligadas pelas
regras de multiplicação e divisão, sem qualquer fator numérico diferente de 1.
Segundo a Recomendação 1 (1969; PV, 37, 30-31 e Metrologia, 1970, 6,66) do CIPM, as
unidades desse conjunto coerente de unidades são designadas sob o nome de unidades SI.
É importante acentuar que cada grandeza física tem uma só unidade SI, mesmo que essa
unidade possa ser expressa sob diferentes formas.
Porém, o inverso não é verdadeiro: a mesma unidade SI pode corresponder a várias
grandezas diferentes.
Unidade
Entende-se por unidade um determinado valor em função do qual outros valores são
enunciados. Usando-se a unidade METRO, pode-se dizer, por exemplo, qual é o comprimento de um
corredor. A unidade é fixada por definição e independe do prevalecimento de condições físicas como
temperatura, grau higroscópico (umidade), pressão, etc.

1.1.2.1. Unidades de base

As definições oficiais de todas as unidades de base do SI foram aprovadas pela Conferência
Geral. A primeira dessas definições foi aprovada em 1889, e a mais recente em 1983. Essas
definições são modificadas periodicamente a fim de acompanhar a evolução das técnicas de medição
e para permitir uma realização mais exata das unidades de base.
A definição atual de cada unidade de base, extraída dos compte-rendus da Conferência Geral
(CR) que a aprovou, aparece aqui em negrito.
O texto principal fornece notas históricas e explicativas, mas não é parte integrante das
definições.

1.1.2.1.1. Unidade de comprimento (metro)

A definição do metro baseada no protótipo internacional em platina iridiada, em vigor desde
1889, foi substituída na 11ª CGPM (1960) por uma outra definição baseada no comprimento de onda
de uma radiação do criptônio 86, com a finalidade de aumentar a exatidão da realização do metro. A
17ª CGPM (1983, Resolução 1; CR 97 e Metrologia, 1984, 20, 25) substituiu, em 1983, essa última
definição pela seguinte:
“O metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo durante um intervalo
de tempo de 1/299 792 458 de segundo.”

15
 Essa definição tem o efeito de fixar a velocidade da luz em 299.792.458 m.s-1, exatamente. O
antigo protótipo internacional do metro, que fora sancionado pela 1ª CGPM em 1889, é conservado no
Bureau Internacional de Pesos e Medidas nas mesmas condições que foram fixadas em 1889.

1.1.2.1.2. Unidade de massa (quilograma)

O protótipo internacional do quilograma foi sancionado pela 1ª CGPM (1889) ao declarar que
“este protótipo será considerado doravante como unidade de massa”.
A 3ª CGPM (1901; CR,70), para acabar com a ambigüidade que ainda existia no uso corrente
sobre o significado da palavra “peso”, confirmou que:
“O quilograma é a unidade de massa (e não de peso, nem força); ele é igual à massa do
protótipo internacional do quilograma.”
Esse protótipo internacional em platina iridiada é conservado no Bureau Internacional, nas
condições que foram fixadas pela 1ª CGPM em 1889.

1.1.2.1.3. Unidade de tempo (segundo)

Primitivamente, o segundo, unidade de tempo, era definido como a fração 1/86.400 do dia
solar médio. A definição exata do “dia solar médio” fora deixada aos cuidados dos astrônomos, porém
os seus trabalhos demonstraram que o dia solar médio não apresentava as garantias de exatidão
requeridas, por causa das irregularidades da rotação da Terra. Para conferir maior exatidão à
definição da unidade de tempo, a 11ª CGPM (1960) sancionou outra definição fornecida pela União
Astronômica Internacional, e baseada no ano trópico. Na mesma época as pesquisas experimentais já
haviam demonstrado que um padrão atômico de intervalo de tempo, baseado numa transição entre
dois níveis de energia de um átomo, ou de uma molécula, poderia ser realizado e reproduzido com
precisão muito superior. Considerando que uma definição de alta exatidão para a unidade de tempo
do Sistema Internacional, o segundo, é indispensável para satisfazer às exigências da alta metrologia,
a 13ª CGPM (1967) decidiu substituir a definição do segundo pela seguinte:
“O segundo é a duração de 9.192.631.770 períodos da radiação correspondente à
transição entre os dois níveis hiperfinos do estado fundamental do átomo de césio 133.”
Na sessão de 1997, o Comitê Internacional confirmou que:
“Essa definição se refere a um átomo de césio em repouso, a uma temperatura de 0K.”

1.1.2.1.4. Unidade de corrente elétrica (ampère)

Diversas unidades elétricas, ditas internacionais, para a intensidade de corrente elétrica e
para a resistência, haviam sido introduzidas no Congresso Internacional de Eletricidade, reunido em
Chicago em 1893.

16
 As definições do ampère “internacional” e do ohm “internacional” foram confirmadas pela
Conferência Internacional de Londres em 1908.
Embora por ocasião da 8ª CGPM (1933) já fosse evidente a opinião unânime no sentido de
substituir estas unidades “internacionais” por unidades ditas “absolutas”, a decisão formal de suprimir
estas unidades “internacionais” foi tomada somente pela 9ª CGPM (1948), que adotou para o ampère,
unidade de corrente elétrica, a seguinte definição:
“O ampère é a intensidade de uma corrente elétrica constante que, mantida em dois
condutores paralelos, retilíneos, de comprimento infinito, de seção circular desprezível, e
situados à distância de 1 metro entre si, no vácuo, produz entre estes condutores uma força
igual a 2 x 10-7 newton por metro de comprimento.”
A expressão “unidade MKS de força”, que figura no texto original, foi aqui substituída por
“newton”, denominação adotada pela 9ª CGPM (1948, Resolução 7).

1.1.2.1.5. Unidade de temperatura (kelvin)

A definição da unidade de temperatura termodinâmica foi dada pela 10ª CGPM (1954,
Resolução 3), que escolheu o ponto tríplice da água como ponto fixo fundamental, atribuindo-lhe a
temperatura de 273,16oK por definição. A 13ª CGPM (1967, Resolução 3) adotou o nome kelvin
(símbolo K) em lugar de “grau kelvin” (símbolo oK) e formulou, na sua Resolução 4, a definição da
unidade de temperatura termodinâmica, como se segue:
“O kelvin, unidade de temperatura termodinâmica, é a fração 1/273,16 da temperatura
termodinâmica no ponto tríplice da água.”
A 13ª CGPM (1967, Resolução 3) decidiu também que a unidade kelvin e seu símbolo K
fossem utilizados para expressar um intervalo ou uma diferença de temperatura.
Além da temperatura termodinâmica (símbolo T) expressa em kelvins, utiliza-se, também, a
temperatura Celsius (símbolo t), definida pela equação: t = T - T0.
A unidade de temperatura Celsius é o grau Celsius, símbolo oC, igual à unidade kelvin, por
definição. Um intervalo ou uma diferença de temperatura pode ser expressa tanto em kelvins quanto
em graus Celsius (13ª CGPM, 1967-1968, Resolução 3, mencionada acima).
O valor numérico de uma temperatura Celsius t, expressa em graus Celsius, é dada pela
relação: t/oC = T/K - 273,15.
O kelvin e o grau Celsius são também as unidades da Escala Internacional de Temperatura
de 1990 (EIT-90) adotada pelo Comitê Internacional em 1989, em sua Recomendação 5 (CI-1989)
(PV, 57, 26 e Metrologia, 1990, 27, 13).

17
1.1.2.1.6. Unidade de quantidade de matéria (mol)
Desde a descoberta das leis fundamentais da química, utilizaram-se diversas unidades
denominadas, por exemplo, “átomo grama” ou “molécula grama”, para especificar quantidades de
diversos elementos ou compostos químicos. Essas unidades eram estritamente ligadas aos “pesos
atômicos” ou aos “pesos moleculares”. Originalmente os “pesos atômicos” eram referidos ao elemento
químico oxigênio (16 por convenção).
Porém, enquanto os físicos separavam os isótopos no espectrógrafo de massa e atribuíam o
valor 16 a um dos isótopos de oxigênio, os químicos atribuíam o mesmo valor à mistura (levemente
variável) dos isótopos 16, 17 e 18, que para eles constituía o elemento oxigênio natural.
Um acordo entre a União Internacional de Física Pura e Aplicada (UIPPA) e a União
Internacional de Química Pura e Aplicada (UICPA) resolveu esta dualidade em 1959-1960. Desde
então, físicos e químicos concordam em atribuir o valor 12 ao isótopo 12 do carbono.
A escala unificada assim obtida dá os valores das “massas atômicas relativas”. Faltava
determinar a massa que corresponde à unidade de quantidade de carbono 12. Por acordo
internacional, essa massa foi fixada em 0,012kg, e deu-se o nome de mol (símbolo mol) à unidade da
grandeza “quantidade de matéria”.
Aderindo à proposta da UIPPA, da UICPA e da ISO, o CIPM deu em 1967, e confirmou em
1969, a seguinte definição do mol, que foi finalmente adotada pela 14ª CGPM (1971, Resolução 3):
“10) O mol é a quantidade de matéria de um sistema contendo tantas entidades
elementares quantos átomos existem em 0,012 quilograma de carbono 12.
20) Quando se utiliza o mol, as entidades elementares devem ser especificadas,
podendo ser átomos, moléculas, íons, elétrons, assim como outras partículas, ou
agrupamentos especificados em tais partículas.”
Em 1980, o Comitê Internacional aprovou o relatório do CCU (1980), que determinava:
Nessa definição, entende-se que se faz referência aos átomos de carbono 12 livres, em
repouso e no seu estado fundamental.*
* Quando se cita a definição do mol, é conveniente adicionar, também, essa observação.

1.1.2.1.7. Unidade de intensidade luminosa (candela)

As unidades de intensidade luminosa baseadas em padrões de chama ou filamento
incandescente, que eram usadas em diversos países, foram substituídas em 1948 pela “vela nova”,
que correspondia à luminância do emissor de radiação Planck (corpo negro) à temperatura de
solidificação da platina. Esta decisão preparada pela Comissão Internacional de Iluminação e pelo
CIPM, desde antes de 1937, foi tomada pelo Comitê Internacional em sua sessão de 1946. A 9ª
CGPM (1948) ratificou a decisão do Comitê e adotou novo nome internacional, candela (símbolo cd),
para designar a unidade de intensidade luminosa.

18
 Em 1967, a 13ª CGPM modificou a definição de 1946. Em virtude das dificuldades
experimentais da realização do irradiador de Planck a temperaturas elevadas e das novas
possibilidades oferecidas pela radiometria, isto é, a medida de potência dos raios ópticos, a 16ª
CGPM adotou em 1979 a nova definição:
“A candela é a intensidade luminosa, numa dada direção de uma fonte que emite uma
radiação monocromática de freqüência 540 x 1012 hertz e cuja intensidade energética nessa
direção é 1/683 watt por esterradiano.”

1.1.2.1.8. Símbolos das unidades de base

As unidades de base do Sistema Internacional estão reunidas no Quadro 1.1 com seus
nomes e símbolos (10ª CGPM — 1954, Resolução 6; 11ª CGPM — 1960, Resolução 12; 13ª CGPM
— 1967, Resolução 3; 14ª CGPM — 1971, Resolução 3).

Quadro 1.1 – Unidades SI de Base

[Unidades SI de base]
Grandeza
Nome Símbolo
comprimento metro m
massa quilograma kg
tempo segundo s
corrente elétrica ampère A
temperatura termodinâmica kelvin K
quantidade de matéria mol mol
intensidade luminosa candela cd

1.1.2.2. Unidades derivadas

As unidades derivadas são unidades que podem ser expressas a partir das unidades de base,
utilizando símbolos matemáticos de multiplicação e de divisão. Dentre essas unidades derivadas,
diversas receberam nome especial e símbolo particular, que podem ser utilizados, por sua vez, com
os símbolos de outras unidades de base ou derivadas para expressar unidades de outras grandezas.
O Quadro 1.2 fornece alguns exemplos de unidades derivadas expressas diretamente a partir
de unidades de base. As unidades derivadas são obtidas por multiplicação e divisão das unidades de
base.

19
 Quadro 1.2 – Exemplos de unidades SI derivadas, expressas a partir das unidades de base

Unidades SI
Grandeza
Nome Símbolo
superfície metro quadrado m2
volume metro cúbico m3
velocidade metro por segundo m/s
aceleração metro por segundo ao quadrado m/s2
número de ondas metro elevado à potência menos um (1 por m-1
metro)
massa específica quilograma por metro cúbico kg/m3
volume específico metro cúbico por quilograma m2/kg
densidade de corrente ampère por metro quadrado A/m2
campo magnético ampère por metro A/m
concentração(de quantidade de mol por metro cúbico mol/m3
matéria)
luminância candela por metro quadrado cd/m2
índice de refração (o número) um 1*

*Geralmente, não se emprega o símbolo “1” com um valor numérico.

1.1.2.2.1. Unidades possuidoras de nomes especiais e símbolos

particulares; unidades utilizando unidades possuidoras de
nomes especiais e símbolos particulares
Por questões de comodidade, certas unidades derivadas, que são mencionadas no Quadro
1.3, receberam nome especial e símbolo particular. Esses nomes e símbolos podem ser utilizados,
por sua vez, para expressar outras unidades derivadas: alguns exemplos figuram no Quadro 1.4. Os
nomes especiais e os símbolos particulares permitem expressar, de maneira mais simples, unidades
freqüentemente utilizadas.
Os três últimos nomes e símbolos que figuram no final do Quadro 1.3 são unidades
particulares: elas foram, respectivamente, aprovadas pela 15ª CGPM (1975, Resoluções 8 e 9; CR,
105 e Metrologia, 1975, 11, 1980); 16ª CGPM (1979, Resoluções 5; CR; 100 e Metrologia, 1980, 16,
56) visando à proteção da saúde humana.
Na última coluna dos Quadros 1.3 e 1.4, encontramos a expressão das unidades SI
mencionadas em função das unidades SI de base.
Nesta coluna, fatores tais como mo, kgo, considerados como iguais a 1, não são geralmente
escritos explicitamente.

20
 Quadro 1.3 – Unidades SI derivadas possuidoras de nomes especiais e símbolos particulares

Unidades SI derivada
Grandeza derivada Expressão em
Expressão em
Nome Símbolo outras unidades
unidades SI de base
SI
ângulo plano radiano(a) rad m . m-1 = 1(c)
esterradiano(a) (c)
ângulo sólido sr m2 . m-2 = 1(b)
freqüência hertz Hz s-1
força newton N m . kg . s-²
pressão, esforço pascal Pa N/m² m-1 . kg . s-²
energia, trabalho, quantidade de calor joule J N.m M2 . kg . s-²
potência, fluxo de energia watt W J/s m2 . kg . s-3
quantidade de eletricidade, carga elétrica coulomb C s.A
diferença de potencial elétrico, força volt V W/A m2 . kg . s-3 . A-1
eletromotriz
capacidade elétrica farad F C/V m-2 . kg-1 . s4 A2
resistência elétrica ohm Ω V/A m2 . kg-1 . s-3 . A-2
condutância elétrica siemens S A/V m2 . kg-1 . s3 . A2
fluxo de indução magnética weber Wb V.s m2 . kg . s-2 . A-1
indução magnética tesla T Wb/m² kg . s-2 . A-1
m . kg . s-2 . A-2
2
indutância henry H Wb/A
grau celsius(d) 0
temperatura Celsius C Ω K
fluxo luminoso lúmen Im cd . sr(c) m2 . m-2 . cd = cd
-2 -4 -
iluminamento lux lx Im/m² m . m . cd = m ² . cd
-1
atividade (de um radionucleico) becquerel Bq s
dose absorvida, energia específica, gray Gy J/kg m2 . s-2
(comunicada), kerma
equivalente de dose, sievert Sv J/kg m2 . s-2
equivalente de dose ambiente,
equivalente de dose direcional,
equivalente de dose individual,
dose equivalente num órgão.

(a) O radiano e o esterradiano podem ser utilizados nas expressões das unidades derivadas, a fim de distinguir
grandezas de natureza diferente tendo a mesma dimensão.
No Quadro 1.4 são dados exemplos de sua utilização para formar nomes de unidades derivadas.
(b) Na prática, empregam-se os símbolos rad e sr, quando útil, porém a unidade derivada “1” não é habitualmente
mencionada.
(c) Em fotometria, mantém-se, geralmente, o nome e o símbolo do esterradiano, sr, na expressão das unidades.
(d) Essa unidade pode ser utilizada associada aos prefixos SI, como, por exemplo, para exprimir o submúltiplo
miligrau Celsius, moC.

21
 Quadro 1.4 - Exemplos de unidades SI derivadas, cujos nome e símbolo compreendem unidades SI derivadas tendo nomes
especiais e símbolos particulares

Unidade SI derivada
Grandeza Expressão em unidades
Nome Símbolo
SI de base
viscosidade dinâmica pascal segundo Pa . s m-1 . kg . s-1
momento de uma força newton metro N.m m2 . kg . s-²
tensão superficial newton por metro N/m kg . s-2
velocidade angular radiano por segundo rad/s m . m-1 . s-1= s-1
aceleração angular radiano por segundo rad/s² m . m-1 . s-2= s-2
quadrado
fluxo térmico superficial, watt por metro quadrado W/m² kg . s-3
iluminamento energético
capacidade térmica, entropia joule por kelvin J/K m2 . kg . s-2 . K-1
capacidade térmica específica, joule por quilograma kelvin J/(kg . K) m-2 . s-2 . K-1
entropia específica
energia mássica joule por quilograma J/kg m2 . s-2
condutividade térmica watt por metro kelvin W/(m . K) m . kg . s-3 . K-1
densidade de energia joule por metro cúbico J/m³ m-1 . kg . s-2
campo elétrico volt por metro V/m m . kg . s-3 . A-1
densidade de carga (elétrica) coulomb por metro cúbico C/m³ m-3 . s . A
densidade de fluxo elétrico coulomb por metro quadrado C/m² m-2 . s . A
permissividade farad por metro F/m m-3 . kg-1 . s4 . A2
permeabilidade henry por metro H/m m . kg . s-2 . A-2
energia molar Joule por mol J/mol m-2 . kg . s-2 . mol-1
entropia molar, capacidade Joule por mol Kelvin J/(mol.K) m . kg . s-2 . K-1 . mol-1
2

térmica molar
exposição (raio x e γ) coulomb por quilograma C/kg kg-1 . s . A
taxa de dose absorvida gray por segundo Gy/s m2 . s-3
intensidade energética watt por esterradiano W/sr m .m kg . s-3= m2 . kg.s-3
4 -2

luminância energética watt por metro quadrado W/(m².sr) m2 . m-2 . kg . s-3= kg . s-3
esterradiano

Assim como mencionado, uma mesma unidade SI pode corresponder a várias grandezas
distintas. Vários exemplos são dados no Quadro 1.4, onde a enumeração das grandezas citadas não
deve ser considerada como limitada. Assim, joule por kelvin (J/K) é o nome da unidade SI para a
grandeza capacidade térmica, como também para a grandeza entropia; da mesma forma, ampère (A)
é o nome da unidade SI para a grandeza de base corrente elétrica, como também para a grandeza
derivada força magnetomotriz.
O nome da unidade não é suficiente, então, para se conhecer a grandeza medida: essa regra
se aplica não somente aos textos científicos e técnicos, como também, por exemplo, aos instrumentos
de medição (isto é, eles deveriam apresentar não somente a indicação da unidade, mas também a
indicação da grandeza medida).
Uma unidade derivada pode ser expressa, freqüentemente, de várias maneiras diferentes,
utilizando nomes de unidades de base e nomes especiais de unidades derivadas. Contudo, esta
liberdade algébrica é limitada pelas considerações físicas de bom senso. O joule, por exemplo, pode-

22
se escrever newton por metro, ou quilograma metro quadrado por segundo quadrado, porém, em
determinadas situações, algumas formas podem ser mais úteis que outras.
Na prática, a fim de reduzir o risco de confusão entre grandezas de mesma dimensão,
emprega-se para exprimir sua unidade, de preferência, um nome especial ou uma combinação
particular de unidades.
Por exemplo, emprega-se mais vezes a unidade SI de freqüência hertz do que segundo
elevado à potência menos um; e a unidade SI de velocidade angular, radiano por segundo, mais
vezes que segundo elevado à potência menos um (nesse caso, o uso da palavra radiano enfatiza que
a velocidade angular é igual a 2 vezes a freqüência de rotação). Do mesmo modo, emprega-se a
unidade SI de momento de força, newton metro, mais vezes que joule. No domínio das radiações
ionizantes, emprega-se a unidade SI de atividade, becquerel, mais vezes que o segundo elevado à
potência menos um; e utiliza-se a unidade SI de dose absorvida e a unidade SI equivalente de dose,
respectivamente, gray e sievert, mais vezes que joule por quilograma.
Os nomes especiais becquerel, gray e sievert foram, especificamente, introduzidos, por
motivo de riscos para a saúde humana que poderiam resultar de erros no uso das unidades: segundo
elevado à potência menos um e joule por quilograma.

1.1.2.3. Múltiplos e submúltiplos

A 11ª CGPM (1960, Resolução 12; CR, 87) adotou uma série de prefixos e símbolos prefixos
para formar os nomes e símbolos dos múltiplos e submúltiplos decimais das unidades SI de 1012 a
10-12. Os prefixos para 10-15 e 10-18 foram adicionados pela 12ª CGPM (1964, Resolução 8; CR,
94), 1015 e 1018 pela 15ª CGPM (1975, Resolução 10; CR 106 e Metrologia, 1975, 11, 180-181) e
1021, 1024, 10-21, 10-24 pela 19ª CGPM (1991, Resolução 4; CR 97 e Metrologia, 1992, 29, 3). Os
prefixos e símbolos de prefixos adotados constam do Quadro 1.5.
Estes prefixos representam, estritamente, potências de 10. Eles não devem ser utilizados
para exprimir múltiplos de 2 (por exemplo, um kilobit representa 1.000 bits e não 1.024 bits).

Quadro 1.5 – Prefixo SI

Fator Prefixo Símbolo Fator Prefixo Símbolo

1024 yotta Y 10-1 deci d
1021 zeta Z 10-2 centi c
1018 exa E 10-3 mili m
1015 peta P 10-6 micro m
1012 tera T 10-9 nano n
109 giga G 10-12 pico p
106 mega M 10-15 femto f
103 quilo k 10-18 atto a
102 hecto h 10-21 zepto z
101 deca da 10-24 yocto y

23
1.1.3. Notação científica

A notação científica é uma forma concisa de representar números, em especial muito

grandes (100.000.000.000) ou muito pequenos (0,000 000 000 01). É baseado no uso de potências
de 10 (os casos acima, em notação científica, ficariam: 1 · 1011 e 1 · 10-11, respectivamente).
Um número escrito em notação científica segue o seguinte modelo:
m · 10 e
O número m é denominado mantissa e e a ordem de grandeza.

1.1.3.1.Notação científica padronizada

A definição básica de notação científica permite uma infinidade de representações para cada
valor. Mas a notação científica padronizada inclui uma restrição: a mantissa deve ser maior ou igual a
1 e menor que 10. Desse modo cada número é representado de uma única maneira.

1.1.3.2. Como transformar

Para transformar um número qualquer para a notação científica padronizada devemos
deslocar a vírgula obedecendo ao príncípio de equilíbrio.
Vejamos o exemplo abaixo:
253.756,42
A notação científica padronizada exige que a mantissa esteja entre 1 e 10. Nessa situação, o
valor adequado seria 2,5375642 (observe que a seqüência de algarismos é a mesma, somente foi
alterada a posição da vírgula). Para o expoente, vale o princípio de equilíbrio: ”Cada casa decimal
que diminui o valor da mantissa aumenta o expoente em uma unidade, e vice-versa”.
Nesse caso, o expoente é 5.
Observe a transformação passo a passo:
253.756,42 = 25.375,642 · 101 = 2.537,5642 · 102 = 253,75642 · 103 = 25,375642 · 104 =
2,5375642 · 105.

1.1.3.3. Adição e subtração

Para somar dois números em notação científica, é necessário que o expoente seja o
mesmo. Ou seja, um dos valores deve ser transformado para que seu expoente seja igual ao do
outro. A transformação segue o mesmo princípio de equilíbrio. O resultado possivelmente não estará
na forma padronizada, sendo convertido posteriormente.

24
 Exemplos:
4,2 · 107 + 3,5 · 105 = 4,2 · 107 + 0,035 · 107 = 4,235 · 107
6,32 · 109 - 6,25 · 109 = 0,07 · 109 (não padronizado) = 7 · 107 (padronizado)

1.1.3.4. Multiplicação
Multiplicamos as mantissas e somamos os expoentes de cada valor. O resultado
possivelmente não será padronizado, mas pode ser convertido:
Exemplos:
(6,5 · 108) . (3,2 · 105) = (6,5 · 3,2) · 108+5 = 20,8 · 1013 (não padronizado) = 2,08 · 1014
(convertido para a notação padronizada)
(4 · 106) · (1,6 · 10-15) = (4 · 1,6) · 106+(-15) = 6,4 · 10-9 (já padronizado sem necessidade de
conversão)

1.1.3.5. Divisão
Dividimos as mantissas e subtraímos os expoentes de cada valor. O resultado possivelmente
não será padronizado, mas pode ser convertido:
Exemplos:
(8 · 1017) / (2 · 109) = (8 /2) . 1017-9 = 4 · 108 (padronizado)
(2,4 · 10-7) / (6,2 · 10-11) = (2,4 /6,2) · 10-7-(-11) ≈ 0,3871 · 104 (não padronizado) = 3,871 · 103
(padronizado)

1.1.3.6. Exponenciação
A mantissa é elevada ao expoente externo e o expoente da base dez é multiplicado pelo
expoente externo.
(2 · 106)4 = (24) · 106 · 4 = 16 · 1024 = 1,6 · 1025 (padronizado)

1.1.3.7. Radiciação
Antes de fazer a radiciação é preciso transformar um expoente para um valor múltiplo do
índice. Após feito isso, o resultado é a radiciação da mantissa multiplicada por dez elevado à razão
entre o expoente e o índice do radical.

1,6 ⋅ 10 27 = 1,6 ⋅ 10 26 = 1,6 ⋅ 10 26 / 2 = 4 ⋅ 10 13

5 5
6,7 ⋅ 10 17 = 670 ⋅ 10 15 = 5
670 ⋅ 10 15 / 5 ≈ 3,674 ⋅ 10 3

25
1.1.4. Unidades não normalizadas

Algumas unidades fora do SI continuam a ser empregadas ocasionalmente. Algumas delas

são importantes na interpretação de antigos textos científicos. Essas unidades são mencionadas nos
Quadros 1.6 e 1.7, mas é preferível evitar o seu uso.
O Quadro 1.6 fornece as relações entre as unidade CGS e as unidades SI.
O quadro menciona as unidades CGS com nomes especiais. No campo da mecânica, o
sistema de unidades CGS se baseava em 3 grandezas de base e suas unidades: o centímetro, o
grama e o segundo. No campo da eletricidade e magnetismo, as unidades foram também expressas
em função dessas três unidades de base. Como essas unidades podiam ser expressas de várias
maneiras, vários sistemas foram estabelecidos, como, por exemplo, o Sistema CGS Eletrostático, o
Sistema CGS Eletromagnético e o Sistema CGS de Gauss. Nesses três últimos sistemas, o sistema
de grandezas e o sistema de equações correspondentes são diferentes daqueles que se utilizam com
as unidades SI.

Quadro 1.6 - Unidades CGS derivadas dotadas de nomes particulares

Nome Símbolo Valor em unidade SI

erg(a) erg 1 erg = 10-7J
dina(a) dyn 1dyn = 10-5N
poise(a) P 1P = 1dyn . s/cm2 = 0,1Pa . s
stokes St 1St = 1 cm2/s = 10-4m2/s
gauss(b) G 1G ≅ 10-4T
oersted(b) Oe 1Oe ≅ (1000/4π) A/m
maxwell(b) Mx 1Mx ≅ 10-8Wb
stilb(a) sb 1sb = 1cd/cm2 = 104cd/m2
phot ph 1 ph = 104 1x
gal(c) Gal 1Gal = 1cm/s2 = 10-2m/s2

(a) Esta unidade e seu símbolo foram incluídos na Resolução 7 da 9ª CGPM

(1948).
(b) Esta unidade pertence ao Sistema CGS dito “eletromagnético” a três
dimensões, e não é estritamente comparável com a unidade
correspondente do SI, que possui quatro dimensões, quando se refere a
grandezas mecânicas e elétricas. Por isso, a relação entre esta unidade e
a unidade SI é expressa por meio do símbolo matemático ( = ).
(c) O gal é uma unidade especial utilizada em geodésia e em geofísica para
exprimir a aceleração da gravidade.

O Quadro 1.7 se refere às unidades de uso corrente em antigos textos.

É preferível evitá-las nos textos atuais, para não se perder as vantagens do SI. Cada vez que
essas unidades são mencionadas num documento, é conveniente se indicar sua equivalência com a
unidade SI.

26
 Quadro 1.7 – Exemplos de outras unidades fora do SI

Nome Símbolo Valor em unidade SI

curie(a) Ci 1 Ci = 3,7 x 1010Bq
roentgen(b) R 1 R = 2,58 x 10-4C/kg
rad(cf) rad 1 rad = 1cGy = 10-2Gy
rem(d.f) rem 1 rem = 1cSv = 10-2Sv
unidade X(c) 1 unidade X ≅ 1,002 x 10-4nm
gama(f) γ 1 γ = 1nT = 10-9T
jansky Jy 1Jy = 10-26W . m-2Hz-1
fermi(f) 1 fermi = 1 fm = 10-15m
quilate métrico(g) 1 quilate métrico = 200mg = 2 x
10-4kg
torr Torr 1 Torr = (101.325/760) Pa
atmosfera normal atm(h) 1 atm = 101.325 Pa
caloria cal (i)
mícron(f) μ(i) 1 μ = 1mm = 10-6m

(a) O curie é uma unidade especial empregada em física nuclear para expressar a atividade
dos radionuclídios (12ª CGPM, 1964, Resolução 7; CR, 94).
(b) O roentgen é uma unidade especial empregada para exprimir a exposição às radiações X
ou .
(c) O rad é uma unidade especial empregada para exprimir a dose absorvida das radiações
ionizantes. Quando houver risco de confusão no símbolo do radiano, pode-se utilizar rd
como símbolo do rad.
(d) O rem é uma unidade especial empregada em radioproteção para exprimir o equivalente
de dose.
(e) A unidade X era empregada para exprimir o comprimento da onda dos raios X: sua
equivalência com a unidade SI é aproximada.
(f) Essa unidade fora do SI é exatamente equivalente a um submúltiplo decimal de uma
unidade SI.
(g) O quilate métrico foi adotado pela 4ª CGPM (1907; CR, 89-91) para o comércio de
diamantes, pérolas finas e pedras preciosas.
(h) Resolução 4 da 10ª CGPM (1954; CR, 79). A designação “atmosfera normal” é admitida
para a pressão de referência de 101.325Pa.
(i) Várias calorias são adotadas para uso:
- Caloria dita 150C:
1cal 1= 4,1855J (valor adotado pelo CIPM em 1950), (PV, 1950, 22, 79-80);
- Caloria dita IT (International Table)
1cal = 4,1868J (5ª Conferência Internacional sobre as Propriedades do Vapor, Londres,
1956);
- Caloria dita termodinâmica:
1calth = 4,184J
(j) O mícron e seu símbolo, que foram adotados pelo Comitê Internacional em 1879 (PV,
1879, 41) e novamente admitidos na Resolução 7 da 9ª CGPM (1948; CR, 70), foram
eliminados pela 13ª CGPM (1967-1968) (Resolução 7; CR 105 e Metrologia, 1968, 4, 44).

27
1.1.5. Conversão de Unidades

Existem algumas unidades que não pertencem a nenhum dos sistemas de unidades
apresentados. As relações dessas unidades com os sistemas de unidades descritos serão
desenvolvidas junto com as regras de conversão de unidades. Para expressarmos uma unidade
derivada de um sistema A em unidades derivadas de um sistema B, deve-se proceder do seguinte
modo:
• Converter as unidades derivadas em unidades de base, no sistema A;
• Idem para o sistema B;
• Elaborar a relação entre as unidades de base do sistema A e do sistema B;
Exemplo:
Converter 1m2 em ft2 :
1m = 3,281ft
1m2 = 1 x ( 3,281ft )2 = 10,765ft2

1.1.5.1. Tabelas de conversão

Tabela 1.1 – Conversão Força

Força
De ↓ Para → kgf N lbf dyn sth pdl
kgf 1 9,80665 2,205 9,807.10 5 9,807.10 3 70,921985
N 0,101971 1 0,22484 10 5 10 -3 7,2 320297
lbf 0,4535 4,44746 1 4,447.105 4,447.10 -3 32,17032
dyn 1,019.10 -6 10 -5 2,248.10 -6 1 10 -8 7,233.10 -5
sth 101,971 10 3 224,839 10 8 1 7231,7716
pdl 1,41.10 -2 0,138273 3,108.10 -2 1,3826.10 4 1,365.10 -4 1

1.1.5.2. Unidade de massa

Tabela 1.2 – Conversão Massa

Massa
De↓ kg g lb UTM ton
Para→
kg 1 1 000 2,205 0,101 971 10 -3
g 10 -3 1 2,205.10 -3 1,01971.10 -4 10 -6
lb 0,4535147 453,5 147 1 4,625.10 -2 4,536.10 -4
UTM 9,80665 9806,65 21,623 1 9,80665.10 -3
ton 10 3 10 6 2,205.10 3 101,971 1

28
1.1.5.3. Unidades de comprimento
Desde 1959, todos os países de língua inglesa adotam a polegada igual a 2,54cm (exato) e a
jarda (yard) igual a 0,9144m. Os múltiplos e submúltiplos das unidades do sistema inglês não usam
prefixos como o SI.
1 jarda (yard) = 3 pés (foot) = 914,4mm
1 pé (foot) = 12 polegadas (inches) = 304,8mm
No sistema americano, as subdivisões são representadas por décimos, centésimos e
milésimos de polegada. No sistema inglês, as subdivisões são representadas por: 1/2, 1/4, 1/8, 1/16,
1/32, 1/64 e 1/128.

Tabela 1.3 – Conversão Massa

Comprimento
De ↓ Para → m cm mm pé ( ft ) in.
m 1 100 1 000 3,281 39,37
cm 10 -2 1 10 3,281.10 -2 0,3937
mm 10 -3 0,1 1 3,281.10 -3 3,937.10 -2
pé ( ft ) 0,3048 30,48 304,8 1 12
in. 2,54.10 -2 2,54 25,4 8,33.10 -2 1

1.1.5.4. Área
Retângulo – A = b.h

πd 2
Círculo – A = π.r2 ou A =
4
Quadrado – A = L2

Tabela 1. 4 – Conversão Área

Área
2 2
De ↓ Para → m cm mm 2 pé 2 in 2
2
m 1 10 4 10 6 10,7649 1 549,99
cm 2 10 -4 1 100 1,076.10 -2 0,154999
mm 2 10 -6 10 -2 1 1,076.10 -5 1,549.10-3
pé 2 9,29.10-2 929,0 304 9,2903.10 4 1 144
in 2 6,451.10 -4 6,4 516 645,16 6,944.10 -3 1

1.1.5.5. Unidade de volume

Há algumas diferenças entre unidades de volume no sistema inglês e no sistema americano:
1 galão americano = 231pol3
1 galão imperial inglês = 277,42pol3
1 galão americano = 0,833 galão imperial inglês

29
1.1.5.6. Volume
V= π . r2 . h (cilindro V=A.h)
V= a3 (cubo)

D3 π
V= a . b . h (prisma de base retangular) V= (esfera)
6

Tabela 1.5 – Conversão Volume

Volume
De ↓ Para → km³ hm³ dam³ m³ dm³ cm³ mm³
km³ 1 10³ 106 109 1012 1015 1018
hm³ 10-3 1 10³ 106 109 1012 1015
dam³ 10-6 10-3 1 10³ 106 109 1012
m³ 10-9 10-6 10-3 1 10³ 106 109
dm³ 10-12 10-9 10-6 10-3 1 10³ 106
cm³ 10-15 10-12 10-9 10-6 10-3 1 10³
mm³ 10-18 10-15 10-12 10-9 10-6 10-3 1

30
 Tabela de fatores de conversão de pressão
De↓ mmca mmHg
Pa kPa mca (4°C) inca (4°C) Bar inHg (0°C) atm psi kgf/cm²
Para → (4°C) (0°C)

-3 -4 -1 -3 -5 -3 -4 -6 -4 -5
Pa 1 10 1,01972x10 1,01972x10 4,01463x10 10 7,50063x10 2,95300x10 9,86925x10 1,45038x10 1,01972 x10

3 -1 2 -2 -1 -3 -1 -2
kPa 10 1 1,01972x10 1,01972x10 4,01463 10 7,50063 2,95300x10 9,86925x10 1,45038x10 1,01972x10

mca 3 3 1 -2 1 -2 -1
9,80665x10 9,80665 1 10 3,93701x10 9,80665x10 7,35560x10 2,89590 9,67842x10 1,42233 10
(4°C)
mmca -3 -3 -2 -5 -2 -3 -5 -3 -4
9,80665 9,80665x10 10 1 3,93701x10 9,80665x10 7,35560x10 2,89590x10 9,67842x10 1,42233x10 10
1.1.5.7. Unidades de pressão

(4°C)
inca 2 -1 -2 1 -3 -2 -3 -2 -3
2,49089x10 2,49089x10 2,54000x10 2,54000x10 1 2,49089x10 1,86832 7,35560x10 2,45832x10 3,61273x10 2,54000x10
(4°C)

31
5 2 1 4 2 2 1 -1 1
Bar 10 10 1,01972x10 1,01972x10 4,01463x10 1 7,50063x10 2,95301x10 9,86925x10 1,45038x10 1,01972

mmHg 2 -1 -2 1 -1 -3 -2 -3 -2 -3
1,33322x10 1,33322x10 1,35951x10 1,35951x10 5,35239x10 1,33322x10 1 3,93701x10 1,31579x10 1,93367x10 1,35951x10
(0°C)
inHg 3 -1 2 1 -2 1 -2 -1 -2
3,38638x10 3,38638 3,45316x10 3,45316x10 1,35951x10 3,38638x10 2,54000x10 1 3,34211x10 4,91153x10 3,45315x10
(0°C)
Tabela 1.6 – Fatores de conversão de unidades de pressão

5 2 1 4 2 1 1
atm 1,01325x10 1,01325x10 1,03323x10 1,03323x10 4,06782x10 1,01325 760 2,99213x10 1 1,46959x10 1,03323

3 -1 2 1 -2 1 -2
Psi 6,89476x10 6,89476 7,03070x10 7,03070x10 2,76799x10 6,89476x10 5,17150x10 2,03602 6,80461x10 1 7,03070x10-2

1 2 -1 2 1 -1 1
kgf/cm² 9,80665x104 9,80665x0 10 10 3,93701x10 9,80665x0 7,35560x0 2,89591x0 9,67842x 1,42233x0 1
1.2. Metrologia

O termo Metrologia vem do grego: metron – medida e logos – ciência.

Conjunto de conhecimentos científicos e tecnológicos que abrange todos os aspectos
teóricos e práticos relativos às medições.

1.2.1. Vocabulário Internacional de Metrologia (VIM)

1.2.1.1. Sistemas de medição

Conjunto completo de instrumentos de medição e outros equipamentos acoplados para
executar uma medição específica.
Exemplos:
• Instrumentos para medição de condutividade de materiais semicondutores;
• instrumentos para calibração de termômetros clínicos.

Observações:
a) O sistema pode incluir medidas materializadas e reagentes químicos.
b) Um Sistema de Medição que é instalado de forma permanente é denominado instalação de
medição.

Em termos genéricos, um Sistema de Medição pode ser dividido em três módulos funcionais:
o sensor/transdutor, a unidade de tratamento do sinal e o dispositivo mostrador. Cada módulo pode
constituir uma unidade independente ou pode estar fisicamente integrada ao Sistema de Medição.
O transdutor é o módulo do Sistema de Medição que está em contato com o mensurando.
Gera um sinal proporcional (mecânico, pneumático, elétrico, ou outro) ao mensurando segundo uma
função bem definida, normalmente linear, baseada em um ou mais fenômenos físicos. Em termos
gerais, um transdutor transforma um efeito físico noutro. Quando o transdutor é composto de vários
módulos, várias transformações de efeitos podem estar presentes. O primeiro módulo do transdutor,
aquele que entra em contato diretamente com o mensurando, é também denominado de sensor. A
rigor, o sensor é uma parte do transdutor.
O sinal gerado pelo sensor/transdutor normalmente é um sinal de baixa energia, difícil de ser
diretamente indicado. A unidade de tratamento do sinal (UTS), além da amplificação da potência do
sinal, pode assumir funções de filtragem, compensação, integração e processamento. É às vezes
chamada de condicionador de sinais. Esse módulo pode não estar presente em alguns Sistemas de
Medição mais simples.
O dispositivo mostrador recebe o sinal tratado (amplificado, filtrado, etc) e através de recursos
mecânicos, eletro-mecânicos, eletrônicos ou outro qualquer, transforma-o em um número inteligível
ao usuário, isto é, produz uma indicação direta perceptível. Esse módulo subentende também

32
dispositivos registradores, responsáveis pela descrição analógica ou digital do sinal ao longo do
tempo ou em função de outra grandeza independente. São exemplos: registradores X-Y, X-T,
gravadores de fita, telas de osciloscópios.

1.2.1.2. Instrumentos de medição

Dispositivo utilizado para uma medição, sozinho ou em conjunto com dispositivo(s)
complementar(es).
Instrumento de medição Indicador - Instrumento de medição que apresenta uma indicação.
Exemplos:
a. Voltímetro analógico;
b. Freqüencímetro digital;
c. Micrômetro.
Observações:
1. A indicação pode ser analógica (contínua ou descontínua) ou digital.
2. Valores de mais de uma grandeza podem ser apresentados simultaneamente.
3. Um instrumento de medição indicador pode, também, fornecer um registro.
Instrumento de medição Registrador – instrumento de medição que fornece um registro de
uma indicação.
Observações:
• O registro (indicação) pode ser analógico (linha contínua ou descontínua) ou digital;
• Valores de mais de uma grandeza podem ser registrados (apresentados) simultaneamente;
• Um instrumento registrador pode, também, apresentar uma indicação.
Instrumento de medição Totalizador – Instrumento de medição que determina o valor de
um mensurando, por meio da soma dos valores parciais desta grandeza, obtidos, simultânea ou
consecutivamente, de uma ou mais fontes.
Exemplos:
a. Plataforma ferroviária de pesagem totalizadora;
b. Medidor totalizador de potência elétrica.
Instrumento de medição Integrador – Instrumento de medição que determina o valor de um
mensurando por integração de uma grandeza em função de uma outra.
Exemplo: Medidor de energia elétrica

1.2.1.3. Características dos Instrumentos de medição

Faixa Nominal (RANGE) - Faixa de indicação que se pode obter em uma posição específica
dos controles de um instrumento de medição.

33
 Faixa nominal é normalmente definida em termos de seus limites inferior e superior, por
exemplo: “1000C a 2000C”. Quando o limite inferior é zero, a faixa nominal é definida unicamente em
termos do limite superior, por exemplo: a faixa nominal de 0V a 100V é expressa como “100V”.
Amplitude da Faixa Nominal (SPAN) - Diferença, em módulo, entre dois limites de uma faixa
nominal.
Exemplos:
Faixa Nominal: -10V a 10V, 4 a 20mA, 1 a 5V
Amplitude da Faixa Nominal: 20V, 16 mA, 4V
Condições de referência - Condições de uso prescritas para ensaio de desempenho de um
instrumento de medição, ou para intercomparação de resultados de medições (temperatura, umidade
e pressão atmosférica).
Sensibilidade - Variação da resposta de um instrumento de medição, dividida pela
correspondente variação do estímulo.
Resolução (de um dispositivo mostrador) - Menor diferença entre indicações de um
dispositivo mostrador que pode ser significativamente percebida.
Observações:
1. Para dispositivo mostrador digital, é a variação na indicação quando o dígito menos
significativo varia de uma unidade.
2. Esse conceito também se aplica a um dispositivo registrador.
Zona Morta - Intervalo máximo no qual um estímulo pode variar em ambos os sentidos, sem
produzir variação na resposta de um instrumento de medição.
Observação:
A Zona Morta, algumas vezes, pode ser deliberadamente ampliada, de modo a prevenir
variações na resposta para pequenas variações no estímulo.
Deriva - Variação lenta de uma característica metrológica de um instrumento de medição
Tempo de Resposta - Intervalo de tempo entre o instante em que um estímulo é submetido a
uma variação brusca e o instante em que a resposta atinge e permanece dentro de limites
especificados em torno do seu valor final estável.
Exatidão de um Instrumento de Medição - Aptidão de um instrumento de medição para dar
respostas próximas a um valor verdadeiro.
Observação:
Exatidão é um conceito qualitativo.
Classe de Exatidão - Classe de instrumentos de medição que satisfazem a certas exigências
metrológicas destinadas a conservar os erros dentro de limites especificados.

Observação:
Uma classe de exatidão pode ser indicada por um número ou símbolo adotado por convenção e
denominado índice de classe.

Exemplos de classe de exatidão em instrumentos de medição de processos industriais:

34
 • Em porcentagem do alcance – um instrumento que possui Alcance da Faixa Nominal de
1000C e está indicando 800C; sua classe de exatidão é de ± 0,5%. Portanto, sabemos que
a temperatura estará entre 79,50C e 80,50C.
• Em unidades da variável – ex.: Classe de Exatidão de ± 20C.
• Em porcentagem do Valor Medido – ex.: Classe de Exatidão de ± 1%. Para uma indicação
de 80 l/h teremos uma margem de ± 0,8 l/h; para uma indicação de 40 l/h teremos uma
margem de ± 0,4 l/h.
• Em porcentagem do valor máximo da escala do instrumento (porcentagem do fundo de
escala) – ex.: Ex.: Classe de Exatidão de 1%. Faixa Nominal de 50 a 1500C.
• A classe de exatidão será de ± 1,50C.
Erro (de Indicação) de um Instrumento de Medição – Indicação de um instrumento de
medição menos um valor verdadeiro da grandeza de entrada correspondente.
Observações:
1. Uma vez que um valor verdadeiro não pode ser determinado, na prática é utilizado um
valor verdadeiro convencional
2. Esse conceito aplica-se principalmente quando o instrumento é comparado a um padrão
de referência.
3. Para uma medida materializada, a indicação é o valor atribuído a ela.

Tendência (de um Instrumento de Medição) - Erro sistemático da indicação de um instrumento

de medição.

Observação:
Tendência de um instrumento de medição é normalmente estimada pela média dos erros de
indicação de um número apropriado de medições repetidas.

Histerese – Propriedade de um instrumento de medir pela qual a resposta a um dado

estímulo depende da seqüência dos estímulos precedentes. Num instrumento de medição, é o erro
máximo apresentado pelo instrumento, para um mesmo valor, em qualquer ponto da faixa de trabalho,
quando a variável percorre a escala nos sentidos ascendente e descendente.
Exemplo:
Num instrumento com Faixa Nominal de - 500C a 1000C e histerese de ± 0,3%. o erro será de
± 0,3% de 1500C = ± 0,450C. Devemos destacar que o termo “zona morta” está incluído na histerese.

35
 Figura 1.1 – Gráfico de representação da Histerese

Repetitividade (de um Instrumento de Medição) - Aptidão de um instrumento de medição

em fornecer indicações muito próximas, em repetidas aplicações do mesmo mensurando, sob as
mesmas condições de medição.
Observações:
1. Estas condições incluem:
- Redução ao mínimo das variações devido ao observador;
- Mesmo procedimento de medição;
- Mesmo observador;
- Mesmo equipamento de medição, utilizado nas mesmas condições;
- Mesmo local;
- Repetições em um curto período de tempo.
2. Repetitividade pode ser expressa quantitativamente em termos das características da
dispersão das indicações.

Figura 1.2 – Gráfico de representação da repetitividade

Erro Fiducial (de um Instrumento de Medição) - Erro de um instrumento de medição

dividido por um valor especificado para o instrumento.
Observação:
O valor especificado é geralmente denominado de valor fiducial, e pode ser, por exemplo, a
amplitude da faixa nominal ou o limite superior da faixa nominal do instrumento de medição.

36
1.2.2. Normalização referente a

1.2.2.1. Qualidade
A norma de gestão da Qualidade NBR ISO 9001:2000 estabelece requisitos referentes os
sistemas de medição quando estes são utilizados para monitorar e controlar as especificações do
produto.
A subseção 7.6.1 é a que trata especificamente do controle de dispositivos de medição
conforme abaixo:
“A organização deve determinar as medições e monitoramentos a serem realizados e os
dispositivos de medição e monitoramento necessários para evidenciar a conformidade do produto
com os requisitos determinados.
A organização deve estabelecer procedimentos para assegurar que a medição e o
monitoramento possam ser realizados e executados de uma maneira coerente com os requisitos de
medição e monitoramento.
Quando for necessário assegurar resultados válidos, o dispositivo de medição deve ser:
a) Calibrado ou verificado a intervalos especificados ou antes do uso, contra padrões de
medição rastreáveis a padrões de medição internacionais ou nacionais; quando esse
padrão não existir, a base usada para calibração ou verificação deve ser registrada;
b) Ajustado ou reajustado quando necessário;
c) Identificado para possibilitar que a situação de calibração seja determinada;
d) Protegido contra ajustes que possam invalidar o resultado da medição;
e) Protegido de dano e deterioração durante o manuseio, manutenção e armazenamento.
Adicionalmente, a organização deve avaliar e registrar a validade dos resultados de medições
anteriores quando constatar que o dispositivo não em conformidade com os requisitos. A organização
deve tomar ação apropriada no dispositivo e em qualquer produto afetado. Registros dos resultados
de calibração e verificação devem ser mantidos.
Quando usado na medição e monitoramento de requisitos especificados, a capacidade do
software de computador para satisfazer a aplicação pretendida deve ser confirmada. Isso deve ser
feito antes do uso inicial e reconfirmado se necessário”.

1.2.2.2. Calibração
Existem basicamente dois tipos de calibração:
- Calibração direta
- Calibração indireta

37
 Calibração direta

Figura 1.3 – Fluxograma da calibração direta

Na calibração direta, a grandeza padrão de entrada é aplicada diretamente ao Sistema de

Medição a Calibrar e as medidas são comparadas com os valores padrões.
Exemplos:
Calibração de um paquímetro, utilizando um bloco padrão.

Figura 1.4 – Paquímetro

Calibração de uma balança, utilizando massas padrão.

Figura 1.5 – Balança

Calibração indireta

Figura 1.6– Fluxograma da calibração indireta

38
 A grandeza que se deseja medir é fornecida por um meio externo , que atua simultaneamente
no Sistema de Medição em Calibração e no Sistema de Medição Padrão. Os resultados do Sistema
de Medição em Calibração são comparados com os do Sistema de Medição Padrão. Dessa forma, os
erros podem ser determinados e as devidas correções efetuadas.
Exemplos:
Calibração do velocímetro de um carro, comparando com um velocímetro padrão.

Figura 1.7 – Carro

Calibração de um termômetro, comparando com um termômetro padrão.

Figura 1.8 – Termômetro

Padrões de Medição
Um padrão tem a função básica de servir como uma referência para as medições realizadas.
Pode ser:
• uma medida materializada – massa padrão para balança
• um instrumento de medição – termômetro
• ou um material de referência – solução referência de pH.

Comprovação Metrológica
A NBR ISO 10012 define comprovação metrológica como: “conjunto de operações
necessárias para assegurar-se de que um dado equipamento de medição está em condições de
conformidade com os requisitos para o uso pretendido. Normalmente inclui, entre outras atividades,
calibração, qualquer ajuste e/ou reparo, as recalibrações subseqüentes, assim como qualquer
lacração ou etiquetagem necessária”.

39
 Figura 1.9 – Ciclo PDCA

1.2.3. Medição de: tolerâncias geométricas, alinhamento, roscas,

engrenagem, empenamento e torção, e nivelamento
Tolerâncias Geométricas são as variações permissíveis do erro na medição, ou seja, são os
limites dentro dos quais os desvios (ou erro) de forma e posição devem estar compreendidos.
Na maioria dos casos as peças são compostas de corpos geométricos ligados entre si por
superfícies de formato simples, tais como planos, superfícies planas, cilíndricas ou cônicas.
Conceito de erro de forma
Um erro de forma corresponde à diferença entre a superfície real da peça e a forma
geométrica teórica.
A forma de um elemento será correta quando cada um dos seus pontos for igual ou inferior ao
valor da tolerância dada.
Elemento - pode ser um ponto, uma reta ou um plano.
A diferença de forma deve ser medida perpendicularmente à forma geométrica teórica,
tomando-se cuidado para que a peça esteja apoiada corretamente no dispositivo de inspeção, para
não se obter um falso valor.
Causas
Os erros de forma são ocasionados por vibrações, imperfeições na geometria da máquina,
defeito nos mancais e nas árvores.
Tais erros podem ser detectados e medidos com instrumentos convencionais e de verificação,
tais como réguas, micrômetros, comparadores ou aparelhos específicos para quantificar esses
desvios.
Superfície real
Superfície que separa o corpo do ambiente.
Superfície geométrica
Superfície ideal prescrita nos desenhos e isenta de erros. Exemplos: superfícies plana,
cilíndrica, e esférica.

40
 Superfície efetiva
Superfície levantada pelo instrumento de medição. É a superfície real, deformada pelo
instrumento.
Com instrumentos, não é possível o exame de toda uma superfície de uma só vez. Por isso,
examina-se um corte dessa superfície de cada vez. Assim, definimos:
• Perfil real: corte da superfície real.
• Perfil geométrico: corte da superfície geométrica.
• Perfil efetivo: corte da superfície efetiva.
As diferenças entre o perfil efetivo e o perfil geométrico são os erros apresentados pela
superfície em exame e são genericamente classificados em dois grupos:
Erros macrogeométricos
Detectáveis por instrumentos convencionais. Exemplos: ondulações acentuadas, conicidade,
e ovalização.
Erros microgeométricos
Detectáveis somente por rugosímetros, perfiloscópios e outros instrumentos. São também
definidos como rugosidade.

Tabela 1.7 – Características afetadas pelas tolerâncias

Retilineidade
para elementos isolados

Planeza

Circularidade
Forma

Cilindricidade

Forma de uma linha qualquer

Forma de uma superfície qualquer

para elementos

Paralelismo
associados
Orientação

Perpendicularidade

Inclinação

Posição de um elemento
para elementos
associados
Posição

Concentricidade

Simetria

Batimento

41
 Retilineidade
É a condição pela qual cada linha deve estar limitada dentro do valor de tolerância
especificada.
Se o valor da tolerância (t) for precedido pelo símbolo ∅, o campo de tolerância será limitado
por um cilindro “t”, conforme figura.

Figura 1.10 – Cilindro “T”

Tabela 1.8– Especificações de desenho

Especificação do desenho Interpretação

O eixo do cilindro de 20mm de diâmetro deverá
estar compreendido em uma zona cilíndrica de
0,3mm de diâmetro.

Se a tolerância de retilineidade é aplicada nas

duas direções de um mesmo plano, o campo
de tolerância daquela superfície é de 0,5mm na
direção da figura da esquerda, e de 0,1mm na
direção da figura anterior.

Uma parte qualquer da geratriz do cilindro com

comprimento igual a 100mm deve ficar entre
duas retas paralelas, distantes 0,1mm.

42
 Figura 1.11 – Retilineidade - método de medição

Planeza
É a condição pela qual toda superfície deve estar limitada pela zona de tolerância “t”,
compreendida entre dois planos paralelos, distantes de “t”.

Figura 1.12 – Exemplo de planeza

Tolerância dimensional e planeza

Quando, no desenho do produto, não se especifica a tolerância de planeza, admite-se que ela
possa variar, desde que não ultrapasse a tolerância dimensional.

Tabela 1.9 – Especificação do desenho para tolerância dimensional e planeza

Especificação do desenho Interpretação

43
 Observa-se, pela última figura, que a tolerância de planeza é independente da tolerância
dimensional especificada pelos limites de medida.
Conclui-se que a zona de tolerância de forma (planeza) poderá variar de qualquer maneira,
dentro dos limites dimensionais. Mesmo assim, satisfará às especificações da tolerância.
A tolerância de planeza tem uma importante aplicação na construção de máquinas
ferramenta, principalmente guias de assento de carros, e cabeçote.
Geralmente, os erros de planicidade ocorrem devido aos fatores:
• Variação de dureza da peça ao longo do plano de usinagem.
• Desgaste prematuro do fio de corte.
• Deficiência de fixação da peça, provocando movimentos indesejáveis durante a usinagem.
• Má escolha dos pontos de locação e fixação da peça, ocasionando deformação.
• Folga nas guias da máquina.
• Tensões internas decorrentes da usinagem, deformando a superfície.
As tolerâncias admissíveis de planeza mais aceitas são:
• Torneamento: 0,01 a 0,03mm
• Fresamento: 0,02 a 0,05mm
• Retífica: 0,005 a 0,01mm
Circularidade
É a condição pela qual qualquer círculo deve estar dentro de uma faixa definida por dois
círculos concêntricos, distantes no valor da tolerância especificada.

44
 Tabela 1.10 – Especificação do desenho para circularidade

Especificação do desenho Interpretação

O campo de tolerância em qualquer seção
transversal é limitado por dois círculos
concêntricos e distantes 0,5mm.

O contorno de cada seção transversal deve

estar compreendido numa coroa circular de
0,1mm de largura.

Normalmente, não será necessário especificar tolerâncias de circularidade, pois se os erros

de forma estiverem dentro das tolerâncias dimensionais, eles serão suficientemente pequenos para
se obter a montagem e o funcionamento adequados da peça.
Entretanto, há casos em que os erros permissíveis, devido a razões funcionais, são tão
pequenos que a tolerância apenas dimensional não atenderia à garantia funcional.
Se isso ocorrer, será necessário especificar tolerâncias de circularidade. É o caso típico de
cilindros dos motores de combustão interna, nos quais a tolerância dimensional pode ser aberta
(H11), porém a tolerância de circularidade tem de ser estreita, para evitar vazamentos.
Circularidade: métodos de medição
O erro de circularidade é verificado na produção com um dispositivo de medição entre
centros.
Se a peça não puder ser medida entre centros, essa tolerância será difícil de ser verificada,
devido à infinita variedade de erros de forma que podem ocorrer em virtude da dificuldade de se
estabelecer uma superfície padrão, com a qual a superfície pudesse ser comparada. Em geral, adota-
se um prisma em “V” e um relógio comparador, ou um relógio comparador que possa fazer medidas
em três pontos.

Figura 1.13 – Sistemas de verificação de circularidade em peças sem centros

45
 A medição mais adequada de circularidade é feita por aparelhos especiais de medida de
circularidade utilizados em metrologia, cujo esquema é mostrado abaixo.

Figura 1.14 – Medida de tolerância de circularidade

A linha de centro de giro é perpendicular à face da peça, e passa pelo centro determinado por
dois diâmetros perpendiculares da peça (considerada no seu plano da face).
Na usinagem em produção, podemos adotar os valores de circularidade:
• Torneamento: até 0,01mm
• Mandrilamento: 0,01 a 0,015mm
• Retificação: 0,005 a 0,015mm
Cilindricidade
É a condição pela qual a zona de tolerância especificada é a distância radial entre dois
cilindros coaxiais.

Tabela 1.11 – Especificação do desenho para cilindricidade

Especificação do desenho Interpretação

A superfície considerada deve estar
compreendida entre dois cilindros coaxiais,
cujos raios diferem 0,2mm.

A circularidade é um caso particular de cilindricidade, quando se considera uma seção do

cilindro perpendicular à sua geratriz.
A tolerância de cilindricidade engloba:
• Tolerâncias admissíveis na seção longitudinal do cilindro, que compreende conicidade,
concavidade e convexidade.
• Tolerância admissível na seção transversal do cilindro, que corresponde à circularidade.
Cilindricidade: método de medição
Para se medir a tolerância de cilindricidade, utiliza-se o dispositivo a seguir.

46
 Figura 1.15 – Medição de erros da forma cilíndrica

A peça é medida nos diversos planos de medida, e em todo o comprimento. A diferença entre
as indicações máxima e mínima não deve ultrapassar, em nenhum ponto do cilindro, a tolerância
especificada.
Forma de uma linha qualquer
O campo de tolerância é limitado por duas linhas envolvendo círculos cujos diâmetros sejam
iguais à tolerância especificada e cujos centros estejam situados sobre o perfil geométrico correto da
linha.

Tabela 1.12 – Especificação do desenho para forma de uma linha qualquer

Especificação do desenho Interpretação

Em cada seção paralela ao plano de projeção, o perfil deve
estar compreendido entre duas linhas envolvendo círculos
de 0,4mm de diâmetro, centrados sobre o perfil geométrico
correto.

Forma de uma superfície qualquer

O campo de tolerância é limitado por duas superfícies envolvendo esferas de diâmetro igual à
tolerância especificada e cujos centros estão situados sobre uma superfície que tem a forma
geométrica correta.

47
 Tabela 1.13 – Especificação do desenho para forma de uma superfície qualquer

Especificação do desenho Interpretação

A superfície considerada deve estar compreendida
entre duas superfícies envolvendo esferas de
0,2mm de diâmetro, centradas sobre o perfil
geométrico correto.

Paralelismo
Paralelismo é a condição de uma linha ou superfície ser eqüidistante em todos os seus pontos
de um eixo ou plano de referência.

Tabela.1.14 – Especificação do desenho para paralelismo

Especificação do desenho Interpretação

O eixo superior deve estar compreendido em uma

zona cilíndrica de 0,03mm de diâmetro, paralelo ao
eixo inferior “A”, se o valor da tolerância for
precedido pelo símbolo ∅.

A superfície superior deve estar compreendida

entre dois planos distantes 0,1mm e paralelos ao
eixo do furo de referência “B”.

O eixo do furo deve estar compreendido entre dois

planos distantes 0,2mm e paralelos ao plano de
referência “C”.

O paralelismo é sempre relacionado a um comprimento de referência. Na figura abaixo, está

esquematizada a forma correta para se medir o paralelismo das faces. Supõe-se, para rigor da
medição, que a superfície tomada como referência seja suficientemente plana.

48
 Figura 1.16 – Exemplo da forma correta para se medir o paralelismo das faces

Perpendicularidade
É a condição pela qual o elemento deve estar dentro do desvio angular, tomado como
referência o ângulo reto entre uma superfície, ou uma reta, e tendo como elemento de referência uma
superfície ou uma reta, respectivamente. Assim, podem-se considerar os seguintes casos de
perpendicularidade:
Tolerância de perpendicularidade entre duas retas
O campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos, distantes no valor especificado “t”,
e perpendiculares à reta de referência.

Figura 1.17 – Tolerância de perpendicularidade entre duas retas

49
 Tabela 1.15 – Especificação do desenho para perpendicularidade entre duas retas

Especificação do desenho Interpretação

O eixo do cilindro deve estar compreendido em um campo
cilíndrico de 0,1mm de diâmetro, perpendicular à superfície
de referência “A”.

O eixo do cilindro deve estar compreendido entre duas

retas paralelas, distantes 0,2mm e perpendiculares à
superfície de referência “B”. A direção do plano das retas
paralelas é a indicada abaixo.

Tolerância de perpendicularidade entre um plano e uma reta

O campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos, distantes no valor especificados e
perpendiculares à reta de referência.

Figura 1.18 – Tolerância de perpendicularidade entre uma superfície e uma reta.

Tabela 1.16 – Especificação do desenho para perpendicularidade entre uma superfície e uma reta

Especificação do desenho Interpretação

A face à direita da peça deve estar compreendida
entre dois planos paralelos distantes 0,08mm e
perpendiculares ao eixo “D”.

50
 Tolerância de perpendicularidade entre dois planos
A tolerância de perpendicularidade entre uma superfície e um plano tomado como referência
é determinada por dois planos paralelos, distanciados da tolerância especificada e respectivamente
perpendiculares ao plano referencial.

Figura 1.19 – Tolerância de perpendicularidade entre dois planos

Tabela 1.17 – Especificação do desenho para perpendicularidade entre dois planos

Especificação do desenho Interpretação

A face à direita da peça deve estar
compreendida entre dois planos paralelos e
distantes 0,1mm, perpendiculares à superfície
de referência “E”.

Inclinação
Existem dois métodos para especificar tolerância angular:
1. Pela variação angular, especificando o ângulo máximo e o ângulo mínimo. A indicação
75º ± 1º significa que entre as duas superfícies, em nenhuma medição angular, deve-se
achar um ângulo menor que 74º ou maior que 76º.

Figura 1.20 – Medida de inclinação

2. Pela indicação de tolerância de orientação, especificando o elemento que será medido e

sua referência.

51
 Tolerância de inclinação de uma linha em relação a uma reta de referência
O campo de tolerância é limitado por duas retas paralelas, cuja distância é a tolerância, e
inclinadas em relação à reta de referência do ângulo especificado.

Tabela 1.18 – Especificação do desenho para tolerância de inclinação de uma linha em relação a uma reta de referência

Especificação do desenho Interpretação

O eixo do furo deve estar compreendido entre duas
retas paralelas com distância de 0,09mm e inclinação
de 60º em relação ao eixo de referência “A”.

Tolerância de inclinação de uma superfície em relação a uma reta de base

O campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos, de distância igual ao valor da
tolerância, e inclinados do ângulo especificado em relação à reta de referência.

Tabela 1.19 – Especificação do desenho para tolerância de inclinação de uma superfície em relação a uma reta de base

Especificação do desenho Interpretação

O plano inclinado deve estar compreendido
entre dois planos distantes 0,1mm e inclinados
75º em relação ao eixo de referência “D”.

Tolerância de inclinação de uma superfície em relação a um plano de referência

O campo de tolerância é limitado por dois planos paralelos, cuja distância é o valor da
tolerância, e inclinados em relação à superfície de referência do ângulo especificado.

52
Tabela 1.20 – Especificação do desenho para tolerância de inclinação de uma superfície em relação a um plano de referência

Especificação do desenho Interpretação

O plano inclinado deve estar entre dois planos
paralelos, com distância de 0,08mm e
inclinados 40º em relação à superfície de
referência “E”.

Posição de um elemento
A tolerância de posição pode ser definida, de modo geral, como desvio tolerado de um
determinado elemento (ponto, reta, plano) em relação a sua posição teórica.
É importante a aplicação dessa tolerância de posição para especificar as posições relativas,
por exemplo, de furos em uma carcaça para que ela possa ser montada sem nenhuma necessidade
de ajuste.
Vamos considerar as seguintes tolerâncias de posição de um elemento.

Tolerância de posição do ponto

É a tolerância determinada por uma superfície esférica ou um círculo, cujo diâmetro mede a
tolerância especificada. O centro do círculo deve coincidir com a posição teórica do ponto considerado
(medidas nominais).

Tabela 1.21 – Especificação do desenho para tolerância de posição do ponto

Especificação do desenho Interpretação

O ponto de intersecção deve estar contido

em um círculo de 0,3mm de diâmetro, cujo
centro coincide com a posição teórica do
ponto considerado.

Tolerância de posição da reta

A tolerância de posição de uma reta é determinada por um cilindro com diâmetro "t", cuja linha
de centro é a reta na sua posição nominal, no caso de sua indicação numérica ser precedida pelo
símbolo ..

53
 Figura 1.21 – Tolerância de localização da reta

Quando o desenho do produto indicar posicionamento de linhas que entre si não podem variar
além de certos limites em relação às suas cotas nominais, a tolerância de localização será
determinada pela distância de duas retas paralelas, dispostas simetricamente à reta considerada
nominal.

Tabela 1.22 – Especificação do desenho para tolerância de posição da reta

Especificação do desenho Interpretação

O eixo do furo deve situar-se dentro da zona
cilíndrica de diâmetro 0,3mm, cujo eixo se encontra
na posição teórica da linha considerada.

Cada linha deve estar compreendida entre duas

retas paralelas, distantes 0,5mm, e dispostas
simetricamente em relação à posição teórica da
linha considerada.

tolerância de posição de uma

reta em um plano

Tolerância de posição de um plano

A tolerância de posição de um plano é determinada por dois planos paralelos distanciados, de
tolerância especificada e dispostos simetricamente em relação ao plano considerado normal.

54
 Tabela 1.23 – Especificação do desenho para tolerância de posição de um plano

Especificação do desenho Interpretação

A superfície inclinada deve estar contida entre dois
planos paralelos, distantes 0,05mm, dispostos
simetricamente em relação à posição teórica
especificada do plano considerado, com relação ao
plano de referência A e ao eixo de referência B.

As tolerâncias de posição, consideradas isoladamente como desvio de posições puras, não

podem ser adotadas na grande maioria dos casos práticos, pois não se pode separá-las dos desvios
de forma dos respectivos elementos.
Concentricidade
Define-se concentricidade como a condição segundo a qual os eixos de duas ou mais figuras
geométricas, tais como cilindros e cones, são coincidentes.
Na realidade não existe essa coincidência teórica. Há sempre uma variação do eixo de
simetria de uma das figuras em relação a um outro eixo tomado como referência, caracterizando uma
excentricidade. Pode-se definir como tolerância de concentricidade a excentricidade te considerada
em um plano perpendicular ao eixo tomado como referência.
Nesse plano, têm-se dois pontos que são a intersecção do eixo de referência e do eixo que se
quer saber a excentricidade. O segundo ponto deverá estar contido em círculo de raio te, tendo como
centro o ponto considerado do eixo de referência.

Figura 1.22 – Exemplo de concentricidade

O diâmetro B deve ser concêntrico com o diâmetro A, quando a linha de centro do diâmetro B
estiver dentro do círculo de diâmetro te, cujo centro está na linha de centro do diâmetro A.

55
 A tolerância de excentricidade poderá variar de ponto para ponto, ao se deslocar o plano de
medida paralelo a si mesmo e perpendicular à linha de centro de referência.
Conclui-se, portanto, que os desvios de excentricidade constituem um caso particular dos
desvios de coaxialidade.

Tabela 1.24 – Especificação do desenho para concentricidade

Especificação do desenho Interpretação

O centro do círculo maior deve estar contido em
um círculo com diâmetro de 0,1mm, concêntrico
em relação ao círculo de referência A.

Coaxialidade
A tolerância de coaxialidade de uma reta em relação à outra, tomada como referência, é
definida por um cilindro de raio te, tendo como geratriz a reta de referência, dentro do qual deverá se
encontrar a outra reta.
A tolerância de coaxialidade deve sempre estar referida a um comprimento de referência. O
desvio de coaxialidade pode ser verificado pela medição do desvio de concentricidade em alguns
pontos.

Tabela 1.25 – Especificação do desenho para coaxialidade

Especificação do desenho Interpretação

O eixo do diâmetro central deve estar contido em uma

zona cilíndrica de 0,08mm de diâmetro, coaxial ao
eixo de referência AB.

O eixo do diâmetro menor deve estar contido em uma

zona cilíndrica de 0,1mm de diâmetro, coaxial ao eixo
de referência B.

56
 Simetria
A tolerância de simetria é semelhante à de posição de um elemento, porém utilizada em
condição independente, isto é, não se leva em conta a grandeza do elemento. O campo de tolerância
é limitado por duas retas paralelas, ou por dois planos paralelos, distantes no valor especificado e
dispostos simetricamente em relação ao eixo (ou plano) de referência.

Tabela 1.26 – Especificação do desenho para simetria

Especificação do desenho Interpretação

O eixo do furo deve estar compreendido entre
dois planos paralelos, distantes 0,08 mm, e
dispostos simetricamente em relação ao plano de
referência AB.

O plano médio do rasgo deve estar

compreendido entre dois planos paralelos,
distantes 0,08mm, e dispostos simetricamente
em relação ao plano médio do elemento de
referência A.

Tolerância de batimento
Na usinagem de elementos de revolução, tais como cilindros ou furos, ocorrem variações em
suas formas e posições, o que provoca erros de ovalização, conicidade, excentricidade, em relação a
seus eixos.
Tais erros são aceitáveis até certos limites, desde que não comprometam seu funcionamento.
Daí a necessidade de se estabelecer um dimensionamento conveniente para os elementos.
Além desses desvios, fica difícil determinar na peça o seu verdadeiro eixo de revolução.
Nesse caso, a medição ou inspeção deve ser feita a partir de outras referências que estejam
relacionadas ao eixo de simetria.Essa variação de referencial geralmente leva a uma composição de
erros, envolvendo a superfície medida, a superfície de referência e a linha de centro teórica.
Para que se possa fazer uma conceituação desses erros compostos, são definidos os
desvios de batimento, que nada mais são do que desvios compostos de forma e posição de
superfície de revolução, quando medidos a partir de um eixo ou superfície de referência.

57
 O batimento representa a variação máxima admissível da posição de um elemento,
considerado ao girar a peça de uma rotação em torno de um eixo de referência, sem que haja
deslocamento axial. A tolerância de batimento é aplicada separadamente para cada posição medida.
Se não houver indicação em contrário, a variação máxima permitida deverá ser verificada a
partir do ponto indicado pela seta no desenho.
O batimento pode delimitar erros de circularidade, coaxialidade, excentricidade,
perpendicularidade e planicidade, desde que seu valor, que representa a soma de todos os erros
acumulados, esteja contido na tolerância especificada. O eixo de referência deverá ser assumido sem
erros de retilineidade ou de angularidade.
A tolerância de batimento pode ser dividida em dois grupos principais:
Batimento radial
A tolerância de batimento radial é definida como um campo de distância t entre dois círculos
concêntricos, medidos em um plano perpendicular ao eixo considerado.

Figura 1.23 – Tolerância de batimento radial

Tabela 1.27 – Especificação do desenho para tolerância de batimento radial

Especificação do desenho Interpretação

A peça, girando apoiada em dois prismas, não deverá

apresentar a LTI (Leitura Total do Indicador) superior
a 0,1mm.

Métodos de medição do batimento radial

A peça é apoiada em prismas: A figura mostra uma seção reta de um eixo no qual se quer
medir o desvio de batimento.
A LTI indicará um erro composto, constituído do desvio de batimento radial, adicionado ao
erro decorrente da variação de posição do centro.

58
 Figura 1.24 – Peça apoiada em prisma

A peça é apoiada entre centros: Quando se faz a medição da peça locada entre centros, tem-
se o posicionamento correto da linha de centro e, portanto, a LTI é realmente o desvio de batimento
radial.

Figura 1.25 – Peça apoiada entre centros

A medição, assim executada, independe das dimensões da peça, não importando se ela está
na condição de máximo material (diâmetro maior) ou de mínimo material (diâmetro menor, em se
tratando de eixo).
Batimento axial
A tolerância de batimento axial ta é definida como o campo de tolerância determinado por
duas superfícies, paralelas entre si e perpendiculares ao eixo de rotação da peça, dentro do qual
deverá estar a superfície real quando a peça efetuar uma volta, sempre referida a seu eixo de
rotação.

Figura 1.26 – Tolerância de batimento axial “ta”

Na tolerância de batimento axial estão incluídos os erros compostos de forma (planicidade) e

de posição (perpendicularidade das faces em relação à linha de centro).

59
 Métodos de medição de batimento axial
Para se medir a tolerância de batimento axial, faz-se girar a peça em torno de um eixo
perpendicular à superfície que será medida, bloqueando seu deslocamento no sentido axial.

Figura 1.27 – Medição de tolerância de batimento axial

Caso não haja indicação da região em que deve ser efetuada a medição, ela valerá para toda
a superfície.
A diferença entre as indicações Amáx. - Amin. (obtida a partir da leitura de um relógio

comparador) determinará o desvio de batimento axial, que deverá ser menor ou igual à tolerância ta.
Amáx. - Amin. ≤ ta
Normalmente, o desvio de batimento axial é obtido por meio das montagens indicadas a
seguir.

Figura 1.28 – Montagem para verificação do desvio do batimento axial

Figura 1.29 – Sistema de medição do desvio do batimento axial

60
 A figura a mostra a medição feita entre pontas. Na figura b, a superfície de referência está
apoiada em um prisma em V.

Tabela 1.28– Especificação do desenho para medição do batimento axial

Especificação do desenho Interpretação

O desvio radial não deve ultrapassar 0,1mm em
cada ponto de medida, durante uma rotação
completa em torno do eixo AB.

O desvio na direção da flecha sobre cada cone

de medição não deve ultrapassar 0,1mm, durante
uma rotação completa em torno do eixo C.

O desvio não deve ultrapassar 0,1mm sobre

cada cilindro de medição, durante uma rotação
completa em torno do eixo D.

Alinhamento geométrico
O alinhamento geométrico pode ser compreendido como sendo a relação existente entre os
planos geométricos de todos os elementos constituintes de uma máquina.
A importância do alinhamento geométrico reside no fato de que deve haver harmonia entre os
diversos conjuntos mecânicos existentes nas máquinas, e que executam movimentos relativos entre
si, para que o todo funcione de modo eficaz. Caso contrário, ocorrerá comprometimento dos
elementos em termos de exatidão e durabilidade.
As ilustrações a seguir mostram algumas máquinas alinhadas geometricamente.
Observe a harmonia entre os eixos de trabalho que os conjuntos mecânicos executam.

61
 Figura 1.30 – Máquinas alinhadas geometricamente

Quando uma máquina ou equipamento é projetado, dois fatores importantes são levados em
consideração: o centro de gravidade da máquina, ou centro de massa, e o dimensionamento do seu
curso de trabalho. O centro de gravidade é o local onde está o ponto de equilíbrio do peso de todo o
conjunto.
Se uma máquina ou equipamento tiver algum problema com seu centro de gravidade e erros
no dimensionamento de seu curso, surgirão desgastes de conjuntos e estruturas, quebras, peças mal
executadas, resistências indesejáveis etc.
Na ilustração a seguir, mostramos uma máquina cujo centro de gravidade está deslocado por
causa da não simetria na distribuição de massa da mesa na direção X. A mesa do lado direito da
figura possui mais massa e, conseqüentemente, mais peso desse lado. Nessas condições, o
alinhamento geométrico fica prejudicado, pois a condição de apoio do sistema não satisfaz as
necessidades.

Figura 1.31 – Máquina cujo centro de gravidade está deslocado

Observe na figura abaixo que na direção X a mesa se mantém perfeitamente alinhada, apesar
do lado direito ser maior que o esquerdo. É um projeto de engenharia bem executado que garante o
perfeito alinhamento da máquina.

62
 Figura 1.32 – Mesa perfeitamente alinhada em “x”

Instrumentos utilizados no alinhamento geométrico

Há vários instrumentos que são utilizados no alinhamento geométrico de máquinas e
equipamentos. Esses instrumentos variam em complexidade e exatidão.
Exemplos:-
• Relógio comparador;
• Relógio com apalpador de precisão;
• Régua padrão calibrada;
• Bases calibradas para suporte de instrumentos;
• Acessórios de verificação;
• Nível de bolha;
• Nível de bolha quadrangular;
• Nível eletrônico;
• Teodolito;
• Autocolimador óptico-visual;
• Autocolimador fotoelétrico;
• Autocolimador a laser.
Roscas
Rosca é uma saliência em forma helicoidal que se desenvolve, externa ou internamente, ao
redor de uma superfície cilíndrica ou cônica. Essa saliência chamamos de filete.

Figura 1.33 – Filete

Perfil do filete
Determina-se o perfil de um filete seccionando-o por um plano que contém o eixo do parafuso.
O perfil triangular é usado em parafusos e porcas de fixação, uniões e tubos.

63
 Figura 1.34 – Perfil triangular

O perfil trapezoidal é empregado nos órgãos de comando das máquinas operatrizes, para
obter uma transmissão de movimento suave e uniforme, e também nos fusos e nas prensas de
estampar.

Figura 1.35 – Perfil trapezoidal

O perfil quadrado, embora em desuso, ainda é aplicado em parafusos de peças sujeitas a

choques e grandes esforços, como nas morsas.

Figura 1.36 – Perfil quadrado

O perfil dente-de-serra é usado quando o parafuso exerce grande esforço num só sentido,
como nas morsas e nos macacos.

Figura 1.37 – Perfil dente-de-serra

O perfil redondo é empregado em parafusos de grandes diâmetros e que devem suportar

grandes esforços.

Figura 1.38 – Perfil redondo

Sentido de direção do filete

O filete pode ter dois sentidos de direção: à direita ou à esquerda.
A rosca direita é aquela em que o filete, visto de frente, é ascendente da direita para a
esquerda.

Figura 1.39 – Rosca á direita

64
 Na rosca esquerda, o filete é ascendente da esquerda para a direita.

Figura 1.40 – Rosca á esquerda

Nomenclatura da rosca
Independente de seu uso, as roscas têm os mesmos elementos. O que varia são os formatos
e as dimensões.

Figura 1.41 – Elementos para dimensionamento de rosca

Medição de roscas pelo processo dos três arames

Esse processo de medição de rosca permite obter o valor M, utilizando arames calibrados.

Figura 1.42 – Medição de rosca pelo processo de três arames

65
 Como mostra as figuras seguintes, esses arames podem ser utilizados livres ou adaptados a
suportes especiais.

Figura 1.43 – Arames livres Figura 1.44 – Arames adaptados

Medição de roscas com micrômetro

Nesse processo de medição de roscas, utiliza-se um micrômetro de contatos intercambiáveis
e munido de um parafuso micrométrico. A extremidade desse parafuso é furada e recebe um contator
com a ponta em forma de cone. O ângulo desse cone corresponde ao do perfil da rosca que se vai
medir. A ponta do cone é truncada, para não tocar no fundo do filete. O lado oposto recebe um
contator em forma de V, de acordo com o ângulo do perfil da rosca. Dessa maneira, podemos medir o
diâmetro dos flancos com aproximação de 0,01mm.

Figura 1.45 – Medição de roscas com micrômetro

Existem contatos intercambiáveis para vários tipos de roscas, de forma que um único
micrômetro, dentro de sua capacidade de medição, possa executar o controle.
Esse tipo de medição é feito diretamente sobre os flancos do filete, e o valor encontrado
corresponde ao cálculo teórico dos flancos.
Engrenagens
Engrenagens são rodas com dentes padronizados que servem para transmitir movimento e
força entre dois eixos. Muitas vezes, as engrenagens são usadas para variar o número de rotações e
o sentido da rotação de um eixo para o outro.
Observe as partes de uma engrenagem:

66
 Figura 1.46 – Engrenagem

Os dentes são um dos elementos mais importantes das engrenagens. Observe, no detalhe,
as partes principais do dente de engrenagem.

Figura 1.47 – Dentes de engrenagem

Para produzir o movimento de rotação as rodas devem estar engrenadas. As rodas se

engrenam quando os dentes de uma engrenagem se encaixam nos vãos dos dentes da outra
engrenagem.
As engrenagens trabalham em conjunto. As engrenagens de um mesmo conjunto podem ter
tamanhos diferentes.
Quando um par de engrenagens tem rodas de tamanhos diferentes, a engrenagem maior
chama-se coroa e a menor chama-se pinhão.
Os materiais mais usados na fabricação de engrenagens são: aço-liga fundido, ferro fundido,
cromo-níquel, bronze fosforoso, alumínio, náilon.
Tipos de engrenagem
Existem vários tipos de engrenagem, que são escolhidos de acordo com sua função.
Engrenagens cilíndricas
Engrenagens cilíndricas têm a forma de cilindro e podem ter dentes retos ou helicoidais
(inclinados).
Os dentes helicoidais são paralelos entre si, mas oblíquos em relação ao eixo da
engrenagem.
Já os dentes retos são paralelos entre si e paralelos ao eixo da engrenagem.
As engrenagens cilíndricas servem para transmitir rotação entre eixos paralelos.

67
 As engrenagens cilíndricas com dentes helicoidais transmitem também rotação entre eixos
reversos (não paralelos). Elas funcionam mais suavemente que as engrenagens cilíndricas com
dentes retos e, por isso, o ruído é menor.
Engrenagens cônicas
Engrenagens cônicas são aquelas que têm forma de tronco de cone. As engrenagens cônicas
podem ter dentes retos ou helicoidais.
As engrenagens cônicas transmitem rotação entre eixos concorrentes. Eixos concorrentes
são aqueles que vão se encontrar em um mesmo ponto, quando prolongados.
Torção
Em alguns casos práticos ocorre um tipo especial de solicitação a que chamamos de torção.
Exemplo:
• Os elos de uma mola helicoidal que é comprimida ou tracionada.

Figura 1.48 – Mola comprimida Figura 1.49 –Mola tracionada

Como se pode perceber, a torção é diferente da compressão, da tração e do cisalhamento,

porque envolve mecanismos de rotação. Além disso, a torção é explicada por uma teoria própria, com
expressões matemáticas complexas.
Momento torsor
Um corpo fica sujeito a um esforço de torção quando uma de suas extremidades fica fixa e a
outra é submetida a um binário, que tende a girá-la em torno do eixo longitudinal do corpo.

68
 Figura 1.50 – Corpo submetido ao momento torsor

O momento torsor tem um valor que depende:

• do valor das forças do binário;
• da distância entre a reta de ação de uma das forças do binário e o eixo de rotação.
Esses dois fatores multiplicados fornecem o valor do momento torsor:

Figura 1.51 – Elementos que compõe o momento torsor

Nivelamento
O bom nivelamento das máquinas e equipamentos é outro importante fator a ser considerado
em termos de alinhamento geométrico e de trabalho eficiente, e qualidade de produto.
De fato, uma máquina ou equipamento bem nivelados trabalham sem esforços adicionais, e
operam segundo o previsto.
Os instrumentos mais comuns para se efetuar o nivelamento de máquinas e equipamentos
são os seguintes: nível de bolha de base plana; nível de bolha quadrangular e nível eletrônico.
O nivelamento de uma máquina ou equipamento segue procedimentos e parâmetros
normalizados e deve ser feito inicialmente no sentido longitudinal e, posteriormente, no sentido
transversal.
Havendo necessidade de efetuar acertos, o que é muito comum, trabalha-se acionando os
niveladores da base.
Estando o equipamento nivelado, deve-se efetuar o aperto dos parafusos de fixação.

69
 Após essa operação, volta-se a conferir o nivelamento para checar se ocorreu alteração do
nivelamento anterior.
Constatadas alterações, volta-se a nivelar; porém, sem desapertar totalmente os parafusos.
Ao se atingir novamente as condições desejadas, confere-se o aperto final.
Esse procedimento deverá ser repetido até que se atinja o nivelamento correto com o aperto
final dos parafusos de fixação.
Após o nivelamento da máquina, é conveniente colocá-la para funcionar em vazio durante um
certo período. Após esse período, o nivelamento deverá ser conferido novamente para novos ajustes,
se necessário.
Pode ocorrer que uma determinada máquina não permita que se obtenha um nivelamento de
acordo com as especificações. Nesse caso, uma análise dos fatores interferentes deverá ser
realizada. Esses fatores interferentes poderão ser:
• Uma torção da própria estrutura da máquina causada por transporte inadequado;
• Tensões internas do próprio material utilizado na fabricação da máquina;
• Instabilidade da fundação onde a máquina encontra-se assentada;
• Presença de forças desbalanceadas provocadas pelo assentamento irregular dos elementos
de fixação.
Eliminando-se esses fatores interferentes, o nivelamento adequado poderá ser obtido.

1.3. Padrões de calibração

1.3.1. Definição e seleção

Medida materializada, instrumento de medição, material de referência ou sistema de medição

destinado a definir, realizar, conservar ou produzir uma unidade ou um ou mais valores conhecidos de
uma grandeza para servir como referência.

1.3.2. Tipos

1.3.2.1. Padrão primário

Padrão que é designado ou amplamente reconhecido como tendo as mais altas qualidades
metrológicas e cujo valor é aceito sem referência a outros padrões de mesma grandeza.

Observação:
O conceito de padrão primário é igualmente válido para grandezas de base e para grandezas
derivadas.

70
1.3.2.2. Padrão de trabalho
Padrão utilizado rotineiramente para calibrar ou controlar medidas materializadas,
instrumentos de medição ou materiais de referência.
Observações:
1) Um padrão de trabalho é geralmente calibrado por comparação a um padrão de referência.
2) Um padrão de trabalho utilizado rotineiramente, para assegurar que as medições estão
sendo executadas corretamente, é chamado padrão de controle.

1.3.2.3. Padrão de referência

Padrão, geralmente tendo a mais alta qualidade metrológica disponível em um dado local ou
em uma dada organização, a partir do qual as medições lá executadas são derivadas.

1.3.3. Rastreabilidade
Propriedade do resultado de uma medição ou do valor de um padrão estar relacionado a
referências estabelecidas, geralmente a padrões nacionais ou internacionais, através de uma cadeia
contínua de comparações, todas tendo incertezas estabelecidas.

Observações:
a) O conceito é geralmente expresso pelo adjetivo rastreável;
b) Uma cadeia contínua de comparações é denominada de cadeia de rastreabilidade.

Figura 1.52 – Cadeia de rastreabilidade

71
1.4. Estatística básica

1.4.1. Definição

Estatística é ciência que se preocupa com a organização, descrição, análise e interpretação

dos dados experimentais.
A confiabilidade metrológica utiliza-se de ferramentas estatísticas para avaliar a eficiência de
ensaios e produzir resultados confiáveis.
O objetivo da inferência estatística é tirar conclusões probabilísticas sobre aspectos das
populações, com base na observação de amostras extraídas dessas populações.

Figura 1.53 – Interferência Estatística

1.4.2. Organização de dados

1.4.2.1. Definição
Os dados objeto do estudo estatístico podem ser organizados na forma de tabelas de
freqüências e/ou gráficos.

1.4.2.2. População
População é o conjunto que contém o total de elementos cujos atributos se pretende analisar.

1.4.2.3. Amostra
Amostra é um subconjunto da população, um menor número de elementos que serão
examinados e medidos.

72
1.4.3. Medidas de posição

1.4.3.1. Média aritmética

Tabela 1.29 – Média aritmética

População Amostra

Média μ=
∑x x=
∑x
N n

Média
n
∑ xi
x= , onde xi = valores da amostra
n
n = números de elementos da amostra

1.4.3.2. Moda
A moda é o valor mais freqüente em um conjunto de valores numéricos. A moda pode não
existir e, mesmo que exista, pode não ser única.
Exemplos:
1,1,3,3,5,7,7,7,11,13 tem moda 7
3,5,8,11,13,18 não tem moda
3,5,5,5,6,6,7,7,7,11,12 tem duas modas: 5,7 (bimodal).

1.4.3.3. Mediana
A mediana de um conjunto de N números ordenados em ordem de grandeza, é o valor do
ponto central (N ímpar) ou a média aritmética dos dois valores centrais (N par).
Exemplos:
3,4,4,5,6,8,8,8,10 tem mediana 6
5,5,7,9,11,12,13,17 tem mediana 10.

1.4.4. Medidas de dispersão

1.4.4.1. Variância
A variância da Amostra avalia o quanto os valores observados estão dispersos ao redor da
média.

73
 A variância é uma média dos desvios ( xi - x ) ao quadrado .

Tabela 1.30 – Variância

População Amostra
2 2
2 ∑ ( x − μ) ∑ ( x − x)
Variância σ = N
2
S = n −1

1.4.4.2. Desvio padrão

O desvio padrão é a raiz quadrada positiva da variância
S = S2

Figura 1.54 – Desvio padrão

∑(x − x) 2
S=
n−1

Tabela 1.31– Desvio padrão

População Amostra

Desvio Padrão σ = σ2 S = S2

1.4.5. Probabilidade

1.4.5.1. Definição
No século XVII os matemáticos franceses Pierre de Fermat (1601-1665) e Blaise Pascal
(1623-1662) iniciaram estudos sobre a teoria dos jogos com o objetivo principal de prever um
resultado e obter êxito em suas apostas.

74
 Seja nos jogos ou em qualquer outro experimento aleatório é possível associar uma medida
para a incerteza quanto à ocorrência, ou não, de algum evento. Essa medida é chamada de
probabilidade.
A probabilidade de um acontecimento ocorrer é definida como o quociente do número de
eventos desejados pelo total de eventos possíveis (que constitui o espaço amostral).
Probabilidade = número de eventos desejados/número de eventos possíveis.
Assim, a probabilidade de um evento é representada como um número real entre 0 e 1 pois
para eventos em que a ocorrência é garantida, dizemos que sua probabilidade é igual a 1 (certeza do
acontecimento). Entretanto, para eventos que nunca ocorrerão a sua probabilidade é avaliada como 0
(impossibilidade da ocorrência).
Na prática, a maior parte das probabilidades que ocorrem são números entre 0 e 1, o que
indica a posição do evento no “continuum” entre a impossibilidade e a certeza do acontecimento.
Evidentemente, quanto mais próxima a probabilidade de um evento for de 1, é mais provável
que o evento ocorra. E ocorre o inverso quando se toma resultados com valor de probailidade
próximos a zero: eles tem ocorrência mais improvável.
Já, se dois eventos forem ditos como igualmente prováveis, (Exemplo: lançamento de
moeda), pode-se exprimir a probabilidade de cada evento - cara ou coroa - como “1 em 2”, ou, “50%”,
ou ainda “1/2”.

1.4.5.2. Distribuição
As grandezas de influência atuantes na medição de um mesurando provocam uma
aleatoriedade em seus valores medidos.
Assim sendo, esses valores aparecem de modo razoavelmente ordenado, dentro de uma
certa uniformidade, com alguns deles tendo uma freqüência maior ou mais provável. A freqüência
desses valores distribuídos origina uma distribuição de probalidades como veremos a seguir.

1.4.5.3. Tipos de distribuição e representação gráfica

1.4.5.3.1. Distribuição Normal

Os valores das medições de um mesurando distribuem-se simetricamente em torno de um
valor central. Pequenos desvios em relação a este são mais freqüentes.
Para estudar uma distribuição normal devemos conhecer dois parâmetros: média e desvio
padrão.
A distribuição tem as seguintes características:
• Forma de sino

75
 • Simétrica em relação à média
• A probabilidade tende a zero nas extremidades
• Altura ordenada no centro

Figura 1.55 – Gráfico da distribuição normal

1.4.5.3.2. Distribuição Normal Padronizada

Para cada média e desvio padrão existe uma distribuição, consequentemente haverá tantas
distribuições quantos forem os experimentos que têm o comportamento normal.
Com o objetivo de se evitar a utilização de um número infinito de famílias de normais com
seus números reais, recorre-se à operação com valores relativos, originando então a distribuição
normal padronizada.
A distribuição normal padronizada tem média “zero” e sua abcissa a contar do ponto central é
definida pela expressão:

Figura 1.56 – Gráfico da distribuição normal padronizada

x−μ
z=
σ

76
 z = número de desvios padrão a contar da média
x = valor individual considerado
μ = média da distribuição normal
σ = desvio padrão da distribuição normal

Exemplo:

Figura 1.57 – Exemplo do valor da área total definida pela curva

Na medição da temperatura ambiente de um laboratório, foram medidos valores que

resultaram em uma temperatura média de 20,2 oC e desvio padrão de 0,2 oC. Admitindo-se que o
conjunto de temperaturas tenha uma distribuição normal, determinar a probabilidade de que a
temperatura do laboratório seja menor que 20,0 oC.
μ = 20,2 oC

Figura 1.58 – Exemplo de um gráfico de temperatura com distribuição normal

σ = 0,2 oC
x−μ
z=
σ
20,0 − 20,2
z= = −1
0,2

77
 A normal padronizada é simétrica em torno da média, então o valor da Tabela de distribuição
normal em anexo para z = 1 é 0,8413. Sendo a área sob a curva igual a unidade, conclui-se que a
probabilidade para ocorrerem valores de temperatura abaixo de 20,0oC é 0,1587 ou 15,87%.

4.5.3.3. Intervalo de confiança

Intervalo de confiança é aquele que, com probabilidade conhecida (chamada nível ou grau de
confiança) deverá conter o valor real do parâmetro considerado .

Figura 1.59 – Gráfico de intervalo de confiança

( 1 - α ) = 0,95 ( 95 % de nível de confiança )

( 1 - α ) = 0,99 ( 99 % de nível de confiança )

1.5. Calibração

1.5.1. Definição

Conjunto de operações que estabelece, sob condições especificadas, a relação entre os

valores indicados por um instrumento de medição ou sistema de medição ou valores representados
por uma medida materializada ou um material de referência, e os valores correspondentes das
grandezas, estabelecidos por padrões.
A Calibração estabelece os desvios entre os valores indicados por um instrumento de
medição e os valores convencionalmente verdadeiros.
Calibrar significa comparar com padrões e conhecer o erro.
Como resultado da calibração obtêm-se as relações a serem aplicadas nos resultados, bem
como a respectiva incerteza de medição associada a esta correção.
Exemplos:
a. Massa padrão de 1kg;
b. Resistor padrão de 100 ohms;

78
 c. Amperímetro padrão;
d. Padrão de freqüência de césio;
e. Eletrodo padrão de hidrogênio;
f. Solução de referência de cortisol no soro humano, tendo uma concentração certificada.

Observações:
a) Um conjunto de medidas materializadas similares ou instrumentos de medição que,
utilizados em conjunto, constituem um padrão coletivo.
b) Um conjunto de padrões de valores escolhidos que, individualmente ou combinados,
formam uma série de valores de grandezas de uma mesma natureza é denominado
coleção padrão.

1.5.2. Procedimentos

O usuário deve determinar os métodos de calibração mais adequados a sua necessidade.

Os métodos mais utilizados são aqueles prescritos em normas nacionais e internacionais, tais
como:

Tabela 1.32– Normas que definem os métodos de calibração

Instrumento Norma Instrumento Norma

Manômetros NBR 14105 Termopar NBR 13522 / 13770
Termorresistência NBR 13772 Termômetro bimetálico NBR 13881
Indicador de Temperat. NBR 14610 Paquímetros DIN 862
Micrômetros Externos DIN 863 Relógio comparador DIN 878

Quando não for possível a utilização de métodos normalizados ou validados, o usuário deve
estabelecer o método mais adequado à sua necessidade, tendo como regra que o instrumento deve
ser calibrado numa condição semelhante a sua condição normal de uso.

1.5.2.1. Elaboração
O procedimento deve ser elaborado pelas pessoas que dominam o manuseio dos
instrumentos e a técnica de execução da calibração pretendida, seguindo estrutura de procedimento
adotado pelo sistema de gestão da Qualidade da organização.

79
1.5.2.2. Estrutura
A estrutura adotada é decisão interna da organização, porém alguns tópicos são
considerados fundamentais, tais como:

Título
Registro das Revisões
Objetivo
Abrangência
Atualização
Definições
Regulagem
Ajuste
Calibração
Manutenção
Laboratórios
Padrões
Programa de Calibração
Identificação
Situação de Calibração
Freqüência das Calibrações
Calibrações de Padrões
Critérios de Aceitação – Erro Admissível, Avaliação, Método de Calibração
Certificado de Calibração
Processo de Calibração
Método de Calibração
Condições Ambientais
Calibração Interna
Calibrações Feitas por Fornecedor
Condições Durante o Uso
Manuseio e Armazenagem
Relatório de Avaliação de Equipamento
Responsabilidades
Atribuições de Áreas Envolvidas
Laboratórios de Calibração
Produção
Laboratórios
Documentos Aplicáveis
Registros da Qualidade
Material Utilizado
Lacre de Integridade
Referências
Anexos

80
1.5.3. Registro de Medição

Devem ser mantidos registros contendo informações requeridas para a operação do sistema
de gestão de medição. Procedimentos documentados devem assegurar a identificação, a
armazenagem, a proteção, a recuperação, o tempo de retenção e a disposição dos registros.
Exemplos de registros são: resultados de comprovação, resultado de medição, aquisição,
dados operacionais, dados de não-conformidade, reclamações de clientes, treinamento, qualificação
ou qualquer outro dado histórico que suporte os processos de medição.

1.5.4. Cálculo de erro fiducial1

Erro Fiducial (de um instrumento de medição) - Erro de um instrumento de medição

dividido por um valor especificado para o instrumento.
Observação:
O valor especificado é geralmente denominado de valor fiducial, e pode ser, por exemplo, a
amplitude da faixa nominal ou o limite superior da faixa nominal do instrumento de medição.

1.5.5. Certificado

Os certificados de calibração, de um modo geral, devem conter informações que possibilitem

ao usuário uma confiança nos resultados obtidos e garantam a rastreabilidade e o uso destas
informações em outros processos. Segundo a Norma ISO/IEC 17025:2001 os certificados devem
conter, no mínimo, os seguintes itens:
• Nome e logotipo do laboratório;
• Número do certificado em todas as folhas;
• Identificação do instrumento;
• Identificação do solicitante;
• Identificação ou descrição do procedimento;
• Padrões e equipamentos utilizados;
• Condições ambientais na calibração;
• Incerteza de medição;
• Assinaturas autorizadas;

1
Retirado de http://www.ipem.sp.gov.br/5mt/met-geral.asp?vpro=caracte

81
 • Resultados obtidos em unidades do SI.

Validação de certificados de calibração

Os certificados de calibração, antes de seu arquivamento, devem ser validados. A atividade
de validação consiste em:
• Analisar criticamente as informações mínimas contidas no certificado;
• Analisar os resultados obtidos e suas incertezas de medição;
• Verificar se os erros estão dentro dos critérios de aceitação estabelecidos;
• Demonstrar através de um indicador adequado (carimbo ou manuscrito) que o certificado foi
analisado.

Validação de resultados anteriores

Quando o resultado obtido na calibração do DMM não está conforme com o critério de
aceitação estabelecido, deve ser avaliada e registrada a validade dos resultados de medições
anteriores. Esta validação pode ser feita através de:
• Medição de lotes existentes em estoque;
• Verificação dos impactos da NC através do FMEA;
• Verificação da ocorrência de não-conformidades ou retrabalhos nos processos posteriores;
• Verificação de cartas de controle, quando existentes.

1.5.6. Procedimentos de Gestão

1.5.6.1. Parâmetros
Os parâmetros no procedimento de gestão são: os recursos humanos, os equipamentos de
medição e padrões, as condições ambientais e as características do processo.

1.5.6.2. Ferramentas
As ferramentas são os simuladores de sinais, os padrões, os programadores, os manuais e os
softwares de calibração.

82
1.5.6.3. Condições ambientais
As condições ambientais onde ocorrem as calibrações devem ser monitoradas de acordo com
as especificações determinadas no sistema de gestão. A monitoração pode incluir controle automático
de variáveis como temperatura, umidade e vibração.

1.5.6.4. Freqüência de calibração

É o intervalo entre duas calibrações de um mesmo instrumento. A metodologia usada para
determinação desse intervalo deve considerar aspectos do processo, do instrumento e diretrizes do
sistema de gestão da Qualidade.

1.5.7. Comprovação Metrológica

A comprovação metrológica deve ser projetada e implementada para assegurar que

características metrológicas do equipamento de medição satisfaçam os requisitos metrológicos do
processo de medição, a comprovação metrológica compreende a calibração e a verificação do
equipamento de medição.

1.5.7.1. Definição
Comprovação metrológica é o conjunto de operações necessárias para assegurar-se de
que um equipamento de medição atende aos requisitos do seu uso pretendido.
Nota 1: Comprovação metrológica, normalmente, inclui calibração ou verificação, qualquer
ajuste ou reparo necessário, e subseqüente recalibração, comparação com os requisitos metrológicos
para o uso pretendido do equipamento, assim como qualquer etiqueta ou lacre necessários.
Nota 2: Comprovação metrológica não é alcançada, até que, e a menos que, a adequação do
equipamento de medição para o seu uso pretendido tenha sido demonstrada e documentada.
Nota 3: Os requisitos para o uso pretendido incluem considerações tais como amplitude,
resolução, erro máximo/erro permitido.
Nota 4: Os requisitos de comprovação metrológica são normalmente distintos dos requisitos
do produto, e não estão especificados nesses requisitos.
Sistema de comprovação metrológica é um sistema especial destinado a gerenciar essas
atividades.

83
1.5.7.2. Requisitos do instrumento/equipamento em calibração
A Norma ISO 9001:2000 diz que a Organização deve estabelecer processos de medição que
sejam coerentes com os requisitos de medição e monitoramento. Esses requisitos são o que
convencionamos chamar de capacidade de medição requerida.
Capacidade de medição requerida é igual ao campo de tolerância para o processo ou
produto.
A Norma ISO 10012-1:1993 diz que o propósito de um sistema de comprovação é “assegurar
que o risco de um equipamento de medição produzir resultados com erros inaceitáveis permaneça
dentro de limites aceitáveis”. Diz ainda que “o erro imputável à calibração deve ser tão pequeno
quanto possível. Na maioria dos casos não deveria ser maior do que 1/3 e, de preferência, 1/10 do
erro permissível quando em uso”.
Por analogia podemos concluir que:
CT CT
< limites aceitáveis <
3 10
A decisão sobre o valor do denominador entre 1/3 e1/10 deve ser tomada analisando-se uma
relação Custo X Benefício.
Para uma relação IM = CT/10 o custo é alto.
Para uma relação IM = CT/3 a probabilidade de rejeição é alta.
Por experiência chegamos a conclusão que a maioria das empresas adotam:
CT
IM <
X

IM é a incerteza total do processo de medição

CT é o campo de tolerância
X é um número inteiro, de preferência 3, 4 ou 5

1.5.7.3. Critérios
O Critério de Aceitação é um limite estabelecido para o Erro Sistemático não corrigido de
forma que a incerteza total do processo continue dentro dos limites da adequação ao uso.
Partindo-se de CT, X e Uc conhecidos, temos:
IM = ± Uc + E s

e substituindo IM em
CT
IM <
X
Temos:
CT
±Uc + E s <
X

84
 Donde isolando-se Es resulta:
CT
Es < - Uc
X

Inversamente podemos chegar a CT através de:

CT< X ( Uc + E s )

1.5.7.4. Status do instrumento/equipamento

A Norma estabelece que o DMM seja identificado para possibilitar que a situação da
calibração seja determinada. Essa identificação é feita, geralmente, por meio de:
Etiquetas de calibração
É o modo mais utilizado, embora seja o que costuma trazer maiores problemas devido a
dificuldades quanto a aderência no DMM. Podem ser dos mais variados tamanhos e formatos, mas
devem conter, no mínimo, as seguintes informações:
Status da calibração (aprovado ou reprovado).
Data da calibração e/ou próxima calibração.
Listas mestras
Os dispositivos de medição e monitoramento são relacionados em uma Lista Mestra contendo
sua descrição, código, status da calibração e as datas de calibração e da próxima. Esta Lista Mestra
deve ser afixada no local de Guarda ou uso dos DMMs.

Tabela 1.33 – Lista mestra

Data da Data da Próx.

Código Descrição Freqüência Status
Calibração Calibração
PQ-001 Paquímetro 0-150mm – 0,02mm 18/10/02 6 meses 04/2003 A
MN-023 Manômetro 0-16kgf/cm2 04/12/02 12 meses 12/2003 A

Procedimento
O status da calibração é assegurado em procedimento por meio da responsabilidade dada a
um setor (Manutenção ou Garantia da Qualidade) em manter todos os DMMs em uso, calibrados e
aprovados. Isso pode ser evidenciado pelos auditores por meio de uma amostragem dos DMMs em
uso.
Proteção contra ajustes indevidos
• A Norma estabelece que o DMM seja protegido contra ajustes que possam invalidar o
resultado da medição. Esse cuidado ficou popularmente conhecido como lacre.
• O lacre pode ser feito utilizando-se tinta ou esmalte para unhas.
• O lacre deve ser colocado naqueles DMMs onde o processo de ajuste não faça parte do
processo de medição. Por exemplo, no micrômetro externo qualquer medição começa com o
ajuste do instrumento. Logo ele não deve ser lacrado.

85
1.6. Incerteza de Medição

1.6.1. Definição

Parâmetro, associado ao resultado de uma medição, que caracteriza a dispersão dos valores
que podem ser fundamentadamente atribuídos a um mensurando.

Observações:
a) O parâmetro pode ser, por exemplo, um desvio padrão (ou um múltiplo dele), ou a metade
de um intervalo correspondente a um nível de confiança estabelecido.
b) A incerteza de medição compreende, em geral, muitos componentes. Alguns destes
componentes podem ser estimados com base na distribuição estatística dos resultados das
séries de medições e podem ser caracterizados por desvios padrão experimentais. Os
outros componentes, que também podem ser caracterizados por desvios padrão, são
avaliados por meio de distribuição de probabilidades assumidas, baseadas na experiência
ou em outras informações.
c) Entende-se que o resultado da medição é a melhor estimativa do valor do mensurando, e
que todos os componentes da incerteza, incluindo aqueles resultantes dos efeitos
sistemáticos, como os componentes associados com correções e padrões de referência,
contribuem para a dispersão.

1.6.2. Tipos

1.6.2.1. Incerteza de Medição Tipo A

“Método de avaliação da incerteza pela análise estatística de uma série de observações”.
Pode, portanto, ser caracterizada por desvios padrão experimentais.
A incerteza tipo A é aquela originada pelo processo de medição propriamente dito.
Caracterizada pela dispersão dos resultados das medições.
A incerteza padrão do tipo A apresenta distribuição de probabilidade normal.

1.6.2.2. Incerteza de Medição Tipo B

“Método de avaliação da incerteza por outros meios que não a análise estatística de uma
série de observações”.
Pode, também, ser caracterizada por desvios padrão, estimados por distribuições de
probabilidades assumidas, baseadas na experiência ou em outras observações.
Exemplos:
• gradiente de temperatura durante a medição;
• afastamento da temperatura ambiente em relação à temperatura de referência;
• tipo do indicador (analógico ou digital);
• instabilidade da rede elétrica;

86
 • paralaxe;
• incerteza do padrão;
• instabilidade temporal;
• erros geométricos;
• deformações mecânicas;
• histerese;
• resolução;
• livros e manuais técnicos;
• dados técnicos de fabricantes;
• especificações dos instrumentos padrões;
• certificados de calibração;
• estimativas baseadas na experiência.

1.6.3. Fontes de Incerteza

Na prática existem muitas fontes de incertezas, tais como:

• definição incompleta do mensurando;
• amostras não representativas do mensurando;
• condições ambientais não compensadas ou compensadas inadequadamente no resultado
da medição;
• erros de leitura cometidos pelo operador;
• erros devido a resolução do instrumento;
• incerteza do sistema de medição – SM, Medidas Materializadas e padrões;
• valores inexatos de constantes e parâmetros utilizados na obtenção do resultado;
• aproximações e simplificações adotadas nos procedimentos de medição/calibração e ou
ensaio;
• variações registradas em repetidas medições do mensurando, obtidas sob as mesmas
condições.

Área: Dimensional
• incerteza do SM ou Padrão de Referência (certificado de calibração);
• estabilidade do SM/Padrão em função do tempo, (grau de utilização/agressividade do meio);
• resolução;
• influência das condições ambientais sobre o SM;
• efeitos de temperatura sobre o mensurando;
• deformação elástica;
• erros de cosseno;

87
• erros geométricos.

Área: Elétrica
• incerteza do SM e/ou padrão (certificado de calibração);
• estabilidade do SM em função do Tempo;
• estabilidade do SM em função das condições de uso;
• resolução;
• interpolação de dados de calibração;
• interligação dos vários módulos do SM;
• tensões termoelétricas;
• efeitos de impedância;
• repetitividade devido a conexão de condutores elétricos.

Área: Temperatura
• incerteza do padrão (Certificado de calibração);
• estabilidade em função do tempo;
• equipamentos (padrões de tensão ou resistência) e instrumentos de medição envolvidos;
• auto-aquecimento (termoresistores);
• fios de compensação e juntas de referência;
• estabilidade térmica do mensurando;
• imersão parcial/efeitos de colunas emergentes;
• interpretação matemática (tabelas de referência e ajustes de curvas).

Área: Massa
• incerteza dos padrões de massa (certificado de calibração);
• estabilidade dos valores de massa em função do tempo;
• processo de medição/comparação/balança:
- repetitividade das medições;
- resolução;
- linearidade;
- excentricidade;
- efeitos de temperatura;
- erros no comprimento dos braços;
• empuxo do ar;
• condições ambientais:
- gradientes de temperatura;
- umidade;
- mudanças de temperatura na sala;
- eletricidade estática contaminação de partículas.

88
 Fontes de incertezas comuns a todas as áreas
• incerteza do SM ou Padrão de Referência;
• estabilidade do padrão ou do instrumento com o tempo;
• condições ambientais;
• repetitividade (tipo A);
• erros matemáticos:
- aproximações;
- ajustes de curvas e interpolações em tabelas;
- erros de arredondamento/truncamento.

1.6.4. Cálculos de

1.6.4.1. Incerteza padrão (u)

Incerteza do resultado de uma medição expressa como um desvio padrão.

1.6.4.2. Incerteza combinada (Uk)

Uk = u12 + u 2 2 + u 3 2 + ... + un 2 ,
Onde u1, u2 ,.....,un são as incertezas padronizadas consideradas.

1.6.4.3. Coeficiente de sensibilidade (Ci)

Quando uma variável de influência na incerteza de medição está disponível numa unidade
diferente daquela que se pretende expressar os resultados da incerteza, é necessário a conversão
entre essas unidades. Esse fator de conversão é determinado coeficiente de sensibilidade.

1.6.4.4. Incerteza combinada (uc)

Incerteza padronizada de um resultado de medição quando esse resultado é obtido por meio
dos valores de várias outras grandezas, sendo igual à raiz quadrada positiva de uma soma de termos,
sendo estes as variâncias ou covariâncias destas outras grandezas, ponderadas de acordo com
quanto o resultado da medição varia com mudanças nestas grandezas.
A incerteza combinada é o cálculo utilizado para associar os diversos componentes
considerando o grau de influência de cada uma. A incerteza combinada normalmente é calculada

89
para um desvio padrão, o que proporciona um nível de confiança de aproximadamente 68%, que é
um nível de confiança muito baixo.

1.6.4.5. Fator de abrangência (K)

Fator numérico usado como multiplicador da incerteza padrão combinada, de modo a obter a
incerteza expandida.
Considerando tratar-se de Distribuição de Probabilidade aproximadamente NORMAL e
grande número de graus de liberdade.
K=2 Nível de confiança de aproximadamente 95%
K=3 Nível de confiança de aproximadamente 99%

1.6.4.6. Incerteza expandida (U)

Grandeza que define um intervalo em torno do resultado de uma medição que pode ser
esperado e englobar uma grande fração da distribuição de valores que podem ser razoavelmente
atribuídos ao mensurando.

Notas:
a) A fração pode ser vista como a probabilidade de abrangência ou nível de confiança do
intervalo.
b) Para associar um nível de confiança específico ao intervalo definido pela incerteza
expandida, são necessárias suposições explícitas ou implícitas com respeito à distribuição
de probabilidade caracterizada pelo resultado da medição e sua incerteza combinada. O
nível de confiança que pode ser atribuído a este intervalo só pode ser conhecido na medida
em que tais suposições possam ser justificadas.

Incerteza expandida que é a incerteza combinada multiplicada por um fator que aumentará o
nível de confiança para aproximadamente 95%.
Deve representar o nível de confiança requerido.
Assumindo como sendo uma “distribuição Normal”, recomenda-se:
Caso geral: usar K=3, que define um intervalo com nível de confiança de aproximadamente
99%.

Observação:
Caso a incerteza tipo A seja da mesma ordem de grandeza das do tipo B, a incerteza expandida
calculada da forma citada acima pode ser subestimada, a menos que uma grande nº de
modificações repetidas tenha sido feito. Nesse caso deverá ser obtido um fator de abrangência
(K) a partir da “Distribuição- t”, baseado no número efetivo de graus de liberdade (Veff) da
incerteza padrão combinada.

90
2. Materiais

2.1. Registros da Qualidade do Material

Tendo em vista a necessidade de se ter produtos com características e funcionamento cada
vez mais confiáveis, torna-se imprescindível ter-se materiais cada vez mais eficientes e resistentes.
Para tanto, deve-se conhecer as análises e ensaios a serem feitos nos materiais que deverão atender
aos esforços a qual serão submetidos, e também especificar e classificar os tipos de materiais
adequados a cada trabalho, onde deverão ser controlados e registrados; garantindo, assim, a
qualidade e segurança dos processos. Sendo assim, iremos conhecer as propriedades químicas e
físicas dos materiais, ensaios mecânicos e visuais, visando a verificação da qualidade dos materiais
que deverão ser classificados, especificados e padronizados de acordo com a necessidade. E
também descrever os tipos de materiais: aço-carbono, aço-ferramenta, aço de baixa e alta liga, aço
inoxidável, ferro fundido, metais e ligas não-ferrosas, materiais não-metálicos de acordo com a
aplicação dos mesmos.

2.1.1. Análises químicas

As propriedades químicas são as que se manifestam quando o material entra em contato com
outros materiais ou com o ambiente. Elas se apresentam sob a forma de presença ou ausência de
resistência à corrosão, aos ácidos, às soluções salinas. O alumínio, por exemplo, é um material
que, em contato com o ambiente, resiste bem à corrosão. O ferro na mesma condição, por sua vez,
enferruja, isto é, não resiste à corrosão.

2.1.2. Análises físicas

Esse grupo de propriedades determina o comportamento do material em todas as

circunstâncias do processo de fabricação e de utilização. Nele, tem-se as propriedades mecânicas, as
propriedades térmicas e as propriedades elétricas.
As propriedades mecânicas aparecem quando o material está sujeito a esforços de natureza
mecânica. Isso quer dizer que essas propriedades determinam a maior ou menor capacidade que o
material tem para transmitir ou resistir aos esforços que lhe são aplicados. Essa capacidade é
necessária não só durante o processo de fabricação, mas também durante sua utilização. Do ponto

91
de vista da indústria mecânica, esse conjunto de propriedades é considerado o mais importante para
a escolha de uma matéria-prima.

Figura 2.1 – Análises físicas

Dentre as propriedades desse grupo, a mais importante é a resistência mecânica. Essa

propriedade permite que o material seja capaz de resistir à ação de determinados tipos de esforços,
como a tração e a compressão. Ela está ligada às forças internas de atração existentes entre as
partículas que compõem o material. Quando as ligações covalentes unem um grande número de
átomos, como no caso do carbono, a dureza do material é grande.
A resistência à tração, por exemplo, é uma propriedade bastante desejável nos cabos de aço
de um guindaste. A elasticidade, por outro lado, deve estar presente em materiais para a fabricação
de molas de veículos.
A elasticidade é a capacidade que o material deve ter de se deformar, quando submetido a
um esforço, e de voltar à forma original quando o esforço termina. Quando se fala em elasticidade, o
primeiro material a ser lembrado é a borracha, embora alguns tipos de materiais plásticos também
tenham essa propriedade. Porém, é preciso lembrar que o aço, por exemplo, quando fabricado para
esse fim, também apresenta essa propriedade. É o caso do aço para a fabricação de molas.

Figura 2.2 – Mola

92
 Um material pode também ter plasticidade. Isso quer dizer que, quando submetido a um
esforço, ele é capaz de se deformar e manter essa forma quando o esforço desaparece.
Essa propriedade é importante para os processos de fabricação que exigem conformação
mecânica, como, por exemplo, na prensagem, para a fabricação de partes da carroceria de veículos,
na laminação, para a fabricação de chapas, na extrusão, para a fabricação de tubos. Isso se aplica
para materiais, como o aço, o alumínio e o latão. O que varia é o grau de plasticidade de cada um. A
plasticidade pode se apresentar no material como maleabilidade e como ductilidade.
A dureza é a resistência do material à penetração, à deformação plástica permanente, ao
desgaste. Em geral os materiais duros são também frágeis. Por falar nisso, a fragilidade é também
uma propriedade mecânica na qual o material apresenta baixa resistência aos choques.
O vidro, por exemplo, é duro e bastante frágil.

Figura 2.3 – Vidro

Se você colocar dois cubos maciços do mesmo tamanho, sendo um de chumbo e um de

plástico, em uma balança de dois pratos, será fácil perceber a propriedade sobre a qual vamos falar.
Certamente, o prato com o cubo de chumbo descerá muito mais do que o prato com o cubo
de plástico. Isso acontece porque o chumbo é mais denso que o plástico. Em outras palavras, cabe
mais matéria dentro do mesmo espaço. Essa propriedade se chama densidade.

Figura 2.4 – Teste de densidade

93
 A seguir veremos os tipos de ensaios existentes para controlar as propriedades dos materiais.

2.1.3. Ensaios mecânicos

Veja a seguir a representação esquemática de alguns tipos de esforços que afetam os materiais.

Figura 2.5 – Tipos de esforços

Os ensaios mecânicos dos materiais são procedimentos padronizados que compreendem

testes, cálculos, gráficos e consultas a tabelas, tudo isso em conformidade com normas técnicas.
Realizar um ensaio consiste em submeter um objeto já fabricado ou um material que vai ser
processado industrialmente a situações que simulam os esforços que eles vão sofrer nas condições
reais de uso, chegando a limites extremos de solicitação.

2.1.3.1. Onde são feitos os ensaios

Os ensaios podem ser realizados na própria oficina ou em ambientes especialmente
equipados para essa finalidade: os laboratórios de ensaios.

94
 Figura 2.6 – Laboratório de ensaios

Os ensaios fornecem resultados gerais, que são aplicados a diversos casos, e devem poder
ser repetidos em qualquer local que apresente as condições adequadas.
São exemplos de ensaios que podem ser realizados na oficina:
Ensaio por lima - É utilizado para verificar a dureza por meio do corte do cavaco. Quanto
mais fácil é retirar o cavaco, mais mole o material. Se a ferramenta desliza e não corta, podemos dizer
que o material é duro.

Figura 2.7 – Ensaio por lima

Ensaio pela análise da centelha - É utilizado para fazer a classificação do teor de carbono
de um aço, em função da forma das centelhas que o material emite ao ser atritado num esmeril.

Figura 2.8 – Ensaio pela análise da centelha

Por meio desses tipos de ensaios não se obtêm valores precisos, apenas conhecimentos de
características específicas dos materiais.

95
 Os ensaios podem ser realizados em protótipos, no próprio produto final ou em corpos de
prova e, para serem confiáveis, devem seguir as normas técnicas estabelecidas.
Protótipo é a versão preliminar de um produto, produzida em pequena quantidade, e utilizada
durante a fase de testes.
Corpo de prova é uma amostra do material que se deseja testar, com dimensões e forma
especificadas em normas técnicas.
Imagine que uma empresa resolva produzir um novo tipo de tesoura, com lâmina de aço
especial. Antes de lançar comercialmente o novo produto, o fabricante quer saber, com segurança,
como será seu comportamento na prática.
Para isso, ele ensaia as matérias-primas, controla o processo de fabricação e produz uma
pequena quantidade dessas tesouras, que passam a ser os protótipos. Cada uma dessas tesouras
será submetida a uma série de testes que procurarão reproduzir todas as situações de uso cotidiano.
Por exemplo, o corte da tesoura pode ser testado em materiais diversos, ou sobre o mesmo material
por horas seguidas. Os resultados são analisados e servem como base para o aperfeiçoamento do
produto.
Os ensaios de protótipos são muito importantes, pois permitem avaliar se o produto testado
apresenta características adequadas à sua função. Os resultados obtidos nesses testes não podem
ser generalizados, mas podem servir de base para outros objetos que sejam semelhantes ou
diferentes.
Já os ensaios em corpos de provas, realizados de acordo com as normas técnicas
estabelecidas, em condições padronizadas, permitem obter resultados de aplicação mais geral, que
podem ser utilizados e reproduzidos em qualquer lugar.

2.1.3.2. Propriedades dos materiais

Todos os campos da tecnologia, especialmente aqueles referentes à construção de máquinas
e estruturas, estão intimamente ligados aos materiais e às suas propriedades.
Tomando como base as mudanças que ocorrem nos materiais, essas propriedades podem
ser classificadas em dois grupos:
• Físicas;
• Químicas.
Se colocamos água fervente num copo descartável de plástico, o plástico amolece e muda
sua forma. Mesmo mole, o plástico continua com sua composição química inalterada. A propriedade
de sofrer deformação sem sofrer mudança na composição química é uma propriedade física.
Por outro lado, se deixarmos uma barra de aço-carbono (ferro + carbono) exposta ao tempo,
observaremos a formação de ferrugem (óxido de ferro: ferro + oxigênio). O aço-carbono, em contato
com o ar, sofre corrosão, com mudança na sua composição química. A resistência à corrosão é uma
propriedade química.

96
 Entre as propriedades físicas, destacam-se as propriedades mecânicas, que se referem à
forma como os materiais reagem aos esforços externos, apresentando deformação ou ruptura.
Quando você solta o pedal da embreagem do carro, ele volta à posição de origem graças à
elasticidade da mola ligada ao sistema acionador do pedal.
A elasticidade é um exemplo de propriedade mecânica. Pode ser definida como a
capacidade que um material tem de retornar à sua forma e dimensões originais quando cessa o
esforço que o deformava.

Figura 2.9 – Ensaio de elasticidade

A estampagem de uma chapa de aço para fabricação de um capô de automóvel, por exemplo,
só é possível em materiais que apresentem plasticidade suficiente.
Plasticidade é a capacidade que um material tem de apresentar deformação permanente
apreciável, sem se romper.

Figura 2.10 – Plasticidade

97
 Uma viga de uma ponte rolante deve suportar esforços de flexão sem se romper. Para tanto,
é necessário que ela apresente resistência mecânica suficiente.
Resistência mecânica é a capacidade que um material tem de suportar esforços externos,
por exemplo, tração, compressão e flexão sem se romper.

Figura 2.11 – Resistência mecânica

Para determinar qualquer dessas propriedades é necessário realizar um ensaio específico.

2.1.3. 3. Tipos de ensaios mecânicos

Existem vários critérios para classificar os ensaios mecânicos. A classificação que
adotaremos agrupa os ensaios em dois blocos:
• Ensaios destrutivos;
• Ensaios não destrutivos.

Ensaios destrutivos são aqueles que deixam algum sinal na peça ou corpo de prova
submetido ao ensaio, mesmo que estes não fiquem inutilizados.
Os ensaios destrutivos podem ser de:
• Tração
• Compressão
• Cisalhamento
• Dobramento
• Flexão
• Embutimento
• Torção
• Dureza
• Fluência
• Fadiga
• Impacto

98
 Ensaios não destrutivos são aqueles que após sua realização não deixam nenhuma marca
ou sinal e, por conseqüência, nunca inutilizam a peça ou corpo de prova. Por essa razão, podem ser
usados para detectar falhas em produtos acabados e semi-acabados.

2.1.4. Ensaios visuais

O ensaio visual dos metais foi o primeiro método de ensaio não destrutivo aplicado pelo
homem. É, com certeza, o ensaio mais barato, usado em todos os ramos da indústria.
Assim, a inspeção visual exige definição clara e precisa de critérios de aceitação e
rejeição do produto que está sendo inspecionado. Requer ainda inspetores treinados e
especializados, para cada tipo ou família de produtos. Um inspetor visual de chapas laminadas não
poderá inspecionar peças fundidas e vice-versa, sem prévio treinamento.

2.1.4.1. Descontinuidades e defeitos

Os termos descontinuidade e defeitos de peças são muito comuns na área de ensaios não
destrutivos. Para entendê-los, vejamos um exemplo simples: um copo de vidro com pequenas
bolhas de ar no interior de sua parede, formadas devido a imperfeições no processo de fabricação,
pode ser utilizado sem prejuízo para o usuário. Essas imperfeições são classificadas como
descontinuidades.
Mas, caso essas mesmas bolhas aflorassem à superfície do copo, de modo a permitir a
passagem do líquido do interior para a parte externa, elas seriam classificadas como defeitos, pois
impediriam o uso do copo.

Figura 2.12 – Defeito no copo

De modo geral, nos deparamos na indústria com inúmeras variáveis de processo que podem
gerar imperfeições nos produtos.
Essas imperfeições devem ser classificadas como descontinuidades ou defeitos. Os
responsáveis por essa atividade são os projetistas profissionais, que por meio de cálculos de

99
engenharia selecionam os componentes de um produto que impliquem segurança e apresentem o
desempenho esperado pelo cliente.

2.1.4.2. Principal ferramenta do ensaio visual

A principal ferramenta do ensaio visual são os olhos, importantes órgãos do corpo humano.
O olho é considerado um órgão pouco preciso. A visão varia em cada um de nós, e mostra-se
mais variável ainda quando se comparam observações visuais num grupo de pessoas. Para minimizar
essas variáveis, deve-se padronizar fatores como a luminosidade, a distância ou o ângulo em que é feita
a observação.
A ilusão de ótica é outro problema na execução dos ensaios visuais. Comprove isso
observando as figuras abaixo e fazendo os testes a seguir.

1. Quais traços são mais curtos: os da direita ou os da esquerda?

Figura 2.13 – Teste de ilusão de ótica

2. Qual elipse é maior: a de baixo ou a interna superior?

Figura 2.14 – Teste de ilusão de ótica

3. Qual distância é maior: entre os pontos A e B ou entre os pontos M e N?

Figura 2.15 – Teste de ilusão de ótica

Para eliminar esse problema, nos ensaios visuais, devemos utilizar instrumentos que
permitam dimensionar as descontinuidades, por exemplo, uma escala graduada (régua). Repita os
testes usando uma régua. Assim, você chegará a conclusões mais confiáveis.
A inspeção visual a olho nu é afetada pela distância entre o olho do observador e o objeto
examinado. A distância recomendada para inspeção situa-se em torno de 25cm: abaixo desta medida,
começam a ocorrer distorções na visualização do objeto.

100
 Existem outros fatores que podem influenciar na detecção de descontinuidades no ensaio
visual.

2.1.4.3. Limpeza da superfície

As superfícies das peças ou partes a serem examinadas devem ser cuidadosamente limpas,
de tal forma que resíduos como graxas, óleos, poeira, oxidação, não impeçam a detecção de
possíveis descontinuidades e/ou até de defeitos.

2.1.4.4. Acabamento da superfície

O acabamento superficial resultante de alguns processos de fabricação - fundição,
forjamento, laminação - pode mascarar ou esconder descontinuidades; portanto, dependendo dos
requisitos de qualidade da peça, elas devem ser cuidadosamente preparadas (decapadas,
rebarbadas, usinadas) para, só então, serem examinadas.

2.1.4.5. Nível de iluminação e seu posicionamento

O tipo de luz utilizada também influi muito no resultado da inspeção visual. A luz branca
natural, ou seja, a luz do dia, é uma das mais indicadas; porém, por problemas de layout, a maioria
dos exames é feita em ambientes fechados, no interior de fábricas. Utilizam-se, então, lâmpadas
elétricas, que devem ser posicionadas atrás do inspetor, ou em outra posição qualquer, de modo a
não ofuscar sua vista.

2.1.4.6. Contraste entre a descontinuidade e o resto da superfície

A descontinuidade superficial de um determinado produto deve provocar um contraste, ou
seja, uma diferença visual clara em relação à superfície de execução do exame. Essa característica
deve ser avaliada antes de se escolher o exame visual como método de determinação de
descontinuidades, para evitar que possíveis defeitos sejam liberados equivocadamente.
Fique atento
Um fator de fracasso na inspeção visual é a fadiga visual dos inspetores, que observam os
mesmos tipos de peças durante longos períodos de trabalho. Para minimizar esse problema, deve-se
programar paradas para descanso. Outro recurso é colocar esporadicamente na linha de inspeção
peças-padrão, com defeitos mínimos conhecidos, a fim de avaliar o desempenho dos inspetores.
Além do treinamento, eles devem receber acompanhamento oftalmológico. Ele faz parte da
qualificação dos inspetores e deve ser realizado periodicamente, para garantir sua acuidade visual.

101
2.1.4.7. Ajudando os nossos olhos
Em certos tipos de inspeções - por exemplo, na parede interna de tubos de pequeno diâmetro
e em partes internas de peças - é necessário usar instrumentos ópticos auxiliares, que
complementam a função do nosso olho. Os instrumentos ópticos mais utilizados são:
• Lupas e microscópios;
• Espelhos e tuboscópios;
• Câmeras de tevê em circuito fechado.

2.1.4.8. Lupas e microscópios

As lupas são o instrumento óptico mais usado na indústria. A lupa é uma lente biconvexa de
pequena distância focal, geralmente de 5 a 10cm, que produz uma imagem virtual, aumentada, do
objeto. Assim, quando o inspetor utiliza uma lupa, ele está enxergando a imagem do objeto e não o
próprio objeto. Esta imagem virtual é maior e forma-se atrás dele.

Figura 2.16 – Visão através de uma lupa

Existem no mercado lupas com diversos aumentos. As mais comuns variam de 1,5 a 10
vezes de aumento, permitindo observar descontinuidades de até centésimos de milímetro. Algumas
possuem uma escala graduada que permite dimensionar as descontinuidades.
Os microscópios são constituídos por conjuntos de lentes denominadas objetivas e oculares. Elas
possibilitam ampliar descontinuidades até milhares de vezes.

102
 Figura 2.17 – Microscópio

Na maioria dos casos, eles são utilizados na inspeção de peças pequenas, como molas, fios,
parafusos, mas em casos especiais podem ser acoplados a peças grandes.

2.1.4.9. Espelhos e tuboscópios

Um exemplo típico de espelho na inspeção visual, que ocorre no cotidiano, é quando o
dentista observa a boca do paciente com aquele espelhinho fixado numa haste metálica. Na indústria,
espelhos também são usados para inspeção de cantos, soldas e superfícies onde os olhos não
alcançam.
Imagine quão difícil seria observar as paredes internas de tubos longos, de pequeno diâmetro,
utilizados na construção de caldeiras e trocadores de calor, ou o interior da câmera de combustão dos
motores a explosão. Sem os tuboscópios, não seria possível tal observação.

Figura 2.18 - Tuboscópio

103
 Tuboscópios são instrumentos ópticos construídos com os mais variados diâmetros e
comprimentos, que geralmente possuem seu próprio dispositivo de iluminação.
Da mesma forma que os microscópios, os tuboscópios também possuem lentes objetivas e
oculares. Porém, a imagem do objeto é transmitida através do tubo do tuboscópio até a extremidade
do mesmo, onde se encontra uma lente ocular que amplia ainda mais a imagem.

Figura 2.19 – Tuboscópio

Os tuboscópios podem ser fabricados numa só peça, ou em partes que se encaixam. Uma
característica importante para o seu funcionamento é que eles giram em torno do eixo do seu tubo,
permitindo uma inspeção visual circunferencial. Isso é possível porque o tuboscópio possui uma peça
chamada volante, que permite o giro da cabeça do instrumento para qualquer ângulo.

Figura 2.20 – Tipos de cabeças do tuboscópio

Os tuboscópios possuem cabeças de diversos formatos e ângulos de incidência,

possibilitando inspeções em diversos ângulos.

2.1.4.10. Câmeras de tevê em circuito fechado

Micromputadores e câmeras de tevê em circuito fechado são acessórios de grande valia nas
inspeções visuais.
Uma câmera de tevê acoplada à cabeça de um tuboscópio permite ao inspetor executar o
exame de superfícies a grandes distâncias; esse recurso deve ser utilizado quando o ambiente em
que se encontra a peça, ou a parte dela a ser examinada, não é favorável devido a gases tóxicos,
altas temperaturas ou radiação. Outro exemplo é quando se realiza uma inspeção de longa duração e
que não pode ser interrompida; nesse caso, o uso de câmeras de tevê é de grande ajuda.

104
 Exemplo disso é a figura abaixo, que mostra o inspetor examinando uma solda de 21 metros
de comprimento no interior de um tubo, com um aparelho chamado videoscópio; ele nada mais é do
que um tuboscópio, com a sofisticação de estar acoplado a uma câmera de tevê; sua flexibilidade
permite maior mobilidade dentro do tubo que está sendo inspecionado.

Figura 2.21– Inspetor examinando uma solda de 21 metros de comprimento no interior de um tubo

2.2. Materiais

2.2.1. Classificação, especificação e padronização

A natureza dos materiais está reunida em dois grandes grupos: os materiais metálicos e os
não-metálicos. No grupo dos materiais metálicos, existem dois sub grupos: os materiais metálicos
ferrosos e os materiais metálicos não-ferrosos.
O dicionário diz que metal, quando em estado sólido, é um material com estrutura na forma de
cristais, compostos por elementos químicos eletropositivos e que tem como propriedades a dureza, a
resistência mecânica, a plasticidade e a condutividade térmica e elétrica. E, para que o material
metálico seja considerado ferroso, é preciso que ele se constitua de uma liga de ferro com carbono e
outros elementos como o silício, o manganês, o fósforo, e o enxofre.
Quando a quantidade de carbono presente no metal ferroso fica entre 2,11% e 4,5%, temos o
ferro fundido. Se a quantidade de carbono for menor do que 2,11%, temos o aço.
O problema é que não ser encontra facilmente pedaços de ferro fundido e aço, a não ser que
vá a um depósito de ferro-velho. Na natureza, o máximo que se encontra é o minério de ferro, que
precisa ser processado para ser transformado em ferro fundido ou aço.

105
 Os metais podem estar puros na natureza, como o ouro e a platina, ou sob a forma de
minerais, ou seja, combinações de metais com outros elementos formando óxidos, sulfetos, hidratos,
e carbonatos. Óxidos são compostos constituídos por um elemento químico qualquer ligado ao
oxigênio. Por exemplo: Al2O3 (alumínia), Fe2O3 (hematita).
Sulfetos são compostos constituídos por um elemento químico qualquer ligado ao enxofre.
Por exemplo: Cu2S. Hidratos são compostos que contêm água em sua estrutura: Cu-SO4 - 5H2O.
Carbonatos são compostos que apresentam o grupo CO3 em sua estrutura. Por exemplo:
CaCO3 (carbonato de cálcio).
Quando o mineral contém uma quantidade de metal e de impurezas que compensa a
exploração econômica, ele recebe o nome de minério. O lugar onde esses minérios aparecem em
maior quantidade é chamado de jazida. O Brasil, por exemplo, possui grandes jazidas de minério de
ferro. o quadro a seguir resume informações sobre ele.

Quadro 2.1 – Resumo sobre as jazidas de minério de ferro no Brasil

Tipo Designação Designação química Fórmula Teor Observações

mineralógica metálico

Siderita Carbonato ferroso FeCO3 25 a 45% Existe pouco no Brasil

Carbonato Magnetita Óxido ferroso-férrico Fe3O4 45 a 70% Tem propriedades

magnéticas

Limonita Óxido férrico triidratado Fe2O3 40 a 60% Utilizando no alto forno após
3H2O pelotização ou sintetização

Óxidos Hematita Óxido férrico Fe2O3 45 a 70% Abundante no Brasil

Adaptado de: Materiais de construção, Eládio G. R. Petruccci, Porto Alegre: Editora Globo.

Além dos elementos da fórmula química mostrados no quadro acima, o minério de ferro
contém ainda cal, sílica, alumina, enxofre, manganês e magnésio, em quantidades bem pequenas.
Para o processo de transformação, alguns deles são considerados impurezas.

2.2.2. Tipos, características e aplicações

2.2.2.1. Aço-carbono
Mesmo quando os métodos de fabricação eram bastante rudimentares os artesãos da
Antigüidade, na Ásia e, mais tarde, na Europa medieval, conseguiam fabricar o aço. O aço daquela
época chamava-se “aço de cementação”. Era uma liga de ferro e carbono obtida aquecendo-se o
ferro em contato com um material carbonáceo durante um longo tempo. O aço de Wootz, da Índia, o
aço de Damasco e os aços de Toledo, na Espanha, são exemplos desse tipo de aço.

106
 O problema desses artesãos era que eles não conseguiam produzir o ferro e,
conseqüentemente, o aço em larga escala. O grande salto da Revolução Industrial foi, exatamente,
desenvolver os métodos corretos para fabricar aços de melhor qualidade e em quantidades que
atendessem às novas necessidades das indústrias que surgiam.
A partir das pesquisas, foram criadas várias maneiras de se transformar o ferro gusa em aço.
Na verdade, para que isso aconteça, uma série de reações e modificações químicas acontecem
dentro do gusa e elas são sempre as mesmas. O que muda é o ambiente onde essas reações
acontecem e a maneira como elas são provocadas. Vários tipos de fornos são usados nesses
processos: os conversores e os fornos elétricos.

2.2.2.1.1. Conversores
O produto que sai do alto-forno é o ferro-gusa, uma matéria-prima com grandes quantidades
de carbono e impurezas normais, como o silício, o manganês, o fósforo e o enxofre. Por causa disso,
o gusa é duro e quebradiço.
Para transformar o gusa em aço, é necessário que ele passe por um processo de oxidação -
combinação do ferro e das impurezas com o oxigênio - até que a concentração de carbono e das
impurezas se reduza a valores desejados.
Até que se descobrisse como fazer isso, os engenheiros realizam diversas pesquisas. A idéia
apresentada, simultaneamente, por um inglês, Henry Bessemer, e por um americano, William Kelly,
em 1847, foi injetar ar sob pressão a fim de que ele atravessasse o gusa. Esse processo permitiu a
produção de aço em grandes quantidades.
Os fornos que usam esse princípio, ou seja, a injeção de ar ou oxigênio diretamente no gusa
líquido, são chamados “conversores” e são de vários tipos. Os mais conhecidos são:
• Conversor Bessemer
• Conversor Thomas
• Conversor LD (Linz Donawitz)
O primeiro conversor sobre o qual vamos falar é o Bessemer. É constituído por uma carcaça
de chapas de aço, soldadas e rebitadas.
Essa carcaça é revestida, internamente, com uma grossa camada de material refratário, isto
é, aquele que resiste a altas temperaturas. Seu fundo é substituível e cheio de orifícios por onde entra
o ar sob pressão. A grande sacada desse forno é seu formato (os livros técnicos dizem que ele se
parece a uma pêra bem estilizada) que permite seu basculamento. Quer dizer, ele é montado sobre
eixos que permitem colocá-lo na posição horizontal, para a carga do gusa e descarga do aço, e na
posição vertical para a produção do aço.
Esse forno não precisa de combustível. A alta temperatura é alcançada e mantida, devido às
reações químicas que acontecem quando o oxigênio do ar injetado entra em contato com o carbono
do gusa líquido. Nesse processo, há a combinação do oxigênio com o ferro, formando o óxido de ferro

107
(FeO) que, por sua vez, se combina com o silício (Si), o manganês (Mn) e o carbono (C), eliminando
as impurezas sob a forma de escória e gás carbônico.
Esse ciclo dura, em média, 20 minutos e o aço resultante desse processo tem a seguinte
composição: 0,10% (ou menos) de carbono, 0,005% de silício, 0,50% de manganês, 0,08% de fósforo
e 0,25% de enxofre.

Figura 2.22– Conversor Bessemer

O outro conversor é o Thomas, bastante semelhante ao Bessemer: ele também é basculante,

também processa gusa líquido e também usa ar nesse processo. A diferença está no revestimento
refratário desse conversor, que é feito com um material chamado dolomita, que resiste ao ataque da
escória à base de cal e, por isso, esse material permite trabalhar com um gusa com alto teor de
fósforo.
As reações químicas que acontecem dentro desse conversor são as mesmas que acontecem
no conversor Bessemer, ou seja, oxidação das impurezas, combustão do carbono e oxidação do
ferro. Esse processo, porém, tem duas desvantagens: não elimina o enxofre do gusa e o revestimento
interno do forno é atacado pelo silício. Assim, o gusa deve ter baixo teor de silício.
O conversor LD usa também o princípio da injeção do oxigênio. A diferença é que o oxigênio
puro é soprado sob pressão na superfície do gusa líquido. Essa injeção é feita pela parte de cima do
conversor.
Esse tipo de conversor é constituído de uma carcaça cilíndrica de aço resistente ao calor,
revestido internamente por materiais refratários de dolomita ou magnesita. A injeção do oxigênio é
feita por meio de uma lança metálica composta de vários tubos de aço. O jato de oxigênio é dirigido
para a superfície do gusa líquido e essa região de contato é chamada de zona de impacto.
Na zona de impacto, a reação de oxidação é muito intensa e a temperatura chega a atingir
entre 2.500 e 3.000ºC. Isso provoca uma grande agitação do banho, o que acelera as reações de
oxidação no gusa líquido. Nesse conversor, a contaminação do aço por nitrogênio é muito pequena

108
porque se usa oxigênio puro. Isso é um fator importante para os aços que passarão por processo de
soldagem, por exemplo, pois esse tipo de contaminação causa defeitos na solda.

Figura 2.23 – Conversor LD

O uso de conversores tem uma série de vantagens: alta capacidade de produção, dimensões
relativamente pequenas, simplicidade de operação e o fato de as altas temperaturas não serem
geradas pela queima de combustível, mas pelo calor que se desprende no processo de oxidação dos
elementos que constituem a carga de gusa líquido.
Vazamento é a operação de descarga do aço do conversor.
Por outro lado, as desvantagens são: impossibilidade de trabalhar com sucata, perda de metal
por queima, dificuldade de controlar o processo com respeito à quantidade de carbono, presença de
considerável quantidade de óxido de ferro e de gases, que devem ser removidos durante o
vazamento.
Dos conversores, saem aços usados na fabricação de chapas, tubos soldados, perfis
laminados, e arames.

2.2.2.1.2. Fornos elétricos

Outra matéria prima utilizada na fabricação do aço é a sucata de ferro. Para tanto, utiliza-se
outro tipo de forno.
É nos fornos elétricos que se transforma sucata em aço. Por esse processo, transforma-se
energia elétrica em energia térmica, por meio da qual ocorre a fusão do gusa e da sucata, sob
condições controladas de temperatura e de oxidação do metal líquido. É um processo que permite,

109
também, a adição de elementos de liga que melhoram as propriedades do aço e lhe dão
características excepcionais. Por causa disso, esse é o melhor processo para a produção de aços de
qualidade.
Os fornos elétricos são basicamente de dois tipos: a arco elétrico e de indução. O forno a arco
elétrico é constituído de uma carcaça de aço feita de chapas grossas soldadas ou rebitadas, de modo
a formar um recipiente cilíndrico com fundo abaulado. Essa carcaça é revestida na parte inferior
(chamada soleira) por materiais refratários, de natureza básica (dolomita ou magnesita) ou ácida
(sílica), dependendo da carga que o forno vai processar. O restante do forno é revestido com tijolos
refratários silicosos. Os eletrodos responsáveis, juntamente com a carga metálica, pela formação do
arco elétrico estão colocados na abóbada (parte superior) do forno.
A carga de um forno a arco é constituída, basicamente, de sucata e fundente (cal). Nos fornos
de revestimento ácido, a carga deve ter mínimas quantidades de fósforo e enxofre. Nos fornos de
revestimento básico, a carga deve ter quantidades bem pequenas de silício.

Figura 2.24 – Fornos elétricos

Durante o processo, algumas reações químicas acontecem: a oxidação, na qual oxidam-se as

impurezas e o carbono, a desoxidação, ou retirada dos óxidos com a ajuda de agentes desoxidantes,
e a dessulfuração, quando o enxofre é retirado. É um processo que permite o controle preciso das
quantidades de carbono presentes no aço.
Outro forno que usa a energia elétrica para a produção do aço é o forno de indução, que
também processa sucata. O conjunto que compõe esse forno é formado de um gerador com motor de
acionamento, uma bateria de condensadores e uma câmara de aquecimento. Essa câmara é
basculante e tem, na parte externa, a bobina de indução.

110
 O cadinho é feito de massa refratária socada dentro dessa câmara, onde a sucata se funde
por meio de calor produzido dentro da própria carga.

Figura 2.25 – Cadinho

Para a produção do aço, liga-se o forno, e os pedaços de sucata que devem ser de boa
qualidade vão sendo colocados dentro do forno à medida que a carga vai sendo fundida. Depois que
a fusão se completa e que a temperatura desejada é atingida, adiciona-se cálcio, silício ou alumínio,
que são elementos desoxidantes e têm a função de retirar os óxidos do metal.
As vantagens da produção do aço nos fornos elétricos são: maior flexibilidade de operação;
temperaturas mais altas; controle mais rigoroso da composição química do aço; melhor
aproveitamento térmico; ausência de problemas de combustão, por não existir chama oxidante; e
processamento de sucata.
Por outro lado, as principais desvantagens são o custo operacional (custo da energia elétrica)
e a baixa capacidade de produção dos fornos.
O aço produzido nos fornos elétricos pode ser transformado em chapas, tarugos, perfis
laminados e peças fundidas.
A seguir tem-se um quadro-resumo:

111
 Quadro 2. 2 – Resumo sobre produtos dos conversores e fornos

Tipo de Combustível Tipo de Capacidad Vantagens Desvantagens

forno carga e de carga
Conversor Injeção de ar Gusa 10 a 40 ton. Ciclo curto de Impossibilidade de controle do
Bessemer comprimido. líquido. processamento teor de carbono.
(10 a 20 Elevado teor de óxido de ferro e
minutos). nitrogênio no aço.
Gera poeira composta de óxido
de ferro, gases e escória.

Conversor Injeção de ar Gusa Em torno de Alta capacidade O gusa deve ter baixo teor de
Thomas comprimido. liquido, cal. 50 ton. de produção. silício e enxofre. Elevado teor
Permite usar de óxido de ferro e nitrogênio
gusa com alto no aço. Gera poeira composta
teor de fósforo. de óxido de ferro, gases e
escória.

Conversor Injeção de Gusa 100 ton. Mínima Gera poeira composta de óxido
LD oxigênio puro líquido, cal. contaminação de ferro, gases e escória.
sob alta por nitrogênio.
pressão.

Forno a Calor gerado Sucata de 40 a 70 ton. Temperaturas Pequena capacidade dos

arco por arco aço + gusa, mais altas. fornos. Custo operacional.
elétrico elétrico minério de Rigoroso
ferro, cal. controle da
composição
química. Bom
aproveitamento
térmico.

Forno de Calor gerado Sucata de Em torno de Fusão rápida. Pequena capacidade dos
indução por corrente aço. 8 ton. Exclusão de fornos. Custo operacional.
induzida gases. Alta
dentro da eficiência.
própria carga.

O modo de se fabricar o aço depende da matéria-prima que se tem à disposição: gusa líquido
pede fornos com injeção de ar; sucata pede fornos elétricos. O tipo de aço que se tem, após a
fabricação, também depende desses processos: fornos a ar produzem aços-carbono comuns; fornos
elétricos produzem aços de melhor qualidade, cuja composição química pode ser mais rigorosamente
controlada.

2.2.2.2. Aços-ferramenta

2.2.2.2.1. Introdução e classificação

Dá-se o nome de aços-ferramenta ao conjunto de aços utilizados na fabricação de
ferramentas de uso industrial, sejam elas manuais ou mecânicas. São aços de alta qualidade,
produzidos sob severas tolerâncias de composição química e propriedades físicas.

112
 Os primeiros aços-ferramenta foram aços-carbono comuns mas, do início do ano 1868 até
bem recentemente no século XX, muitos aços-ferramenta complexos, altamente ligados, foram
desenvolvidos. Esses aços que contêm, entre outros elementos, relativamente grandes quantidades
de tungstênio, molibdênio, vanádio e cromo, possibilitam atender as crescentes exigências de
severidade no serviço, obter grande controle dimensional e isenção de trincas durante o tratamento
térmico.
O desempenho de uma ferramenta industrial depende basicamente de:
• Um projeto correto;
• Grau de precisão adotado na execução;
• Uma judiciosa seleção do aço;
• Apropriada aplicação de tratamento térmico.
A ferramenta executada com observância dos quatro pontos acima terá desempenho
satisfatório em serviço.
Os aços-ferramenta sob o ponto de vista de aplicação podem ser classificados em:
• Aços para Trabalho a Frio;
• Aços Prata;
• Aços para Moldes;
• Aços para Trabalho a Quente;
• Aços para Trabalho a Frio e a Quente;
• Aços Resistentes ao Choque.

2.2.2.2.1.1. Aços para trabalho a frio

São aços destinados ao trabalho em temperatura ambiente ou pouco elevada na usinagem,
conformação e processamento de metais, madeiras, minerais e outros materiais.
De modo geral suas principais características são alta dureza, tenacidade e resistência à
abrasão. Alguns tipos apresentam pequena deformabilidade. Essas propriedades muitas vezes não
ocorrem simultaneamente, devendo a escolha do aço levar em consideração a melhor combinação
possível caso a caso.

2.2.2.2.1.2. Aços prata

Essa designação se deve à superfície brilhante, prateada, que esses aços adquirem pelo
acabamento superficial de polimento. Combinam alta dureza com grande capacidade de corte.
Constituem uma classe especial de aços para trabalho a frio.
Empregados na fabricação de brocas, alargadores, tarrachas, pinos guia, formões, punções, e
instrumentos de medida.

113
2.2.2.2.1.3. Aços para moldes
São aços de médio carbono com boas características de usinabilidade, polimento e
uniformidade de dureza.
Apresentam média temperabilidade, baixa distorção, baixa resistência ao amolecimento a
elevadas temperaturas e alta resistência à descarbonetação.
São especialmente indicados para fabricação de moldes para injeção de plástico e para
fundição sob pressão de ligas leves.

2.2.2.2.1.4. Aços para trabalho a quente

São destinados ao trabalho a temperaturas superiores a 200°C, caracterizando-se por
apresentar, nas condições de operação, elevada dureza, resistência mecânica e ao desgaste, bem
como alta temperabilidade, tenacidade, condutividade, resistência à fadiga e à formação de trincas
térmicas.
Essas propriedades são apresentadas por aços ligados especialmente concebidos para estas
finalidades.

2.2.2.1.5. Aços para trabalho a frio e a quente

São aços que podem trabalhar a frio ou a quente de acordo com aplicações específicas, como
ferramentas para conformação a quente em martelos e prensas, corte, furação e cunhagem a frio,
estamparia, mandris e moldes para fundição sob pressão e extrusão de metais leves.

2.2.2.2.1.6. Aços resistentes ao choque

São aços que apresentam uma grande tenacidade e resistência ao choque aliada a uma boa
dureza. Alguns são utilizados para trabalho a frio e outros para trabalho a quente.
São utilizados em facas para corte de aço, punções, mandris, talhadeiras, e ferramentas para
recalque.

2.2.2.3. Aços de alta e baixa liga

A Química e suas leis organizam as relações entre os átomos de cada elemento. Assim, as
ligas metálicas são, na verdade, o que chamamos de uma solução sólida. Ou seja, a mistura completa
dos átomos de dois ou mais elementos onde pelo menos um é metal.

114
 Nos metais, as soluções sólidas são formadas graças à ligação entre os átomos dos metais,
causada pela atração entre os íons positivos e a “nuvem eletrônica” que fica em volta dos átomos.A
figura a seguir representa, esquematicamente, tipos de soluções sólidas.

Figura 2.26 – Tipos de soluções sólidas

Só que, para que isso aconteça, os tamanhos e a estrutura dos átomos dos elementos de liga
devem ser parecidos e ter propriedades eletroquímicas também parecidas. O cobre e o ferro, por
exemplo, dissolvem muitos metais. Os átomos de carbono, por sua vez, por serem relativamente
pequenos, dissolvem-se intersticialmente, ou seja, ocupando espaços vazios, entre os átomos do
ferro.
Por isso, o aço mais comum que existe é o aço-carbono, uma liga de ferro com pequenas
quantidades de carbono (máximo 2,11%) e elementos residuais, ou seja, elementos que ficam no
material metálico após o processo de fabricação.
Dentro do aço, o carbono, juntando-se com o ferro, forma um composto chamado carbeto de
ferro (Fe3C), uma substância muito dura. Isso dá dureza ao aço, aumentando sua resistência
mecânica. Por outro lado, diminui sua ductilidade, sua resistência ao choque e à soldabilidade, e
torna-o difícil de trabalhar por conformação mecânica. Esse tipo de aço constitui a mais importante
categoria de materiais metálicos usada na construção de máquinas, equipamentos, estruturas,
veículos e componentes dos mais diversos tipos, para os mais diferentes sistemas mecânicos.

Figura 2.27 – Produtos de aço-carbono

115
2.2.2.3.1. Impurezas dos aços
As impurezas, como o manganês, o silício, o fósforo, o enxofre e o alumínio fazem parte das
matérias-primas usadas no processo de produção do aço. Elas podem estar presentes no minério ou
ser adicionadas para provocar alguma reação química desejável, como a desoxidação, por exemplo.
Por mais controlado que seja o processo de fabricação do aço, é impossível produzi-lo sem
essas impurezas. E elas, de certa forma, têm influência sobre as propriedades desse material.
Quando adicionadas propositalmente são consideradas elementos de liga, conferindo
propriedades especiais ao aço. Às vezes, elas ajudam, às vezes, elas atrapalham. Assim, o que se
deve fazer é controlar suas quantidades.

2.2.2.3.2. Manganês
O manganês é a impureza encontrada em maior quantidade no aço (até 1,65%). Na produção
do aço, ele é adicionado para auxiliar na desoxidação do metal líquido e para neutralizar o efeito
nocivo do enxofre. Nesse processo, ele se combina primeiro com o enxofre e forma o sulfeto de
manganês (MnS). Isso aumenta a forjabilidade do aço, a temperabilidade, a resistência ao choque e o
limite elástico. Em quantidades maiores, ele se combina com parte do carbono e forma o carbeto de
manganês (Mn3C), que é muito duro. Isso diminui a ductilidade do aço.

2.2.2.3.3. Alumínio
Outro elemento que é adicionado ao metal líquido para auxiliar na desoxidação é o alumínio.
Ele é usado para “acalmar” o aço, ou seja, para diminuir ou eliminar o desprendimento de gases que
agitam o aço quando ele está se solidificando.

2.2.2.3.4. Fósforo
O fósforo é um elemento cuja quantidade presente no aço deve ser controlada,
principalmente, nos aços duros, com alto teor de carbono. Quando ultrapassa certos limites, ele faz o
aço ficar mais duro ainda e, por isso, mais frágil a frio. Isso quer dizer que a peça de aço, com valores
indesejáveis de fósforo, pode quebrar facilmente quando usada em temperatura ambiente. Um teor de
fósforo em torno de 0,04% faz o aço se romper se for deformado a quente, porque forma um
composto que se funde a uma temperatura muito menor (1.000ºC) que a do ferro (1.500ºC). Em aços
de baixo teor de carbono, por outro lado, seu efeito nocivo é menor, pois nesse caso o fósforo auxilia
no aumento da dureza, e também aumenta a resistência à tração, a resistência à corrosão e a
usinabilidade.

116
2.2.2.3.5. Enxofre
O enxofre é uma impureza muito difícil de ser eliminada. No aço, ele pode se combinar com o
ferro e formar o sulfeto ferroso (FeS), que faz o aço se romper, com facilidade ao ser laminado,
forjado ou vergado em temperaturas acima de 1.000ºC. Assim, o teor máximo de enxofre permitido é
de 0,05%.
Sabendo que o enxofre se combina melhor com o manganês do que com o ferro, os
profissionais de metalurgia colocam no aço uma quantidade de manganês duas vezes maior do que a
de enxofre, porque ele vai “preferir” se combinar com o manganês. Com isso, forma-se o sulfeto de
manganês (MnS) que se solidifica em níveis de temperatura semelhantes aos do aço. Por isso, sua
presença no aço não é tão nociva.

2.2.2.3.6. Silício
O silício é acrescentado ao metal líquido, para auxiliar na desoxidação e impedir a formação
de bolhas nos lingotes. Ele está presente, no aço, em teores de até 0,6%, e não tem grande influência
sobre suas propriedades.
O enxofre, o manganês, o silício e o alumínio também formam, dentro do aço, compostos
chamados de “inclusões não metálicas”. Essas inclusões são partículas alongadas ou em forma de
esferas muito pequenas que ficam espalhadas no meio do material metálico. O alumínio, por exemplo,
combina-se com o oxigênio e forma um composto chamado alumina (Al2O3). Quando em quantidades
reduzidas, a alumina, que se apresenta sob a forma de partículas muito pequenas, afeta
minimamente as propriedades do aço.
Outras inclusões não-metálicas são os silicatos, formados a partir do silício e que favorecem o
aparecimento de microtrincas na estrutura do aço; e os sulfetos, formados a partir do enxofre, que
causam menor influência que os silicatos no surgimento de microtrincas.
Lingote é uma barra de metal fundido.
Há ainda outros elementos, como os gases introduzidos no processo de fabricação
(hidrogênio, oxigênio e nitrogênio) e os resíduos de metais provenientes das sucatas (níquel, cobre,
molibdênio e cromo).
Sabendo o que a presença de cada uma dessas impurezas causa ao material, é possível, a
partir de um controle de suas quantidades e do conhecimento da composição exata do aço, utilizar o
material adequado ao processo de fabricação e ao tipo de peça que se quer fabricar.
Os aços-liga ou aços especiais são obtidos mediante a adição e dosagem de certos
elementos ao aço-carbono quando esse está sendo produzido.
Os principais elementos que se adicionam aos aços são os seguintes: alumínio (Al),
manganês (Mn), níquel (Ni), cromo (Cr), molibdênio (Mo), vanádio (V), silício (Si), cobre (Cu), cobalto
(Co) e tungstênio (W).

117
 Com a adição desses elementos, de forma isolada ou combinada em porcentagens variáveis,
fabrica-se uma enorme variedade de aços-liga, cada qual com suas características e aplicações. Por
exemplo, os aços normalmente utilizados para fabricar ferramentas de corte são conhecidos pelo
nome de aços rápidos. Esses aços apresentam, em sua composição, porcentagens variáveis de
cromo, tungstênio, vanádio, cobalto, manganês e molibdênio.
Por sua vez, os aços inoxidáveis apresentam de 12 a 17% de cromo em sua composição,
além de porcentagens variáveis de silício, manganês e níquel. De um modo geral, ao introduzir
elementos de liga nos aços visa-se aos seguintes objetivos:
• Alterar as propriedades mecânicas;
• Aumentar a usinabilidade;
• Aumentar a temperabilidade;
• Conferir dureza a quente;
• Aumentar a capacidade de corte;
• Conferir resistência ao desgaste;
• Conferir resistência à corrosão;
• Conferir resistência à oxidação (ao calor);
• Modificar as características elétricas e magnéticas.
Na tabela, a seguir, são mostrados os efeitos dos elementos de liga mais comuns, que são
incorporados nos aços especiais, considerando a influência que eles exercem em algumas
propriedades que os aços especiais devam apresentar.

118
 Tabela 2.1 – Os efeitos dos elementos de liga mais comuns

Elementos Influência na estrutura Influências nas Aplicações Produtos

de liga propriedades
Níquel Refina o grão. Aumento da resistência à Aço para construção Peças para
Diminui a velocidade de tração. mecânica. automóveis.
transformação na Alta ductilidade. Aço inoxidável. Utensílios
estrutura do aço. Aço resistente a altas domésticos.
temperaturas. Caixas para
tratamento
térmico.

Manganês Estabiliza os carbonetos. Aumento da resistência Aço para construção Peças para
Ajuda a criar mecânica e temperatura mecânica. automóveis e
microestrutura dura por da peça. peças para uso
meio de têmpera. Resistência ao Aços geral em
Diminui a velocidade de choque. engenharia.
resfriamento.

Cromo Forma carbonetos. Aumento da resistência à Aços para construção Produtos para a
Acelera o crescimento corrosão e à oxidação. mecânica. Aços indústria
dos grãos. Aumento da resistência a ferramenta. Aços química:
altas temperaturas. inoxidáveis. talheres;
válvulas e
peças para
fornos.
Ferramentas de
corte.

Molibdênio Influencia na estabilização Alta dureza ao rubro. Aços-ferramenta. Aço Ferramentas de

do carboneto. Aumento de resistência à cromo-níquel. corte.
tração. Substituto do
Aumento de tungstênio em aços
temperabilidade. rápidos.

Vanádio Inibe o crescimento dos Maior resistência Aços cromo-vanádio. Ferramentas de

grãos. mecânica. Maior corte.
Forma carbonetos. tenacidade e
temperabilidade.
Resistencia à fadiga à
abrasão.

Tungstênio Forma carbonetos muito Aumento da dureza. Aços rápidos. Aços- Ferramentas de
duros. Aumento da resistencia a ferramenta. corte.
Diminui a velocidade das altas temperaturas.
transformações.
Inibe o crescimento dos
grãos.

Cobalto Forma carbonetos Aumento da dureza. Aços rápidos. Lâminas de

(fracamente) Resistencia à tração. Elemento de liga em turbina de
Resistencia à corrosão e aços magnéticos. motores a jato.
à erosão.

Silício Auxilia na desoxidação. Aumento da resistencia à Aços com alto teor de Peças fundidas.
Auxilia na grafitização. oxidação em carbono. Aços para
Aumenta a fluidez. temperaturas elevadas. fundição em areia.
Melhora da
temperabilidade e de
resistencia à tração.

119
2.2.2.3.7. Identificação dos aços
Os ferros fundidos, os aços-carbono e os aços-liga podem ser identificados por processos
químicos (análises químicas) ou por meio da prova da centelha, que é um processo físico.
A prova da centelha consiste em encostar, levemente, a amostra de ferro ou aço no rebolo de
uma esmerilhadeira em funcionamento, de preferência no escuro. Isso permite ao operador observar
a cor, o aspecto e a luminosidade das centelhas, o que exige bastante habilidade e prática.
Exemplos são dados a seguir:

Quadro 2.3 – Identificação dos aços através da centelha

Aço-carbono com baixo teor em carbono – a cor das centelhas é

amarela e o feixe é moderado.

Aço-carbono com médio teor em carbono – os feixes são curtos, mais

brilhantes e abertos, formando estrelas.

Aço-carbono com alto teor de carbono – os feixes são compridos e

brilhantes. Formando grande quantidade de estrelas.

Ferro fundido cinzento – os feixes são curtos e pouco brilhantes de cor

vermelho-escuro.

Aço inoxidável – os feixes são curtos, alaranjados e estrelados.

Aço rápido – os feixes são curtos, de cor vermelho pardo sem

estrelas.

2.2.2.3.8. Sistema de classificação dos aços

Dada a grande variedade de tipos de aço, criaram-se sistemas para a sua classificação.
A classificação mais generalizada é a que considera a composição química dos aços e, entre
os sistemas de classificação conhecidos, destacam-se o do American Iron and Steel Institute (AISI)
(Instituto Americano de Ferro e Aço) e o da Society of Automotive de Engineers (SAE) (Sociedade

120
Automotiva de Engenheiros), além do sistema da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
Inicialmente veremos as classificações AISI e SAE. Essas associações seguem, aproximadamente, o
mesmo método numérico de identificação e que, em linhas gerais, é o seguinte:
• São designados quatro algarismos para designar os aços;
• Os dois primeiros algarismos indicam o tipo e o teor aproximado dos elementos da liga;
• Os dois últimos algarismos especificam o teor de carbono;
• As letras XX correspondem aos algarismos indicativos dos teores de carbono;
• A letra C (na classificação AISI) indica que o aço foi produzido pelo processo Siemens
Martin;
• A letra E indica aço produzido em forno elétrico;
• A letra B designa aço ao boro;
• Quando o primeiro algarismo é 1, os aços são simplesmente aços-carbono, desprezando-
se seus teores mínimos de manganês, silício, fósforo e enxofre. Nesse caso, esses teores
são considerados iguais a zero;

Quando o primeiro algarismo for:

• 2 trata-se de aço ao níquel
• 3 trata-se de aço ao níquel-cromo
• 4 trata-se de aço ao molibdênio
• 5 trata-se de aço ao cromo
• 6 trata-se de aço ao cromo-vanádio
• 7 trata-se de aço ao tungstênio
• 8 trata-se de aço ao níquel-cromo-molibdênio
• 9 trata-se de aço ao silício-manganês
A tabela a seguir mostra classificação dos aços, segundo os sistemas SAE e AISI. Ela deve
ser consultada quando necessário.

121
 Tabela 2.2 – Classificação dos aços segundo os sistemas SAE e AISI

Designação Tipo de aço

SAE AISI
10 XX C 10 XX aços ao carbono comuns

11 XX C 11 XX aços de fácil usinagem com alto teor de enxofre

13 XX 13 XX aços ao manganês com 1,75% de Mn

23 XX 23 XX aços-níquel com 3,5% de Ni

25 XX 25 XX aços-níquel com 5% de Ni

31 XX 31 XX aços-níquel-cromo com 1,25% de Ni e 0,65% de Cr

33 XX E 33 XX aços-níquel cromo com 3,5% de Ni e 1,75% de Cr

40 XX 40 XX aços molibdênio com 0,25% de Mo

41 XX 41 XX açosl-cromo-molibdênio com 0,50% ou 0,95% de cr e 0,12%; 0,20% ou 0,25% de Mo

43 XX 43 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,82% de Ni; 0,50% ou 0,80% de cr e 0,25% de

Mo

46 XX 46 XX aços-níquel-cromo-molibdênio de 1,05% de Ni; 0,45% de cr e 0,20% de Mo

48 XX 48 XX aços-níquel-molibdênio com 3,50% de Ni e 0,25% de Mo

50 XX 50 XX aços-cromo com 0,27%; 0,40% ou 0,50% de Mo

51 XX 51 XX aços-cromo com 0,80% a 1,05% de Cr

511 XX E 511 XX aços de médio cromo para rolamentos com 1,02% de Cr

521 XX E 521 XX aços de alto cromo para rolamentos com 1,45% de Cr

61 XX 61 XX aços-cromo-vanádio com 0,80% ou 0,95% de Cr e 0,10% ou 0,15% de V no mínimo

86 XX 86 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 0,55% de Ni 0,50% ou 0,65% de Cr e 0,20% de

Mo

92 XX 92 XX aços-silício-manganês com 0,65%, 0,82%, 0,85% ou 0,87% de Mn; 1,40% ou 2% de

Si; 0%; 0,17%; 0,32% ou 0,65% de Cr

93 XX 93 XX aços-níquel-molibdênio com 3,25% de Ni; 1,20% de cr e 0,12% de Mo

98 XX 98 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1% de Ni; 1,20% de cr e 0,12% de Mo

XX B XX XX B XX aços-boro com 0,0005% de B no mínimo

122
 Aço 1010. É um aço ao carbono SAE pertencente à categoria 10 XX.

Figura 2.28 – Classificação do aço ao carbono

Portanto, um aço 1010 é um aço ao carbono com aproximadamente 0,10% de carbono.

Observe que os elementos de liga foram desprezados, ou seja, foram considerados iguais a zero.
Aço 2350 é um aço ao níquel SAE ou AISI pertencente à categoria 23 XX

Figura 2.29 – Classificação do aço ao níquel

Logo, um aço 2350 é um aço ao níquel com aproximadamente 3% de níquel e 0,50% de

carbono.
Aço 5130 é um aço ao cromo com aproximadamente 1% de cromo e 0,30% de carbono. Veja,
na tabela, que esse aço é do tipo 51 XX SAE ou AISI.
Aço 9220 é um aço silício-manganês com aproximadamente 2% de silício e manganês e 0,2%
de carbono.
O sistema brasileiro da ABNT baseou-se nos sistemas SAE e AISI para elaborar seu sistema
de classificação.
A seguir, são apresentadas duas tabelas da ABNT: uma para a classificação dos aços-liga e
outra para a classificação dos aços carbono. Em ambas estão a porcentagem aproximada dos
elementos de liga.

123
 Tabela 2.3 – Classificação dos aços-liga segundo a ABNT

designação C,% Mn, % Si, % Cr, % Ni, % Mo, %

1340 0,38 – 0,43 1,60 – 1,90 0,20 – 0,25 - - -
4130 0,28 – 0,33 0,40 – 0,60 0,20 – 0,35 0,80 – 1,10 - 0,15 – 0,25
4135 0,33 – 0,38 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,80 – 1,10 - 0,15 – 0,25
4140 0,38 – 0,43 0,75 – 1,00 0,20 – 0,35 0,80 – 1,10 - 0,15 – 0,25
4320 0,17 – 0,22 0,45 – 0,65 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 1,65 – 2,00 0,20 – 0,30
4340 0,38 – 0,43 0,60 – 0,80 0,20 – 0,35 0,70 – 0,90 1,65 – 2,00 0,20 – 0,30
5115 0,13 – 0,18 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,70 – 0,90 - -
5120 0,17 – 0,22 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,70 – 0,90 - -
5130 0,28 – 0,33 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,80 – 1,10 - -
5135 0,33 – 0,38 0,60 – 0,80 0,20 – 0,35 0,80 – 1,05 - -
5140 0,38 – 0,43 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,70 – 0,90 - -
5160 0,55 – 0,65 0,75 – 1,00 0,20 – 0,35 0,70 – 0,90 - -
E52100 0,95 – 1,0 0,25 – 0,45 0,20 – 0,35 1,30 – 1,60 - -
6150 0,48 – 0,53 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,80 – 1,10 - -
8615 0,13 – 0,18 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 0,40 - 0,70 0,15 – 0,25
8620 0,18 – 0,23 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 0,40 – 0,70 0,15 – 0,25
8630 0,28 – 0,33 0,70 – 0,90 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 0,40 – 0,70 0,15 – 0,25
8640 0,38 – 0,43 0,75 – 1,00 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 0,40 – 0,70 0,15 – 0,25
8645 0,43 – 0,48 0,75 – 1,00 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 0,40 – 0,70 0,15 – 0,25
8650 0,48 – 0,53 0,75 – 1,00 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 0,40 – 0,70 0,15 – 0,25
8660 0,55 – 0,65 0,75 – 1,00 0,20 – 0,35 0,40 – 0,60 0,40 – 0,70 0,15 – 0,25
E9315 0,13 – 0,18 0,45 – 0,65 0,20 – 0,35 1,00 – 1,40 3,00 – 3,50 0,08 – 0,15

O tipo 6150 tem 0,15% min. de vanádio

124
 Tabela 2.4 - Aço-carbono conforme ABNT

ABNT Limites de composição química, % na análise de panela

C Mn P máx S máx SAE
1005 0,06 máx. 0,35 máx 0,040 0,050 -
1006 0,08 máx. 0,25 – 0,40 0,040 0,050 1006
1008 0,10 máx. 0,30 – 0,50 0,040 0,050 1008
1010 0,08 – 0,13 0,30 – 0,60 0,040 0,050 1010
1011 0,08 – 0,13 0,60 – 0,90 0,040 0,050 -
1012 0,10 – 0,15 0,30 – 0,60 0,040 0,050 1012
1013 0,11 – 0,16 0,50 – 0,80 0,040 0,050 -
1015 0,13 – 0,18 0,30 – 0,60 0,040 0,050 1015
1016 0,13 – 0,18 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1016
1017 0,15 – 0,60 0,30 – 0,60 0,040 0,050 1017
1018 0,15 – 0,20 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1018
1019 0,15 – 0,20 0,70 – 1,00 0,040 0,050 1019
1020 0,18 – 0,23 0,30 – 0,60 0,040 0,050 1020
1021 0,18 – 0,23 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1021
1022 0,18 – 0,23 0,70 – 1,00 0,040 0,050 1022
1023 0,20 – 0,25 0,30 – 0,60 0,040 0,050 1023
1025 0,22 – 0,28 0,30 – 0,60 0,040 0,050 1025
1026 0,22 – 0,28 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1026
1029 0,25 – 0,31 0,60 – 0,90 0,040 0,050 -
1030 0,28 – 0,34 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1030
1035 0,32 – 0,38 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1035
1037 0,32 – 0,38 0,70 – 1,00 0,040 0,050 1037
1038 0,35 – 0,42 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1038
1039 0,37 – 0,44 0,70 – 1,00 0,040 0,050 1039
1040 0,37 – 0,44 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1040
1042 0,40 – 0,47 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1042
1043 0,40 – 0,47 0,70 – 1,00 0,040 0,050 1043
1044 0,43 – 0,50 0,30 – 0,60 0,040 0,050 -
1045 0,43 – 0,50 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1045
1046 0,43 – 0,50 0,70 – 1,00 0,040 0,050 1046
1049 0,46 – 0,53 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1049
1050 0,48 – 0,55 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1050
1053 0,48 – 0,55 0,70 – 1,00 0,040 0,050 -
1055 0,50 – 0,60 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1055
1060 0,55 – 0,65 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1060
1064 0,60 – 0,70 0,50 – 0,80 0,040 0,050 1064
1065 0,60 – 0,70 0,60 – 0,80 0,040 0,050 1065
1069 0,65 – 0,75 0,40 – 0,70 0,040 0,050 -
1070 0,65 – 0,75 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1070
1074 0,70 – 0,80 0,50 – 0,80 0,040 0,050 1070
1075 0,70 – 0,80 0,40 – 0,70 0,040 0,050 -
1078 0,72 – 0,85 0,30 – 0,60 0,040 0,050 1078
1080 0,75 – 0,88 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1080
1084 0,80 – 0,93 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1084
1085 0,80 – 0,93 0,70 – 1,00 0,040 0,050 -
1086 0,80 – 0,93 0,30 – 0,50 0,040 0,050 1086
1090 0,85 – 0,98 0,60 – 0,90 0,040 0,050 1090
1095 0,90 – 1,03 0,30 – 0,50 0,040 0,050 1095

Observação:
Aplicável somente a produtos semi-acabados para forjamento, barras laminadas a quente,
barras laminadas a quente e acabadas a frio, fio-máquina.

Para finalizar, podemos dizer que os aços-carbono e os aços liga ocupam um lugar de
destaque em termos de aplicações. Com eles constroem-se: edifícios, automóveis, caminhões,
navios, submarinos, pontes, motores, engrenagens, máquinas operatrizes, utensílios domésticos e
uma imensa variedade de objetos que a sociedade moderna utiliza no dia-a-dia.

125
2.2.2.4. Aço inoxidável1

2.2.2.4.1. Propriedades mecânicas

2.2.2.4.1.1. Introdução
As propriedades dos materiais podem ser classificadas em dois grandes grupos: propriedades
fortemente dependentes da microestrutura e propriedades pouco dependentes da microestrutura.
Dentre as propriedades com forte dependência com a microestrutra destacam-se: limite de
escoamento, limite de resistência, alongamento, tenacidade, resistência à fadiga, resistência à
fluência, condutividade elétrica, força coerciva, resistência a corrosão e resistência ao desgaste. Para
frações volumétricas constantes das fases presentes são pouco dependentes da microestrutura as
seguintes propriedades: módulo de elasticidade, módulo de cisalhamento, coeficientes de Poisson,
módulo de compressibilidade, densidade, calor específico e coeficiente de dilatação térmica.

2.2.2.4.1.2. Aços inoxidáveis austeníticos em comparação com

outros materiais
Os aços inoxidáveis austeníticos tradicionais apresentam no estado recozido, quando
ensaiados em tração na temperatura ambiente, limite de escoamento na faixa de 200 à 250N/mm²,
limite de resistência na faixa de 450 à 750N/mm² e alongamento total na faixa de 35 à 45%.
Essas mesmas propriedades para barras laminadas a quente de um aço carbono simples,
extra-doce, do tipo AISI 1008, são: limite de escoamento na faixa de 180 a 200N/mm², limite de
resistência de 300 a 320N/mm² e alongamento total de cerca de 30%. Já um aço de altíssima
resistência, por exemplo, do tipo maraging 18%Ni-12%Cr-4%Mo-1,6%Ti, apresenta limite de
escoamento e limite de resistência acima de 2.300N/mm² e alongamento abaixo de 10%. Em
comparação com aços inoxidáveis duplex, os aços austeníticos apresentam limites de escoamento
50% mais baixo e alongamento 50% maior. Estas comparações mostram que, se, por um lado, os
aços inoxidáveis austeníticos não apresentam à temperatura ambiente e no estado recozido valores
de resistência mecânica muito atrativos, por outro lado, eles apresentam boa ductilidade e boa
tenacidade, o que permite numerosas operações de conformação mecânica a frio.
Para aplicações em altas temperaturas, o quadro é mais favorável aos aços inoxidáveis
austeníticos. A resistência à fluência a 550ºC para 100.000 horas pode atingir valores acima de
100N/mm². Devemos destacar ainda que a resistência à oxidação dos aços inoxidáveis austeníticos
nesta temperatura é excepcional.

Compilado do site www.gerdau.com.br em 28/11/2006

1

126
2.2.2.4.1.3. Mecanismos de endurecimento relevantes
A resistência mecânica de uma liga metálica pode ser aumentada com auxílio de vários
mecanismos, denominados mecanismos de endurecimento. Os principais mecanismos de
endurecimento são: endurecimento por solução sólida, endurecimento por deformação
(encruamento), endurecimento por precipitação de partículas coerentes, endurecimento por dispersão
de partículas incoerentes e endurecimento por refino de grão.
Os elementos que ocupam posições intersticiais na rede cristalina da austenita, tais como o
nitrogênio e o carbono, causam notável endurecimento por solução sólida. Em seguida, vêm os
elementos que apresentam maiores diferenças de raio atômico e/ou valência. Por outro lado, quanto
maiores são as diferenças de tamanho e distribuição eletrônica, menores são as suas solubilidades e
o endurecimento por solução sólida é diretamente proporcional concentração elevada a um expoente
n (1/3 <n<1). Uma alternativa relativamente recente, para se melhorar as propriedades mecânicas dos
aços inoxidáveis austeníticos é a adição de nitrogênio em teores de até 0,4%. Com esse
procedimento pode-se elevar o limite de escoamento à temperatura ambiente acima de 500N/mm² e a
ductilidade do material permanece alta.
Outra alternativa para se aumentar a resistência mecânica desses materiais é a deformação a
frio. Através desse procedimento podem-se elevar o limite de escoamento e o limite de resistência
acima de 1.000N/mm², com alongamento na faixa de 10 a 15%.
O alto encruamento dos aços inoxidáveis austeníticos deve-se, principalmente, às baixas
energias de defeito de empilhamento desses materiais. A formação de martensita induzida por
deformação também pode desempenhar um papel importante.
Uma terceira alternativa para aumentar a resistência mecânica desses aços é a adição de
elementos de liga que causam endurecimento por precipitação coerente. Nesses casos a fase que
causa o endurecimento é freqüentemente o Ni3 (Al, Ti), que tem estrutura CFC e parâmetro de rede
quase indêntico ao da austenita. Para que ocorra a precipitação de ´ em aços inoxidáveis além da
adição de Al e Ti é necessário que o teor de níquel seja maior que cerca de 25%. Um exemplo típico
dessa classe de aços é a liga A 286. Essas ligas tem excelentes propriedades mecânicas em altas
temperaturas.
Os dois outros tipos de endurecimento: por dispersão de partículas incoerentes e refino de
grão, não são muito aplicados por seus resultados não serem muito significativos.

2.2.2.4.1.4. Resistência mecânica a quente

Duas causas principais são responsáveis pela boa resistência mecânica a quente do aço
inoxidável austenítico, principalmente a resistência à fluência:
• A difusão na austenita é muito mais lenta que a difusão na ferrita, o que torna os
processos de recuperação e de precipitação de fases intermetálicas fragilizantes mais
lentos;

127
 • A austenita apresenta um número menor de sistemas de escorregamento que a ferrita e
energias de defeito de empilhamento consideravelmente mais baixas, o que torna a
ocorrência do mecanismo de escorregamento com desvio (“croos-slip”) de discordâncias
mais difícil.
Caso se desejem níveis de resistência à fluência mais altos ou aplicações em temperaturas
mais elevadas, com boa resistência à oxidação, devem-se utilizar superligas à base de níquel ou de
cobalto.

2.2.2.4.1.5. Resistência à corrosão

A despeito do excelente desempenho em uma grande variedade de ambientes agressivos, os
aços inoxidáveis austeníticos são susceptíveis a vários tipos de corrosão, tais como corrosão
uniforme (general corrosion), corrosão por pites (pitting corrosion), corrosão intergranular, corrosão
“risco de faca” (knife-line corrosion), corrosão sob tensão (stress corrosion), corrosão em frestas
(crevice corrosion) e erosão-cavitação, os quais podem ocorrer simultânea e freqüentemente de
maneira combinada. Um aspecto interessante quando se comparam os problemas de corrosão no
Brasil com os que ocorrem no exterior, é a alta incidência de corrosão por frestas no nosso país. Isso
se deve freqüentemente a projetos inadequados.

2.2.2.4.1.6. Resistência à oxidação

Uma das principais exigências para utilização de um material em altas temperaturas é uma
boa resistência à oxidação. Os materiais metálicos estruturais para aplicações em altas temperaturas
podem ser divididos em dois grupos:
• Ligas austeníticas à base de Fe (aços inoxidáveis austeníticos), de Ni ou de Co
(superligas);
• Metais e ligas refratárias à base de Nb, Ta, Mo ou W (estrutura CCC).Enquanto no
primeiro grupo a temperatura máxima de utilização é limitada pela resistência mecânica,
no segundo grupo a limitação é a pobre resistência à oxidação dos metais refratários dos
grupos V e VI da tabela periódica.
Do ponto de vista da resistência à oxidação, um aço 18Cr-8Ni poderia ser utilizado até 800°C,
enquanto um aço 23Cr-21Ni tem boa resistência à oxidação até 1100°C.

128
2.2.2.5. Ferro fundido

2.2.2.5.1. Obtenção do ferro fundido

Esse material é “filho” do gusa, funde a temperaturas bem mais baixas que o aço e apresenta
características que o tornam um material único, indicado para aplicações bem específicas.
Os ferros fundidos são ligas de ferro e carbono com teores elevados de silício e são
fabricados a partir do ferro-gusa. Só que no ferro fundido, o carbono está presente com teores entre
2,11% e 4,5%. Por terem mais carbono, ficam mais duros do que o aço. Além disso, por causa do
silício, forma-se grafite em sua estrutura. Por isso eles são mais frágeis. Portanto, não é possível
forjá-los, estirá-los, laminá-los ou vergá-los em qualquer temperatura.
O gusa se transforma em ferro fundido em dois tipos de fornos: o forno elétrico e o forno
cubilô. No forno elétrico, o processo é semelhante ao da produção do aço.
O forno cubilô trabalha com ferro-gusa, sucata de aço, calcário (para separar as impurezas),
ferro-silício, ferro-manganês e coque, como combustível. Ele funciona sob o princípio da
contracorrente (como o alto-forno), ou seja, a carga metálica e o coque descem e os gases sobem.
Para começar, limpa-se o forno, que é uma carcaça cilíndrica, vertical de aço, revestida
internamente com tijolos refratários. Em seguida, coloca-se um pouco de madeira e o coque no fundo
e ateia-se fogo. Quando o fogo atravessa toda a camada de coque e madeira, liga-se o sopro de ar.
Nesse momento, é iniciada a carga: em camadas, são colocadas quantidades predeterminadas de
ferro-gusa, sucata, coque e fundente (calcário). Esse carregamento continua, até atingir o nível da
porta de carga e assim deve ser mantido durante toda a operação.
Essa operação pode ser intermitente ou contínua. Se ela for intermitente, a corrida metálica,
ou seja, a retirada do ferro fundido do forno, é feita periodicamente, sempre que necessário. No
segundo caso, o material fundido (metal e escória) é despejado continuamente na calha de
vazamento. Nessa calha, há uma bacia que separa a escória do metal. Esta, por apresentar menor
densidade, flutua e escorre lateralmente. O ferro corre para a panela de fundição.
O forno cubilô não permite que se faça um controle rigoroso da composição química do metal.
Por isso, ele é empregado para a produção de ferro fundido que será usado na fabricação de peças
que não sofrerão grandes esforços. Para a produção de ferros fundidos de alta qualidade, são usados
fornos elétricos ou fornos cubilô em conjunto com os fornos elétricos.

2.2.2.5.2. Tipos de ferro fundido

O ferro fundido é o que chamamos de uma liga ternária. Isso quer dizer que ele é composto
de três elementos: ferro, carbono (2,11% a 4,5%) e silício (1 a 3%). Existe ainda o ferro fundido
ligado, ao qual outros elementos de liga são acrescentados para dar alguma propriedade especial à
liga básica. Dependendo da quantidade de cada elemento e da maneira como o material é resfriado

129
ou tratado termicamente, o ferro fundido será cinzento, branco, maleável ou nodular. O que determina
a classificação em cinzento ou branco é a aparência da fratura do material depois que ele resfriou. E
essa aparência, por sua vez, é determinada pela forma como o carbono se apresenta depois que a
massa metálica solidifica. E ele se apresenta sob duas formas: como cementita (Fe3C) ou como
grafita, um mineral de carbono usado, por exemplo, na fabricação do lápis.
Assim, no ferro fundido cinzento, o carbono se apresenta sob a forma de grafita, em flocos ou
lâminas, que dá a cor acinzentada ao material. Como o silício favorece a decomposição da cementita
em ferro e grafita, esse tipo de liga ferrosa apresenta um teor maior de silício (até 2,8%). Outro fator
que auxilia na formação da grafita é o resfriamento lento.

Figura 2.30 – Peças de ferro fundido cinzento

Os ferros fundidos cinzentos apresentam boa usinabilidade e grande capacidade de

amortecer vibrações. Por causa dessas características, são empregados nas indústrias
automobilística, de equipamentos agrícolas e de máquinas e, na mecânica pesada, na fabricação de
blocos e cabeçotes de motor, carcaças e platôs de embreagem, suportes, barras e barramentos para
máquinas industriais.
O ferro fundido branco é formado no processo de solidificação, quando não ocorre a formação
da grafita e todo o carbono fica na forma de carboneto de ferro (ou cementita). Daí, sua cor clara.
Para que isso aconteça, tanto os teores de carbono quanto os de silício devem ser baixos e a
velocidade de resfriamento deve ser maior. Nos ferros fundidos brancos ligados, elementos como o
cromo, o molibdênio e o vanádio funcionam como estabilizadores dos carbonetos, aumentando a
dureza.
Por causa da elevada dureza, os ferros fundidos brancos são frágeis, embora tenham uma
grande resistência à compressão, ao desgaste e à abrasão. Essa resistência e dureza se mantêm
mesmo em temperaturas elevadas. Por isso, esse tipo de material ferroso é empregado em
equipamentos de manuseio de terra, mineração e moagem, rodas de vagões e revestimentos de
moinhos.
O ferro fundido maleável é um material que reúne as vantagens do aço e as do ferro fundido
cinzento. Assim, ele tem, ao mesmo tempo, alta resistência mecânica e alta fluidez no estado líquido,
o que permite a produção de peças complexas e finas.

130
 O ferro fundido maleável é produzido a partir de um ferro fundido branco submetido a um
tratamento térmico, por várias horas, que torna as peças fabricadas com esse material mais
resistentes ao choque e às deformações. Dependendo das condições do tratamento térmico, o ferro
pode apresentar o núcleo preto ou branco. O ferro fundido maleável de núcleo preto (ou americano)
passa por um tratamento térmico em atmosfera neutra, em que a cementita se decompõe em ferro e
carbono e, no qual, o carbono forma uma grafita compacta, diferente da forma laminada dos ferros
fundidos cinzentos. Ele é usado para a fabricação de suportes de molas, caixas de direção, cubos de
rodas, bielas, conexões para tubulações hidráulicas e industriais.

Figura 2.31– Peças de ferro fundido maleável

O ferro fundido maleável de núcleo branco passa por um tratamento térmico, em atmosfera
oxidante, no qual o carbono é removido por descarbonetação, não havendo formação de grafita. Por
causa disso, ele adquire características semelhantes às de um aço de baixo carbono e pode ser
soldado. É um material indicado para a fabricação de barras de torção, corpos de mancais, flanges
para tubos de escapamento.

Figura 2.32 – Peças de ferro fundido maleável de núcleo branco

Finalmente, temos o ferro fundido nodular, cuja estrutura apresenta partículas arredondadas
de grafita. Isso é obtido com a adição de elementos, como o magnésio, na massa metálica ainda
líquida. Com o auxílio de tratamentos térmicos adequados, esse material pode apresentar
propriedades mecânicas, como a ductilidade, a tenacidade, a usinabilidade e as resistências
mecânica e à corrosão, melhores do que as de alguns aços-carbono.

131
 Figura 2.33 – Peças de ferro fundido nodular

Por causa disso e do menor custo de processamento, está substituindo alguns tipos de aços e
os ferros fundidos maleáveis na maioria de suas aplicações. Mancais, virabrequins, cubos de roda,
caixas de diferencial, peças de sistema de transmissão de automóveis, caminhões e tratores são
produtos fabricados com o ferro fundido nodular. Essas informações estão reunidas no quadro a
seguir:

Quadro 2.4 – Produtos de ferro fundido

Tipo de ferro fundido Propriedades Produtos

Ferro fundido cinzento Boa usinabilidade. Blocos e cabeçotes de motor, carcaças e platôs
Capacidade de amortecer de embreagem, discos e tambores de freio;
vibrações. suportes, bases e barramentos de máquinas
industriais.

Ferro fundido branco Dureza e fragilidade. Equipamentos de manuseio de terra, mineração

Elevada resistência à e moagem; rodas de vagões; revestimentos de
compressão. moinhos.
Resistência ao desgaste e à
abrasão.

Ferro fundido maleável Alta resistência mecânica e alta
(preto ou branco) fluidez no estado líquido.
Resistência ao choque e às
deformações.
Suportes de molas, caixas de direção, cubos de
roda; conexões para tubulações hidráulicas e
industriais; suportes de barras de torção, copos
de mancais, flanges para tubos de
escapamento.

Ferro fundido nodular Ductibilidade, tenacidade, Mancais, virabrequins, caixas de diferencial,

usinabilidade. carcaças de transmissão, caixas satélites para
Resistência mecânica e à automóveis, caminhões e tratores.
corrosão

Os produtos de ferro fundido, assim como os de aço, e de qualquer outro tipo de material, são
normalizados, ou seja, seguem as normas da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas). Nos
catálogos, esses produtos são apresentados de acordo com designações ou especificações dessas
normas.
Você deve se lembrar, também, que as propriedades dos ferros fundidos em particular e de
outros metais, em geral, são melhoradas não só com a adição de elementos de liga, mas também por

132
meio de tratamento térmico, ou seja, um tratamento em que o metal é aquecido e resfriado sob
condições controladas. Esse tipo de tratamento interfere na estrutura do material.

2.2.2.5.3. Normas de classificação e especificação dos ferros

fundidos
Os produtos fabricados são normalizados por um conjunto de normas ou padrões, de modo a
garantir que as matérias-primas e os componentes de um projeto apresentem as características e
propriedades adequadas, bem como a permitir repor com facilidade qualquer peça.
Os catálogos de fabricantes trazem sempre as normas técnicas relativas aos produtos
existentes no mercado e são atualizados de acordo com a modernização da indústria.
No Brasil, essas informações são padronizadas pela norma NBR 6589 da ABNT (Associação
Brasileira de Normas Técnicas) que, por sua vez, é uma reunião das normas estabelecidas pela AISI
(American lron and Steel lnstitute - Instituto Americano do Ferro e do Aço) e pela SAE (Society of
Automotive lndustry – Sociedade da lndústria Automotiva).
As normas para o ferro fundido estão baseadas nos dados correspondentes a suas
propriedades de resistência à tração, alongamento e limite de escoamento e são representadas por
números e letras. Para cada tipo de ferro fundido existe um padrão e uma representação.
Assim, o ferro fundido cinzento é classificado pela norma NBR 6589, de acordo com seus
limites de resistência à tração. A classificação é codificada por duas letras e um número de três
dígitos: FC-XXX. As letras FC indicam que é o ferro cinzento e o número indica a resistência à tração
em MPa, abreviatura de Mega Pascal, é uma unidade de medida de pressão equivalente a um
Newton por milímetro quadrado ou a aproximadamente um décimo de quilograma-força por milímetro
quadrado.
A classificação do ferro fundido cinzento pode ser vista na tabela a seguir.

Tabela 2.5 – Classificação do ferro fundido cinzento

Tipos MPa
FC-100 100
FC-150 150
FC-200 200
FC-250 250
FC-300 300
FC-400 400

Por exemplo: FC-200 é um ferro fundido cinzento com 200MPa ou aproximadamente

20kgf/mm2 de resistência à tração.
O ferro fundido nodular é designado por um conjunto de duas letras e um número de cinco
dígitos, no qual os três primeiros algarismos indicam a resistência à tração em MPa e os dois últimos,
a porcentagem de alongamento. Segundo a norma NBR 6916, o ferro fundido modular é classificado
nos seguintes tipos: FE 38017, FE 42012, FE 50007, FE 60003, FE 70002 e FE 80002.

133
 Isso significa que FE 50007 é um ferro fundido modular com 500 MPa de resistência à tração
e 7,0% de alongamento mínimo. O ferro fundido maleável de núcleo preto é normalizado pela NBR
6590. Sua designação é composta por três letras e cinco dígitos, dos quais os três primeiros indicam
a resistência à tração em MPa e os dois últimos representam a porcentagem de alongamento: FMP
30006, FMP 35012, FMP 45007, FMP 50005, FMP 55005, FMP 65003, FMP 70002. Assim, FMP
55005 é um ferro fundido maleável de núcleo preto com 550MPa de limite de resistência à tração e
5% de alongamento mínimo.
O ferro fundido maleável de núcleo branco é normalizado pela NBR 6914 e designado por um
conjunto de quatro letras e cinco dígitos, seguindo o mesmo critério dos ferros fundidos maleáveis de
núcleo preto: FMBS 38012.
Para o ferro fundido branco não existe uma norma brasileira. Segue-se a norma americana
ASTM (American Society for Testing and Materiàls - Sociedade Americana de Testes e Materiais)
que, por intermédio da especificação A532-75a, indica as classes em I, lI, lll, e tipos A, B, C, D , de
acordo com a dureza Brinell, o tipo de moldagem, o tratamento térmico e a composição química.

2.2.2.6. Metais e ligas não-ferrosos

Metais não ferrosos são todos os metais puros ou ligados, com exceção do ferro e suas ligas.
Os metais não ferrosos podem ser classificados em função de sua densidade em metais leves
e metais pesados.
A maioria dos metais puros é mole e tem baixa resistência à tração. Quanto maior for a
pureza, mais alto será o ponto de fusão, maior a condutibilidade elétrica e a resistência à corrosão.
Na indicação dos metais não ferrosos puros, deve-se usar a designação química do elemento
mais o grau de pureza.

Tabela 2.6 – Classificação dos metais leves e pesados

Metais pesados Metais leves

5kg 5kg
ρ≥ ρ≤
dm 3 dm 3
Cobre Cu Manganês Mn
Chumbo Pb Vanádio V
Zinco Zn Cobalto Co
Níquel Ni Cádmio Cd
Estanho Sn Alumínio Al
Tungstênio W Magnésio Mg
Molibdênio Mo Titânio Ti
Cromo Cr

Figura 2.34 - Exemplo de designação dos metais puros

134
2.2.2.6.1. Obtenção dos metais
Os minérios de onde são retirados os metais, além do próprio metal, contêm também
impurezas, tais como: oxigênio, hidrogênio e enxofre. A quantidade (porcentagem) de metal varia em
função do tipo de minério.
O esquema a seguir mostra o processo de obtenção da maioria dos metais.
Para se obter um metal quase totalmente puro (99,99%) usam-se normalmente outros
processos, além do processo normal de alteração do metal siderúrgico, os quais dependem do tipo de
material

Figura 2.35 – Processo normal de alteração do metal siderúrgico

2.2.2.6.2. Normalização
Segundo a DIN 1700, para metais puros escreve-se o símbolo do elemento químico seguido
do grau de pureza.
Para as ligas, adota-se a seguinte forma:

Tabela 2.7 – Símbolo do elemento químico seguido do grau de pureza

Produção ou aplicação Composição Propriedades especiais

G = Fundido
GD = Fundido à pressão
GK = Fundido em coquilha
Gz = Fundido por centrifugação
V = Liga prévia de adição
Gl = Metl. antifricção para mancais
L = Metal para solda
Símbolo químico do
metal base
Símbolo químico dos
elementos de liga
seguidos de seu teor em
porcentagem
F-40 = Resistência à tração em kgf/mm2
W= mole
h = duro
Wh = dureza de laminado
Zh = dureza de trefilado
P = dureza de prensagem
150Hv = dureza Vickers
bk = brilhante
gb = decapado
g = recozido
dek = oxidável com efeito decorativo

135
 Exemplos
GD-Zn Al 4 Cu1 → Liga de zinco fundido sob pressão com 4% de Al, 1% de Cu.
AlCu Mg1 F40 → Liga de alumínio com ±4% de Cu, ±1% de Mg e resistência à tração de
40kgf/mm2 ≅ 390N/mm2.
As propriedades dos metais puros podem ser melhoradas através de elementos de liga.
Liga é um processo onde se misturam dois ou mais elementos entre si no estado líquido.
Nos metais ligados, geralmente a dureza e a resistência aumentam, enquanto a ductilidade e
a condutibilidade elétrica diminuem.

2.2.2.6.3. Designação das ligas não-ferrosas

A designação das ligas não-ferrosas é feita pela indicação (símbolo químico) dos metais que
nela estão contidos, seguidos pelo teor (em porcentagem) de cada um dos metais.

Figura 2.36 - Exemplo de designação das ligas não-ferrosas

2.2.2.6.4. Metais não-ferrosos pesados

2.2.2.6.4.1. Cobre (Cu)

É um metal de cor avermelhada, bastante resistente à intempérie e à corrosão. É também um
excelente condutor elétrico e de calor (seis vezes mais que o ferro).

Quadro 2.5 - Propriedades do cobre

Densidade (ρ) 8,93kg/dm3

Temperatura da liquefação 1.083ºC
Resistência à tração 200 ... 360/Nmm2
Transformação fria até 600N/mm2
Alongamento 50 ... 35%
Transformação fria 2%

2.2.2.6.4.1.1. Normalização
Exemplo
E-Cu 99,99
Cobre especialmente puro º

136
 Obtenção pela eletrólise (E)
É fácil de fundir, dobrar, forjar, repuxar, tanto a quente como a frio. A deformação a frio deixa
o cobre duro e difícil de dobrar.
Com o cobre recozido a uma temperatura de aproximadamente 600ºC, e sem o resfriamento
rápido, elimina-se a dureza proveniente da deformação a frio. Nos processos de usinagem com
cavacos, devem-se usar ferramentas com grande ângulo de saída e, como fluido de corte, o óleo
solúvel.

2.2.2.6.4.1.2. Aplicação
É normalmente empregado para confecção de fios e cabos condutores elétricos, sistemas de
aquecimento e resfriamento, tubos, chapas, peças fundidas e peças de artesanato.

2.2.2.6.4.2. Chumbo (Pb)

É um metal com aspecto exterior característico, pois apresenta uma cor cinza azulada. Sua
superfície de ruptura (recente) é de uma cor branca prateada muito brilhante. É fácil de reconhecê-lo
pelo peso: é um material muito denso e macio.
O chumbo é muito dúctil, fácil de dobrar, laminar, martelar (a frio). Os tubos são curvados com
auxílio de uma mola ou enchendo-os de areia fina e seca, ou com ajuda de um aparelho de curvar.

Quadro 2.6 - Propriedades do chumbo

Densidade (ρ) 11,3kg/dm2

Ponto de fusão ºC 3270ºC
Resistência à tração 15 ... 20kg/mm2
Alongamento 50 ... 30%

Liga-se com dificuldade a outros metais, exceto o estanho, com o qual se produz a solda de
estanho. É bem resistente à corrosão, pois, quando exposto ao ar, recobre-se de uma camada
protetora de óxido.

Quadro 2.7 - Designação do chumbo (Norma DIN 1719 : 1963)

Denominação Norma Impureza

Chumbo fino Pb 99,99 0,01%
Chumbo siderúrgico Pb 99,94 0,06%
Chumbo refundido Pb 99,9 0,01%

2.2.2.6.4.2.1. Precaução
Partículas de chumbo que aderem às mãos podem penetrar no organismo e provocar uma
intoxicação por isso é indispensável lavar bem as mãos após seu manuseio.

137
2.2.2.6.4.2.2. Aplicação

É aplicado, de forma geral, no revestimento de cabos elétricos subterrâneos e de recipientes

para ácidos, usados na indústria química. Como liga chumbo-estanho, é utilizado na solda.
O chumbo fino, especificamente, aplica-se em placas de acumuladores, cristais ópticos e
proteção contra raios X.

2.2.2.6.4.3. Zinco (Zn)

É um metal branco azulado. Sua superfície de ruptura é formada de cristais que se distinguem
facilmente. Entre os metais, é o que tem o maior coeficiente de dilatação térmica (0,000029/ºC).
Exposto à umidade do ar, combina-se com o dióxido de carbono (CO2) formando uma capa cinzenta
de carbonato de zinco (Zn + CO2), que protege o metal.
É muito sensível aos ácidos, que o atacam e destroem, sendo portanto impossível conservar
ácidos em recipientes de zinco.
As propriedades do zinco podem ser sensivelmente melhoradas pela adição de outros metais.

Quadro 2.8 - Propriedades do zinco

Densidade (ρ) 7,1kg/dm3

Ponto de fusão ºC 419ºC
Resistência à tração 20 ... 36N/mm2
Alongamento 1%

2.2.2.6.4.3.1. Designação do zinco

Com liga, o zinco de alumínio se torna mais resistente; com liga de cobre, mais duro. O
magnésio compensa as impurezas existentes e igualmente o torna mais duro. Também o bismuto, o
chumbo e o tálio melhoram consideravelmente as propriedades do zinco para sua usinagem.

Quadro 2.9 - Designação do zinco (Norma DIN 1706)

Denominação Norma Impureza

Zinco fino Zn 99,995 0,005%
Zinco siderúrgico Zn 99,95 0,05%
Zinco fundido G-Zn.Al6.Cu 1%

2.2.2.6.4.3.2. Aplicação
Peças de aço que estejam sujeitas à oxidação do tempo, devem receber uma zincagem
(banho de zinco) para sua proteção.
O zinco é um material muito utilizado na fundição de peças.

138
 Peças complicadas são obtidas através de fundição por injeção, a qual facilita a fabricação
em série e aumenta a precisão das peças.

2.2.2.6.4.4. Estanho (Sn)

É um metal branco azulado e macio que se funde facilmente e é resistente à corrosão.

Quadro 2.10 - Propriedades do estanho

Densidade (ρ) 7,3kg/dm3

Ponto de fusão ºC 232ºC
Resistência à tração 40 ... 50Nmm2
Alongamento 50%

Dobrando uma barra de estanho, ouve-se um ruído como se o metal estivesse trincado. Esse
ruído é produzido em conseqüência do deslizamento dos cristais, atritando-se entre si (grito do
estanho).
Não se altera quando em contato com ácidos orgânicos ou quando exposto às intempéries.
Em temperaturas inferiores a - 15ºC, o estanho se decompõe formando um pó de cor cinzenta.

Quadro 2.11 - Designação do estanho

Denominação Norma
Estanho Sn 99,9
Liga fundida Cu Sn 6

2.2.2.6.4.4.1. Aplicação
O estanho puro não é empregado em construções de peças devido a sua pequena resistência
à tração.
Graças a sua ductilidade, podem-se laminar folhas delgadas de até 0,008mm de espessura.
É muito utilizado no equipamento e maquinaria da indústria alimentícia, por ser não tóxico.
Liga-se perfeitamente aos metais: cobre, chumbo e antimônio. A solda de estanho é possível
sobre latão, aço e aço fundido.

2.2.2.6.5. Liga dos metais pesados não-ferrosos

Para melhorar as propriedades dos metais com base de cobre, são adicionadas ligas de
outros metais, como o zinco e o estanho. As ligas de cobre possuem cores diferentes, conforme o
metal que entra na constituição da liga e na proporção em que é adicionado. As ligas de cobre mais
importantes são: latão, bronze e latão vermelho.

139
2.2.2.6.5.1. Latão
É uma liga de cobre e de zinco com um teor mínimo de 50% de cobre.

Figura 2.37 - Produção do latão

2.2.2.6.5.1.1. Propriedades do latão

Quadro 2.12 – Propriedades do latão

Massa específica 8,5kg/dm3 Classifica-se segundo

Ponto de fusão 980ºC DIN 1709, 17660, 17661
1. Ligas de fundição (latão fundido)
Denominação Abreviatura Composição em % Propriedades Emprego
especiais
Latão fundido G – CuZn 36 64 Até 3 Pb R Boa Instalações para
e condutibilidade gás, água e para
s indústria elétrica
t
Latão de fundição G – CuZn 38 62 Até 3 Pb a Superfície
n brilhante
t
Latão fundido sob G – CuZn 40 60 Até 2 Pb e Superfície
pressão brilhante

A abreviatura CuZn = Latão

teor de zinco em % = 36
teor de cobre em % = 64

140
 O latão é um metal de cor amarelo-claro ou amarelo-ouro. As classes do latão são
reconhecidas pela superfície de ruptura ou em sua superfície polida. É fácil de dobrar e repuxar. Tem
uma resistência maior do que a do cobre (200 - 800N/mm2).

2.2.2.6.5.1.2. Aplicação
Devido a sua boa resistência à corrosão causada pelo ar e fluidos, o emprego do latão
fundido é muito grande na fabricação de válvulas, torneiras e registros.
Laminado, o latão é empregado na confecção de chapas, perfis de qualquer forma

e tubos de radiadores.

2.2.2.6.5.2. Bronze
O bronze é uma liga com 60% de cobre e um ou vários elementos de liga. O bronze pode ser
classificado em ligas fundidas e ligas laminadas. O quadro a seguir mostra os diversos tipos de
bronze.

Figura 2.38 - Tipos de bronze

2.2.2.6.5.2.1. Aplicação
As ligas de bronze variam entre macias e duras. Resistem muito bem à corrosão. Devido a
sua fácil fusão, são empregadas na fabricação de sinos, buchas e peças hidráulicas.
O bronze laminado é empregado na fabricação de molas, partindo de tiras e de arames
estirados a frio.

141
 Quadro 2.13 - Propriedades do bronze

Densidade ( ρ ) 7,6 − 8,8 kg/dm3

Ponto de fusão 900 − 1000 º C
Resistência à tração 350 − 770N / mm 2

2.2.2.6.5.2.2. Bronze ao estanho

Essa liga tem de 4 a 20% de estanho. É dúctil e elástica, dura e resistente à corrosão.

2.2.2.6.5.2.2.1. Normalização DIN

Cu Sn 6
6% de estanho
94% de cobre

2.2.2.6.5.2.3. Bronze ao chumbo

Até 25% de chumbo. Boa característica de deslizamento, autolubrificante. Empregada na
construção de buchas.

2.2.2.6.5.2.3.1. Normalização DIN

G - Cu Pb 15 Sn
75% de cobre
15% de chumbo
8% de estanho
2% de zinco

2.2.2.6.5.2.4. Bronze ao alumínio

Essa liga tem de 4 a 9% de alumínio. Resistente à corrosão e ao desgaste. Utilizada na
construção de buchas, parafusos sem-fim e rodas-dentadas.

2.2.2.6.5.2.4.1. Normalização DIN

Cu Al8 Fe F45
89% de cobre
8% de alumínio
≅ 1% de ferro
F45 - resistência à tração = 450N/mm2

142
2.2.2.6.5.2.5. Latão vermelho (bronze ao zinco)
O latão vermelho é uma liga de cobre, estanho (bronze) e zinco, cujo componente
predominante é o cobre.
É resistente à corrosão e ao desgaste. Além disso, resiste bem à pressão.
É empregada na fundição de buchas e na fabricação de peças hidráulicas, tubos e
engrenagens helicoidais.

Quadro 2.14 - Propriedades do latão vermelho

Densidade 8,6kg/dm3
Ponto de fusão 900 - 1.000ºC
Resistência à tração 240 - 650N/mm2

2.2.2.6.5.2.5.1. Normalização DIN

G – Cu Sn 10 Zn
G = Fundido
10% de estanho
≅ 3% de zinco
87% de cobre

2.2.2.7. Materiais não-metálicos (alumínio)

O alumínio é um metal extraído do minério bauxita. Cerca de 8% da crosta terrestre é
constituído desse minério, o que o torna o mais abundante no planeta. No entanto, apenas no século
passado foi possível obter, pela primeira vez, pequenas quantidades de alumínio; e sua utilização só
se tornou economicamente viável em 1892, quando se descobriu o processo para separar o alumínio
da alumina, produto derivado da bauxita e composto de alumínio e oxigênio.

2.2.2.7.1. Obtenção do alumínio

O processo de obtenção do alumínio tem três etapas: obtenção do minério (bauxita),
obtenção da alumina e finalmente obtenção do alumínio.
A bauxita foi formada pela decomposição de rochas alcalinas que durante milhões de anos
sofreram infiltração de água e transformaram-se em argila; essa argila é composta principalmente de
óxido de alumínio hidratado, que é a alumina, misturado com óxido de ferro, sílica, titânio e outras
impurezas. A proporção de alumina na argila está entre 40 e 60%. O minério é retirado por
retroescavadeiras e transportado por caminhões à área de armazenamento.

143
 Na segunda etapa do processo, a bauxita é triturada e misturada a uma solução de soda
cáustica; a lama formada por essa mistura é aquecida sob alta pressão e recebe uma nova adição de
soda cáustica. Dessa forma, a alumina é dissolvida, a sílica contida na pasta é eliminada e as outras
impurezas são separadas por processos de sedimentação e filtragem.
A solução resultante, chamada aluminato de sódio, é colocada em um precipitador e obtém-se
a alumina hidratada, que pode ser usada como matéria-prima ou pode ser levada para calcinadores,
quando será desidratada para servir a outros fins.
A terceira etapa é a de obtenção do alumínio, que é conseguido pela retirada do oxigênio
existente na alumina.
Para retirar o oxigênio, a alumina é dissolvida dentro de fornos eletrolíticos em um banho
químico à base de fluoretos. Os fornos são ligados a um circuito elétrico em série, que fornece
corrente contínua. Quando a corrente elétrica passa através do banho químico, ocorre uma reação e
o alumínio se separa da solução e libera oxigênio.
O alumínio líquido se deposita no fundo do forno e é aspirado a intervalos regulares por meio
de sifões. O calor gerado pela corrente elétrica mantém a solução em estado líquido, o que permite a
adição de mais alumina e torna o processo contínuo. O alumínio líquido é levado para fornalhas onde
é purificado ou recebe adição de outros metais que formarão as ligas e lhe darão características
especiais. Em seguida, é resfriado sob a forma de lingotes, barras ou tarugos para ser utilizado na
indústria de transformação.

2.2.2.7.2. Emprego, propriedades e vantagens do alumínio

O alumínio é variadamente empregado; na fabricação de veículos, tais como ônibus e
caminhões, permite a diminuição do peso e, conseqüentemente, grande economia de combustível;
por ser muito resistente à corrosão, também é empregado na fabricação de esquadrias para prédios
residenciais e industriais, tanques para transporte e armazenamento de combustíveis e produtos
químicos.
Ao lado de suas características de leveza e resistência à condições do ambiente, o alumínio é
facilmente moldável e permite todo tipo de processo de fabricação: pode ser laminado, forjado,
prensado, repuxado, dobrado, serrado, furado, torneado, lixado e polido. As peças de alumínio
também podem ser produzidas por processos de fundição em areia, em coquilhas ou sob pressão.
Além disso, o alumínio é um material que pode ser unido por todos os processos usuais:
soldagem, rebitagem, colagem e brasagem. Apresenta excelente condutividade térmica, quatro vezes
maior que a do aço, e sua superfície aceita os mais variados tipos de tratamento, tais como
anodização, verniz e esmalte.

144
2.2.2.7.3. Melhoria das propriedades do alumínio
O alumínio puro é bastante dúctil, apresenta boa resistência à corrosão, boa condutividade
térmica e elétrica; porém, apresenta baixa resistência a esforços mecânicos e baixos níveis de
dureza; para compensar essas desvantagens, melhorar as propriedades do material e torná-lo mais
resistente, existem três métodos: adição de elementos químicos para obter uma liga; conformação
mecânica, que abrange processos de laminação ou prensagem, e tratamento térmico.

2.2.2.7.4. Ligas do alumínio

Leveza, ductilidade, resistência à corrosão e a ataques do meio ambiente, alto valor
econômico da sucata e enormes jazidas são qualidades que tornaram o alumínio o material mais
utilizado depois do aço. Mas, para melhorar ainda mais as características desse material,
desenvolveram-se novas ligas que permitem utilizar o metal para fins especiais.
Os elementos químicos adicionados ao alumínio puro e liqüefeito formam as ligas de
alumínio. Essas ligas são formadas principalmente com a adição de cobre (Cu), magnésio (Mg),
manganês (Mn), silício (Si) ou zinco (Zn). A escolha dos elementos e sua proporção na liga dependem
das propriedades finais que se quer obter.
Uma liga de alumínio e cobre, submetida a processos especiais de tratamento térmico, terá
uma resistência à tração equivalente ou até maior que a de alguns aços de baixo teor de carbono;
além disso, apresenta ótima usinabilidade. Devido à alta relação entre resistência e peso, essa liga é
indicada para a indústria aeronáutica e automobilística, na estrutura e revestimento de asas e rodas
de aviões. É indicada também para peças que devem suportar temperaturas ao redor de 150ºC. A liga
alumínio-manganês aceita acabamentos de superfície, é resistente à corrosão e possui elevada
condutividade elétrica, embora sua resistência mecânica seja limitada. Essa liga é usada na
fabricação de latas de bebidas, placas de carro, telhas, equipamentos químicos, refletores, trocadores
de calor e como elemento decorativo na construção civil. Quando se adiciona manganês ao alumínio,
a resistência mecânica dessa liga aumenta em até 20%, se comparada com a do alumínio puro, sem
perder a capacidade de ser trabalhada por todos os processos de conformação e fabricação
mecânicas, como estampagem, soldagem e rebitagem.
A liga de alumínio-silício apresenta baixo ponto de fusão e boa resistência à corrosão.
Quando o teor de silício é elevado (em torno de 12%), a liga se torna adequada para produzir peças
fundidas e pode servir como material de enchimento em processos de soldagem e brasagem.
A liga alumínio-magnésio é excelente para soldagem, além de ser resistente à corrosão,
principalmente em atmosfera marinha; por isso, é muito empregada na fabricação de barcos,
carrocerias de ônibus e furgões e no revestimento de tanques criogênicos, isto é, recipientes usados
para armazenar gases ou líquidos sob temperaturas extremamente baixas.

145
 É possível, também, combinar vários elementos químicos em uma só liga; é o caso das ligas
de alumínio com magnésio e silício em sua composição. As ligas alumínio-magnésio-silício, que
apresentam resistência mecânica menor que as de alumínio-cobre, mas têm elevada resistência à
corrosão, são facilmente moldáveis, usináveis e soldáveis e aceitam diversos tipos de processos de
acabamento, tais como o polimento, o envernizamento e a esmaltação. São usadas na construção
civil, na fabricação de veículos e máquinas e fios para cabos de alta tensão.
As ligas alumínio-zinco-magnésio-cobre ou cromo, depois de passar por tratamento térmico,
são usadas em aplicações que exigem alta relação resistência/peso, principalmente na construção de
aviões. Outros elementos que podem ser adicionados ao alumínio são: bismuto (Bi), chumbo (Pb),
titânio (Ti), estanho (Sn), níquel (Ni). São as variações nas quantidades e combinações dos
elementos que originam ligas com propriedades adequadas a cada uma das aplicações.

2.2.2.7.5. Conformação mecânica

A conformação mecânica produz mudanças na estrutura interna do alumínio e suas ligas. Um
dos processos que demonstram essa mudança é a laminação, usada para transformar o lingote em
chapas para uso posterior.
A laminação pode ser executada a quente ou a frio. Se a quente, o alumínio mantém sua
maleabilidade; se a frio, o processo produz um efeito chamado encruamento, que torna o alumínio
mais duro e menos maleável. As chapas e lingotes laminados, a quente ou a frio, ganham o grau de
dureza necessário que permite sua transformação nos mais variados produtos.
Na laminação a quente, o lingote de alumínio pré-aquecido passa no meio de dois ou mais
rolos da laminadora e provoca o deslizamento dos minúsculos grãos que formam o material; os grãos
deslizam uns sobre os outros, deformam-se e recompõem-se logo em seguida, devido à temperatura,
mantendo a maleabilidade do material.

Figura 2.39 – Laminação a quente

No caso de laminação a frio, acontece o efeito de encruamento. Quando são comprimidos

pelos rolos da laminadora, os grãos se quebram e diminuem de tamanho, aumentando a dureza do
material e diminuindo sua maleabilidade.

146
 Figura 2.40 – Laminação a frio

2.2.2.7.6. Tratamento térmico

O tratamento térmico é outra maneira de melhorar as propriedades de um material. Nesse
processo, o metal é aquecido e em seguida, resfriado gradativamente; isso traz ao metal ou liga
certos efeitos como alívio de tensões, eliminação do encruamento, estabilidade dimensional,
endurecimento

2.2.2.7.7. Normalização das ligas de alumínio

Para organizar e facilitar a seleção das ligas de alumínio, a ABNT (Associação Brasileira de
Normas Técnicas) e outras associações classificaram essas ligas de acordo com o processo de
fabricação e com sua composição química. As ligas foram divididas em ligas para conformação (ou
dúcteis) e ligas para fundição.
As ligas para conformação devem ser obrigatoriamente bastante dúcteis para serem
trabalhadas a frio ou a quente pelos processos de conformação mecânica, que são a laminação, a
trefilação, o forjamento e a extrusão. Após passarem por esses processos, as ligas são
comercializadas sob a forma de laminados planos (chapas e folhas), barras, arames, perfis e tubos
extrudados e peças forjadas.
As ligas para fundição devem ter resistência mecânica, fluidez e estabilidade dimensional e
térmica para suportar os diferentes processos de fundição em areia, molde permanente por gravidade
ou sob pressão. Os dois tipos de ligas seguem um sistema de designação de acordo com a norma da
ABNT NBR 6834, conforme o principal elemento de liga presente em sua composição.
Para ilustrar, apresenta-se um quadro referente a alumínio e suas ligas para conformação,
com designação de série e respectiva indicação da composição.

Quadro 2.15 – Classificação do alumínio

Alumínio e suas ligas para conformação

Designação da série Indicação da composição
1XXX 99,0% mínimo de alumínio
2XXX Cobre
3XXX Manganês
4XXX Silício
5XXX Magnésio
6XXX Magnésio e silício
7XXX Zinco
8XXX Outros elementos
9XXX Série não utilizada

147
 Pela norma, os materiais para conformação mecânica são indicados por um número de quatro
dígitos em que:
• Primeiro classifica a liga pela série de acordo com o principal elemento adicionado;
• Segundo dígito, para o alumínio puro, indica modificações nos limites de impureza: 0 –
nenhum controle, ou de 1 a 9 - controle especial de uma ou mais impurezas; para as
ligas, o número diferente de zero indica qualquer modificação da liga original.
• Terceiro e o quarto dígitos, para o alumínio puro, indicam o teor de alumínio acima de
99%; quando se referem às ligas, identificam as diferentes ligas do grupo.
Considere-se, como exemplo, uma liga de alumínio número 1035. O primeiro dígito (1)
significa que se trata de uma liga da série 1XXX, que se refere ao alumínio comercialmente puro. O
segundo dígito (0) indica que é um alumínio sem controle especial de impurezas. Finalmente, os dois
últimos dígitos (35) significam que é um material com 99,35% de alumínio.
Outro exemplo: alumínio 6463A. O quadro indica que o primeiro dígito (6) se refere à série
6XXX, correspondente à liga de alumínio com magnésio e silício. O segundo dígito (4) indica que se
trata de uma modificação da liga número 63 dessa série. A letra A, que também é normalizada, indica
que essa liga é uma pequena alteração da liga 6463 existente em outro país.
Observe-se agora o quadro relativo ao alumínio e suas ligas para fundição.

Quadro 2.16 – Classificação do alumínio e suas ligas para fundição

Alumínio e suas ligas para fundição

Designação da série Indicação da composição
1XX.X 99,00% mínimo de alumínio
2XX.X Cobre
3XX.X Silício e cobre e/ou magnésio
4XX.X Silício
5XX.X Magnésio
6XX.X Série não utilizada
7XX.X Zinco
8XX.X Estanho
9XX.X Outros elementos

Como se pode observar na coluna Designação da série, as ligas de alumínio para fundição
são indicadas por três dígitos, um ponto e um dígito. Isso significa que:
• Primeiro dígito classifica a liga segundo o elemento principal da liga;
• Segundo e o terceiro dígitos indicam centésimos da porcentagem mínima de alumínio
(para alumínio puro) ou diferentes ligas do grupo;
• Dígito após o ponto indica a forma do produto: 0 para peças fundidas e 1 para lingotes.
Para exemplificar, considere-se a liga 319.0: o dígito 3 indica que esta é uma liga de alumínio
com silício e cobre e/ou magnésio; o número 19ª indica que é a 19ª liga da série; o dígito 0 após o
ponto indica tratar-se de peça fundida.
Quando o último dígito indicativo da série para ligas de fundição é 2, sabe-se que se trata de
um lingote feito de material reciclado, fora de especificação em relação aos níveis de impureza.

148
3. LOGÍSTICA

3.1. PRINCÍPIOS DA LOGÍSTICA

3.1.1. Definição de logística

O termo Logística, no sentido atual, originou-se no setor militar francês, na segunda metade
do séc. XVII, pela criação do posto de “Marechal General de Logis”, título originado no verbo francês
“loger”, que significa alojar. Refere-se ao "conhecimento do planejamento, da disponibilização e da
utilização dos meios e serviços necessários para fins militares, para suporte das forças armadas e/ou
da aplicação deste conhecimento". O abastecimento da tropa, especialmente sob condições de
guerra, levou os planejadores militares a organizar materiais e informações de forma tal que os
recursos escassos pudessem ser aproveitados de maneira otimizada. Logística, como apelidaram
isto, tornou-se componente integrante da situação e assim ficou importante para o sucesso e
atingimento de metas militares. Com o passar dos tempos, o conceito de logística foi assimilado pelo
campo empresarial.
No âmbito de uma visão clássica a "logística empresarial trata de todas atividades de
movimentação e armazenagem, que facilitam o fluxo de produtos desde o ponto de aquisição da
matéria-prima até o ponto de consumo final, assim como dos fluxos de informação que colocam os
produtos em movimento, com o propósito de providenciar níveis de serviços adequados aos clientes a
um custo razoável".
Existem três modelos que determinam a forma de abordagem dos planejamentos logísticos.
Modelo Militar: a logística está vinculada a vários planos, o objetivo é atender. O ponto chave
do modelo é a integração dos planos.
Modelo Tradicional: a logística está vinculada a função operacional. O ponto chave do
modelo é o suprimento.
Modelo Emergente: a logística é essencialmente aplicada em nível estratégico. O ponto
chave do modelo é a flexibilidade em todos os níveis.
Para melhor analisar e conhecer sistematicamente seu processo, a logística pode ser dividida
em quatro partes que são: logística de suprimentos; logística de produção; logística de distribuição;
logística de remoção.
Logística de suprimentos: Engloba as atividades necessárias para receber de fornecedores
a mercadoria em um determinado prazo, em uma quantidade certa e ao preço negociado.
Logística de produção: A logística de produção significa o fluxo interno de materiais e
informações. É uma área parcial da logística que requer muito cuidado em uma Empresa Industrial, os

149
materiais serão juntados para formar conjuntos de componentes, produtos intermediários e produtos
finais, depois serão levados a estoques intermediários, e continuam sendo elaborados.
Logística de distribuição: É a parte que distribui os materiais, o conjuntos ou produtos
acabados para outras empresas, sejam elas empresas industriais ou comerciais, ou até mesmo ao
consumidor.
Logística de remoção: É a parte que abrange todos os materiais e bens que nos processos
de insumos serão canalizados aos processos de produção precedentes na forma de resíduos,
produtos de reciclagem ou de unidades de embalagem reaproveitáveis. Devido a conscientização
ambiental crescente e da legislação vigente a esse respeito, a logística de remoção constitui um item
de extrema importância.

3.1.2. Atividades da logística

No processo logístico podemos identificar uma série de atividades-chaves, de apoio e que são
divididas em atividades primárias e atividades adicionais.
Atividades primárias: São atividades importantes para se atingir os objetivos da logística de
custo e do nível de serviço. Contribuem com a maior parcela do custo total da logística e são
essenciais para executar a logística. São elas: transportes; manutenção de estoques; processamento
de pedidos.

3.1.2.1. Transportes
É a atividade mais importante, pois absorve, em média, de um a dois terços dos custos
logísticos (transporte ferroviário, rodoviário e outros). Nenhuma empresa moderna opera sem
providenciar a movimentação de suas matérias-primas ou de seus produtos acabados. Cabe à
administração e transportes, decidir o método de transporte, os roteiros e a utilização da capacidade
do meio de transporte. O transporte deve atender às necessidades da empresa em alguns fatores,
tais como:
Custo: baseado no tempo e na distância.
Velocidade: disponibilidade para completar o processo de entrega e a distância na qual os
produtos serão movimentados.
Confiabilidade: habilidade de entregar no tempo previsto.

150
3.1.2.2. Manutenção de estoques
Muitas vezes não é viável providenciar produção ou entrega imediata ao cliente. Para atingir uma
disponibilidade adequada do produto, é necessário manter estoques. Enquanto o transporte adiciona
valor de “LUGAR” ao produto, o estoque agrega valor de “TEMPO”. O estoque deve ser posicionado
próximo aos consumidores ou nos pontos de manufatura. Deve-se manter níveis tão baixos de
estoques quanto possível, e ao mesmo tempo disponibilizá-los aos clientes. A manutenção de
estoques absorve, em média, de um a dois terços dos custos logísticos, tornando essa atividade
chave da logística.

3.1.2.3. Processamento de pedidos

Os custos tendem a ser pequenos quando comparados aos outros custos. Sua importância é
a de ser um elemento crítico no tempo necessário para levar bens e serviços aos clientes, além de
inicializar a movimentação de produtos e a entrega de serviços.

3.1.3. Atividades adicionais

Atividades adicionais são aquelas que apoiam as atividades primárias, são elas:
Armazenagem; Manuseio de materiais; Embalagem de proteção; Obtenção; Programação do produto;
Manutenção de informação.

3.1.3.1. Armazenagem
É a denominação genérica e ampla que inclui todas as atividades de um ponto destinado à
guarda temporária e à distribuição de materiais (depósitos, almoxarifados, centros de distribuição,
etc.). Existem momentos em que a armazenagem indiretamente faz operações ou processos
auxiliares aos ciclos produtivos, como por exemplo, o acondicionamento, a conservação e o
recondicionamento dos produtos. O armazém une a produção ao consumidor, ou também o
fornecedor ao consumidor. As desvantagens da armazenagem são: os materiais armazenados
mobilizam capitais; os armazéns dependem de recursos materiais e humanos; os materiais
armazenados depreciam, podem estragar, ocupam espaço e geram custos. Existem alguns fatores
que afetam o processo de armazenagem, eles são: material, espera, estoque, fluxo, unitização,
espaço, pessoal e evolução.
Material: considerado o objetivo da armazenagem, leva em conta sua utilização, consumo
embalagem e condições físico-químicas.

151
 Espera: é a causa da armazenagem; consome tempo e é aplicável em diversos aspectos do
material.
Estoque: quantidade e a localização física do material.
Fluxo: combinação de rotas, freqüências e informações.
Unitização: combinação dos meios de proteção e serviço à movimentação e espera dos
materiais.
Espaço: condição necessária para a estocagem, movimentação, distribuição e realização de
serviços complementares.
Pessoal: fator executante das diversas tarefas do processo de armazenagem.
Evolução: conjunto de variáveis que afetam, em termos futuros, as soluções adotadas. Isso
implica em um projeto flexível de forma a adaptar-se às possíveis mudanças de situação.

3.1.3.2. Manuseio de materiais

Associado à armazenagem, apoia a manutenção de estoques, é a movimentação do produto
no local de estocagem. É atividade executada em depósitos, fábricas, e lojas, assim como no
transbordo entre tipos de transporte. Seu interesse concentra-se na movimentação rápida e de baixo
custo das mercadorias (o transporte não agrega valor e é um item importante na redução de custos).
Métodos e equipamentos de movimentação interna ineficientes podem acarretar altos custos para a
empresa devido ao fato de que a atividade de manuseio deve ser repetida muitas vezes e envolve a
segurança e integridade dos produtos. Além disso, a utilização adequada dos recursos contribui para
o aumento da capacidade produtiva e oferece melhores condições de trabalho para os empregados
da empresa. Existe uma ampla variedade de equipamentos de movimentação de materiais de
tamanhos, volumes e formas diversas. Os tipos mais comuns de sistemas de manuseio são:
Sistemas de transportadores contínuos: Consiste na movimentação constante entre dois
pontos pré determinados. São utilizados em mineração, indústrias, terminais de carga e descarga,
terminais de recepção e expedição ou em armazéns. Exemplo: esteiras transportadoras.
Sistemas de Manuseio para Áreas Restritas: São feitos para locais onde a área é elemento
crítico, por isso são bastante utilizados em almoxarifados. A ponte rolante é o equipamento mais
utilizado entre todos.
Sistemas de Manuseio entre Pontos sem Limites Fixos: É o mais versátil dos sistemas,
entre eles podemos citar os carrinhos, paleteiras e empilhadeiras.

3.1.3.3. Embalagem
Dependendo do foco que será analisado, o conceito de embalagem pode variar. Para um
profissional de marketing, por exemplo, a embalagem é muito mais uma forma de apresentar o
produto, visa atrair os clientes e aumentar as vendas. Para um profissional da área de distribuição, a

152
embalagem pode ser classificada como uma forma de proteger o produto durante sua movimentação.
As principais funções da embalagem são: contenção, proteção e apresentação.
Apresentação: é a que permite levar a informação, utilizando diversas ferramentas, como
símbolos, impressões e cores. Nas embalagens primárias, esta função ocorre diretamente com os
consumidores finais, trazendo informações sobre a marca e o produto. Nas embalagens ditas
industriais, relacionadas à logística, a comunicação ocorre na medida em que impressões de códigos
de barra nas embalagens, marcações, cores ou símbolos permitam a localização e identificação de
forma facilitada nos processos logísticos de armazenagem, estoque, separação de pedidos, e
transporte.
Proteção: possibilita o manuseio do produto até o consumo final, sem que ocorra danos na
embalagem, e/ou produto. Também com relação a esta função deve-se estabelecer o grau desejado
de proteção ao produto. Alguns dos principais riscos aos quais a embalagem está submetida são:
choques, aceleração, temperatura, vibração, compressão, oxidação, perfuração, esmagamento, entre
outros.
Contenção: refere-se à função de conter o produto, de servir como receptáculo, por exemplo,
quando ocorre do produto vazar da embalagem, esta função não foi cumprida. O grau de eficiência da
embalagem nesta função depende das características do produto. Uma mercadoria perigosa, por
exemplo, inflamável, deve sempre ter 100% de eficiência em sua contenção, realizando o
investimento necessário para tal. Enquanto que um fabricante de um material de menor valor, como
sal, por exemplo, pode permiti-se utilizar uma embalagem com menor grau de eficiência nesta função.
As embalagens podem ainda serem classificadas de acordo com o tipo em: primária,
secundária, terciária, quartenária e de quinto nível.
Primária: é a embalagem que está em contato com o produto, que o contém. Por exemplo:
vidro de pepino, caixa de leite, lata de leite condensado.
Secundária: é o acondicionamento (contenedor) que protege a embalagem primária. Por
exemplo, o fundo de papelão, com unidades de caixa de leite envolvidas num plástico. É geralmente a
unidade de venda no varejo.
Terciária: são as caixas, de madeira, papelão ou plástico. Acaba sendo a medida de venda
ao atacadista.
Quaternária: são embalagens que facilitam a movimentação e a armazenagem, é a que
envolve o contenedor.
Embalagem de Quinto nível: é a embalagem conteinerizada, ou embalagens especiais para
envio a longa distância.

153
3.1.3.4. Obtenção
A obtenção é uma atividade que deixa o produto disponível para o sistema logístico. Trata da
seleção das fontes de suprimento, das quantidades a serem adquiridas, da programação das compras
e da forma pela qual o produto é comprado. É importante para a logística, pois decisões de compra
tem dimensões geográficas e temporais que afetam os custos logísticos. A obtenção não deve ser
confundida com a função de compras. Compras inclui muitos dos detalhes de procedimento (por
exemplo, negociação de preço e avaliação de vendedores), que não são especificamente
relacionados com a tarefa logística; daí o uso do termo obtenção como substituto.

3.1.3.5. Programação do produto

Enquanto a obtenção trata do suprimento (fluxo de entrada) de firmas de manufatura, a

programação de produto lida com a distribuição (fluxo de saída). Refere-se primariamente às
quantidades agregadas que devem ser produzidas e quando e onde devem ser fabricadas. Não diz
respeito à programação detalhada de produção, executada diariamente pelos programadores de
produção.

3.1.3.6. Manutenção da informação

São muito importante nas empresas as informações de custos e desempenhos, para o
planejamento e controle logístico. Para tanto, é necessário possuir base de dados de informações:
tais como: localização dos clientes, volume de vendas, padrões de entregas e níveis dos estoques.

3.1.4. Cadeia logística

A cadeia logística é o canal de movimento do produto ao longo do processo industrial até os

clientes. Pode-se dizer simplesmente que é a sucessão de manuseios, movimentações e
armazenagens pelas quais o produto passa desde que é matéria-prima, conjuntos semi-elaborados,
até chegar ao cliente final. A cadeia logística pode ser dividida em três partes: suprimentos, produção
e distribuição.
Suprimentos: gerencia a matéria-prima e os componentes. Compreende o pedido ao
fornecedor, o transporte, a armazenagem e a distribuição.
Produção: administra o estoque do produto semi-acabado no processo de fabricação.
Compreende o fluxo de materiais dentro da fábrica, dos armazéns intermediários, o abastecimento do
posto de trabalho e a expedição do produto acabado.

154
 Distribuição: administra a demanda do cliente e os canais de distribuição. Compreende o
estoque do produto acabado, a armazenagem, o transporte e a entrega ao cliente.
A quantidade de produtos dessa cadeia depende em grande parte da quantidade de
manuseios que sofrem os materiais, das distâncias que percorrem (e o tempo que tardam em
percorrê-las) e do nível de estoque que existe nos armazéns. Esta quantidade de material pode ser
medida de duas formas em dinheiro ou em tempo.
Em dinheiro: o custo monetário de todo material que chega no canal. Isto nos diz quanto
capital está retido em forma de estoque.
Em tempo (lead time): tempo em que uma unidade de material levaria para percorrer todo
o canal desde que entra até sair. Este parâmetro nos diz qual é a nossa distância ao cliente em tempo
para poder reagir ante a novas demandas de mercado.

3.1.5. Conclusão

Para se manterem competitivas e lucrativas, as empresas precisam inovar. Nesse aspecto a

Logística é fundamental para o crescimento destas empresas, pois além de proporcionar a redução
dos custos e melhorar o nível do serviço, ajuda a melhorar a lucratividade presente e futura da
organização.

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BIBLIOGRAFIA

ABNT. NBR ISO 10012: Sistemas de Gestão de Medição – Requisitos para os Processos de Medição
e Equipamento de Medição.

ABNT. NBR ISO 9004: Sistemas de Gestão da Qualidade – Diretrizes para Melhorias de
Desempenho.

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