IF - CT - Módulo Específico PDF

INSPETOR DE
FABRICAÇÃO DE
CALDEIRARIA E
TUBULAÇÃO
MÓDULO ESPECÍFICO

INSPETOR DE FABRICAÇÃO DE CALDEIRARIA
E TUBULAÇÃO

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Ficha Catalográfica
HENRIQUES, José Francisco Rodrigues; PINTO, Lívia Maria Fátima Amalfi e WIGHTMAN,
Carlos. Inspetor De Fabricação de Caldeiraria e Tubulação: Módulo Específico / PROMINP -
SENAI - RJ. Rio de Janeiro, 2006
482 p.:il. e 238 fig.
PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S.A.
Av. Almirante Barroso, 81 - 17º andar - Centro

CEP 20030-003 – Rio de Janeiro – RJ - Brasil

ÍNDICE
apresentação 21
UNIDADE I - TÉCNICAS DE INSPEÇÃO DE MATÉRIAS-PRIMAS E COMPONENTES 25
Introdução 25
1.1. Definições 26
1.2. Tipos de Testes e Inspeções no Recebimento 31
1.3. Abrangência na Inspeção de Recebimento 32
1.4. Inspeção de Recebimento na Petrobras 34
1.4.1. Recomendações gerais 34
1.4.2. Tubos 35
1.4.3. Flanges 35
1.4.4. Conexões 36
1.4.5. Válvulas 37
1.4.6. Purgadores 38
1.4.7. Juntas de vedação 38
1.4.8. Juntas de expansão 39
1.4.9. Filtros 40
1.4.10. Raquetes e “Figuras 8” 40
1.4.11. Parafusos e porcas 41
1.4.12. Suporte de mola 41
1.4.13. Outros componentes de tubulação 41
1.5. Inspeção de Recebimento para Fornos 42
1.5.1. Teste funcional para fornos 45
1.5.2. Teste de desempenho e a aceitação 45
1.6. Inspeção de Recebimento para Vasos de Pressão 46
UNIDADE ii - tratamento térmico industrial 53
2.1. Tratamento Térmico dos Aços 53

2.1.1. Recozimento 55
2.1.2. Normalização 55
2.1.3. Beneficiamento 56
2.2. Efeito dos Tratamentos Térmicos sobre as Propriedades dos Aços 58
2.3. Alívio das Tensões Residuais 60
UNIDADE iii - técnicas de inspeção e controle de qualidade 61
Introdução 61
3.1. Preparação dos Corpos-de-Prova 62

3.1.1. Retirada dos corpos-de-prova 62
3.1.2. Fixação de corpos-de-prova 63
3.1.3. Lixamento e polimento dos corpos-de-prova 63
3.1.4. Ataque dos corpos-de-prova 65
3.2. Processos Macroscópios 65
3.2.1. Macro-ataque de juntas soldadas de aço-carbono e aços-liga 65
3.2.2. Comprovação de textura fibrosa 66
3.2.3. Comprovação de linhas de escoamento 66
3.2.4. Comprovação de segregação de fósforo 67
3.2.5. Comprovação de segregação de enxofre 68
3.3. Processos Microscópicos 68
3.3.1.Microscopia ótica 68
3.3.2. Microscopia eletrônica de varredura 71
3.3.3. Microscópio eletrônico de transmissão 75
3.4. Ensaios Mecânicos 77
3.4.1. O ensaio de tração 77
3.4.2. Orientação dos corpos-de-prova 79
3.4.3. Avaliação dos resultados 79
3.5. Ensaio de Dureza 80
3.6. Ensaio de Dureza Brinell 81
3.6.1. Representação dos resultados 83
3.6.2. Cargas 83
3.7. Ensaio de Dureza Rockwell 84
3.7.1. Cargas e campo de aplicação 85
3.7.2. Vantagens e limitações do ensaio 85
3.8. Ensaio de Dureza Vickers 86
3.9. Representação dos Resultados 88
3.9.1. Cargas 88
3.9.2. Relação de conversão de dureza 89
3.9.3. Relação entre dureza e limite de resistência à tração 89
3.10. Ensaio de Impacto 89
3.10.1. Equipamento utilizado nos ensaios de impacto Charpy e Izod - figura 3.35 e 3.36 92
3.10.2. Temperatura 93
3.10.3. Entalhe 94
3.10.4. Orientação dos corpos-de-prova no ensaio de impacto Chapy e Izod 95
3.10.5. Controle da temperatura de ensaio 96
3.10.6. Posicionamento do cp na máquina 98
3.10.8. Critério da expansão lateral 100
3.11. Ensaio de Queda Livre (drop weight test) 100
3.11.1. Normalização dos corpos-de-prova 101
3.11.2. Método do ensaio 101
3.11.4. Orientação dos corpos-de-prova 108
3.12. Avaliação dos Resultados 108
3.13. Ensaio de Fratura 109
3.13.1. Ensaio de fratura de solda 109
3.14. Ensaios de Integridade de Equipamentos 111

3.14.1. Ensaio de estanqueidade 111
3.14.2. Ensaio com pressão hidráulica ou teste hidrostático 111
3.14.3. Ensaio a vácuo ou a ar comprimido 111
3.14.4. Processo de ensaio por vazamento de gás 112
3.14.5. Processo de detecção de vazamentos por ultra-som 113
3.15. Ensaio Visual 113
3.15.1. Finalidade do ensaio 113
3.16. Ensaio Dimensional 114
3.17. Ensaio por Líquido Penetrante 114
3.17.1. Princípio básico 115
3.17.3. Etapas do ensaio 116
3.17.4. Classificação dos Métodos de Ensaio Quanto ao Tipo de Penetrante 117
3.17.5. Seleção de Método de Ensaio 120
3.17.6. Vantagens e Desvanagens entre os Métodos Visível e Fluorescente 120
3.17.6.1. Método colorido 120
3.17.6.2. Método fluorescente 121
3.17.7. Segurança e Proteção 121
3.17.8. Vantagens e Limitações para o Ensaio de Líquidos Penetrantes 121
3.18. Ensaio por Partículas Magnéticas 122
3.18.1. Finalidade 122
3.18.2. Etapas do ensaio 123
3.18.3. Classificação do ensaio 124
3.18.4. Vantagens e limitações do ensaio 127
3.19. Ensaio de Medição de Espessuras por Ultra-Som 127
3.19.2. Aparelhos 128
3.19.3. Cabeçotes 128
3.19.4. Calibração do aparelho 129
3.19.5. Seqüência de ajuste 129
3.19.6. Preparação da superfície 130
3.19.7. Acomplante 130
3.19.8. Excução da medição de espessuras 130
3.19.9. Medição de espessuras a quente 131
3.20. Ensaio por Ultra-Som 132
3.20.1. Geração de ondas ultra-sônicas 132
3.20.2. Equipamentos necessários para o exame por ultra-som 133
3.21. Técnica de Exame 136
3.21.1. Transmissão ou transparência 136
3.21.2. Pulso-eco 136
3.22. Inspeção em Juntas Soldadas 137
3.23. Vantagens e Desvantagens do Ensaio por Ultra-Som 138
3.24. Exame Radiográfico 138
3.24.1. Princípio do ensaio 138
3.24.2. Imagem radiográfica de uma peça 139
3.24.3. Natureza das radiações x e γ 140
3.24.4. Geração dos Raios X 140
3.24.5. Geração dos Raios γ 141

3.25. Fontes de Radiação 141
3.25.1. Aparelhos de Raios X 141
3.25.2. Fontes de Raios γ 142
3.26. Comparação entre os Raios x e γ 144
UNIDADE iv - TÉCNICAS DE INSPEÇÃO DE PINTURA INDUSTRIAL 145
INTRODUÇÃO 145
4.1. Noções de Corrosão 145
4.1.1. Principais problemas 146
4.1.2. Formas e mecanismos de corrosão 147
4.2. A Natureza da Proteção dos Revestimentos Orgânicos 149
4.2.1. Tipos de revestimentos orgânicos 149
4.3. Pigmentos 150
4.3.1. Pigmentos orgânicos 151
4.3.2. Pigmentos anticorrosivos 151
4.4. Cargas 152
4.5. Solventes 152
4.6. Formação de Películas 153
4.6.1. Materiais formadores de películas 154
4.7. Termoestáveis (ou termofixos) 154
4.8. Revestimentos Não-Conversíveis 154
4.9. Revestimentos Conversíveis 155
4.10. Natureza da Adesão 156
4.10.1. Limpeza e preaparação de superfície 157
4.10.2. Tipos de limpeza 159
4.10.3. Procesos de limpeza 159
4.11. Rugosidade da Superfície Jateada 162
4.11.1. Estudo da rugosidade superficial 163
4.11.2. Conceito de comprimento de amostragem 166
4.12. Tipos de Rugosidade 168
4.13. Processos de Aplicação dos Revestimentos Orgânicos 174
4.14. Técnicas de Aplicação 176
4.15. Defeitos nos Revestimentos 178
4.16. Principais Normas de Pintura 179
4.17. Ensaios na Película Seca de Tintas 181
4.18. Testes de Aderência 181
Adendo 1. Destacamento na intersecção 187
Adendo 2. Destacamento ao longo das incisões 189
Adendo 3. Destacamento na área quadriculada 191
4.19. Método de Tração 193
4.20. Flexibilidade 193
4.20.1. Mandril cilíndrico 193
4.20.2. Mandril cônico 193
4.21. Impacto 194

UNIDADE v - TÉCNICAS DE INSPEÇÃO DE REVESTIMENTO 195
INTRODUÇÃO 195
5.1. Características dos Revestimentos Protetores 196
5.2. Revestimentos Orgânicos 200
5.2.1. Revestimentos orgânicos 200
5.2.2. Revestimentos orgânicos de uso geral 200
5.3. Revestimentos Cerâmicos e Complementares 206
5.4. Justaposição de Metais (Metal-Cladding) 207
5.5. Recoberturas Metálicas (Metallining) 209
UNIDADE vi - acondicionamento, armazenamento e movimentação de carga 211
6.1. Acondicionamento 211

6.1.1. Armazenamento e preservação de materiais 211
6.2. Armazenamento 225
6.2.1. Embalagem 225
6.2.2. Princípios de estocagem de materiais 226
6.2.3. Técnicas de estocagem 229
6.3. Movimentação de Materiais 231
6.3.1. As leis de movimentação 231
6.3.2. Equipamentos de movimentação 232
6.3.2.1. Sistemas de transportes contínuos 232
6.3.2.2. Sistemas de manuseio para áreas restritas 234
6.3.2.3. Sistemas de Manuseio entre Pontos sem Limites Fixos 238
unidade vii - registros da qualidade 247
introdução 247
7.1. Principais Registros da Qualidade 248
7.2. Descrição dos Registros da Qualidade 249
7.2.1. Certificado de matéria-prima 249
7.2.2. Certificado de consumíveis de soldagem 250
7.2.3. Certificado de prpriedades mecânicas e análise química 250
7.2.4. Relatórios de inspeção visual e dimensional 252
7.2.5. Procedimentos qualificados de ensaios não destrutivos 253
7.2.6. Gráficos de tratamento térmico 254
7.2.7. Registros de qualidade de soldagem 256
7.2.8. Relatório de inspeção de não-conformidade 257
7.2.9. Certificados de Liberação de Material (CLM) 258
7.2.10. Cetificados de Rejeição de Material (CRM) 259
Adendo 1. Certificado de Matéria Prima 261
Adendo 2. Certificado de Consumível de Soldagem 262
Adendo 3. Certificado de Propriedades Mecânicas e Análise Química 263
Adendo 4. Relatório de Inspeção Visual 264
Adendo 5. Procedimento de Ensaio não Destrutivo por Ultra-som 265

Adendo 6. Relatório de Ensaio por Ultra-som 266
Adendo 7. Certificado de Tratamento Térmico 267
Adendo 7. Registro Gráfico do Tratamento Térmico verso 268
Adendo 8. Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) 269
Adendo 9. Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS) 270
Adendo 9. Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS) verso 271
Adendo 10. Registro de Qualificação de Soldador 272
Adendo 11. Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem (I.E.I.S) 273
Adendo 12. Relatório de Inspeção 274
Adendo 13. Certificado de Liberação de Material 275
Adendo 14. Certificado de Rejeição de Material 276
unidade viii - consumíveis de soldagem 277
introdução 277
8.1. Especificação de um Consumível 278
8.1.1. A especificação AWS 278
8.2. Eletrodos Utilizados no Processo Eletrodo Revestido 278
8.2.1. Características individuais dos eletrodos revestidos 280
8.3. Gases de Proteção 282
8.3.1. Propriedades dos gases 282
8.3.2. Varetas utilizadas no processo TIG 283
8.4. Arames Utilizados nos Processos MIG/MAG/Arco Submerso 286
8.4.1. Fluxos utilizados no processo arco submerso 286
8.5. Exame Visual e Dimensional dos Consumíveis 289
8.6. Manuseio, Armazenamento e Secagem dos Consumíveis 290
unidade ix - inspeção visual e dimensional de solda 291
INTRODUÇÃO 291
9.1 Terminologia de Soldagem 292
9.1.1. Chanfro 292
9.1.2. Solda 298
9.1.3. Face de Solda 299
9.1.4. Reforço de Solda 300
9.1.5. Raiz de Solda 300
9.1.6. Passe de Solda ou Cordão de Solda 301
9.1.7. Camada de Solda 301
9.1.8. Margem da Solda 303
9.1.9. Metal depositado 303
9.1.10. Perna de Solda 303
9.1.11. Garganta Efetiva 304
9.1.12. Garganta Real 305
9.1.13. Garganta Teórica 306
9.1.14. Solda de Topo 307
9.1.15. Solda em Ângulo 307
10
9.1.16. Solda de Aresta 309
9.1.17. Solda de Tampão 309
9.1.18. Solda de Encaixe 310
9.1.19. Regiões de uma junta soldada 310
9.1.20. Posições de soldagem para chapas 312
9.1.21. Posições de soldagem para tubos 313
9.2. Descontinuidades de juntas soldadas 314
9.3. Simbologia de Soldagem e END 317
9.4. Inspeção Visual 332
9.5. Aplicações da Inspeção Visual 332
9.6. Fatores que afetam a precisão do Ensaio Visual 333
9.6.1. O inspetor 333
9.6.2. Fatores da inspeção visual 333
9.7. Métodos de Ensaio Visual 334
9.7.1. Instrumentos óticos auxiliares 334
9.8. Seqüência da Inspeção Visual 336
9.8.1. Preparação da superfície 336
9.8.2. Métodos de preparação da superfície 336
9.8.3. Inspeção 336
9.8.4. Relatórios de Inspeção 337
9.9. Ensaio Dimensional 337
9.9.1. Normas gerais de medição 337
9.9.2. Gabaritos 338
9.10. Tubulações ( pré-fabricados) 340
9.10.1. Definição 340
9.10.2. Desvios e dimensões controlados 340
9.10.3. Tolerâncias 341
9.11. Inspeção Dimensional em nós de estruturas tubulares após soldagem 342
9.11.1. Definições 342
9.11.2. Dimensões a serem verificadas 343
unidade x - VASOS DE PRESSÃO 345
INTRODUÇÃO 345
10.1 Classificação dos Vasos de Pressão 346
10.2 Nomenclatura dos Vasos de Pressão 347
10.2.1. Classificação 347
10.2.2. Componentes de um vaso de pressão 348
10.2.2.1. Corpo 348
10.2.2.2. Tampos 349
10.2.2.3. Aberturas 351
10.2.2.4. Reforços 353
10.2.2.5. Acessórios internos 355
10.2.2.6. Acessórios externos 361
10.2.2.7. Suportes 364
10.3. Códigos de Projeto 367
10.3.1. B.S. 5500 368
10.3.2. A.D. Merkblatt 368
11
10.3.3. P-NB-109 368
10.3.4. Código ASME 369
10.3.4.1. Código ASME - Seção VIII - Divisão 1 370
10.3.4.2. Código ASME - Seção VIII - Divisão 2 373
10.3.4.3. Comparação entre as Divisões 1 e 2 do Código ASME seção VIII 373
10.4. Materiais 374
10.4.1. Influência de altas temperaturas 375
10.4.2. Influência de baixas temperaturas 378
10.4.3. Critérios para especificação dos materiais componentes de vasos de pressão 379
10.5. Definições 381
10.5.1. Pressão de operação 381
10.5.2. Temperatura de operação 381
10.5.3. Pressão de projeto 381
10.5.4. Temperatura de projeto 381
10.5.5. Pressão máxima admissível de trabalho 381
10.5.6. Pressão de ajuste do dispositivo de alívio de pressão 382
10.6. Revestimentos 382
10.6.1. Revestimentos externos 383
10.6.2. Revestimentos internos 383
10.6.2.1. Clad 385
10.6.2.2. Revestimentos com tiras soldadas (lining) 386
10.6.2.3. Revestimento por deposição de solda 386
10.7. Inspeção 387
10.7.1. Inspeção de fabricação 387
10.7.1.1. Início da fabricação 387
10.7.1.2. Acompanhamento dos serviços 388
10.7.2. Equipamento pronto 388
10.7.2.1. Teste hidrostático 388
10.7.2.2. Teste hidrostático padrão 388
10.7.2.3. Teste hidrostático alternativo 389
10.7.2.4. Realização do teste hidrostático 390
10.7.3. Teste pneumático 391
10.7.4. Teste de estanqueidade 392
10.7.4.1. Bandejas 392
10.7.4.2. Chapas de reforço 392
10.8. Permutadores de Calor 393
10.8.1. Classificação dos permutadores de calor 393
10.8.1.1. Quanto ao escoamento dos fluidos 393
10.8.1.2. Quanto à função 395
10.8.1.3. Quanto ao sistema de troca térmica 396
10.8.2. Permutadores tubulares 397
10.8.2.1. Permutadores de tubos concêntricos (bi e tritubulares) 397
10.8.2.2. Permutadores multitubulares 398
10.8.2.3. Permutadores de serpentina imersa 398
10.8.2.4. Permutadores casco-e-feixe (convencionais) 398
10.8.3. A Norma TEMA 390
10.8.4. Componentes 403
10.8.4.1. Feixe tubular 403
10.8.4.2. Carretel 405
12
10.8.4.3. Casco 406
10.8.5. Outros tipos de permutadores 407
10.8.5.1. Resfriadores de ar 407
10.8.5.2. Permutadores baioneta 409
10.8.5.3. Permutadores de placas 409
10.8.5.4. Permutadores regenerativos 410
Anexo i - estudo de casos 413
Introdução 413
ASTM – American Standard for Testing and Materials 414
ASTM A 20-04 – Specification for General Requirements for Steel Plates for 415
Pressure Vessels
ASTM A 516-04 – Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for 416
Moderate and Lower Temperature Servic
Estudo de Caso – ASTM A 516 417
ASTM A 234-04 - Specification for Piping Fittings of Wrought Carbon Steel 422
and Alloy Steel for Moderate and High-Temperature Service
ASTM A 350-04 - Carbon and Low-Alloy Steel Forgings, Requiring Notch Toughness 426
Testing for Piping Components
API - American Petroleum Institute 430
API 5L-2004 - Specification for Line Pipe 431
Estudo de Caso – API 5L 432
API 6D - 2002 – Pipeline Valves 435
Estudo de Caso - API 6D 436
ASME - American Society of Mechanical Engineerings 438
ASME Seção VIII 438
ASME Seção IX 441
Estudo de Caso ASME Seção VIII – Div. 1 443
Estudo de Caso ASME Seção IX 444
ANSI – American National Standards Institute 445
ANSI B16.34 -04 Valves – Flanged, Threaded, and Welding End 445
Estudo de Caso – ANSI B 16.34 446
Anexo ii - estudo de casos - Gabarito 449

Estudo de Caso – API 5L 463
Estudo de Caso – API 6D 468
Estudo de Caso – ASME Seção VIII – Div. 1 471
Estudo de Caso – ASME Seção IX 474
Estudo de Caso – ANSI B 16.34 475
BIBLIOGRAFIA 477
13
14
LISTA DE FIGURAS
UNIDADE I - TÉCNICAS DE INSPEÇÃO DE MATÉRIAS-PRIMAS E COMPONENTES

Figura 1.1 – Cadeia básica de suprimentos 25
Figura 1.2 – Tolerância de Montagem 50
UNIDADE ii - tratamento térmico industrial

Figura 2.1 – Ciclo de recozimento pleno 53
Figura 2.2 – Ciclo de tratamento térmico de normalização. Aços hipoeutetóides 56
Figura 2.3 – Ciclo de tratamento de têmpera e revenido para aços eutetóides e hipoeutetóides 57
Figura 2.4 – O tratamento térmico de alívio de tensões 58
Figura 2.5 – Propriedades mecânicas 59
UNIDADE iii - técnicas de inspeção e controle de qualidade

Figura 3.1 – Posição das superfícies de corte 63
Figura 3.2 – Fixação mecânica e embutimento de corpos-de-prova 63
Figura 3.3 – Soldagem por arco submerso, aço-carbono, reativo 10% ácido nítrico em álcool 65
Figura 3.4 – Soldagem manual a arco elétrico, aço X8Ni9, metal de adição à base 65
de Ni, reativo de Adler
Figura 3.5 – Soldagem oxiacetilênica em chapa de cobre, reativo de Adler 65
Figura 3.6 – Junta soldada defeituosa, aço-carbono, reativo 10% ácido nítrico em álcool 65
Figura 3.7– Textura fibrosa de uma peça forjada, reativo de Oberhoffer 66
Figura 3.8 – Linhas de escoamento em um parafuso, deformação a frio, reativo de Fry 67
Figura 3.9 – Linhas de escoamento em uma junta soldada decorrente de tensões de soldagem 67
Figura 3.10 – Disposição da segregação que freqüentemente se encontra nas seções de 68
produtos laminados e forjados
Figura 3.11 – Segregação em perfil U, impressão de Baumann 69
Figura 3.12 – Ataque nos contornos de grão 69
Figura 3.13 – Aço austenítico 70
Figura 3.14 – Ataque à superfície dos grãos 70
Figura 3.15 – Liga de latão 70
Figura 3.16 – Solda austenítica com ferrita δ 71
Figura 3.17 – Solda a laser com trinca 71
Figura 3.18 – Corrosão seletiva e sob tensão em material austenítico 71
Figura 3.19 – Comparação entre MO e MEV 72
Figura 3.20 – Princípio do MEV 72
Figura 3.21 – Reações do feixe de elétrons primários 73
Figura 3.22 – Fratura dútil 73
Figura 3.23 – Fratura frágil 73
Figura 3.24 – Fratura intercristalina 73
Figura 3.25 – Fratura por fadiga 73
Figura 3.26 – Princípio do sistema de análise por dispersão de energia 74
Figura 3.27 – Espectro de energia para uma liga de bronze 74
Figura 3.28 – Discordâncias em aço após solicitação à fadiga 75
15
Figura 3.29.a – Corpo-de-prova para o ensaio de tração com seção retangular 78
Figura 3.29.b – C.P. para ensaio de tração seção circular 78
Figura 3.30 – Corpo-de-prova transversal e longitudinal à solda 79
Figura 3.31 – Determinação da dureza Brinell 82
Figura 3.32 – Impressão de dureza Vickers 86
Figura 3.33 – (A) Impressão perfeita de dureza Vickers; (B) Impressão defeituosa: 87
“Afundamento”; (C) Impressão defeituosa: “Aderência”
Figura 3.34 – Ensaio de impacto - (a) Charpy (b) Izod 91
Figura 3.35 – Máquina para a realização de ensaios de impacto Charpy e Izod 92
Figura 3.36 – Pêndulo para ensaio de impacto Charpy e Izod 92
Figura 3.37 – Gráfico energia absorvida X temperatura 93
Figura 3.38 – Geometria dos corpos-de-prova para ensaio de impacto Charpy 94
Figura 3.39 – Corpos-de-prova para ensaio de impacto: (a) Charpy, (b) Izod 95
Figura 3.40 – Efeito da orientação do corpo-de-prova no ensaio de impacto e mostra 96
a retirada de corpo-de-prova em materiais soldados
Figura 3.41– Detalhes das áreas de fratura 98
Figura 3.42 – Aspecto da fratura e correspondente percentual de cisalhamento 99
Figura 3.43 – Expansão lateral de um cp Charpy 100
Figura 3.44 – Detalhe do ensaio 102
Figura 3.45 – Esquema do ensaio de queda livre 103
Figura 3.46 – Corpo-de-prova de queda livre na situação de quebra 104
Figura 3.47 – Corpo-de-prova de queda livre na situação de não-quebra 105
Figura 3.48 – Esquema do ensaio de dobramento 106
Figura 3.49 – (a) e (b) Dobramento livre; (c), (d), (c), e (f) dobramento semiguiado 107
Figura 3.50 – Corpos-de-prova para o ensaio de fratura 110
Figura 3.51 – Ensaio de estanqueidade com câmara de vácuo 112
Figura 3.52 – Ensaio por vazamento a gás com sonda exploradora 112
Figura 3.53 – Ensaio por líquido penetrante 115
Figuras 3.54 a 3.59 – Etapas do ensaio por líquido penetrante 118
Figura 3.60 – Retirada de excesso de penetrante 119
Figura 3.61 – Método de ensaio não-destrutivo por partículas magnéticas 121
Figura 3.62 – Campo de fuga 122
Figura 3.63 – Yoke 123
Figura 3.64 – Técnica de eletrodos 124
Figura 3.65 – Técnica da bobina 126
Figura 3.66 – Técnica do contato direto 125
Figura 3.67 – Aparelho de ultra-som 127
Figura 3.68 – Execução da medição de espessuras 130
Figura 3.69 – Detetor 132
Figura 3.70 – Cabeçote 132
Figura 3.71 – Cabeçote normal 133
Figura 3.72 – Cabeçote duplo-cristal 133
Figura 3.73 – Cabeçote angular 134
Figura 3.74 – Transparência 135
Figuras 3.75 a 3.78 – Pulso-eco 136
Figura 3.79 – Exame radiográfico 138
Figura 3.80 – Radiações X e γ 139
Figura 3.81 – Raio X 139
Figura 3.82 – Irradiador portátil 142
16
UNIDADE iv - TÉCNICAS DE INSPEÇÃO DE PINTURA INDUSTRIAL
Figura 4.1 – Polímero (macromolécula) 153
Figura 4.2 – Superfície geométrica 163
Figura 4.3 – Superfície real 163
Figura 4.4 – Superfície efetiva 163
Figura 4.5 – Perfil geométrico 164
Figura 4.6 – Componentes de uma superfície 165
Figura 4.7 – Efeito das ondulações 165
Figura 4.8 – Conceito de comprimento de amostragem 166
Figura 4.9 – Perfil apalpado 166
Figura 4.10 – Rugosidade média 168
Figura 4.11 – Rugosidade média (Rz ou Rz DIN) 170
Figura 4.12 – Altura das irregularidades dos 10 pontos (Rz ISO) 171
Figura 4.13 – Rugosidade máxima (Ry) 171
Figura 4.14 – Profundidade total da rugosidade (Rt) 172
Figura 4.15 – Processos de revestimento em pó. A cura subseqüente é feita pelo calor 175
Figura 4.16 – Dispositivo de corte A - Aparelhagem para o método A - Corte em X 181
Figura 4.17 – Dispositivos de corte B e C 183
UNIDADE v - TÉCNICAS DE INSPEÇÃO DE REVESTIMENTO

Figura 5.1 – Métodos comerciais de justaposição de metais, usando como exemplo o 208
aço inoxidável sobre aço doce
UNIDADE vi - acondicionamento, armazenamento e movimentação de carga

Figura 6.1 – Empilhamento piramidal sem sacos 213
Figura 6.2 – Empilhamento piramidal com sacos 213
Figura 6.3 – Empilhamento prismático sem espaçamento 213
Figura 6.4 – Empilhamento prismático com espaçamento 214
Figura 6.5 – Cunhas espaçadoras 214
Figura 6.6 – Regiões para preservação com graxa em válvulas 219
Figura 6.7 – Acondicionamento de válvulas 220
Figura 6.8 – Tampões plásticos nas extremidades das válvulas 221
Figura 6.9 – Pallets 227
Figura 6.10 – Berço para barras e tubos 228
Figura 6.11 – Rack internacional 228
Figura 6.12 – Prateleira ou porta palletes 230
Figura 6.13 – Transportador de correia sobre roletes 233
Figura 6.14 – Ponte rolante 234
Figura 6.15 – Pórtico rolante 236
Figura 6.16 – Talha 237
Figura 6.17 – Carrinho de plataforma 239
Figura 6.18 – Empilhadeiras manuais 241
Figura 6.19 – Empilhadeiras motorizada 242
Figura 6.20 – Guindastes móveis 248
unidade viii - consumíveis de soldagem

Figura 8.1 – Classificação de eletrodos revestidos para aços-carbono 277
Figura 8.2 – Perfil da ponta do eletrodo 282
Figura 8.3 – Influência do ângulo da ponta do eletrodo na geometria do cordão 283
17
unidade ix - inspeção visual e dimensional de solda
Figuras 9.1 a e b – Chanfro 290
Figura 9.2 – Sulco na superfície de uma peça 290
Figura 9.3 – Bisel 291
Figura 9.4 – Bisel curvo 291
Figura 9.6a – Ângulo de bisel em “V”, corte reto 292
Figura 9.6b – Ângulo de bisel em “J” corte em curva 292
Figura 9.7a – Chanfro em “V” 293
Figura 9.7b – Chanfro em “U” 293
Figura 9.8a – Faces do chanfro em “V” 294
Figura 9.8b – Faces do chanfro em “u” 294
Figura 9.9 – Várias formas de chanfro 295
Figura 9.10 – Imagem de uma solda 296
Figura 9.11 – Metal de base 297
Figura 9.12a – solda com chanfro em V 297
Figura 9.12b – solda com chanfro em U 297
Figura 9.13 – Reforço de solda 298
Figura 9.14 – Raiz de solda 298
Figura 9.15 – Junta com passes de solda 299
Figura 9.16 – Passes de solda distribuídos em camadas 299
Figura 9.17 – Cada camada é formada por um único passe 300
Figura 9.18 – Margem de solda 301
Figura 9.19 – Perna de solda 301
Figura 9.20 – Garganta efetiva 302
Figura 9.21 – Garganta real 303
Figura 9.22 – Garganta teórica 304
Figura 9.23 – Solda em junta de topo 305
Figura 9.24 – Solda em ângulo executada em junta de ângulo em T 305
Figura 9.25 – Solda em ângulo executada em junta de ângulo em T, com chanfro 305
Figura 9.26 – Solda de ângulo executada em junta de ângulo em ângulo 306
Figura 9.27 – Solda em ângulo, em junta de ângulo em quina 306
Figura 9.28 – Solda em ângulo, em junta sobreposta 306
Figura 9.29 – Solda de aresta 307
Figura 9.30 – Solda de tampão 307
Figura 9.31 – Solda de tampão 307
Figura 9.32 – Furo foi totalmente preenchido por solda 308
Figura 9.33 – Solda de encaixe 308
Figura 9.34 – Regiões de uma solda 309
Figura 9.35 – Posições de soldagem para chapas 310
Figura 9.36 – Posições de soldagem para tubos 311
Figura 9.37 – Face da solda 312
Figura 9. 37 – Face da solda 313
Figura 9.38 – Raiz da solda 313
Figura 9.39 – Geral 314
Figura 9.40 – Descontinuidades em juntas soldadas de ângulo 314
Figura 9.41 - Cauda 315
Figura 9.42 – Linha de Referência 315
Figura 9.43 – Com esta indicação, tanto o membro 1 quanto o 2 podem ser chanfrados 316
18
Figura 9.44 – Com este tipo de chanfro ( X ) só permite o uso da seta reta, pois 316
os dois membros serão chanfrados
Figura 9.45 – Com esta indicação, o membro a ser chanfrado é o 2 316
Figura 9.46 – Exemplos de Indicação Lado Seta e Lado Oposto 317
Figura 9.47 - Solda por pontos ou projeção sem indicação de lado 318
Figura 9.48 - Solda de costura sem indicação de lado 318
Figura 9.49 – Simbologia de solda de topo por descarga elétrica 318
Figura 9.50 – Simbologia de chanfro meio V, J e duplo V ou X 319
Figura 9.51 – Simbologia solda em ângulo 319
Figura 9.52 – Simbologia solda tipo flange de canto 319
Figura 9.53 – Simbologia de dimensão de perna de solda 320
Figura 9.54 – Simbologia de dimensão de pernas de solda desiguais 320
Figura 9.55 – Simbologia de profundidade de preparação do chanfro 320
Figura 9.56 – Simbologia de garganta efetiva 323
Figura 9.57 – Simbologia de comprimento e espaçamento de soldas descontínuas 324
Figura 9.58 – Simbologia de abertura de raiz 324
Figura 9.59 – Simbologia de ângulo de chanfro 325
Figura 9.60 – Simbologia de acabamento de solda 325
Figura 9.61– Simbologia de sequência de operações 326
Figura 9.62 – Simbologia de Exames Não Destrutivos 327
Figura 9.63 – Gabarito para verificação de chanfro 335
Figura 9.64 – Spool 338
Figura 9.65 – Tolerâncias das montagens de acordo com a N-115 339
Figura 9.66– Estruturas tubulares após soldagem 340
Figura 9.67 – Estruturas tubulares após soldagem 341
unidade x - VASOS DE PRESSÃO

Figura 10.1 – Principais formatos de vasos de pressão 346
Figura 10.2 – Tipos de Tampo (Código ASME VIII, Divisão I) 348
Figura 10.3 – Aberturas em um vaso de pressão 350
Figura 10.3 – Aberturas em um vaso de pressão. 351
Figura 10.4 – Conexão com anel de reforço 352
Figura 10.5 – Conexão com anel de reforço integral 352
Figura 10.6 – Conexão com peça forjada integral 353
Figura 10.7 – Conexão com pescoço tubular reforçado 353
Figura 10.8 – Bandeja 354
Figura 10.9 – Distribuidor 354
Figura 10.10 – Grade 355
Figura 10.11 – Detalhe do anel de sustentação ou anel suporte 355
Figura 10.12 – Vigas de sustentação 356
Figura 10.13 – Enchimento ou recheio 357
Figura 10.14 – Retentor de gotículas ou Demister 357
Figura 10.15 – Posicionamento e funcionamento de Demister 358
Figura 10.16 – Anéis reforços anti-vácuo 359
Figura 10.17 – Anéis suportes de isolamento térmico 360
Figura 10.18 – Chapa de Ligação (Clip) 360
Figura 10.19 – Placa de Identificação para vaso de pressão 361
Figura 10.20 – Gráfico de Momento Fletor de uma viga bi-apoiada 362
19
Figura 10.21 – Tipos de berços para vasos de pressão 363
Figura 10.22 – Tipos de suportes para vasos verticais 364
Figura 10.23 – Curva típica de Fluência 374
Figura 10.24 – Gráfico teórico de teste hidrostático 388
Figura 10.25 – Esquema para pressurização em Teste de estanqueidade em chapa de 391
reforço de bocais
Figura 10.26 – a) Escoamento paralelo b) Escoamento em contra-corrente 392
Figura 10.27 – a) Arranjo de permutadores em série tanto no casco como no feixe. 392
b) Arranjo de permutadores em paralelo no casco e em série no feixe
Figura 10.28 – Diferentes funções de permutadores num processo 394
Figura 10.29 – Trocador de calor bitubular 395
Figura 10.30 – Permutador de calor convencional com seus principais componentes 397
Figura 10.31 - Tipos de trocadores de calor padronizados pelo TEMA 399
Figura 10.32 – Peças internas de permutadores de calor 404
Figura 10.33 – Permutador a ar – conjunto e detalhes 402
Figura 10.34 – Permutador de Placas 407
Figura 10.35 – Pré-Aquecedor a Ar Ljungstrom 409
LISTA DE TABELAS
Tabela 1.1 – Codificação de amostragem 33
Tabela 1.2 – Plano de amostragem simples - Normal 34
Tabela 3.1 – Para cada diâmetro de esfera existem, ainda, tabelas que relacionam 90
os diâmetros das impressões e cargas aos respectivos valores do número de dureza Brinell
Tabela 3.2 – Determinação de percentual de cisalhamento 95
Tabela 3.3 –Tipos de corpos de prova para o ensaio DROP-WEIGHT 97
Tabela 3.4 – Usos típicos de aparelhos de raios X 137
Tabela 3.5 – Isótopos radioativos 138
Tabela 4.1 – Limpeza de superfície versus graus de comparação 154
Tabela 4.2 – Espessuras recomendadas de pinturas industriais 173
Tabela 4.3 – Normas ABNT 174
Tabela 4.4 – Normas Petrobras 176
Tabela 4.5 – Espessura de película de tinta 179
Tabela 8.1 – Classificados dos eletrodos para aço-carbono 259
Tabela 8.2 – Carta de seleção de gases 263
Tabela 8.3 – Classificação dos eletrodos segundo a AWS A5.12 264
Tabela 8.4 – Exemplo da influência da tensão na transferência de Cr e Mo de um fluxo ativo 267
na soldagem com eletrodo de aço não ligado
Tabela 8.5 – Propriedades mecânicas do metal depositado 268
Tabela 8.6 – Composição química de arames 269
Tabela 9.1 – Pressões admissíveis x tempertura de operação 339
Tabela 9.2 – Normas sobre válvulas 342
Tabela 9.3 – Normas PETROBRAS 343
Tabela 9.4 – Normas API 343
Tabela 10.1 – Dimensões de tampo toroesféricos 347
Tabela 10.2 – Descrição das subseções e partes do ASME VIII, Divisão I 370
Tabela 10.3 – Limites de temperatura para materiais indicados pelo ASME 375
Tabela 10.4 – Critérios para Especificação dos Materiais dos Componentes de Vasos 378
Tabela 10.5 – Classificação de revestimentos para vasos de pressão quanto ao tipo de desgaste 380
Tabela 10.6 – Espessuras de tubos de permutadores de calor 402
21
APRESENTAÇÃO
O Programa de Mobilização da Indústria Nacional do Petróleo – PROMINP – foi concebido no
âmbito do Ministério das Minas e Energia em conjunto com diversas empresas e entidades do setor,
com objetivo de fortalecer a indústria de produção de petróleo e gás natural.
As transformações que o mundo do trabalho vêm impondo por meio de novas tendências
produtivas em um contexto de globalização da economia requerem a atuação de um trabalhador
constantemente atualizado. O PROMINP implantou um sistema de diagnóstico que apontou uma
grande carência de mão-de-obra especializada em 150 categorias profissionais consideradas críticas
para o setor de petróleo e gás no Brasil. Com objetivo de amenizar esta situação, o PROMINP lançou
o Plano Nacional de Qualificação Profissional.

Para implantação deste plano, o PROMINP, a ABEMI e a PETROBRAS estabeleceram parcerias
com Entidades de Ensino de Referência, entre elas o SENAI, com foco na estruturação de cursos de
educação profissional para reduzir a carência de mão-de-obra qualificada no setor de petróleo e gás
natural.
23
UNIDADE I - TÉCNICAS DE INSPEÇÃO DE
MATÉRIAS-PRIMAS E COMPONENTES
Introdução
Toda organização, cujo resultado final dos seus processos internos é a geração de um produto
de consumo ou bem de capital, necessita adquirir matérias-primas, insumos ou produtos semi-acabados
para sua atividade fim.
É impossível, nos dias de hoje, produzir algum bem que não esteja de algum modo submetido a
padrões de qualidade e desempenho requeridos por aquele que deles fará uso. A crescente exigência
do consumidor, aliada ao cenário de pluralidade de concorrentes faz com que as organizações procurem
ser eficientes, competitivas e ao mesmo tempo lucrativas.
Decorre, destes fatores, a crescente implementação de sistemas de gestão de qualidade voltados
para a melhoria contínua de processos internos e busca de um diferencial competitivo.
Os sistemas de gestão, hoje muito mais que no passado, dão ênfase e relevância significativa
à qualificação dos fornecedores. As modernas organizações procuram parceiros que atendam às suas
necessidades por meio de fornecimentos de qualidade, rápidos, confiáveis e que possuam completa
rastreabilidade.
Numa cadeia de suprimentos, figura 1.1, cada entidade é tanto um cliente quanto um fornecedor.
Executar em duplicidade tarefas nesta cadeia encarece o produto final. Por isto, a qualidade do produto,
seja ele matéria-prima, um serviço, produto acabado ou semi-acabado, deve satisfazer completamente
os requisitos daquele que deles haverá de necessitar.
Organização
Processo de
2º na cadeia 1º na cadeia Transformação Distribuidor Clientes
Figura 1.1 – Cadeia básica de suprimentos.
25
A inspeção de recebimento, se for analisada sob o foco desta moderna concepção, sofre o risco
de se transformar em coisa do passado. No entanto, não há como eliminar a necessidade de se avaliar
a qualidade e a conformidade da matéria-prima, serviço ou produto semi-acabado com especificações
e padrões de regulação. Por esta razão, deverá sempre haver, em algum momento de um processo
produtivo, a necessidade de se realizar a confrontação de tais requisitos com a qualidade intrínseca do
que se está sendo recebido.
1.1. Definições
No desenvolvimento da atividade de inspeção de recebimento, alguns termos e nomenclaturas
são empregados por aqueles que militam nesta área. Conhecer seus significados e abragência é o
objetivo desta seção. A familiarização com esta terminologia é importante para o inspetor de fabricação.
A norma ABNT NBR 5426 apresenta alguns dos termos que são apresentados a seguir.
Inspeção - É o processo de medir, ensaiar e examinar a unidade de produto ou comparar
suas características com as especificações.
Inspeção de recebimento
Inspeção realizada em matérias-primas, produtos acabados ou semi-acabados, segundo
amostragem preestabelecida, onde são verificadas as seguintes características: condições físicas,
dimensionais, funcionais, rugosidade, pintura, preservação, grau de intemperismo, quantidade,
contrastando-as com especificações técnicas, códigos, normas e/ou desenhos de projeto, assim como
com documentos contratuais.
Inspeção por atributos
Inspeção segundo a qual a unidade de produto é classificada simplesmente como defeituosa ou
não (ou o número de defeitos é contado) em relação a um dado requisito ou conjunto de requisitos.
26
Unidade de produto
Elemento de referência na inspeção. Pode ser um artigo simples, um par, um conjunto, uma
área, um comprimento, uma operação, um volume, um componente de um produto terminado ou o
próprio produto terminado. A unidade de produto pode ou não ser igual à unidade de compra, de
fornecimento, de produção ou de expedição.
Procedimento de execução
Documento emitido pela empresa executante dos serviços de inspeção de recebimento
que define os parâmetros de inspeção a serem seguidos. Podem ser citados: que características
inspecionar conforme o item em questão, plano de amostragem, tamanho do lote, nível de qualidade,
tipo de testes de recebimento, critério de aceitação ou rejeição, disposição para não-conformidades,
modelo de relatório etc.
Lote de inspeção
Conjunto de unidades de produto a ser amostrado para verificar conformidade com as exigências
de aceitação.
Nota: Um “lote de inspeção” pode diferir de um conjunto de unidades, designado como
“lote de produção”, “lote de despacho” etc.
Tamanho do lote
Número de unidades de produto contido no lote.
Amostra e tamanho de amostra
A amostra consiste em uma ou mais unidades de produto, retiradas do lote a ser inspecionado,
de forma aleatória e independentemente de sua qualidade.
27
Plano de amostragem
É o plano que determina o número de unidades de produto de cada lote a ser inspecionado
(tamanho da amostra ou série de tamanhos de amostra) e o critério para a aceitação do lote (números
de aceitação e de rejeição).
Curvas características de operação (CCO)
As curvas características para inspeção normal indicam a porcentagem de lotes que se espera
aceitar, sob os vários planos de amostragem, para uma dada qualidade do processo. As curvas
mostradas são para amostragem simples; as curvas para amostragem dupla e múltipla são equivalentes
tão rigorosamente quanto possível. As CCO foram baseadas nas seguintes distribuições:
• Para NQA maior que 10, na distribuição de Poisson, e se aplicam à inspeção de “defeitos
por 100 unidades”;
• Para NQA menor ou igual a 10, com tamanho de amostra (n) menor ou igual a 80, na distribuição
binominal e se aplicam à inspeção de “porcentagem defeituosa”;
• Para NQA menor ou igual a 10, com tamanho de amostra (n) maior do que 80, na distribuição de
Poisson, e aplicam-se à inspeção de “defeitos por 100 unidades” ou “porcentagem defeituosa”
(a distribuição de Poisson sendo uma aproximação adequada da distribuição binomial nestas
condições). Os valores tabelados, correspondentes às probabilidades de aceitação (Pa, em
porcentagem), são dados para cada uma das curvas e, adicionalmente, para inspeção severa
e de defeitos por 100 unidades, para NQA menor ou igual a 10, e tamanho de amostras menor
ou igual a 80.
Classificação de defeitos
Relação dos possíveis defeitos da unidade de produto, classificados segundo sua gravidade.
Um defeito da unidade de produto é a falta de conformidade a qualquer dos requisitos especificados.
Os defeitos serão, normalmente, agrupados em uma ou mais das classes mencionadas a seguir, as
quais podem ser desdobradas em subclasses.
28
Defeito crítico
Defeito que pode produzir condições perigosas ou inseguras para quem usa ou mantém o
produto. É também o defeito que pode impedir o funcionamento ou o desempenho de uma função
importante de um produto mais complexo.
Defeito grave
Defeito considerado não-crítico, que pode resultar em falha ou reduzir, substancialmente, a
utilidade da unidade de produto para o fim a que se destina.
Defeito tolerável
Defeito que não reduz, substancialmente, a utilidade da unidade de produto para o fim a que
se destina ou não.
Classificação de unidades defeituosas
Unidades que contêm um ou mais defeitos. Classificam-se normalmente como:
• Defeituosa crítica - É a unidade que contém um ou mais defeitos críticos. Pode conter
defeitos toleráveis e graves;
• Defeituosa grave - É a unidade que contém um ou mais defeitos graves. Pode conter defeitos
toleráveis, mas não críticos;
• Defeituosa tolerável - É a unidade que contém um ou mais defeitos toleráveis. Não contém
defeitos graves nem críticos.
29
Não-conformidade
A não-conformidade é expressa em termos de “porcentagem defeituosa” ou em termos de
defeitos por cem unidades”.
Porcentagem defeituosa
número de unidades defeituosas
Porcentagem defeituosa = x 100
número de unidades inspecionadas
Defeitos por cem unidades

número de defeitos
Porcentagem defeituosa = x 100
número de unidades inspecionadas
Nota: Qualquer unidade de produto pode conter um ou mais defeitos.
Nível de qualidade aceitável – NQA
Máxima porcentagem defeituosa (ou o máximo número de “defeitos” por cem unidades) que, para
fins de inspeção por amostragem, pode ser considerada satisfatória como média de um processo. O NQA,
junto com o código literal do tamanho da amostra, é usado para classificar os planos de amostragem.
Nota: Quando um consumidor determina algum valor específico de NQA para um certo defeito ou grupo
de defeitos, está indicando ao fornecedor que seu plano de amostragem aceitará a maior parte dos lotes
apresentados, desde que a porcentagem média de unidades defeituosas (ou quantidade média de defeitos
por cem unidades) do processo, nestes lotes, não seja maior do que o valor do NQA determinado.
Os planos de amostragem são calculados de tal forma que a probabilidade de aceitação, dado um
determinado NQA, depende do tamanho da amostra, sendo, em geral, maior para amostras grandes do
que para amostras pequenas. O NQA em si, não garante proteção ao consumidor, para lotes isolados,
mas indica o que pode ser esperado de uma série de lotes, desde que seja seguido o
procedimento indicado nesta Norma. É necessário consultar a curva característica de
operação (CCO) do plano para que fique determinado o grau de proteção requerido.
30
Certificado de qualidade de material
Registro dos resultados de ensaios, testes e exames, exigidos pelas normas, códigos ou
especificações técnicas do cliente e realizados pelo fornecedor do material.
1.2. Tipos de Testes e Inspeções no Recebimento
Os exames e inspeções possíveis de serem realizados na área de recebimento de uma
organização fabril variam de acordo com o tipo e especificidade da matéria-prima ou produto envolvido
e com o arrojo tecnológico da atividade econômica.
Desde a simples inspeção visual à sofisticada análise química por espectometria atômica, um
número cada vez maior de atributos vem requerendo o desenvolvimento, o aparelhamento e o domínio
de técnicas cada vez mais sofisticadas de avaliação, antes inimagináveis, porém, rapidamente, se
tornam acessíveis e corriqueiras.
No âmbito da indústria do petróleo, podem ser citados os seguintes tipos de exame e inspeções
no recebimento:
• Contagem;
• Inspeção visual;
• Inspeção dimensional;
• Teste de magnetismo;
• Teste por pontos;
• Inspeção por líquidos penetrantes;
• Medição de espessura por ultra-som;
• Inspeção por ultra-som;
• Análise de certificados de qualidade;
• Teste hidrostático;
• Teste funcional;
• Teste de carga.
31
1.3. Abrangência da Inspeção de Recebimento
Cada um dos testes e inspeções acima descritos possui seu campo de aplicação e limitações.
Pelo emprego de cada um deles, um ou mais atributos do item sob exame pode ser devidamente avaliado.
Cabe ao inspetor responsável pelo recebimento da matéria-prima, produto acabado ou semi-acabado
ter conhecimento e domínio sobre o(s) teste(s) ou método(s) de inspeção que melhor se aplica(m) para
dele(s) obter o melhor proveito.
As normas que regulam as inspeções de recebimento, geralmente, estabelecem que deve haver
um procedimento de execução escrito, onde constem os testes e inspeções aplicáveis a cada item
recebido passível de avaliação numa organização fabril.
À obtenção dos limites, tolerâncias ou resultados adquiridos com o emprego destes testes
e inspeções de recebimento segue-se a aplicação de um critério de aceitação/rejeição com base em
especificações, normas e códigos específicos.

Neste momento, uma pergunta que já deve ter sido respondida muito antes pelo inspetor de recebimento
deve vir à tona para que possamos melhor entender a abrangência da inspeção de recebimento.
Quantos itens preciso inspecionar para avaliar todo o lote (o universo que compõe o
fornecimento)? Com quantos itens defeituosos será considerado rejeitado todo o lote?
Evidentemente, inspecionar um grande número de itens seria oneroso e impraticável. Daí o
surgimento da análise estatística como instrumento para o controle da qualidade da produção industrial,
a qual foi introduzida em 1924, por Walter Shewhart, na Bell Telephone Industries.
A Estatística, como se sabe, é uma parte da Matemática Aplicada que trata da metodologia
e da sistemática de coleta, organização, descrição, análise e interpretação de dados quantitativos.
Ela é uma ferramenta na tomada de decisões, uma vez que indica a variabilidade de um processo de
fabricação. E também ajuda a detectar e isolar uma determinada irregularidade, indicando possíveis
causas e soluções.
Com o auxílio da estatística, constatamos que é necessário um plano de amostragem. O

plano de amostragem é montado com base na determinação de um nível de inspeção. O responsável
pela determinação deste de nível de inspeção é o mesmo responsável pela inspeção, isto é, aquele a
quem interessa estabelecer a qualidade do item recebido na organização (setor de qualidade, setor de
compras, setor de produção, engenharia de projeto etc.).
O nível de inspeção fixa a relação entre o tamanho do lote e o tamanho da amostra. O plano
de amostragem apresenta, além do número de unidades de produto de cada lote a ser inspecionado
(tamanho da amostra), o critério para a aceitação do lote (números de aceitação e de rejeição).
32
A inerente variabilidade dos processos nos leva a concluir que sempre haverá a possibilidade de
ocorrerem itens defeituosos. Logo, lotes poderão ser rejeitados conforme o número de itens rejeitados
dentro da amostra. Partindo do pressuposto que a variabilidade faz parte de todo processo, verifica-se
que entre comprador e fornecedor deve haver um acordo prévio com relação a um nível de qualidade
aceitável (NQA). Assim o NQA representa o consenso entre ambas as parte no tocante à máxima
porcentagem defeituosa (ou o máximo número de “defeitos” por cem unidades) que, para fins de inspeção
por amostragem, possa ser considerada satisfatória como média de um processo.
No Brasil, a norma NBR 5426 apresenta tabelas onde podem ser obtidos pelo nível de inspeção,
tamanho do lote e nível de qualidade aceitável, o tamanho da amostra e o critério de aceitação rejeição
com base numa inspeção por atributo. Ver tabelas 1.1 e 1.2.
Tabela 1.1 – Codificação de amostragem.
33
Tabela 1.2 – Plano de amostragem simples - Normal.
1.4. Inspeção de Recebimento na Petrobras
A PETROBRAS possui normas específicas para a inspeção de recebimento de itens relacionados
à tubulação, à instrumentação, aos equipamentos mecânicos e às embalagens fechadas.
A seguir, são apresentadas as principais recomendações relativas à inspeção de recebimento
de itens relacionados à caldeiraria, à tubulação e aos acessórios de tubulação.
1.4.1. Recomendações gerais
• Os materiais devem ser inspecionados antes de sua aplicação na fabricação ou montagem;
• Todos os materiais aprovados ou não pela inspeção de recebimento devem ser identificados
e armazenados corretamente de acordo com o procedimento. A identificação deve permitir
rastreabilidade com o certificado;
• Os materiais de todos os componentes (exceto os de aço-carbono) devem ser submetidos
aos testes de reconhecimento de aços e ligas metálicas, confrontando seus resultados com a
identificação do material da peça;
34
• O exame visual de fundidos deve ser feito conforme critério estabelecido pelo padrão MSS SP-55.
1.4.2. Tubos
Deve ser verificados se todos os tubos estão identificados, por pintura, nas extremidades,
com as seguintes características: especificação completa do material, diâmetro e espessura. Se o lote
possuir apenas um tubo identificado, esta identificação deve ser transferida para os demais. Deve ser
adotado um código de cores para distinguir cada tipo de material, sendo a faixa identificadora pintada
ao longo do comprimento de cada tubo.
Devem ser verificados certificados de qualidade do material de todos os tubos, inclusive o laudo
radiográfico de tubos com costura e o certificado do tratamento térmico, quando exigido, em confronto
com a especificação ASTM ou API aplicável.
Deve ser verificado, por amostragem, se as seguintes características dos tubos estão de acordo
com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:
• Espessura;
• Diâmetro;
• Circularidade em ambas as extremidades;
• Chanfro ou extremidades roscadas;
• Reforço das soldas;
• Estado das superfícies internas e externas (mossa e corrosão);
• Empenamento;
• Estado do revestimento;
• Perpendicularidade do plano de boca.
1.4.3. Flanges
Deve ser verificado se todos os flanges têm identificação estampada de acordo com a
especificação ASME B16.5, ASME B16.47, MSS SP-25 ou MSS SP-44 e com as seguintes características:
tipos de face, especificação do material, diâmetro nominal, classe de pressão, espessura, placa (TAG)
do instrumento (para flanges de orifício) e marca do fabricante.
Devem ser verificados os certificados de qualidade de material de todos os flanges, em confronto
com a especificação ASTM aplicável.
35
Deve ser verificado, por amostragem, se as seguintes características dos flanges estão de
acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:
• Diâmetro interno e externo;
• Espessura do pescoço;
• Altura e diâmetro externo do ressalto;
• Profundidade, tipo e passo de ranhura e rugosidade;
• Estado da face dos flanges;
• Espessura da aba;
• Chanfro ou encaixe para solda ou rosca (tipo e passo);
• Rebaixo para junta de anel;
• Estado das roscas quanto a amassamentos, corrosão e rebarbas, e se estão
devidamente protegidas;
• Estado dos revestimentos quanto a falhas ou à falta de aderência;
• Furação;
• Dureza das faces dos flanges para juntas tipo anel (RTJ).
Deve ser verificado, em todos os flanges, se existem trincas, dobras ou amassamentos, bem
como o estado geral da face quanto ao ranhuramento, se está em bom estado, sem mossas ou corrosão
e devidamente protegida.
1.4.4. Conexões
Deve ser verificado se todas as conexões estão identificadas com os seguintes dados: especificação
completa do material, diâmetro, classe de pressão ou espessura, tipo e marca do fabricante.
Devem ser verificados os certificados de qualidade do material, inclusive o laudo radiográfico
e o certificado de tratamento térmico de todas as conexões, quando exigido, em confronto com as
especificações aplicáveis.
Deve ser verificado, por amostragem, se as seguintes características das conexões estão de
• Diâmetro nas extremidades;
• Circularidade;
36
• Distância centro-face;
• Chanfro, encaixe para solda, ou rosca (tipo e passo);
• Espessura;
• Angularidade das curvas;

• Estado da superfície quanto a amassamentos, à corrosão, a trincas e a soldas provisórias;
• Estado geral da galvanização ou revestimento quanto a falhas, à falta de adesão e à espessura.
1.4.5. Válvulas
Deve ser verificado se todas as válvulas estão com a identificação estampada de acordo com
a codificação de projeto.
Devem ser verificados os certificados de qualidade do material em confronto com a

especificação aplicável.
Deve ser verificado, por amostragem, se as seguintes características das válvulas estão de
• Diâmetro das extremidades;

• Flanges (ver inspeção de recebimento de flanges acima);
• Classe de pressão;
• Distância face a face;

• Área mínima de passagem;
• Chanfro ou encaixe para solda;
• Roscas (tipo e passo);
• Estado da superfície do corpo da válvula quanto à corrosão, ao amassamento e a falhas de fundição;
• Existência de empenamento da haste e o aspecto geral do volante;
• O sentido do fluxo no corpo da válvula;

• Estado do engaxetamento das válvulas e sua conformidade com a especificação;
• Conformidade dos reforços do corpo (“bosses”) e das aberturas para soldas de encaixe ou
roscas com a especificação;
• Revestimento interno.
Em todas as válvulas, deve ser verificada a conformidade dos internos com a especificação, através
de testes de reconhecimento de ligas. Onde for aplicável, devem ser realizados ensaios de dureza.
37
Todas as válvulas devem ser testadas, conforme as normas API STD 598 ou API 6D, e ASME
B16.34.
Deve ser verificado o funcionamento de todas as válvulas de tal modo que as peças funcionem
livremente. Em válvulas motorizadas, utilizar o seu mecanismo de acionamento manual.
1.4.6. Purgadores
Deve ser verificado se todos os purgadores estão identificados por plaqueta contendo as
seguintes características: tipo do purgador, classe de pressão, material e existência de filtro.
Deve ser verificado se consta do corpo de todos os purgadores a indicação do sentido do fluxo.
No caso de falta, esta indicação deve ser providenciada.
Devem ser verificadas, por amostragem, as seguintes características do purgador:
• Dimensões do purgador, principalmente a distância entre as extremidades, devendo estar de
acordo com o catálogo do fabricante;
• Estado geral do purgador, seu funcionamento e limpeza.
1.4.7. Juntas de vedação
Deve ser verificado se todas as juntas estão identificadas, contendo as seguintes características:
material, tipo de junta, material do enchimento, diâmetros, classe de pressão, o padrão dimensional de
fabricação e marca do fabricante.

Deve ser verificado, em todas as juntas tipo anel (RTJ), o estado da superfície quanto à corrosão,
ao amassamento, às avarias mecânicas e às trincas.

Deve ser verificado, por amostragem, se as seguintes características da junta estão de acordo
com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:
• Espessura;
• Diâmetro interno e externo;
• Passo (juntas espiraladas ou corrugadas);
• Espaçadores das juntas metálicas (diâmetro externo e espessura);
• Todas as dimensões da junta;
• Dureza da junta tipo anel (RTJ).
38
Deve ser verificada a compatibilidade do certificado de qualidade do material de todas as juntas
de vedação com a especificação aplicada.
1.4.8 . Juntas de expansão
Deve ser verificado, se todas as juntas de expansão estão identificadas por plaqueta de acordo
com a codificação do projeto.
Deve ser verificado, em todas as juntas de expansão, se as seguintes características estão de
• Distância entre extremidades;
• Extremidades (flanges e solda de topo);
• Diâmetro de extremidades;
• Tirantes;
• Travamento;
• Anéis de equalização;
• Pantógrafo;
• Soldas;
• Estado geral das peças da junta quanto a trincas, a amassamentos e à corrosão, principalmente
na região do fole, onde não são admitidos quaisquer defeitos;
• Estado das gaxetas das juntas;
• Alinhamento;
• Marcação do sentido de fluxo;
• Verificação de pré-deformação, conforme valores de projeto;
• Memória de cálculo;
• Compatibilidade com as condições de projeto (pressão, temperatura e deslocamento);
• Refratamento interno;
• Isolamento externo.
Deve ser verificada a compatibilidade dos certificados de qualidade do material de todas as
juntas de expansão com a especificação aplicada.
39
1.4.9. Filtros
Deve ser verificado se todos os filtros estão identificados de acordo com a codificação do projeto.
Deve ser verificado, por amostragem, se as seguintes características do filtro estão de acordo
com as normas adotadas pelo projeto:
• Distância entre as extremidades;
• Dimensões dos suportes;
• Extremidades;
• Concordância do elemento filtrante com as normas de projeto e o seu estado;
• Estado geral do filtro;
• Certificação de teste.
Deve ser verificada a compatibilidade dos certificados de qualidade do material de todos os
filtros com a especificação aplicada.
1.4.10. Raquetes e “figuras 8”
Deve ser verificado se todas as raquetes e “figuras 8” estão identificadas por puncionamento
com as seguintes características: especificação completa do material, classe de pressão e diâmetro
nominal.
Devem ser verificados os certificados de qualidade do material de todas as raquetes e “figuras
8”, em confronto com a especificação ASTM aplicável.
Deve ser verificado, em todas as raquetes e “figuras 8”, o estado geral da superfície, principalmente
das ranhuras, quanto à existência de mossa, de corrosão e se estão devidamente protegidas.
Deve ser verificado, por amostragem, se as seguintes características das raquetes e “figuras
8” estão de acordo com as especificações adotadas pelo projeto:
• Diâmetro interno e externo na região da junta;
• Profundidade, tipo e passo das ranhuras;
• Espessuras;
• Rebaixo para junta tipo anel;
• Posição do furo de rotação;
• Diâmetro do furo de rotação;
• Diâmetro do ressalto.
40
1.4.11. Parafusos e porcas
Deve ser verificado se todos os lotes de parafusos e porcas estão identificados com as
características de material, diâmetro, tipo de rosca, processo de fabricação e marca do fabricante.
Devem ser verificados os certificados de qualidade do material de todos os lotes de parafusos
e porcas, em confronto com as especificações ASTM aplicáveis.
Deve ser verificado, por amostragem, em cada lote, se as seguintes características das porcas
e parafusos estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:
• Símbolo ASTM estampado no parafuso e na porca;
• Comprimento do parafuso;
• Diâmetro do parafuso e porca;
• Altura e distância entre faces e arestas da porca;

• Tipo e passo da rosca;
• Estado geral quanto a amassamentos, a trincas, à corrosão e ao acabamento em geral e se
estão devidamente protegidos.
1.4.12. Suporte de mola
Deve ser verificado se todos os suportes de mola estão identificados por plaqueta de acordo
com a codificação do projeto.
Deve ser verificado, em todos os suportes de mola e seus componentes, o estado geral quanto
à corrosão, à existência de amassamento e a trincas.
Deve ser verificado se as cargas e o curso especificado na plaqueta dos suportes correspondem
às especificações de projeto.
Deve ser verificado se as posições a quente e a frio estão devidamente indicadas.
1.4.13. Outros componentes de tubulação
Deve ser verificado, para os outros componentes de tubulação, se estão identificados

como requerido pelo projeto, se os certificados de material e de testes estão de acordo com as
especificações e se suas características estão de acordo com as normas adotadas no projeto, fazendo-
se amostragem.
41
1.5. Inspeção de Recebimento para Fornos
Para as partes do equipamento submetidas à pressão, os certificados de material, exigidos
pela norma ASME Section I, no caso de sistema de geração de vapor, devem estar de acordo com as
respectivas especificações.
As partes do equipamento devem estar perfeitamente identificadas de acordo com os desenhos
de fabricação.
Para as partes submetidas à pressão, a identificação dos materiais utilizados deve conter
também as especificações fornecidas pelos desenhos, com exceção dos casos previstos pela norma
ASME Section I.
A identificação de materiais fundidos deve estar de acordo com os desenhos de fabricação e
com a norma ASME Section I.
Os certificados de fabricação dos consumíveis devem estar de acordo com as especificações

e conter o número de corrida correspondente ao constante na embalagem do consumível.
As juntas soldadas das seções recebidas prontas devem estar de acordo com o projeto e mais
os requisitos descritos nos itens a e b a seguir.
a - O reforço para as juntas soldadas de topo deve estar de acordo com o descrito a seguir:
• Para o sistema de geração de vapor: norma ASME Section I;
• Para os outros sistemas de forno: norma ASME B31.3;

• Para estruturas metálicas: deve ser no máximo, três mm de acordo com a norma AWS D 1.1.
b - O desalinhamento, para as juntas soldadas de topo, deve estar de acordo com o descrito a seguir:
• Para o sistema de geração de vapor: norma ASME Section I;
• Para os outros sistemas de forno: norma ASME B31.3;
• Para estruturas metálicas: deve ser, no máximo, 10 % da menor espessura nominal, das partes
soldadas, limitado a três mm, de acordo com a norma AWS D 1.1.
Nas partes de apoio do equipamento, a dimensão e a disposição dos furos devem estar compatíveis
com as dos chumbadores. Os furos devem permitir a dilatação prevista para o equipamento.
42
As chapas ligadas à superfície das peças do equipamento, através de juntas soldadas de
maneira contínua, devem possuir o furo de vent. Este furo não pode estar tamponado.
Para cabeçotes, curvas de retorno, tubos, conexões, suportes de tubos e serpentinas, deve-se
executar, em todas as peças, os seguintes ensaios não-destrutivos:
• Ensaio visual: a avaliação do resultado deve ser feita de acordo com a especificação do material;
• Ensaio por meio de líquido penetrante ou partículas magnéticas, quando exigido pelo projetista:
a avaliação dos resultados deve ser feita conforme a especificação do projetista;
• Teste por pontos: o material identificado deve corresponder à especificação.
O diâmetro do tubo, a circularidade e a espessura devem ser verificados na extremidade prevista
para soldagem em todas as curvas de retorno, nos cabeçotes e nos tubos a serem soldados. A medição
de espessura deve ser feita, também, na região central externa das curvas forjadas e fundidas.
Todos os furos de mandrilagem e as superfícies interna e externa das extremidades dos tubos
a serem mandrilados devem ter a rugosidade especificada no projeto e estar isentos de defeitos
superficiais, não sendo admitidos: riscos, amassamentos, corrosão e arestas cortantes. A superfície
dos tubos a serem examinados deve se estender a um comprimento igual ao da parte a ser mandrilada
mais 50 mm, em cada extremidade.
Todos os tubos a serem mandrilados devem ser verificados em cada dimensão e tipo de material,
e devem obedecer aos seguintes quesitos:
• Dimensões nas extremidades: devem estar de acordo com o projeto;
• Dureza nas extremidades: devem estar de acordo com o especificado no projeto; fazer a
medida de dureza de maneira a não danificar o tubo na região de mandrilagem.
Devem ser verificados, por ensaio visual e/ou dimensional, todos os tubos e demais peças
submetidas à pressão, os quais devem estar isentos de:
• Defeito que cause uma transição aguda na superfície da peça;
• Defeito que reduza a espessura da peça a um valor abaixo da espessura mínima;
• Corrosão acima do grau C da norma ISO 8501-1 para os seguintes materiais: aço-carbono,
aço-liga molibdênio, aço-liga cromo-molibdênio e aço-liga níquel;
• Qualquer grau de corrosão para os aços inoxidáveis, para níquel e para ligas de níquel.
Nas regiões de tubos com superfície estendida, quando os pinos ou aletas forem removidos ou
43
danificados, deve-se verificar se a espessura remanescente é, no mínimo, igual à espessura mínima prevista
para o tubo. Deve ser verificado se a quantidade dos pinos ou aletas ainda existentes é aceitável.
A dureza, na zona fundida e na zona afetada termicamente, deve ser medida em 10 % (conforme
norma ASME B31.3) das soldas com alívio de tensão na fábrica e devem apresentar os seguintes
valores máximos:
• Para aços Cr-Mo com Cr ≤ 2 %: 225 HB;
• Para aços Cr-Mo com Cr > 2 %: 241 HB;
• Para aço-carbono, em presença de H2S: 200 HB.
As deformações dos dutos não devem ultrapassar os seguintes valores:
• Duto de seção circular:
- circularidade em qualquer seção transversal: diâmetro máximo menos diâmetro mínimo ≤ 1
% do diâmetro nominal;
- afastamento máximo da geratriz em relação a um gabarito reto de 1 000 mm de comprimento:
20 mm, medido entre as extremidades do gabarito;
- deformação angular (embicamento): em um gabarito de 1 000 mm a tolerância para o
afastamento é cinco mm, medido entre as extremidades do gabarito;
• Duto de seção paralelogrâmica:
- diferença entre diagonais de qualquer seção transversal: diagonal maior menos diagonal
menor ≤ 1 % da diagonal nominal;
- afastamento máximo de qualquer das faces do duto em relação a um gabarito reto de 1 000
mm de comprimento: 20 mm, medido entre as extremidades do gabarito;
- deformação angular (embicamento): em um gabarito de 1 000 mm a tolerância para o
afastamento é cinco mm, medido entre as extremidades do gabarito.
O abafador deve ser verificado quanto ao seu estado geral e ao seu movimento livre. Deve ser
realizado teste por pontos na lâmina e no eixo.
Todos os suportes de tubos ou serpentinas devem ser inspecionados e devem estar em bom
estado e com bom acabamento, devendo se apresentar isentos de cantos vivos e rebarbas na região
de apoio do tubo.
Os tubos dos sopradores de fuligem devem estar com as seguintes tolerâncias em relação ao projeto:
44
• Comprimento: ± 1 % do comprimento nominal e no máximo 50 mm;
• Posicionamento dos orifícios: ± três mm;
• Diâmetro interno dos orifícios: ± 10 % do diâmetro nominal;
• Flexionamento longitudinal, medido em relação ao eixo teórico: no máximo igual a 1/500 do
comprimento.
Os sopradores de fuligem e o painel devem estar em bom estado. Os tubos dos sopradores
devem estar isentos de trincas. Os elementos de sopragem e os tubos dos sopradores de fuligem devem
ser do mesmo material especificado no projeto.
Os internos dos queimadores devem estar de acordo com a folha de dados e o desenho
certificado do fabricante, e os bicos devem atender às seguintes tolerâncias:
• Posicionamento dos furos (ângulo de abertura): ± 1°;
• Diâmetro dos furos: ± 5 % do diâmetro nominal.
Os queimadores devem estar com as aletas do registro de ar secundário em bom estado, e os
reguladores de ar devem funcionar de modo a se movimentar livremente dentro dos limites de abertura
e fechamento previsto no projeto.
Deve ser executado teste por pontos, em 1 % dos pinos e 5 % das telas de fixação de refratário
e/ou isolante térmico, para cada tipo de material diferente de aço-carbono.
1.5.1. Teste funcional para fornos
Após o término de montagem, devem ser efetuados todos os testes requeridos para o equipamento,
sob supervisão do fabricante. Incluem-se nestes testes a operação dos controles de combustão e nível,
operação do sistema de segurança, intertravamento e operação dos equipamentos auxiliares.
Em caso de falha dos testes, o fabricante deve efetuar as correções e reparos necessários,
fornecendo, previamente, os procedimentos detalhados para os reparos.
1.5.2. Teste de desempenho e aceitação
Além dos testes necessários à verificação mecânica e de funcionamento de unidade e seus auxili-
ares, devem ser conduzidos e sob supervisão do fabricante das caldeiras, testes de desempenho, com o
objetivo de verificar a operação satisfatória do equipamento nas condições especificadas no “contrato”.
45
Os métodos de cálculo para a avaliação do desempenho e os cuidados a serem observados
na preparação e condução dos testes de desempenho das caldeiras, serão basicamente os prescritos
pelo ASME. O fabricante deve indicar nas propostas os procedimentos e tolerâncias (margem) para os
quais serão válidos os itens de garantia de desempenho.
Desde que a realização dos testes mecânicos e de desempenho comprove estarem atendidas todas
as exigências contidas nesta especificação e normas aplicáveis, o equipamento é considerado aceito.
Devem ser garantidos os seguintes itens:
• Máxima produção contínua de vapor na PMTA;

• Eficiência referida ao PCI;
• Temperatura de saída dos gases;
• Pureza do vapor;
• Excesso de ar.
Os dados de referência são os informados na Folha de Dados (temperatura da água de alimen-
tação, temperatura do ar e PCI dos combustíveis).
1.6. Inspeção de Recebimento para Vasos de Pressão
Para as partes pressurizadas (incluindo as partes soldadas às mesmas) e as partes de

sustentação fabricadas de chapas e de tubos (exemplos: saia e colunas), deve ser verificado se os
certificados de material estão de acordo com as respectivas especificações.
Deve ser verificado se os materiais estão perfeitamente identificados de acordo com o desenho
de fabricação do equipamento e de acordo com os certificados de material, utilizando os critérios da
norma ASME Section VIII, Division 1 ou Division 2, conforme o caso.
Devem ser verificados por ensaio visual todos os materiais, seções e equipamentos empregados,
os quais devem estar isentos de:
a) Defeitos que causem uma transição aguda na superfície da peça;
b) Defeitos que reduzam a espessura da peça abaixo do valor mínimo especificado;
c) Corrosão acima do grau C da norma ISO 8501-1 para os seguintes materiais:
- aço-carbono;
- aços liga molibdênio;
46
- aços liga cromo-molibdênio;
- aços liga níquel;
d) Qualquer grau de corrosão para os aços inoxidáveis e metais e ligas não-ferrosos.
Deve ser verificado se existe correspondência entre o mapa dos defeitos reparados e a posição
dos defeitos reparados em 10% das chapas reparadas. Se houver qualquer discordância, verificar em
todas as chapas.
Deve ser verificada a espessura de todas as seções fabricadas, exceto para equipamentos
recebidos prontos. Chama-se a atenção para as regiões de maior grau de deformação, tais como a
região toroidal dos tampos torisféricos. A espessura medida deve obedecer à seguinte condição:
Espessura medida ≥ espessura de projeto ou espessura nominal menos a tolerância de
fabricação da chapa.
Deve ser feito ensaio visual na superfície das chapas cladeadas e dos revestimentos resistentes
à corrosão quanto à existência de pites e outros tipos de corrosão, diminuição de espessura, trincas,
poros e contaminações, devendo as superfícies das chapas cladeadas e dos revestimentos estar isentas
destes defeitos.
Para equipamentos recebidos em seções, deve ser medida a espessura do “clad” na borda da
chapa, em 4 pontos, após um ataque com solução de sulfato de cobre. A espessura do revestimento
resistente à corrosão deve ser medida por amostragem. A espessura medida do “clad” e do revestimento
deve obedecer aos valores mínimos de projeto.
Os chanfros devem ser examinados dimensional e visualmente. Deve ser verificado se as chapas
possuem o certificado de liberação de inspeção dos serviços executados na fábrica.
Devem ser examinadas visualmente todas as soldas de fábrica.

Devem ser verificadas as seções recebidas prontas, quanto aos seguintes requisitos:
a) Desalinhamento: norma ASME Section VIII, Division 1 ou Division 2;
b) Ovalização ao longo das seções, nas bordas superior e inferior e na região de apoio da saia:
- para esferas: norma ASME Section VIII, porém igual ou inferior a 50 mm;
- para outros equipamentos: ver a referência 19 da figura 1.2;
c) Perímetro nas bordas superior e inferior de cada seção; ver a referência 20 da figura 1.2;
d) Nivelamento das bordas superior e inferior, medido pela diferença entre os pontos máximo
e mínimo de cada borda:
- 3 mm se o arco de círculo entre os pontos máximo e mínimo for menor ou igual a 3 000 mm;
- 4 mm se o mesmo arco for maior que 3 000 mm;
47
e) Curvatura: ver norma ASME Section VIII, sendo aplicável somente para:
- equipamento submetido à pressão externa;
- tampos;
f) Altura total ou das seções ou chapas: ver a referência 9 da figura 1.2;
g) Verticalidade (prumo):
- para colunas de esferas: de acordo com as tolerâncias especificadas no projeto; caso
não haja, adotar o seguinte:
- para outros equipamentos: ver a referência 1 da figura 1.2;
h) Alinhamento de vasos horizontais: alinhar o eixo do casco com tolerância de ± 1 mm por
metro e no máximo 12 mm, medidos nas 2 extremidades;
i) Embicamento (ver a definição na norma Petrobras N-1738), ver a referência 31 da figura 1.2;
Devem ser verificadas, quanto aos seguintes requisitos, as chapas calandradas:
a) Curvatura: ver norma ASME Section VIII, sendo aplicável somente para:
- equipamento submetido à pressão externa;
- tampos;
b) Altura total ou das seções ou chapas: ver a referência 9 da figura 1.2;
Devem ser examinadas visualmente as faces dos flanges, para verificar o estado e tipo das
ranhuras. Não é aceitável corrosão ou amassamento.
Para equipamentos e seções recebidos prontos e colunas de suporte de esferas deve ser
verificado na saia ou apoios se a disposição e dimensão dos furos e dos chumbadores são compatíveis.
Deve ser verificado se os furos estão de acordo com o projeto, para permitir a dilatação prevista para
o equipamento.
Verificar o posicionamento das conexões quanto aos seguintes requisitos estipulados:
a) Elevação: referências 15 ou 16;
b) Desvio do eixo do bocal medido no arco: referência 32;
c) Desvio angular do eixo do bocal: referência 29;
d) Projeção: referências 11 ou 13;
e) Perpendicularidade da face do flange em relação ao eixo do bocal ou boca de visita: referências
12 e 14;
48
f) Orientação da furação dos flanges de ligações com tubulações: referências 27 e 28;
g) Folga entre diâmetros para flanges sobrepostos: referência 10;
h) Distância da face do flange do bocal à linha de tangência: referência 23;
i) Distância entre centros de bocais para instrumentos de nível: referência 30;
j) Desvio entre centros do bocal e do tampo: referência 26.
Examinar visualmente os suportes dos internos, verificando se a posição e se os detalhes de
fixação dos suportes estão de acordo com o especificado no projeto.
Examinar visualmente as chapas defletoras de fluxo, verificando se a posição das chapas está de
acordo com o especificado em projeto, admitindo-se uma tolerância de ± 10 mm, em qualquer direção.
Examinar os suportes das plataformas, escadas e tubulações, bem como dos anéis de reforço
e de isolamento térmico, verificando os seguintes quesitos destes suportes:
a) A locação não deve interferir com os demais elementos do vaso;
b) Devem estar de acordo com o projeto, em especial quanto às dimensões das soldas em
ângulo e à folga especificada.
c) Devem ter furos para drenagem da água, quando necessários;
d) Devem possuir os furos oblongos previstos no projeto, para dilatação diferencial entre as
diversas partes;
e) Se as chapas soldadas de maneira contínua ao vaso estão com o furo que tem a função de
respiro (este furo deve ser deixado aberto e enchido com graxa após o teste hidrostático).
Deve ser executado o teste por pontos em 5 % de cada tipo dos internos (exemplos: bandejas, anéis,
suportes, parafusos e uniões), para verificação da conformidade do material das peças com o projeto.
Deve ser examinado visualmente o estado de todos os internos recebidos quanto às avarias
mecânicas e corrosão, de acordo com o item 5.3.

Devem ser examinadas dimensionalmente as vigas, para verificar se a contra-flecha inicial para
compensação (quando previsto no projeto) está com o valor especificado.
Os flanges devem estar com suas faces devidamente protegidas contra danos mecânicos e
corrosão, por meio de revestimento adequado e por meio de uma cobertura de madeira.
As peças pequenas, tais como: parafusos, porcas, grampos, estojos, arruelas e juntas devem ser
acondicionadas em caixas e ficar em lugar abrigado das intempéries. As roscas devem ser previamente
protegidas contra a corrosão.
49
As bandejas devem ser protegidas contra danos. Não deve ser permitido o empilhamento face a
face das bandejas com válvulas ou borbulhadores instalados, para evitar que ocorra entrelaçamento.
As chapas, as seções e os equipamentos recebidos prontos devem ser armazenados apoiados
em calços adequados, a uma distância mínima de 300 mm do solo, e não devem ser deixados de
maneira a permitir empoçamento. Devem ser devidamente estaiados.
As chapas de reforço dos bocais devem ser armazenadas solidárias ao bocal.
Linha de solda Linha de tangência
Plano de referência
Eixos principais
Figura 1.2 - Tolerância de Montagem
Nota: para os ítens assinalados com números dentro de círculos, ver as referências a seguir.
50
Referências
1 - Verticalidade (prumo):
a) desvio máximo permitido da perpendicular ao plano de referência: 1 mm por metro
e no máximo 20 mm;
b) desvio máximo permitido entre soldas horizontais adjacentes (por anel): ± 3 mm.
2 - Distância entre linhas de tangência: ± 0,5 mm por 300 mm de comprimento e no máximo 12 mm.
3 - Altura do vertedor: ± 3 mm.
4 - Desnivelamento máximo da bandeja e vertedor:
a) ∅ < 1 200 mm: 3 mm;
b) 1 200 mm < ∅ < 2 800 mm: 5 mm;
c) ∅ > 2 800 mm: 7 mm.
Nota: Medir, no mínimo, 6 pontos por bandeja.
5 - Desnivelamento máximo do topo do anel suporte da bandeja: 1 mm em qualquer 300 mm
medido sobre a corda.
6 - Distância entre anéis consecutivos de suportes de bandeja: ± 3 mm.
7 - Distância do vertedor à bandeja: ± 3 mm.
8 - Elevação do anel suporte da bandeja acima da linha de tangência: ± 6 mm.
9 - Altura total ou das seções ou das chapas: ± 0,5 mm por 300 mm de comprimento, e, no
máximo, 20 mm.
10 - Flanges sobrepostos: folgas máximas entre os diâmetros interno do flange e o externo
do pescoço do bocal:
a) diâmetro nominal até 1 200 mm: 4 mm;
b) diâmetro nominal de 1 201 mm a 1 800 mm: 6 mm;
c) diâmetro nominal de 1 801 mm em diante: 8 mm.
11 - Projeção dos bocais em relação ao lado externo do casco: ± 3 mm.
12 - Perpendicularidade da face dos flanges em relação ao eixo do bocal: ± 1/2°.
13 - Projeção das bocas de visita e acesso manual em relação ao lado externo do casco: ± 6 mm.
14 - Perpendicularidade da face dos flanges das bocas de visita em relação ao eixo da boca
de visita: ± 1°.
15 - Locação das linhas de centro de:
a) bocas de visita, bocas de acesso manual e bocais, localizadas próximas a
bandejas e vertedores, em relação aos anéis de suporte: ± 3 mm;
b) bocais não citados na alínea a), em relação à linha de tangência: ± 6 mm.
51
16 - Locação das linhas de centro de bocas de visita e de acesso manual, não citadas na
referência 15, alínea a), em relação à linha de tangência: ± 12 mm.
17 - Os anéis de reforço do casco e os anéis de suporte de isolamento não devem ter folga
superior a 4 mm, entre a face externa do casco e o diâmetro interno do anel (ou suporte).
18 - Distância da linha da tangência às sapatas: + 6 mm, -0.
19 - Ovalização ao longo das seções nos bordos superior e inferior e na região de apoio da
saia: norma ASME Section VIII Division 1, porém nunca superior a 20 mm.
20 - Perímetro nos bordos superior e inferior de cada seção:
a) ∅ ≤ 1200 mm: ± 9 mm;
b) 1 200 mm < ∅ ≤ 2 100 mm: ± 12 mm;
c) 2 100 mm < ∅ ≤ 5 000 mm: ± 18 mm;
d) 5 000 mm < ∅: ± 24 mm.
21 - Folga máxima entre o casco e a saia, antes da soldagem: 3 mm.

22 - Afastamento entre o anel da saia e a linha de tangência: + 0, - 6 mm.
23 - Distância da face do flange de bocal até a linha de tangência: ± 3 mm.
24 - Altura do anel dos chumbadores: ± 3 mm.
25 - Afastamento dos chumbadores em relação aos eixos coordenados do equipamento: ± 3 mm.
26 - Desvio entre centros do bocal e do tampo: ± 3 mm.
27 - A vertical e os eixos principais devem sempre passar pela meio do intervalo entre 2 furos
adjacentes do flange.
28 - Rotação máxima dos furos do flange em relação à posição indicada no projeto: ± 1,5 mm.
29 - Desvio angular do eixo do bocal, para bocais radiais ou não: ± 1/2°.
30 - Distância entre centros de bocais para instrumentos de nível: ± 2 mm.
31 - Embicamento: em um gabarito de 1 000 mm a tolerância máxima para o afastamento é
de 5 mm.
Nota: O gabarito deve ser aplicado por dentro e por fora. O afastamento deve ser medido entre
as 2 extremidades, apoiadas, do gabarito.
32 - Desvio do eixo do bocal: ± 3 mm.
52
UNIDADE II - TRATAMENTO TÉRMICO
INDUSTRIAL
2.1. Tratamento Térmico dos Aços
Tratamentos Térmicos é o conjunto de operações de aquecimento e resfriamento a que são
submetidos os metais, sob condições controladas, visando a alterar suas propriedades ou conferir-lhes
determinadas características.
Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são:
• Alívio ou remoção das tensões internas (provenientes, por exemplo, da soldagem);
• Alteração das propriedades mecânicas como, por exemplo, dureza, ductilidade e resistência
mecânica;
• Melhora de usinabilidade;
• Melhora de resistência ao desgaste e das propriedades de corte;
• Melhora de resistência ao calor e a corrosão;
• Modificação das propriedades elétricas e magnéticas.
As principais variáveis que devem ser controladas no tratamento térmico são a velocidade de
aquecimento, a temperatura de aquecimento, tempo de permanência na temperatura de aquecimento
e velocidade de resfriamento, como será visto a seguir:
Velocidade de aquecimento - Em peças que apresentam elevadas tensões internas, um
aquecimento muito rápido pode provocar fissuras ou trincas.
Temperatura de aquecimento - Depende das propriedades finais desejadas, assim como da
composição química do aço, principalmente do teor de carbono. Uma temperatura de aquecimento
muito elevada pode fazer com que haja crescimento do grão austenítico. Na maioria dos tratamentos
térmicos abordados nesta unidade as peças são aquecidas a temperaturas de austenização total ou
parcial.
53
Tempo de permanência na temperatura de aquecimento - A peça deve permanecer na
temperatura de aquecimento o tempo suficiente para que haja homogeneização da austenita (dissolução
de carbonetos e precipitados).
Velocidade de resfriamento - É o fator mais importante, pois determina a microestrutura final
e conseqüentemente, as propriedades desejadas.
Os principais tratamentos térmicos aplicados aos aços são os seguintes:
• Recozimento;
• Normalização;
• Beneficiamento (têmpera e revenido).
2.1.1. Recozimento
Os tipos de recozimento mais aplicáveis aos aços são os seguintes:
• Recozimento pleno;
• Recozimento após trabalho a frio;
• Recozimento para alívio de tensões;
• Recozimento globular ou esferoidização.
Recozimento pleno
Consiste em aquecer a peça até uma determinada temperatura para total austenitização do aço
(cerca de 50ºC acima de Ac3 para aços hipoeutetóides e eutetóides), permanência nesta temperatura
durante tempo suficiente para que haja homogeneização da austenita, seguido de um resfriamento
lento, em geral, no interior do forno.
O tempo de permanência na temperatura de recozimento depende das dimensões da peça.
Normalmente, o tempo de permanência é da ordem de 20 min/cm de espessura.
A figura 2.1, abaixo, apresenta o ciclo de tratamento de recozimento pleno para aços.
54
Figura 2.1 – Ciclo de recozimento pleno.
Recozimento após trabalho a frio
Consiste no aquecimento da peça até temperaturas na faixa de 600ºC a 700ºC, permanência
nesta temperatura durante um certo tempo, seguido de resfriamento ao ar.
Este tipo de tratamento é aplicado a peças encruadas visando a remover o encruamento e
aumentar a ductilidade.
Recozimento para alívio de tensões
É utilizado para eliminar as tensões internas oriundas da soldagem, trabalho a frio, resfriamento
não uniforme, corte por chama e usinagem.
Este tipo de recozimento consiste em se aquecer uniformemente a peça, até uma temperatura
na faixa de 500ºC e 680ºC, permanência nesta temperatura durante um certo tempo, seguido de
resfriamento lento dentro do próprio forno.
O objetivo deste tratamento é aliviar as tensões internas.
Recozimento globular ou esferoidização
Consiste no aquecimento do aço até uma temperatura na faixa de 700ºC a 750ºC por longos
tempos (12 a 15 horas), seguido de resfriamento lento.
Este tratamento é aplicado a aços de alto carbono, com o objetivo de obter-se uma microestrutura
com a cementita em forma de glóbulos, em vez de lamelas como na perlita.

O recozimento globular melhora a usinabilidade dos aços.
55
2.1.2. Normalização
Consiste no aquecimento da peça até uma temperatura de austenização completa (cerca de
50ºC acima de A3 ou Acm), manutenção da peça nesta temperatura durante um determinado tempo,
seguido de resfriamento ao ar.
A figura 2.2 mostra o ciclo de tratamento térmico de normalização para aços.
Figura 2.2 – Ciclo de tratamento térmico de normalização.

Aços hipoeutetóides.
A normalização dos aços é utilizada para refinar e homogeneizar a microestrutura após qualquer
processo de fusão, forjamento, estampagem a quente e soldagem. Este tratamento também elimina as
microestruturas produzidas por outros tratamentos térmicos, sendo utilizada para preparar o material
para o beneficiamento.
A microestrutura obtida com o tratamento térmico de normalização é constituída de perlita fina,
isto é, lamelas de ferrita e cementita muito próximas umas das outras.
2.1.3. Beneficiamento
Consiste em submeter o aço a um tratamento térmico de têmpera seguido de um revenido,
com o objetivo de proporcionar elevada resistência mecânica e dureza, aliada a uma boa tenacidade.
Normalmente este tipo de tratamento é aplicado a peças com teor de carbono superior a
0,25%.
56
Têmpera
Consiste em aquecer o aço até uma temperatura na região de austenitização completa
(normalmente até 50ºC acima A1 para aços hipereutetóides), permanência nesta temperatura durante
um determinado tempo, seguido de resfriamento rápido em água, óleo ou ar.
O tempo de permanência na temperatura de aquecimento depende das dimensões da peça
a ser tratada.
Após a têmpera, a microestrutura obtida é a martensita, que é um constituinte muito frágil.
Desta forma a peça temperada deve, obrigatoriamente, sofrer um revenimento.
Revenido
Este tratamento consiste em aquecer a peça lentamente até uma temperatura inferior a 700ºC,
permanência nesta temperatura durante um determinado tempo, seguido de resfriamento ao ar ou em óleo.
O revenido é feito logo após o tratamento térmico de têmpera com o objetivo de aliviar as tensões
internas e diminuir a fragilidade das peças que possuem estrutura martensítica (peças temperadas).
O ciclo de tratamento de têmpera e revenido (beneficiamento) é apresentado na figura 2.3.
Figura 2.3 – Ciclo de tratamento de têmpera e revenido para aços eutetóides e hipoeutetóides.
57
2.2. Efeito dos Tratamentos Térmicos sobre as
Propriedades dos Aços
Um dos principais objetivos dos tratamentos térmicos realizados nos aços é melhorar as
propriedades do material. Na verdade, as alterações microestruturais introduzidas pelo tratamento térmico
têm a finalidade de produzir quantidades, composições e distribuições de fases que se modifiquem
substancialmente para melhorar as propriedades do aço, compensando os custos do tratamento.
De um modo geral, qualquer dos tratamentos térmicos descritos nesta disciplina atingirá essa
finalidade, caso seja convenientemente realizado. Dentre as propriedades de interesse prático que
se deseja modificar, através de tratamentos térmicos, destacam-se as mecânicas. Como vimos, a
austenitização seguida de têmpera é capaz de produzir sensível aumento na dureza do aço. Além disto
outros exemplos de alterações nas propriedades mecânicas valem ser apresentados.
O alívio de tensões obtido pelo recozimento subcrítico pode diminuir o limite de escoamento de
um aço, dependendo da temperatura em que é realizado, como exemplifica a figura 2.4. Esse tratamento
é recomendável para aços estruturais soldáveis, a fim de permitir mais fácil conformação a frio.
Figura 2.4 – O tratamento térmico de alívio de tensões.
58
a- faixa de temperatura para o tratamento térmico de relaxamento de tensões de aços estruturais
soldáveis.
b-influência da temperatura sobre o limite de escoamento. O relaxamento das tensões é
correspondente à diminuição do limite de escoamento à temperatura do tratamento térmico de
relaxamento de tensões.
A temperatura de revenido também afeta, sensivelmente, as propriedades mecânicas, como
ilustra a figura 2.5. À medida que aumenta a temperatura de revenido, o aço torna-se menos resistente,
mas com maior ductilidade. Isso permite escolher um mesmo aço, tratado por têmpera e revenido, com
diversas opções de propriedade mecânicas.
Figura 2.5 – Propriedades mecânicas.
59
• Variação das propriedades mecânicas com a temperatura de revenimento de um aço temperado
e com microestrutura martensítica.
• Influência da temperatura de revenimento sobre a dureza de um aço ferramenta e um aço
- HSS (dureza secundária), sem elementos de liga que sofreu um resfriamento brusco.
Em resumo, qualquer tratamento térmico realizado em um aço acarretará mudanças
microestruturais que levam a diferentes propriedades.
Devemos considerar para uma perfeita avaliação prática da susceptibilidade dos materiais ao
tratamento térmico o tipo de aplicação de uma determinada peça. Além disso, tem-se que levar em
consideração que os resultados satisfatórios a serem obtidos dependem diretamente da relação entre
temperatura e tempo.
Desta forma, concluímos que a qualidade do tratamento térmico em um material é muito melhor
quando tomamos cuidado com as características e solicitações que o material em questão deverá
suportar,
2.3. Alívio das Tensões Residuais
O tratamento térmico de alívio de tensões, feito logo após a soldagem, é recomendado,
particularmente, em seções espessas, em juntas com alto grau de restrição em condições de serviço
envolvendo impacto ou carregamento dinâmico. Se possível, o alívio de tensões deve ser feito antes de
a solda atingir a temperatura ambiente. Quando isto for impraticável, a junta deve ser mantida a uma
temperatura ligeiramente acima da de pré-aquecimento, durante cerca de duas horas por polegada de
espessura, e resfriada lentamente, embora o ideal seja proceder ao alívio de tensões.
60
UNIDADE III - TÉCNICAS DE INSPEÇÃO
E CONTROLE DE QUALIDADE
Introdução
Durante o projeto, o detalhamento de um produto, bem como a elaboração da sua linha de
fabricação e montagem, existe sempre a preocupação de se obter ferramentas e procedimentos que
garantam um nível, aceitável na qualidade deste produto. Planeja-se, da mesma maneira, os métodos
necessários ao controle de processos em cada etapa de fabricação, bem como os sistemas de aferição
dimensional e detecção de descontinuidades contidas nos produtos e que podem até provocar a rejeição
do mesmo. Neste sistema operam os Ensaios Não Destrutivos, um conjunto de exames que visam a
detecção de descontinuidades, internas ou não, e a determinação de algumas de suas propriedades
físicas, com a vantagem de não inutilizar ou destruir o material que está sendo submetido a exames.
No estudo da ciência dos materiais, são de grande importância vários parâmetros obtidos
através dos Ensaios Mecânicos.
São ensaios laboratoriais com o objetivos de análise física dos elementos (corpos de prova), e executados
sob condições padronizadas, definidas por normas, de forma que seus resultados, ou seja suas propriedades
mecânicas, sejam significativas para cada tipo de material e possam ser facilmente comparados.
Para melhor compreendermos as propriedades de materiais metálicos, torna-se necessário o
conhecimento de sua estrutura.
O objetivo do ensaio metalográfico é obter informações sobre a estrutura macro e microscópica
como, por exemplo, tipo, tamanho, forma e distribuição das fases estruturais, bem como de precipitados
- até o tipo e distribuição de falhas da estrutura cristalina (região submicroscópica).
Como regra geral, são confeccionadas seções polidas. Os métodos de retirada dos corpos de
prova e a camada que mostrará a superfície de corte podem ter importância decisiva devendo, por isso,
ser escolhidas e trabalhadas cuidadosamente. Após o corte, é executado, dependendo do objetivo,
um lixamento grosseiro e fino das superfícies, seguido de um polimento. A estrutura é revelada através
do ataque de um reativo. Para melhor manipulação durante a confecção da amostra, esta pode ser
fixada em dispositivos metálicos ou embutida em resina sintética.
61
Basicamente, distinguimos entre:
3.1. Preparação dos Corpos-de-Prova
3.1.1. Retirada dos corpos-de-prova
O método de retirada do corpo de prova é, geralmente, determinado pela dureza do material.
Peças moles podem ser serradas. Cortes com tesoura são inapropriados, a menos que sejam tomadas
providências de se eliminar cuidadosamente a camada que sofreu deformação a frio durante o corte.
Materiais duros e tenazes são preferencialmente cortados no tamanho desejado em máquinas de
corte. Aqui deve ser providenciado resfriamento abundante, evitando-se, assim, mudanças na estrutura
devido à grande quantidade de calor gerada durante o corte. As serras de diamante, trabalhando a
baixa rotação e máquinas de corte por eletro-erosão oferecem ótimos resultados.
Sempre que possível, deve-se evitar a retirada de corpo de provas utilizando-se maçaricos
de corte. A influência do calor pode modificar tanto a estrutura do material a ponto de, mais tarde,
prejudicar sua nitidez, quando se fizer a observação após ataque químico. Ao se retirar um corpo de
prova utilizando-se corte térmico, devemos estar seguros de que o tamanho da peça é grande o suficiente
para que o calor produzido durante o corte não consiga afetar o local previsto para a macrografia.
Este efeito pode ser extremamente prejudicial se o erro não for percebido, produzindo um
resultado falso do ensaio. Mesmo quando o corpo de prova parece bem preparado e atacado, pontos
de maior dureza podem transformar-se em pontos mais macios como conseqüência de um corte muito
quente. As conclusões falsas advindas deste erro podem, por exemplo, em relação à soldabilidade de
aços, levar a graves conseqüências em sua utilização posterior.
Conforme a posição e direção das superfícies de corte, este é distinguido como transversal,
longitudinal ou plano, figura 3.1.
62
Figura 3.1 – Posição das superfícies de corte.
3.1.2. Fixação de corpos-de-prova
Corpos-de-prova muito pequenos, difíceis de se manusear são fixados mecanicamente ou
embutidos em resina sintética, figura 3.2.
Figura 3.2 – Fixação mecânica e embutimento de corpos-de-prova.
Para embutimento são empregadas prensas de embutimento a quente e suas resinas correspondentes
(acrílico ou baquelite), ou resinas de cura a frio, derramadas sobre moldes de silicone.
3.1.3. Lixamento e polimento dos corpos-de-prova
Os corpos-de-prova têm suas superfícies a serem examinadas pré-lixadas o mais plano possível,
com a utilização de, por exemplo, uma lixadeira de superfície. O trabalho é continuado com lixamento
úmido, utilizando folha de lixa e água corrente para resfriamento e retirada de resíduos. A granulometria
do papel é gradualmente refinada até ser atingida a qualidade de lixamento necessária, em graduações
de 180 - 220 - 320 - 500 (macrolixamento) atingindo até 4200 (microlixamento). Quanto mais fino o
lixamento, melhor a representação da estrutura.
Para a confecção de uma superfície para ensaio micrográfico, torna-se necessário, após
lixamento, uma etapa de polimento. Utiliza-se, para isto, alumina (Al2O3) ou pasta de diamante, sobre
um pano de polimento. Materiais muito macios que mesmo com polimento muito cuidadoso podem
ter sua superfície de exame deformada são polidos eletroliticamente.
63
3.1.4. Ataque dos corpos-de-prova
Para que a estrutura se torne visível, a superfície, já lixada e polida, deve ser tratada com um
reativo adequado ao material e à finalidade do ensaio. Os reativos são ácidos ou bases, preparados
segundo determinadas fórmulas; os corpos-de-prova são mergulhados (ataque por imersão) ou
molhados com algodão embebido (ataque por aplicação). Em seguida, os corpos de prova são limpos,
interrompendo-se o ataque, e secos.
Para se conservar as superfícies preparadas por mais tempo, estas devem estar protegidas
da umidade do ar. Para isso, emprega-se um recipiente vedado contendo sílica-gel (dessecante) ou
recobre-se a superfície com esmalte transparente.
3.2. Processos Macroscópios
Os ensaios macrográficos fornecem apenas indicações básicas sobre a estrutura ou dados
sobre o tipo e distribuição de determinados elementos da estrutura. Elas se baseiam no efeito de
reações químicas corrosivas na superfície, onde se distinguem dois grupos:
• Processos de ataques de reativos;
• Processos de impressão.
A condição fundamental para o emprego dos processos é a existência de uma superfície lixada.
Os processos de ataque macroscópicos são também chamados de processos de ataque
profundo. Eles permitem a distinção de diferentes estruturas básicas como, por exemplo, metal de
base, zona termicamente afetada e zona fundida.
Em seguida, serão descritos, de forma sumária, alguns processos de ataque e impressão
considerados importantes.
64
3.2.1. Macro-ataque de juntas soldadas de aço-carbono e aços-liga
vEm aço-carbono e de baixa liga, freqüentemente, é utilizado, como reativo, a solução em álcool
de 10% de ácido nítrico, consistindo de:
• 90 ml de álcool (metanol);
• 10 ml de ácido nítrico (1.4).
E para aços de alta liga e materiais à base de níquel, cobre e ligas de alumínio, é utilizado o
Reativo de Adler, consistindo de:
• 25 ml de água destilada;
• 3g de cloreto de cobre amoniacal;
• 15g de cloreto de ferro (11);
• 50 ml de ácido nítrico concentrado.
Através deste ataque, tornam-se visíveis, caso existam, as regiões termicamente afetadas, as
zonas endurecidas e os diferentes passes de solda realizados. A formação grosseira das estruturas
(dendritas, grãos colunares) bem como eventuais defeitos como poros, falta de fusão, inclusões ou trincas,
permitem uma conclusão sobre a qualidade de execução da junta soldada, figuras 3.3, 3.4, 3.5 e 3.6.
Figura 3.3 – Soldagem por arco Figura 3.4 – Soldagem manual a arco elétrico,
submerso, aço-carbono, reativo 10% aço X8Ni9, metal de adição à base de Ni,
ácido nítrico em álcool. reativo de Adler.
Figura 3.5 – Soldagem oxiacetilênica em Figura 3.6 – Junta soldada defeituosa,

chapa de cobre, reativo de Adler. aço-carbono, reativo 10% ácido nítrico
em álcool.
65
3.2.2. Comprovação de textura fibrosa
As texturas de fibras de materiais submetidos a processos de conformação, por exemplo,
forjamento, podem ser comprovadas em aços pelo reativo de Oberhoffer, figura 3.7.
Figura 3.7 – Textura fibrosa de uma peça forjada, reativo de Oberhoffer.
O reativo consiste de:
• 500 cm3 de água destilada;
• 500 cm3 de álcool etílico;
• 50 cm3 de ácido clorídrico concentrado;
• 30g de cloreto de ferro;
• 1g de cloreto de cobre;
• 0,5g de cloreto de estanho.
3.2.3. Comprovação de linhas de escoamento
Usa-se o reativo de Fry:
• 100 ml de água;
• 120 ml de ácido clorídrico concentrado;
• 90g de cloreto de cobre.
As linhas de escoamento ou linhas de fluxo de esforço aparecem, por exemplo, na deformação
66
por chanframento, impressão de números por encalque e na soldagem podem ser tornadas visíveis,
figuras 3.8 e 3.9. Estas, entretanto, ocorrem apenas em materiais envelhecíveis e com maior teor de
nitrogênio (a partir de 0,025%).
Figura 3.8 – Linhas de escoamento em um parafuso, deformação a frio, reativo de Fry.
Figura 3.9 – Linhas de escoamento em uma junta soldada decorrente de tensões de soldagem.
3.2.4. Comprovação de segregação de fósforo
Segregações de fósforo são, em geral, distribuídas junto às segregações de enxofre. Com o
auxílio de uma impressão de Baumann bem realizada, podem ser tiradas conclusões suficientes quanto
às segregações de fósforo. Caso a impressão de Baumann não alcance o efeito desejado, um ataque
simples pode ser efetuado.
O reativo consiste de:
• 10g de cloreto de cobre amoniacal;
• 90 ml de água destilada.
67
Durante o ataque, o corpo de prova é recoberto por um precipitado de cobre, facilmente retirado
com água corrente.
As segregações de fósforo aparecem escuras e, facilmente, identificáveis. Figura 3.10.
Figura 3.10 – Disposição da segregação que freqüentemente se encontra nas seções de produtos laminados e forjados.
Este reativo permite, ainda, identificar direção das fibras, profundidade de camada endurecida
e zonas fundidas, no caso de soldagem.
3.2.5. Comprovação de segregação de enxofre
As concentrações de enxofre em aços fundidos não-acalmados são mais bem comprovadas pela
impressão de Baumann, figura 3.11, a seguir. Necessita-se, para tanto, uma folha de papel fotográfico
virgem e ácido sulfúrico a 5%. No perfil, peça ou tubo a ser examinado, é retirado um corpo de prova,
lixando-se a superfície a ser examinada mais plana possível.
De modo geral, a granulação 100 já é suficiente, mas, quanto melhor a preparação, melhores
serão os resultados. Pronta a peça para exame, embebe-se o papel fotográfico no ácido sulfúrico,
colocando-o sobre uma base lisa não metálica, com a face sensível para cima. A face preparada do
corpo de prova é, então, colocada sobre o papel, por cerca de um a cinco minutos. Com peças maiores,
procede-se de maneira inversa, colocando-se o papel sobre a superfície.
Compostos de enxofre (sulfetos) reagem com o ácido sulfúrico liberando gás sulfídrico. Este tinge
a superfície sensível à luz com um tom marrom escuro. As regiões escurecidas do papel determinam
a distribuição do enxofre.
Caso a impressão de Baumann deva ser guardada, o papel deve ser imerso em solução fixadora
para fotografia. Para novas impressões, o corpo de prova deve ser lixado novamente.
68
Figura 3.11 – Segregação em perfil U, impressão de Baumann.
3.3. Processos Microscópicos
3.3.1. Microscopia ótica
Devido à pequena profundidade de campo do microscópio ótico (com uma ampliação de 100
vezes ela é de aproximadamente 0,01mm), exige-se do corpo de prova uma superfície oticamente plana
e polida. Superfícies não planas como, por exemplo, fraturas não são adequadas para observação
por microscopia ótica.
Em razão do alto grau de reflexão da superfície polida, apenas podem ser identificados detalhes
que produzam uma grande diferença no poder de reflexão. Numa superfície somente lixada e polida
é observada apenas a presença de inclusões não-metálicas.
Para aumento do contraste, a superfície é atacada química ou eletroliticamente, quando os
elementos são atacados de forma diferenciada. Desta forma, são criadas diferentes condições de
reflexão para os diversos elementos estruturais ou, ainda, é criada uma estrutura de relevo que leva à
formação de sombras.
Dependendo da ação do reativo sobre a superfície do corpo de prova, se diferencia o ataque
aos contornos de grão e à superfície dos grãos.
O ataque ao contorno do grão tem como conseqüência uma reflexão oblíqua dos raios luminosos
que incidem verticalmente sobre a superfície. Em conseqüência, os contornos de grãos aparecem
como linhas escuras no microscópio ótico, figuras 3.12 e 3.13.
Figura 3.12 – Ataque nos contornos de grão.
69
Figura 3.13 - Aço austenítico.
O ataque à superfície dos grãos leva a uma diferenciação de rugosidade das superfícies dos
grãos, em função da orientação da estrutura cristalina, que varia de grão para grão e, como conseqüência,
apresentam uma reflexão oblíqua dos raios luminosos que incidem verticalmente sobre a superfície
também diferenciada. Como resultado, as superfícies de grãos se apresentam no microscópio ótico
com uma variada tonalidade de cinza, figuras 3.14 e 3.15.
Figura 3.14 – Ataque à superfície dos grãos.
Figura 3.15 – Liga de latão.
Na inspeção com utilização do microscópio ótico, podem ser aplicadas diversas técnicas de
iluminação, dependendo do equipamento (iluminação de campo claro ou escuro), bem como diversos
métodos de contraste (de fase ou de interferência).
70
O exame da estrutura cristalina possibilita obter diversas informações como, por exemplo:
• Tipo de fases estruturais;
• Tratamento térmico efetuado;
• Ocorrência de deformação a frio;
• Precipitações na estrutura;
• Tamanho de grão.
Para o estudo de casos de acidentes, podem ser feitas, ainda, afirmativas sobre:
• Defeitos do material;
• Percursos de trincas;
• Tipo de corrosão.
As figuras 3.16 a 3.18 mostram algumas micrografias típicas relativas aos exemplos citados.
Figura 3.16 – Solda austenítica com Figura 3.17 – Solda a laser Figura 3.18 – Corrosão
ferrita δ. com trinca. seletiva e sob tensão em
material austenítico.
3.3.2. Microscopia eletrônica de varredura (MEV)
Quando se querem identificar estruturas superficiais mais finas e, ao mesmo tempo, retratar
uma maior profundidade de campo, deve-se recorrer ao microscópio eletrônico de varredura. A sua
resolução depende do tipo de equipamento, da tensão de aceleração dos elétrons primários e do material
em estudo. Ela mede, no melhor dos casos, de três a cinco mm. Com isto, é 40 vezes melhor que a
resolução do microscópio ótico. Com a mesma profundidade de campo, a resolução do microscópio
eletrônico de varredura é até 100 vezes melhor. Utilizando-se a mesma resolução, a profundidade de
campo do microscópio eletrônico de varredura é de 100 a 1000 vezes maior que no microscópio ótico,
figura 3.19.
71
Figura 3.19 – Comparação entre MO e MEV.
No microscópio eletrônico de varredura, a superfície do corpo de prova é percorrida por um feixe
de elétrons muito estreito, de diâmetro aproximado de 0,01mm. Pelo impacto dos elétrons primários, são
liberados, pelo material, elétrons chamados secundários, captados por um detector de elétrons. Após
amplificação, a distribuição dos elétrons secundários é visualizada numa tela, figuras 3.20 e 3.21.
Figura 3.20 – Princípio do MEV.
72
Figura 3.21 – Reações do feixe de elétrons primários.
Das partes salientes da superfície são liberados muitos elétrons secundários, fazendo com que
essas regiões apareçam de forma mais clara enquanto as zonas mais baixas permanecem escuras.
Associado a uma formação de sombras, originada pela incidência oblíqua do feixe de elétrons, é criada,
desta forma, uma imagem da superfície que se caracteriza por grande profundidade de campo e alta
resolução.
No MEV, podem ser examinados todos os materiais eletricamente condutores e materiais
sólidos, tornados condutores por evaporação metálica na superfície. Uma preparação especial do
corpo de prova não é necessária.
A grande profundidade do campo torna o MEV, especialmente, apropriado para o exame de
superfícies de fratura (microfractografia) e outros danos. O MEV é, por isso, largamente utilizado para
exame de falhas. A interpretação das imagens, porém, exige experiência correspondente, figuras 3.22
a 3.25.
Figura 3.22 – Fratura dútil. Figura 3.23 – Fratura frágil. Figura 3.24 – Fratura Figura 3.25 – Fratura por
intercristalina. fadiga.
73
O corpo de prova atingido pelo feixe de elétrons emite, além de elétrons secundários, Raios X,
que podem ser utilizados para a análise dos elementos nele contidos.
Por meio de um detetor de Raios X de dispersão de energia, os Raios X são captados e
transformados em impulsos elétricos proporcionais à sua energia, figura 3.26.
Figura 3.26 – Princípio do sistema de análise por dispersão de energia.
Uma vez que cada elemento possui um espectro próprio e típico de energia, é possível sua
identificação e, através da intensidade da radiação, sua quantificação, figura 3.27.
Figura 3.27 – Espectro de energia para uma liga de bronze.
74
As vantagens do sistema de análise por dispersão de energia são:
• A rápida prontidão. O equipamento pode ser aplicado a qualquer momento em poucos
segundos, alternando-se entre a apresentação de imagens normais de elétrons secundários. Não
são necessários ajustes mecânicos e a calibração da energia oscila muito abaixo dos limites de sua
resolução;
• Em poucos minutos e simultaneamente, todos os elementos entre boro e urânio podem ser
detectados. Nenhum elemento é ignorado. Análises qualitativas e imagens de distribuição dos elementos
são possíveis mesmo em grandes áreas de até 7x5 mm2 e em áreas abauladas ou ásperas;
• Pequenas partículas podem ser visualizadas e identificadas na imagem produzida por elétrons
secundários e, também, em corpos de provas ásperos;
• Os limites de identificação ficam em torno ou abaixo de 0,1% por peso. Análises quantitativas
em amostras polidas e planas são perfeitamente possíveis.
3.3.3. Microscópio eletrônico de transmissão
O feixe de elétrons possui a capacidade de atravessar camadas finas. Esta propriedade é
explorada no microscópio eletrônico de transmissão (MET).
O princípio de formação da imagem no MET baseia-se no fato de que feixes de elétrons são
refratados por defeitos de estruturas cristalinas. Disso resultam diferenças de tempo de percurso nas
diferentes regiões do material, o que leva à formação de interferências. Após ampliação com lentes
eletromagnéticas, estas interferências são projetadas sobre um vidro despolido como imagens claro-
escuro. As regiões com defeito de grade, de modo geral, aparecem escuras, figura 3.28.
Figura 3.28 – Discordâncias em aço após solicitação à fadiga.
75
Com o microscópio eletrônico de transmissão, podem ser visualizadas discordâncias, falhas
de empilhamento e finíssimos precipitados na grade. Com a técnica mais moderna, o microscópio
de transmissão por varredura (MTEV) é possível retratar o campo de tensão em torno de uma única
lacuna.
A tensão de aceleração é mais alta no MET, alcançando até um milhão de Volts. São possíveis,
também, maiores ampliações, que podem atingir 106 vezes, alcançando as medidas da constante de
grade (0,2 a 0,5 mm). Para se ter uma idéia da ordem de grandeza das ampliações alcançáveis por
um MET, todo o volume em todo mundo, examinado pela microscopia de transmissão nos últimos 40
anos, é avaliado em um a dois mm3.
Na preparação dos corpos de prova, usa-se, geralmente, as técnicas de réplica e de lâmina
fina. Na técnica de réplica, é confeccionada uma réplica em material transparente da superfície do
material a examinar, contendo todos os seus detalhes. A réplica tem sua superfície metalizada ou
revestida com uma fina camada de carbono, em uma câmara de vaporização a vácuo. A réplica é,
então, dissolvida e o filme metálico ou de carbono é irradiado. Quanto à técnica de lâmina fina, um
disco fino é atacado eletroliticamente até aparecer um furo. As bordas do furo, em forma de cunha,
são irradiadas no microscópio eletrônico.
A interpretação correta das imagens geradas no microscópio eletrônico de transmissão exige
experiência ainda maior do que a necessária ao microscópio eletrônico de varredura.
3.4. Ensaios Mecânicos
Quando uma máquina ou um componente mecânico é projetado, o nível de solicitações de
serviços impõe que o material utilizado na sua confecção tenha determinadas propriedades mecânicas.
Estas propriedades exigidas pelas solicitações de serviço são as diretrizes para a seleção do material
a ser utilizado na fabricação da peça. No desenvolvimento do projeto, as especificações de qualidade
são também realizadas visando a garantir ao consumidor o alcance do nível adequado de qualidade.
Com o objetivo de mensurar e/ou avaliar as propriedades mecânicas, bem como inspecionar
a qualidade e integridade do material, desenvolveram-se ensaios que simulam as condições críticas
de trabalho, evidenciam descontinuidades e defeitos ou simplesmente comparam o desempenho do
material com um padrão especificado.
O fato de o ensaio mecânico inutilizar o material ensaiado determina a necessidade da utilização
de uma amostra representativa do material, denominada corpo-de-prova (C.P.). É importante que o corpo-
76
de-prova seja representativo, uma vez que os valores determinados para o C.P. serão assumidos como
se fossem os do material que ele representa. Portanto, o local de retirada de corpo-de-prova deve ser
escolhido com grande cautela e sempre que possível apoiada em uma norma. Outro aspecto que deve
ser observado é a orientação do corpo-de-prova. Os materiais industriais são, em geral, fortemente
anisotrópicos, ou seja, suas propriedades variam conforme a direção em que elas são medidas. Assim,
aços planos laminados possuem uma resistência mecânica maior no sentido de laminação (longitudinal)
que, perpendicularmente, a esta direção (transversal). Os corpos-de-prova devem ser retirados na
direção em que se deseja obter o valor da propriedade, que, normalmente, coincide com o eixo de
solicitação em serviço.
As normas são documentos fundamentais para os ensaios, pois, padroniza-os, especificando
o método (procedimento) de ensaio, de registro e análise dos resultados, de geometria e dimensões do
corpo-de-prova e todos os cuidados que devem ser tomados no sentido de assegurar a confiabilidade
dos resultados obtidos. Esta medida é de suma importância quando se deseja comparar valores
extraídos em locais distintos.
3.4.1. O ensaio de tração
Consiste em submeter um corpo-de-prova a um esforço que tende a esticá-lo ou alongá-lo.
Normalmente, os corpos-de-prova têm seção circular ou retangular e suas dimensões devem estar de
acordo com normas de projetos ou especificações e também serem compatíveis, com as características
e capacidade da máquina de ensaio. A preparação dos corpos-de-prova soldados é, usualmente, feita

segundo diversas normas e, entre elas, as mais utilizadas são as ABNT-MB-4, ASTM A370 e ASME-
Seção IX. A norma ASME-Seção IX itens QW-150 e QW-462, por exemplo, estabelece as dimensões
das peças de teste assim como o local de retirada e o dimensionamento dos corpos-de-prova com o
objetivo de efetuar a qualificação de procedimentos de soldagem e de soldadores.
Os corpos-de-prova mais utilizados nas normas são compostos por cabeças e parte útil, partes
estas que são unidas através de raios de concordância, conforme os exemplos a seguir, figuras 3.29.
77
Figura 3.29.a – Corpo-de-prova para o ensaio de tração com seção retangular.
Figura 3.29.b – C.P. para ensaio de tração seção circular.
Depois de fixado o corpo-de-prova, na máquina de ensaio, são aplicadas forças, crescentes e de
sentidos opostos nas suas extremidades, podendo-se então, observar através dos instrumentos e/ou dispositivos
(dinamômetros e extensômetros) a variação do comprimento (∆ l ) em função da força aplicada (F).
Das medidas simultâneas de (F) e de ( l ) efetuadas ao longo do ensaio, desde o seu início até a
ruptura do cp, resulta o gráfico tensão x deformação que traduz o comportamento do material durante
o ensaio e permite a avaliação de suas propriedades de resistência.
Em materiais soldados, o ensaio de tração destina-se, basicamente, à determinação do limite
de resistência à tração ( · t ), ou seja, a carga máxima atingida durante o ensaio.
A explicação para este detalhe se apóia no fato de uma região soldada não ser exatamente
demonstrativa nem do metal de base nem do metal de solda. No processo de soldagem, as altas
temperaturas envolvidas e as condições de aquecimento e de resfriamento, principalmente, determinam
modificações consideráveis de caráter metalúrgico.
78
Normalmente, o que se quer conhecer no ensaio de tração de materiais soldados é o seu
limite de resistência à tração, assim como a qualidade da soldagem em termos de procedimentos e de
soldadores na verificação dos testes de produção.
3.4.2. Orientação dos corpos-de-prova
Assim como nos materiais laminados, utilizam-se os termos ensaio longitudinal e ensaio
transversal para caracterizar que o eixo longitudinal do cp é paralelo à direção do material (ensaio
longitudinal) ou ortogonal à direção de laminação (caso do ensaio transversal). Nos materiais soldados,
também, caracteriza-se a orientação dos corpos-de-prova em relação à solda, conforme pode ser visto
na figura 3.30, a seguir, onde a representa um corpo-de-prova longitudinal à solda e b um corpo-de-
prova transversal à solda.
Figura 3.30 – Corpo-de-prova transversal e longitudinal à solda.
3.4.3. Avaliação dos resultados
Na avaliação dos resultados dos ensaios de tração em corpos-de-prova soldados, os critérios
de aceitação variam pouco de uma norma para outra. Transcrevemos, a seguir, os que constam da
norma ASME, Seção IX.
Para que o teste de tração seja aprovado, é necessário que o corpo-de-prova tenha
uma resistência à tração, não menor que:
79
• O limite mínimo de resistência à tração especifica para o metal de base;
• O limite mínimo de resistência à tração do menos resistente dos metais de base, no caso de
serem utilizados metais de base de diferentes resistências à tração;
• O limite mínimo de resistência à tração especificado para o metal de solda, nos casos em
que for permitida pela seção aplicável da norma, a utilização de um metal de solda com resistência à
tração inferior à do metal de base, na temperatura ambiente;
• Se o corpo-de-prova romper no metal de base externamente à solda ou à linha de fusão, o
teste deverá ser aprovado desde que a resistência determinada tenha um valor mínimo igual ou superior
a 95% da resistência de tração especificada para o metal de base.
3.5. Ensaio de Dureza
Entre os ensaios mecânicos, um dos mais conhecidos e aplicados é o ensaio de dureza, que,
embora possa não inutilizar a peça ensaiada, é considerado destrutivo.
O ensaio de dureza é bastante simples e rápido, permitindo uma pronta leitura e análise dos
resultados. Este ensaio se baseia na medição de uma impressão produzida por uma carga e um
penetrador padronizados na superfície da peça, quando se aciona a máquina de ensaio. O carregamento é
introduzido, lentamente, por um sistema mecânico ou hidráulico, garantindo uma penetração normal.
A propriedade mecânica denominada dureza representa a manifestação combinada de várias
características inerentes aos diversos materiais. Desta forma, o conceito de dureza pode ser interpretado
por óticas distintas. Basicamente pode-se dividir o ensaio de dureza em três tipos principais:
• Por penetração;
• Por choque;
• Por risco.
A dureza por risco encontra aplicação apenas na área de mineralogia, enquanto que a dureza por
choque e, principalmente, a dureza por penetração são as mais utilizadas na Metalurgia e Mecânica.
Portanto, os métodos de ensaio que serão apresentados (BRINELL, ROCKWELL e VICKERS)
baseiam-se na resistência à penetração; por este motivo, adota-se o seguinte conceito:
80
Dureza de um material é a resistência por ele oferecida à penetração.
Em soldagem, o ensaio de dureza é muito útil, sendo que muitas especificações fixam os limites
desejáveis para esta propriedade no material base, ZAC e zona fundida de certos aços, limites que não
podem ser ultrapassados sob pena de perda de ductilidade pelo material.
As principais normas e métodos para o ensaio de dureza são:
• ASTM E 10
E 18
E 92
• DIN 50351
50133
50103
• ABNT NBR 6671
NBR 6394
NBR 6672
3.6. Ensaio de Dureza Brinell
A dureza por penetração, proposta por J.A. Brinell, em 1900, é a mais utilizada em Engenharia,
até os dias de hoje.
O método de ensaio consiste em comprimir, por meio de uma carga P, uma esfera de aço de
diâmetro D, sobre uma superfície plana, polida e limpa de um corpo-de-prova ou peça, durante certo
intervalo de tempo.
Isso produzirá uma impressão permanente no metal, em forma de calota esférica, cujo diâmetro
d é medido com o auxílio de uma lupa graduada, com precisão superior ou igual a 0,1mm, depois de
removida a carga. O valor final do diâmetro d será a média de duas leituras, feitas a 900 uma da outra.
A figura 3.31 representa o método de ensaio de dureza Brinell.
81
Figura 3.31 – Determinação da dureza Brinell.
A dureza Brinell, representada por HB, é definida, em kgf/mm2, como o quociente entre a carga
aplicada e a área da calota esférica produzida, conforme a expressão:
HB= 2P
π D [D- D2 - D2 ]
Em que se omite a unidade kgf/mm2.
O ensaio-padrão é realizado, para metais ferrosos, com carga de 3000 kgf e com esfera de
10mm de diâmetro, que pode ser de aço ou de carboneto de tungstênio, se o material for muito duro
(HB>500).
Em metais moles, é possível diminuir a carga, assim como para peças muito pequenas, de
modo que não se tenham impressões demasiado profundas, nem excessivamente próximas às bordas
do corpo-de-prova.
O tempo de aplicação da carga, também, pode variar, mas, normalmente, é de 30 segundos.
Ao executarmos um ensaio de dureza Brinell, devemos ter em mente os seguintes cuidados
essenciais:
• A espessura da peça em ensaio deve ser, no mínimo, igual a duas vezes o diâmetro da
impressão obtida;
• A peça em teste deve estar muito bem apoiada, para se evitar qualquer deslocamento no
momento da aplicação da carga, caso em que o ensaio não terá validade;
• Cada impressão deve estar distante da(s) impressão(ões) vizinha(s) e/ou das bordas do corpo-
de-prova, no mínimo, 2,5 vezes o diâmetro. No caso de distância entre impressões, esta deverá ser
medida centro a centro.
82
3.6.1. Representação dos resultados
O valor da dureza Brinell pode ser representado de duas maneiras:
a) Número de dureza, seguido pelo símbolo HB, quando o ensaio for realizado com:
• Esfera de 10mm;
• Carga de 3000 kgf;
• Tempo de 10 a 15s.
b) Fora dessas condições, o símbolo HB recebe um sufixo formado por números que indicam as
condições específicas de teste, na seguinte ordem: diâmetro da esfera, carga e tempo de aplicação.
Exemplo: 85 HB 10/500/30 significa número de dureza 85, medido com esfera de 10mm, carga
de 500 kgf, aplicada durante 30 segundos.
3.6.2. Cargas
Teoricamente, seria possível empregar quaisquer cargas ou esferas para determinado material,
obtendo-se o mesmo resultado, mas existem certas limitações, quais sejam:
a) O diâmetro da impressão deve relacionar-se ao diâmetro da esfera da seguinte forma:
0,3 D < d < 0,6 D
b) A carga e o diâmetro da esfera dependem da dureza do material que será ensaiado. Temos,
então:
P = 30, para durezas entre 95 e 415.
D2
_P_ = 10, para durezas entre 30 e 140.
D2
83
_P_ = 5, para durezas entre 15 e 70.
D2
_P_ = 2,5 para durezas até 30.
D2
Na prática, a escolha das condições de ensaio, levando-se em conta, também, a espessura do
material que será testado, é feita com base na tabela 3.1:
Escolha das condições de ensaio de dureza Brinell
Carga P (em KGF) e Campo de Aplicação
φ Espessura 30 D2 aços 10 D2 5 D2 Cobre, Alumínio 2,5 D2 Metais

Esfera mínima do ferro fundido Bronze e s/ ligas mais leves moles
Material e latão duro
10 6 3000 1000 500 250
5 3 750 250 125 62,5
2,5 3 187,5 62,5 31,25 15,625
Tabela 3.1 – Para cada diâmetro de esfera existem, ainda, tabelas que relacionam os diâmetros das impressões e
cargas aos respectivos valores do número de dureza Brinell.
3.7. Ensaio de Dureza Rockwell
Um outro método de ensaio de dureza por penetração foi introduzido, em 1922, por Rockwell.
Ele oferece algumas vantagens que o tornam de grande uso.
Consiste em fazer penetrar, na peça em teste, uma ponta constituída por uma esfera de aço
temperado ou um cone de diamante com 120º de conicidade.
A penetração é precedida de uma pré-carga, que garante um contato firme com a superfície
do corpo-de-prova.
O processo consiste, basicamente, em três etapas:
1a) Submete-se o corpo-de-prova à pré-carga;
84
2a) Aplica-se a carga, que, somada à pré-carga, resulta na carga nominal do ensaio, e aguarda-
se a parada total do ponteiro do mostrador;
3a) Retira-se a carga, mas não a pré-carga, e faz-se a leitura.
Ao executarmos um ensaio de dureza Rockwell, devemos ter em mente os seguintes cuidados
essenciais:
• O resultado do primeiro ensaio, após a troca do penetrador, não deve ser considerado, pois
ele é feito apenas para garantir o “encaixe” daquela peça em seu alojamento;
• A carga deve ser aplicada sem choque e/ou vibração;
• Se a dureza do material em teste for desconhecida, é conveniente iniciar por uma escala mais
alta, para não danificar o penetrador;
• A penetração deve se dar perpendicularmente à superfície da peça;

• Em caso de peças temperadas, o penetrador esférico não deve ser usado, pois, sendo assim,
ficará inutilizado;
• A peça e a mesa de apoio devem estar limpas e bem assentadas uma sobre a outra.
O método é subdividido em dois grupos: Rockwell normal e Rockwell superficial, decompostos,
ainda, em várias escalas, conforme a carga e o penetrador usados nos ensaios.
3.7.1. Cargas e campo de aplicação
Como já vimos, antes da aplicação da carga, submete-se o corpo-de-prova a uma pré-carga,
cujo valor depende do tipo de método que será empregado:
• Rockwell Normal pré-carga = 10 Kgf;
• Rockwell Superficial pré-carga = 3 Kgf.
3.7.2. Vantagens e limitações do ensaio
O método Rockwell elimina a necessidade de medições pelo operador, já que o resultado é
lido diretamente na máquina.
Além disso, por ser rápido, encontra emprego tanto em linhas de produção quanto em laboratório.
85
No entanto, a espessura mínima, para o caso do ensaio Rockwell normal, é dez vezes a
profundidade de impressão, e o espaçamento entre indentações deve ser igual ou, no mínimo, três
vezes seu diâmetro.
Se a impressão perfurar a peça em teste ou puder ser notada em seu lado oposto, deve-se
passar para uma escala menor, ou para o ensaio Rockwell superficial.
3.8. Ensaio de Dureza Vickers
Esse método foi proposto, em 1925, por Smith e Sandland, devendo seu nome ao fato de ter sido
a Companhia Vickers-Armstrong Ltda. que fabricou as máquinas mais conhecidas para o ensaio.
Baseia-se na resistência oferecida pelo material à penetração de uma pirâmide de diamante de
base quadrada e ângulo de 136º entre faces, sob determinada carga. O valor da dureza é o quociente
entre essa carga e a área da impressão, figura 3.32.
1,8544P (kgf/mm )
2
HB = P =
S d2
Onde
S = área de impressão;
P = carga aplicada;
d = diagonal média, ou seja, d1 + d2

2
Figura 3.32 – Impressão de Dureza Vickers.
86
A carga é aplicada, levemente, na superfície da peça em teste, por meio de um pistão movido
por uma alavanca e mantida, em geral, durante 10 a 15 segundos. A diagonal média da impressão é
medida com o auxílio de um microscópio. Ao executarmos um ensaio de Dureza Vickers, devemos ter
em mente os seguintes cuidados essenciais:
• A superfície do corpo-de-prova tem de ser plana, retificada e polida;
• O alinhamento entre o penetrador e a superfície do corpo-de-prova deve ser tal, que esta
última seja perpendicular ao eixo do penetrador, com um erro de ± 10;
• O corpo-de-prova deve estar firmemente apoiado.
As impressões Vickers, figuras 3.33, podem ocasionar erros quando não apresentam lados
retos. Há dois casos a considerar:
• Impressão defeituosa devido ao afundamento do metal em torno das faces do penetrador,
resultando num valor de d acima do real;
• Impressão defeituosa por aderência de metal em volta das faces do penetrador, resultando
num valor d menor que o real.
A figura 3.33 esclarece:
(A) (B) (C)
(d’ > d) (d’ < d)
Figura 3.33 – (A) Impressão perfeita de dureza Vickers; (B) Impressão defeituosa:
“Afundamento”; (C) Impressão defeituosa: “Aderência”.
87
Os casos B e C exigem novo teste.
Para superfícies de formato esférico ou cilíndrico, o raio de curvatura interfere no valor real da
dureza, sendo necessário o uso de fatores de correção, estabelecidos conforme a relação d/D onde:
d = diagonal média da impressão;
D = diâmetro da esfera ou cilindro em teste.
3.9. Representação dos Resultados
O valor de dureza Vickers pode ser representado de duas maneiras:
• Número de dureza, seguido pelo símbolo HV e por um outro número, que indica a carga
quando o tempo de sua aplicação for de 10 a 15 segundos.
Exemplo: 440 HV 30 significa uma dureza Vickers de 440 sob carga de 30 Kgf, aplicada por
10 a 15 s.
• Número de dureza, seguido pelo símbolo HV, por um número que indica a carga e por outro
número que indica o tempo de aplicação, quando este difere de 10 a 15 segundos.
Exemplo: 440 HV 30/20 significa uma dureza Vickers de 440, sob carga de 30 Kgf, aplicada
por 20 segundos.
3.9.1. Cargas
Nesse sistema, as cargas podem ser qualquer uma, para determinado material, obtendo-se os
mesmos resultados. Recomenda-se, porém, o uso das seguintes cargas: 1, 2, 3, 4, 5, 10, 20, 30, 40,
60, 80, 100 e 120 Kgf.
Em função dessa carga e do valor da diagonal média obtido, o número de dureza Vickers é
encontrado diretamente em tabelas.
88
3.9.2. Relação de conversão de dureza
Existem tabelas de conversão entre os vários métodos de ensaio de dureza, o que é muito
prático, visto que, freqüentemente, deve-se conhecer a dureza Brinell de uma peça, por exemplo, e se
têm meios de determinar a dureza por outro método, apenas.
Não se pode, no entanto, confiar em demasia nos resultados assim obtidos, porque sua
precisão nem sempre é adequada em razão de carga e penetradores diferentes, de impressões de
formas diversas etc.
De qualquer modo, a despeito da restrição acima e considerando-se que a dureza não é uma
propriedade mecânica bem definida, as tabelas de conversão, de certo modo empíricas, são bastante
utilizadas.
3.9.3. Relação entre dureza e limite de resistência à tração
Existe uma correlação aproximada entre os valores de dureza Brinell e Vickers e o limite de
resistência à tração de certos tipos de aços, que pode ser expressa pela fórmula:
σt = 0,36 HB ( no caso da dureza Brinell )
Essa correlação é aproximada em virtude das diferenças entre composição química e processos
de fabricação dos aços, que afetam suas propriedades mecânicas.
3.10. Ensaio de Impacto
Este é um ensaio dinâmico e destrutivo que visa a avaliar qualitativamente a tenacidade do
material. O ensaio permite, ainda, uma estimativa da ductilidade e a determinação da temperatura de
transição dúctil-frágil quando se realizam ensaios em diversas temperaturas.
89
Este ensaio é muito utilizado em normas e especificações de materiais como critérios de
aceitação, principalmente pela sua simplicidade e rapidez. Ele é particularmente recomendado para
componentes sujeitos a baixas ou bruscas variações de temperaturas.
O ensaio consiste, basicamente, na ruptura de corpos-de-prova padronizados, por efeitos do
impacto de um pêndulo liberado a uma determinada altura. A energia absorvida pelo corpo-de-prova
entalhado para se romper é registrada através de um medidor acoplado ao pêndulo.
A temperatura de ensaio e a geometria do corpo-de-prova, principalmente o entalhe, devem
ser rigorosamente controladas para que os resultados sejam confiáveis, uma vez que estas afetam
sensivelmente a tendência a fratura frágil.
As principais normas que padronizam o ensaio de impacto são:
• E - 23;
• ASTM E - 190;
• A - 370;
• E - 208;
• DIN 50 115;
• ABTN NBR 6157.
A tenacidade ao entalhe é uma propriedade mecânica de grande importância. Em geral, todos
os componentes estruturais contêm entalhes ou trincas de alguma espécie, introduzidas por projetos
(cantos vivos) ou acidentalmente (defeitos na solda). Estes defeitos são concentrados de tensões,
podendo induzir materiais frágeis à ruptura, a valores de tensão abaixo da tensão de escoamento.
Conforme foi definido, anteriormente, a tenacidade é medida pela área sob a curva tensão x
deformação no ensaio de tração (estado uniaxial de tensões). Esta definição tem pouco valor prático
no caso de fratura de materiais contendo trincas, uma vez que as tensões e deformações na vizinhança
imediata da ponta da trinca são difíceis de serem determinadas, uma vez que nesta trinca tem-se um
estado triaxial de tensões.
Uma forma aproximada de medir a tenacidade é baseada na medida da energia necessária
para romper um corpo-de-prova padronizado, que contenha um entalhe, através de um ensaio de
impacto.
Os ensaios de impacto são, também, utilizados para determinar a tendência que tem um
material de se comportar de maneira frágil, sendo capazes de detectarem diferenças entre materiais
que não podem ser observados num ensaio de tração.
90
Alguns dos ensaios de impacto mais utilizados são:
• Ensaio de Impacto Charpy;
• Ensaio de Impacto Izod;
• Ensaio de Queda Livre.
Os corpos-de-prova padronizados para o ensaio de impacto, são providos de um entalhe para
localizar a ruptura e produzir um estado triaxial de tensões quando submetidos à flexão por impacto,
através de um martelo pendular ou de um peso em queda livre, dependendo do ensaio.
• No ensaio de impacto Charpy, figura 3.34, o corpo-de-prova apoiado em ambas as extremidades
recebe, na face oposta ao entalhe, o impacto de um martelo pendular, figura 3.34a;
• No ensaio de impacto Izod, figura 3,34, o corpo-de-prova é engastado por uma de suas
extremidades, sendo a outra extremidade golpeada pelo pêndulo na mesma face do entalhe,
figura 34b;
• No ensaio de queda livre, o corpo-de-prova é submetido a um dispositivo de impacto em
queda livre.
Figura 3.34 – Ensaio de Impacto - (a) Charpy (b) Izod.
91
3.10.1. Equipamento utilizado nos ensaios de impacto Charpy e Izod
– figuras 3.35 e 3.36.
Figura 3.35 – Máquina para a realização de ensaios de impacto Charpy e Izod.
Figura 3.36 – Pêndulo para ensaio de impacto Charpy e Izod.
92
O Ensaio de Impacto é mais significativo quando realizado numa faixa de temperatura, de
forma que a temperatura de transição de comportamento dútil-frágil possa ser determinada. Portanto,
antes de descrevermos as principais fases dos ensaios já citados, faremos comentários sobre alguns
fatores de fundamental importância nestes ensaios, como:
3.10.2. Temperatura
Como já vimos em “Propriedades Mecânicas”, a influência da temperatura nas propriedades
de um metal é bastante relevante. A energia absorvida pelo material no ensaio de impacto diminui com
o decréscimo de temperatura. A figura 3.37 ilustra o tipo de curva obtida em um ensaio de impacto
realizado em uma faixa de temperatura.
Figura 3.37 – Gráfico energia absorvida X temperatura.
Na maioria dos casos, a queda na energia absorvida com o decréscimo de temperatura não
é acentuada para um determinado valor de temperatura, o que dificulta a determinação precisa da
temperatura de transição.
É fundamental ter-se em mente que, na seleção de um material, no que diz respeito a propriedades,
como tenacidade ao entalhe ou tendência à fratura frágil, o fator relevante é a temperatura de transição.
Comparando-se as curvas E x T de dois aços distintos A e B (figura anterior), pode ser observado
que o aço A, na temperatura ambiente, apresente maior tenacidade ao entalhe (maior, absorção de
energia) do que o aço B. No entanto, a temperatura de A é mais elevada do que a de B.
93
Quanto menor a temperatura de transição de um material, melhor o seu comportamento a baixas
temperaturas. Portanto, dá-se preferência ao material que apresente menor temperatura de transição.
Com o decréscimo de temperatura, varia, também, a aparência da fratura do material.
Fraturas são classificadas em relação a várias características, tais como: deformação sofrida
até a fratura, aspecto cristalográfico da fratura e aparência da fratura. Vejamos o quadro 3.1, abaixo:
Comportamento Descrito Termos Usados

Deformação até fratura dútil frágil
Aparência da fratura fibrosa granular ( cristalina )
Aspecto cristalográfico cisalhamento clívagem
Quadro 3.1 – Curva E x T com percentual de fratura frágil.
A temperatura de transição de um material varia para corpos-de-prova, de forma e dimensões
diferentes e para tipos de carga com diferentes estados de tensão.
3.10.3. Entalhe
Os entalhes em corpos-de-prova, destinados aos ensaios de impacto Charpy e Izod, devem
ser executados com bastante cuidado.
A execução inadequada destes entalhes em termos dimensionais e/ou acabamento superficial
pode originar valores de tenacidade muito diferentes da verdadeira resistência do material ao impacto.
A usinagem do entalhe pode ser feita através de brochadeira, plaina ou fresa, e o controle
dimensional de seu perfil pode ser feito através de um projetor de perfis, figuras 3.38 e 3.39.
Figura 3.38 – Geometria dos corpos-de-prova para ensaio de impacto Charpy.
94
Figura 3.39 – Corpos-de-prova para ensaio de impacto: (a) Charpy, (b) Izod.
Os tipos de corpos-de-prova apresentados e seus respectivos entalhes são os recomendados
pela ASTM e ABNT para ensaios de impacto Charpy e Izod.
Acrescente-se, ainda, a recomendação das normas no sentido de que o ensaio de impacto deve
consistir de pelo menos três corpos-de-prova retirados de uma mesma peça de teste.
3.10.4. Orientação dos corpos-de-prova no ensaio de impacto Chapy

e Izod
A norma que especifica os ensaios de impacto Charpy e Izod indica o local para retirada dos corpos-
de-prova, bem como a orientação do corpo-de-prova e a direção do entalhe relativa a esta orientação.
Na figura 3.40 e no gráfico 3.1, a seguir, pode-se observar, o efeito da orientação dos cps nas curvas de
impacto para aço laminado de baixo teor de carbono. Os corpos-de-prova a e b são longitudinais à direção
de laminação e o corpo-de-prova c é transversal à direção de laminação do material.
95
Figura 3.40 – Efeito da orientação do corpo-de-prova no ensaio de impacto e mostra a retirada
de corpo-de-prova em materiais soldados.
Gráfico 3.1– Observemos a orientação do cp em relação à região soldada e a retirada dos cps
a 2mm da superfície da chapa.
96
3.10.5. Controle da temperatura de ensaio
A temperatura deve ser controlada através de, pelo menos, dois medidores de temperatura,
que podem ser, por exemplo, do tipo digital ou de mercúrio. A parte sensora destes medidores deve
estar localizada na mesma altura dos corpos-de-prova.
Os ensaios são especificados para serem executados em baixas temperaturas que podem ser
obtidas, facilmente, no laboratório pelo uso de fluidos refrigerados, tais como: água, gelo mais água,
gelo seco mais solventes orgânicos, nitrogênio líquido, ou gases frios. Os corpos-de-prova a serem
ensaiados à baixa temperatura devem ser mantidos na temperatura especificada por, no mínimo, cinco
minutos em líquido refrigerante.
Quando os cps são ensaiados em temperatura que não seja a ambiente, os corpos-de-prova
devem ser introduzidos na máquina e rompidos dentro de cinco segundos, de modo a minimizar a
variação prévia de temperatura para a fratura.
3.10.6. Posicionamento do cp na máquina
Um dos problemas na realização do ensaio Charpy é a retirada do corpo-de-prova com líquido
refrigerante da cuba e seu posicionamento na máquina, pois, além de ter que ser feito no menor espaço
de tempo, o plano do entalhe tem que coincidir com o plano de centro do martelo.
Para corpos-de-prova Charpy tipo A (entalhe em “V”), é recomendado que o manuseio do cp
(retirada da cuba e centragem na máquina) seja feito por uma tenaz.
O método padrão ASTM E 23 normaliza o dimensionamento da tenaz adequada ao manuseio
de cp Charpy com antalhe em v.
Para a avaliação dos resultados dos ensaios de impacto Charpy e Izod existem diversos critérios
que variam de norma para norma.
Em princípio, as recomendações das normas baseiam-se na média dos resultados obtidos do
ensaio de pelo menos três corpos-de-prova. Isto se dá em razão da diversidade dos resultados obtidos
com vários corpos-de-prova de um mesmo material.
97
Um dos critérios utilizados para avaliação de resultados é aquele que leva em conta os valores
de energia absorvida pelos corpos-de-prova. Na norma ASTM a 370, por exemplo, valor médio da
energia absorvida deve estar acima do valor mínimo especificado para o material.
Ainda, segundo esta norma, não pode ser aceito mais que um valor abaixo do mínimo
2
especificado e em nenhum caso um valor que esteja abaixo de deste mínimo.
3
Um reteste de outros três corpos-de-prova terá que ser executado se for encontrado mais de
um valor abaixo do mínimo ou algum valor abaixo de 2 deste mínimo.

3
Outros critérios muito utilizados no ensaio de impacto com corpos-de-prova Charpy V são os
de percentual de cisalhamento e de dimensão da expansão lateral.
Para a determinação do percentual de cisalhamento podem ser utilizados dois métodos, ou seja:
1º - Medir o comprimento e a largura da porção de aparência brilhante da fratura, figura 3.41, para
determinar o percentual de cisalhamento (fratura dútil) através do uso da tabela 3.2, próxima página.
Figura 3.41 – Detalhes das áreas de fratura.
98
Tabela 3.2 – Determinação de percentual de cisalhamento.
Dimensão
8,mm
DIMENSÃO A ,mm
1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0. 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0. 8.5 9.0 9.5 10
1.0 99 99 98 97 96 96 95 94 94 93 92 92 91 91 90 89 89 88 88
1.5 98 97 96 95 94 93 92 92 91 90 89 88 87 86 95 84 83 82 81
2.0 98 96 95 94 92 91 90 89 88 86 85 84 82 81 89 79 77 76 75
2.5 97 95 94 92 91 89 88 86 84 83 81 80 78 77 75 73 72 70 69
3.0 96 94 92 91 89 87 85 83 81 79 77 76 74 72 70 68 66 64 62
3.5 96 93 91 89 87 85 82 80 79 76 74 72 69 67 65 63 61 58 56
4.0 95 92 90 88 85 82 80 77 75 72 70 67 65 62 60 57 55 52 50
4.5 94 92 89 86 83 80 77 75 72 69 66 63 61 58 55 52 49 46 44
5.0 94 91 88 85 81 78 75 72 69 66 62 59 56 53 50 47 44 41 37
5.5 93 90 86 83 79 76 72 69 66 62 59 55 52 48 45 42 38 35 31
6.0 92 89 85 81 77 74 70 66 62 59 55 51 47 44 40 36 33 29 25
6.5 92 88 84 80 76 72 67 63 59 55 51 47 43 39 35 31 27 23 19
7.0 91 87 82 78 74 69 65 61 56 52 47 43 39 34 30 26 21 17 12
7.5 91 86 81 77 72 67 62 58 53 48 44 39 34 30 25 20 16 11 06
8.0 90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10 05 00
2º - Comparar a aparência da fratura do corpo-de-prova com a aparência de um quadro
representativo de determinados percentuais de cisalhamento, figura 3.42:
Figura 3.42 – Aspecto da fratura e correspondente percentual de cisalhamento.
99
3.10.8. Critério da expansão lateral
Este critério se baseia na medição da expansão lateral, expressa em mm, que é acréscimo ou
quantidade de expansão da face oposta ao entalhe na direção do plano do entalhe, após ruptura do
corpo-de-prova, conforme pode ser observado na figura 3.43.
Figura 3.43 – Expansão lateral de um cp Charpy.
A expansão lateral resulta da operação A-Ao onde Ao é a dimensão inicial do cp.
3.11. Ensaio de Queda Livre (drop weight test)
O ensaio de queda livre é destrutivo e dinâmico realizado em corpos-de-prova padronizado, que
mede a susceptibilidade do material à fratura frágil na presença de uma trinca, a uma dada temperatura.
O ensaio é utilizado para a determinação da temperatura de transição de ductilidade nula (NDT), que
é a maior temperatura onde ocorre propagação de uma trinca levando o material, sujeito a tensões no
regime elástico, a uma fratura frágil. Desta forma, o ensaio de queda livre é aplicável somente a materiais
que apresentem transição dúctil-frágil com o abaixamento da temperatura.
Enquanto o ensaio de impacto Charpy e Izod permite uma avaliação qualitativa da tenacidade,
o ensaio de queda-livre permite avaliar a capacidade do material de suportar tensões elásticas na
presença de uma trinca sem ocorrer a fratura. A diferença entre os dois ensaios está no fato de que, no
100
ensaio Charpy, o entalhe usinado e as dimensões do cp não conseguem simular as condições críticas
de restrição e severidades existentes pela presença de uma trinca no material. Daí, desenvolveram-se
ensaios que se aproximassem destas condições.
Dentre estes, encontra-se o ensaio de queda-livre.
O ensaio de queda livre consiste na aplicação de um carregamento elástico dinâmico (através
da queda livre de um peso) em um corpo-de-prova contendo um cordão de material frágil, que tem a
finalidade de criar uma trinca natural no corpo-de-prova, semelhante às trincas que surgem como um
defeito de soldagem.
O ensaio é realizado em um conjunto de corpos-de-prova (de quatro a oito cp por conjunto) em
temperaturas selecionadas a fim de se determinar a maior temperatura em que o corpo-de-prova quebra.
3.11.1. Normalização dos corpos-de-prova
Assim como os demais detalhes do ensaio, os corpos-de-prova para a realização do ensaio
de queda livre são normalizados. A norma ASTM - E 208 padroniza o ensaio e os corpos-de-prova.
Quanto às dimensões, os corpos-de-prova podem ser três tipos, conforme a tabela 3.3 -
dimensões padronizadas dos corpos-de-prova.
Tabela 3.3 – Tipos de corpos-de-prova para o ensaio DROP-WEIGHT.
ESPESSURA LARGURA COMPRIMENTO

TIPO
Dimensão Tolerância Dimensão Tolerância Dimensão Tolerância
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
P1 25 ± 2,5 90 ± 2,0 360 ± 1,0
P2 19 ± 1,0 50 ± 1,0 130 ± 1,0
P3 16 ± 0,5 50 ± 1,0 130 ± 1,0
101
Os corpos-de-prova podem ser cortados, figura 3.44, a seguir, por qualquer processo desde
que este que este não superaqueça o material durante o corte. Tal cuidado é essencial para que se
garantam, nos corpos-de-prova, as mesmas características do material que os originou.
Quanto à execução do entalhe nos corpos-de-prova, a normalização recomenda:
a - Deve ser depositado um cordão de solda sobre a superfície do corpo-de-prova que deve
ter as dimensões aproximadas de 63,5mm de comprimento e 12,7 mm de largura;
b - O consumível deve ser do tipo que deposite um metal de solda de características frágeis
e que junto com o metal de base garanta um entalhe metalúrgico, para possibilitar a formação de uma
trinca;
c - Após a soldagem, deve ser feito um corte com disco abrasivo transversalmente ao cordão
de solda com a finalidade de localizar a ruptura no corpo-de-prova.
Figura 3.44 – Detalhe do ensaio.
102
3.11.2. Método do ensaio
Uma série de corpos-de-prova é ensaiada em diferentes temperaturas, após uniformização
da temperatura em banho apropriado. O tempo mínimo de imersão dos corpos-de-prova, após
homogeneização de temperatura, deve ser de 45 a 60 minutos, dependendo da natureza do banho,
figura 3.45.
Figura 3.45 – Esquema do ensaio de queda livre.
A tensão aplicada ao cp, durante a carga de impacto, é limitada ao limite de escoamento do
material, pelo apoio inferior do cp. Este é o procedimento prático para a avaliação da capacidade do
material resistir à energia de deformação na presença de um pequeno defeito.
O dobramento imposto ao material é limitado a 5º. Apenas 3º de dobramento são necessários
para gerar uma trinca por clivagem, no cordão de solda de características frágeis, que se inicia na raiz
do entalhe na solda e se propaga até a linha de fusão da solda. Conforme o dobramento continua (2º)
e a tensão imposta nas fibras externas aumenta até a tensão de escoamento, o material pode:
• Não resistir à propagação da trinca por clivagem através da seção;

• Resistir à propagação da trinca por clivagem através de deformação plástica.
Quanto ao dispositivo de impacto, este deve ter características de robustez e rigidez que
assegurem uniformidade no impacto contra o corpo-de-prova. Tem que ser dotado de dureza maior
que 50 HRC e seu peso deve situar-se entre 23 e 136kg. O nível de energia envolvido no ensaio está,
comumente, entre 340 J e 1630 J. Este nível de energia é selecionado em função do limite de escoamento
do material do cp e do tipo de corpo-de-prova.
103
Os diversos níveis de energia potencial são obtidos através do posicionamento do dispositivo
de impacto ao longo das guias verticais da máquina de ensaio.
Quanto à orientação dos corpos-de-prova para o ensaio de queda-livre, nenhum cuidado é
requerido quanto a este detalhe, ou seja, pode ser preparado o corpo-de-prova sem preocupação com
sua orientação relativa à direção de laminação do material.
O ensaio de queda-livre avalia a capacidade de um aço de resistir aos esforços na zona elástica
na presença de uma pequena descontinuidade, como por exemplo, uma trinca.
Após o ensaio, os corpos-de-prova devem ser examinados e a avaliação dos resultados é feita
como abaixo:
a) Situação de quebra, figura 3.46, o cp é considerado quebrado quando a trinca atinge uma
borda ou as duas na superfície tracionada (lado de solda), não sendo, portanto, necessária a completa
separação do corpo-de-prova no seu lado de compressão (fase oposta à solda).
Figura 3.46 – Corpo-de-prova de queda-livre na situação de quebra.
104
b) Situação de não-quebra. O cp desenvolve uma trinca visível, figura 3.47, a partir do entalhe,
feito no cordão de solda, sem, contudo, atingir as bordas do cp.
Figura 3.47 – Corpo-de-prova de queda livre na situação de não-quebra.
c) Situação de não-ensaiado. Condição em que a trinca não é visível após o ensaio ou quando
o cp não é flexionado o suficiente para atingir o apoio inferior.
O ensaio de dobramento é um ensaio destrutivo que visa avaliar qualitativamente a ductilidade

do material. O ensaio consiste basicamente no dobramento de um corpo-de-prova do material a ser
analisado segundo um ângulo predeterminado. Quanto mais agudo for o ângulo de dobramento, mais
severo será o ensaio.
A interpretação do ensaio é feita observando-se a região tracionada no ensaio a olho nu e
verificado a existência de trincas ou outras descontinuidades introduzidas pelo dobramento.
Quando aplicado à soldagem, o ensaio de dobramento permite uma avaliação da qualidade
da solda em função da ductilidade, evidenciada pela sua habilidade de resistir à propagação de trincas
durante o dobramento. Este ensaio é muito utilizado em qualificação de procedimentos de soldagem
e soldadores.
As principais normas para o ensaio de dobramento são:
ASTM E 190
A 370
ABNT MB-5
105
O ensaio de dobramento, de fácil execução e muito utilizado em indústrias e laboratórios,
fornece uma indicação qualitativa da ductilidade de um material. Figura 3.48.
Ele consiste, basicamente, em dobrar um corpo de prova de eixo retilíneo e seção circular,
retangular ou tubular, assentado em dois apoios, separados por uma distância preestabelecida de
aocrdo com o tamanho do corpo de prova, com o auxílio de um cutelo.
Este cutelo aplica um esforço de flexão no centro do corpo de prova, até que se atinja um
certo ângulo (a) de dobramento.
Figura 3.48 – Esquema do ensaio de dobramento.
A carga, na maioria das vezes, não tem importância no ensaio, e o cutelo tem um diâmetro D,
variável e especificado.
Quanto menor o diâmetro D, mais severo o teste, existindo, mesmo, especificações de materiais
que pedem dobramento sem cutelo, ou seja, o corpo de prova é dobrado sobre si mesmo.
O ângulo a, que, geralmente, é de 90, 120 ou 180º, também determina a severidade do ensaio.
Atingido este ângulo, examina-se a olho nu a zona tracionada do corpo-de-prova, em busca de fendas,
trincas ou fissuras, cuja existência significa a rejeição do material. Igualmente será rejeitado o corpo-
de-prova que se romper antes, ou quando atingir o ângulo de dobramento.
Este tipo de ensaio recebe o nome de dobramento guiado.
Há duas variantes do processo, chamadas dobramento livre e dobramento semiguiado.
Na primeira, a força age nas extremidades do corpo, e não na zona tracionada.
Na segunda, engasta-se uma das extremidades do corpo-de-prova e aplica-se a força na outra
extremidade, ou em qualquer local do corpo-de-prova que não a zona engastada.
A figura 3.49 mostra, esquematicamente, ambas as variantes:
106
Figura 3.49 – (a) e (b) Dobramento livre; (c), (d), (e), e (f) dobramento semiguiado.
A velocidade de ensaio não é, também fator importante, desde que não seja excessiva.
O corpo-de-prova poderá ser o produto acabado, ou parte dele, e os apoios devem ter
lubrificação conveniente, para minimizar o atrito.
107
3.11.4. Orientação dos corpos-de-prova
O dobramento guiado para a qualificação de soldadores e procedimentos. Pode ser realizado
de cinco formas distintas:
• Dobramento Lateral Transversal: O eixo da solda é perpendicular ao eixo longitudinal do corpo-
de-prova, o qual é dobrado de modo que uma das superfície lateriais de solda torne-se convexa;
• Dobramento Transversal de Face: O eixo da solda é perpendicular ao eixo longitudinal do
corpo-de-prova, o qual é dobrado de modo que a face da solda fique tracionada;
• Dobramento Transveral de Raiz: Semelhante ao anterior, mas é a raiz da solda que fica
tracionada;
• Dobramento Longitudinal de Face: O eixo da solda é paralelo ao eixo longitudinal do
corpo-de-prova, o qual é dobrado de modo que a face da solda fique tracionada;
• Dobramento Longitudinal de Raiz: Semelhante ao anterior, porém, é a raiz da solda que
fica tracionada.
3.12. Avaliação dos Resultados
Como já dissemos, o ensaio de dobramento é bastante utilizado na qualificação de procedimentos
e de soldadores, de acordo com as norma aplicáveis.
Dentre estas, as de emprego mais comum são:
• NORMA API 1104, a qual, em seu item 2.643, especifica que o ensaio é aceitável se não
ocorrerem, na solda ou entre esta e a zona de ligação, trincas nem defeitos maiores que 3,2m, ou
metade da espessura do material, prevalecendo o que for menor, medidos em qualquer direção. Trincas
originadas nas bordas do corpo-de prova durante os ensaios menores que 6,4mm, medidas em qualquer
direção, não devem ser consideradas, a menos que evidenciem a presença de outros defeitos.
108
• CÓDIGO ASME, SEÇÃO IX, item QW-163, que é quase igual à API 1104. Além dos requisitos
da API 1104, especifica que, para soldas de revestimento resistente à corrosão em chapas cladeadas,
não se permitem defeitos abertos maiores que 1,6mm, em qualquer das zonas da junta, ou defeitos
abertos maiores que 3,2mm, na zona de ligação.
3.13. Ensaio de Fratura
O ensaio de fratura é um ensaio destrutivo, bastante semelhante ao ensaio de dobramento,
Neste ensaio um corpo-de-prova soldado tem sua raiz tracionada de forma a dobrar ou fraturar o
corpo-de-prova.
A análise do ensaio é feita no sentido de detectar trincas, porosidades, falta de penetração e
outras descontinuidades na raiz da solda.
Trata-se de um ensaio específico para soldagem, sendo muito requisitado na qualificação de
procedimentos de soldagens e soldadores.
As principais normas para o ensaio de fratura são:
• ASME IX ÍTEM QW 180;
• asme ix ítem qw 182;
• API 1104;
• AWS D1.1.
3.13.1. Ensaio de fratura de solda
Também chamado, em algumas normas estrangeiras, “FILLET Weld Break Test”, “Fracture Test’
ou “Nick Break Test” , é, geralmente, previsto como requisito para a qualificação de procedimentos de
soldagem e de soldadores. O ensaio pode consistir no dobramento de uma parte do corpo-de-prova sobre
a outra, de modo que se tracione a raiz da solda, ou no rompimento da solda, a partir de um entalhe.
Em ambos os casos, é feito exame visual quanto à penetração na raiz e á presença de trincas e
inclusões.
Os corpos-de-prova utilizados para o ensaio de fratura e sua localização em peças de teste
são, figura 3.50:
109
Figura 3.50 – Corpos-de-prova para o ensaio de fratura.
3.13.2. avaliação dos resultados
os requisitos para a aceitação do ensaio variam pouco de uma norma para outra. o código
ASME, Seção IX, considera-o aceitável, se não surgirem trincas ou falta de penetração na raiz e se a
soma dos comprimentos de inclusões ou poros não excederem a 19 mm.
A norma AWS D1.1 determina que a solda em ângulo da peça de teste deve ter aparência
uniforme e livre de trincas, poros, sobreposições ou mordeduras.

A norma API 1104 considera o teste aceitável, se a fratura não evidenciar falta de fusão ou de
penetração. Fixa a dimensão de poros isolados, bem como a área máxima por eles ocupada. Estabelece,
também, as dimensões máximas para inclusões de escória e a distância máxima entre elas.
110
3.14. Ensaios de Integridade de Equipamentos
3.14.1. Ensaio de estanqueidade
O ensaio de estanqueidade consiste na comprovação de pontos defeituosos que atravessam
a parede de recipientes, reservatórios de pressão, tubulações, etc. Utilizamos como medida para um
ponto de vazamento o índice de vazamento L (mbar 1 s-1).
3.14.2. Ensaio com pressão hidráulica ou teste hidrostático
Consiste em elevar a pressão até 50 % da pressão de teste e proceder à inspeção do equipamento.
Aumentar gradativamente até atingir a pressão de teste hidrostático (1,3 vez a pressão de projeto
segundo ASME VIII div. 1 e 2). Permanecer nesta pressão durante 30 minutos, no mínimo. Por motivo
de segurança, nenhuma inspeção deve ser executada nesta pressão. Pessoal e equipamento devem
ficar em local seguro. Abaixar a pressão até 65 % e executar nova inspeção. Reduzir gradativamente
até a pressão atmosférica e abrir os bocais superiores para evitar vácuo no esvaziamento. O menor
índice comprovável de vazamento: 0,5 (mbar 1 s-1).
A água utilizada no teste deve ter o tratamento necessário para evitar a corrosão interna do
equipamento e sua temperatura deve ser maior que 15 °C ou estar compatível com a temperatura de
projeto, para os equipamentos operando a baixa temperatura. Caso a temperatura da água esteja próxima
do limite mínimo, devem ser instalados termômetros na região inferior do equipamento. Após o teste,
deve-se drenar, secar e limpar completamente o equipamento. A água drenada deve ser descartada
em local adequado segundo princípios de preservação do meio ambiente.
3.14.3. Ensaio a vácuo ou a ar comprimido
O método de execução do processo de imersão consiste em aplicar substâncias espumantes
(Ensaio de Nekal), com câmara de vácuo (por ex: no caso de cordões de solda em fundos de tanques).
111
Figura 3.51 – Ensaio de estanqueidade com câmara de vácuo.
3.14.4. Processo de ensaio por vazamento de gás – figura 3.52
Este ensaio consiste na injeção dos gases, descritos abaixo:
a) – com gás halogêneo (Frigen)
(Cl, Br, F)
- menor índice de vazamento comprovável:
L 10-4 – 10 –6 (mbar 1 s-1)
b) – com argônio ou hélio:
- aplicável para vácuo e super-alta pressão;
a - Objeto de ensaio sob super-alta pressão a gás de teste

b - Pistola de sondagem com tubo detector de vazamentos
c - Mostrador
Figura 3.52 – Ensaio por vazamento a gás com sonda exploradora.
112
3.14.5. Processo de detecção de vazamentos por ultra-som
Os fluidos que saem por pequenas aberturas produzem vibrações moleculares na faixa
de freqüência do ultra-som (36-44 kHz). Estas são detectadas por um microfone direcional e um
amplificador.
10 –12 (mbar 1 s-1)
Durante o projeto, o detalhamento de um produto, bem como a elaboração da sua linha de
fabricação e montagem, existe sempre a preocupação de se obter ferramentas e procedimentos que
garantam um nível, aceitável na qualidade deste produto. Planeja-se, da mesma maneira, os métodos
necessários ao controle dos processos em cada etapa de fabricação, bem como os sistemas de detecção
de descontinuidades contidas nos produtos e que podem até provocar a rejeição do mesmo. Nestes
sistemas operam os ensaios não-destrutivos (END’s), um conjunto de exames que visam à detecção
de descontinuidades, internas ou não, e a determinação de suas propriedades físicas, com a vantagem
de não inutilizar ou destruir o material que está sendo submetido a exames.
Os ensaios não destrutivos encontram ainda grande aplicação em manutenção preventiva,
quando são detectadas descontinuidades decorrentes do uso ou do ambiente de trabalho do
equipamento e que poderiam levá-lo a uma fratura, muitas das vezes, de forma catastrófica.
3.15. Ensaio Visual
3.15.1 - Finalidade do ensaio
Seu principal objetivo é detectar descontinuidades superficiais que, por suas dimensões e
localização, dispensam outros métodos de exame. Indicam também pontos onde provavelmente serão
encontradas descontinuidades, servindo assim como subsídio para a execução de outros ensaios. Pode,
ainda, analisar a existência de defeitos de geometria num exame realizado antes da soldagem.1
1
ESTE tema será abordado na unidade inspeção visual e dimensional.
113
Vantagens
• Baixo custo (não exige equipamentos especiais);
• Simplicidade (exige apenas boa iluminação, limpeza adequada da superfície a ser inspecionada
e boa acuidade visual do inspetor);
• Permite a detecção e eliminação de possíveis descontinuidades antes de iniciar-se ou
completar-se a soldagem;
• Realizado antes de outros ensaios, aumentam a eficiência destes, reduz o custo da obra pois
diminui o número de reparos da solda.
Limitações
• A percepção e a identificação correta de uma descontinuidade depende da experiência do
inspetor;
• Só possibilita detectar descontinuidades superficiais.
3.16. Ensaio Dimensional
3.16.1. Finalidade do ensaio
O ensaio dimensional consiste em medir, com o auxílio de instrumentos apropriados, as
características geométricas de uma peça ou conjunto, para verificar o atendimento às normas de
projeto.
No caso específico de juntas soldadas, é possível determinar, entre outros parâmetros, os valores
do ângulo do chanfro, perna de solda, garganta, abertura da raiz, altura do reforço etc. 2
3.17. Ensaio por Líquido Penetrante
Este é um dos mais antigos métodos de exame não destrutivo.
Seu precursor foi o teste que se fazia em partes de vagões e locomotivas, os quais eram mergulhados
em um tanque contendo óleo e querosene, durante um determinado tempo. A seguir, era executada uma
2
ESTE tema será abordado na unidade inspeção visual e dimensional.
114
limpeza com um pano embebido em querosene e se procedia a pintura com uma solução de giz e álcool
que revelava as descontinuidades existentes após a vibração da peça por meios mecânicos.
3.17.1. Princípio básico
O exame consiste em aplicar um líquido com grande poder de penetração sobre a superfície
do material que se quer testar. Figura 3.53, a seguir.
Esse líquido irá penetrar nas falhas existentes na superfície. Após um determinado tempo, a
superfície deverá ser limpa e seca, a fim de que somente permaneça o líquido retido na(s) falha(s). A
seguir lança-se na superfície um pó branco (talco), que absorve o líquido preso nas falhas onde penetrou,
tornando-se visíveis por meio das manchas no talco.
Figura 3.53 – Ensaio por líquido penetrante.
115
O exame por líquido penetrante tem por finalidade detectar falhas abertas na superfície dos
materiais e peças, principalmente as imperceptíveis a olho nu. Em princípio, esse exame pode ser
aplicado em qualquer material sólido, desde que não seja poroso, nem que tenha a superfície muito
irregular.
É muito utilizado em materiais não-magnéticos, como alumínio, magnésio, aços inoxidáveis
austenítico, ligas de níquel, ligas de titânio, berílio, zircônio, cerâmica, vidros e plásticos.
Para materiais magnéticos, é preferível utilizar o método de inspeção por partículas magnéticas,
que será visto mais a frente.
3.17.3. Etapas do ensaio
Podemos dividir o ensaio por líquido penetrante em seis etapas básicas, a saber:
Preparação da superfície de exames
Antes de ser iniciado o exame, a superfície deve ser limpa e seca. Cuidados especiais devem
ser tomados quanto a presença de água, óleo e sujeiras, por “mascararem” o resultado.
Aplicação do penetrante
Consiste na aplicação de um líquido que penetrará, por capilaridade, nas imperfeições que
porventura existam.
É necessário aguardar um certo tempo, que varia conforme as condições de ensaio, tipo de
material, forma de fabricação do mesmo, etc. para que se complete a penetração.
Remoção do excesso do penetrante
Havendo excesso de líquido, as indicações do revelador serão perturbadas, confundindo a
inspeção.
Devemos, então, remover o excesso do líquido deixando apenas o que penetrou nas imperfeições.
116
Revelação
Consiste em aplicar-se um pó fino (talco) sobre a superfície da peça.
Este pó fino recebe o nome de revelador e age como um mata-borrão, sugando o penetrante
das imperfeições, revelando-as.
Deve ser previsto um certo tempo de revelação, para garantir o sucesso do ensaio, mesmo que
comecem a surgir indicações logo após a aplicação do revelador. Este tempo é função das condições
do ensaio, tipo de material, forma de fabricação do mesmo, etc.
Inspeção
A inspeção deve ser feita em boas condições de iluminação e a análise dos resultados deve,
por sua vez, ser baseada em normas específicas.
Após esta etapa, é elaborado um relatório escrito, que, em linhas gerais, conste as condições
de teste, identificação da peça ensaiada, resultado final e condições de aprovação/rejeição.
Limpeza final
A última etapa é a limpeza de todos os resíduos do ensaio, que podem prejudicar o trabalho
posterior que ainda será feito na peça (p. ex. soldagem).
As figuras 3.54 a 3.59 ilustram as etapas anteriormente descritas.
117
Figura 3.54 Figura 3.55
Etapas do ensaio por líquido penetrante.
118
3.17.4. Classificação dos Métodos de Ensaio Quanto ao Tipo de
Penetrante
Quanto à cor
Existem, basicamente, dois tipos de penetrantes: os visíveis ou coloridos e os fluorescentes.
Os penetrantes visíveis ou coloridos, são assim chamados, pois as indicações das
descontinuidades, quando reveladas, são visíveis com luz comum.
Nos penetrantes fluorescentes, as indicações, após a revelação, deverão ser observadas com
o auxílio de luz negra.
Quanto à forma de remoção do penetrante

Para remover o excesso do penetrante, temos três maneiras diferentes, a saber:
a) Removível com água
Assim se classificam os penetrantes cujo excesso é removido por água, exigindo secagem
posterior da peça. Ideal para aplicação em superfícies rugosas.
b) Removível com água após a emulsificação
Penetrantes altamente sensíveis e não laváveis a água podem ser utilizados para assegurar a
detecção de descontinuidades muitos pequenas em alguns materiais.
O excesso de penetrante, porém, necessita ser retirado, e, para isto, usa-se o emulsificador,
que os torna lavável a água, figura 3.60.
Figura 3.60 – Retirada de excesso de penetrante.
119
Removível por solvente

A remoção é efetuada com um pano levemente umedecido com solvente, que se passa sobre
a superfície do material.
Obtêm-se resultados intermediários, se comparados com os penetrantes laváveis a água e os
pós emulsificados, sendo, portanto, de uso geral.
3.17.5. Seleção de Método de Ensaio
Ao selecionar o método de inspeção, devemos levar em conta os seguintes aspectos:
• Tipos e formas das descontinuidades que desejamos procurar;
• Material, tamanho, condições superficiais e processo de fabricação da(s) peça(s) por ensaiar;
• Normas de exame aplicáveis.
3.17.6. Vantagens e Desvantagens entre os Métodos Visível e

Fluorescente
3.17.6.1. Método colorido
Vantagens
• Baixo custo;
• Permite mais de uma inspeção no mesmo local.
Desvantagens
• Menor sensibilidade, em relação ao método fluorescente.
120
3.17.6.2. Método fluorescente
Vantagens
• Maior sensibilidade, em relação ao método colorido;
• Menor tempo de penetração do que o método visível.
Desvantagens
• Maior custo, em relação ao método colorido;
• O penetrante lavável a água não permite mais que uma inspeção no mesmo local e é afetado
por ácidos e cromatos;
• Necessita equipamento adicional (luz negra) e ambiente escuro.
3.17.7. Segurança e Proteção
As medidas de proteção contra problemas de saúde causados pelos produtos utilizados no
ensaio por líquidos penetrantes estão baseados em dois aspectos fundamentais:
Toxidade dos Materiais
Deve-se trabalhar em locais arejados e de preferência usar luvas de borracha, quando for ne-
cessário contato prolongado comos produtos.
Luz Negra
Devemos cuidar para que os filtros estejam em boas condições e, de qualquer modo, convém
não olharmos diretamente para a(s) lâmpada(s), pois podem prejudicar, parcialmente, a visão.
3.17.8. Vantagens e Limitações para o Ensaio de Líquidos Penetrantes
Vantagens
• É um exame rápido, de fácil execução e baixo custo;
• O treinamento do inspetor requer menos tempo que para os demais ensaios;
• Como a indicação se assemelha a uma fotografia da descontinuidade, é fácil avaliar os resultados;
• Pode ser aplicado em materiais magnéticos e não magnéticos;
121
• Não há limitações quanto a forma e tamanho das peças por ensaiar;
• Tem boa sensibilidade, podendo revelar descontinuidades bastantes pequenas.

Limitações
• Detecta somente falhas abertas à superfície;
• A superfície de exame, deve estar preparada e limpa;
• Não deve ser usado em superfícies quentes ( > 65°C), pois pode provocar a evaporação do líquido;
• Não pode ser usado em superfícies frias ( < 15°C), pois pode dificultar a penetração;
• Requer conhecimento na interpretação dos resultados obtidos;
• Não é aplicável em materiais porosos e absorventes;
• Exige limpeza posterior;
• Não proporciona registro permanente dos resultados.
3.18. Ensaio por Partículas Magnéticas
3.18.1. Finalidade
O método de ensaio não destrutivo por Partículas Magnéticas destina-se a localizar descon-
tinuidades, superfíciais ou sub-superfíciais, em materiais ferromagnéticos.
Ele se baseia no fato de que, quando uma peça está magnetizada, as descontinuidades situa-
das transversalmente a esse campo magnético geram, em contato com partículas ferromagnéticas
finamente divididas, uma “imagem”. Esta imagem constituída pelo alinhamento dessas partículas sobre
o local da(s) descontinuidade(s), indica-nos sua localização, forma e tamanho.
Figura 3.61 – Método de ensaio não-destrutivo por partículas magnéticas.
122
3.18.2. Etapas do ensaio
O método de ensaios por partículas magnéticas pode ser dividido em três etapas básicas:
Magnetização da peça em teste
O campo magnético no interior da peça deve ser direcionado de forma que intercepte a(s)
descontinuidade(s).
Quando ocorre essa interceptação, uma parte do campo, escapa para a atmosfera, formando
o que se denomina campo de fuga.
Figura 3.62 – Campo de fuga.
A intensidade dessa fuga é que determina a forma como a descontinuidade irá aparecer. Quanto
mais próxima à superfície, mais forte o campo de fuga.
Aplicação das partículas magnéticas
Após a peça ter sido magnetizada, é feita a aplicação das partículas magnéticas na superfície
que se deseja examinar. Elas sofrerão influência do campo magnético, evidenciando quaisquer
descontinuidades.
Exame da superfície
O exame da superfície ensaiada requer boa iluminação, bem como uma boa visão por parte
do inspetor.
O inspetor marca o local da(s) indicação(ões) e com base em normas específicas, aceita ou
rejeita a peça ou parte desta.
123
3.18.3. Classificação do ensaio
Podemos classificar o ensaio de três maneiras:
Quanto à técnica de magnetização
a) Técnica do Yoke
Os Yokes são núcleos em forma de U com uma bobina enrolada na sua base. Figura 3.63.
Figura 3.63 – Yoke.
Podemos utilizar corrente alternada ou contínua, porém é mais usual o uso da alternada, sendo
gerado um campo magnético longitudinal.
b) Técnica dos eletrodos
Esta técnica consiste na injeção de corrente na peça através de dois eletrodos alimentados,
em geral, por corrente contínua, provocando um campo magnético circular.
A intensidade da corrente depende da distância entre os eletrodos e da espessura da peça,
figura 3.64.
124
Figura 3.64 – Técnica de eletrodos.
c) Técnica da bobina
Consiste na indução de um campo magnético longitudinal na peça que será ensaiada.
A intensidade do campo necessário depende do comprimento (L) e do diâmetro (D) da peça
em teste, figura 3.65.
Figura 3.65 – Técnica da bobina.
125
d) Técnica do contato direto
Consiste na indução de um campo magnético circular à peça em exame, aplicando-se, para
isso, uma corrente elétrica por suas extremidades.
A intensidade da corrente varia com o diâmetro (D) da peça, figura 3.66.
Figura 3.66 – Técnica do contato direto.
Quanto ao tipo da partícula
As partículas magnéticas podem ser:
a) Coloridas ou visíveis: onde as cores mais usuais são o branco, amarelo, vermelho, cinza e
preto;
b) Fluorescentes: as indicações deverão ser observadas com o auxílio de luz negra.
Quanto à forma de aplicação
a) Via seca: quando é aplicado o pó seco sobre a peça;
b) Via úmida: quando as partículas são aplicadas numa suspensão líquida. Os líquidos mais
usuais são água e querosene.
126
3.18.4. Vantagens e limitações do ensaio
Vantagens
• É rápido e de fácil execução;
• Detecta descontinuidades que contenham óxidos e impurezas no seu interior;
• É capaz de detectar descontinuidades sub-superficiais;
• Tem menor custo quando comparado com o ensaio de líquido penetrante.
Limitações
• Limitado a materiais ferromagnéticos;
• O campo magnético não intercepta descontinuidades paralelas às suas linhas de força;
• Muitas vezes é necessário desmagnetizar a peça;

• A geometria da peça pode dificultar o exame;
• Apresenta dificuldade no registro permanente dos resultados.
3.19. Ensaio de Medição de Espessuras por Ultra-

Som
A medição de espessuras é a utilização mais freqüente do ensaio por ultra-som, figura 3.67. A
importância deste ensaio deve-se primeiro ao fato de não necessitar do acesso à parede oposta para
sua execução, o que permite o acompanhamento do desgaste de um equipamento sem necessidade
de parada do mesmo.
O segundo motivo é a simplicidade da sua execução, onde um inspetor com um pequeno
treinamento e experiência profissional pode se habilitar a executar o ensaio, além da rapidez na sua
execução.
127
Figura 3.67 – Aparelho de ultra-som.
3.19.2. Aparelhos
Existe disponível no mercado uma grande quantidade de aparelhos de diferentes fabricantes e
modelos. Nos últimos anos as principais inovações introduzidas nos aparelhos foram a possibilidade de
armazenamento das medições, a correção do caminho em V (V path correction) e a tela de apresentação
tipo A (A-scan) conjugada com a medição.
O armazenamento das medições realizadas representa um ganho importante pois evita o erro na
transcrição da medida e pela possibilidade da transferência direta dos dados para um computador.
A correção do caminho em V eliminou uma possibilidade de erro na execução do ensaio que
existe com aparelhos antigos. Os aparelhos antigos, uma vez calibrados no bloco de 5 mm, não tinham
linearidade para realizar a medição em toda a faixa de espessuras. Os novos aparelhos que corrigem
o erro do caminho em V se mantêm lineares em toda a faixa de espessura indicada para o cabeçote.
Ver figura 3.67.
3.19.3. Cabeçotes
Em geral, é utilizado o cabeçote duplo-cristal. Alguns aparelhos modernos podem utilizar
cabeçotes tipo normal para a medição de espessuras muitos finas (0,01 a 1 mm) e outras aplicações.
128
Os cabeçotes normalmente utilizados em medição de espessuras são projetados para uma determinada
série de aparelhos, não sendo recomendado, e na maioria das vezes possível, utilizar o cabeçote de
um fabricante no aparelho de outro.
A seleção do cabeçote é uma função da faixa de espessuras a ser medida, do material da peça
e da sua temperatura.
3.19.4. Calibração do aparelho
A calibração do aparelho é quase sempre, extremamente simples. A seqüência a seguir foi
elaborada considerando a utilização de um aparelho convencional, sem os avanços citados anteriormente,
como é a grande maioria dos aparelhos em utilização.
Antes de iniciar a calibração o inspetor deve:
• Selecionar e conectar ao aparelho o cabeçote indicado para a faixa de espessuras, material
e faixa de temperatura da peça;
• Verificar a carga da bateria, conforme instrução do aparelho;
• Verificar se o bloco de calibração está aferido (A norma Petrobras N-1594, por exemplo, requer
que a espessura do bloco de calibração seja aferida com uma precisão de 0,05 mm).
3.19.5. Seqüência de ajuste
a) Ajustar a velocidade do som para o material a ser medido, conforme instruções do aparelho;
b) Selecionar o bloco de calibração, de modo que a faixa de espessura calibrada (espessura de
calibração ± 25%) englobe as espessuras a serem medidas (o padrão embutido no aparelho geralmente
é de 5 mm de espessura);
c) Acoplar o cabeçote sobre o bloco de calibração com um acoplante (alguns aparelhos têm
luz indicativa do acoplamento);
d) Ler a medida após a espera de alguns segundos para a estabilização da leitura (alguns
aparelhos tem luz indicativa de estabilização);
e) Caso a medida lida no aparelho não corresponda a medida real do bloco, ajustar no controle
de calibração para a medida correta;
f) Repetir três vezes as etapas (c) e (d) para confirmar a correta calibração, repetindo a etapa
(e), caso necessário.
129
3.19.6. Preparação da superfície
A superfície da peça a ser medida deve estar limpa e livre de tintas, carepas, óxidos e quaisquer
outras impurezas que possam interferir no acoplamento do cabeçote e na precisão das medidas. A
limpeza de uma região de aproximadamente 50mm de diâmetro é suficiente.
A preparação da superfície pode ser feita por escovamento, lixamento ou esmerilhamento,
dependendo das impurezas a serem removidas.
3.19.7. Acoplante
Normalmente, utiliza-se graxa ou óleo da linha automotiva como acoplante. No caso de medição
de espessuras a quente utiliza-se acoplante especial resistente a temperatura.
3.19.8. Execução da medição de espessuras
A medição é executada de acordo com a seguinte seqüência:
a) Estando o aparelho calibrado, deve-se acoplar o cabeçote sobre a superfície previamente
preparada utilizando um acoplante apropriado;
b) Ler a medida após a espera de alguns segundos para a estabilização da leitura;
c) Repetir duas vezes as etapas (a) e (b) para confirmar a medida;
d) Registar a menor das medidas.
130
No caso de medição de espessuras em tubulações e outras peças cilíndricas, deve-se observar
a orientação da separação dos cristais do cabeçote (somente no caso de cabeçotes duplo-cristal). A
linha de separação dos cristais do cabeçote deve ficar transversal ao eixo do tubo figura 3.68.
Figura 3.68 – Execução da medição de espessuras.
3.19.9. Medição de espessuras a quente
A medição de espessuras a quente (temperatura da peça entre 60 e 550 ºC) é realizada com
as seguintes considerações:
• O cabeçote utilizado é um cabeçote apropriado para suportar temperaturas elevadas;
• A calibração do aparelho é feita na temperatura ambiente;

• Utiliza-se acoplante especial (normalmente a base de cristais de lítio) que se torna líquido
acima de determinada temperatura;
• O acoplante é colocado no cabeçote e não na peça;
• O cabeçote permanece acoplado por poucos segundos e é resfriado com água imediatamente
após a retirada da peça;
• A leitura obtida deve ser corrigida considerando-se as temperaturas do bloco de calibração e
da peça e utilizando-se a equação 3.1 (as temperaturas devem ser medidas com pirômetro de contato
aferido).
131
Va - k * ∆t
er = emq
Va
Equação 3.1
Onde:
er = espessura real (mm)
emq = espessura medida a quente (mm)
Va = velocidade do som no bloco de calibração na temperatura ambiente (m/s)
∆ t = diferença de temperatura entre o bloco de calibração e a peça sob medição (ºC)
k = constante de redução da velocidade do som em função do aumento de temperatura
(aproximadamente 1m/s/ºC)
3.20. Ensaio por Ultra-Som
O ensaio por ultra-som é um método não destrutivo em que ondas sonoras de alta freqüência
(acima de 25 KHz) são introduzidas no material em teste, detectando descontinuidades no seu interior.
Essas ondas sonoras viajam através da peça, com pequenas perdas, sendo refletidas cada vez que
muda a densidade do meio, sendo os pontos, em que isso ocorrem, denominados interfaces.
A onda refletida é, então, analisada para que se determine a presença e localização de eventuais
falhas.
O exame por ultra-som em metais é aplicado, basicamente, na detecção de falhas internas ou
sub-superficiais, mas pode denunciar a presença de descontinuidades superficiais, medir a espessura,
grau de corrosão e, até determinar propriedades mecânicas, estrutura e tamanho de grão.
3.20.1. Geração de ondas ultra-sônicas
As ondas ultra-sônicas são geradas por cristais capazes de transformar energia elétrica em
mecânica e vice-versa.
Os cristais que possuem essa propriedade são denominados piezelétrico. E, quando utilizados
em equipamentos para exame por ultra-som, recebem o nome particular de transdutores.
132
3.20.2. Equipamentos necessários para o exame por ultra-som
O equipamento utilizado compõe-se de três partes principais, a saber:
Detetor
Embora a nomenclatura utilizada pelos diferentes fabricantes possa variar, certos controles são
requeridos para as funções básicas de qualquer equipamento para exame por ultra-som. Figura 3.69.
Tais funções incluem: fonte de energia, controlador/medidor de pulso, mostrador (osciloscópio
ou tela de cristal líquido) e circuitos receptores/amplificadores.
Na maioria dos casos, todo este conjunto é montado em um único instrumento, que chamaremos
de detetor, figura 3.69.
Figura 3.69 – Detetor.
Cabeçotes
O cristal piezelétrico é alojado, juntamente com um bloco amortecedor, uma bobina sintonizadora
de freqüência e um conector, em uma pequena carcaça. Este conjunto é conhecido como cabeçote.
Figura 3.70.
Figura 3.70 – Cabeçote.
133
Existem três tipos de cabeçotes:
a) Cabeçote normal
Recebe este nome, pois o cristal está situado num plano paralelo à superfície da peça em
exame, fazendo com que o som penetre numa direção perpendicular (normal) a mesma, figura 3.71.
Figura 3.71 – Cabeçote normal.
b) Cabeçote duplo-cristal
É composto de dois cristais, um agindo como emissor e outro como receptor, dispostos em um
plano paralelo à peça, figura 3.72.
Figura 3.72 – Cabeçote duplo-cristal.
134
c) Cabeçote angular
Compõe-se de um cristal disposto em ângulo em relação ao plano da peça que será examinada.
Os cabeçotes angulares mais usuais para aços são os de 45º, 60º e 70º. Figura 3.73.
Figura 3.73 – Cabeçote angular.
Cabo de ligação
É simplesmente um cabo coaxial que faz a ligação entre o cabeçote e o detetor.
Para se realizar o ensaio por ultra-som, é necessário o uso de acoplante entre o cabeçote e
a peça, pois o ar é um mau transmissor de ondas sonoras e mesmo uma pequena camada presente
poderá prejudicar seriamente o exame.
Os acoplantes normalmente utilizados são feitos a base de óleo, graxa ou glicerina, devendo
sua aplicação ser feita de modo uniforme.
135
3.21. Técnica de Exame
3.21.1. Transmissão ou transparência
Tendo sido introduzida uma onda em uma peça, mediante um cabeçote é possível medir, na
parede oposta ao corpo de exame, “quanto” dessa onda conseguiu atravessar e, por meio disso, avaliar
a presença de descontinuidades.
A recepção na parede oposta é feita por outro cabeçote, idêntico ao que emitiu a onda sonora,
como mostra a figura 3.74, abaixo.
Figura 3.74 – Transparência.
3.21.2. Pulso-eco
Na inspeção pela técnica pulso-eco, as ondas ultra-sônicas são disparadas a intervalos regulares
sobre a superfície da peça em exame.
Se esses pulsos encontrarem uma superfície refletora, uma parte ou a totalidade das ondas será
refletida, gerando um eco no aparelho, onde é medido o intervalo de tempo entre a emissão e a recepção.
O transdutor emite um sinal para o detetor gerando na tela do aparelho um eco que pode ser
de fundo ou de defeito.
As figuras 3.75 a 3.78 demonstram o que foi anteriormente descrito.
136
Pulso-eco.
3.22. Inspeção em Juntas Soldadas
Na inspeção de juntas soldadas, podem ser utilizados os três tipos de cabeçotes já vistos.
Contudo, os tipos normal e duplo-cristal têm a mesma finalidade, qual seja, detectar dupla-
laminação. Utilizamos um ou outro em função da espessura da junta soldada.
Já os cabeçotes angulares encontram emprego na inspeção dos cordões de solda pois, para
se utilizar outro tipo de cabeçote, precisaríamos esmerilhar o cordão de solda.
As descontinuidades internas em juntas soldadas detectáveis pelo exame por ultra-som são:
porosidade, inclusão de escória, falta de penetração, falta de fusão e trincas.
137
3.23. Vantagens e Desvantagens do Ensaio por Ultra-
Som
Vantagens
• A inspeção somente necessita acesso a uma das superfícies da peça;
• Pode ser executado em materiais metálicos e não metálicos;
• Fornece indicações instantâneas das indicações;
• Não é perigoso para o operador, ou para as pessoas que trabalham nas proximidades.
Desvantagens
• Os operadores e inspetores necessitam maior treinamento e experiência que para os demais
ensaios;
• Peças cuja forma, tamanho, geometria e rugosidade superficial impeçam o perfeito acoplamento
do cabeçote não devem ser inspecionadas por ultra-som;
• A granulação grosseira de certos metais pode dispersar o som, gerando sinais que perturbam
o exame;
• Alto custo do equipamento;
• A detecção de descontinuidades depende de como elas estejam orientadas, refletindo mais
ou menos intensamente as ondas sonoras;
• Dificuldade em se obter registro permanente.
3.24. Exame Radiográfico
3.24.1. Princípio do ensaio
O exame radiográfico é um método não destrutivo que se baseia na absorção, pela peça em
teste, de raios X ou g produzidos por uma fonte apropriada. Figura 3.79.
138
Figura 3.79 – Exame radiográfico.
3.24.2. Imagem radiográfica de uma peça
Devido à diferença de densidade e de espessura ou as características de absorção distintas,
as várias partes de uma mesma peça podem ser mais ou menos permeáveis à radiação incidente. Se
colocarmos um filme na face posterior da peça em exame, obteremos, após a revelação, uma imagem
do material, representada por área mais clara e mais escura, correspondentes às partes do filme que
sofreram incidência de menor ou maior quantidade de energia radiante, respectivamente.
Assim, as regiões que apresentam descontinuidades, reduções de espessuras ou inclusões
de substâncias menos absorventes serão, geralmente, evidenciadas por sombras escuras, enquanto
que as regiões mais espessas, ou contendo substâncias mais absorventes, apresentarão tonalidade
mais clara.
A radiografia é utilizada para determinar características de partes da peça que exibem diferenças
em espessura ou densidade, em comparação com áreas adjacentes. O exame radiográfico é muito
utilizado na inspeção de juntas soldadas, particularmente quando se deseja garantir a inexistência de
falhas internas.
139
3.24.3. Natureza das radiações x e γ
Os raios X e γ são ondas eletromagnéticas de comprimento de onda inferior ao da luz ultravioleta.
Figura 3.80.
Figura 3.80 – Radiações X e γ.
Da mesma forma que a luz, os Raios X, propagam-se em linha reta e impressionam emulsões
fotográficas, distinguindo-se pelas seguintes características:
• Penetram em materiais opacos;
• São invisíveis;
• Não podem ser focalizadas.
Outra maneira de estabelecer esta distinção é através das fontes que produzem os raios.
3.24.4. Geração dos Raios X
Os Raios X são produzidos quando elétrons em alta velocidade colidem com um alvo sólido.
Figura 3.81.
Figura 3.81 – Raio X.
140
No tubo de raios X, os elétrons são gerados pelo filamento, quando aquecido por uma corrente
elétrica, que os dirige até o alvo, constituído por uma placa de tungstênio.
O conjunto é montado num tubo de vidro, onde se faz vácuo de 10-2 à 10-3 mm Hg, ocorrendo
a aceleração dos elétrons pela elevada diferença de potencial elétrico entre o filamento e o alvo.
3.24.5. Geração de Raios γ
O núcleo de um átomo é constituído de prótons e nêutrons. Os primeiros possuem carga elétrica
e os últimos não.
Alguns átomos contêm maior número de nêutrons que outros do mesmo material.
Tais átomos recebem o nome de Isótopos e são instáveis, isto é, tendem a se transformar por
desintegração do núcleo, emitindo Raios α, β e γ. Os dois primeiros têm baixo poder de penetração em
sólidos, já os Raios γ são ondas eletromagnéticas de baixo comprimento de onda e com as mesmas
propriedades dos Raios X, dentre as quais se destaca o alto poder de penetração.
3.25. Fontes de Radiação
3.25.1. Aparelhos de Raios X
Consistem do tubo, já citado, e de um painel de controle.

A maior parte da energia consumida pelo tubo se transforma em calor no alvo, razão pela qual
é necessário refrigerar este alvo. Por outro lado, a eficiência na produção dos Raios X é proporcional ao
número atômico do material de que é feito o alvo (preferencialmente o tungstênio). O alvo é ligeiramente
inclinado com a direção do feixe de elétrons (± 20º), para facilitar a obtenção de uma boa imagem.
O painel de controle possui instrumentos que permitem ao operador controlar a emissão sem
se aproximar do tubo.
Os aparelhos de Raios X são classificados de acordo com o seu potencial máximo (medido em
KV). A tabela 3.4, a seguir, orienta a escolha do aparelho apropriado para cada tipo de serviço.
141
Potencial máximo (KV) Tela intensificadora Aplicação e limites aproximados de
espessura em mm
Metais em pequenas espessuras,
50 SEM grafite e Berilo. Espessuras médias e
pequenos componentes eletrônicos,
plásticos, madeiras.
20 mm em Alumínio
150 SEM CHUMBO
25 mm em Aço
FLUORESCENTE 40 mm em Aço
250 CHUMBO 50 mm em Aço
8 a 25 MEV CHUMBO 400 mm em Aço
Tabela 3.4 – Usos típicos de aparelhos de raios X.
Quando é necessário radiografar em locais de difícil acesso, onde se precisa movimentar o
aparelho manualmente, o potencial máximo fica limitado a cerca de 300KV, pois, para esta capacidade,
o tubo pesa aproximadamente 60Kg.
De um modo geral, os aparelhos de Raios X são delicados e exigem alimentação de corrente

elétrica, o que faz com que sua utilização fique mais restrita a laboratórios e oficinas, não impedindo,
porém, quando indispensável, seu uso no campo.
3.25.2. Fontes de Raios γ
Como a emissão de Raios γ não pode ser controlada, é necessário conservar as fontes em
recipientes absorventes (chumbo ou urânio).
Para sua movimentação, elas são equipadas com dispositivos mecânicos, magnéticos ou
pneumáticos, que permitem que o operador não fique exposto nem receba dose excessiva de radiação.
A figura 3.82, abaixo, mostra um irradiador portátil, que é como se denomina o conjunto portátil
constituído de mangueiras, controle e porta-fonte.
142
Figura 3.82 – Irradiador portátil.
Dos isótopos radioativos, o cobalto 60 e o irídio 192 são os mais utilizados em radiografia industrial
por causa de sua meia-vida, embora existam outras fontes, como pode ser verificado na tabela 3.5:
Tabela 3.5 – Isótopos radioativos.
Fonte Túlio 170 Irídio 192 Césio 137 Cobalto 60 Rádio

Aplicação e/ou Plásticos,
limites de madeiras e ligas 12 à 60 mm 25 à 90 mm 60 à 190 mm 20 à 125 mm
espessura em Aço levas
Meia-vida 127 dias 75 dias 35 anos 5,3 anos 1620 anos
Energia (MeV) 0,084 e 0,054 0,137 e 0,651 0,66 1,17 e 1,33 0,24 e 2,20
Atividade específica Baixa Alta Baixa Alta Baixa
Custo Alto Baixo Médio Baixo Alto
Para um melhor entendimento vamos definir meia-vida e atividade específica.
• Meia-vida - É o tempo necessário para que a atividade da fonte se reduza à metade;
• Atividade específica - É a atividade por unidade de massa da fonte, medida em curies/grama.
Quanto maior a atividade específica, mais adequado é o isótopo para a inspeção radiográfica.
O exame da tabela mostrada anteriormente permite compreender porque o COBALTO e o
IRÍDIO são os mais utilizados.
143
3.26. Comparação entre os Raios X e γ
Em termos de inspeção, as diferenças mais importantes entre os Raios X e γ são as seguintes:
• O aparelho de Raios X permite regulagem do poder de penetração, por meio do controle da corrente
elétrica, o mesmo não ocorrendo com o de Raios γ, onde é necessário mudar a fonte radioativa;
• A qualidade da imagem radiográfica obtida pelos Raios X é superior à dos Raios γ, pelo fato
de ser possível ao operador controlar a fonte emissora;
• Os Raios γ são emitidos espontaneamente, enquanto que os Raios X necessitam alimentação
elétrica, restringindo seu uso a locais onde exista energia elétrica disponível;
• Para espessuras acima de 90mm, o poder de penetração dos Raios X cai sensivelmente, se
comparado ao dos Raios γ;
• As instalações para uso dos Raios γ são bem mais baratas que as de Raios X;
• Caso o local de inspeção apresente dificuldades de acesso é, muitas vezes, preferível utilizar
os Raios γ, devido a maior portabilidade do equipamento;
• A maior vantagem dos Raios γ é a sua fonte, que emite em todas a direções, permitindo efetuar
radiografias panorâmicas com uma única exposição.
144
UNIDADE IV - TÉCNICAS DE INSPEÇÃO
DE PINTURA INDUSTRIAL
Introdução
As tintas e os materiais orgânicos correlatos são os materiais mais largamente empregados na
proteção dos metais contra a corrosão. A superfície metálica protegida pelos revestimentos orgânicos
supera, em muito, a protegida por todos os outros processos reunidos.
Devido às diferenças peculiares, é comum classificar as tintas em dois grupos: as arquitetônicas
e as industriais. As tintas arquitetônicas são as aplicadas na construção civil. Aqui, nos dedicaremos
às tintas usadas para a proteção dos materiais metálicos e iniciaremos por uma breve discussão sobre
corrosão.
4.1. Noções de Corrosão
Corrosão pode ser definida como a deterioração que ocorre quando um material ( normalmente
um metal ) reage com o seu ambiente, levando à perda de massa e de suas propriedades.
A corrosão é a volta do aço ao seu estado inicial, ou seja, o ferro na sua forma bruta, como é
encontrado na natureza.
A corrosão ou ferrugem, como é conhecida popularmente, é a deterioração de um material,
geralmente metálico, por ação química ou eletroquímica do ambiente, aliada ou não a esforços mecânicos.
Todos os materiais metálicos estão sujeitos a corrosão se o meio for suficientemente agressivo.
Na reação de corrosão, é imprescindível a presença de oxigênio. A umidade propicia condições
ideais na reação.
4Fe + 3 O2 + H2O → 2Fe2O3. H2O
145
O oxigênio está no ar atmosférico (20%) e a água pode estar presente na forma líquida ou de
vapor. A simples umidade do ar fornece a água necessária para propiciar condições para que a reação
se realize.
4.1.1. Principais problemas
As perdas diretas são: custo de substituição de peças e equipamentos que sofreram corrosão,
incluindo-se energia, a mão de obra, custo de manutenção dos métodos de proteção (revestimentos
anticorrosivos, proteção catódica etc.).
As perdas indiretas são mais difíceis de serem avaliadas, mas pode-se afirmar que, em muitos
casos, totalizam custos mais elevados que aqueles causados por perdas diretas. Podem-se citar, como
exemplo, de perdas indiretas:
• Paralisações acidentais para limpeza ou substituição componentes ou partes do
equipamento;
• Perda de produto e/ou contaminação de produtos transportados;
• Perda de carga em tubulações, superdimensionamento nos projetos prevendo o sacrifício a
ser causado pela corrosão.
• Sob o ponto de vista de segurança e preservação ambiental, a corrosão em uma tubulação
de gás, óleo ou substâncias químicas agressivas pode representar um desastre ecológico ou
a morte de muitas pessoas;
• Estima-se que cerca de 25% da produção mundial de ferro têm a finalidade de suprir, através
de substituição, todo efeito causado pela corrosão, o que evidentemente ocasiona consumo de
reservas naturais, nesse caso, de minério de ferro, carvão, usados como redutor no processo
metalúrgico.
146
4.1.2. Formas e mecanismos de corrosão
A corrosão pode ocorrer, quanto ao seu aspecto, de diferentes formas. A caracterização da forma
de corrosão auxilia bastante no esclarecimento do mecanismo e na aplicação de medidas adequadas
de proteção.
• Uniforme: a corrosão se processa por toda a extensão da superfície, ocorrendo perda uniforme
de espessura, com formação de escamas de ferrugem;
• Placas: corrosão localizada em regiões de superfície metálica e não em toda sua extensão
formando placas de escavações;
• Alveolar: a corrosão se processa produzindo sulcos ou escavações semelhantes a alvéolos,
apresentando fundo arredondado e profundidade geralmente menor que o diâmetro;
• Puntiforme: a corrosão se processa em pontos ou em pequenas áreas localizadas na superfície
metálica, produzindo pites, que são cavidades que apresentam profundidades, geralmente,
maiores que seus diâmetros. Em decorrência do aspecto, tem-se a conhecida corrosão por
pite ou por pitting;
• Em frestas: se há uma fresta na junção de duas peças de aço e há penetração de oxigênio
e umidade, forma-se uma célula de oxigênio diferenciada. A diferença de concentração de
oxigênio favorece a corrosão;
• Intergranular (intercristalina): a corrosão se processa entre os grãos de rede cristalina do

material metálico;
• Transgranular (transcristalina): a corrosão se processa atravessando os grãos da rede
cristalina do material metálico;
• Filiforme: a corrosão se processa em forma de filamentos e se propaga em diferentes direções,
ocorre geralmente em superfícies metálicas com revestimentos metálicos (estanho, níquel etc.)
ou não metálicos (tintas), em presença de umidade relativa de ar elevada, da ordem de 85%,
147
e revestimentos mais permeáveis à penetração de oxigênio e água. Ela se inicia, geralmente,
em riscos ou falhas em revestimentos, que atinjam a superfície metálica. Embora não ocasione
grande perda de massa do material metálico, produz nas superfícies pintadas os filamentos
que fazem com que a película de tinta se desprenda;
• Esfoliação: a corrosão se processa em diferentes camadas e o produto de corrosão, formado
entre a estrutura dos grãos alongados, separa as camadas, ocasionando o inchamento do
material metálico;
• Biológica: devido à ação metabólica de microorganismos;
• Química: causada pela interação de dois materiais, sem presença de eletrólito;
• Eletroquímica: que resulta da formação de pilhas elétricas, na presença de um eletrólito.
Também conhecida como corrosão galvânica;
• Eletrolítica: conseqüência de presença de correntes elétricas de fonte externa, na presença
de um eletrólito;
• Eólica: originada pelo impacto de partículas sólidas transportadas pelo vento;
• Grafítica: a corrosão se processa no ferro fundido cinzento e o ferro metálico é convertido em
produto de corrosão, restando a grafite intacta. Observa-se que a área corroída fica com aspecto
escuro, característico da grafite, que pode ser facilmente retirada com espátula. Em tubulações
de ferro fundido para condução de água potável, observa-se que, mesmo com corrosão grafítica,
a espessura da parede permanece com a sua dimensão praticamente original;
• Aeração diferencial: pela ação das diferenças de concentração de oxigênio em regiões
metálicas;
• Sob tensão: manifesta-se pelo aparecimento de trincas inter ou transgranulares, ramificadas
ou não, causadas necessariamente pela interação de três condições; limite de elasticidade e
dureza do metal, nível de tensões de tração desenvolvidas e contato com o meio corrosivo;
148
• Dezincificação: é a corrosão que ocorre em ligas de cobre-zinco (latões) observando-se o
aparecimento de regiões com coloração avermelhada, devido ao cobre, contrastando com a
característica coloração amarelada dos latões.
A corrosão grafítica e a dezincificação podem ser consideradas exemplos de corrosão seletiva,
pois têm a coloração, preferencialmente, do ferro e zinco respectivamente;
• Em torno de solda: é a corrosão que se observa ao longo e ligeiramente, afastada do cordão de
solda. Ocorre, geralmente, em aços inoxidáveis com teores de carbono maiores que 0,03%.
4.2. A Natureza da Proteção dos Revestimentos

Orgânicos
Os revestimentos orgânicos protegem o metal em virtude da interposição de uma barreira
orgânica contínua, aderente e quimicamente inerte, entre a superfície metálica e o meio corrosivo;
além disso, permitem a modificação completa da aparência e da cor da peça tratada, resultando, além
da proteção, em um extraordinário efeito decorativo. O valor protetor do revestimento depende da
sua inércia química no meio corrosivo, da boa adesão da aplicação. Desde que o revestimento seja
contínuo e uniforme, a impermeabilidade dependerá diretamente da sua espessura e o uso de pigmentos
anticorrosivos ajuda o mecanismo de proteção da película, como será visto adiante.
4.2.1. Tipos de revestimentos orgânicos
Os revestimentos orgânicos incluem as tintas, vernizes, lacas, esmaltes, resinas, dispersantes
e emulsões. São chamados, genericamente, de tintas e podemos aplicar esta denominação a qualquer
composição pigmentada, pastosa ou líquida, que aplicada em finas camadas sobre uma superfície,
venha formar uma película sólida aderente.
A distinção nítida entre estes principais tipos de revestimentos tornou-se impreciso como aumento
da diversidade e complexidade das modernas formulações. Com espessura bem maior e diferentes
processos de aplicação, nestes revestimentos podemos incluir os mastiques e recoberturas.
149
Os revestimentos orgânicos são constituídos dos seguintes componentes:
• Pigmentos: São partículas de pequenas dimensões, orgânicas ou inorgânicas, insolúveis
nos componentes da mistura. Visam a dar a cobertura do metal base, dar a cor desejada e
proporcionar as características anticorrosivas do revestimento;
• Veículo: É a mistura de um ligante (binder) com um solvente ou afinador (thinner), o ligante
é um líquido não volátil (óleos secantes, resinas naturais ou sintéticos ou misturas destes) que
seja capaz de formar uma película sólida depois de aplicado em finas camadas, ao mesmo
tempo em que agrega os pigmentos e aditivos;
• Aditivos: São vários e dois exemplos são: as cargas, que são materiais com funções diversas,
como baratear a mistura, espessá-la etc.. Os secadores são agentes catalíticos para acelerar
a secagem da película. Serão analisados adiante;
• Solventes ou afinadores (thinners): Destinam-se a ajustar, convenientemente, a viscosidade
da mistura sólida para permitir a sua aplicação satisfatória.
4.3. Pigmentos
São materiais finamente pulverizados, praticamente insolúveis em ligantes orgânicos, solventes
e resinas formadoras de filme.
Respondem pela cor e opacidade (poder de cobertura) dos revestimentos orgânicos, aumentam
sua impermeabilidade à umidade e aumentam sua resistência aos agentes atmosféricos e ao desgaste.
Além disso, encorpam as tintas, afetando sua viscosidade (e, portanto, seu escoamento), permitindo
revestir de maneira uniforme superfícies verticais ou desiguais. O tamanho das partículas de pigmentos
normalmente usados variam de 0,1 a 5,0 mícrons, em diâmetro médio. Os pigmentos inorgânicos mais
importantes são:
Dióxido de titânio – Ti O2;
Óxido de ferro;
Óxido de zinco;
150
Outros – O litopônio é uma mistura de cerca de 30 % de sulfato de zinco e o restante é sulfeto
de bário. O carbonato de chumbo ainda é usado como pigmento branco.
4.3.1. Pigmentos orgânicos
Apresentam enorme poder tintorial e por isso são usados em associação com pigmentos
inorgânicos que fornecem a cobertura necessária. São inúmeros, permitindo uma gama extraordinária
de cores, embora sejam mais sensíveis à ação dos raios ultravioletas.
4.3.2. Pigmentos anticorrosivos
Certos pigmentos, também, funcionam como inibidores, controlando as relações eletroquímicas
na superfície do metal, aumentando desta maneira o efeito protetor do revestimento. A proteção
catódica só pode ser feita por pigmentos metálicos de um metal menos nobre que o aço ou ferro.
O pó de zinco é o único pigmento disponível capaz de proteger o ferro catodicamente. As partículas
do pigmento devem estar em contato íntimo com a superfície do metal base (para permitir o fluxo de
elétrons deste para o ferro).
O alumínio, embora anódico em relação ao ferro, não o protege catodicamente. A grande
difusão das tintas à base de alumínio em pó é devido a sua aparente, impermeabilidade à umidade e à
absorção dos raios ultravioleta. Esta absorção protege o veículo ou ligante da decomposição. Assim,
as tintas à base de alumínio não são usadas na primeira camada, mas sim nas camadas de cobertura
com excelentes resultados.
Os pigmentos inibidores da corrosão entram na composição dos primers, pois além de inibir
a corrosão, aumentam a adesão e preenchem as pequenas irregularidades existentes na superfície
do metal.
Para as outras camadas superiores, selecionam-se os pigmentos em função de sua resistência
à penetração da umidade, sua resistência à corrosão e suas propriedades óticas (absorção a reflexão
da radiação incidente).
151
4.4. Cargas
São compostos inorgânicos que, finamente moídos, são adicionados com os pigmentos para
melhorar algumas características da mistura e baratear o produto final. Estes compostos são: o talco,
o carbonato de cálcio, o carbonato de bário e silicato de cálcio precipitados, carbonato de cálcio,
carbonato de bário e sicilato de cálcio precipitados, a barita, o caulim, o quartzo e a mica. Além de
afetar (reduzir o custo) alteram o peso específico, a durabilidade, o brilho, as propriedades reológicas
(toxotrópicas) e facilitam a aplicação.
Entre eles citamos:
• Secadores: São agentes usados para acelerar a secagem, isto é, a polimerização completa
do ligante.
• Agentes tixotrópicos e de sustentação: Atuam sobre o escoamento da tinta, tão logo cesse
o efeito do esforço cortante sobre o veículo.
• Agente espalhante e equalizador da película: Pequenas adições de resina fenol-
formaldeido.
• Dispersante de pigmento: É um efeito obtido com a adição de lecitina de soja.
4.5. Solventes
Na mistura que compõe o revestimento, a principal função do solvente é facilitar a aplicação. Ao

mesmo tempo, influi bastante no nivelamento, na espessura da película, na secagem, no endurecimento
do filme, e no aspecto final do revestimento. Influindo no custo interfere assim no processo de aplicação.
Para baratear, costumam-se separar as funções de solventes ou dispersante da função de diluente.
Este, realmente, não é o agente mais adequado para dispensar o polímero, mas não interfere nesta
ação e sendo mais barato, dilui convenientemente a mistura.
152
4.6. Formação de Películas
A propriedade de formação da película é entendida como a conversão do ligante líquido em
uma camada sólida sobre o metal e que pode ser obtida por vários processos, cada qual aplicado a
definidos componentes.
A conversão de lâminas líquidas de materiais orgânicos em películas protetoras secas envolve
uma série de reações químicas ou simplesmente a evaporação do seu solvente ou afinador específico.
Em ambos os casos, o filme seco consiste de moléculas polimerizadas, orientadas em certa extensão
pela presença da superfície metálica. A polaridade das moléculas que provoca esta orientação afeta a
adesão da película à superfície metálica. Quanto maior a polaridade, melhor será a adesão.
4.6.1. Materiais formadores de películas
Os materiais plásticos ou resinas nomes práticos no comércio ou cientificamente, polímeros,
figura 1, (poli =muitos e mer = parte) resultam da reação em cadeia de moléculas, chamadas monômeros
(uma parte), que reagem entre si. Os monômeros, que antes da reação são constituídos de moléculas
de pequeno peso molecular, ao reagirem entre si na polimerização, transformam-se em polímero. O
Polímero é uma macromolécula de elevado peso molecular (este peso é variável e controlável no processo
químico e cresce de modo a se obter as propriedades físicas adequadas) - Ver figura 4.1. Em geral,
uma macromolécula de um polímero conta com mais de mil unidades (moléculas) do monômero. Esse
polímero classifica-se em dois tipos: os termoplásticos e os termoestáveis.
n (CH2-CH2) → n (-CH2-CH2-) → -CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-
monômero monômero ativado polímero
uma parte muitas partes
Figura 4.1 – Polímero (macromolécula).
153
4.7. Termoestáveis (ou Termofixos)
Os monômeros são moléculas tri ou polifuncionais, também de baixo peso molecular. Com o
aquecimento e/ou adição de catalizador (cura), os grupos polifuncionais presentes nas moléculas se
interligam através de fortes ligações primárias, resultando uma rede tridimensional, que constitui uma
única macromolécula gigante. Se aquecida novamente, não pode mais amolecer (daí o seu nome), pois
não há quebra de ligações primárias num aquecimento razoável.
São exemplos de resinas termoestáveis usadas em pinturas as resinas poliuretanas, epóxi,
alquídicas, fenólicas etc.
Daremos a seguir uma descrição resumida dos principais materiais usados na prática, dividindo-
os em duas classes, os não-conversíveis e os conversíveis.
4.8. Revestimentos Não-Conversíveis
Nos revestimentos não-conversíveis, os filmes se formam pela evaporação do solvente (ou
thinner) e, geralmente, contém como constituinte resinoso um polímero termoplástico, cuja polimerização
é, de antemão, completa. Os principais deste grupo são:
• Lacas nitrogenadas;
• Lacas vinílicas;
• Resinas acrílicas;
• Borracha clorada;
• Resinas betuminosas.
Na aplicação dos revestimentos baseados em veículos não-conversíveis, são feitas inúmeras
formulações, de modo a permitir diferentes processos de aplicação e obtenção da película sólida. Entre
estas formulações, chamamos a atenção das lacas e das dispersões e emulsões.
Lacas
São soluções ou dispersões de resinas em ésteres de celulose (nitrato de celulose), dissolvidos
em solventes adequados e com grandes adições de resinas alquídicas, lacas de derivados de borracha,
acrílicas e asfaltos são também difundidas.
154
A secagem das lacas é baseada na evaporação do solvente e, por isso, este deve ser selecionado
com muito cuidado.
Dispersões e emulsões
As dispersões e emulsões são essencialmente suspensões de líquidos óleo-resinosos finamente
divididos ou de partículas de sólidos resinosos em água ou meios orgânicos, estabilizados com agentes
emulsionantes. Os revestimentos de dispersões são constituídos de resinas insolúveis finamente
divididas dispersas em meios orgânicos.
4.9 . Revestimentos Conversíveis
Nestes, a cura final se processa após a aplicação. São compostos por óleos não saturados
e/ou resinas termoestáveis.
Os principais são:
Óleos secantes:
Os óleos mais empregados são os de linhaça, de soja, de tung e de mamona, menos usados
são os de oiticica, coco, pinho e de certos peixes.
A resistência à deterioração da película seca quando exposta a meios corrosivos, ou a atmosfera
determina a duração do revestimento.
Nesta categoria de revestimento, convém lembrar os vernizes, que são materiais muito
empregados no acabamento de metais e de madeiras. São misturas de óleo secante, de uma resina
e um solvente. Após a aplicação, o solvente se evapora e a mistura óleo resina oxida-se e polimeriza
para formar uma película clara.
Resinas:
Tanto as resinas naturais como quase todas as sintéticas podem ser usadas como base de
revestimento orgânico. As resinas termoestáveis usadas como revestimento são elaboradas de modo a
se deter a polimerização nos estágios iniciais para se conseguir a solubilidade adequada nos solventes
ordinários e boa compatibilidade com os óleos e outras resinas. As resinas sintéticas são, em geral,
caracterizadas pela elevada resistência aos agentes atmosféricos e a ação dos corrosivos químicos, a
155
película é elástica, tem boa adesão especialmente em superfícies metálicas, alto lustre e alta estabilidade
a luz e calor. As mais importantes são:
• Resinas alquídicas;
• Esmaltes sintéticos;
• Resinas epóxi;
• Silicones;
• Resinas poliuretanas.
4.10. Natureza da Adesão
Qualquer revestimento independente da sua finalidade; deve ficar muito bem aderido ao metal-
base durante longos intervalos de tempo. O primeiro requisito para uma perfeita aderência é o que
o revestimento entre em contato direto com o metal. Se isto for possível (pela limpeza adequada), o
campo eletrostático dos átomos da superfície metálica interage prontamente com os dipolos elétricos
das moléculas existentes no material do revestimento.
Todo revestimento orgânico é constituído de misturas complexas de moléculas de diversas
espécies, formas e tamanhos; esta heterogeneidade é uma característica essencial para a formação
de películas. Estas misturas contêm moléculas e agrupamentos moleculares que, sendo assimétricos,
originam diferentes campos de força na sua superfície que está em contato com o metal. A diferença
entre suas estruturas origina as forças de ligação e a tendência de se desenvolver a adesão.
A textura também influi na adesão. Esta é mais difícil em superfícies lisas do que nas rugosas.
Em alguns casos, empregam-se processos destinados a tornar mais rugosas as superfícies lisas (jato
de areia, fosfatização), facilitando assim a ancoragem do revestimento, aumentando significativamente
a aderência.
A natureza química do metal também influi na adesão devido às reações que se processam entre
o metal e os componentes do revestimento. Isto é verdade, especialmente, para o magnésio, alumínio,
zinco e suas ligações. Às vezes, torna-se conveniente tratar, previamente, o metal com substâncias que
produzam películas aderentes e quimicamente inertes antes de receber o acabamento orgânico.
A limpeza é essencial para uma perfeita adesão. Quando convenientemente empregados,
os diversos métodos de limpeza superficial, discutidos a seguir, conferem à superfície a condição de
ancoragem necessária.
156
4.10.1. Limpeza e preparação de superfície
O primeiro e mais importante passo para um bom revestimento consiste na limpeza adequada
da superfície. A durabilidade de qualquer sistema de revestimento é ligada diretamente à quantidade da
limpeza da superfície antes da aplicação do revestimento. Revestimento sobre carepas de laminação,
ferrugens, contaminantes oleosos, graxas, sais, poeiras, ácidos, álcalis, umidade condensada e outros
materiais estranhos representa desperdícios de tempo, materiais e mão de obra. Estes contaminantes
concorrem para o fracasso do esquema de revestimento, causando descolamento prematuro,
aparecimento de corrosão, bolhas etc..
A vida de um revestimento depende tanto do grau de preparação de superfície quanto
propriamente do sistema de revestimento empregado. A correta preparação da superfície, obtida através
de limpeza adequada, é essencial para o sucesso de qualquer sistema de revestimento. A limpeza da
superfície constitui uma etapa importantíssima na execução de qualquer tipo de revestimento. Existem
dois grandes objetivos a serem atingidos:
• Remover da superfície materiais e tudo aquilo que possa impedir o contato direto do
revestimento com a mesma (óxidos, resíduos de óleo, graxa, sais e poeira);
• Criar um perfil adequado de rugosidade capaz de permitir a ancoragem (aderência mecânica)
da camada de revestimento em contato com a superfície metálica que ser quer proteger.
As normas SIS, SSPC e NACE (National Association of Corrosion Engineers) classificam, com
ilustrações fotográficas, quatro graus de intemperismo ou grau de oxidação pra aço nu:
• Grau A – superfície de aço completamente coberta de carepa de laminação intacta e aderente,
com pouca ou nenhuma corrosão;
• Grau B – superfície de aço com princípio de corrosão atmosférica da qual a carepa de
laminação tenha começado a desagregar;
• Grau C – superfície de aço da qual a carepa de lâmina tenha sido removida pela corrosão
atmosférica ou possa ser retirada por meio de raspagem e que apresenta pequenos alvéolos;
• Grau D – superfície de aço da qual toda a carepa de laminação tenha sido removida pela
corrosão atmosférica e que apresente corrosão alveolar de severa intensidade.
157
A norma mais importante no campo de preparação da superfície de aço é a Norma Sueca SIS
– Swedish Standards Institution, elaborada pelo instituto sueco de corrosão em cooperação com a ASTM
– American Society for Testing and Materials, e SSPC – Steel Structures Painting Council.
Essa norma apresenta 24 ilustrações fotográficas que servem como padrões comparativos
visuais e se aplicam a aços laminados a quente.
Apresentamos, na tabela 4.1, abaixo, os tipos de limpeza de superfície versus graus de
comparação, relacionados nas Normas: Sueca, SSPC, NACE e PETROBRAS.
Tabela 4.1 – Limpeza de superfície versus graus de comparação.
Tipo de Norma Norma Norma Norma

Limpeza SIS 05 59 00 SSPC NACE Petrobras
Limpeza manual B St 2 e B St SP 2 **** N-7

3C St 2 e C
St 3D St 2 e D
St 3
Limpeza com B St 2 e B St SP 3 **** N-7

ferramenta mecânica 3C St 2 e C
manual St 3D St 2 e D
St 3
Jateamento ligeiro BSa1 SP 7 4 N - 9 (grau S a 1)

ou de escovamento CSa1
(brush-off) DSa1
Jateamento BSa2 SP 6 3 N - 9 (grau S a 2)

comercial ou a metal CSa2
cinza DSa2
ASa2½ SP 10 2 N - 9 (grau S a 2½)

Jateamento ao metal BSa2½
quase-branco CSa2½
DSa2½
ASa3 SP 5 1 N - 9 (grau S a 3)
Jateamento ao metal BSa3
branco CSa3
DSa3
158
4.10.2. Tipos de limpeza
Os tipos de limpeza de superfície podem ser divididos em dois grandes grupos, que são:
Limpeza auxiliar
Utilização de solventes, detergentes, desengordurantes, água e vapor para remoção de
contaminantes oleosos, sais, terra, limo etc.;
Processos de limpeza
São aqueles que asseguram reais condições para uma boa aplicação do revestimento. Os
principais processos de limpeza são:
• Química;
• Manual;
• Mecânico;
• Abrasiva.
4.10.3. Processos de limpeza
Limpeza química
Os verdadeiros processos de limpeza são:
Fosfatização:
consiste na aplicação, sobre a superfície, de uma solução de ácido fosfórico, com a presença
de zinco, manganês e outros sais, para eliminar todas impurezas, inclusive a carepa de
laminação.
Decapagem:
ocorre com a imersão da peça em solução de ácido sulfúrico e posterior neutralização, que
consiste em lavagem e secagem. Remove todos os contaminantes, inclusive os óxidos metálicos
de laminação.
159
A fostafização e a decapagem não conferem rugosidade à superfície metálica.
Limpeza manual
É o meio mais antigo, mais barato e menos eficaz dentre os processos de limpeza de superfície
e só deve ser empregado na falta de qualquer possibilidade de emprego de método mais eficaz e
econômico. A limpeza com ferramentas de propulsão manual é feita com o emprego de escariadores,
raspadeiras, escovas de arame de aço ou de cobre, martelos, limas e lixas.
Limpeza mecânica
Os métodos que utilizam ferramentas mecânicas de limpeza de superfície são trabalhosos,
relativamente lentos de qualidade bem inferior se comparada com jateamento abrasivo, porém com a
vantagem sobre o jateamento por não interferirem em outras atividades.
Existem dois graus de preparação de superfície obtidos por tratamento manual e mecânico:
St 2 – tratamento manual e mecânico de maneira minuciosa para remoção de carepas soltas
de laminação, oxido e partículas estranhas.
St 3 – tratamento manual e mecânico de maneira muito minuciosa. O tratamento será como o
grau St 2, porém de maneira muito mais rigorosa.
Os graus de limpeza St 2 e St 3 não se aplicam à superfícies com grau A de intemperismo. A
limpeza com ferramentas mecânicas é feita com o emprego de escovas de aço rotativas, lixadeiras,
marteletes, rotativos, pistoletes de agulhas, esmeril de ponta etc.
Limpeza abrasiva
O processo de jateamento de superfícies, através da utilização de materiais abrasivos, teve seu
inicio há mais de 100 anos. Inicialmente, o jateamento com areia era feito a céu aberto, ou em ambientes
confinados sem sistemas de ventilação apropriados.
160
Os abrasivos metálicos foram utilizados pela primeira vez em 1885, na Inglaterra, porém sua
aceitação industrial ocorreu somente por volta de 1920, quando começaram a aparecer evidências
das vantagens econômicas e técnicas como menor desgaste dos equipamentos, melhor acabamento
superficial, maior produtividade, menor custo por tonelada acabada, menor volume de material abrasivo
manipulado e, principalmente, por evitar a silicose.
Os primeiros abrasivos metálicos a serem largamente utilizados eram produzidos em ferro
fundido coquilhado, que apesar de muito superior às areias, quebravam-se rapidamente, provocando
desgaste relativamente rápido do equipamento. Desenvolveram-se, posteriormente, as granalhas de
ferro fundido maleável e de aço, e os fios de aço cortados, todas com propriedades muito superiores às
de ferro fundido coquilhado. As granalhas de aço são empregadas atualmente em inúmeras aplicações,
tais como:
• Limpeza de peças após fundição;

• Decapagem mecânica de metais;
• Rebarbação de peças metálicas, plásticas e borrachas;
• Fosqueamento de superfícies plásticas, vidros, metais, cerâmicas;
• Jateamento por bombardeamento e metais.
A limpeza de uma superfície através de jateamento com granalhas pode ser considerada uma
verdadeira operação de bombardeamento, em que inúmeras partículas abrasivas são arremessadas
em alta velocidade contra o alvo. Diminuindo-se o tamanho da partícula aumenta-se a quantidade de
partículas arremessadas, na mesma proporção que se diminui a sua energia cinética. As partículas sofrem
uma violenta desaceleração no instante do impacto, transformando parte da energia cinética em calor,
parte em energia de deformação ou de fraturação e parte em trabalho e limpeza. Restando ainda uma
parcela de energia cinética que não é transformada (parte das granalhas sofre ricochete).
A eficácia da conversão de energia cinética, em trabalho efetivo de limpeza, depende de
fatores relacionados ao ângulo de incidência do jato, às características da granalha utilizada, ao tipo
de impureza a remover etc..
Verifica-se que, quanto mais perpendicular for o jato em relação à superfície de trabalho, maior
será a componente de energia disponível para o trabalho de quebra das impurezas aderidas à superfície
da peça. Neste caso, o acabamento superficial também será mais áspero, pois as granalhas disporão
de maior energia para deformar a superfície de trabalho, produzindo relevos mais acentuados.
161
Conseqüentemente, deverão existir inclinações e dimensões de granalhas ideais para diferentes
casos que combinem as dificuldades particulares de quebra e remoção de cada tipo de impureza
associada às condições de cada superfície.
4.11. Rugosidade da Superfície Jateada
O processo de limpeza da superfície com jateamento abrasivo para remoção de corrosão
resulta, devido ao impacto dos abrasivos, numa superfície com perfil irregular, que chamamos de perfil
de rugosidade ou perfil de ancoragem.
Este perfil variará conforme tamanho, tipo, dureza e geometria dos abrasivos, com a velocidade
do impacto, com a pressão do ar comprimido ou com a rpm da turbina e com o tempo de exposição
da superfície ao processo de jateamento.
O perfil de rugosidade tem grande importância no rendimento prático de uma tinta, notadamente
na 1ª demão. De forma geral a rugosidade média Rz para pintura varia de 40 a 85 micrometros.
A seguir, estão relacionados alguns tipos de medidores de perfil de rugosidade:
• Comparativo – são gabaritos com diferentes rugosidades provocadas por abrasivos esféricos
e angulares, que são comparados visualmente e pelo tato com a superfície jateada;
• Traçadores de perfis – uma agulha é movimentada sobre a superfície jateada e o movimento
vertical da agulha é ampliado e gravado com recursos eletrônicos. Mede todos os tipos de
rugosidade programáveis;
• Rugosímetro de agulha – é o medidor indicado na norma Petrobras N- 2136, do tipo agulha
deslizante, e deve ter a precisão de no mínimo cinco micrômetros.
• Rugosímetros Press-o-film (replica tape) – é o mais usado durante o processo de
revestimento. Mede a rugosidade média Rz.
162
4.11.1. Estudo da rugosidade superficial
Conceituação – figura 4.2
Figura 4.2 – Superfície geométrica.
Superfície real
Superfície que limita o corpo e o separa do meio que o envolve. É a superfície deixada pelo
método empregado em sua produção, por exemplo: torneamento, retífica, ataque químico etc.. Superfície
que podemos ver e tocar. Figura 4.3.
Figura 4.3 – Superfície real.
Superfície efetiva
Superfície avaliada pela técnica de medição, com forma aproximada da superfície real de um
corpo. É a superfície apresentada pelo instrumento de medição. Figura 4.4.
Figura 4.4 – Superfície efetiva.
163
Perfil geométrico
Interseção da superfície geométrica com um plano perpendicular, por exemplo: uma superfície
plana perfeita cortada por um plano perpendicular originará um perfil geométrico que será uma linha
reta. Figura 4.5.
Figura 4.5 – Perfil geométrico.
Perfil real
Interseção da superfície real com um plano perpendicular. Neste caso, o plano perpendicular
(imaginário) cortará a superfície deixada pelo método de usinagem e originará uma linha irregular.
Perfil efetivo
Imagem aproximada do perfil real obtido por um meio de avaliação ou medição, por exemplo:
o perfil apresentado por um registrador gráfico, sem qualquer filtragem e com as limitações atuais da
eletrônica.
Perfil de rugosidade
É o perfil obtido, a partir do perfil efetivo, por um instrumento de avaliação, pós-filtragem. É
apresentado por um registrador gráfico após uma filtragem para eliminar a ondulação a qual se sobrepõe
geralmente a rugosidade.
Para facilitar o estudo da textura superficial, figura 4.6, é oportuno definir graficamente os
seguintes termos que tratam de outros componentes de uma superfície:
• Comprimento da rugosidade;
• Comprimento da ondulação;
• Amplitude da rugosidade;
• Amplitude da ondulação;
• Orientação dos sulcos.
164
Figura 4.6 – Componentes de uma superfície.
Um problema que enfrentamos, ao realizar qualquer tipo de medição, consiste em eliminar ou
filtrar alguns fatores indesejáveis que influenciam o resultado. No caso da definição de rugosidade, o
fator que deve ser eliminado é a ondulação, pois a esta curva encontra-se superposta a rugosidade, e
que pode levar a resultados enganosos ao pretendermos sua medição.
A ondulação ou textura secundária pode ser considerada como um erro macro-geonétrico, mas
a tendência atual é avaliá-la com os mesmos meios com que se avalia a rugosidade. Figura 4.7.
Figura 4.7 – Efeito das ondulações.
Filtragem da ondulação
Podemos concluir que, se definirmos adequadamente um comprimento de amostragens, onde
estejam incluídos apenas detalhes da rugosidade com sua correspondente linha média acompanhando
a direção geral do perfil, poderemos assim isolar trechos de rugosidade para depois colocá-la em linha
reta orientados por essa linha média. Figura 4.8.
165
Figura 4.8 – Conceito de comprimento de amostragem.
4.11.2. Conceito de comprimento de amostragem
Os conceitos apresentados a seguir são aplicáveis aos rugosímetros traçadores de perfil,

também chamados de apalpadores ou eletrônicos.
Percurso inicial (lv)
Extensão da primeira parte do trecho apalpado, projetando sobre a linha média, não utilizada
na avaliação. O trecho inicial tem a finalidade de permitir o amortecimento das oscilações mecânicas
e elétricas iniciais do sistema e centragem do perfil de rugosidade. Figura 4.9.
Figura 4.9 – Perfil apalpado.
166
Percurso de medição (lm)
Extensão do trecho útil do perfil de rugosidade usado diretamente na avaliação, projetando
sobre a linha média. Observar que o percurso de medição é sempre o mesmo, qualquer que seja o
perfil considerado: efetivo ou de rugosidade. Este é o trecho que será processado pelo rugosímetro
para calcular o valor do parâmetro selecionado.
Comprimento de amostragem (lê)
Um quinto do percurso de medição (lm) corresponde ao valor de cutoff ou comprimento de
amostragem. Os valores mais comuns são: 0,08 mm – 0 25 mm – 2,5 mm – 8 mm e sua seleção depende
do grau de acabamento da superfície.
Percurso final (ln)
Extensão da última parte do trecho apalpado, projetado sobre a linha média e não utilizado
na avaliação. O trecho final tem a finalidade de permitir o amortecimento das oscilações mecânicas
e elétricas finais do sistema. Existem aparelhos que não possuem percurso final (ln) no percurso de
apalpamento (lt).
Percurso de apalpamento (lt)
Soma dos percursos: inicial (lv), de medição (lm) e final (ln).
Lt = lv + lm + ln
167
4.12. Tipos de Rugosidade
Rugosidade média (Ra)
Média aritmética dos valores absolutos das ordenadas de afastamento (yi), dos pontos do perfil
de rugosidade em relação à linha média, dentro do percurso de medição (lm). Essa grandeza pode ser
representada como a altura de um retângulo, cuja área é igual à soma absoluta das áreas delimitadas
entre o perfil de rugosidade e a linha média, tendo, por comprimento, o percurso de medição (lrn).
Figura 4.10.
Figura 4.10 – Rugosidade média.
Vantagens do parâmetro Ra:
• É o parâmetro de medição mais utilizado em todo mundo;
• É um parâmetro aplicável à maioria dos processos de fabricação;
• Devido a sua grande utilização, quase a totalidade dos equipamentos apresenta este parâmetro
(de forma analógica ou digital eletrônica);
• Os riscos superficiais inerentes ao processo não alteram substancialmente o seu valor;
• Para a maioria das superfícies, o valor da rugosidade neste parâmetro está de acordo coma
curva de Grauss, que caracteriza a distribuição de amplitude.
Desvantagens do parâmetro Ra:
• O valor de Ra, em um comprimento de amostragem, representa a média da rugosidade. Por
isso, se um pico ou vale não típico aparecer na superfície, o valor da média não sofrerá grande
alteração, ocultando tal efeito;
168
• O valor da Ra não define a forma das irregularidades do perfil. Dessa forma, poderemos ter
um mesmo valor de Ra para superfícies originais por processos de usinagem diferentes;
• Nenhuma distinção é feita entre picos e valores;
• Para alguns processos de fabricação, onde há uma freqüência muito alta de vales e picos,
como é o caso dos sinterizados, o parâmetro não é adequado, já que a distorção provocada
pelo filtro eleva o erro ate níveis inaceitáveis.
Desvio médio quadrático (Rq)
É conhecido também como RMS (Root Mean Square). Está definido como a raiz quadrada da
média dos quadrados das ordenadas do perfil efetivo em relação à linha média dentro do percurso de
medição lm. Fazendo analogia com o parâmetro Ra, pode-se dizer que é similar, porém, com os valores
y das ordenadas, elevados ao quadrado e depois extraindo a raiz quadrada da média.
Vantagens do parâmetro Rq
Comparando com Ra, este parâmetro trem o efeito de dar peso extra para altos valores (é cerca
de 11 % maior que Ra e esta diferença passa a ser importante em muitos casos).
Mais adequado para superfícies onde a detecção de picos ou vales se torna importante e
mesmo quando estes aparecem ao acaso, evidenciando-os mais que o Ra, pois eleva ao quadrado o
erro, acentuando-o.
Desvantagens do parâmetro Rq
• Pouco utilizado;
• É mais difícil de se obter graficamente que o Ra;

• Assim como o Ra, não define a forma das irregularidades;
• Normalmente, deve vir acompanhado de Ry (ex – Rmax) ou Rt.
169
Rugosidade média (Rz ou Rz DIN)
Corresponde à média aritmética dos cinco valores de rugosidade parcial, sendo que se define por
rugosidade parcial (Zi) a soma dos valores absolutos das ordenadas dos pontos de maior afastamento,
acima e abaixo da linha média, existentes dentro de um comprimento de amostragem (cutoff). Na
representação gráfica do perfil, este valor corresponde à altura entre os pontos máximo e mínimo do
perfil, dentro do comprimento de amostragem (lê). Figura 4.11.
Figura 4.11 – Rugosidade média (Rz ou Rz DIN).
Vantagens do parâmetro Rz
• Informa sobre a destruição média da superfície vertical;
• É de fácil obtenção através de equipamentos que fornecem gráficos;
• Em perfis periódicos, define muito bem a superfície;

• Riscos isolados serão considerados apenas parcialmente, de acordo com o
número de pontos isolados.
Desvantagens do parâmetro Rz
• Em algumas aplicações, essa consideração parcial dos pontos isolados não é aconselhável, pois
um ponto isolado acentuado será considerado somente em 20% mediante a divisa de 1/5;
• Assim como o Ry, o Rz não possibilita nenhuma informação sobre a forma do perfil, bem
como da distância entre as ranhuras;
• Nem todos os equipamentos fornecem este parâmetro.
170
Altura das irregularidades dos 10 pontos (Rz ISO)
(conforme normas ISO/JIS)
É diferente do Rz (DIN) anteriormente apresentado. Este é medido no perfil efetivo (sem filtrar)
e corresponde à diferença entre o valor médio das ordenadas dos cinco pontos mais salientes e o valor
médio das ordenadas dos cinco pontos mais reentrantes, medidos a partir de uma linha paralela à
linha de referência, não interceptando o perfil de rugosidade e no comprimento de amostragem ( que
equivale a 1 cutoff). Figura 4.12.
Figura 4.12 – Altura das irregularidades dos 10 pontos (Rz ISO).
Rz ISSO = (R1 + R3 + ... R9) – (R2 + R4 + ... R10)

5
Rugosidade máxima ( Ry, antigamente denominado Rmax ).
Está definido o maior valor das rugosidades parciais (Zi) que se apresenta no percurso de
medição (lm). Figura 4.13.
Figura 4.13 – Rugosidade máxima (Ry).
171
Vantagens do parâmetro Ry
• Informa sobre a máxima deterioração da superfície vertical da peça;
• É de fácil obtenção quando o equipamento de medição fornece o gráfico da superfície;
• Tem grande aplicação na maioria dos países;
• Fornece informações complementares ao parâmetro Ra (que inclui o valor dos picos e
vales).
Desvantagens do parâmetro Ry
• Nem todos os equipamentos fornecem o parâmetro, e, para avaliá-lo através de gráficos, é
preciso ter certeza se o perfil registrado é um perfil de rugosidade e, caso seja o perfil efetivo
(sem filtragem), deve-se fazer uma filtragem gráfica;
• Pode dar uma imagem errônea da superfície, pois avalia erros que muitas vezes não
representam a superfície como um todo, por exemplo: um risco causado após a usinagem e
que não caracteriza o processo;
• Individualmente, não apresenta informação suficiente a respeito da superfície, isto é, não
informa sobre a forma da superfície. A figura acima ilustrada, 4.13, demonstra esta idéia, onde
diversas formas de rugosidade podem ter o mesmo valor para Ry. Figura 4.14.
Figura 4.14 – Profundidade total da rugosidade (Rt).
172
Profundidade de rugosidade (Rt)
Corresponde à distância vertical entre o pico mais alto e o vale mais profundo dentro do
comprimento de avaliação (lm), independente dos valores de rugosidade parcial (Zi).
Vantagens do parâmetro Rt
• É mais rígido na avaliação que o Ry, pois considera todo comprimento da avaliação e na
apenas o comprimento de amostragem (1 valor de cutoff) como o caso de Ry;
• Quando o equipamento de medição fornece o gráfico da superfície é mais fácil sua obtenção
do que o Ry;
• Tem todas as vantagens indicadas para o Ry.
Desvantagens do parâmetro Rt
• Em alguns casos, a rigidez da avaliação leva a resultados enganosos.
Rugosidade média do 3º pico e vale (R³z)
Está definida como a média aritmética dos valores de rugosidade parcial (3Zi) correspondente
a cada um dos cinco módulos (cutoff). Em cada modulo, foram traçadas as distâncias entre o terceiro
pico mais alto e o terceiro vale mais fundo, em sentido paralelo a linha média.
R³z = (3Z2, + 3Z3, + 3Z4, + 3Z5,)

5
Valores do parâmetro R³z
• Desconsidera picos e vales que não sejam representados da superfície;
• Caracteriza muito bem uma superfície que mantém uma certa periodicidade do perfil ranhurado;
• De fácil obtenção com equipamento que forneça gráfico.
173
Desvantagens do parâmetro R³z
• Não possibilita informação sobre a forma do perfil nem a distância do perfil entre ranhuras;
• Poucos equipamentos fornecem o parâmetro em forma direta.
Vale ressaltar que existem ainda mais tipos de rugosidade, porém, para o nosso caso, os acima
citados são os mais importantes.
4.13. Processos de Aplicação dos Revestimentos

Orgânicos
A duração dos revestimentos orgânicos depende não somente da resistência química da película e
sua impermeabilidade ao meio corrosivo, mas, também, em grande extensão, dos métodos de aplicação.
A primeira demão da pintura deve ser aplicada no mesmo dia de limpeza. A umidade atmosférica
relativa não deve ser superior a 85%, e a temperatura da superfície metálica não deve estar mais fria
do que 10ºC e nem mais quente do que 65ºC. A superfície deve estar completamente seca.
Deve-se usar, de preferência, tinta recentemente produzida (há um prazo limitado de estocagem
para quase todas as tintas, que é sempre especificado pelo fabricante). A mistura deve ser feita
cuidadosamente, de acordo com as instruções do fabricante e aplicada a seguir. São inúmeros os
processos de aplicação de tintas. Os mais comuns são:
Pincel, trincha e rolo:
Aplicados em retoques, pequenas superfícies e em artigos não produzidos em série.
Pulverização com pistola:
A tinta é preparada com uma viscosidade correta para a aplicação com ar comprimido, a uma pressão
definida, tão baixa quanto possível, que é função da tinta a ser aplicada, pois esta é atomizada e
lançada sobre a superfície do metal pelo ar comprimido (ou também hidraulicamente).
Imersão:
Neste processo, a peça é mergulhada totalmente no tanque de tinta, sendo retirada a seguir.
O excesso é eliminado pelo simples escorrimento.
174
Pulverização a quente:
A tinta é aquecida a cerca de 70ºC e aplicada por pistola sobre a peça, com economia de
solvente e mão de obra, dando um revestimento mais espesso e com melhor acabamento.
Pulverização sem ar:
A tinta é lançada por bombeamento no jato da pistola, sendo pulverizada pela evaporação do
solvente e pela resistência do ar.
Aplicação em barril e centrífuga:
As peças são colocadas num barril rotativo, recebem a tinta, e a secagem é feita com ar
comprimido ou ar quente para arrastar o solvente.
Flow-coating:
A tinta é bombeada de um reservatório e lançada sobre a peça, através de bocais. O excesso
de tinta escorre e recircula após filtração. As tintas, neste caso, têm composição igual às do
processo por imersão.
Processos de revestimentos em pó:
A resina em pó pode ser aplicada sobre a peça por dois processos. No primeiro, chamado
processo do leito fluidizado, o metal a ser revestido é aquecido, por exemplo, a cerca de 65ºC,
temperatura suficiente pra amolecer o pó, após isso, o metal é mergulhado no pó. No segundo
processo, o revestimento em pó é aplicado por pistola. Ao sair da pistola, o revestimento em
pó recebe uma carga de alta voltagem e baixa amperagem enquanto a peça é ligada à terra.
As partículas eletrizadas são atraídas pela peça, formando uma camada. Ver figura 4.15.
Figura 4.15 – Processos de revestimento em pó. A cura subseqüente é feita pelo calor.
175
Silk-screen:
É usado, especialmente, para fins decorativos. Uma tela de seda é preparada para o desenho que
se quer pintar. É colocada num quadro e este sobre a peça e passa-se a tinta com espátula ou
rolo. Usando-se uma série de telas, conseguem-se desenhos complicados e de várias cores.
Pinturas eletroforéticas:
As tintas neste processo são fragmentadas e dispersas em água, formando uma emulsão/
suspensão, onde as gotículas são suporte de carga elétrica, positiva ou negativa, dependendo
do modo de preparação e da composição. Estas cargas elétricas iguais repelem-se umas as
outras, mantendo a suspensão e a homogeneidade da tinta. A peça, ao ser imersa, recebe a
corrente elétrica de modo a atrair as gotículas, que vão se depositar uniformemente na superfície
da peça. Perdendo a carga, as gotículas se coagulam dando origem a uma película aderente e
uniforme. Como o produto coagulado é isolante, o processo só continua nos locais de menor
densidade de corrente, e chega até os locais internos e escondidos, fazendo com que arestas
e cantos sejam perfeitamente revestidos.
4.14. Técnicas de Aplicação
A experiência mostra que, para a proteção máxima, devem-se aplicar três camadas de tinta;
a primeira chamada de base ou primer, geralmente chega a ser muito porosa, esta porosidade é
consideravelmente reduzida pela aplicação de uma segunda camada, mas ainda restarão alguns poros.
Quando a superfície apresenta, mesmo após o preparo, irregularidades relativamente grandes, a ponto
de impedir um acabamento liso e de bom aspecto, aplicam-se, sobre o primer, composições pastosas e
altamente pigmentadas, denominadas massas ou surfacers que, após polimento, permitam a aplicação
da segunda demão, chamada de cobertura intermédiaria. A aplicação de uma terceira demão reduzirá
a porosidade em toda extensão, qualquer outra camada subseqüente não altera significativamente a
porosidade final.
Disto depreende-se que uma pintura, no conceito de pintura industrial, não se trata de uma ou
várias demãos isoladas, mas sim, de um sistema no qual as operações, desde a limpeza, passando pelo
preparo, finalmente pelo revestimento, trabalham em conjunto para dar as melhores propriedades que
se tem vista. É exigido um preparo adequado de qualidade superior e cada demão deve ser formulada
176
com todos seus componentes perfeitamente dosados, e a aplicação deve ser correta e cuidadosa para
se obter a desejada proteção.
A espessura de cada demão deve ser controlada em função do teor de sólidos, da natureza e
viscosidade do veículo e do teor de solventes. Nas espessuras menores, é difícil evitar a presença de
poros e descontinuidades nos cantos, arestas, soldas, orifícios e outras irregularidades, normalmente,
presentes nas superfícies. Além disso, há sempre a possibilidade de uma ação erosiva ou abrasiva
destruir facilmente a continuidade das películas finas. Por isso, a escolha da espessura adequada deve ser
feita anteriormente, tendo em vista os fatores normalmente encontrados nas condições de serviço.
Em geral, os fabricantes de tinta já fornecem a espessura recomendada por demão, isto é, a
película úmida a ser aplicada para se obter uma certa espessura da película seca. E conseqüentemente,
qual o consumo da tinta através do seu rendimento na pintura.
Resta, finalmente, estabelecer a relação entre espessura obtida por um dado método de
aplicação e o consumo correspondente da tinta.
Na tabela 4.2, abaixo, são dadas as espessuras recomendadas de acordo com os diversos
ambientes onde a pintura deverá ser usada.
Tabela 4.2 – Espessuras recomendadas de pinturas industriais.
Espessuras recomendadas de pinturas industriais

Atmosfera Espessura

atmosfera rural não-poluída atmosfera industrial 120 mícrons
poluída ou atmosfera marítima imersão 200 mícrons

permanente em água doce ou salgada 300 mícrons ou mais
Escoamento
Para uma aplicação satisfatória, os materiais usados para revestimentos devem possuir
propriedades adequadas de escoamento a fim e assegurar um filme igual e uniforme, livre de poros e
outras irregularidades. A característica de escoamento dos revestimentos orgânicos é influenciada pela
• Concentração de pigmentos;
• Tamanho e formato das partículas;
• Viscosidade do veiculo orgânico.
177
A concentração de pigmentos é tomada como o volume de pigmento no volume da parte não
volátil da tinta, soma dos volumes do pigmento e do veículo e é geralmente expressa pelo PVC (pigment
volume concentration).
volume do pigmento
PVC =
volume do pigmento + volume de outros sólidos
4.15. Defeitos nos Revestimentos
Devido ao uso, no decorrer do tempo, surge uma série de defeitos nos revestimentos que devem
ser detectados, analisados e corrigidos. Por isso, uma inspeção periódica conduz à detecção de falhas
que, devidamente reparadas, evitam conseqüências de importância técnica econômica. A inspeção é,
de modo geral, apenas visual.
Todavia, a aplicação correta dos revestimentos também deve ser verificada e inspecionada
criticamente, evitando-se, desta maneira, uma série de defeitos provocados pela falta de técnica ou
negligência. Abaixo, relacionamos uma série de defeitos, que se notam logo após a pintura e suas
prováveis causas.
Empolamento
• Insuficiência de limpeza (presença de sais solúveis);
• Pintura sobre superfície molhada;
• Camada anterior não completamente seca;
• Metal excessivamente quente (acima de 65ºC);
• Metal excessivamente frio (abaixo de 10ºC);
• Solvente inadequado.
Casca de laranja
• Superfície não completamente limpa;
• Camada anterior não completamente seca;
• Metal muito quente ou muito frio;
• Camada excessivamente espessa;
• Pressão e distância inadequada da pistola.
178
Escorrimento
• Excesso de solvente;
• Vaporização muito lenta do solvente;
• Camada muito espessa;
• Pressão de ar baixa na pintura por spray;
• Retirada muito rápida.
Enrugamento
• Camada espessa em demasia;
• Excesso de secante;
• Temperatura elevada na secagem.
Falta de brilho
• Umidade excessiva na aplicação e secagem;
• Solventes inadequados;
• PVC mal ajustado.
4.16. Principais Normas de Pintura
Normas ABNT, tabela 4.3, abaixo:
Tabela 4.3 – Normas ABNT.
MB787 Execução de ensaio de resistência à névoa salina de superfícies

pintadas ou com revestimentos similares
NBR12103 Tintas - Determinação do descaimento
NBR12104 Tintas - Separação do veículo
NBR12105 Tintas - Determinação da consistência pelo viscosímetro Stormer
179
Normas PETROBRAS, tabela 4.4, abaixo:
Tabela 4.4 – Normas Petrobras.
N-0002J PINTURA DE EQUIPAMENTO INDUSTRIAL
N-0013G REQUISITOS TÉCNICOS PARA SERVIÇOS DE PINTURA
N-0442M PINTURA EXTERNA DE TUBULAÇÃO EM INSTALAÇÕES TERRESTRES
N-1019D PINTURA DE MONOBÓIAS
N-1021D PINTURA DE SUPERFÍCIE GALVANIZADA
N-1192A PINTURA DE EMBARCAÇÕES
N-1204C INSPEÇÃO VISUAL DE SUPERFÍCIES DE AÇO PARA PINTURA
N-1205K PINTURA EXTERNA DE TANQUE
N-1374F PINTURA DE PLATAFORMA MARÍTIMA DE EXPLORAÇÃO E DE PRODUÇÃO
N-1375G PINTURA DE ESFERA E CILINDRO PARA ARMAZENAMENTO DE GÁS LIQUEFEITO
DERIVADO DE PETRÓLEO E AMÔNIA
N-1503C CORES PARA PINTURA DE EMBARCAÇÕES
N-1550D PINTURA DE ESTRUTURA METÁLICA
N-1735D PINTURA DE MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS E INSTRUMENTOS
N-1849A PINTURA INTERNA DE ADUTORAS
N-2004B INSPEÇÃO DE PINTURA INDUSTRIAL - QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL
N-2037A PINTURA DE EQUIPAMENTOS SUBMERSOS EM ÁGUA DO MAR
N-2104C PINTURA DE SONDA TERRESTRE
N-2136B DETERMINAÇÃO DE PERFIL DE RUGOSIDADE PARA PINTURA
N-2441B PINTURA PARA TORRE GAVANIZADA
N-2631A PINTURA INTERNA DE TUBULAÇÕES
N-2843 PINTURA INTERNA DE TUBOS PARA TRANSPORTE DE GÁS NATURAL NÃO CORROSIVO
180
4.17. Ensaios na Película Seca de Tintas
Os ensaios de controle de qualidade na película seca de tintas devem ser realizados dentro
das condições descritas nas normas técnicas das mesmas. Diversos fatores podem influenciar nos
resultados, caso as condições de ensaio não sejam obedecidas. Dentre os mais importantes pode-
se destacar: espessura da película, tipo de substrato metálico, processo de aplicação, condições de
secagem e cura ( temperatura e umidade relativa).
A maioria das especificações de tintas fornece todas as informações necessárias para a
preparação dos corpos de prova para a realização dos ensaios de película seca.
4.18. Testes de Aderência
Conforme Norma ABNT NBR 11003, dois métodos são apresentados para a determinação da
aderência em tintas. São eles: o método A ou corte em X, figura 4.16, e o método B ou corte em grade.
Estes métodos aplicam-se à avaliação da aderência sobre substratos metálicos de uma ou mais
camadas de tintas. Em caso de sistemas de pintura, os ensaios podem ser executados acompanhando
a aderência de cada demão sobre a anterior.
O método A, corte em X, é utilizado para espessuras até 600µm. O método B, corte em grade,
é utilizado para espessuras até 125µm.
Corte transversal da lâmina
Figura 4.16 – Dispositivo de corte A

Aparelhagem para o método A - Corte em X.
181
Dispositivo de corte A:
Lâmina de aço, de aproximadamente 10mm de largura e ângulo de corte com cerca de 17°,
figura 4.16. É importante manter sempre afiadas as bordas cortantes do dispositivo;
Fita adesiva, semitransparente, de 25mm de largura, com adesividade de (32 ±4)g/mm, conforme
ASTM D 1000;
Medidor de espessura de película seca;
Guia ou gabarito para traçar o corte;
Borracha;
Lupa com aumento de sete vezes.
Aparelhagem para o método B - Corte em grade
Dispositivo de corte, conforme descrito a seguir:
Dispositivo de corte B:
Conjunto de seis gumes, com distância de um mm conforme figura 4.17;
Dispositivo de corte C:
Conjunto de seis gumes, com distância de dois mm conforme figura 4.17, a seguir;
Fita adesiva, semitransparente, de 25mm de largura com adesividade de (32 ± 4)g/mm, conforme
ASTM D 1000;
Medidor de espessura de película seca;

Borracha;
Lupa com aumento de sete vezes;
Pincel com cerdas macias.
182
Figura 4.17 – Dispositivos de corte B e C.
Tabela 4.5 – Espessura de película da tinta.
Espessura de Dispositivo b a
Película de Tinta de Corte Múltiplo Intervalo entre (mm)
(μmm) Gumes (mm)
Até 50 B 1 5
De 50 a 125 C 2 10
183
Procedimento para execução do ensaio Método A - Corte em X
• É recomendado efetuar este ensaio no mínimo dez dias após última demão, pois o tempo
decorrido desde a aplicação da última demão tem influência determinante no resultado do
ensaio;
• O ensaio deve ser realizado a temperatura de (25 ± 5)º C e umidade relativa até 70%;
• Selecionar uma área mais plana possível, livre de imperfeições, limpa e seca;
• Medir a espessura da área onde vai ser determinada a aderência;
• Executar, com os dispositivos citados, em dois cortes de 40mm de comprimento cada um,
interceptados ao meio, formando o menor ângulo entre 35° e 45°, devendo os cortes alcançar
o substrato em apenas um movimento uniforme e contínuo;
• Verificar se o substrato foi atingido, com auxílio de uma lupa com aumento de sete vezes,
observando-se o brilho nos cortes. Caso o substrato não seja alcançado, escolher outro local
e executar novos cortes;
• Remover duas voltas completas da fita no início de cada série de ensaios e descartar;
• Remover para o ensaio, de maneira uniforme e contínua, mais 10cm de fita e aplicá-la no
centro da intersecção, na direção dos ângulos menores;
• Alisar a fita com o dedo na área das incisões e, em seguida, esfregar firmemente a borracha no
sentido longitudinal da fita para se obter uma uniformidade na transparência da fita aplicada.
• Remover a fita no intervalo de um a dois minutos da aplicação, puxando-a firme e continuamente
com uma velocidade de 20cm/s, em um ângulo tão próximo de 180°, quanto possível.
184
Avaliação:
Examinar a área ensaiada, quanto ao destacamento, logo após a remoção da fita, classificando
a aderência de acordo com os Adendo 1 e 2.
Procedimento para execução do ensaio Método B - Corte em grade
• Selecionar uma área plana, livre de imperfeições, limpa e seca;
• Realizar medidas de espessura para se definir o dispositivo de corte (B ou C) a ser
utilizado;
• Executar, com um dos dispositivos de corte citados em 3.2, cortes cruzados em ângulo reto,
de modo a alcançar o substrato, formando-se grade de 25 quadrados. Os cortes devem ser
feitos com pressão normal e não através de impulsos, movimento uniforme e contínuo do
dispositivo e com velocidade de 2cm/s a 5cm/s.;
• Verificar se o substrato foi atingido, com auxílio de uma lupa com aumento de sete vezes,
observando-se o brilho nos cortes. Caso não seja possível atingir o substrato, devido à dureza
excessiva da pintura, utilizar o método A;
• Remover os resíduos provenientes do corte, antes da colocação da fita, com auxílio de um
pincel com cerdas macias;
• Remover duas voltas completas da fita no início de cada série de ensaios e descartar;
• Remover para o ensaio, de maneira uniforme e contínua, mais 10cm de fita e aplicá-la sobre
a área quadriculada em um dos sentidos dos cortes.
• Alisar a fita com o dedo sobre a área quadriculada e em seguida esfregar firmemente a
borracha no sentido longitudinal da fita para se obter uma uniformidade na transparência da
fita aplicada;
• Remover a fita no intervalo de um a dois minutos da aplicação, puxando-a firme e continuamente
com velocidade de 20cm/s em um ângulo tão próximo a 180º, quanto possível;
185
Avaliação
Examinar a área ensaiada quanto ao destacamento, logo após a remoção da fita, classificando
a aderência de acordo com o Adendo 3.
Resultados
Método A - corte em X
O resultado deve ser expresso de acordo com as Tabelas 1 e 2 (Adendo). Em caso de situações
intermediárias, considerar como resultado o maior valor encontrado. Por exemplo, para resultados entre
Xl e X2, deve ser adotado o maior valor, isto é, X2.
A ocorrência de destacamento entre camadas, se observada, deve ser anotada. Os valores de
aderência das Tabelas 1 e 2 (Adendo) não são equivalentes.
Método B - corte em grade
O resultado deve ser expresso de acordo com a Tabela 3 (Adendo). Em caso de situações
intermediárias, considerar como resultado o maior valor encontrado. Por exemplo, para resultados entre
Grl e Gr2, deve ser adotado o maior valor, isto é, Gr2.
A ocorrência de destacamento entre camadas, se observada, deve ser anotada.
186
ADENDO 1
Destacamento na intersecção
Y0
Nenhum destacamento na intersecção.
Y1
Destacamento até 2mm em um ou em ambos os lados na intersecção.
Y2
Destacamento até 4mm em um ou em ambos os lados da intersecção.
187
Y3
Destacamento até 6mm em um ou em ambos os lados da intersecção.
Y4
Destacamento acima de 6mm em um ou em ambos os lados da intersecção.
188
ADENDO 2
Destacamento ao longo das incisões
X0
Nenhum destacamento ao longo das incisões.
X1
Destacamento acima de 1mm ao longo das incisões.
X2
189
X3
X4
190
ADENDO 3
Destacamento na área quadriculada
Gro
Nenhuma área da película destacada.
Gr1
Área da película destacada, cerca de 5% da área quadriculada.
Gr2
191
Gr3
Gr4
192
4.19. Método de Tração
Este método consiste em se aplicar tinta sobre um tarugo de aço cilíndrico. Sobre esta tinta,
depois de seca, aplica-se adesivo, à base de resina epóxi, e adere-se outro tarugo.
Após a cura do adesivo, ensaia-se o conjunto numa máquina de tração com velocidade de
separação das garras de 5mm/min.
Ao ocorrer o rompimento do conjunto deverá ser anotada a carga máxima alcançada. O resultado
é expresso em kg/cm2 ou MPa. Como complemento do ensaio, deve-se informar o local do rompimento
(interface aço/tinta, adesivo/tinta, adesivo/aço ou coesão da tinta ou do adesivo).
4.20. Flexibilidade
A determinação da resistência ao dobramento de películas de tintas pode ser realizada de duas
formas: através de mandril cônico ou mandril cilíndrico.
4.20.1. Mandril cilíndrico
O ensaio consiste em se dobrar uma placa pintada, de até 0,8mm de espessura, sobre diversos
mandris cilíndricos com diâmetros diferentes.
O resultado vem expresso em diâmetro do menor mandril sobre o qual a placa foi dobrada e
não foram constatadas trincas ou fissuras. Geralmente, usa-se uma lente com sete vezes de aumento
para se verificar melhor o aparecimento de trincas. Folha de flandres lixas, desengorduradas e pintadas
são mais adequada para este teste.
A norma utilizada para este ensaio é a ASTM D1737.
4.20.2. Mandril cônico
O teste é realizado em um aparelho que possui mandril cônico com menor diâmetro de 3,17mm
e diâmetro máximo de 38,10mm. A placa é presa no aparelho e dobrada a um ângulo de 180° sobre
o mandril. Verifica-se até que distância da menor extremidade do cone ocorreram trincas na pintura.
Com essa medida, entra-se em uma tabela da norma (ASTM D-522, ABNT MB 1097 e PETROBRAS
N-1760) e obtêm-se o mandril e o alongamento. Porém o valor do alongamento deve ser corrigido em
193
função da espessura da película de tinta. Para isso, utiliza-se outra tabela e soma-se o valor encontrado
ao alongamento obtido na tabela.
A placa de aço utilizada neste ensaio deverá ter no máximo 0,8mm de espessura. Para se
realçar as trincas, pode-se utilizar grafite em tintas claras e giz branco em tintas escuras.
4.21. Impacto
Muitas pinturas estão sujeitas a pancadas e batidas que as danificam. Um ponto de
descontinuidade na película pode afetar uma grande área, devido à penetração do agente agressivo.
As películas de tinta devem resistir aos impactos sem trincar, fissurar ou destacar-se.
O ensaio pode ser realizado com o impacto no lado pintado (impacto direto) ou no lado oposto
(impacto reverso).
O aparelho é constituído de um peso de duas libras (907,2g) dentro de um tubo guia, com uma
esfera de 15,9mm de diâmetro (macho) e uma base com orifício de 16,3 mm (fêmea). Solta-se o peso
sobre a placa pintada, de posições cada vez mais altas. Sob ação da rápida deformação a tinta poderá
trincar ou se soltará da placa. O resultado será a maior altura da qual o peso é liberado e não ocorrem
danos à pintura. De acordo com o sistema internacional, o resultado é expresso em Joules (1 J =m10,2
kg.cm) . Portanto, multiplica-se a massa do peso pela altura da queda e transforma-se em Joules (J).
A norma utilizada para a realização deste ensaio é a ASTM D 2794.
194
UNIDADE V - TÉCNICAS DE
REVESTIMENTO
Introdução
O mecanismo geral da proteção de uma superfície metálica é baseado na interposição de uma
barreira física contínua entre a superfície protegida e o meio corrosivo. Nas condições de serviço,
estas barreiras devem atender algumas exigências, que são:
• Devem ser quimicamente inertes; devem ser contínuas para dar perfeito isolamento; devem
ser aderentes à superfície metálica;
• Devem comunicar propriedades mecânicas e físicas tais como: dureza, resistência ao atrito,
isolamento elétrico e/ou térmico, brilho, etc.;
• Devem apresentar espessura conveniente, tanto no aspecto técnico como no econômico.
Os materiais usados para a proteção abrangem inúmeros produtos que diferem muito entre si,
na natureza, na origem, na proteção e no significado prático. Didaticamente, dividimos estes materiais
em quatro grandes grupos que são:
• Metálicos;
• Inorgânicos;
• Orgânicos;
• Cerâmicos.
Nesta unidade, analisaremos apenas os revestimentos orgânicos utilizados em dutos enterrados,
os cerâmicos e alguns complementares (lining metálico, clad metálico, vidro, concreto etc.). O revestimento
orgânico (pintura) foi abordado na unidade IV – Técnicas de inspeção de Pintura Industrial. Os revestimentos
metálicos e os inorgânicos são discutidos na unidade Técnicas de Tratamento de Superfície.
195
5.1. Características dos Revestimentos Protetores
Para se obter um desempenho efetivo, os revestimentos anticorrosivos precisam apresentar

muitas propriedades essenciais. As características que se encontram relacionadas abaixo são aquelas
inerentes aos revestimentos em seu primeiro momento, ou seja, assim que ele é aplicado ao substrato.
Evidentemente, todos os revestimentos apresentam um quadro de envelhecimento, em que suas
propriedades são degradadas desde um momento inicial até sua total degeneração.
Resistência à água - Talvez seja a primeira característica mais importante, uma vez que todos os
dutos estão submetidos a um meio onde a água sempre está presente, com maior ou menor intensidade.
Sabe-se que a água afeta os materiais orgânicos de uma maneira ou de outra. Até mesmo a rocha e
o concreto se dissolvem ou são, gradualmente, erodidos pela água. Além disso, a molécula da água é
suficientemente pequena para penetrar entre moléculas dos componentes orgânicos do revestimento
e percorrer até o substrato.
Absorção de água - O volume percentual de água absorvido por um revestimento depende

do equilíbrio entre a quantidade de água que penetra e aquela que é evaporada, função da pressão de
vapor e temperatura do ambiente. Cada revestimento apresenta uma maior ou menor propriedade de
captar uma quantidade de água e mantê-la em seus espaços intermoleculares.
Transmissão de vapor de água - É a relação na qual o vapor de água se transfere através

do revestimento quando existe uma diferença de pressão de vapor em um lado do revestimento em
comparação com o outro lado. Quando um revestimento apresenta excelente aderência ao substrato, não
há espaço para uma diferença de pressão de vapor e logo se estabelece um equilíbrio entre a quantidade
de vapor que penetra e a que é evaporada. Entretanto, se a aderência é pobre ou se o revestimento
foi aplicado sobre um substrato contaminado por sais solúveis, cria-se um espaço indesejado entre o
aço e o revestimento, pra onde o vapor de água pode migrar. Se associarmos o fato que a superfície
do substrato pode ter uma temperatura menor que a do meio ambiente, a condensação do vapor pode
formar uma bolha sob o revestimento.
Osmose - O mecanismo de osmose também esta relacionado com a passagem de umidade

através de um revestimento. Osmose é a passagem de água através de uma membrana semipermeável
desde uma solução de menor concentração até outra de maior concentração. A contaminação do substrato
com sais solúveis favorece a ocorrência do fenômeno através dos revestimentos mais permeáveis.
196
Eletroendosmose - A presença de um potencial elétrico na direção do pólo, com a mesma
carga elétrica que a membrana, favorece o fenômeno da osmose. Os revestimentos estão em geral
negativamente carregados e o metal da tubulação contém um excesso de elétrons, portanto a umidade
é forçada através do revestimento no sentido do catodo.
Resistência dielétrica - A rigidez é a capacidade de interromper o circuito elétrico durante a

reação de corrosão, impedindo a passagem de elétrons através do revestimento. A rigidez dielétrica
de um isolante é medida como a diferença de potencial aplicada no exato momento da falha dielétrica
do isolante. É medida em kV (quilo volt). Dentro desses termos podem se citados os seguintes:
• Resistividade volumétrica;
• Resistividade específica.
Resistência química - É a capacidade dos materiais de que um revestimento é feito, de

resistirem ao ataque de substancias químicas as quais ele é exposto. As substâncias podem ser
classificadas como álcalis, ácidos, sais, álcoois e oxigênio.
Aderência (ou adesão) - Propriedade essencial dos revestimentos. É a capacidade de resistir à

força de seu arrancamento do substrato. A aderência é proporcional pelas forças físicas (componente
mecânico da aderência), e químicas (componente químico) que interagem entre o revestimento e
o substrato. Certos materiais, como a resina epóxi, possuem radicais químicos em suas moléculas
que têm grande afinidade com os metais. São chamados de moléculas polares (componente polar).
A ancoragem da superfície e sua geometria, circular ou angular, são fundamentais para aumentar a
aderência física. A molhabilidade do revestimento, ou seja, a capacidade de ocupar ou molhar todos
os espaços do substrato, também é fundamental para uma boa aderência.
Coesão - Quando um revestimento é constituído de diferentes materiais, aplicados em camadas

superpostas, a coesão é a sua capacidade de resistir à força de arrancamento entre as próprias camadas.
Resistência as tensões do solo - Além da sofrerem as ações diretas do solo, os dutos se

expandem e se contraem devido a diferenças de temperatura e de pressão, ocasionando reações
mecânicas do solo.
Tais ações e reações podem ser de tal intensidade que venham a ocasionar danos ao
revestimento. Assim, o revestimento apresenta um conjunto de propriedades que vão oferecer resistência
às tensões do solo.
197
Resistência à abrasão - Um revestimento precisa ser suficientemente rígido, para resistir à
abrasão ou à fricção causada pelos diversos tipos de solo.
Resistência ao impacto: É a capacidade do revestimento de absorver uma energia de choque
sem falhar mecânica ou eletricamente.
Resistência à penetração – É a capacidade do revestimento de resistir à penetração de uma
carga pontualmente aplicada sobre sua superfície, sob determinadas condições.
Outras propriedades mecânicas são de capital importância, uma vez que determinadas
necessidades ditadas pelo projeto podem exigir um desempenho superior do revestimento nesse
aspecto. Alguns métodos de lançamento de dutos submarinos, por exemplo, exigem altos desempenhos
em propriedades como flexibilidade e resistência ao cisalhamento e a compressão.
Flexibilidade - Capacidade do revestimento de acompanhar a flexão da superfície onde está
aplicado sem apresentar trincas ou descolamento.
Cisalhamento - Capacidade do revestimento de suportar esforços tangenciais à superfície
onde está aplicado. E a resistência a esforços cortantes.
Compressão - Medida pela variação da densidade do revestimento quando submetido a
esforços de compressão.
Tensão de deformação - É a tensão sob a qual o material do revestimento deixa a sua zona
elástica e ingressa na zona plástica, sofrendo deformação permanente.
Alongamento na ruptura - É a relação percentual entre o comprimento máximo em que o
material do revestimento se alonga desde o momento em que uma carga lhe é aplicada até o seu
rompimento, e o seu comprimento inicial.
Método de elasticidade em flexão - É a relação entre a tensão e a deformação de um material
submetido à flexão.
198
Resistência a fungos e bactérias - Existem duas maneiras em que colônias de fungos e
bactérias podem afetar um revestimento. Primeiro, esteticamente; segundo, sua proliferação pode
determinar uma penetração no interior do revestimento, alimentando-se de um ou mais de seus
componentes e acelerando sua degradação.
Aplicabilidade - Esta propriedade está ligada não só ao fato de viabilizar tecnicamente a
aplicação industrial de forma controlada, mas também a que o produto atinja todos os pontos e frestas
do substrato de maneira eficaz, conferindo as propriedades esperadas.
Resistência a temperaturas extremas - Todo revestimento apresenta um intervalo de
temperatura em que suas características especificadas se mantêm controladas. Temperaturas abaixo de
zero afetam algumas propriedades mais que outras, como flexibilidade, aderência, resistência a impacto.
Temperatura muito acima da máxima especificada pode acelerar a decomposição dos revestimentos,
reduzindo sua vida útil.
Resistência aos raios ultravioleta - Dutos enterrados e submersos não permanecem muito
tempo exposto aos raios solares. Exceção ocorre em pequenos trechos aflorados. Além disso, sempre
existem os períodos de estocagem e manuseio a céu aberto, que devem ser controlados, sob pena de
o revestimento sofrer uma acelerada degradação química devido a uma exposição prolongada aos raios
UV. Polipropileno não resiste mais que seis meses aos raios UV.
Resistência ao descolamento catódico - Descolamento catódico é um tipo de falha do
revestimento, caracteristicamente, pela proteção catódica (PC). O revestimento deve resistir aos
potenciais elétricos impostos pela PC (boa aderência e resistência eletroendosmótica); caso contrário,
favorecerá a criação de bolhas com presença de umidade. Havendo exposição do substrato ao ambiente,
porém, a reação de redução formada pode criar um meio altamente alcalino, com geração de íons de
hidrogênio, facilitando o descolamento progressivo do revestimento a partir das bordas da falha.
199
5.2. Revestimentos Orgânicos
5.2.1. Revestimentos orgânicos
São os revestimentos formados pelos materiais compostos de carbono, como por exemplo:
epóxi, polietileno, poliuretano, polipropileno, alcatrão de hulha. Revestimentos orgânicos consistem
na interposição de uma camada de natureza orgânica entre a superfície metálica e o meio corrosivo.
Os materiais orgânicos mais utilizados em revestimentos atualmente são:
Resina epóxi (termo rígido) - Resina sintética, portanto obtida por reação química, na qual
o bisfenol A reage, em meio alcalino, com a epicloridrina para formar a resina epoxídica básica.
É o chamado componente A. Este componente é misturado com uma amina, o componente B, (ou
endurecedor), logo antes da aplicação, gerando uma reação de conversão catalítica, de ligações
cruzadas, criando um novo polímero termofixo, epóxi-amina. Entretanto, o componente A pode reagir
com uma segunda resina ou componente B, por exemplo, de poliamida, em que o novo polímero epóxi-
poliamida, possui melhores propriedades de resistência e elasticidade que o anterior.
Material termofixo ou termorrígido é aquele que se funde quando aquecido, porém, nesse
estado, sofre reação química que causa deformação de ligações cruzadas intermoleculares, resultando
uma estrutura reticulada, infusível, insolúvel.
A resina epóxi pode se apresentar como uma resina líquida, de baixa viscosidade, em que a
película de revestimento, aplicada logo após a mistura dos componentes A e B, inicia seu processo
de secagem pela evaporação dos solventes e pela completa reação dos componentes à temperatura
ambiente. Já a resina sólida é apresentada de forma pulverizada (epóxi em pó), onde os dois componentes
já se encontram misturados e a reação, portanto, já se iniciou, lentamente, a à temperatura ambiente,
podendo ser acelerada pela aplicação de calor.
Os revestimentos a base de epóxi não apresentam boa resistência à incidência de raios UV
(ultravioleta), ocorrendo a calcinação (ou gizamento) da sua superfície: a resina se degrada lentamente,
iniciando a liberação do pigmento e apresentando perda de cor e brilho.
Polietileno (termo plástico): trata-se de um polímero do monômero etileno, ou eteno (C2H4),

oriundo do petróleo. Na reação de polimerização, milhares de moléculas do monômero se ligam entre si,
gerando macromoléculas. Um polietileno, em que a seqüência de monômeros é continua em toda sua
molécula, é chamado de polietileno linear. Caso ocorram ramificações que emanem da cadeia principal
de monômeros, temos um polietileno ramificado.
200
Três parâmetros básicos definem as características da estrutura molecular do polietileno: a
densidade, o índice de fluidez e a distribuição do peso molecular.
A densidade é usada como um simples indicador da estrutura cristalina do polímero. Indica
a proporção da estrutura que é cristalina e as características de desempenho do material. Quanto à
densidade, o polímero (sem adição de negro de fumo) apresenta:
LDPE – PE Baixa Densidade 0,910 a 0,925
MDPE- PE Media Densidade 0,926 a 0,940
HDPE – PE Alta Densidade acima de 0,940
Nota: após a adição de negro de fumo (uma das formas em que o carbono é encontrado),
o polímero na cor preta (como é usado ao alimentar uma estrutura) apresenta as seguintes
densidades:
LDPE – PE Baixa Densidade 0,920 a 0,935
MDPE – PE Media Densidade 0,936 a 0,950
HDPE – PE Alta Densidade acima de 0,950
O índice de fluidez, que é medido pela massa de polietileno que flui numa determinada unidade
de tempo e a uma determinada temperatura, caracteriza sua processabilidade. Os índices de fluidez,
medidos em grama por 10 minutos, recomendados para diversos processos de fabricação são:
Injeção 5 a 125
Extrusão de filme 0,5 a 6
Extrusão de perfil 0,1 a 1
Sopragem 0,1 a 10
A distribuição do peso molecular de um polietileno também indica sua capacidade de ser
processado adequadamente. Enquanto o índice de fluidez nos fornece a media dos tamanhos das
moléculas, a distribuição do peso molecular nos mostra as quantidades de moléculas de mesmo
tamanho, para o mesmo peso molecular médio.
201
De dois polietilenos com o mesmo índice de fluidez, aquele com maior distribuição de PM
(distribuição larga) possui maior poder lubrificante, favorecendo um processo de extrusão, por exemplo:
• Polipropileno - Polímero obtido com a reação de polimerização do monômero propeno (C3H6),
oriundo do petróleo. Sua densidade (polímero aditivado, branco) varia entre 0,89 a 0,91, enquanto seu
índice de fluidez varia de 0,6 a 0,9. Trata-se de um polímero com resistência mecânica mais alta do que
o polietileno, menos flexibilidade, mais resistência ao calor e com menos condutividade térmica, pode
ser empregado, portanto, como isolante térmico. Do mesmo modo que o polietileno, o polipropileno
recebe diversos aditivos adequados ao seu uso.
• Copolímeros - São obtidos da reação de polimerização entre dois monômeros, sendo um
deles básico (eteno, propeno), chamado monômero A, e outro, o monômero B, como buteno( C4),
hexeno (C6), octeno (C8).
Polietileno, polipropileno e seus copolímeros são materiais termoplásticos - plásticos que pode
ser reversivelmente aquecidos e resfriados, passando, respectivamente, de massas fundidas a sólidas,
que são constituídos de moléculas extremamente longas, podendo resultar do encadeamento de milhares
de átomos de carbono. Essas moléculas, ao se distribuírem originalmente de forma aleatória, formam
um material cuja resistência mecânica depende unicamente das suas ligações cristalinas. Ao serem
derretidos, os cristais desaparecem de modo que as moléculas se desprendem umas das outras e o
material flui. Esses termoplásticos, ao serem resfriados, a cristalização se restabelece.
Recordando: o polímero se funde quando aquecido, porém nesse estado sofre uma reação
química que o transforma em material infusível e insolúvel, é denominado termofixo ou
termorrígido.
• Elastômeros - Polímeros termoplásticos em cujas moléculas são introduzidas ligações
cruzadas, tornando-os mais fortes, elásticos e não quebradiços. O processo de introdução das ligações
cruzadas chama-se vulcanização e os elastômeros chamam-se borrachas.
• Alcatrão de hulha (coal-tar) - Esmalte formado pela mistura de alcatrão de hulha, carvão
mineral e cargas minerais, existentes no estado sólido à temperatura ambiente. Precisa ser aquecido
a uma temperatura de 220 º C a 240 º C para fluir num processo de aplicação de revestimento de alta
espessura.
202
• Asfalto: esmalte betuminoso formado por asfalto de petróleo oxidado e cargas minerais,
existentes no estado sólido a temperatura ambiente. Precisa ser aquecido a uma temperatura de 220
ºC a 240 º C para fluir num processo de aplicação de revestimento de alta espessura.
• Poliuretana: polímero termorrígido obtido pela reação entre um di-isocianato e um diol. O
líquido é formado pela mistura dosada de dois componentes: o componente A é um grupo isocianato e
o componente B é uma mistura de um poliol, silicone e catalisadores. Se o produto final for uma espuma
com propriedades isolante térmica, um agente de expansão é adicionado ao componente B. Quando
misturados, o isocianato reage com o componente B, resultando numa massa sólida ou numa espuma
rígida de poliuretano. A reação é exotérmica (libera calor), fazendo com que, no caso da espuma, o
agente de expansão se evapore.
Outros polímeros:
• Poliéster e vinil éster - boa resistência mecânica;
• PVC ( policloreto de vinila) - resistente à chama;
• Resina fenólica - excelente resistência ao calor ( 200 ºC);
• Epóxi-fenólico - resistência química elevada, resiste a 150 ºC;
• Uretano-alcatrão de hulha - resina líquida, resistência química;
• Epóxi-alcatrao de hulha - resina líquida, resistência química;
• Novalac - resina em pó, resistência química e ao calor ( 150 ºC);
• Nylon - resistência à abrasão, grande flexibilidade, resiste até 90 ºC;
• Rilsan - resina poliamida termoplástica, em pó, obtida a partir do óleo de mamona, com
resistência à abrasão, à química e ao impacto, admite temperatura de até 120 ºC.
5.2.2. Revestimentos orgânicos de uso geral
Esmaltes de alcatrão de hulha (Coal-tar Enamel) - São compostos derivados do carvão
mineral, nos quais são adicionados solventes, cargas e plastificantes, e são aplicados em duas
espessuras, normalmente uma de 2,5 mm a 3 mm, chamada de revestimento simples, e outra de 4mm
a 5 mm, chamada de revestimento duplo.
O revestimento de alcatrão de hulha em oleodutos, gasodutos e adutoras pode ser feito no
campo ou em planta fixa.
203
O revestimento de dutos submersos ou enterrados por meio de esmaltes de alcatrão de hulha
vem tendo sua utilização sensivelmente diminuída pelos seguintes motivos:
• Sua resistência elétrica decai cerca de 60% nos primeiros 10 anos depois de aplicado,
demandando maior solicitação do sistema de proteção catódica;
• Elevada incidência de reparos devido a danos ocorridos durante o manuseio, o transporte, o
armazenamento e o lançamento dos tubos revestidos;
• Problemas de poluição ambiental, devido ao desprendimento de gases durante a sua aplicação,
o que tem limitado sensivelmente a sua utilização em países com rigorosa legislação em termos de
preservação do meio ambiente e da vida humana;
• Degradação devido à ação dos raios solares, quando é armazenado por períodos de tempo
superiores a seis meses;
• Aparecimento de revestimentos modernos a base de polímeros.
Esmalte de asfalto – São compostos formados por uma base destilada de petróleo com cargas,
plastificantes e solventes, que são fundidos e derramados sobre o tubo ao mesmo tempo em que são
aplicados tecidos de fibra de vidro a titulo estrutural, à semelhança do esmalte de alcatrão de hulha.
Epóxi em pó termicamente curado (fusion bonded epoxy – FBE) – É oriundo do processo

de aplicação de uma tinta epóxi em pó sobre a superfície tubular aquecida, através de pulverização
eletrostática, provocando a súbita cura do material numa película seca de 350 a 600 micrômetros de
espessura. Sua excelente aderência e cura rápida favorecem em muito a sua aplicabilidade num processo
industrial de alto desempenho.
A tinta aplicada em pó (uma resina epóxi), pelo processo eletrostático, é curada pela ação do
calor, e a ausência de solvente dá origem a películas de baixíssima porosidade, que assim possuem
relativa impermeabilidade (proteção por barreira), ainda superior às tintas epóxis convencionais.
Suas principais propriedades são a excelente adesão e a proteção anticorrosiva por barreira.
É um dos melhores sistemas de proteção anticorrosiva de dutos que, durante o lançamento, sofrerão
grande flexionamento ou curvamento. É, particularmente, aplicável a dutos e submarinos.
Polietileno em duas camadas, aplicado por extrusão – É um processo constituído por filme
de polietileno obtido por extrusão e depositado sobre o tubo, o qual recebeu previamente a aplicação
de uma barreira anticorrosiva de adesivo ou mastique. Dessa forma, teremos um revestimento em duas
camadas. Os sistemas aplicados em duas camadas não são mais usados no Brasil, após a desastrosa
experiência no Nordeste.
204
Polímeros em três camadas, aplicados por extrusão – O mercado mundial evoluiu para
os tricapas, que conseguem conciliar as propriedades adesivas do epóxi com as propriedades
físicas, químicas, elétricas e mecânicas dos polímeros. Uma camada de 0,15mm de FBE, outra de
aproximadamente 0,25 mm de adesivo polimérico quimicamente modificado (copolímero), aplicado por
pulverização ou extrusão, e um recobrimento de espessura variável do polímero especificado (polietileno
ou polipropileno) constituem o sistema de três camadas hoje conhecido.
Fitas poliméricas aplicadas a frio – são sistemas de três camadas constituídas de uma tinta
de base, uma camada de fita polimérica adesiva com função anticorrosiva e uma camada externa
de fita polimérica adesiva com função de proteção mecânica. A tinta de base pode ser aplicada por
pulverização ou manualmente. As fitas são aplicadas helicoidalmente, com uma tensão de estiramento
controlada e uma sobreposição especificada. Os polímeros mais utilizados para a confecção das fitas
são o polietileno de baixa densidade e o PVC (policloreto de vinila).
Polímeros com propriedades termo-contráteis – São sistemas constituídos de uma chapa de
polietileno ou e polipropileno reticulados (termofixos), onde é agregado um adesivo, composto de um
mastique ou de um material termofusível (hot melt). Esses são sistemas de duas camadas. A aplicação
previa de uma tinta epóxi, na utilização das massas hot melts, é característica dos sistemas em três
camadas.
Reticulação – Com o domínio da teoria atômica, descobriu-se que a radiação atômica arrastava
átomos de hidrogênio das moléculas, criando novas ligações cruzadas entre átomos de carbono de
moléculas diferentes. O processo foi chamado de reticulação.
A intensidade da reticulação iônica depende de quão rígido se deseja o material resultante.
Quanto mais rígido o material, menos alongamento ele sofrerá, resultando em menor percentual de
concentração. O controle do processo depende basicamente de três variáveis:
• A intensidade da radiação;
• O tempo de exposição;
• A espessura do filme de polímero.
A reticulação pode ser obtida, por processos químicos, em que líquidos oxidantes são adicionados
aos grãos do polímero com a finalidade de absorver átomos de hidrogênio, dentro de reatores ciclones.
205
Após serem aquecidos abaixo do ponto de fusão, os polímeros termofixos das mantas são alongados
uniformemente e em seguida resfriados. O material resultante teve, assim, as suas moléculas e
respectivas ligações cruzadas estiradas. Quando aplicamos os polímeros ao redor da tubulação e são
novamente aquecidos abaixo do ponto de fusão, as moléculas tendem a retornar a situação anterior
(efeito memória), contraindo-se com tensão mecânica conferida pelas ligações cruzadas. Quando o
adesivo é um mastique, material de base betuminosa ou de borracha butílica (ou uma combinação dos
dois) mais agressivos, com ponto de fusão inferior ao polímero, o calor aplicado durante o processo
funde essa camada anticorrosiva e a força de contração da manta faz com que toda a superfície a
ser protegida seja atingida e uniformemente molhada pelo mastique. Já o adesivo termofusível ou hot
melt, material termoplástico à base de resinas poliméricas, é indicado para os sistemas em duas ou
três camadas, em que a primeira camada é um primer epoxídico.
O termoplástico hot melt, que também pode ser aplicado diretamente sobre o tubo, pode ser
submetido a uma leve reticulação, com a finalidade de ajustar seu ponto de amolecimento. O sistema
que emprega mantas termocontráteis é ideal para revestimentos em campo das juntas soldadas.
5.3. Revestimentos Cerâmicos e Complementares
Revestimento com material cerâmico - Consiste na colocação de uma camada de material
cerâmico, geralmente silicoso, de alta resistência a ácidos, utilizada, principalmente, para revestimentos
de pisos e canais de afluentes.
Revestimento com esmalte vítreo - Consiste na colocação de uma camada de esmalte vítreo
(vidro + cargas + pigmentos) aplicada sob a forma de esmalte e fundida em fornos apropriados. Este
revestimento é usado em alguns utensílios domésticos, em fogões, maquinas de lavar etc..
Revestimento com argamassa de cimento - Consiste na colocação de uma camada de
argamassa de cimento sobre a superfície metálica. Este revestimento é muito empregado na parte interna
de tubulações, e, neste caso, é aplicado normalmente por centrifugação. Em tubulações de grande
diâmetro, é comum se usar um reforço com tela metálica. O revestimento interno com argamassa de
cimento é usado para transporte de água salgada, água de refrigeração, tubulações de água de incêndio
e água potável. Se considerados os aspectos técnicos e econômicos, o revestimento com argamassa
de cimento é a melhor solução para tubulações de água salgada.
206
Revestimento com concreto armado - Consiste na colocação de uma camada de concreto
armado no exterior de tubulações que necessitam aumentar seu peso específico, para adquirirem
estabilidade num meio aquoso (valas inundáveis, rios, lagos, represas ou próprio mar). Além da função
de lastro ou contrapeso, o concreto também confere resistência mecânica ao duto, especialmente
quanto ao impacto de agentes externos. Os revestimentos de concreto são aplicados sobre revestimento
anticorrosivo eficiente e deve ter um mecanismo de intertravamento com o mesmo, de maneira a
manter-se em posição durante sua vida útil.
Revestimento com vidro - Consiste na colocação de uma camada de vidro sobre a superfície
metálica. Essa camada é aplicada sob a forma de esmalte e fundida em fornos apropriados. Dessa
forma, consegue-se uma película de alta resistência química, muito utilizada na indústria química.
5.4. Justaposição de Metais (Metal – Cladding)
Neste processo, uma camada densa e homogênea de certo metal é ligada, firme e
permanentemente, ao metal base, assim os dois metais passam a formar um material e não se separam
pela ação de temperatura, pressão, vácuo e deformações mecânicas nos processos de transformação. A
camada protetora contra a corrosão e/ou contra a ação do calor representa uma substancial proporção
(de 5% em peças grossas até 20% em peças finas) da espessura total do material composto.
A escolha do material para revestimento, bem como sua espessura, dependerão das condições
de serviço mecânico e do meio químico que a peça deve atuar. Quase todos os metais e ligas podem
ser usados para revestimentos. Em geral, a base é de aço doce (baixo teor de carbono) e a cobertura
é de aço inoxidável, níquel e suas ligas, cobre comercial e uma liga de alumínio de boa resistência
mecânica revestida por uma camada de alumínio puro (alclad) ou de uma liga deste metal que seja
anódica em relação à liga base.
Copper-Clad ou Copperweld consiste em aço doce revestido por uma camada de cobre, ambos
são bastante usados na pratica.
A produção deste material pode ser obtida por vários processos como ilustra a figura 5.1.
207
lingote metal base
solda
aço inoxidável
aço-doce
metal fundido
Fundição Sandwich
ponto de solda aço inox chapas de aço

inoxidável
chapa de aço-doce
aço´doce
Solda por pontos Solda Contínua
gás ou eletricidade
eletrodo de aço inoxidável chama ou arco

aço-níquel ou ferro-
liga em pó
camada de aço escora removível

inox
chapa de aço-doce
chapa de aço-doce
Solda a Arco Fusão da Liga
Figura 5.1 – Métodos comerciais de justaposição de metais, usando como exemplo o aço inoxidável sobre aço doce.
208
Duas importantes propriedades são características dos metais justapostos. A condutividade
térmica é igual à de um sólido metálico (sem descontinuidades) e o material composto pode ser
laminado e estriado a espessuras bastante pequenas, mantendo aproximadamente a mesma relação
de espessuras.
Reunindo as boas qualidades mecânicas do material-base e a boa proteção do material
justaposto, o metal-clad proporciona considerável economia na aplicação de materiais.
5.5. Recoberturas Metálicas (Metal lining)
A recobertura metálica consiste em forrar um dado recipiente com um lençol ou lâmina de metal,
que adota a forma do recipiente e não está intimamente ligada a este. Por isso, sempre há uma película
de ar entre as duas superfícies, prejudicando, consideravelmente, a transmissão do calor. Equipamentos
assim revestidos não podem trabalhar a altas pressões ou no vácuo.
Este processo é geral, pode ser aplicado a recipientes de madeira e concreto e é bastante
usado em tanques, reatores químicos e torres de absorção, com a grande vantagem de fácil reposição
ou conserto.
Todos os materiais usados para o metal-clad podem ser usados em recoberturas. A espessura
dos lençóis varia em geral de 1/16” a 3/16”, sendo aplicado em tiras de largura variável, que são soldadas
por meio de solda continua.
O chumbo é o metal mais extensamente usado para recoberturas, pois é macio, facilmente
soldável (baixo ponto de fusão) e de elevada resistência aos agentes químicos. É muito empregado em
tanques de ácido e revestimentos de armação de aço.
209
UNIDADE VI - ACONDICIONAMENTO,
ARMAZENAMENTO E MOVIMENTAÇÃO
DE CARGA
6.1. Acondicionamento
Muitas vezes ignorado, o acondicionamento das peças merece atenção especial da gerência
do almoxarifado. A criação de técnicas e rotinas de acondicionamento elimina o problema da perda
da qualidade da peça, motivada, por exemplo, pela oxidação, umidade, corrosão, travamento ou
aquecimento excessivo. Estes fatores acabam por provocar, em última instância, o aumento da
manutenção corretiva operacional logo após as substituições de peças danificadas.
Outro fator ligado à armazenagem está associado à perda do prazo de validade do item, pois
a falta de procedimento para manuseio de materiais perecíveis provoca perdas pela não utilização dos
itens mais antigos.
Melhores práticas
• Organizar e planejar o acondicionamento dos itens, através de um manual de armazenagem,
definindo principais cuidados na armazenagem de cada tipo de material;
• Elaborar planos de manutenção para os itens dentro do almoxarifado.
6.1.1. Armazenamento e preservação de materiais
Tubos
Os tubos devem ser armazenados da seguinte forma:
• A primeira camada de tubos da pilha deve ser apoiada em barrotes de madeira com comprimento
mínimo de três metros e com seção transversal de, pelo menos, 15 cm x 15 cm;
• Os apoios devem ser instalados de modo que os tubos armazenados tenham um caimento
mínimo de 1 % para evitar o acúmulo de água nos seus interiores;
211
• O empilhamento de tubos deve ser realizado de acordo com as figuras 6.5, 6.6, 6.7 e 6.8,
a seguir. O armazenamento dos tubos revestidos internamente deve seguir a orientação do
fabricante;
• Os biséis dos tubos devem ser protegidos, no recebimento, contra corrosão, com aplicação
de verniz removível à base de resina vinílica;
• As extremidades rosqueadas devem ser protegidas, no recebimento, com graxa anticorrosiva
e com luva plástica, luva de aço ou tiras de borracha, devendo ser esta proteção verificada a
cada seis meses;
As superfícies externas dos tubos devem ser protegidas contra a corrosão atendendo às
seguintes condições:
a) Proteger somente os biséis dos tubos com verniz removível a base de resina vinílica;
b) Para ambiente com salinidade e/ou gases derivados de enxofre, para períodos de
armazenamento de até um ano, o tubo deve ser pintado de acordo com procedimento de
pintura qualificado sem necessidade de aplicação da tinta de acabamento;
c) Para ambiente com salinidade e/ou gases derivados de enxofre para períodos de
armazenamento superiores a um ano, o tubo deve ser pintado de acordo com procedimento
de pintura qualificado;
d) Para ambientes de extrema agressividade: prever também na fase de recebimento a proteção
das extremidades dos tubos e conexões com lona plástica ou com dispositivo apropriado;
e) Para os casos c e d, aplicar uma demão da tinta de acabamento.
212
Escoramento em madeira ou metálico
Figura 6.1 – Empilhamento piramidal sem sacos.
Figura 6.2 – Empilhamento piramidal com sacos.
Tábua
Barrote
Figura 6.3 – Empilhamento prismático sem espaçamento.
213
Cunhas espaçadoras
Barrote
Figura 6.4 – Empilhamento prismático com espaçamento.
No caso da estocagem ser feita por período inferior a 12 meses, em condições normais ou inferior
a seis meses em áreas agressivas, os tubos podem ser estocados na forma piramidal ou prismática,
adotando-se o cálculo do número máximo de camadas.
Para estocagem de tubos revestidos com FBE, coaltar e esmalte de asfalto, devem ser utilizados
sacos com areia ou casca de arroz para espaçar os tubos (ver figuras 6.5 e 6.6). A vida útil dos sacos
deve ser compatível com o período de estocagem. Para proteção de tubos revestidos com FBE devem
ser mantidos os anéis de corda sintética igualmente espaçados.
No caso de estocagem por prazo superior a 12 meses, em condições normais, ou a seis meses
em áreas agressivas, deve ser adotado o sistema de empilhamento prismático com cunha espaçadora,
figura 6.9, entre os tubos de uma mesma camada, para impedir o acúmulo de resíduos e água.
Figura 6.5 – Cunhas espaçadoras.
Onde:
A = 2 + 1,17 X R;
B = 0,4 X R;
C = 7,5 cm para cunha móvel ou 12 cm para cunha fixa;
A = comprimento da cunha, em cm;
B = altura da cunha, em cm;
C = largura da cunha de segurança, em cm;
R = raio externo do tubo, em cm.
214
NOTA: Como alternativa ao uso das cunhas externas da base, travas laterais
dimensionadas em função das dimensões do tubo e do número de camadas de tubos
podem ser empregadas.
Flanges
• Os biséis dos flanges, no recebimento, devem ser protegidos contra corrosão, utilizando
verniz removível à base de resina vinílica;
• As faces dos flanges devem ser protegidas contra corrosão e avarias mecânicas, utilizando
graxa anticorrosiva ou verniz removível à base de resina vinílica e discos de madeira prensada
impregnada com resina, fixados aos flanges por meio de parafusos comuns ou arame galvanizado
(fixar no mínimo em quatro pontos defasados de 90°);
• A proteção anticorrosiva das faces deve ser feita no recebimento e a cada 90 dias, quando
expostas às intempéries, ou a cada 180 dias, quando armazenados em local abrigado. Em caso
de chuvas intensas esta periodicidade deve ser alterada;
• As roscas dos flanges devem ser protegidas, no recebimento, com graxa anticorrosiva ou
verniz removível a base de resina vinílica a cada 90 dias, quando expostas a intempéries, ou a
cada 180 dias, quando armazenados em local abrigado;
As superfícies externas e internas dos flanges devem ser protegidas no recebimento contra a
corrosão, atendendo as seguintes condições:
a) Proteger somente os biséis dos flanges com verniz removível à base de resina vinílica;
b) Ambiente com salinidade e/ou gases derivados de enxofre, de acordo com procedimento
de pintura qualificado para períodos de armazenamento de até um ano;
c) Ambiente com salinidade e/ou gases derivados de enxofre de acordo com procedimento de
pintura qualificado para períodos de armazenamento de até um ano (neste caso aplicar apenas
uma demão de tinta de acabamento).
215
Conexões
• Os biséis devem ser protegidos conra corrosão;
• As roscas das conexões devem ser protegidas, no recebimento, utilizando graxa anticorrosiva
ou verniz removível à base de resina vinílica;
• A superfície externa das conexões deve ser protegida, no recebimento;
• O armazenamento deve ser feito de modo a evitar acúmulo de água dentro das conexões e
contato direto entre elas ou com o solo;
Purgadores
• O armazenamento de purgadores deve ser feito em local abrigado em sua embalagem original
ou em prateleiras, protegidos contra avarias mecânicas e oxidação.
Juntas
• O armazenamento das juntas deve ser feito em local abrigado de modo que evite
amassamentos, avarias mecânicas e trincas. As juntas metálicas devem, também, ser protegidas
contra corrosão.
Juntas de expansão e filtros
• As faces usinadas dos flanges das juntas de expansão e filtros devem ser protegidas contra
corrosão;
• Os biséis das extremidades das juntas de expansão e filtros devem ser protegidos contra
corrosão no recebimento, utilizando, verniz removível à base de resina vinílica;
• O armazenamento das juntas de expansão deve ser feito em área abrigada de modo a evitar
danos, com especial atenção à proteção do fole, mantendo-se tirantes ou outros dispositivos
provisórios de travamento, fornecidos pelo próprio fabricante, a fim de protegê-lo;
• O armazenamento dos filtros deve ser feito em suas embalagens originais, em local abrigado,
de modo que evite danos;
• As roscas dos tirantes de travamento, as ligações aparafusadas dos anéis de equalização (quando
existirem) e as articulações das juntas de expansão devem ser protegidas contra corrosão.
216
Raquetes e “figuras 8”
• As faces das raquetes e “figuras 8” devem ser protegidas contra corrosão utilizando graxa
anticorrosiva ou verniz removível à base de resina vinílica, no recebimento e a cada 90 dias;
• As faces das raquetes e “figuras 8” devem ser protegidas no recebimento contra avarias
mecânicas, utilizando-se discos de madeira prensada impregnada com resina.
Parafusos, porcas e barras roscadas
• Os parafusos, as porcas e as barras roscadas devem ser protegidos contra a corrosão, no
recebimento, sempre que necessário utilizando graxa anticorrosiva;
• Os parafusos e porcas devem ser armazenados em local abrigado.
Suportes de mola
• As articulações dos suportes de mola do tipo carga constante devem ser lubrificadas no
recebimento, de acordo com as recomendações do fabricante.
• Os suportes de mola devem ser armazenados em local abrigado e seguro sem que sejam
retirados seus limitadores temporários.
Válvulas
Tão importante como a fabricação das válvulas está a preservação das mesmas através da
embalagem, armazenamento, transporte e recebimento que muitas vezes podem ocasionar defeitos
se não realizados de forma conveniente. Na embalagem, armazenamento, transporte e recebimento
de válvulas deve-se observar:
• O transporte de válvulas deve ser feito com as mesmas, convenientemente, embaladas e
protegidas de umidade e outras formas de intemperismos, bem como de outros esforços
adicionais, tais como: impactos e sobrecargas;
• No transporte de válvulas, que também deve ser feito em caixas container de papelão Kraft
duplex, devem, igualmente, ser observadas as condições previstas para umidade, posicionamento
da caixa e empilhamento máximo, conforme impresso nas caixas;
217
• Sempre que possível, as válvulas devem ser mantidas na sua embalagem original de
fornecimento, respeitando-se as condições de armazenamento nela contida com respeito à
umidade, o posicionamento da caixa e o empilhamento máximo permitido;
• Caso isto não seja possível, manter a válvula em local limpo e livre de esforços adicionais
que possam danificar a válvula;
• Exceto as válvulas macho e esfera, que devem ser mantidas abertas para preservação da graxa
e das sedes de teflon, respectivamente, todos os demais tipos de válvulas em estoque devem
ser mantidas na posição fechada para proteger os componentes internos de sujidades. Devem
estar dispostas de forma a evitar amassaduras, principalmente nas roscas das extremidades
ou nas faces dos flange;
• Caso submetidas a teste hidrostático no recebimento, todas as válvulas devem ser sopradas
com ar comprimido seco, na posição totalmente aberta, até ficarem totalmente secas.
Em seguida, as válvulas devem ser fechadas e suas superfícies internas recobertas com graxa
antioxidante, bem como todas as partes externas não pintadas como roscas, porcas, parafusos e
biseis, figura 6.10. As válvulas tipo esfera e macho devem ser acondicionadas na posição totalmente
aberta.
218
Graxa
Graxa
Graxa
Graxa
Graxa
Graxa
Graxa Graxa
Graxa Graxa
Graxa Graxa
Graxa
Graxa
Figura 6.6 – Regiões para preservação com graxa em válvulas.
Não é necessário proteger com graxa as válvulas de bronze, aço inoxidável e outras ligas
metálicas não oxidáveis, desde que todos os componentes da válvula sejam não oxidáveis, caso contrário
esses componentes devem ser protegidos com graxa. De qualquer modo as válvulas de bronze, aço
inoxidável e outras ligas metálicas não oxidáveis devem receber a proteção contra poeira e umidade.
A graxa antioxidante deve ter as seguintes características:
• ponto de fulgor (norma ASTM D 92): 218 ºC (mínimo);
• penetração (sem agitação) (norma ASTM D 217): 130 a 160;
• ponto de fluidez (norma ASTM D 127): 63 ºC a 71 ºC;
• cinzas % (norma ASTM D 482): 0,40 a 0,60;
• índice de saponificação (norma ASTM D 94): 6 a 10.
219
Válvulas Flangeadas
• Válvulas até diâmetro de 4”
Após a aplicação da graxa, todas as válvulas devem receber um tampão de plástico em cada
uma das extremidades, conforme a figura 6.11, adiante.
Todas as peças devem ser marcadas, em alto relevo com a classe de pressão e o diâmetro
nominal da válvula. As peças de diâmetro de 1/2”, 3/4”, 1”, 1 1/2”, 2”, 2 1/2” e 3” das classes 300 e
600, conforme a norma ASME B16.5, devem ter marcação dupla por servirem para as duas classes.
• Válvulas de Diâmetro de 6” e maiores
Após a aplicação da graxa, todas as válvulas devem receber uma placa de borracha colada nas
superfícies externas dos flanges, de modo que impeça a entrada de poeira e umidade. Em seguida, as
válvulas que não dispuserem de condições próprias para permanecerem na posição vertical, devem
receber uma tábua aparafusada a cada flange que permita o seu posicionamento na vertical, montadas
sobre a proteção de borracha ou filme de plástico, conforme a figura 6.11.
Placa de borracha ou
filme plástico
4 parafusos
Figura 6.7 – Acondicionamento de válvulas.
220
Válvulas roscadas com extremidades ou com encaixe para solda, após a aplicação da graxa,
devem receber um tampão de plástico, encaixando internamente com pressão, conforme a figura 6.12,
a seguir.
a) Válvulas “Wafer” (qualquer diâmetro)
Após a aplicação da graxa, estas válvulas devem receber uma placa de borracha colada nas
superfícies externas, de modo que impeça a entrada de poeira e umidade, similar à usada nas
válvulas flangeadas de diâmetro de 6” e maiores.
b) Tampão
Os tampões, citados nos itens anteriores, devem ser fabricados em polietileno de baixa densidade,
ou material similar, capaz de resistir ao tempo por um período mínimo de dois anos.
Tampão de plástico
Figura 6.8 – Tampões plásticos nas extremidades das válvulas.
221
Vasos de pressão
Todos os equipamentos e partes independentes que forem entregues desmontadas devem
ter uma marcação feita com tinta e com letras de 40 mm de altura, no mínimo, na própria peça ou na
embalagem. Esta marcação deve conter, no mínimo, as seguintes informações:
• Identificação do equipamento;
• Nome do fabricante;
• Número da pedido de compras e de serviços (PCS);
• Indicação das peças ou da parte do equipamento no caso de entrega de equipamentos
desmontados (para esta indicação, deve ser adotado o mesmo critério de numeração das
peças dos desenhos de fabricação);
• Indicação do lado superior da peça ou da direção “Norte” de projeto, em todas as vezes que
for possível, por engano, montar a peça em posição invertida (no caso das peças ou partes
de equipamentos desmontados).
Nota: Em todos os equipamentos e partes que tenham sofrido tratamento térmico de
alívio de tensões e nos quais, portanto, não deve ser feita nenhuma solda no campo,
deve haver ainda um letreiro em local bem visível com os dizeres: “NÃO SOLDAR”.
Os equipamentos ou partes construídas de chapas finas ou que, de qualquer forma, possam sofrer
deformações no transporte ou manuseio, devem ser contraventados ou escorados devidamente.
Todas as peças pequenas, tais como parafusos, porcas, estojos, juntas, flanges e borbulhadores,
devem ser devidamente encaixotadas. Deve ser colocada uma lista do conteúdo dentro da embalagem
e uma cópia da lista deve ser enviada em separado.

As bandejas devem ser protegidas contra danos. Não deve ser feito o empilhamento face
a face das bandejas que possuem válvulas ou borbulhadores instalados, para evitar que ocorra
entrelaçamento.
As arestas de chapas com chanfro para solda, faces de flanges, outras superfícies usinadas,
devem ser recobertas com compostos especiais contra a corrosão e protegidas por barras, chapas de
aço ou peças em madeira, firmemente presas, contra danos mecânicos. As roscas de parafusos e de
outras peças também devem ser recobertas com compostos contra a corrosão.
222
Forno
• Os flanges devem estar com suas ranhuras devidamente protegidas contra choques mecânicos
e corrosão. As faces dos flanges devem ser protegidas com revestimento adequado e por uma
cobertura de madeira fixada por meio de parafusos;
• As peças pequenas tais como: parafusos, grampos, estojos, arruelas e guarnições devem
ser acondicionados em caixas e ficar em lugar abrigado das intempéries. As roscas devem ser
previamente protegidas contra a corrosão;
• Cuidados especiais no armazenamento devem ser tomados com os motores, abafadores (dampers),
sopradores de fuligem, painel do soprador de fuligem, ventiladores, queimadores, silenciadores e
pré-aquecedor de ar, que devem ser colocados em locais ao abrigo das intempéries;
• As chaminés ou seções devem ser armazenadas de modo que evite a perda de circularidade e
amassamento do casco da chaminé e das aletas antivórtice (antivibração) e/ou reforço estrutural;
• As juntas de expansão devem ser armazenadas travadas, e de maneira que evite qualquer
deformação no fole. Devem ser guardadas em local ao abrigo das intempéries;
• As partes do equipamento tais como: estruturas metálicas, chaparia, plataformas, escadas e
portas de explosão, devem ser armazenadas de modo que evite empenamento, empoçamento
ou outros danos;
• Os furos de mandrilagem e as extremidades dos tubos devem ser protegidos contra a corrosão,
devendo ser utilizado tampão plástico externo nas extremidades dos tubos, e verniz removível
à base de resina vinílica nos furos.
• Os tubos e serpentinas devem ser protegidos contra corrosão e efeitos mecânicos.
• A movimentação de peças longas deve ser feita de forma que evite empenamentos. Na
movimentação de peças esbeltas, devem ser utilizadas balanças. As peças devem estar com
ligeira inclinação para evitar empoçamentos internos.
223
• Não deve haver contato direto das peças com o solo e entre si. Para todas as partes do
equipamento devem-se utilizar calços adequados, de maneira que as peças se distanciem, no
mínimo, 30 cm do solo.
A superfície interna da chaparia deve ser protegida com tinta de base asfáltica sempre que ficar
exposta às seguintes condições de armazenamento:
• ambiente úmido com período de armazenamento superior a 12 meses:
- 1 demão de 50 µm;
• ambiente úmido e salino com período de armazenamento:
- 6 meses a 12 meses: 1 demão de 50 µm;
- superior a 12 meses: 2 demãos de 50 µm por demão;
• ambiente úmido com gases derivados de enxofre, com ou sem salinidade, com período de
armazenamento:
- 3 meses a 9 meses: 1 demão de 50 µm;
- superior a 9 meses: 2 demãos de 50 µm por demão.
As peças pré-fabricadas e as superfícies usinadas devem ser convenientemente protegidas, e
o estado geral da proteção deve apresentar o seguinte aspecto:
• Pintura ou verniz, de proteção provisória: deve estar com perfeita aderência, protegendo
integralmente a superfície e isenta de corrosão sob a película de tinta ou verniz;
• Pintura definitiva: deve estar com perfeita aderência, protegendo integralmente a superfície e
isenta de corrosão sob a película;
• Outras formas de proteção, por exemplo, graxa e óleo, devem formar um filme uniforme e impermeável
protegendo integralmente a superfície; a superfície deve estar isenta de corrosão sob o filme.
O conjunto rotativo do ventilador e do pré-aquecedor de ar deve ser girado de uma volta
completa, a cada 15 dias, modificando sua posição de repouso para 90° defasado da posição
de repouso anterior.
Manter lubrificados de acordo com as recomendações do fabricante:
• Pré-aquecedor rotativo: a cada três meses;
• Soprador de fuligem: a cada três meses;
224
• Ventilador: a cada seis meses;
• Abafadores: a cada três meses;
• Partes roscadas do queimador: mensalmente.
As superfícies de rolamento do carrinho de manutenção da chaminé devem ser protegidas
com graxa neutra a cada 18 meses.
6.2. Armazenamento
O almoxarifado está diretamente ligado à movimentação ou ao transporte de cargas e não
se pode separá-lo. Um método adequado para estocar matéria-prima, peças em processamento e

produtos acabados permite diminuir os custos de operação, melhorar a qualidade dos produtos e
acelerar o ritmo dos trabalhos.
A eficiência de um sistema para estocagem de materiais e o capital necessário para tal
dependem da escolha adequada do sistema. Não há, para isso, uma fórmula pré-fabricada. O
sistema de almoxarifado deve ser adaptado às condições específicas da armazenagem e da
organização. Os problemas e as características de um sistema de almoxarifado estão relacionados
com a natureza do material movimentado e armazenado, assim como as características físicas e
químicas do material desempenham também papel muito importante na escolha dos métodos para
manuseio e estocagem.
Um sistema correto de almoxarifado influi no aproveitamento da matéria-prima e dos meios de
movimentação. Além de evitar a rejeição de peças por efeito de batidas e impactos, reduz as perdas
de material no manuseio e impede outros extravios.
6.2.1. Embalagem
Apesar de todo o rigor na confecção de embalagens, estatísticas comprovam que os Estados
Unidos perdem, anualmente, US$ três bilhões em danos de transporte. No Brasil, embora não haja dados,
sabe-se que os prejuízos também são grandes. Preocupada com essas perdas, a ABNT - Associação
Brasileira de Normas Técnicas - vem estudando a elaboração de normas técnicas para embalagens. A
225
mesma preocupação levou o IPT a criar o Grupo de Engenharia e Materiais de Embalagem, para estabelecer
um centro de treinamento e informação com a finalidade de servir a indústrias de embalagens.
O difícil não é projetar uma embalagem resistente, mas cara. O essencial é conceber uma
embalagem que, além de proteger convenientemente o produto, tenha também um custo acessível.
Entretanto, é impossível uma fórmula capaz de se adaptar a todo produto.
As etapas de projeto constam das seguintes fases:
1. Definir o ambiente de transporte e a fragilidade do produto segundo testes de choque e vibração;
2. Escolher o amortecedor adequado;
3. Efetuar o projeto e a fabricação da embalagem-protótipo elaborado com as informações
dos passos 1 e 2, considerando-se o custo do material de embalagem, tipos de proteção que deve
oferecer, exigências de transporte;
4. Testar a unidade integral (embalagem + produto).
Com base no que expusemos, podemos concluir que o principal objetivo da embalagem é proteger
o produto da melhor maneira possível, de acordo com a modalidade de transporte utilizada na distribuição,
com o menor custo possível. Os tipos usuais de embalagens são: as caixas, os tambores e os fardos.
Entretanto, introduzidos no transporte de líquidos e materiais a granel, os recipientes plásticos para fins
industriais estão substituindo, em larga escala, as embalagens convencionais de vidro, madeira e metal.
A receptividade desses plásticos decorre da versatilidade do material empregado na sua fabricação: o
polietileno. Ele pode adotar formas diversas com capacidade que oscila entre cinco e 5.000 litros.
6.2.2. Princípios de estocagem de materiais
Carga unitária
Um conceito formal de carga unitizada poderia ser o de “uma carga constituída de embalagens
de transporte, arranjadas ou acondicionadas de modo que possibilite o seu manuseio, transporte
e armazenagem por meios mecânicos, como uma unidade”.
A introdução do conceito de carga unitizada, no sistema de manuseio de materiais, permitiu uma
maximização dos vários equipamentos de transporte, principalmente da empilhadeira de garfos, que pode
tornar-se o mais importante meio de transporte e armazenagem de cargas nos diversos tipos de empresas.
226
Os dispositivos que permitem a formação da carga unitária são vários, entre eles o mais
conhecido é o pallet, que consiste num estrado de madeira de dimensões variadas, de acordo com as
necessidades do componente ou material a ser movimentado, figura 6.1.
Figura. 6.9 – Pallets.
Com o aumento das trocas entre países dos vários continentes, tornou-se necessário
estabelecer normas de medidas para os recipientes de manuseio, formadores de cargas unitárias.
Foi então organizada uma comissão internacional para se estudar o assunto e para se chegar a um
resultado comum a todos; os mais variados padrões foram colocados num programa de computador,
cujo resultado elegeu um pallet de 1.100 mm x 1.100 mm, com área mais próxima a todos aqueles
colocados no programa. Esse resultado levou em consideração também as medidas dos containers,
nos quais são inseridas as cargas para transporte a grandes distâncias. No Brasil, também existem
normas elaboradas pela ABNT.

O pallet, entretanto, não é a única nem a melhor forma de portar materiais e formar cargas
unitárias. Saindo do campo das cargas de formatos regulares, como caixas de madeira ou papelão,
existe a necessidade de outros tipos de recipientes. Desse modo, o manuseio correto de peças a granel
(parafusos, porcas e arruelas em grande quantidade) demanda recipientes em madeira ou metal, sempre
elaborados dentro do conceito inicial do pallet, que permite ser apanhado por algum equipamento.
Conjuntos montados, como motores, por exemplo, podem ser dispostos em racks, figuras
6.2 e 6.3, que são estruturas metálicas, nas quais os dispositivos especiais montados sobre tampo da
base oferecem fácil acomodação ao conjunto, que, por sua vez, facilita o manuseio. Peças de grande
comprimento (barras, tubos e perfis) apoiadas sobre berços (estruturas metálicas na dimensão das
peças) podem ser apanhadas pelo equipamento de transporte.
227
Figura 6.10 – Berço para barras e tubos.
Figura 6.11 – Rack Internacional.
228
Paletização
A paletização é utilizada, com freqüência cada vez maior, em indústrias que exigem manipulação
rápida e estocagem racional de grandes quantidades de carga.
A manipulação em lotes de caixas, sacos, engradados etc. permite que as cargas sejam
transportadas e estocadas como uma só unidade. As principais vantagens são: economia de tempo,
mão-de-obra e espaço de armazenagem. Um sistema de paletização bem organizado permite a formação
de pilhas altas e seguras, oferece melhor proteção às embalagens, que são manipuladas em conjunto,
além de economizar tempo nas operações de carga e descarga de caminhões.
A área de aplicação dos pallets tem aumentado muito nos últimos anos. Inicialmente, empregados
na manipulação interna de armazéns e depósitos, hoje, acompanham a carga, da linha de produção à
estocagem, embarque e distribuição.
6.2.3. Técnicas de estocagem
A dimensão e as características de materiais e produtos podem exigir desde a instalação de uma
simples prateleira até complexos sistemas de armações, caixas e gavetas. As maneiras mais comuns
de estocagem de materiais podem ser assim divididas:
Caixas - São adequadas para itens de pequenas dimensões, construídas pela própria empresa
ou adquiridas no mercado em dimensões padronizadas. As caixas encontram grande aplicação na
armazenagem também na própria linha de produção.
Prateleiras - São fabricadas em madeira ou perfis metálicos, destinando-se a peças maiores ou
para o apoio de gavetas ou caixas padronizadas. Utiliza-se a madeira não só por motivos econômicos,
mas também por ser mais mole, não danificando os produtos estocados quando sujeitos a eventuais
impactos. A estrutura metálica, por outro lado, tem a vantagem de ser mais flexível, permitindo
modificações na altura e largura das divisões e resistindo melhor aos danos acidentais causados por
veículos de movimentação. Ver figura 6.4.
229
Figura 6.12 – Prateleira ou porta palletes.
Racks -São construídos especialmente para acomodar peças longas e estreitas, como tubos,
vergalhões, barras, tiras etc. São, às vezes, montados sobre rodízios, permitindo seu deslocamento para
junto de determinada área de operação. Os racks são fabricados em madeira ou aço estrutural
Empilhamento - Constitui uma variante na armazenagem de caixas e certos produtos,

diminuindo a necessidade de divisões nas prateleiras ou formando uma espécie de prateleira por si só.
É o arranjo que permite o aproveitamento máximo do espaço vertical.
Em termos de fabricação, existem três classificações básicas de estocagem próprias à

transformação típica de matéria-prima em produto acabado:
Estocagem de matéria-prima - Ainda que existam certas matérias-primas que possam ser
armazenadas ao tempo, o caso mais comum é o da estocagem interna. A decisão em se adotar um
local único, centralizado para toda a matéria-prima ou armazená-la junto ao ponto de utilização é
considerada comparando as vantagens de cada um destes critérios. A armazenagem centralizada
facilita o planejamento da produção, facilitando o controle de inventário concentrado em um só ponto
da fábrica (almoxarifado). Esta centralização também permite um melhor controle sobre as peças ou
produtos defeituosos, tornando o ato de rejeição mais simples.
Estocagem intermediária - Também pode ser centralizada ou descentralizada; aqui, trata-

se de estocar os materiais ou produtos que, já transformados, processados ou fabricados, parcial ou
230
totalmente, entram na etapa seguinte da produção. Quando a armazenagem é centralizada, é comum o
emprego de transportadores, enquanto a descentralização pode exigir os pallets, caixas ou prateleiras,
junto ou próximo às estações de trabalho.
Estocagem de produtos acabados - É aquela feita para atender o usuário, seja o de entrega imediata,
seja o de encomendas sob pedido. No primeiro caso, o local de armazenagem deve situar-se próximo ao local
de expedição, enquanto para o atendimento de pedidos especiais, variáveis de cliente a cliente, a localização
passa a ter importância secundária; isto porque esta modalidade de estocagem quase se funde ao processo
de montagem final, estando envolvido um número relativamente baixo de componentes.
Quando o produto acabado é constituído por materiais e produtos destinados à manutenção
interna da fábrica, equipamento de escritório etc., o sistema centralizado é o preferido. Caso a indústria
seja de grande porte, existe ainda a possibilidade de subdivisão do estoque em áreas específicas de
influência, ou seja, manutenção elétrica, hidráulica, material de expediente etc..
6.3. Movimentação de Materiais
Para que a matéria-prima possa transformar-se ou ser beneficiada, pelo menos um dos três
elementos básicos de produção, homem, máquina ou material, deve movimentar-se; se não ocorrer
esta movimentação, não se pode pensar em termos de um processo produtivo.
Na maioria dos processos industriais, o material é o elemento que se movimenta.
Em casos especiais, como na construção pesada de aviões, navios, equipamentos etc., homem
e máquina convergem para o material; ou seja, eles é que se movimentam.

Um dos objetivos do estudo de um sistema de movimentação é fornecer conhecimento que
permita a seleção do equipamento que seja funcional, operacional e economicamente mais indicado para
a aplicação em cada caso. A experiência de muitas empresas demonstra que as economias que se podem
obter de um sistema racional de movimentação dependem em grande parte do grau de conhecimento
das pessoas encarregadas dos equipamentos existentes, suas aplicações e limitações.
6.3.1. As leis de movimentação
Para se manter eficiente um sistema de movimentação, existem certas “leis” que, sempre dentro
das possibilidades, devem ser levadas em consideração. São elas:
231
• Mínima distância – Deve-se reduzir as distâncias de deslocamento de equipamentos e materiais
ao mínimo para toda e qualquer operação que se fizer necessária;
• Mínima manipulação – Deve-se reduzir a freqüência de transporte manual e evitar relocar ou
reposicionar equipamentos, componentes e materiais tanto quanto possível.
O transporte mecânico custa menos que as operações de carga e descarga, levantamento e
armazenamento e diminuem o risco de danos.
6.3.2. Equipamentos de movimentação
Os equipamentos de movimentação e transporte podem ser classificados de acordo com uma
generalização geométrica e funcional. Com base nesta premissa, podemos ter:
Sistemas de transporte contínuo

A este grupo pertencem os transportadores de correias, transportadores de correntes,
transportadores magnéticos, transportadores de roletes livres, transportadores de rodízios,
transportadores vibratórios, transportadores de roscas, transportadores pneumáticos.
Sistemas de manuseio para áreas restritas
A este grupo pertencem as pontes rolantes, pórticos, elevadores, guindastes fixos e talhas.
Sistema de manuseio entre pontos sem limites fixos
A este grupo pertencem os carrinhos, palleteira hidráulica, empilhadeiras, tratores, trailers,
guindastes móveis, carretas, trens, navios, aviões.
6.3.2.1 Sistemas de transportes contínuos
Toda vez que for necessário executar uma movimentação constante entre dois pontos pré-
determinados, o meio de movimentação mais econômico é o obtido por de transportadores. A vantagens
que advém da aplicação de transportadores consistem na acentuada redução de mão-de-obra, aliada
à aceleração do ritmo de trabalho e à racionalização do processo operacional, figura 6.13.
232
gravidade
caixa
reia
or
viad
cor
des
Figura 6.13 – Transportador de correia sobre roletes.
A exemplo deste fato, constata-se que o transportador de esteiras tem aplicação em todas as
indústrias que precisem transportar material a granel e volumes, de forma uniforme e contínua. Não só
pelas vantagens descritas acima, a sua excelente performance acrescenta valioso auxílio nos processos
de fabricação, onde por seu intermédio é possível , misturar-se, distribuir-se e pesar-se materiais sem
que haja interrupções ou contratempos.
Diversos tipos de transportadores são utilizados pela indústria para a movimentação de materiais.
Desses, os principais são:
• Transportadores de roletes livres;
• Transportadores de correntes;
• Transportadores de roscas;
• Transportadores magnéticos;
• Transportadores pneumáticos;
• Transportadores vibratórios.
233
6.3.2.2. Sistemas de manuseio para áreas restritas
Ponte rolante
Constituem-se, basicamente, de uma viga suspensa sobre um vão livre, que se movimenta
sobre dois trilhos; a viga é dotada de um carrinho que se movimenta sobre trilhos, figura 6.14.
As pontes rolantes são empregadas no transporte e elevação de cargas em instalações industriais
como fundições, usinas siderúrgicas, linhas de montagem, em casas de máquinas de usinas elétricas,
em pátios de carga, depósitos e, geralmente, são instaladas um pouco abaixo do nível do telhado.
Combinam a capacidade de levantar carga com o movimento horizontal em dois sentidos, que só é
limitado pelas colunas e pelo comprimento dos trilhos.
Figura 6.14 – Ponte rolante.
Esta ponte movimenta desde pequenas cargas de 500 kg a pesadíssimos componentes de 300 t.
A possibilidade de utilização de diferentes acessórios (ganchos, âncoras, caçambas, garras
ou pinça) amplia o campo de aplicação do equipamento, que vai desde o transporte de peças, tubos
e barras, passando por cargas a granel, sucatas, até lingotes quentes, “panelas” de aço líquido e
carregamento de fornos. As pontes são dotadas de um sistema de proteção, para garantir a segurança
do operador e dos transeuntes durante as operações de levantamento de carga e movimentação. Para
tal, as pontes possuem limitadores de curso, freios eletromagnéticos, freios mecânicos de emergência
e sinalizador sonoro para aviso do público. A operação da ponte rolante pode se dar por meio de
comandos elétricos de botoeiras acionados do piso pelo operador ou de uma cabine de comando que
pode se deslocar junto com a ponte.
234
Na seleção, os pontos básicos são a capacidade de elevação, a freqüência de operação
e a velocidade desejada. Além de cobrir toda a área de operação, a ponte rolante proporciona
posicionamento adequado da carga.
Uso
• Indústrias metal-mecânica pesadas;
• Linhas de montagem;
• Siderurgia, no carregamento de fornos, laminação, pátio de lingoteiras;
• Usinas de açúcar.
Vantagens
• Durabilidade elevada;
• Podem movimentar cargas ultrapesadas;
• Não interferem com o trabalho ao nível do solo;
Modelos para operação ao nível do solo podem ser operados por pessoal não especializado.
Podem carregar e descarregar em qualquer ponto possibilitando adequado posicionamento
da carga.
Desvantagens
Estruturas
• Quando o edifício não é especialmente construído para receber a ponte, a adaptação encarece
muito o investimento;
• Preço inicial relativamente alto;
• Área de movimentação definida;
• Sempre requer mão-de-obra adicional, no nível do solo.
Pórtico rolante
Muito semelhante à ponte rolante, é projetado, geralmente, para trabalhar ao ar livre,
especialmente em portos. Possui estrutura própria que corre sobre trilhos assentados no piso, figura
6.15, adiante. Em relação à ponte, o pórtico oferece vantagens para comprimentos de rolamentos
maiores, pois a construção de uma estrutura metálica ou de concreto armado torna-se muito cara.
235
Quanto maior o vão, mais indicada torna-se a ponte-rolante, porque quando as pernas do pórtico
estão muito separadas torna-se difícil conseguir um funcionamento rápido e macio. Mas há certos
trabalhos, como o levantamento de cargas muito pesadas, em que o pórtico é definitivamente mais
indicado que a ponte.
Uso
Na movimentação ao ar livre de cargas pesadas, em pequenos vãos e grandes comprimentos
de rolamento.
Vantagens (em relação à ponte rolante)
• Maior capacidade de carga;
• Possibilidade de deslocamento a maiores distâncias;
• Não requer estrutura.
Desvantagens (em relação à ponte rolante)
• Uso mais restrito e em vãos menores;
• Menos seguro;
• Interfere com o tráfego no piso;
• Mais caro.
Figura 6.15 – Pórtico rolante.
236
Talhas
Indicadas para deslocar cargas pesadas, volumosas ou desajeitadas, com freqüência variável.
Quando os movimentos são compostos de pequenos deslocamentos verticais ou horizontais, a talha
pode ser excelente solução para o transporte interno numa instalação, figura 6.16.
Podem ser utilizadas fixas - apenas para levantar cargas - ou serem adaptadas a monovias e
monotrilhos, para fazerem grandes deslocamentos de carga. O seu acionamento pode ser manual,
elétrico ou pneumático.
Uso
• Em deslocamentos verticais;
• Em deslocamentos horizontais, quando adaptadas a monovias;
• Em ambos os casos, na movimentação de cargas pesadas e desajeitadas.
Vantagens
• Baixo custo inicial;
• Facilidade de instalação.
Desvantagens
• Desaconselhada para produção em série;
• Exige mão-de-obra auxiliar.
Figura 6.16 – Talha.
237
Elevadores
De acordo com a Associação Brasileira de Normas Técnicas os elevadores dividem-se em três
categorias:
• Elevador de carga - Semelhante aos elevadores de passageiros. E, todavia, mais rústico;
pode ser montado em torres metálicas completamente fechadas;
• Monta-cargas - Capacidade máxima para 300 kg e dimensões máximas de 1,10 x 1,· x 1,10
m;
• De alçapão - Utilizado na carga e descarga de garrafas, latas, caixas etc., entre pavimento
térreo e o subsolo.
Uso
• No transporte entre andares diferentes;
• Carga e descarga entre pavimento térreo e o subsolo;
• Vencer desníveis entre a rua e o piso da instalação.
Vantagens
• Ocupam menos espaço que outros equipamentos;
• São relativamente baratos.
Desvantagens
• Exigem cuidados na operação para evitar acidentes;
• Menos velozes que outros equipamentos.
6.3.2.3. Sistemas de Manuseio entre Pontos sem Limites Fixos
De todos os casos, os sistemas de manuseio entre pontos sem limites fixos são sem dúvida,
os mais versáteis. Isto porque suas aplicações não se restringem a dois pontos predeterminados nem
a áreas restritas, podendo também operar em outras áreas.
238
Carrinhos
São os mais antigos e mais simples equipamentos para manejo de cargas. O princípio básico
permanece sendo uma plataforma com rodas e um timão direcional, figura 6.17.
Transportam de 50 a 100 kg e são encontrados praticamente em qualquer depósito. Baseados
nos modelos mais simples, foram criados tipos aperfeiçoados, como o carrinho para plataforma elevatória
(para pallets), que inclui modelos especiais para manejo de tambores, bobinas e plataformas.
Figura 6.17 – Carrinho de plataforma.
Ao longo do tempo, uma enorme variedade de modelos especiais derivou-se deste projeto
básico e deu origem a pelo menos sete diferentes classificações:
• Carrinhos tipo alavanca: Consistem em uma longa barra que termina em um nariz de aço.
Apóiam-se em duas rodas pequenas. Sua capacidade atinge 2,5 t, mas seu raio restringe-se
a curtas distâncias;
• Plataformas rodantes: Compreendem extenso grupo cuja característica principal é apresentar
superfície carregadora plana. Grande capacidade de carga e raio de alcance limitado (menos
de 10m);
• Carrinhos de uma roda: Consistem em uma caixa ou plataforma montada sobre duas barras
e provida de roda central. São muito usados em construção e fundição. Com impulso de 20 kg
o trabalhador pode deslocar 100 kg. Seu raio de ação atinge algumas centenas de metros;
239
• Carrinhos de duas rodas: São os mais usados. Podem transportar cargas de até 250 kg
num raio de 50 metros;
• Carrinhos de rodas múltiplas: Têm plataforma lisa e são equipados com três, quatro ou
seis rodas, dispostas em várias posições. São fabricados para trabalhar num raio de ação de
150 m e têm muitas aplicações;
• Carrinhos especiais: São construídos para aplicações específicas, transporte de louça,
bobinas de papel, latas, tambores, engrenagens etc.;
• Carrinhos elevadores: Possuem dispositivos para levantar, transportar e depositar de novo
no solo o estrado. Recomendados para cargas paletizadas.
Uso
• Formação de lotes para despacho;
• Movimentação de cargas a curtas distâncias;
• Auxiliar de operações mecanizadas;
• Trabalhos de conservação e reparação;
• Movimentação de matéria-prima e semi-acabados em produção e montagem.
Vantagens
• Baixo custo;
• Versatilidade;
• Silenciosos;
• Baixíssimo custo de manutenção.
Desvantagens
• Capacidade de carga e raio e ação limitados;
• Baixa velocidade de operação;
• Exigem mais mão-de-obra que equipamentos mecanizados;
• Baixa produção.
240
Empilhadeiras manuais
Equipamento intermediário entre o carrinho manual e a empilhadeira motorizada, figura 6.18.
Movimentada e guiada manualmente, a empilhadeira manual possui, todavia, mecanismo
de elevação manual, hidráulico, elétrico ou eletro-hidráulico. Desloca-se sobre rodízios de náilon ou
borracha e é equipada com torre dobrável, para permitir a passagem por caminhos estreitos, porta etc..
Capacidade de carga variável entre 300 e 1.500 kg.
Figura 6.18 – Empilhadeiras manuais.
Garfo - Para movimentar cargas paletizadas.
Plataforma - Para receber pacotes, peças, estampos etc.
Podem vir equipadas com os seguintes dispositivos para elevação:
• Tarugo - Eixo horizontal usado no transporte de rolos de arame, pneus, bobinas de papel;
• Lança com gancho - Semelhante ao tarugo, tem gancho na extremidade para pendurar a
carga; é utilizada em frigoríficos, açougues e matadouros;
• Tambor basculante - Arco que suporta o recipiente por alças ou garfos. Usado no transporte
e estocagem de tachos, tambores e barris. Serve também para entornar líquidos quentes,
ácidos etc..
Uso
• Alimentação de máquinas;
• Estocagem de cargas;
• Grande altura;
• Carga e descarga de caminhões;
• Auxiliar de empilhadeira motorizada.
241
Vantagens
• Baixo preço;
• Não exige operador especializado.
Desvantagens
• Raio de ação limitado;
• Capacidade limitada a 1.500 kg.;
• Baixa velocidade de operação.
Empilhadeiras
Quando, além do peso e da distância, a carga tiver de ser empilhada, torna-se necessário o
uso de uma empilhadeira. Trata-se de um carro de elevação por garfos, motorizado e em condições
de operar a média distância. Ver figura 6.19.
Figura 6.19 – Empilhadeiras motorizada.
Os garfos recolhem os pallets contendo materiais e ou componentes, através dos dispositivos de
base próprios para manuseio, e por elevação executam a operação de empilhamento. Essas qualidades
fazem da empilhadeira um dos mais versáteis sistemas de manuseio.
242
Os modelos de empilhadeiras podem ter tantas características quanto as exigências de cada
material a ser movimentado, mas podem ser divididos em três classes fundamentais:
• Frontais de contrapeso;
• Frontais que equilibram a carga dentro de sua própria base;
• Empilhadeiras laterais.
De todas, a mais conhecida é a frontal de contrapeso. Esse tipo de máquina apanha as
cargas de frente e se reequilibra por meio do contrapeso, localizado na parte traseira, o que lhe garante
estabilidade no momento da elevação e transporte.
Vantagens
• Ocupa pouco espaço;
• Permite livre escolha de itinerário;
• Possibilita melhor aproveitamento do espaço;
• Reduz a largura dos corredores;
• Dá maior segurança ao operário e à carga;
• Diminui a mão-de-obra.
Desvantagens
• Exige a paletização das cargas pequenas;
• Retorno quase sempre vazio;
• O operador deve ser especializado;
• Fluxo de material intermitente;
• Transporte mais lento que por equipamentos especializados;
• A capacidade diminui com o aumento da altura de elevação.
Guindastes
São estruturas compostas de coluna e lança, podendo serem fixas ou acionadas por veículos
provido de motor a explosão, cujo principal objetivo é movimentação de cargas pesadas por meio da
elevação e translação, figura 6.20, adiante.
243
A aplicação de guindastes é recomendada para movimentação quando as cargas pesam mais
de cinco toneladas.
De todos, o mais importante é o guindaste de lança, cuja lança pode ser fixa ou móvel.
Os guindastes sobre rodas, de lança giratória, apresentam a vantagem de prescindirem de
manobras para levantar a carga.
O uso de guindastes móveis, sobre palletes ou não, apresenta vantagens consideráveis na carga
de pesos unitários grandes, pois são um meio para movimentação tanto vertical quanto horizontal e
exigem espaços adequados a sua operação.
Sempre que necessitarmos de um guindaste, temos de ter em mãos as seguintes
informações:
• Dimensões e peso do material;
• Raio operacional;
• Altura de elevação.
Os guindastes classificam-se, basicamente, em dois tipos: mecânicos e hidráulicos.
O guindaste mecânico caracteriza-se por possuir lança fixa, o que limita bastante o seu raio
operacional. Além disso, todos os guindastes mecânicos são sobre pneus. Existem alguns que possuem
lança móvel com giro de 180°.
Os guindastes hidráulicos são os mais utilizados pela sua versatilidade. Podem ter três tipos
de lança: telescópica, tubular e treliça. Eles têm um giro de 360° e podem ser:
• Sobre pneus (autopropulsor);
• Sobre chassi;
• Sobre esteiras;
• Fixos.
244
Figura 6.20 – Guindastes móveis.
Uso
• Movimentação de cargas e carregamento de navios em portos;
• Montagem industrial;
• Construção pesada;
• Terminais de levantamento em áreas restritas;
• Oficinas de manutenção.

Vantagens
• A lança atinge locais de difícil acesso;
• Movimenta-se em qualquer sentido;
• Uso muito versátil;
• Transporta cargas em locais em que o piso é obstáculo.
Desvantagens
• Mais lento que os equipamentos especializados;
• Não pode ser utilizado em lugares de altura limitada;
• Não passa em corredores estreitos.
245
UNIDADE VII - REGISTROS
DA QUALIDADE
Introdução
Durante o processo de fabricação, vários documentos são necessários para o planejamento,
execução, controle e registro das atividades fabris. Toda fabricação é regida por códigos e normas,
que requerem dos fabricantes domínio tecnológico e capacitação técnica para seu desenvolvimento.
Entretanto documentar adequadamente esta fabricação é tão importante quanto é a certidão de
nascimento para cada indivíduo que chega a este mundo.
O controle de documentos é considerado um dos alicerces do sistema da qualidade. Com ele,
o cumprimento dos requisitos estabelecidos é evidenciado, a informação sobre como desenvolver cada
atividade é de conhecimento de todos e, além disso, os processos de trabalho da empresa encontram
meios para sua melhoria contínua.
Estruturar um sistema que contenha documentados todos os processos que afetam a qualidade
do produto ou serviço exige muito critério, conhecimento técnico e domínio de códigos e normas.
Como um sistema da qualidade no que se refere à documentação é formado por um conjunto
de processos de trabalho documentados e integrados, é necessário que o ciclo de fabricação seja bem
examinado, para que cada documento emitido seja representativo da atividade de trabalho em questão
e espelhe criteriosamente o controle das variáveis que podem afetar a qualidade do produto. Com a
sistematização de cada atividade e o seu desenvolvimento de forma controlada, uniforme e integrada,
a qualidade do produto ou serviço tende a ser assegurada.
Conceitualmente, documentação de processos consiste em descrever, em papel ou meio
eletrônico, a forma como as atividades são desenvolvidas, suas interrelações e as responsabilidades
de cada funcionário da empresa. Com isto, os processos de trabalho passam a ser concretamente
definidos por “documento físico”, e a empresa (com a atuação de seus colaboradores) tem domínio
sobre todas as atividades que comprometem a qualidade final do produto.
247
O registro da qualidade, portanto, é um documento gerado com a função de comprovar como
determinada atividade foi desenvolvida. Ele atua como um “espelho” do sistema da qualidade. A partir
de sua análise, podem ser geradas ações corretivas e preventivas, detectar-se a necessidade de revisão
de procedimentos e instruções de execução, refazer treinamentos etc..
7.1. Principais Registros da Qualidade
Todos os registros da qualidade devem ter a sua origem estabelecida no momento em que
se planeja a fabricação. O Plano de Fabricação (PF) e o Plano de Inspeção e Testes (PIT) ou Plano da
qualidade são os documentos que traduzem, em meio físico, como se planeja executar a fabricação
de um determinado equipamento ou componente.
Com base no conhecimento da capacidade instalada da empresa, seus processos de
transformação, equipamentos, qualificação dos colaboradores e as exigências dos códigos e normas
específicos para semelhante fabricação, os responsáveis pela qualidade têm todos os elementos para
comporem estes dois documentos.
O Plano de fabricação apresenta, passo a passo, cada atividade do processo de fabricação
pela qual passará cada parte do equipamento ou componente. Por meio dele, é possível se identificar
qual o posto, seção ou maquinário onde acontecerá cada etapa, o procedimento para sua execução,
quais os controles de qualidade cabíveis àquela atividade e se haverá algum registro da qualidade
como resultado destes controles.
O Plano de Inspeção e Testes possui conteúdo semelhante ao PF, com um adicional campo
em branco em cada atividade onde se indicará o planejamento de inspeção por parte do cliente ou
empresa por ele autorizada, para acompanhamento do ciclo fabril.
As atividades de controle de qualidade realizadas em cada etapa do processo de fabricação é
que dão origem aos registros da qualidade. É preciso que se diga que nem toda atividade de controle
representará um registro da qualidade. Esta determinação será função dos critérios que norteiam a
qualidade na empresa e do que é requerido por códigos e normas de fabricação.
De modo geral, pode-se citar, como registros da qualidade, os seguintes documentos:
Certificados de matérias primas;
Certificados de consumíveis de soldagem;
Certificados de análise química de materiais;
Certificados de teste mecânicos;
248
Relatórios de inspeção visual e dimensional;
Procedimentos qualificados de ensaios não destrutivos;
Relatórios de ensaios não destrutivos;
Gráficos de tratamentos térmicos;
Especificações de procedimentos de soldagem;
Registros de qualificação de procedimentos de soldagem;
Registro de qualificação de soldadores;
Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem - I.E.I.S
Certificado de teste de estanqueidade;
Relatórios de Inspeção;
Relatórios de não conformidades;
Certificado de liberação de material;
Certificado de rejeição de material.
7.2. Descrição dos Registros da Qualidade
7.2.1. Certificado de matéria-prima
Toda e qualquer matéria prima que houver de ser empregada na fabricação necessita ter um
certificado para comprovar sua adequação ao uso. Esta adequação ao uso diz respeito à conformidade
com alguma norma ou especificação de materiais. Características como propriedades físicas, químicas,
identificação conforme norma, corrida, lote, data de fabricação, nome do fabricante, procedência,
rastreabilidade etc. são imprescindíveis para a sua aceitação como legítima e sua aplicabilidade.
Qualquer indicação de não conformidade em alguma de suas propriedades deve ser motivo
de suspeita e condição suficiente para uma possível rejeição, caso não se possa elucidar a razão da
divergência. Toda evidência e contestação numa análise de certificado de matéria prima deve estar
pautada numa confrontação com um dos seguintes documentos: requisição de compra, norma ou
especificação de material ou desenho de projeto. Vide adendo 1.
249
7.2.2. Certificado de consumíveis de soldagem
Os consumíveis de soldagem são especificados e classificados por normas específicas

segundo os processos de soldagem e tipos de materiais aos quais eles se aplicam. O documento que
acompanha os consumíveis é normalmente o seu certificado. O conteúdo dos certificados varia de
acordo com a especificação a que pertence o consumível. Existem especificações cujas classificações
diferenciam seus consumíveis apenas pela composição química e forma de apresentação (vareta, arame
tubular, arame sólido etc.), como por exemplo: AWS 5.9, especificação para eletrodos e varetas de aço
inoxidável austenítico, enquanto outras incluem, além destas informações, as propriedades mecânicas,
o tipo do revestimento etc. Vide adendo 2.
De qualquer modo, para o inspetor, a condição ideal é ter a norma em mãos para verificar
se as informações apresentadas no certificado encontram-se em conformidade com a especificação
e classificação aplicável.
O conteúdo de um certificado de consumível, geralmente, é composto de:
• Norma (especificação e classificação) de fabricação;

• Composição e/ou propriedades mecânicas do metal como depositado ou do metal ou gás
consumível;
• Corrida;
• Lote;
• Data de fabricação;
• Nome do fabricante;
• Procedência, numeração do certificado;
• Rastreabilidade etc.
Toda evidência e contestação, numa análise de certificado de matéria primam, devem estar
pautadas numa confrontação com um dos seguintes documentos: requisição de compra, norma ou
especificação de material.
7.2.3. Certificado de propriedades mecânicas e análise química
Na maioria dos casos, propriedades mecânicas e composição química vêm apresentados no
mesmo documento. É evidente que, de um modo quase direto, as propriedades mecânicas decorrem da
250
composição química do material e do histórico de tratamentos térmicos e ou processos de conformação
a que este esteve sujeito.
O conteúdo de um certificado tal como este não poderia ser outro senão a apresentação da
composição química e das propriedades mecânicas do material.
De uma forma geral, as propriedades apresentadas são:
• O limite de resistência à tração;
• O limite de escoamento;
• O percentual de alongamento ou estricção.
Entretanto, caso o certificado de propriedades mecânicas seja apresentado para indicar o
resultado de uma operação executada durante o processo fabril, por exemplo: tratamento térmico
de recozimento, têmpera seguida de revenido, alívio de tensões etc, pode ser necessário que outras
propriedades sejam discriminadas, por exemplo: dureza, tenacidade ao impacto etc..
Quanto à análise química, de forma geral, esta é estabelecida em especificações de material.
A discriminação dos elementos e os respectivos percentuais, que devem estar presentes, podem ser
constatados pela simples confrontação com estas especificações. Podem, contudo, existir ocasiões
em que a análise química deva ser realizada para suprir necessidades de comprovação ou identificação
da autenticidade de um material. Nestes casos deve-se tomar cuidado na análise do resultado, uma
vez que certos processos de fabricação costumam influenciar de modo negativo na composição química
do material (carbonetação, descarbonetação etc.). Vide adendo 3.
O certificados de propriedades mecânicas e composição química são geralmente compostos de:
• Norma (especificação) de fabricação do material;
• Identificação do corpo de prova ou amostra;
• Dimensões do corpo de prova ou amostra;
• Norma de execução do exame ou ensaio;
• Identificação do equipamento que realizou o ensaio ou exame;
• Data de realização do exame ou ensaio;
• Nome do técnico, do laboratório ou empresa;
• Numeração do certificado;
• Rastreabilidade, etc..
251
Toda evidência e contestação numa análise de certificado de propriedades mecânicas e
composição devem estar pautadas numa confrontação com um dos seguintes documentos: requisição
de compra, norma ou especificação de material.
7.2.4. Relatórios de inspeção visual e dimensional
Não há como negar que o melhor instrumento de inspeção até hoje criado é o olho humano; isto
porque quem o comanda é o também poderoso cérebro. Aliados, o conhecimento e a experiência,
o olho torna-se um instrumento imbatível. O relatório de inspeção visual é o resultado crítico e preciso
deste instrumento, referendado pelos critérios de aceitação e rejeição de códigos e normas interpretados
devidamente pelo cérebro. Vide adendo 4.
Do mesmo modo, a inspeção dimensional é incontestável.
Medir é comparar dimensões.
Assim, o relatório dimensional é a apresentação ou fotografia do real. O conteúdo do relatório

de inspeção visual é composto de:
• Identificação do componente ou equipamento;

• Descrição da condição superficial;
• Condição de iluminação;
• Norma de referência;
• Número do procedimento de inspeção visual;
• Descrição das observações visuais, laudo, nome do inspetor, data de elaboração, numeração
do relatório.
O conteúdo do relatório de inspeção dimensional é composto de:

• Desenho de referência;
• Número do procedimento de inspeção dimensional;
• Cotas avaliadas;
• Medidas encontradas, instrumentos de medição utilizados, nome do inspetor, data de
elaboração, numeração do relatório.
252
Toda evidência e contestação numa análise de relatório de inspeção visual e dimensional deve
estar pautada numa confrontação com um dos seguintes documentos:
• Procedimento de inspeção aplicável;
• Norma de referência;
• Desenho de projeto.
7.2.5. Procedimentos qualificados de ensaios não destrutivos
Todo e qualquer ensaio não destrutivo, executado durante a fabricação de um componente

ou equipamento, deve obedecer a um procedimento específico e qualificado, descrevendo todos os
parâmetros para sua execução. Vide adendo 5.
A qualificação de um procedimento é a comprovação de que ele obedece aos requisitos mínimos
prescritos nos códigos e normas dirigidos àquele ensaio e é a demonstração de que por meio dele é
possível se detectar as descontinuidades características dos materiais e juntas sob investigação.
Os ensaios não destrutivos mais comumente empregados são:
• Inspeção visual;
• Teste de ímã e teste por pontos;
• Teste de estanqueidade;
• Inspeção por líquidos penetrante, por partículas magnéticas, por radiações ionizantes (raios-X
e raios gama) e por ultra-som. Vide adendo 6.
No Brasil, a ABENDE – Associação Brasileira de Ensaios não Destrutivos, através de seu

Bureau de certificação, mantém, sob licença de execução, somente inspetores cuja experiência e
conhecimento foram comprovados mediante exames teóricos e práticos específicos a cada ensaio,
realizados em centros de qualificação devidamente credenciados para tal. Os profissionais que
possuem tal certificação são reconhecidos pela comunidade técnica como capazes de desenvolver
as atividades específicas a eles confiadas.
Em todos os ensaios, o nível máximo de qualificação é o nível 3. O inspetor nível 3 é o único
certificado para elaboração e qualificação de procedimentos de ensaios. Uma condição essencial
para se aceitar um procedimento de ensaio não destrutivo é ter ele sido elaborado por um inspetor
nível 3 qualificado.
253
Os procedimentos de ensaios têm conteúdos específicos para cada tipo de ensaio. Entretanto,
todos eles têm em comum os seguintes itens:
• Objetivo;
• Normas de referência;
• Tipo, forma e processo de fabricação do material a ser inspecionado;
• Condição superficial;
• Critério de aceitação/rejeição;
• Formulário de relatório;
• Requisitos de segurança;
• Limpeza final.
Embora sendo elaborados por um profissional nível 3, os procedimentos podem ser analisados
pelo inspetor de fabricação e qualquer caso de divergência com qualquer documento aplicável à fabricação
deve ser motivo de suspensão de sua aplicação até o devido esclarecimento do problema.
Toda evidência e contestação na análise de um procedimento de ensaio não destrutivo devem
estar pautadas numa confrontação com um dos seguintes documentos:
• Normas de referência;
• Lista de profissionais certificados;
• Código de projeto.
7.2.6. Gráficos de tratamento térmico
O tratamento térmico, muitas vezes, faz parte do processo de fabricação de um componente
ou equipamento. Os tratamentos térmicos possíveis de acontecer durante a fabricação são inúmeros,
por exemplo: normalização, recozimento, têmpera, revenido, alívio de tensões, solubilização etc. Todo
e qualquer tratamento térmico temo como registro da qualidade o seu gráfico. Vide adendo 7 e 7a.
Os gráficos podem ser obtidos através de registradores analógicos ou digitais. Os fornos
modernos, em geral, possuem um grande número de termopares que podem ser ligados a registradores
de múltiplas saídas. Por se tratar de instrumentação de precisão, é possível se conseguir um perfeito
controle de aquecimento e resfriamento da peça, quando necessário.
Normalmente cuidados quanto à taxa de aquecimento e resfriamento podem ser essenciais
quando se busca controlar deformações.
254
Em todo tratamento térmico, a etapa crítica é a do tempo de encharque ou patamar. É nesta
etapa que efetivamente se alcança uma condição propícia para realização do efeito pretendido. A partir
do patamar, será a taxa de resfriamento que determinará o efeito resultante do tratamento.
A comprovação da eficácia dos tratamentos é, geralmente, feita através de ensaios mecânicos
realizados em corpos de prova ou no próprio componente ou equipamento. O ensaio mais usual realizado
é o ensaio de dureza. Entretanto, tratando-se de corpos de prova, uma infinidade de outros ensaios e
testes pode ser feita. Todo tratamento térmico deve vir precedido de um procedimento específico para
a sua realização. Todos os parâmetros devem ali constar e as condições para controle da qualidade
devem ser mencionados também.
O conteúdo mínimo de um gráfico de tratamento térmico é composto de:
• Identificação do forno;
• Número do procedimento aplicável;
• Hora de início e término do tratamento;
• Gráfico em papel com escala de tempo e temperatura apropriados;
• Identificação da quantidade e numeração dos termopares;
• Número do registrador;
• Nome e assinatura do técnico responsável;
• Data de realização do tratamento.
Toda evidência e contestação na análise de um gráfico de tratamento térmico devem estar
pautadas numa confrontação com um dos seguintes documentos:
• Normas e código de referência;
• Procedimento de tratamento térmico;
• Relatório de ensaios mecânicos.
255
7.2.7. Registros de qualidade da soldagem
Os documentos que compõem os registros de qualidade da soldagem são:
• Especificações de procedimentos de soldagem (EPS);
• Registros de qualificação de procedimentos de soldagem (RQPS);
• Registros de qualificação de soldadores (RQS);
• Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem ( I.E.I.S).
Sem solda, é praticamente impossível se fabricar um equipamento ou componente. Por este
motivo, fazer soldas com qualidade torna-se uma condição essencial para garantir o bom desempenho
de uma fabricação. As especificações de procedimento de soldagem são documentos que contêm
descritas, em seu corpo, todas as variáveis a serem usadas num processo de soldagem para soldagem
de uma junta. A condição essencial para que a EPS possa ser usada é a demonstração de que ela
efetivamente resulta em uma solda com as propriedades mecânicas requeridas para aquela junta ou
equipamento. Esta demonstração é somente evidenciada pela RQPS ou registro de qualificação do
procedimento de soldagem. A RQPS traz em seu corpo, além das mesmas variáveis apresentadas
pela EPS, os resultados dos ensaios mecânicos efetuados em corpos de prova soldados conforme
prescreve a EPS. Estes dois documentos são fundamentais para a execução de qualquer soldagem
numa fabricação.
Ainda que a EPS e RQPS estejam devidamente documentadas e seus resultados se mostrem
satisfatórios, é necessário que a soldagem seja conduzida por um profissional capaz de realizá-la. O
registro de qualificação de soldador (RQS) é o documento que comprova que o soldador ou operador de
soldagem em questão é capaz de produzir soldas sem defeitos, naquele processo de soldagem específico,
seguindo os parâmetros determinados numa EPS qualificada. Vide adendos 8, 9, 9 (verso) e 10.
Em nenhuma hipótese, poderá ser admitido um soldador sem a devida qualificação executando
uma soldagem para a qual ele não está preparado.
Outro documento de uso bastante difundido nas operações de soldagem e que faz parte dos
registros de qualidade da soldagem é a Instrução de execução e Inspeção de soldagem – I.E.I.S” .
Este documento apresenta de forma integrada todas as informações pertinentes à operação
de soldagem de uma ou mais juntas pertencentes a um equipamento ou estrutura e as respectivas
extensões e tipos de exames ou ensaios não destrutivos aos quais estas deverão ser submetidas. Vide
adendo 11.
256
A especificidade destes documentos revela que o domínio deste assunto deve ser contar
com a avaliação criteriosa de um profissional devidamente qualificado para tal. No Brasil, a FBTS
– Fundação Brasileira de Tecnologia de Soldagem é quem certifica inspetores para atuarem na área de
acompanhamento, inspeção e elaboração de procedimentos de soldagem. Os inspetores de fabricação
necessitam familiarização com estes documentos e devem saber fazer uso deles. No entanto, reportar-
se aos inspetores de soldagem é algo salutar, que todo inspetor de fabricação pode e deve fazer, uma
vez que àqueles é delegada a responsabilidade pela qualidade das soldas produzidas.
Toda evidência e contestação na análise de documentação de soldagem devem estar pautadas
numa confrontação com um dos seguintes documentos:
• Procedimentos de soldagem qualificados;
• Lista de profissionais qualificados;
• Plano de solda;
• Relatórios de ensaios mecânicos;
• Relatórios de ensaios não destrutivos.
7.2.8. Relatório de inspeção / relatório de não-conformidade
O relatório de inspeção é um documento de uso geral, que tem ampla aplicação servindo às
necessidades de comunicação entre inspetores, fiscais, técnicos e fabricante, das eventuais constatações
feitas durante o acompanhamento da fabricação. Vide adendo 11.
É comum durante o desenrolar do processo fabril, serem encontradas não conformidades que
poderão ou não comprometer a integridade do equipamento. Diante de tal situação, cabe ao inspetor
de fabricação documentar tais circunstâncias procurando detalhá-las ao máximo.
Em geral, neste documento, a descrição das observações procura ser objetiva, mediante um
relato cujo teor deve ser estritamente técnico e embasado na documentação de referência. Possíveis
causas e/ou conseqüências não são, necessariamente, o conteúdo deste relatório. Normalmente, quem
fará uso desta informação deverá propor uma disposição corretiva para tal situação. A disposição
dada e as possíveis conseqüências é que devem ser motivo de discussão, num momento posterior,
por um foro apropriado.
257
O conteúdo de um relatório de inspeção / relatório de não conformidade é composto de:
• Descrição do equipamento ou componente;
• Documentos de referência;
• Descrição das observações;
• Nome e assinatura do emitente;
• Nome do responsável pela disposição ou a quem interessa a informação;
• Data e número do relatório.
Toda evidência e constatação no acompanhamento da inspeção de fabricação devem ser
registradas e informadas a quem de direito. Devem estar pautadas numa confrontação com um dos
seguintes documentos:
• Procedimentos de execução (fabricação, soldagem, ensaios não destrutivos);
• Lista de profissionais qualificados;
• Plano de solda;
• Relatórios de ensaios mecânicos, de ensaios não destrutivos;
• Certificados de matéria prima, de testes, etc..
7.2.9. Certificados de Liberação de Material (CLM)
Este documento é emitido pelo órgão de inspeção ou empresa inspetora por ele autorizada,
atestando a conformidade do componente ou equipamento com toda a documentação de projeto, plano
de fabricação, plano de inspeção e testes, códigos e normas de referência. Vide adendo 12.
A emissão do CLM pressupõe a conclusão de toda a fabricação do equipamento ou componente
e a aprovação de todos os registros, relatórios, certificados e documentos gerados durante a fabricação,
ou seja, a aprovação do data-book.
O fabricante deverá apresentar para análise, ao órgão ou empresa inspetora, todos os
documentos acima mencionados à medida que estes são gerados no processo fabril, bem como os
registros de não-conformidades – RNC’s ocorridos, com todas as disposições devidamente adotadas
e aceitas pelo cliente. A análise e aprovação do data-book é uma constatação de que nenhuma das
258
etapas de controle, previamente planejadas, foi esquecida e de que todos os registros, certificados,
relatórios foram devidamente elaborados, analisados e aprovados. O original do CLM deve ser entregue
ao fornecedor e, no mínimo, devem receber cópias, o órgão gerenciador do contrato, o órgão requisitante
do material e o órgão inspetor (e a empresa inspetora quando for o caso).
Cabe ressaltar, que a emissão do CLM não exime o fornecedor de sua responsabilidade em
garantir o funcionamento do equipamento ou componente nas condições adequadas e dentro da vida
útil, previstos na documentação contratual.
O conteúdo de um certificado de liberação de material é composto de:
• Número do contrato ou pedido de compras e serviço;
• Descrição do componente ou equipamento;
• Documentos de referência (códigos, normas, ET’s, RM’s, memoriais descritivos, etc.); texto
contendo por extenso que o equipamento ou componente foi devidamente inspecionado, testado e
teve toda a documentação aprovada.
Deve ser assinado pelo inspetor de fabricação, conter número, data e indicar quem deverá
receber cópias do documento.
7.2.10. Certificados de Rejeição de Material (CRM)
Documento emitido pelo órgão ou empresa inspetora quando eventos previstos no Plano da
Qualidade são rejeitados por não estarem em conformidade com a documentação contratual. Este
documento deve conter uma descrição detalhada do motivo da rejeição, com as devidas justificativas
pautadas numa documentação de referência (contrato ou pedido de compras e serviços, códigos,
normas, ET’s, RM’s, relatórios de ensaios mecânicos, ensaios não destrutivos, inspeção dimensional
etc.). Vide adendo 13.

O original do CRM deve ser entregue ao fornecedor e, no mínimo, devem receber cópias o órgão
gerenciador do contrato, o órgão requisitante do material e o órgão inspetor (e a empresa inspetora,
quando for o caso).
259
O conteúdo de um certificado de rejeição de material é composto de:
• Número do contrato ou pedido de compras e serviço;
• Descrição detalhada do motivo da rejeição do componente ou equipamento;
• Documentos de referência (códigos, normas, ET’s, RM’s, Memoriais descritivos etc.);
• Texto contendo, por extenso, que o equipamento foi rejeitado para fornecimento e uso.
Deve ser assinado pelo inspetor de fabricação, conter número, data e indicar quem deverá
receber cópias do documento.
260
Adendo 1 – Certificado de Matéria Prima
261
Adendo 2 – Certificado de Consumível de Soldagem
262
Adendo 3 – Certificado de Propriedades Mecânicas e Análise Química
263
Adendo 4 – Relatório de Inspeção Visual
264
Adendo 5 – Procedimento de Ensaio não Destrutivo por Ultra-som
265
Adendo 6 – Relatório de Ensaio por Ultra-som
266
Adendo 7 – Certificado de Tratamento Térmico
267
Adendo 7a – Registro Gráfico do Tratamento Térmico
268
Adendo 8 – Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS)
269
Adendo 9 – Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem
(RQPS)
270
Adendo 9 – Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem
(RQPS) - verso
271
Adendo 10 – Registro de Qualificação de Soldador
272
Adendo 11 – Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem (I.E.I.S)
273
Adendo 12 – Relatório de Inspeção
274
Adendo 13 – Certificado de Liberação de Material
275
Adendo 14 – Certificado de Rejeição de Material
276
UNIDADE VIII - CONSUMÍVEIS DE
SOLDAGEM
Introdução
Para execução da soldagem são empregados materiais que têm a finalidade de influenciar
diretamente na solda, protegendo-a, modificando suas propriedades e permitindo variações nos
parâmetros de soldagem. Estes materiais são chamados de consumíveis de soldagem.
Os consumíveis são específicos de cada processo de soldagem, podendo variar sua composição
de acordo com o tipo de trabalho a ser executado. Portanto, é de fundamental importância, para seleção
dos consumíveis, ter conhecimento sobre o processo, geometria da junta, material a ser soldado,
parâmetro de soldagem, posição de soldagem.
Os consumíveis mais utilizados nos processos de soldagem a arco são:
• Eletrodos Revestidos - utilizados no processo eletrodo revestido;
• Gases Inertes: Hélio e Argônio - Utilizados nos processos MIG e TIG;
• Gases Reativos: Oxigênio, Nitrogênio e Dióxido de Carbono - Normalmente estes gases são
misturados a gases inertes nas mais variadas proporções conforme a necessidade de cada
processo - Utilizados no processo MAG;
• Varetas - Utilizados no processo TIG;
• Arames - Utilizados nos processos MIG/MAG/Arco Submerso;
• Fluxos - Utilizados no processo Arco Submerso.
Os consumíveis mais utilizados nos processos de soldagem a gás são:
• Gases combustíveis: Acetileno, Propano;
• Gases Comburentes: Oxigênio, Ar;
• Varetas;
• Fluxos.
277
8.1. Especificação de um Consumível
Exceto os gases, os demais consumíveis são agrupados em função da composição química do
metal de solda ou do consumível e do processo de soldagem. São enquadrados numa especificação
AWS quando os mesmos atendem requisitos específicos como:
• Propriedades mecânicas do metal de solda;
• Composição química do metal de solda;
• Compacidade do metal de solda, verificada por meio de exame radiográfico.
8.1.1. A especificação AWS
Essa especificação da American Welding Society (AWS) foi desenvolvida ao longo dos anos
por um comitê composto de membros que representam os fabricantes de consumíveis e usuários da
indústria de soldagem e membros independentes de universidades e laboratórios.
8.2. Eletrodos Utilizados no Processo Eletrodo

Revestido
Os eletrodos para aços-carbono são classificados pelos fabricantes de consumíveis, em
conformidade com a especificação acima, com base nas propriedades mecânicas, também conhecidas
como propriedades físicas, do metal de solda, no tipo de revestimento, na posição de soldagem, e no
tipo de corrente - CA ou CC. O sistema de classificação é elaborado para fornecer certas informações
sobre o eletrodo e o metal de solda depositado. O significado das designações da AWS é mostrado
na figura 8.1 e na tabela 8.1.
278
Figura 8.1 – Classificação de eletrodos revestidos para aços-carbono.
Tabela 8.1 – Classificados dos eletrodos para aço-carbono.
Essas classificações em conformidade com a especificação AWS A5.1 são determinadas pelo
fabricante de eletrodos de acordo com os resultados dos testes. A American Welding Society não
aprova nem reprova eletrodos.
A American Society of Mechanical Engineers (ASME) utiliza na íntegra as especificações de
eletrodos da AWS adicionando as letras SF antes do número da especificação. Então, a especificação
AWS A5.1 transforma-se na especificação ASME SFA5.1. Tanto a classificação quanto os requisitos
279
8.2.1. Características individuais dos eletrodos revestidos
Eletrodos E6010 - Foram, originalmente, desenvolvidos para proporcionar uma atividade de
soldagem e um metal de solda melhor. O revestimento é, predominantemente, uma pasta de celulose
modificada com silicatos minerais, desoxidantes e silicato de sódio. A quantidade de revestimento desses
eletrodos é pequena, cerca de 10 a 12% em peso. Como a massa de celulose se queima durante a
soldagem, a escória é mínima e é, normalmente, de fácil remoção. O arco tem uma penetração profunda
e, com manipulação adequada do arco, cordões de solda de boa qualidade podem ser depositados
em todas as posições.
Eletrodos E6011 - São similares aos E6010 exceto que compostos de potássio em quantidade
suficiente são adicionados ao revestimento para estabilizar o arco e permitir que o eletrodo seja utilizado
com corrente alternada. A penetração é ligeiramente menor que a do eletrodo E6010.
Eletrodos E6012 - Possuem vários nomes comuns. Na Europa, são chamados de eletrodos
rutílicos. O revestimento contém grandes quantidades do mineral rutilo (dióxido de titânio, TiO2). O arco
possui baixa penetração, e com manipulação adequada podem ser fechadas grandes aberturas de raiz.
Embora a especificação permita a soldagem com CA ou CC, o arco é mais suave e a quantidade de
respingos é menor quando é empregada corrente contínua.
Eletrodos E6013 - Também contêm um grande percentual de dióxido de titânio (rutilo - TiO2) em
seu revestimento. Eles são projetados para ter um arco de baixa penetração, permitindo que metais de
pequena espessura sejam soldados sem furar a peça. O revestimento contém compostos de potássio
suficientes para estabilizar o arco na soldagem com corrente alternada (CA).
Eletrodos E7014 - São parecidos com os eletrodos E6013, exceto que foi adicionado o pó de
ferro e é aplicado à alma do eletrodo um revestimento mais espesso. Isso resulta em taxas de deposição
mais altas com o eletrodo E7024 que com o E6013.
Eletrodos E7015 - Foram os primeiros eletrodos de baixo hidrogênio. Eles foram desenvolvidos
entre 1940 e 1950 para soldar aços temperáveis. Todos os eletrodos, previamente analisados, têm
quantidades consideráveis de hidrogênio em seus revestimentos na forma de água ou de hidrogênio
quimicamente combinado em compostos químicos.
280
Eletrodos E7016 - São bem similares ao tipo E7015, exceto que o uso do potássio no
revestimento permite que esses eletrodos possam ser empregados tanto com CA como com CC+.
Eletrodos E7018 - São a versão mais moderna do eletrodo de baixo hidrogênio. A adição de
quantidades consideráveis de pó de ferro ao revestimento resulta num arco mais suave e com menos
respingos. Esse moderno balanço de ingredientes do revestimento resulta numa grande melhoria na
estabilidade do arco, na direção do arco e na facilidade de manuseio em todas as posições.
Eletrodos E6020 - Possuem um revestimento que consiste, principalmente, em óxido de ferro,
compostos de manganês e sílica. Eles produzem um arco do tipo spray e uma escória pesada que
proporciona proteção extra ao metal de solda fundido, que é muito fluido, limitando seu uso às juntas
em ângulo nas posições plana ou horizontal.
Eletrodos E6022 - Servem para a soldagem de chapas finas sob altas correntes e altas
velocidades de soldagem. Não estão mais disponíveis de uma maneira geral.
Eletrodos E7024 - Possuem um revestimento similar aos tipos E6012 e E6013, porém
apresentam um revestimento muito pesado que contém 50% de pó de ferro em peso. Sob correntes
relativamente altas apresenta altas taxas de deposição. As soldas são limitadas às posições plana e
horizontal em ângulo. A penetração é relativamente baixa. Podem ser empregadas as correntes de
soldagem CA, CC+ e CC-.
Eletrodos E6027 – São, também, do tipo de alto teor de pó de ferro, consistindo o revestimento
de 50% de pó de ferro em peso. As correntes de soldagem podem ser CA, CC+ ou CC-. A penetração é
média, e os cordões de solda são levemente côncavos com boa fusão nas paredes laterais do chanfro.
Como em todos os eletrodos de alto teor de pó de ferro, a taxa de deposição desses eletrodos é alta.
Eletrodos E7028 - São bem semelhantes aos do tipo E7018, exceto que o revestimento é mais
pesado e contém 50% em peso de pó de ferro. Diferentemente dos eletrodos E7018, são adequados
apenas às posições plana e horizontal em ângulo. A taxa de deposição é muito alta.
Eletrodos E7048 - São bem similares aos do tipo E7018, exceto que são desenvolvidos para
condições de soldagem excepcionalmente boa na progressão vertical descendente.
281
8.3. Gases de Proteção
Os gases de proteção na soldagem têm o objetivo de expulsar o ar atmosférico da região da solda
com o objetivo de evitar a contaminação da poça de fusão. A contaminação é causada principalmente
pelo nitrogênio (N2), oxigênio (O2) e vapor d’água (H2O) presentes na atmosfera.
Quando o hidrogênio (H), presente no vapor d’água e no óleo, combina-se com o ferro (Fe) ou
com o alumínio (Al), resultará em porosidade e pode ocorrer fissuração sob cordão no metal de solda.
Para evitar esses problemas associados com a contaminação da poça de fusão, três gases principais
são utilizados como proteção: argônio (Ar), hélio (He) e dióxido de carbono (CO2). Além desses, pequenas
quantidades de oxigênio (O2), nitrogênio (N2) e hidrogênio (H2) provaram ser benéficas em algumas
aplicações.
8.3.1. Propriedades dos gases
As propriedades básicas dos gases de proteção que afetam o desempenho do processo de
soldagem incluem:
• Propriedades térmicas a temperaturas elevadas;
• Reação química do gás com os vários elementos no metal de base e no arame de solda;
• Efeito de cada gás no modo de transferência de metal.
A condutividade térmica do gás à temperatura do arco influencia a tensão do arco, bem
como a energia térmica transferida à solda. Quando a condutividade térmica aumenta, maior tensão
de soldagem é necessária para sustentar o arco. Por exemplo, a condutividade térmica do hélio e do
dióxido de carbono é muito maior que a do argônio; devido a isso, aqueles gases transferem mais calor
à solda. Portanto, o hélio e o dióxido de carbono necessitam de uma tensão de soldagem maior para
manter o arco estável.
A compatibilidade de cada gás com o arame e o metal de base determina a adequação das
diversas combinações de gases. Os gases de proteção, também, determinam o modo de transferência
do metal e a profundidade à qual a peça é fundida — profundidade de penetração. A tabela 8.2 sumariza
os gases de proteção recomendados para os vários materiais e tipos de transferência de metal.
282
Tabela 8.2 – Carta de seleção de gases.
8.3.2. Varetas utilizadas no processo TIG
Os eletrodos para o processo TIG são varetas sintetizadas de tungstênio puro ou ligado ao
tório ou zircônio, ambos na forma de óxidos.
O tungstênio, além de possuir elevado ponto de fusão (3392o C) e evaporação (5906o C), apresenta
também ótimas características de emissividade eletrônica. Estes eletrodos seguem a classificação AWS
A 5.12 (American Welding Society), conforme apresentado na tabela 8.4, para alguns eletrodos.
283
Tabela 8.3 – Classificação dos eletrodos segundo a AWS A5.12.
Classificação Composição Química (% em peso)

AWS Tungstênio Tória Zircônia Outros Cor
EWP 99,5 — — 0,5 Verde
EWTh-1 98,5 0,8 a 1,2 — 0,5 Amarelo
EWTh-2 97,5 1,7 a 2,2 — 0,5 Vermelho
EWZr 99,2 — 0,15 a 0,40 0,5 Marrom
A adição destes elementos (tória, zircônia etc.) tem a finalidade de aumentar a emissividade
eletrônica do eletrodo, garantindo maior estabilidade de arco e durabilidade do eletrodo.
O eletrodo de tungstênio puro - EWP - é utilizado na soldagem com corrente alternada. Com
corrente contínua, é fortemente recomendado o emprego do eletrodo ligado ao tório.
Na utilização de corrente contínua, a ponta do eletrodo deve ser afiada conforme indicado na
figura 8.2. É importante que a afiação seja no sentido longitudinal ao eixo do eletrodo e bem uniforme,
o que proporcionará um arco mais estável.
Figura 8.2 – Perfil da ponta do eletrodo.
Alteração no ângulo da ponta do eletrodo acarreta a variação da geometria do cordão de solda
(perfil de penetração e largura). Ângulos mais agudos concentram menos o arco, diminuindo a penetração
e aumentando a largura do cordão. Por outro lado, ângulos mais rasos aumentam a penetração e
diminuem a largura do cordão, conforme exemplificado na figura 8.3.
284
Figura 8.3 – Influência do ângulo da ponta do eletrodo na geometria do cordão.
Os metais de adição para o processo TIG são fornecidos, para soldagem manual, na forma
de varetas com um metro de comprimento e em vários diâmetros, sendo os de 1,6 a 6,4 mm os mais
utilizados.
Para a soldagem automatizada o metal de adição é fornecido na forma de bobina que é
alimentado à poça de fusão por sistemas semelhantes aos do processo GMAW.
Existe no mercado uma grande variedade de metais de adição para o processo TIG, tornando
este aplicável à soldagem de, praticamente, todos os metais industrialmente utilizados: aços-carbono,
aços inoxidáveis, alumínio e suas ligas, níquel e suas ligas, titânio e sua ligas etc.
Estes metais seguem a classificação AWS aplicável e são especificados pela composição
química e/ou propriedades mecânicas, como no exemplo abaixo para uma vareta de aço ao carbono.
ER 70S-3
Onde:
ER indica que o arame pode ser usado como eletrodo ou vareta;
70 indica o limite mínimo de resistência à tração em 1000 psi, que neste caso seria de
70000 psi;
S indica arame sólido;
3 dígito indicativo da composição química.
285
8.4. Arames Utilizados nos Processos MIG/MAG/arco
submerso
Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem a gás é a seleção correta do arame
de solda. Esse arame, em combinação com o gás de proteção, produzirá o depósito químico que
determina as propriedades físicas e mecânicas da solda. Basicamente, existem cinco fatores principais
que influenciam a escolha do arame para a soldagem:
• A composição química do metal de base;
• As propriedades mecânicas do metal de base;
• O gás de proteção empregado;
• O tipo de serviço ou os requisitos da especificação aplicável;

• O tipo de projeto de junta.
Entretanto, a grande experiência na soldagem industrial levou a American Welding Society
— AWS — a simplificar a seleção. Foram desenvolvidos e fabricados arames que produzem os melhores
resultados com materiais de base específicos. Embora não exista uma especificação aplicável à indústria
em geral, a maioria dos arames está em conformidade com os padrões da AWS.
8.4.1. Fluxos utilizados no processo arco submerso
Os fluxos podem ser do tipo fundido ou aglomerado consoante a forma como são fabricados. O
fluxo fundido, inicialmente utilizado e hoje pouco usado, é fundido e posteriormente esmagado e calibrado,
tendo a vantagem de não ser higroscópico, contrariamente ao que acontece com o tipo aglomerado.
A classificação dos fluxos quanto às suas características químicas (ácidos, neutros ou básicos)
pode ser feito recorrendo ao Índice de Basicidade de Boneszewski:
CaO + MgO + SrO + LiO2 + Na2O + K2O + CaF2 + 0,5 (FeO + MnO)
IB =
SiO2 + 0,5 (Al2O3 + TiO2 + ZrO2)
286
Se este Índice for inferior a 1, o fluxo é considerado ácido; entre 1,0 e 1,5, o fluxo é neutro e
acima deste valor, o fluxo é básico.
Quanto à sua capacidade de alterar a composição química do metal de solda, os fluxos podem
ser classificados como ativos ou neutros. Os primeiros são aqueles que podem transferir quantidades
significativas de um ou mais elementos de liga para a poça de fusão, tendo, portanto, uma participação
efetiva na composição química do metal de solda. Assim, este tipo de fluxo permite depositar aços
ligados usando-se eletrodos de aço de baixo carbono. Contudo, a operação de soldagem com este
tipo de fluxo deve ser cuidadosamente planejada e controlada, já que variações nos parâmetros de
soldagem, particularmente da tensão, influenciam esta transferência de elementos de liga para a solda,
e, portanto, a sua composição química, como indicado na tabela 8.4. Fluxos neutros influenciam de
forma pouco significativa a composição química do metal de solda.
Tabela 8.4 – Exemplo da influência da tensão na transferência de Cr e Mo de um fluxo ativo

na soldagem com eletrodo de aço não-ligado.
Corrente Tensão Composição da solda (%)

(A) (V) Cromo Molibdênio
500 26 2,30 0,41

500 29 2,90 0,49
A American Welding Society - AWS possui duas especificações relacionadas diretamente com
consumíveis para soldagem por arco submerso:
• A 5.17, que trata de arames de aço doce e fluxos para soldagem por arco submerso;
• A 5.23, que especifica arames de aço de baixa liga e fluxos para soldagem por arco submerso.
287
Em ambas as especificações, a designação de um fluxo é sempre feita em combinação com
um dado arame. Assim, um mesmo fluxo F pode ser designado como F6A2-EXXX ou F7A4-EXXX, de
acordo com o arame-eletrodo E utilizado. O esquema 8.1, de designação do par arame-fluxo adotado
pela especificação A 5.17 é apresentado abaixo:
Esquema 8.1.
A tabela 8.5 mostra algumas classificações eletrodo-fluxo e as propriedades mecânicas do
metal depositado.
Tabela 8.5 – Propriedades mecânicas do metal depositado.
Classe Limite de Limite de Alongamento em Requisitos de Impacto

AWS Resistência Escoamento 51mm (%)
psi (MPa) 0,2% psi (MPa) Dígito o
C o
F
F6XZ Z
F6X0 0 0 (-18)
F6X2 60.000 a 80.000 48.000 2 -20 (-29)
F6X4 22 4 -40 (-40)
F6X5 (415 a 550) (330) 5 -50 (-46)
F6X6 6 -60 (-51)
F6X8 8 -80 (-62)
288
Já a tabela 8.6 indica os requisitos de composição química de arames para a soldagem por arco
submerso, segundo a especificação A 5.17.
Tabela 8.6 – Composição química de arames.
Composição química (% em peso)
Classe
AWS Carbono Manganês Silício Enxofre Fósforo Cobre
EL 8 0,10 0,25 - 0,60 0,07
EL 8K 0,10 0,25 - 0,60 0,10 - 0,25
EL 12 0,05 - 0,15 0,25 - 0,60 0,07
EM 12 0,06 - 0,15 0,80 - 1,25 0,10 0,035 0,035 0,035
EM 12K 0,05 - 0,15 0,80 - 1,25 0,10 - 0,35
EM 13K 0,07 - 0,19 0,90 - 1,40 0,35 - 0,75
EM 15K 0,10 - 0,20 0,80 - 1,25 0,10 - 0,35
EH 14 0,10 - 0,20 1,70 - 2,20 0,10
OBS: números individuais indicam valores máximos.
8.5. Exame Visual e Dimensional dos Consumíveis
Os consumíveis, na ocasião do recebimento e utilização, devem ser examinados, principalmente,
nos seguintes aspectos.
• A embalagem deve ser examinada quanto à integridade e à etiqueta, pois na mesma irão
conter todos os registros para a rastreabilidade do produto como: a classificação, o lote, o
número da corrida etc.;
• O eletrodo revestido deve conter a identificação individual por meio de inscrição legível ou
por código de cores;
• Os eletrodos e as varetas que tiveram suas pontas expostas oxidadas não são aceitas;
• Para os eletrodos revestidos, defeitos no revestimento, tais como perda da espessura, trincas,
danos na extremidade, falta de aderência, problemas de excentricidade, comprimento errado,
sinais de oxidação e outros, tornam o consumível inaceitável.
289
8.6. Manuseio, Armazenamento e Secagem dos
Consumíveis
Para a utilização correta dos eletrodos revestidos, alguns cuidados obrigatórios devem ser
realizados, como:
• As embalagens devem estar integras e fechadas.
• Os eletrodos, varetas e fluxos devem armazenados em ambiente controlado, depois de
abertos em estufas.
• Armazenados devem ser rastreados e utilizados na seqüência de chegada.
• Os eletrodos devem ser empilhados em prateleiras; no máximo pilhas de três latas, na estufa,
em camada não superior a 50mm, e na manutenção não superior a 150 mm;
Os fluxos podem ser ressecados em dois tipos de estufas:
I - Estufa com bandeja, numa camada não superior a 50mm;
II - Estufa sem bandeja que deve ter um misturador para homogeneizar a ressecagem do fluxo.
Devem sempre ser seguidas as recomendações dos fabricantes, para tal existe literatura
abundante e disponível. Os formulários para o controle dos consumíveis devem ser elaborados e devem
fazer parte do manual de fabricação do equipamento.
290
UNIDADE IX - INSPEÇÃO VISUAL E
DIMENSIONAL DE SOLDA
Introdução
A Inspeção visual é, provavelmente, o método de ensaio não-destrutivo de maior emprego.
Em razão de sua simplicidade, ele não deve ser ignorado, mesmo que, depois, a peça seja
ensaiada por outro método.
Através do ensaio visual de uma junta, um Inspetor qualificado pode obter as seguintes
informações:
• Presença de descontinuidades superficiais;
• Presença de corrosão;
• Posição e orientação das trincas superficiais;
• Existência de porosidade superficial;
• Existência de defeitos de geometria da junta em ensaio realizado antes da soldagem.
291
9.1. Terminologia de Soldagem
Existem muitos termos relativos à soldagem, os quais devemos conhecer.
A seguir, apresentamos alguns:
9.1.1. Chanfro
É a abertura entre duas partes do conjunto que se quer soldar e que determina o espaço para
conter a solda.
Nas figuras 9.1 a e b, observe dois modelos de chanfro.
chanfro
chanfro
Figuras 9.1 a e b – Chanfro.
O chanfro pode ser também um sulco (uma abertura) na superfície de uma peça. Abaixo, figura
9.2, observe outro modelo de chanfro.
corte A - A
sulco
A
Figura 9.2 – Sulco na superfície de uma peça.
292
Podemos diferenciar, no chanfro, as seguintes regiões:
• Bisel;
• Ângulo do bisel;
• Ângulo do chanfro;
• Face do chanfro.
Vejamos cada uma delas.
Bisel

É a extremidade (borda) preparada de uma peça com a finalidade de ser submetida à soldagem.
Essa preparação é feita por meio de corte em ângulo.
Acompanhe a seqüência da figura 9.3, abaixo:
Orientação do corte
Peça Bruta Peça com orientação do Peça Biselada

corte que será efetuado
Figura 9.3 – Bisel.
O bisel também pode ser curvo. Observe a seqüência na figura 9.4, a seguir.
Orientação do corte
Peça com orientação do

Peça Bruta Peça Biselada
corte que será efetuado
Figura 9.4 – Bisel curvo.
293
Ângulo do bisel
É o ângulo formado entre a borda preparada de uma peça e um plano perpendicular à superfície
dessa peça.
Observe as figuras 9.6a e 9.6b, abaixo:
Plano perpendicular à superfície da peça
Ângulo do bisel
Ângulo do bisel
90º 90º
Figura 9.6a – Ângulo de bisel em “V”, corte reto.
Plano perpendicular a superfície da peça
Ângulo do Bisel
90º
90º
Figura 9.6b – Ângulo de bisel em “J” corte em curva.
294
Ângulo do chanfro
Ângulo total entre as partes que serão unidas por uma solda. Figuras 9.7a e 9.7b.
Ângulo do chanfro
Ângulo do chanfro
Figura 9.7a – Chanfro em “V”.
Ângulo do chanfro
Ângulo do chanfro
Figura 9.7b – Chanfro em “U”.
295
Face do chanfro
Superfícies de cada uma das partes de um conjunto que forma o chanfro, figura 9.8a e 9.8b.
Faces do chanfro
Figura 9.8a – Faces do chanfro em “V”.
Faces do chanfro
Figura 9.8b – Faces do chanfro em “u”.
296
Depois de ter conhecido as regiões de um chanfro, torna-se importante conhecer os vários
tipos de chanfros.
Observe, na figura 9.9, a forma de cada um deles.
CHANFRO RETO CHANFRO EM MEIO “V”
CHANFRO EM “V” CHANFRO EM “X” SIMÉTRICO
CHANFRO EM “X” ASSIMÉTRICO CHANFRO EM “K” SIMÉTRICO
CHANFRO EM “K” ASSIMÉTRICO CHANFRO EM “J”
CHANFRO EM DUPLO “U” CHANFRO EM DUPLO “J”

(SIMÉTRICO OU ASSIMÉTRICO) (SIMÉTRICO OU ASSIMÉTRICO)
CHANFRO EM “U”
Figura 9.9 – Várias formas de chanfro.
297
Observação:
As formas são escolhidas em função das espessuras das peças que serão soldadas, do
tipo de união entre as peças e do processo de soldagem (técnica) que será utilizado.
9.1.2. Solda
É o resultado da soldagem. Na maior parte dos casos, a solda é obtida ao se adicionar à junta
um metal em estado de fusão (alta temperatura), que se dilui (mistura) parcialmente com o material dos
componentes que se quer soldar, solidificando-se em seguida.
Ao ocorrer essa solidificação, a solda estará concluída.
Observe a figura 9.10.
Solda Região da solda que sofreu

diluição
Figura 9.10 – Imagem de uma solda.
Antes de conhecermos os tipos de soldas existentes, torna-se importante conhecermos também,
alguns termos relativos à solda, pois são muito utilizados por Inspetores de exames não-destrutivos.
Figura 9.11.
São eles:
• Metal de adição - É o metal com o qual será preenchida a junta por soldar, ou seja, é o
material com o qual iremos soldar.
• Metal de base - Material de que são constituídas as peças por soldar, ou seja, é o material
que iremos soldar.
298
Metal de base Metal de base
Figura 9.11 – Metal de base.
Exemplos:
• Se a peça for constituída de aço inoxidável, o metal de base será Aço Inoxidável;
• Se for constituída de aço-carbono, o metal de base será Aço-Carbono.
9.1.3. Face da solda
É a parte da solda que fica visível externamente e oposta à raiz.
Soldas de chanfro duplo possuem duas faces.
Observe as figuras 9.12a e 9.12b.
Figura 9.12a – solda com chanfro em V;
Figura 9.12b – solda com chanfro em U.
299
9.1.4. Reforço da solda
É o excesso de material existente na face e na raiz da solda. Figura 9.13.
reforço reforço
reforço reforço
Figura 9.13 – Reforço de solda.
9.1.5. Raiz da solda
São os pontos nos quais a parte posterior da solda, ou seja, por onde a soldagem é iniciada,
encontra as superfícies do metal de base. Figura 9.14.
raiz da solda
raiz da solda
raiz da solda
raiz da solda
raiz da solda raiz da solda
Figura 9.14 – Raiz de solda.
A soldagem, normalmente, é efetuada em etapas sucessivas, durante as quais o metal é
depositado no chanfro. Cada uma dessas etapas é chamada passe.
300
9.1.6. Passe de solda ou cordão de solda
É o ato de deslocar a poça de fusão, com ou sem metal de adição, ao longo da junta, ou sobre
a superfície do metal de base com ou sem interrupção.
A junta representada na figura 9.15 possui 10 passes de solda.
Observe sua seqüência.
Figura 9.15 – Junta com passes de solda.
9.1.7. Camada de solda
Depósito de metal de solda obtido mediante um ou mais passes, situados, aproximadamente,
no mesmo plano.
Observe, na figura 9.16, passes de solda distribuídos em camadas:
Passes da solda
Camadas
Figura 9.16 – Passes de solda distribuídos em camadas.
301
1ª camada passes nº 1 e 2
2ª →
“ “ nº 3 e 4
3ª →
“ “ nº 5, 6 e 7
4ª →
“ “ nº 8, 9 e 10
5ª “ “ nº 11, 12 e 13
→
6ª →
“ “ nº 14, 15, 16, e 17
7ª →
“ “ nº 18, 19, 20 e 21
8ª →
“ “ nº 22, 23, 24 e 25
9ª “
→ “ nº 26, 27, 28 e 29
Observe a figura 9.17, abaixo. Ela possui oito passes de solda, que no caso, representam oito
camadas, ou seja, cada camada é constituída de um só passe.
Passes da solda
Camadas
Figura 9.17 – Cada camada é formada por um único passe.
302
9.1.8. Margem da solda
É a linha correspondente ao encontro da face da solda com o metal de base. Figura 9.18.
margem da solda
Figura 9. 18 – Margem de solda.
9.1.9. Metal depositado
É o metal de adição que foi realmente utilizado (depositado) na soldagem.
9.1.10. Perna de solda
É a distância do início da raiz da junta à margem da solda:
Observe a figura 9.19, abaixo.
perna da solda
margem
raiz da solda
perna da solda
Figura 9.19 – Perna de solda.
303
9.1.11. Garganta efetiva
É a menor distância entre a raiz e a face da solda, descontado qualquer reforço.
Para solda em ângulo combinada com chanfro, é a menor distância entre a raiz da solda e a
superfície do componente chanfrado. Figura 9.20.
garganta efetiva garganta efetiva
garganta efetiva
garganta efetiva
garganta efetiva
garganta efetiva
garganta efetiva
Figura 9.20 – Garganta efetiva.
304
9.1.12. Garganta real
É a menor distância medida entre a raiz e a face da solda de filete. Figura 9.21.
garganta real
garganta real
garganta real
garganta real
Figura 9.21 – Garganta real.
305
9.1.13. Garganta teórica
É a menor distância do início da raiz da junta à hipotenusa do maior triângulo retângulo inscrito
na seção transversal da solda. Figura 9.22.
garganta teórica
garganta teórica
garganta teórica garganta teórica
Figura 9.22 – Garganta teórica.
306
9.1.14. Solda de topo
É o resultado da operação de soldagem numa junta de topo.
Observe a figura 9.23, que mostra a representação gráfica de uma solda de topo.
Figura 9.23 – Solda em junta de topo.
9.1.15. Solda em ângulo
Consiste em uma solda que une duas superfícies, aproximadamente, em ângulo reto.
É executada em juntas de ângulos e juntas sobrepostas.
As figuras 9.24, 9.25, 9.26, 9.27 e 9.28 mostram soldas em alguns tipos de juntas de ângulo e
de juntas sobrepostas.
as superfícies que
receberão a solda
estão em ângulo reto
solda
Figura 9.24 – Solda em ângulo executada em junta de ângulo em T.
superfícies a
serem unidas solda
Figura 9.25 – Solda em ângulo executada em junta de ângulo em T, com chanfro.
307
superfícies a
serem unidas solda
Figura 9.26 – Solda de ângulo executada em junta de ângulo em ângulo.
Na figura 9.26, assistimos a um caso particular de solda em ângulo pois as
superfícies por unir não estão em ângulo reto.
solda
as superfícies
que receberão a
solda estão em
ângulo
Figura 9.27 – Solda em ângulo, em junta de ângulo em quina.
as superfícies que
receberão a solda
estão em ângulo reto
solda
Figura 9.28 – Solda em ângulo, em junta sobreposta.
308
9.1.16. Solda de aresta
É a solda executada em uma junta de aresta. Observe, na figura 9.29, como é representada.
bordas que
receberão solda solda
Figura 9.29 – Solda de aresta.
9.1.17. Solda de tampão
Parte do conjunto
É uma solda feita em um furo, circular ou não, situado em uma das partes do conjunto de uma
junta sobreposta, ligando esta parte à região da outra parte que está visível através do furo. Observe
as figuras 9.30 e 9.31, a seguir: parte do

conjunto
A A’
parte do
conjunto
Figura 9.30 – Solda de tampão.
Figura 9.31 – Solda de tampão.
309
Observação: O furo circular poderá ou não ser totalmente preenchido por solda como
apresentam as ilustrações abaixo:
Na figura 9.32, o furo foi totalmente preenchido por solda.
corte AA’ destacando a solda realizada
solda
Figura 9.32 – Furo foi totalmente preenchido por solda.
9.1.18. Solda de encaixe
É a solda realizada em juntas sobrepostas, unindo um tubo a outro componente de tubulação.
Figura 9.33.
Figura 9.33 – Solda de encaixe.
310
9.1.19. Regiões de uma junta soldada
Quando soldamos uma junta, podemos distinguir quatro regiões, figura 9.34:
• Metal de base - É o material que será soldado;
• Zona fundida - É a região que sofreu fusão durante uma soldagem;
• Zona de ligação - É o limite entre a zona fundida (que sofreu fusão) e a zona que não sofreu
processo de fusão;
• Zona afetada pelo calor - Também conhecida por Zona Afetada Termicamente (ZAT). É a
região do metal de base que não sofre processo de fusão, mas que tem suas propriedades mecânicas
e metalúrgicas afetadas pelo calor de soldagem.
zona afetada pelo calor zona de ligação zona afetada pelo calor
metal de base metal de base
zona fundida
Figura 9.34 – Regiões de uma solda.
311
9.1.20. Posições de soldagem para chapas – figura 9.35.
JUNTA DE TOPO JUNTA DE ÂNGULO
POSIÇÃO PLANA - 1G POSIÇÃO PLANA - 1F
POSIÇÃO HORIZONTAL - 2G POSIÇÃO HORIZONTAL - 2F
POSIÇÃO VERTICAL - 3G POSIÇÃO VERTICAL - 3F
POSIÇÃO SOBRECABEÇA - 4G POSIÇÃO SOBRECABEÇA - 4F
Figura 9.35 – Posições de soldagem para chapas.
312
9.1.21. Posições de soldagem para tubos – figura 9.36.
JUNTA DE TOPO JUNTA DE ÂNGULO
POSIÇÃO PLANA - 1G POSIÇÃO PLANA - 1F
POSIÇÃO HORIZONTAL - 2G POSIÇÃO HORIZONTAL - 2F
POSIÇÃO MÚLTIPLA - 5G POSIÇÃO MÚLTIPLA - 5F
POSIÇÃO MÚLTIPLA - 6G POSIÇÃO MÚLTIPLA - 6F

Figura 9.36 – Posições de soldagem para tubos.
313
9.2. Descontinuidades em juntas soldadas – figuras
9.37, 9.38, 9.39 e 9.40.
Mordeduras:
Deposição insuficiente:
Depressão sobre a forma de entalhe, no metal de
Insuficiência de metal na face da solda.
base acompanhando a margem da solda.
Sobreposição: Poro superficial:

Excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base Vazio arredondado, isolado e interno à solda.
na margem da solda, sem estar fundido ao metal de base
Poro superficial
Excesso de metal de solda
sobreposto à superfície da peça
Porosidade: Porosidade agrupada:

Conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme. Conjunto de poros agrupados.
Porosidade agrupada
(na superfície)
Porosidade agrupada
(interna)
Porosidade alinhada: Respingos:

Conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção Glóbulos de metal de adição transferidos durante a
paralela ao eixo longitudinal da solda. soldagem e aderidos à superfície do metal de base ou
à zona fundida já solidificada.
Porosidade alinhada
(na superfície)
Porosidade alinhada
(interna)
AA
Abertura de arco: Trincas:

Imperfeição local na superfície do metal de base resultante da Descontinuidade bidimensional produzida pela
abertura do arco elétrico. ruptura local do material. Podem se apresentar de
forma longitudinal, tranversal, irradiante e ramificada
314
Reforço excessivo: Rechupe de cratera:
Excesso de metal da zona fundida. Falta de metal, resultante da contração da zona
fundida, localizada na cratera do cordão de solda.
Rachupe
A:A’
Figura 9. 37 – Face da solda.
Falta de fusão: Falta de penetração:

Fusão incompleta entre a zona fundida Insuficiência de metal na raiz da solda.
e o metal de base, ou entre passes da zona fundida.
Concavidade: Penetração excessiva:

Reentrância na raiz da solda. Excesso de metal da zona fundida.
Mordedura na raiz: Perfuração:

Mordedura localizada na margem Furo na solda ou penetração excessiva localizada,
da raiz da solda. resultante da perfuração do banho de fusão durante a
soldagem.
Figura 9.38 – Raiz da solda.
315
Desalinhamento: Desalinhamento:
Junta soldada de topo, cujas superfícies, embora Deformação angular de junta
paralelas, apresentam-se desalinhadas, excedendo à soldada de topo.
configuração do projeto.
Figura 9.39 – Geral.
Concavidade excessiva: Convexidade excessiva:

Solda em ângulo com a face excessivamente Solda em ângulo com a face excessivamente convexa.
côncava.
Deformação angular: Solda assimétrica:

Distorção angular da junta soldada em relação à Solda em ângulo, cujas pernas sãosignificativamente
configuração de projeto. desiguais, em desacordo com a configuração de
projeto.
menor que 90º 90º

metal de solda metal de solda
metal de
solda
metal de solda
Figura 9.40 – Descontinuidades em juntas soldadas de ângulo.
316
9.3. Simbologia de Soldagem e END
Vejamos, inicialmente, as partes comuns aos símbolos.
Cauda
Sempre que for necessário, fazer indicações complementares, tais como, especificações,
processos, número do procedimento, raios dos chanfros, goivagem etc. Todas elas serão colocadas
ou indicadas dentro da cauda, do símbolo, figura 9.41. A cauda pode ser dispensada, caso nenhuma
referência seja usada.
cauda
Figura 9.41 - Cauda
Linha de Referência
Os símbolos básicos de soldagem são colocados abaixo ou acima de uma linha, normalmente
horizontal, em relação ao desenho. Esta linha é denominada, linha de referência, figura 9.42.
linha de referência
Figura 9.42 – Linha de Referência
Linha de Seta
A linha de seta é uma linha inclinada a 30º em relação à linha de referência e se estende desde
a junção com a linha de referência até a linha que indica a junção dos componentes a serem unidos ou
dentro da superfície de uma peça revestida ou enchida.
Quando a linha de seta é reta, significa que qualquer um dos componentes a serem unidos
poderá receber o chanfro, isto no caso de apenas um o ser. Exemplo: chanfro em meio V, figura 9.43.
Quando os dois são chanfrados (por exemplo, chanfro em V ou nenhum é chanfrado (chanfro
reto ou sem chanfro), só poderemos indicar através de uma linha de seta reta, figura 9.44.
Quando a linha de seta é quebrada ou em ziguezigue, a mesma aponta para o membro espe-
cífico da junta que deverá receber o chanfro, figura 9.45.
317
Como vimos, a seta quebrada só pode ser usada quando apenas um componente é chanfrado,
no caso aquele indicado pela seta.
Figura 9.43 – Com esta indicação, tanto o membro 1 quanto o 2 podem ser chanfrados
Figura 9.44 – Com este tipo de chanfro ( X ) só permite o uso da seta reta, pois os dois membros serão
chanfrados
Figura 9.45 – Com esta indicação, o membro a ser chanfrado é o 2
Quando o símbolo é colocado abaixo da linha de referência, a solda será executada do mesmo
lado em que a seta está apontando.
Quando o símbolo é colocado acima da linha de referência, a solda será executada pelo lado
oposto ao que a seta está apontando.
Quando o símbolo é colocado acima e abaixo da linha de referência, a solda será executada
em ambos os lados, figura 9.46 exceto em dois tipos de soldagem por resistência elétrica, que
veremos adiante.
318
Lado oposto
Mesmo lado
Mesmo lado
Lado oposto
Mesmo lado
Lado oposto
Lado oposto Mesmo lado
Lado oposto
Mesmo lado
Mesmo lado
Lado oposto
Lado oposto (1)

Mesmo lado (1)
Lado oposto (1) Mesmo lado (1)
Mesmo lado (2) Lado oposto (2)
Lado oposto (2)

Mesmo lado (2)
Figura 9.46 – Exemplos de Indicação Lado Seta e Lado Oposto
Nota: Quando a junção é mostrada por uma área paralela ao plano do observador (desenho
da planta), considera-se o lado da seta, como o lado próximo ao observador e o lado oposto da seta,
como o lado oculto ao observador.
319
Em soldagem por resistência elétrica (solda por ponto ou projeção, figura 9.47 e solda de costura,
figura 9.48), quando a linha de referência passa pelo centro dos símbolos, significa que não há indicação
de lado.
Figura 9.47 - Solda por pontos ou Figura 9.48 - Solda de costura

projeção sem indicação de lado sem indicação de lado
No caso de soldagem de topo por descarga elétrica (flash butt welding) e soldagem de topo
por fluência (upset butt welding), o símbolo acima e abaixo da linha de referência não tem o significado
de ambos os lados; mas, sim, a representação sem indicação de lado, figura 9.49.
FW
Figura 9.49 – Simbologia de solda de topo por descarga elétrica
A Tabela 9.1, a seguir mostra os símbolos básicos de soldagem e sua localização (em chanfro).
Tabela 9.1 – Simbolos básicos de soldagem em chanfro
Símbolos Básicos de Soldagem e sua Localização

Solda ⇒ Em chanfro
Localização Reto ou sem U ou J ou Com faces Com uma face

V ou X Meio V ou K
⇓ chanfro duplo U duplo J convexas convexa
Lado da
seta
Lado
oposto
Ambos os
lados
Sem
indicação Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado
de lado
320
Nos símbolos de solda com chanfro em meio V, K, J, duplo J e com uma face convexa, a linha
perpendicular será sempre à esquerda do símbolo.
As informações de lado da seta e lado oposto da seta ou posicionamento da linha perpendicular
à esquerda do símbolo não são alteradas pelo sentido da seta ou se ela aponta na superfície inferior
ou superior da junta, figura 9.50.
Solda Desejada Símbolo
Figura 9.50 – Simbologia de chanfro meio V, J e duplo V ou X
321
Na tabela 9.2 abaixo, mostra os símbolos básicos de soldagem e sua localização.
Tabela 9.2 – Símbolos básicos de soldagem
Símbolos Básicos de Soldagem e sua Localização

Solda ⇒ Por ponto Revestimento
Tampão Tipo flange Tipo flange
Em ângulo ou Costura Suporte ou
Localização ⇓ ou fenda alinhado de campo
projeção enchimento
Lado da
seta
Lado
oposto Não usado
Ambos os
lados Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado
Sem
indicação de Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado Não usado
lado
Os símbolos de solda em ângulo, figura 9.51, e de solda tipo flange de canto, figura 9.52, têm
a perpendicular do lado esquerdo, como os símbolos de solda em chanfro em meio V, K, J, duplo J e
com uma face convexa.
Figura 9.51 - Solda em ângulo
Figura 9.52 - Solda tipo flange de canto
322
Veremos agora, as dimensões e o seu correto posicionamento em relação aos símbolos.
O posicionamento das dimensões, em relação ao símbolo, são invariáveis, quanto ao sentido
e lado em que a seta aponta nos componentes da junta.
Perna de solda em ângulo

É sempre colocada à esquerda do símbolo, figura 9.53.
Figura 9.53 – Simbologia de dimensão de perna de solda
323
Quando as pernas são desiguais, cada dimensão é representada no seu respectivo componente
e colocada entre parênteses, à esquerda do símbolo, figura 9.54.
(8 x 12)
Figura 9.54 – Simbologia de dimensão de pernas de solda desiguais
Quando existem notas gerais que, determinam no desenho, as dimensões das soldas em ângulo,
não é necessário colocá-las no símbolo.
Exemplo: a dimensão das soldas em ângulo deve ser 8mm, a menos que indicado
ao contrário.
Profundidade de preparação do chanfro

É sempre colocada à esquerda do símbolo, figura 9.55.
Figura 9.55 – Simbologia de profundidade de preparação do chanfro
324
Garganta efetiva
É também colocada à esquerda do símbolo, porém, situa-se entre a profundidade de preparação
do chanfro e o símbolo, e sempre é indicada entre parênteses, figura 9.56.
Figura 9.56 – Simbologia de garganta efetiva
Nos exemplos observados, notamos que, mesmo quando há dimensões iguais, é obrigatório
constar a sua indicação em ambos os lados da linha de referência.
Para juntas com chanfros em V ou em X, quando não houver indicação quanto a dimensões,
significa que a solda deve ser executada com penetração total.
325
O comprimento e o espaçamento entre os centros de soldas descontínuas são posicionados
à direita do símbolo da solda em ângulo, figura 9.57. O comprimento dos cordões e o espaçamento
são separados por um traço horizontal, tanto para solda em cadeia como para solda em escalão. Na
solda em cadeia, os trechos de cordões são igualmente espaçados e coincidem entre si. Na solda em
escalão, a um trecho de cordão, opõe-se uma parte não soldada. Nota-se que, apesar das dimensões
serem iguais, é obrigatório especificá-las em ambos os lados.
Figura 9.57 – Simbologia de comprimento e espaçamento de soldas descontínuas
Abertura da raiz
Deve ser aquela adotada pelo fabricante. Não sendo especificada pelo fabricante, a indicação
deverá ser colocada dentro do símbolo.
No caso do(s) componente(s) ser(em) chanfrado(s) em ambos os lados com uma só abertura
de raiz, esta poderá estar representada acima ou abaixo da linha de referência, figura 9.58.
Figura 9.58 – Simbologia de abertura de raiz
326
O ângulo do chanfro ou do bisel é indicado como as figura 9.59:
Figura 9.59 – Simbologia de ângulo de chanfro
Símbolos suplementares
São usados em combinação com os símbolos básicos de soldagem, tabela 9.3.
Tabela 9.3 – Símbolos Suplementares
Solda em todo Solda no Solda de um lado Cobre junta Ponteamento Espalhado

contorno campo com projeção no espaçador
lado oposto
Perfil
Nivelado Convexo Côncavo
Apresentamos, a seguir, algumas observações relativas aos símbolos suplementares.
O símbolo de solda ou de exame, em todo o contorno, deverá ser representado por um círculo,
cujo centro seja o ponto de encontro entre a linha de referência e a linha de seta, em cada operação
em que o mesmo for aplicado.
Este símbolo nem sempre substitui as informações relativas ao lado da seta e ao lado oposto da seta.
327
O acabamento da solda, tabela 9.4 e figura 9.60, será indicado pelo contorno adequado, acres-
cido do símbolo de acabamento, que pode ser:
Tabela 9.4 – Simbologia de acabamento de solda
C Calafate (chippig)
G Esmerilhamento (grinding)
M Usinagem (Machining)
R Laminação (rolling)
H Martelamento (hammering)
Figura 9.60 – Simbologia de acabamento de solda
Nota: Quando a simbologia é representada por mais de uma linha de referência, a sequên-
cia de operações será indicada em ordem a partir do símbolo que estiver mais próximo da junção,
figura 9.61.
1ª Operação
2ª Operação
3ª Operação
Figura 9.61– Simbologia de sequência de operações
328
Simbologia de Exames Não Destrutivos
Conforme poderá ser observado, as partes que compõem os símbolos de exames não destruti-
vos, são análogas às dos símbolos de soldagem, figura 9.62.
Comprimento da seção
a ser examinada
Exame a
executar no
Quantidade de exames (N) campo
Cauda
indicação
os lados
Exame a
Procedi- Lado executar
lado
mento, es- oposto
pecificação em todo o
ou outra Lado contorno
Sem
de
Ambos
referência da seta
Linha de
referência
Figura 9.62 – Simbologia de Exames Não Destrutivos
Notações para Exames Não Destrutivos
Petrobras AWS A2.4
Líquido penetrante LP PT
Partículas magnéticas PM MT
Radiografia Rad RT
Teste de estanquidade TE LT
Teste por pontos TP -

Ultra-som US UT
Exame visual EV VT
329
Apresentamos na tabela 9.5, alguns exemplos da utilização dos símbolos dos exames
não destrutivos.
Tabela 9.5 – Exemplos de Símbolos de Exames Não Destrutivos combinados com Símbolos de Soldagem
Simbologia Descrição
Exames de partículas magnéticas
em toda extensão do lado oposto
ao indicado pela seta.
Dois exames de líquido penetrante

em toda extensão do lado indicado
pela seta.
Exames combinados de partículas

magnéticas e líquido penetrante do
lado oposto e em todo o contorno.
Exame de radiografia do lado oposto

em 50% de toda extensão.
Dois exames por ultra-som do lado

oposto, conforme o procedimento
número 232.
Exame de líquido penetrante do lado

oposto, partículas magnéticas do
lado da seta e exame por ultra-som
sem lado específico para o exame.
Exame por líquido penetrante do

lado da seta, numa extensão de
500 mm.
330
Na tabela 9.6, apresentamos alguns exemplos de símbolos de Exames Não Destrutivos utiliza-
dos em combinação com os símbolos de soldagem.
Tabela 9.6 – Exemplos de Símbolos de Exames Não Destrutivos combinados com os símbolos de soldagem
Simbologia Descrição
Soldar o chanfro em V do lado indicado
pela seta;
- Goivar pelo lado oposto e soldar o chanfro
em U;
- Executar exames combinados de líquido
penetrante e partículas magnéticas em
ambos os lados.
Soldar na fábrica a solda de suporte do lado

oposto ao indicado pela seta;
- Soldar no campo o chanfro em V;
- Executar no campo exame de líquido
penetrante do lado da seta, conforme o
procedimento n° 110.
331
9.4. Inspeção Visual
O ensaio consiste, basicamente, em inspecionar a peça sob condições adequadas de iluminação,
limpeza e acabamento, para detecção de descontinuidades superficiais.
9.5. Aplicações da Inspeção Visual
• Na inspeção do metal de base;
• Na preparação de juntas soldadas;
• Na inspeção do estado da superfície;
• Na inspeção de soldas;
• Na inspeção de fundidos;
• Na inspeção de acabamento de peças usinadas ou forjadas.
Vantagens
• É o ensaio não destrutivo de mais baixo custo;
• Permite a detecção e eliminação de possíveis descontinuidades antes de se iniciar ou completar
a soldagem de uma junta;
• Geralmente, também indica pontos de prováveis descontinuidades que devem ser detectadas
por outros métodos;
• Um ensaio visual bem executado proporciona uma diminuição do número de reparos de solda,
diminuindo o custo da obra.
Limitações
• Depende da experiência do Inspetor;
• Só é capaz de detectar descontinuidades superficiais.
332
9.6. Fatores que Afetam a Precisão do Ensaio Visual
Como dispositivo de ensaio, o olho humano é, notoriamente, pouco preciso. A acuidade visual
depende de inúmeros fatores e nunca é a mesma para dois indivíduos, ainda que ambos possam ser
qualificados para o trabalho com esse método de ensaio não destrutivo.

É fundamental que a quantidade de luz que chega ao olho seja suficiente para permitir uma
boa definição da imagem, mesmo que estejam sendo utilizados instrumentos óticos auxiliares, o que
responde pela importância de uma iluminação adequada da superfície em ensaio.

O acabamento, a limpeza e a rugosidade da superfície têm também grande influência sobre a
precisão do ensaio visual. Além disso, a presença de óxidos, areia, poeira e outros contaminantes pode
“mascarar” descontinuidades, razão pela qual, algumas vezes, se exige jateamento ou outro método
de limpeza antes do ensaio.
9.6.1. O inspetor
O Inspetor que efetua a inspeção visual deve:
• Ser competente;
• Ser qualificado;
• Ter acuidade visual.
9.6.2. Fatores da inspeção visual
Objeto a ser inspecionado
• Suas características determinam a necessidade e o tipo de instrumento ótico a ser utilizado.
Instrumento ótico a ser utilizado
• Olho e/ou instrumento ótico auxiliar;
• É função do objeto a ser inspecionado;
• É função do acesso;
• É função da precisão requerida.
333
A iluminação
• Sem iluminação, não é possível efetuar a inspeção visual, mesmo utilizando os melhores
instrumentos disponíveis;
• Boroscópios e fibroscópios possuem lâmpadas de 150 W que geram, aproximadamente,
1.000 lux. A área a ser inspecionada deve estar iluminada com, no mínimo, 1000 lux para detecção e
avaliação de descontinuidades de solda e/ou de juntas preparadas para solda.
9.7. Métodos de Ensaio Visual
Método Direto
• Quando a distância máxima do olho do Inspetor, até o local examinado, é de 600 mm e o

ângulo de observação for maior que 30º;
• O exame é realizado a olho nu ou com o auxílio de uma lupa.
Método Remoto
• Quando a distância máxima do olho do Inspetor, até o local examinado, ultrapassa 600 mm
ou o ângulo de observação for menor do que 30º;
• O exame é realizado com o auxílio de aparelhos óticos simples e/ou de controle remoto.
9.7.1. Instrumentos óticos auxiliares
Instrumentos óticos, como espelhos, lupas, microscópios, comparadores etc, fornecem meios
de compensar os limites da acuidade visual do olho humano, principalmente no caso de pequenas
descontinuidades. Entre esses instrumentos, os mais utilizados são as lupas e os microscópios, que
serão comentados a seguir.
Método direto
As lupas são, em geral, pequenos instrumentos óticos portáteis providos de lentes capazes
de ampliar a imagem da superfície em ensaio. Seu emprego não é restrito ao ensaio visual, sendo
muito usadas em outros ensaios como, por exemplo, a macrografia. As lupas usadas no método direto
aumentam o objeto ou a superfície observada em até 4X.
334
As lanternas também são muito utilizadas na inspeção visual pelo método direto.
Método remoto
No método remoto, são utilizados os seguintes instrumentos:
• Lanternas;
• Lupas;
• Espelhos;
• Boroscópios;
• Fibroscópios.
Outros instrumentos auxiliares
Outro instrumento bastante útil é o microscópio, largamente utilizado em metalografia, para o ensaio
da estrutura de metais e ligas. Pode-se lançar mão de microscópios, embora menos sofisticados, para o ensaio
visual, ainda que, obviamente, este se restrinja à análise de corpos de prova ou de peças pequenas.
Outros métodos
Método reprodutivo:
• fotografia;
• gravação em fitas de vídeo pelo sistema VHS;
Vantagens do sistema reprodutivo:
• Permite comparação com padrões;
• Existe registro da inspeção;
• O risco de fadiga visual é reduzido.
Desvantagens dos métodos convencionais:
• A decisão é imediata em função do que se está observando;
• A padronização é difícil;
• Depende da acuidade visual e da experiência do Inspetor;
• O risco de fadiga visual é grande.
335
9.8. Seqüência da Inspeção Visual
Preparação da superfície  Inspeção  Relato dos resultados
9.8.1. Preparação da superfície
Objetivos:
• Retirar corpos estranhos e irregularidades superficiais que podem interferir no exame.
Exemplos:
• Incrustrações superficiais de areia;
• Oxidação;
• Escórias de soldas;
• Rugosidade superficial excessiva.
9.8.2. Métodos de preparação da superfície
• Escovamento;
• Raspagem;
• Lixamento;
• Esmerilhamento;
• Jateamento abrasivo.
A escolha do método de preparação da superfície é função do:

• Tipo de material a inspecionar;
• Processo de fabricação da peça;
• Estado da superfície.
9.8.3. Inspeção
Consiste no exame visual das juntas preparadas para soldagem e/ou das juntas soldadas, com
a utilização de instrumentos ( réguas, paquímetros, calibres etc) e acessórios ( lupa, lanterna etc).
336
A forma como será realizada a inspeção deve atender a requisitos estabelecidos em Normas
adotadas para tal finalidade. Normalmente o inspetor utiliza um procedimento de inspeção qualificado
para o serviço em questão.
As Normas mais utilizadas são:
• ASME Seção V;
• Norma PETROBRÁS N-1597
9.8.4. Relatórios de Inspeção
Após a inspeção o inspetor preenche o relatório de inspeção visual com dados do equipamento e/ou
solda inspecionados e registra as descontinuidades encontradas, aprovando-as ou reprovando-as conforme
o Critério de Aceitação estabelecido em Norma ou Procedimento de Inspeção previamente definido.
9.9. Ensaio Dimensional
O ensaio dimensional consiste em medir, com auxílio de instrumentos apropriados, as
características geométricas de uma junta preparada para soldagem, onde se obtêm os valores de ângulo
do bisel, ângulo do chanfro, abertura de raiz e espessura da peça.
No caso específico de juntas soldadas, é possível determinar embicamento, reforço excessivo,
deformação angular, pernas de solda, penetração excessiva, concavidade e convexidade.
9.9.1. Normas gerais de medição
Na tomada de quaisquer medidas, três são os elementos fundamentais:

• O método;
• O instrumento;
• O operador.
O úItimo é, taIvez, o mais importante. É ele o responsável pela análise dos resultados e pela
precisão das medidas, devendo conhecer perfeitamente os instrumentos e escolher os métodos mais
adequados para o seu uso. Ao lidar com tais instrumentos, é importante que o Inspetor tenha em mente
as normas e recomendações que se seguem:
337
• Verificar se a peça por examinar está suficientemente limpa, de modo que não danifique o(s)
instrumento(s) nem prejudique a medição;
• Verificar se a sensibilidade do instrumento é adequada à medição que se irá executar;
• Evitar choque, oxidação e sujeira no(s) instrumento(s);
• Sempre que possível, deixar a peça atingir a temperatura ambiente antes de tocá-la com o(s)
instrumento(s) de medição.
Os instrumentos mais utilizados para Inspeção Dimensional de juntas preparadas para soldagem
e juntas soldadas já foram descritos no Módulo Básico – Unidade III – Metrologia Industrial.
São eles:
• Régua Graduada;
• Trena;
• Paquímetro;
• Calibre de Solda;
• Goniômetro.
A seguir serão apresentados outros instrumentos, que embora não sejam convencionais, são
largamente utilizados no ensaio dimensional de juntas soldadas.
9.9.2. Gabaritos
São dispositivos fabricados pelo usuário para verificar a conformidade do serviço com as normas
de projeto, quando os instrumentos convencionais não atendem às necessidades.
Vantagens
• É um processo de inspeção bastante rápido;
• Se fabricados dentro da precisão requerida para o serviço, elimina erros de leitura.
Desvantagens
• Nem sempre é possível ao usuário fabricar certos tipos de gabaritos com a precisão adequada;
• Como demandam tempo para a sua fabricação, só devem ser usados para verificações
repetitivas. Figura 9.63.
338
Gabarito para verificação de Alinhamento. Gabarito para verificação de Alinhamento.
Gabarito para verificação de Embicamento.
Verificador de reforço de solda.
Figura 9.63 – Gabarito para verificação de chanfro.
339
A seguir, veremos algumas verificações a serem efetuadas na inspeção dimensional de
equipamentos:
9.10. Tubulações (pré-fabricados)
9.10.1. Definição
Spool – trecho de uma linha de tubulação fabricado em oficina, para ser unido no campo a
outros trechos pré-fabricados. Figura 9.64.
Figura 9.64 – Spool.
9.10.2. Desvios e dimensões controlados
Os desvios e as dimensões a serem controlados são:
• Comprimento dos trechos retos;
• Distância entre as derivações;
• Distância entre os centros dos flanges e conexões;
• Ângulo entre os trechos das tubulações;
• Paralelismo, perpendicularismo ou alinhamento das linhas de centro das tubulações;
• Excentricidade das linhas do centro dos flanges e linhas de centro das tubulações;
340
• Alinhamento dos trechos retos das tubulações;
• Rotação das faces de flanges.
9.10.3.Tolerâncias
As verificações e dimensões executadas devem ser analisadas de acordo com os critérios das
tolerâncias das montagens da Norma N-115. Figura 9.65.
1. Indicar a tolerância para a distância face a face, centro a

face, centro a centro, etc. de ± 1,5mm
2. Alinhar a junção em ± 1,5mm
3. O alinhamento do flange da posição indicada
4. A rotação do flange em relação à posição correta deve

ser de ± 1,5mm, medido da maneira indicada
5. O deslocamento do flange ou das derivações da posição

indicada deve ser de ± 1,5mm
6. Em tubos curvados, a diferença entre o máximo e o

mínimo diâmetro (achatamento não pode ser maior que 8%
do diâmetro nominal com pressão externa
7. O Ângulo de inclinação do flange em relação a linha de

centro 90º deve ser de ± meio grau
Figura 9.65 – Tolerâncias das montagens de acordo com a N-115.
341
OBS.: As tolerâncias não são acumulativas.
• Indicar a tolerância para a distância face a face, centro a face, centro a centro, etc. de ±3mm;
• Alinhar a junção em ±1,5mm;
• O alinhamento do flange da posição indicada não pode se afastar mais do que ±1mm;
• A rotação do flange em relação à posição correta deve ser de ±1,5mm, medido da maneira
indicada;
• O deslocamento do flange ou das derivações da posição indicada deve ser de ±1,5mm;
• Em tubos curvados, a diferença entre o máximo e o mínimo diâmetro (achatamento) não
pode ser maior que 8% do diâmetro nominal com pressão externa;
• O ângulo de inclinação do flange em relação à linha de centro 90º deve ser de ± meio grau.
9.11. Inspeção Dimensional em Nós de Estruturas

Tubulares após Soldagem
9.11.1. Definições
Veja as Figuras 9.66 e 9.67.
1. virola
2. tramo: antes da
soldagem a outro
Figura 9.66– Estruturas tubulares após soldagem.
componente
3. membro tubular
4. nó
5. subconjunto
6. tronco (CAN)
7. ramificação (STUB)
8. cone
9. contraventamento
342
Figura 9.67 – Estruturas tubulares após soldagem.
9.11.2. Dimensões a serem verificadas
• Esquadramento no fechamento da virola;
• Alinhamento das juntas de topo;
• Ângulo dos chanfros;
• Diâmetros;
• Perímetros;
• Espessura das paredes;
• Comprimentos do tronco (CAN);
• Comprimento das ramificações (STUB);
• Flecha dos possíveis arqueamentos;
• Ovalização dos componentes;
• Esquadro das bocas dos tampos dos tramos;
• Posicionamento das ramificações (STUB) em relação ao tronco (CAN);
• Ângulos das ramificações (STUB) em relação ao eixo do tronco (CAN);
• Posicionamento e forma dos reforços internos.
Alinhamento das juntas de topos
As juntas devem ser medidas através de calibres específicos (soldagem), levando em
consideração as tolerâncias de norma.
343
Ângulo dos chanfros
Deve ser uniforme, e sua verificação ser feita através do goniômetro ou calibre específico.
Diâmetros e perímetros
Devem ser verificados nas extremidades e no corpo das virolas, através do perímetro medido
com trena.
Espessura das paredes
A espessura da parede das virolas deve ser medida com D. Meter, em quatro pontos ortogonais,
nas extremidades e no corpo, fora da área de solda.
Ovalização de componentes
A ovalização deve ser medida em todas as bocas do nó e nas juntas circunferenciais
soldadas.
O instrumento mais adequado é o micrômetro interno de varas. Devem ser medidos, no mínimo,
três diâmetros a cada 60º.
Esquadro das bocas dos tramos
Deve ser verificado, no mínimo, 1000 lux para detecção e avaliação de descontinuidades de
solda e para o ensaio dimensional de juntas preparadas para a soldagem.
Registros dos resultados
Deve ser confeccionado um relatório que contenha croquis sobre o nó inspecionado, detalhando
os itens verificados.
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UNIDADE X - VASOS DE PRESSÃO
Introdução
O nome vaso de pressão designa, genericamente, todos os recipientes estanques de qualquer
tipo, dimensões, formato ou finalidade, capazes de conter fluido pressurizado. Aqui, entenderemos por
vasos de pressão todos os reservatórios de qualquer tipo, dimensões ou finalidades, não sujeitos a
chama, que contenham qualquer fluido em pressão manométrica igual ou superior a 1,02 Kgf/cm2, ou
submetidos à pressão externa (sujeitos a vácuo), que trabalham como equipamentos de processo em
indústrias de processo (refinarias de petróleo, indústrias químicas, petroquímicas, indústrias alimentares,

farmacêuticas e centrais termelétricas).
Podemos, também, definir os vasos de pressão como todos os reservatórios destinados ao
armazenamento de líquidos ou gases sob pressão ou sujeitos a vácuo total ou parcial.
Nas indústrias de processo, existem três condições específicas características que tornam
necessário um maior grau de confiabilidade para este tipo de equipamento, em comparação com o que
é normalmente exigido para as demais indústrias em geral. São elas:
• Estas indústrias trabalham em regime contínuo, dia e noite, durante muitos meses a fio. Logo,
os equipamentos destas indústrias são submetidos a um regime severo de operação;

• Os diversos equipamentos formam uma cadeia contínua, através da qual circulam os fluidos de
processo. Por este motivo, qualquer falha ou paralisação de um único equipamento desta cadeia, faz com
que haja, geralmente, a paralisação de toda a instalação. É fácil perceber que este tipo de paralisação, de
natureza não programada, resulta em vultosos prejuízos de perda de produção e lucros cessantes;
• Nessas indústrias, existem, muitas vezes, condições de grande risco devido à natureza dos
fluidos manuseados (inflamáveis, tóxicos, explosivos, ou em elevadas pressões e/ou temperaturas). Nestas
condições, qualquer falha pode resultar em um acidente grave ou mesmo num desastre de grandes
proporções.
345
10.1 Classificação dos Vasos de Pressão
Podemos fazer a seguinte classificação dos vasos de pressão:
Vasos de armazenamento e de acumulação;

Torres de destilação fracionada, retificação, absorção, etc;
Reatores;
Esferas de Armazenamento de gases.
Vasos não sujeitos a chama
Trocadores de calor Trocadores propriamente ditos;

Aquecedores;
Resfriadores;
Condensadores;
Refervedores;
Resfriadores de Ar.
Caldeiras;
Vasos sujeitos a chama
Fornos.
Os vasos de pressão constituem, portanto, um conjunto importante de equipamentos que
abrangem os mais variados usos. Além disso, constituem-se, de uma forma geral, nos itens de maior
tamanho, peso e custo unitário em uma indústria química ou petroquímica (cerca de 60% do custo total).
Dentre os seus usos, os principais são os mencionados a seguir:
• Armazenamento de gases sob pressão
Os gases são quase sempre armazenados sob pressão, normalmente na fase líquida (liquefei-
tos), de forma que se possa ter um grande peso armazenado em um volume relativamente pequeno.
Um exemplo prático deste fato é o armazenamento de GLP em esferas.
• Acumulação intermediária de líquidos e gases
Isto ocorre onde há a necessidade de se armazenar estes líquidos ou gases entre as diversas
etapas de um mesmo processo ou entre processos diversos, de forma a se estabilizar a operação,
compensando-se variações transitórias de vazão o de nível.
346
• Processamento
Existem inúmeros processos que necessitam de um ambiente pressurizado para a sua realiza-
ção. Os principais exemplos para esta finalidade são torres de processamento (destilação, retificação,
absorção etc.), vasos e reatores em unidades de reforma e craqueamento catalítico, vasos em unidades
de geração de vapor etc.
A construção de um vaso de pressão envolve uma série de cuidados especiais relacionados
ao seu projeto, fabricação, montagem, inspeção e testes. Isto porque falhas em um vaso de pressão
em operação, além da perda de produto e parada de um processo, podem acarretar perda de vidas.
Assim sendo, um vaso de pressão é, normalmente, considerado um equipamento de grande risco
de periculosidade. Por este motivo, torna-se de vital importância o cuidadoso acompanhamento das
condições físicas deste tipo de equipamento ao longo de sua vida útil.
10.2 Nomenclatura dos Vasos de Pressão
A Subcomissão de Inspeção de Equipamentos do Instituto Brasileiro de Petróleo aprovou, em
fevereiro de 1963, a Guia n° 2 de Inspeção de Equipamentos, que padronizou a nomenclatura a ser
usada para equipamentos e acessórios nas refinarias de petróleo. Com o objetivo de melhor familiarizar
o técnico de inspeção com esta nomenclatura, faremos uma breve descrição dos componentes usual-
mente encontrados nos vasos de pressão.
10.2.1. Classificação
Nos vasos de pressão, podemos observar três dimensões através das quais podemos clas-
sificá-los. Estas dimensões são o diâmetro interno (DI), o diâmetro externo (DE) e o comprimento entre
tangentes (CET). O comprimento entre tangentes (CET) representa o comprimento total entre as linhas
de tangência, traçadas entre o corpo e as calotas de um vaso de pressão.
Quanto à posição em que estas três dimensões encontram-se em relação ao solo, os vasos de
pressão podem ser classificados como:
347
• Cilíndricos Verticais - vasos com casco cilíndrico e DI e DE paralelos ao solo e CET perpen-
dicular ao solo;
• Cilíndricos Horizontais - vasos com casco cilíndrico e DI e DE perpendiculares ao solo e CET
paralelo ao solo;
• Cilíndricos Inclinados - vasos com casco cilíndrico DI, DE e CET inclinados em relação ao solo;
• Esféricos - vasos onde a dimensão CET não pode ser definida.
Na maioria das vezes, o formato e a posição de instalação de um vaso decorrem da finalidade

ou do serviço do mesmo. Os vasos verticais, por exemplo, são usados para serviços que dependem
da gravidade, tais como as torres de fracionamento e reatores. Já os vasos horizontais são usados
principalmente como vasos de acumulação. Por fim, os vasos inclinados são exceções, empregados
somente quando o serviço exigir.
10.2.2. Componentes de um vaso de pressão
10.2.2.1. Corpo
Também chamado de casco ou costado. Ele tem sempre o formato de uma superfície de
revolução e é normalmente cilíndrico, cônico, esférico ou combinação dessas formas. A figura 10.1, a
seguir, mostra alguns exemplos de vasos de pressão de diversos formatos.
Transição cônica
Cascos cilíndricos CET

CET
CET
DI
DI
DI
CET
Cascos cilíndricos d) Cilíndrico inclinado
a) Cilíndrico vertical simples b) Cilíndrico vertical composto c) Cilíndrico horizontal
CET
CET
CET
Vaso - 1 Vaso - 2 DI
DI
DI
e) Cilíndrico horizontal geminado

f) Cilíndrico cônico g) Esférico h) Esferas múltiplas
Figura 10.1 – Principais formatos de vasos de pressão.
348
10.2.2.2. Tampos
Também chamados de calotas, apresentam-se normalmente nas formas plana, elíptica, toroes-
férica, hemisféricas e toro-cônicas. O tipo de tampo é escolhido em função de determinados fatores,
quais sejam a exigência do serviço, o diâmetro do vaso, a pressão de operação entre outros.
O tampo elíptico tem, teoricamente, as seções transversais como uma elipse geometricamente
perfeita. No tampo elíptico denominado “normal”, a relação entre os semi-eixos é 2:1, ou seja, o diâmetro
do tampo é igual a quatro vezes a sua altura. Este tipo de tampo pode, quase sempre, ser construído
com chapa de mesma espessura da chapa do casco, uma vez que a sua resistência à pressão interna
é praticamente igual à do cilindro de mesmo diâmetro. Estes tampos são de uso bastante raro no Brasil
devido à dificuldade de fabricação.
Os tampos toroesféricos são constituídos por uma calota central esférica de raio L e por uma
seção toroidal de concordância, com raio r. Este tipo de tampo é bem mais fácil de se fabricar do que
o tampo elíptico, sendo tanto mais fácil quanto menor for o raio L. Inversamente, a sua resistência será
tanto maior quanto maior for L, fazendo com que possam ser usadas chapas de menor espessura.
Resumindo, qualquer tampo toroesférico tem sempre uma resistência menor do que um tampo elíptico
de mesmo diâmetro e com a mesma relação de semi-eixos. Estes tampos são os mais empregados
para vasos de quaisquer diâmetros, principalmente os chamados de “falsa elipse”. A tabela 1, a seguir,
mostra as dimensões dos diversos tipos de tampos toroesféricos.
Tabela 10.1 – Dimensões de tampo toroesféricos.
L R h
ASME 6% D 0,06 D 0,169 D
ASME 10% D 0,1 D 0,194 D
ASME 2:1
0,904 D 0,173 D 0.25 D
(falsa elipse)
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O tampo hemisférico é, proporcionalmente, o mais resistente de todos, podendo ter cerca da
metade da espessura de um casco cilíndrico de mesmo diâmetro. Por outro lado, é muito difícil de ser
construído e ocupa um espaço maior devido à sua maior altura. É empregado para vasos horizontais,
em geral, vasos verticais de diâmetro superior a 10 metros, quando as condições de processo per-
mitirem, entre outros.
Os tampos cônicos, embora fáceis de serem construídos, são pouco usados por serem bem
menos resistentes do que qualquer um dos anteriores. O seu emprego limita-se praticamente ao tampo
inferior de vasos onde seja necessário o esvaziamento rápido e completo, ou que trabalhem com fluidos
difíceis de escoar (viscosos ou com sólidos em suspensão).
Salvos casos em que o formato dos tampos decorre de uma exigência do serviço, a escolha
do tipo de tampo é feita levando-se em conta os fatores econômicos, considerando-se o diâmetro, a
pressão de trabalho e os recursos de fabricação existentes.
Na figura 10.2 a seguir, são mostrados os principais tipos de tampos, bem como suas princi-
pais dimensões.
Calota
Coroa Gomos
esférica
Concordância
toroidal
R
d
I Rc Rk
d
D D D
Linha de corte Linha de tangência (L.T.)
a) Elíptico b) Toriesférico c) Hemisférico

Rc = raio da coroa
Rx = raio de concordância
Anel esférico Solda Calota

(flange)
D
L
Rk R
t
D Concordância toroidal
(optativa) veja fig. 2.4
e) Calota esférica
t
Nota:
d) Cônico Para a distância d veja fig. 7.10
Figura 10.2 – Tipos de Tampo (Código ASME VIII, Divisão I).
350
10.2.2.3. Aberturas
Todos os vasos de pressão têm, sempre, várias aberturas, com diversas finalidades. Dentre as
aberturas existentes, as principais são os bocais e as bocas de visita. Além destas, outras aberturas
existentes são feitas para permitir a ligação entre o corpo do vaso e outras partes do mesmo vaso,
como por exemplo, a ligação a potes de drenagem. Estas aberturas podem ser feitas tanto no corpo
do vaso como nos seus tampos.
Qualquer abertura causa sempre um enfraquecimento local na parede de pressão de um vaso.
Esse enfraquecimento é maior para as aberturas não-circulares ou com o eixo não-perpendicular à
parede do vaso, sendo este o motivo pelo qual estas aberturas devem ser evitadas.
Duas ou mais aberturas muito próximas entre si, também, causam um enfraquecimento
maior, uma vez que as regiões afetadas da parede do vaso se superpõem. A experiência mostrou que,
quando a distância livre entre as aberturas é superior ao diâmetro médio destas aberturas, o efeito de
superposição já não é mais sensível, podendo ser desprezado. O código ASME, Seção VIII, Divisão 1
(parágrafo UG-42), permite que a distância livre mínima entre duas aberturas, com um reforço único,
seja de 1.33 vezes o seu diâmetro médio.
As normas de projeto permitem, em geral, aberturas de quaisquer dimensões. Contudo, para
dimensões acima de certos limites, são feitas exigências especiais. Por exemplo, o código ASME,
Seção VIII, Divisão 1 (parágrafo UG-36), exige cálculos e reforços especiais para as aberturas em cascos
cilíndricos cujo diâmetro seja superior aos seguintes limites:
• Para vasos com diâmetro de até 1530 mm, a abertura deve ter a metade do diâmetro do vaso,
limitada a 510 mm de diâmetro;
• Para vasos com diâmetro acima de 1530 mm, a abertura deve ter a um terço do diâmetro do
vaso, limitada a 1020 mm de diâmetro;
351
A figura 10.3, a seguir, mostra vários exemplos de aberturas em vasos.
A, B, C, D e E ....... aberturas para ligação a tubulações externas;
F1, F2 e G............. aberturas para instalação de instrumentos;
H e J...................... aberturas para respiro e dreno, respectivamente;
K............................ boca de visita.
Figura 10.3 – Aberturas em um vaso de pressão.
352
Bocais
São aberturas existentes nos vasos de pressão para possibilitar a ligação destes com tubu-
lações de entrada e saída de produto e para instalação de válvulas de segurança, instrumentos de
controle, drenos e respiros.
Bocas de visita
As bocas de visita (manhole) são aberturas fechadas com tampas removíveis por onde se dá o
acesso ao interior dos vasos de pressão, para inspeção, limpeza, manutenção, montagem e remoção
de peças internas. Na maioria dos casos, as bocas de visita são construídas de modo similar a um
bocal flangeado, sendo a sua tampa um flange cego.
10.2.2.4. Reforços
As aberturas, num vaso de pressão, apesar de necessárias para o seu funcionamento, causam,
como visto anteriormente, um enfraquecimento local na parede do vaso, tendendo a provocar uma
deformação local nesta parede. Além disso, elas são pontos onde há concentração de tensões, em
conseqüência da descontinuidade geométrica representada pela própria abertura. Logo, para combater
este efeito indesejável, é necessária a colocação de reforços junto a essas aberturas.
Todas as normas de projeto exigem que as aberturas com diâmetro superior a um certo limite
tenham um reforço adequado. É importante salientar que o reforço deve ser, obrigatoriamente, de mate-
rial de mesma qualidade e, pelo menos, a mesma resistência do material da parede do vaso.
De acordo com o código ASME, Seção VIII, Divisão 1 (parágrafo UG-36), por exemplo, o reforço
é exigido para aberturas de diâmetro nominal igual ou superir a 3.5”, quando a espessura do vaso é de,
no máximo, 10 mm. Quando a espessura de parede do vaso for superior a 10 mm, o reforço é exigido
para aberturas com diâmetro nominal igual ou superior a 2.375”.
Qualquer reforço é tanto mais eficiente, ou seja, menores serão as tensões e deformações,
quanto mais próximo estiver o reforço da borda da abertura e quanto mais simétrico for este reforço.
A maior vantagem da simetria do reforço é importante, principalmente, em vasos de parede fina. En-
tretanto, o reforço não deve ser excessivo uma vez que reforços muito volumosos podem ter o efeito
contrário de agravar as concentrações de tensões, porque dificultam a deformação natural do vaso
devido à pressão.
353
Os reforços, normalmente, utilizados são os seguintes:
• Discos de chapa soldados ao redor da abertura, também chamados de anéis de chapa. Eles
possuem, geralmente, a mesma espessura do casco. É sobreposto ao casco, sendo soldado a este por
soldas em ângulo. Este anel deve ter sempre um ou dois pequenos furos rosqueados (geralmente, com
6mm de diâmetro), para respiro e para injeção de ar para teste das soldas. É o sistema mais simples, barato
e de mais fácil execução. Contudo, eles não devem ser usados quando a parede do vaso tiver espessura
igual ou superior a 50 mm. Também não são recomendados para vasos que operam com baixas temper-
aturas e sujeitos a serviços cíclicos. Além disso, não devem ser utilizados em vasos para serviços com
hidrogênio. Entretanto, seu uso é permitido para qualquer diâmetro desde que respeitadas as condições
citadas anteriormente. A figura 10.4, abaixo, mostra, esquematicamente, este tipo de reforço.
Anel de reforço Pescoço

tubular
Parede do vaso
Figura 10.4 – Conexão com anel de reforço.
• Reforço com um disco de maior espessura, soldado de topo na parede do vaso. Esse sistema
é permitido para qualquer diâmetro e pode ser usado nos casos em que o anel de chapa não é permitido
ou não é recomendado. Entretanto, apresenta como principal desvantagem a grande restrição nas sol-
das do disco de reforço com o casco e com o pescoço, que podem resultar em altas tensões residuais.
Contudo, podemos minimizar esta desvantagem pelo uso do tratamento térmico de alívio de tensões,
que somente pode ser dispensado quando o casco e o pescoço não possuírem grande espessura. A
figura 10.5 abaixo mostra, esquematicamente, este tipo de reforço.
Disco de reforço
Figura 10.5 – Conexão com anel de reforço integral.
354
• Reforço com uma peça forjada integral, soldada de topo com a parede do vaso, podendo
ser usado em vasos de quaisquer diâmetros. É uma construção cara, mas que resulta na melhor dis-
tribuição de tensões e na maior resistência mecânica. Devido à grande extensão e rigidez da solda no
casco, o tratamento térmico de alívio de tensões deve ser realizado. A figura 10.6, a seguir, mostra este
tipo de reforço.
Peça forjada
Figura 10.6 – Conexão com peça forjada integral.
• Pescoço tubular com maior espessura, sendo muito conveniente e econômico para diâmetros
nominais de até 10”. Este pescoço pode ser um tubo forjado ou um tubo sem costura. A restrição da
solda é menor do que no caso do reforço com maior espessura, não sendo necessário, então, de uma
forma geral, realização de tratamento térmico de alívio de tensões. A figura 10.7, a seguir, mostra este
tipo de reforço.
Pescoço tubular
(tubo sem costura
ou tubo forjado)
Figura 10.7 – Conexão com pescoço tubular reforçado.
10.2.2.5. Acessórios internos
A variedade de tipos e detalhes de peças internas em vasos de pressão é muito grande, de-
pendendo basicamente do fim para o qual o vaso se destina.
Todas estas peças internas, que devem ser desmontáveis, têm de ser obrigatoriamente subdi-
vididas em seções de tal maneira que cada seção possa passar com facilidade através das bocas de
visita dos vasos. Todas estas peças internas, devido à redução de peso, facilidade de desmontagem e
355
outros fatores, fazem com que seja extremamente difícil a utilização de qualquer sistema de proteção
anticorrosiva. Por este motivo, estes acessórios internos devem ser, quase que obrigatoriamente, con-
struídos de material resistente à corrosão. Logo, estes acessórios, são, com freqüência, de material
diferente do material do vaso.
Bandejas
Sua finalidade é conter os borbulhadores ou válvulas em torres de destilação ou retificação. Elas
são construídas de chapa, possuem um vertedouro, e são cortadas alternadamente. Devem possuir um
alçapão, que também é chamado de boca de visita da bandeja, cuja finalidade é permitir a passagem
de pessoa durante a montagem, manutenção, limpeza e inspeção interna da torre.
Borbulhadores
Seções desmontáveis ou válvulas
Vertedor
Anel de suporte
soldado ao casco
Figura 10.8 – Bandeja.
Distibuidores
São tubos internos, com ou sem ramificações, para espalhar o líquido que entra no vaso.
Gramo ou braçadeira de
fixação dos tubos (com folga)
Tubos com furos

ou rasgos
Flanges leves de Cantoneira ou chapa

chapa recortada soldada ao casco
Figura 10.9 – Distribuidor.
356
Grades
Construídas de barras chatas e/ou vergalhões. Destinam-se a sustentar recheios, leitos de
catalisador, demisters etc.
Tela de Vergalhões
arame
Seções desmontáveis
Barras
Vigas
Anel de suporte
soldado ao casco
Figura 10.10 – Grade.
Anel de sustentação dos acessórios internos
Sua finalidade é sustentar as grades e as bandejas. Sua principal vantagem em relação à
união daqueles acessórios por solda é a sua facilidade de remoção, além de evitar a necessidade de
realização de soldas dissimilares, uma vez que, na maioria das vezes, estes internos são de material
diferente do material do vaso.
Revestimento com tiras soldadas
Retirar o revestimento e preencher

com o mesmo consumível utilizado
na soldadgem da tira
5 mm
MÍN.
5 mm Solda em ângulo contínua
somente na face superior
Anel de suporte orelha

Costado ou segmento
do vaso Solda intermitente na face inferior se
necessário para manter o nivelamento
Figura 10.11 – Detalhe do anel de sustentação ou anel suporte.
357
Vigas de sustentação
São utilizadas, geralmente, em equipamentos de grandes diâmetros (normalmente acima
de 1,50 m) com a finalidade de melhorar a suportação e a rigidez das seções de bandejas e demais
internos. Essas vigas são integrais e atravessam todo o diâmetro do vaso, sendo fixadas por parafuso
e porcas em pequenas chapas soldadas ao casco, popularmente chamadas de “orelhas”.
Grade
Anel de
Vigas de sustentação suporte
Bocal Distribuidor
flangeado
Bandejas
Vertedor
Figura 10.12 – Vigas de sustentação.
Enchimento
Em algumas torres de processo, as bandejas são substituídas por pequenas peças na forma
cilíndrica, esférica ou de sela, cuja finalidade é aumentar o rendimento do processo. Essas pequenas
peças, também conhecidas como recheios, recebem nomes variados em função de sua forma e det-
alhes construtivos e são colocadas no interior do equipamento de maneira aleatória num espaço pre-
determinado. Os principais tipos de recheios utilizados, como enchimento, são os anéis de Rasching,
358
anéis de Pall, selas, esferas e anéis Lessing. As figuras, a seguir, mostram como são esses recheios e
como são utilizados nos equipamentos.
Anéis Lessing Anéis Pall Selas
Esferas
Anéis Lessing
Figura 10.13 – Enchimento ou recheio.
Retentores de gotículas
Também chamados demisters. Eles podem ser usados tanto para reter gotículas como partículas
sólidas. Os retentores de gotículas são usados para evitar o arraste de líquido em correntes de vapores.
Os vapores em movimento no interior de um vaso arrastam gotículas que, ao passarem pelo retentor
ficam retidas nas suas malhas. As gotículas acumuladas formam gotas que caem novamente sobre o
nível líquido do vaso.
Vista interna
do vaso
Grade de
suportação
Anel Pall
(Pall ring)
Distribuição
aleatória
Figura 10.14- Retentor de gotículas ou Demister.
Estes demisters são fabricados com fios de arame, formando malhas com dimensões controladas
e adequadas às exigências do processo. Eles são divididos em seções, compactadas e montadas entre
grades ligadas por arames, O que facilita seu manuseio, montagem, aumento ou redução do número
de camadas do retentor e permitem a sua instalação no interior dos vasos. Os materiais mais usados
359
na fabricação dos fios, que constituem o retentor e parte estrutural, são o aço-carbono ou inoxidável
austenítico para a parte estrutural e aço inoxidável, monel ou plástico para os fios que compõem a
malha do retentor.
Já os retentores de partículas são usados para reter as partículas sólidas contidas na corrente
de gases e são fabricados da mesma maneira que os retentores de gotículas. O material particulado
retido na malha será removido apenas nas paradas operacionais, quando o conjunto deve ser removido
para limpeza e manutenção.
Quando a espessura da malha do retentor estiver inferior à projetada ou parte dela estiver
danificada, podem ser adicionadas mais camadas ou substituídas as danificadas, sem a necessidade
de mexer nas demais camadas, desde que o fio usado na malha esteja em boas condições físicas.
A figura 10.15 a seguir, mostra, esquematicamente, a colocação e o funcionamento de um vaso
com demister.
Saída de gás
Deminster Retentor de
gotículas
Entrada de
produto
Fase
líquida
Drenagem
Figura 10.15 - Posicionamento e funcionamento de Demister.
Outras peças internas
São comuns, também, em vasos de pressão defletores, chicanas, calhas, coletores, potes de
selagem e quebra-vórtices. Os defletores, chicanas, calhas e coletores têm a finalidade de dirigir a corrente
fluida, evitar impactos ou coletar a saída de líquidos. Os quebra-vórtices destinam-se a evitar a formação
de vórtices, sendo recomendável a sua colocação nos bocais ligados à linha de sucção de qualquer
bomba. Devem ser colocados também defletores internos nos bocais superiores de instrumentos de nível
em vasos verticais, bem como quebra-jatos nos bocais de entrada de líquidos quando for julgado que o
impacto da corrente líquida em partes internas ou na parede do vaso seja prejudicial a estes.
360
Todas essas peças são construídas de chapas e, geralmente, soldadas à parede do vaso e
devem ser, sempre, do mesmo material do vaso ou, pelo menos, de material de mesmo P-Number,
como definido pelo código ASME, Seção VIII. Quando o vaso possuir algum tipo de revestimento anti-
corrosivo interno, essas peças devem ter também o mesmo revestimento. A seguir, serão relacionados
os principais acessórios externos de um vaso de pressão.
10.2.2.6. Acessórios externos
Os vasos de pressão podem ter diversos tipos de acessórios externos, dentre os quais, podemos
citar, como exemplo, os mostrados a seguir:
• Reforços de vácuo, que são anéis soldados ao casco para dar maior rigidez, evitando o co-
lapso em vasos que trabalham com pressões inferiores á atmosférica. Esses anéis podem ser feitos de
cantoneiras, perfis C, perfis I, barras chatas ou compostos de chapas e de barras, sendo este último o
sistema preferido. Esta preferência se dá, apesar da maior quantidade de soldas, devido à dificuldade
que existe em se calandrar perfis laminados com certa precisão.
Viga “U”
Casco
Perfil composto
Figura 10.16 – Anéis reforços anti-vácuo.
• Anéis de suporte de isolamento térmico externo, para sustentar o peso do isolamento e
para permitir um acabamento adequado ao mesmo. Esses anéis devem ter uma largura, pelo menos,
igual à espessura do isolamento além de furos para a amarração de arames ou telas de fixação do
isolamento.
361
Tampo do fundo
Cantoneira
Casco
Isolamento
térmico ou
revestimento Porcas soldadas
igualmente espaçadas
Suportes de isolamento Suportes para

ou de revestimento em isolamento no fundo
paredes verticais
Figura 10.17 – Anéis suportes de isolamento térmico
• Chapas de ligação, orelhas ou cantoneiras para suportes de tubulação, plataformas, escadas

ou outras estruturas. Quando os esforços ou pesos transmitidos forem grandes, deve haver chapas de
reforço, soldadas ao vaso, para melhorar a distribuição de tensões na parede do vaso.
Casco
Chapas compostas
ou viga
cortada
Furação
Orelhas para
fixar escadas
ou plataformas
Figura 10.18 - Chapa de Ligação (Clip)
• Suportes para turcos de elevação de carga em torres e outros vasos verticais que tenham
peças internas desmontáveis, de forma a facilitar a sua remoção;
• Turcos para as tampas de bocas de visita e outros flanges cegos.
362
É importante que todas as peças soldadas diretamente à parede do vaso sejam, obrigatoria-
mente, de mesmo material do vaso ou de mesmo P-Number.
O código ASME, Seção VIII, Divisão (parágrafo AD-900), exige solda contínua (ou cordão de
solda contínuo), em volta e qualquer peça não-pressurizada soldada externamente à parede do vaso.
Uma peça externa obrigatória em todos os vasos de pressão é a sua placa de identificação.
Essa placa deve ser de material resistente à corrosão (geralmente bronze ou aço inoxidável).
Identificação do equipamento (ver nota 9)
Norma de projeto Serviço

Sobreespessura mm
(ver nota 10) para corrosão
Temperatura de Temperatura mínima
projeto ºC de operação ºC
(ver nota 11)
Pressão 2 Pressão de teste
de projeto kPa kgf/cm kPa kgf/cm2
hidrostático
Pressão máxima de (ver nota 12)
trabalho admissível kPa kgf/cm2 Pressão de teste (Ver nota 13)
(ver nota 16) hidrostático
medida em
Limitada por: Casco Tampo
Parcial Total
Alívio de tensões
Raio X
Peso vazio N kgf Peso cheio N kgf

de água
Fabricante e local
de fabricação
Montador
Ano de
Número de série fabricação
do fabricante
(Ver nota 14)
(Ver nota 15)
Figura 10.19 – Placa de Identificação para vaso de pressão.
363
10.2.2.7. Suportes
Todos os vasos de pressão devem ter suporte próprio, não se admitindo, mesmo para vasos
leves ou de pequenas dimensões, que fiquem suportados pelas tubulações a ele ligadas.
Existem vários tipos de estruturas de suporte, tanto para vasos verticais como para vasos
horizontais.
Suportes para vasos horizontais
A maioria dos vasos horizontais é suportada em dois berços (selas), de construção metálica,
abrangendo, no mínimo, 120º de circunferência do vaso, sendo que, para permitir a livre dilatação do
vaso, em um dos berços, os furos para os chumbadores são ovalados (furos oblongos).
Os berços devem ser soldados ao casco do vaso por um cordão de solda contínuo e devem
situar-se simetricamente em relação ao meio do comprimento do vaso.
Considerando-se o vaso de pressão em questão como uma viga bi-apoiada, com os extremos
em balanço, os berços deveriam ser colocados em uma posição tal que seja obtido, no meio do vão,
entre os suportes, um momento fletor igual à soma daqueles nos pontos de apoio, como mostra a
figura 10.20 a seguir.
Figura 10.20 – Gráfico de Momento Fletor de uma viga bi-apoiada.
A figura 10.21, a seguir, mostra desenhos dos suportes de vasos de pressão horizontais mais
usados na indústria.
364
L.T.1
L.T.2
L
(ver desenho do vaso)
H/2
H/2
K K
Diâmetro Diâmetro
do furo do furo
H K
Sela fixa Sela móvel
Chapa de reforço
Solda 120º
Chapa de
Estrutura de chapas reforço
Chumbadores Costelas
c/furos redondos
Chapa
Chumbadores c/furos Concreto de base
ovalados (dilatação)
Vaso suportado em berços
Figura 10.21 - Tipos de berços para vasos de pressão.
Suportes para vasos verticais
Eles são, usualmente, sustentados por meio de saias cilíndricas, de chapa, apoiadas dire-
tamente sobre uma base de concreto. Para os vasos construídos em qualquer tipo de aço-carbono,
excetuando-se os especiais para baixas temperaturas, a saia completa é sempre de aço-carbono de
qualidade estrutural. No caso de vasos construídos por outros materiais, deve-se ter um trecho de
saia com 500 mm de altura, junto ao vaso, do mesmo material do mesmo, sendo o restante da saia de
aço-carbono de qualidade estrutural.
Em vasos verticais de pequenas dimensões (com diâmetro de até 1.50 metros), é usual a sus-
tentação por meio de sapatas ou de colunas. As sapatas são estruturas de chapas, soldadas ao casco,
que se apóiam diretamente no concreto. Já as colunas de sustentação de vasos pequenos costumam
ser de cantoneiras ou de perfis, soldados ao casco e terminando cada um por uma chapa-base com
chumbadores. Na ligação da coluna com o casco do vaso, existe, às vezes, uma chapa de reforço, para
melhorar a distribuição de tensões. Sempre que possível, devem ser usadas colunas.
365
A seleção do tipo de suporte para os vasos verticais deve ser feita de acordo com a figura a
seguir, a não ser que outras exigências sejam aplicáveis.
De uma maneira geral, as torres devem ser suportadas por meio de saias, sendo que a espes-
sura mínima das saias é 6,3 mm. A saia de suporte deve ter um trecho com 1 metro de comprimento a
partir da ligação com o vaso, com o mesmo material do casco, nas seguintes condições:
• Temperatura de projeto inferior a –10ºC;
• Temperatura de projeto superior a 250ºC;
• Serviços com Hidrogênio;
• Vasos de aços-liga, aços inoxidáveis e materiais não-ferrosos.
Na figura 10.22 a seguir, podemos observar os diversos tipos de suportes para os vasos verticais.
Corpo
do vaso
Saia
Tampo
inferior Viga
Saia
Saia cônica Coluna
cilíndrica
Base de
concreto
a) Vaso com saia cilíndrica b) Vaso com saia cônica c) Vaso de grande diâmetro com
saia curta (não confinada)
Vaso
superior
1000 (mínimo)
Chumbadores
mm
Chapa de
reforço
Saia Sapatas
intermediária de chapa
Vaso
inferior Coluna de
contoneira
ou perfil
e) Vaso suportado em
sapatas
Saia
inferior
d) Vaso superpostos f) Vaso sobre colunas
Figura 10.22 – Tipos de suportes para vasos verticais.
366
Suportes para vasos esféricos
As esferas para armazenagem de gases (GLP, por exemplo) também são sustentadas, geralmente,
por seis ou mais colunas soldadas ao casco, aproximadamente, na linha do equador da esfera.
O número de colunas de sustentação de uma esfera é em função do número de chapas da fiada
equatorial, de forma que se tenha uma coluna para cada chapa ou uma coluna para cada duas chapas.
10.3. Códigos de Projeto
As normas e códigos de projeto foram estabelecidos não só com a finalidade de padronizar

e simplificar o cálculo e projeto dos vasos de pressão, mas, principalmente, para garantir condições
mínimas de segurança para a sua operação.
A experiência já comprovou que a observância dessas normas torna muito baixa a probabi-
lidade de ocorrência de acidentes graves. Por esse motivo, embora muitas vezes não sejam de uso
legal obrigatório, nem eximam de qualquer responsabilidade o projetista, são, em geral, adotadas como
requisito mínimo de segurança por quase todos os projetistas e usuários dos vasos de pressão.
Uma norma de projeto representa um conjunto coerente de premissas que são características
desse documento, relacionando critérios de cálculo, coeficientes de segurança, padronização e espe-
cificação de materiais, detalhes de fabricação e inspeção, extensão mínima dos exames não-destrutivos
e critérios de aceitação a serem adotados para os materiais e juntas soldadas.
Os códigos de projeto, de acordo com a sua filosofia, podem ser divididos em dois grandes
grupos. O primeiro deles, representado pela grande maioria dos códigos existentes, estabelece ou limita
as tensões de membrana, nas diversas partes de um vaso de pressão, a uma fração arbitrária do limite
de resistência ou escoamento do material do qual o vaso é fabricado. Também incluem regras, baseadas
na experiência adquirida, ao longo dos anos, para o dimensionamento de componentes especiais, tais
como tampos e bocais. Este é o projeto tradicional ou convencional dos vasos de pressão. Seguem
esta filosofia o A.D. Merkblatt, o SNCT, o ASME VIII Divisão 1 e a B.S. 5500 (Projeto Simplificado).
O outro grupo, mais recentemente desenvolvido, tem por filosofia a adoção de maiores tensões de
projeto, associadas a uma rigorosa e criteriosa análise de tensões dos equipamentos. O projeto, conforme
esta filosofia, desenvolveu-se bastante com o advento da indústria nuclear e com a introdução de técnicas
computacionais, que passaram a facilitar a análise de tensões em descontinuidades, bocais etc. Seguem
esta linha de projeto o ASME VIII Divisão 2 e a B.S. 5500 (Projeto baseado em analise de tensões).
367
10.3.1. B.S. 5500
Elaborado pela British Standards Institution, ele aborda aspectos relativos a materiais, projeto,
fabricação, inspeção e testes dos vasos de pressão. Inclui vários apêndices, entre os quais destacamos
os seguintes:
• Apêndice A - Trata do critério para análise de tensões para equipamentos ou condições de
projeto que não puderem ser enquadrados nas fórmulas mais simplificadas de cálculo. É bastante similar
ao Apêndice 4 do Código ASME, Seção VIII, Divisão 2;
• Apêndice B - Considera o efeito combinado de pressão e outros carregamentos, tais como
peso e vento;
• Apêndice C - Trata da análise de fadiga;
• Apêndice G - Trata das tensões causadas por cargas localizadas. (Reações de apoio e esfor-
ços provenientes de dilatação de tubulações).
10.3.2. A.D. Merkblatt
Elaborado pela Associação dos Construtores de Vasos de Pressão, este código alemão é
constituído das seguintes seções:
• Série G - Parte Geral;
• Série A – Acessórios;
• Série B – Projeto;
• Série H – Soldagem;
• Série W – Materiais.
10.3.3. P-NB-109
A norma brasileira elaborada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) que se
relaciona com vasos de pressão é a NB-109.
368
10.3.4. Código ASME
A American Society of Mechanical Engineers tem a função de estabelecer regras para que os
métodos de projetos, fabricação, montagem, inspeção e testes utilizados possam oferecer condições
operacionais mais seguras e com menor taxa de deterioração.
Este código é dividido em várias seções, quais sejam:
- Seção I - Caldeiras
- Seção II - Especificação de materiais
- Seção III - Vasos nucleares ( Div. 1 e 2)
- Seção IV - Caldeiras para aquecimento
- Seção V - Ensaios não-destrutivos
- Seção VI - Recomendações quanto à segurança e operação de caldeiras para aquecimento
- Seção VII - Recomendações quanto à segurança e operação de caldeiras
- Seção VIII - Vasos de pressão
Divisão 1 - Projeto Padrão
Divisão 2 - Projeto Alternativo
- Seção IX - Qualificação de soldadores, operadores de solda e de diversos processos de soldagem
- Seção X - Vasos de pressão em plástico reforçado com fibra de vidro
- Seção XI - Recomendações para a inspeção em serviço de reatores nucleares
Os seguintes tipos de vasos de pressão não se encontram no escopo do ASME - Seção VIII
- Divisão 1 e Divisão 2:
• Aqueles cobertos por outras seções do ASME;

• Aquecedores flamo-tubulares;
• Recipientes pressurizados que componham, em parte ou no todo, equipamentos rotativos
ou alternativos;
• Componentes de tubulação, como tubos, flanges, parafusos, juntas, válvulas etc;
• Vasos para armazenamento de água com pressão de projeto menor do que 300 psig (21,0
Kgf/cm2) ou temperatura de projeto inferior a 210º F (99° C);
369
• Vasos para armazenamento de água, aquecida por vapor ou outro meio indireto, quando
nenhuma das seguintes limitações for excedida:
- Aquecimento de 200.000 Btu/h;
- Temperatura de 210°F (99° C);
- Capacidade de 454 l.
• Vasos com o diâmetro interno, largura, altura ou diagonal da seção transversal inferior a 6”.
10.3.4.1. Código ASME - Seção VIII - Divisão 1
É o projeto convencional de um vaso de pressão. A filosofia de projeto da Divisão 1 está bem
explícita no parágrafo UG-23 (c), do código, onde se lê:
“A espessura de parede de um vaso de pressão, dimensionado de acordo com as regras es-
tabelecidas nesta divisão, deve ser tal que a tensão máxima primária geral de membrana, resultante
dos carregamentos a que esteve sujeito o equipamento durante a sua operação normal, não exceda os
limites de tensão admissível do material do vaso. Além disso, excetuando-se alguns casos especiais,
os carregamentos a que esteja sujeito o vaso não devem provocar uma tensão primária de membrana
mais flexão superior a 1,5 da tensão máxima admissível do material do vaso”.
Resumindo, as espessuras de parede devem ser calculadas de forma que a tensão de membrana
máxima circunferencial, devido à pressão interna, não ultrapasse os limites a seguir:
• Para temperaturas abaixo da faixa de fluência, o menor valor entre LR/4 e LE/1,5;
• Para temperaturas dentro da faixa de fluência, o menor valor dentre:
• LR/4;
• LE/1,5;
• Tensão que causa uma deformação por fluência de 1% em 100.000 horas;
• 2/3 da tensão média de ruptura por fluência em 100.000 horas;
• 80% da tensão mínima de ruptura por fluência em 100.000 horas.
Em todos os casos acima, LR é o valor mínimo do limite de resistência do material na temperatura
considerada e LE é o valor mínimo do limite de elasticidade ou a tensão que provoca uma deformação
de 0,2%, ambas na temperatura considerada. Para muitos materiais, a tensão admissível é considerada
constante no intervalo de temperaturas entre –29 ºC e 343 ºC.
370
A Divisão 1 do código ASME está dividida da seguinte forma:
• Sub-seções (A, B e C);
• Apêndices obrigatórios;
• Apêndices não-obrigatórios.
A subseção A abrange os requisitos gerais comuns à construção de todos os vasos de pressão.
A subseção B abrange os requisitos referentes ao processo de fabricação.
A subseção C abrange os requisitos referentes ao material de fabricação.
A consulta a estas normas fica bastante facilitada se esquematizarmos a procura dos elementos
desejados. Assim, exemplificando, se quisermos construir um vaso de pressão soldado, de aço-carbono,
conforme o ASME-VIII-Div. 1, deveremos consultar as seguintes partes: UG, UW, UCS, Apêndices.
Assim, especificando teremos:
371
Sub-seção Parte Requisitos Aplicação
A UG Gerais Todos os vasos
UW Soldagem Vasos com partes soldadas
UR Rebitamento Vasos com partes rebitadas
B UF Forjamento Vasos com partes forjadas
Vasos com partes

UB Brazagem
unidas por brazagem
Aço-carbono Vasos com partes em aço-

UCS
e baixa liga carbono ou baixa liga
Metais Vasos com partes em

UNF
não-ferrosos metais não- ferrosos
Vasos com partes

UHA Aço alta liga
em alta liga
Vasos com partes

C UCI Ferro fundido
em ferro fundido
Vasos com partes

UCL Revestimentos
revestidas (clad ou lining)
Vasos com partes em

UCD Ferros fundidos maleáveis
ferro fundido maleável
Vasos com partes

UHT Aço de alta resistência
em aço de alta resistência
Tabela 10.2 – Descrição das subseções e partes do ASME VIII, Divisão I.
372
10.3.4.2. Código ASME - Seção VIII - Divisão 2
É o projeto alternativo dos vasos de pressão.
A filosofia de projeto da Divisão 2 estabelece regras específicas para o caso do projeto de vasos
mais comuns, assim como a Divisão 1. Quando isto não ocorre, uma completa análise de tensões é ne-
cessária e pode ser feita de acordo com os procedimentos estabelecidos nos seguintes apêndices:
- Apêndice 4: Projeto baseado em análise de tensões;
- Apêndice 5: Projeto baseado em análise de fadiga;
- Apêndice 6: Análise experimental de tensões.
A Divisão 2 está dividida da seguinte forma:
- Parte AG – Requisitos gerais;
- Parte AM – Materiais;
- Parte AD – Projeto;
- Parte AF – Fabricação;
- Parte AR – Dispositivos de alívio de pressão;
- Parte AI – Inspeção e radiografias;
- Parte AT – Testes;
- Parte AS – Marcação e relatórios;
- Apêndices obrigatórios;
- Apêndices não-obrigatórios.
10.3.4.3. Comparação entre as Divisões 1 e 2 do Código ASME seção VIII
Em resumo, podemos dizer que as principais diferenças entre os critérios de projeto no ASME
seção VIII, entre as Divisões 1 e 2 são:
• A Divisão 2 utiliza como critério de resistência o critério de Tresca, enquanto na Divisão 1,
utiliza-se o critério de Rankine;
• A Divisão 1 apresenta fórmulas para o cálculo da espessura mínima de parede, baseada
na teoria da membrana, ou seja, utiliza fórmulas de cálculo simplificadas. A Divisão 2, quando exige
373
análise de tensões, requer o cálculo detalhado e o tipo de tensão atuante em cada parte do vaso que
são comparados com diferente valores de intensificação de tensões de projeto;
• A Divisão 2 considera a possibilidade de falha por fadiga e dá regras para esta
análise. (Apêndice 5);
• Embora os critérios de aceitação para inspeções e testes sejam os mesmos para as duas
divisões, a Divisão 2 não aceita as limitações de abrangência de exames não-destrutivos permitidas
pela Divisão 1, como por exemplo, o fato de a Divisão 2 não admitir radiografia parcial (spot) em juntas
soldadas.
10.4. Materiais
A seleção dos materiais adequados a cada uma das partes de um vaso de pressão é um dos
problemas mais difíceis para o projetista do equipamento. Os fatores, normalmente considerados na
escolha do material para a fabricação de um vaso de pressão, são os citados a seguir:
• Condições de serviço do equipamento, como por exemplo, pressão e temperatura de opera-
ção; neste caso, o material tem que ser capaz de resistir à pressão em toda faixa possível de variação
de temperatura;
• Nível e natureza das tensões atuantes – o material deve resistir aos esforços solicitantes e,
por isso, a sua resistência mecânica deve ser compatível com o nível de tensões que se tenha, isto é,
com a ordem de grandeza dos esforços presentes. Para que as espessuras sejam razoáveis, dentro
dos limites de fabricação normal, é necessário que sejam empregados materiais de grande resistência
quando os esforços forem grandes e vice-e-versa;
• Natureza, concentração e impurezas, por exemplo, dos fluidos em contato com o vaso – de-
vem ser considerados, ainda, aspectos tais como: existência de gases dissolvidos, temperatura, pH,
caráter oxidante ou redutor, ponto de fulgor, corrosividade, entre outros;
• Custo do material e segurança – na decisão de qual material é mais econômico, deve ser
considerado não só o custo direto do material, mas também uma série de outros fatores tais como:
custo de fabricação, tempo de vida, custo de paralisação e de reposição do equipamento etc. Quando
o aspecto a ser considerado for a segurança, há necessidade do emprego de materiais que ofereçam o
máximo de segurança, de forma a se evitar a ocorrência de rupturas, vazamentos ou outros acidentes

que possam resultar em custosas paralisações ou mesmo em desastre;
374
• Facilidade de fabricação, montagem e manutenção – todos os materiais têm determinadas
limitações quanto às responsabilidades de fabricação e de montagem. Por essa razão, independente
de outras considerações, o tipo e o tamanho da peça ou do vaso já excluem o emprego de determi-
nados materiais com os quais não seja possível ou não seja econômico fabricar ou montar o vaso em
questão. Devem ser levados em conta, ainda, aspectos como soldabilidade, usinabilidade e facilidade
de conformação do material;
• Tempo de vida previsto para o equipamento, que deve ser compatível com o tempo de vida
útil previsto para o vaso ou para a peça;
• Disponibilidade;
• Experiência prévia - a decisão por um determinado material obriga sempre que se considere
a experiência prévia que possa existir com esse material no mesmo serviço.
Para os cascos, tampos e todas as outras partes do vaso submetidas à pressão, exige-se que
sejam especificados, no projeto, materiais qualificados.
O material, comumente, utilizado na construção dos vasos de pressão é o aço-carbono. Suas
propriedades são, intensamente, influenciadas por sua composição química e pela temperatura. Con-
tudo, outros materiais, dependendo dos fatores citados anteriormente, principalmente a temperatura
de serviço, podem ser especificados.
10.4.1. Influência de altas temperaturas
A partir de determinada temperatura, característica de cada metal ou liga metálica, o material
torna-se sujeito a um processo de deformação plástica ao longo do tempo, provocado por uma tensão
que pode mesmo ser inferior ao limite de escoamento do material. A este fenômeno denominamos
fluência.
Em termos práticos, normalmente, a fluência é importante acima de 0.3 Tf, onde Tf é a tem-
peratura de fusão, em graus Kelvin. Para aços-carbono, a temperatura de fluência situa-se em torno
de 370o C.
Relacionando-se a progressão da deformação por fluência com o tempo decorrido, obtém-se
o que denominamos de curva típica de fluência, mostrada na figura 10.23, mostrada a seguir.
375
D
2ª Fase 1ª Fase 3ª Fase
Ruptura
C
Deformação
B
A’
A
Tempo
Figura 10.23 – Curva típica de Fluência.
Na 1ª fase, a taxa de deformação por fluência é decrescente. Na 2ª, ocorre um balanço entre
estes dois mecanismos e, na 3ª fase, ocorre deformação localizada e uma aceleração nas taxas de
deformação.
A 1ª fase é também chamada de primária ou transiente, a 2ª fase de secundária ou estacionária
e a 3ª fase de terciária.
A tensão admissível é o menor valor entre:
- 100% da tensão média para taxa de deformação por fluência de 0,01% em 1000 horas;
- 67% da tensão média para ruptura em 100.000 horas;
- 80% da tensão mínima para ruptura em 100.000 horas.
Independentemente dos limites de temperatura estabelecidos no ASME, indicamos, na tabela 3
abaixo, os limites de temperatura para partes pressurizadas e não-pressurizadas dos vasos. Os limites
para partes pressurizadas foram estabelecidos em função da resistência à fluência do material; os limites
para as partes não pressurizadas baseiam-se na temperatura de escamação do material.
376
Temperatura Limite (oC)
Partes Partes não-pres-

Materiais
pressurizadas surizadas
Aços-carbono qualidade estrutural 150 530
Aços-carbono não acalmados

400 530
(materiais qualificados)
Aços-carbono acalmados com Si 450 530
Aços-liga ½ Mo 500 530
Aços-liga 1 ¼ Cr – ½ Mo 530 550
Aços-liga 2 ¼ Cr – 1 Mo 530 570
Aços-liga 5 Cr – ½ Mo 480 600
Aços inoxidáveis 405, 410, 410S (3) 480 700
Aços inoxidáveis 304, 316 (1) (2) 600 800
Aços inoxidáveis 304L, 316L 400 800
Aço inoxidável 310 (2) 600 1100
Notas:
(1) Para temperaturas de projeto superiores a 5500 C, recomenda-se o uso de aços inoxidáveis
tipo “H”;
(2) Chama-se atenção para a possibilidade de formação de “Fase Sigma” para temperaturas
acima de 6000C, resultando em severa fragilização do material. Essa mudança na estrutura metalúrgica
ocorre, principalmente, para os aços tipos 316 e 310;
(3) Esses materiais são suscetíveis de sofrer fragilização operando em torno de 4750C por
períodos longos.
Tabela 10.3 - Limites de temperatura para materiais indicados pelo ASME.
377
10.4.2. Influência de baixas temperaturas
Numerosos metais que apresentam um comportamento dúctil em temperatura ambiente podem
tornar-se quebradiços quando submetidos a temperaturas baixas, ficando sujeitos a rupturas repentinas
por fratura frágil.
Ao contrário das fraturas dúcteis, que são sempre precedidas por uma deformação considerável,
as fraturas frágeis caracterizam-se por apresentarem pouca ou nenhuma deformação prévia. Por isso
as fraturas frágeis têm caráter catastrófico, com perda total do equipamento quando ocorrem.
Três condições são necessárias para ocorrência de uma fratura frágil:
- Tensões de tração elevadas;
- Presença de entalhes;
- Temperaturas abaixo da temperatura de transição.
Estas três condições deverão existir simultaneamente para que a fratura se inicie. O risco será
praticamente inexistente se uma destas condições não for satisfeita.
Os códigos atuam no nível de tensões especialmente no que diz respeito às tensões residuais
que possam existir no equipamento, recomendando, quando necessário, um tratamento térmico para
alívio de tensões. Atuam, também, no que diz respeito à presença de entalhes com recomendações
quanto a detalhes de fabricação e inspeção criteriosa das soldas. E, no que diz respeito à temperatura
de transição, estipulam regras para a seleção de materiais através dos testes de impacto.
Temperatura de transição é a temperatura abaixo da qual existe a possibilidade de fratura frágil.

No código ASME, para avaliação do comportamento dos materiais em baixas temperaturas,
são realizados os Testes Charpy, de acordo com os procedimentos da ASTM A 370.
Na Divisão 1, o teste é exigido para equipamentos que estiverem sujeitos a temperaturas de
operação abaixo de –200F (-290C), e o material deverá ser testado numa temperatura, no mínimo, igual
à temperatura mínima de operação, isto para a Parte UCS – aços-carbono ou de baixa liga.
Na Divisão 2, o teste é exigido em função do tipo de material, espessura e da temperatura
mínima de operação, conforme a figura AM-218. 1
378
10.4.3. Critérios para especificação dos materiais componentes de
vasos de pressão
A fim de facilitar a orientação da especificação dos materiais para os diversos componentes
de um vaso de pressão, utilizaremos uma divisão destes componentes em classes.
Classe I - Partes da parede de pressão do vaso em contato com o fluido de processo (cascos,
tampos, pescoços de bocais, flanges, flanges cegos etc.) e outras partes pressurizadas em contato
com o fluido de processo (espelhos, p. ex.). Esta classe inclui, também, as partes internas soldadas aos
vasos e submetidas a esforços principais (anéis, chapas e outros elementos de suportes de bandejas,
grades, tampos internos etc.). Esta classe inclui, também, os reforços (de qualquer tipo) das aberturas
na parede de pressão do vaso;
Classe II - Partes da parede de pressão do vaso não em contato com o fluido de processo,
exceto os reforços das aberturas, incluídos na Classe I (reforços externos, reforços de vácuo etc.);
Classe III - Partes internas soldadas ao vaso não-submetidas a esforços principais (chicanas,
defletores, quebra-vórtice, vertedores etc.). Partes externas soldadas ao vaso, submetidas a esforços
em operação, como, por exemplo, suporte de qualquer tipo (saias, colunas, berços etc.) elementos
de sustentação de escadas, plataformas, tubulações externas etc. Para os suportes, esta classe inclui
somente as partes dos suportes diretamente soldados ao vaso ou muito próximas do mesmo;
Classe IV - Partes internas desmontáveis (não soldadas ao vaso), como por exemplo, bandejas,
borbulhadores, grades, vigas de sustentação, distribuidores etc.;
Classe V - Partes de suportes de qualquer tipo não incluídos na Classe III. Para todas as partes
desta classe, a temperatura de projeto é sempre a temperatura ambiente;
Classe VI - Partes externas, soldadas ao vaso, mas submetidas a esforços apenas em mon-
tagem, manutenção, desmontagem etc., como, por exemplo, olhais de suspensão, turcos etc. Para
todas as partes desta classe, a temperatura do projeto é sempre a temperatura ambiente.
379
Classe da Aço-carbono para Aços-liga, aços
Parte do Vaso Aço-carbono baixas temperaturas inoxidáveis e metais
Considerado (com teste de impacto) não ferrosos.
Mesmo material Mesmo material Mesmo material

I
do casco do casco do casco
Material com o
Mesmo material Mesmo material
II mesmo “P-Number”
do casco do casco
do material do casco
Aço-carbono para Material com o mesmo

Aço-carbono de
III baixas temperaturas “P-Number” do material
qualidade estrutural
com teste de impacto do casco (ver nota)
Materiais
Materiais especificados Materiais especificados
IV especificados
em cada caso em cada caso
em cada caso
Aço-carbono de Aço-carbono de Aço-carbono de

V
qualidade estrutural qualidade estrutural qualidade estrutural
Material com o mesmo

Aço-carbono de Aço-carbono de
VI “P-Number” do
qualidade estrutural qualidade estrutural
material do casco
Tabela 10.4 - Critérios para Especificação dos Materiais dos Componentes de Vasos.
380
10.5. Definições
10.5.1. Pressão de operação

É a pressão no topo de um vaso de pressão em posição normal de operação, correspondente
a uma determinada temperatura de operação.
10.5.2. Temperatura de operação

É a temperatura da parede do vaso quando sujeito à pressão de operação.
10.5.3. Pressão de projeto

É a pressão que será utilizada no dimensionamento do vaso, devendo ser considerada como
atuando no topo do equipamento.
O Código ASME, Seção VIII, estabelece que a pressão de projeto deverá ser determinada, conside-
rando-se a condição de pressão e temperatura mais severas que possam ocorrer em serviço normal.
10.5.4. Temperatura de projeto

É a temperatura da parede do vaso correspondente à pressão de projeto. O Código ASME
estabelece que esta temperatura não deverá ser menor que a temperatura média da superfície metálica
nas condições normais de operação.
10.5.5. Pressão máxima admissível de trabalho
É a pressão máxima, no topo do vaso, em posição de operação normal, que acarreta, no
componente mais solicitado do equipamento, uma tensão igual à tensão admissível do material, na
temperatura considerada, corrigida pelo valor da eficiência de exame radiográfico adotada no projeto
do equipamento.
A pressão máxima admissível de trabalho é calculada para a temperatura de projeto com o vaso
na condição corroída. Para determiná-la, devemos considerar a pressão máxima que poderá atuar em
cada componente do vaso, não devendo ser levadas em conta, no cálculo, espessuras decorrentes
da coluna de líquido atuante no vaso nem as espessuras decorrentes das tolerâncias de fornecimento
das chapas e sua conformação.
381
10.5.6. Pressão de ajuste do dispositivo de alívio de pressão
O Código ASME, Seção VIII, Divisão 1 aborda os requisitos para dispositivos de alívio de pressão,
em sua parte UG, parágrafos UG-125 a UG-136 e em seu Apêndice .
Num vaso de pressão, instalamos dispositivos de alívio de pressão para proteção contra
condições anormais de operação e contra excesso de pressão provocado por fogo.
Para condições anormais de operação, o dispositivo de alívio de pressão, quando um só
dispositivo é utilizado, deve ter sua pressão de ajuste não superior à pressão máxima admissível de
trabalho do equipamento, nem inferior à sua pressão de projeto.
10.6. Revestimentos
Devido à necessidade da disponibilidade de materiais que possuam ao mesmo tempo boa re-
sistência mecânica e ao desgaste, em muitas aplicações, é mais econômico utilizar materiais revestidos.
A filosofia em se optar por materiais revestidos é a redução do custo pela utilização de um material
menos nobre, como metal resistente, unindo à superfície deste, que ficará exposta ao meio agressivo,
outro material de baixa espessura, apenas com a finalidade de evitar o desgaste superficial.
Dependendo da superfície revestida do material, em relação ao equipamento, o revestimento
é classificado interno quando a superfície revestida está voltada para o interior do equipamento; ou
externo, quando estiver voltada para fora do equipamento.
A tabela 5 , a seguir, mostra uma classificação dos revestimentos usados em vasos de pressão,
considerando apenas o tipo de desgaste que se deseja evitar.
Classificação do Tipo de revestimento mais

Tipo de desgaste
revestimento usual em vasos de pressão
Corrosão Anticorrosivo Metálico
Erosão Antierosivo Não-metálico
Por temperatura Refratários Não-metálico
Tabela 10.5 - Classificação de revestimentos para vasos de pressão quanto ao tipo de desgaste.
382
10.6.1. Revestimentos externos
Os revestimentos externos, usualmente, são empregados nos vasos de pressão com as seguintes
finalidades: proteção contra corrosão atmosférica, isolamento térmico e proteção contra-fogo.
A proteção contra a corrosão atmosférica é feita através da pintura do equipamento, que deve
ser compatível com o ambiente onde será instalado.
O isolamento térmico pode ser empregado nos vasos de pressão com as seguintes finalidades:
conservação de energia, proteção ou conforto pessoal, estabilização de fases de processos industriais
e manutenção da fluidez de produtos. No isolamento térmico para altas temperaturas, os materiais
usualmente empregados são a sílica diatomácea e o silicato de cálcio. No isolamento térmico para
baixas temperaturas, o mais comum é a espuma de poliuretano.
A proteção contra-fogo (fire proof) tem por objetivo evitar o colapso de elementos estruturais
considerados vitais para as unidades de processamento, a fim de facilitar as operações de combate a
incêndio. Este revestimento consiste de uma argamassa refratária, aplicada na estrutura de sustentação
e/ou suportação dos vasos, com a finalidade de impedir o desabamento ou inclinação destes quando
submetidos a um aquecimento excessivo, durante incêndios. Neste caso, o fire proof isola o material
usado na fabricação dos suportes ou estruturas por um curto período de tempo, enquanto são tomadas
as providências de combate ao incêndio.
10.6.2. Revestimentos internos
Os vasos de pressão são revestidos internamente pelas seguintes razões:
• Evitar o contato de fluidos corrosivos com a parede metálica do vaso (revestimentos anti-
corrosivos);
• Evitar o contato de fluidos em temperatura muito elevada com a parede metálica do vaso
(revestimentos refratários).
Os revestimentos anticorrosivos podem ser necessários ou convenientes economicamente

pelos seguintes aspectos:
• Custo: devido ao alto preço da maioria dos materiais resistentes à corrosão, é mais econômico
aplicar um revestimento delgado de material resistente sobre uma chapa base do que fabricar o equi-
pamento integralmente em material resistente à corrosão;
383
• Resistência mecânica: numerosos materiais de alta resistência à corrosão têm pequena re-
sistência mecânica. Por isso, os equipamentos de aço revestidos com materiais de baixa resistência,
são utilizados quando desejamos aliar resistência à corrosão com resistência mecânica.
Sabemos que, em temperaturas elevadas, a resistência mecânica dos materiais diminui bas-
tante. Por isso, equipamentos que operam sob temperaturas elevadas necessitariam ser construídos
com materiais mais caros e com grande espessura de parede. Uma solução é a utilização de chapas
base de aço revestidas com concreto refratário ou materiais cerâmicos que chegam, em alguns casos,
a suportar temperaturas de 1600 ºC.
Os materiais comumente usados nos revestimentos internos dos vasos de pressão são
os seguintes:
• Materiais metálicos, sendo que os mais utilizados são os aços inoxidáveis austeníticos e fer-
ríticos, as ligas de níquel (em particular o Monel), o chumbo e o titânio, sendo este último muito caro e
de difícil aplicação sobre aço- carbono, somente sendo usado em situações excepcionais. Quanto aos
inoxidáveis austeníticos, somente são aceitos aqueles não sensitizáveis (aços estabilizados ou com muito
baixo teor de carbono). Já no que se refere aos inoxidáveis ferríticos de baixo cromo (tipos 405 e 410),
eles são bastante usados por terem um coeficiente de dilatação próximo ao do aço-carbono, evitando-se,
desta forma, problemas de dilatação diferencial entre o casco e o revestimento. O chumbo é empregado
como revestimento em serviços com água salgada em temperatura ambiente ou moderada;
• Plásticos, usados quando se deseja excepcional resistência aos aços diluídos, aos cáusticos,
soluções salinas etc., não podendo, entretanto, a maioria deles, trabalhar em temperaturas muito acima
da ambiente;
• Vidros e porcelanas, usados em vasos pequenos em condições extremas de corrosão ou
quando há necessidade de não-contaminação do fluido contido no vaso. São revestimentos extrema-
mente caros e frágeis;
• Concretos refratários e antierosivos são revestimentos econômicos para serviços de corrosão
moderada onde se buscam altas resistências ao desgaste e temperatura.
384
10.6.2.1. Clad
O clad é um revestimento de alta qualidade feito sobre chapas de aço-carbono ou de aços de

baixa liga, onde se consegue uma forte ligação metalúrgica na interface bimetálica. Embora seja per-
mitido pelas normas de projeto considerar-se que este tipo de chapa de revestimento também contribui
para a resistência mecânica, é usual, nos vasos construídos com chapas cladeadas, dimensionar a
espessura de parede, considerando que somente a chapa base resiste à pressão, ficando a chapa de
revestimento exclusivamente como proteção anticorrosiva.
Como já mencionado anteriormente, os aços inoxidáveis austeníticos sujeitos à sensitização não
devem ser empregados como material de revestimento uma vez que a execução das soldas certamente
causará a sensitização do aço, prejudicando sensivelmente a sua resistência à corrosão.
Para os equipamentos que trabalham com temperatura elevada, é aconselhável que o metal
de base e o do revestimento tenham coeficientes de dilatação próximos, de forma a se minimizar os
problemas de dilatação diferencial. Convém ressaltar que a dilatação diferencial não é capaz de descolar
a chapa do revestimento, mas pode provocar trincas de fadiga.
A construção com chapas cladeadas é sempre bem mais cara e mais difícil de ser empregada.
Por esse motivo, o emprego de chapas cladeadas só se justifica, economicamente, quando a espes-
sura total da parede do vaso é grande (superior a 15mm). Para espessuras menores, geralmente, é
mais barato a construção do equipamento com chapas simples do próprio material que seria usado
como revestimento.
É um tipo de revestimento feito na matéria-prima e pode ser realizado de diversas maneiras,
sendo principais a colaminação e a união por explosão. Na colaminação, os materiais de base e de
revestimento são colocados em contato, aquecidos e, então, pressionados para um contato mais íntimo
por prensagem ou laminação. É necessário, portanto, que os materiais tenham propriedades plásticas
semelhantes na temperatura de laminação. É o caso, por exemplo, de chapas cladeadas de aço-carbono
com revestimento de aços inoxidáveis, monel, níquel e ligas de níquel. A ligação conseguida é integral
e o produto pode ser trabalhado como se fosse uma chapa única.
A união por explosão é um processo através do qual podemos obter chapas cladeadas, prati-
camente, com qualquer par de metais, mesmo que tenham dureza, ponto de fusão e características
plásticas muito diferentes entre si. Esse é o caso, por exemplo, de alumínio, titânio ou ligas de cobre
sobre uma chapa de aço-carbono. Este processo consiste em colocar a chapa do revestimento sobre
a chapa base, afastada de alguns milímetros. Sobre a chapa do revestimento, está a carga do explo-
sivo, de forma plana, com espessura e densidade adequadas às características e às espessuras dos
materiais que serão unidos.
385
10.6.2.2. Revestimentos com tiras soldadas (lining)
Os revestimentos com tiras soldadas consistem na colocação de tiras estreitas de chapa fina
do metal do revestimento sobre a chapa-base de modo a cobrir toda a superfície. As tiras são soldadas
na chapa-base em todo o seu perímetro.
Existem dois sistemas de aplicação do revestimento, quais sejam, com e sem recobrimento
entra as tiras. Em qualquer caso, as tiras devem ter pequenas dimensões (largura entre 100 e 140mm
e comprimento de 900 a 1500mm), para evitar grandes extensões de revestimento simplesmente ju-
staposto à chapa-base.
Ambos os sistemas de aplicação de tiras soldadas têm graves defeitos. Entretanto, o sistema
com sobreposição ainda é preferível, sendo usado, por exemplo, para os aços inoxidáveis austeníticos
e para as ligas de níquel.
Não devem ser utilizados para equipamentos que trabalhem ou que possam estar submetidos
a vácuo bem como destinados a temperaturas elevadas, uma vez que dilatações diferenciais e o vácuo
podem causar sérios danos ao revestimento, podendo até mesmo causar o seu desprendimento da
chapa-base. Por isso, não deve ser realizado nenhum tratamento térmico após a aplicação do reves-
timento. Pela possibilidade de descontinuidade do revestimento, ele não deve ser utilizado em vasos
para serviço com hidrogênio.
Embora esses sistemas sejam muito inferiores em qualidade à construção cladeada, são usa-
dos, principalmente, em equipamentos ou parte deles onde não seja possível a construção cladeada
e por motivos econômicos.
10.6.2.3. Revestimento por deposição de solda
Consiste na deposição direta de solda do material de revestimento sobre o metal-base após o
equipamento pronto. Este tipo de revestimento pode ser empregado sobre a parede do vaso ou, como
é mais comum, para completar o revestimento anticorrosivo em locais confinados ou com pequena
extensão. É usado também em superfícies pequenas onde não é possível outro tipo de revestimento
metálico (face de flanges) e em equipamentos com grande espessura de parede, quando não é pos-
sível o cladeamento.
A deposição direta do metal de solda sobre o metal-base só é possível quando os dois metais
diluem-se mutuamente. Quando eles não se diluem, pode-se resolver o problema pela deposição de
uma camada intermediária que seja compatível com ambos.
386
10.7. Inspeção
A inspeção nos vasos de pressão está presente no projeto, materiais, fabricação, montagem,
testes de pressão e na operação do equipamento. O conhecimento dos problemas associados à inspeção
é de grande importância desde o estágio inicial de projeto. É importante conhecer quais serão os requi-
sitos necessários para a inspeção e levá-los em consideração no projeto, que deverá prever os acessos
adequados para a realização da inspeção de fabricação e durante a operação do equipamento.
10.7.1. Inspeção de fabricação
Esta modalidade abrange a verificação do projeto do equipamento quanto aos detalhes con-
strutivos, especificação de materiais, método de fabricação etc. O parágrafo UG-96 da seção VIII do
código ASME, relaciona os requisitos mínimos que devem ser verificados na fabricação de um vaso de
pressão. Considerando as características da inspeção a ser realizada e o conhecimento que o inspetor
deve ter, a inspeção de fabricação pode ser dividida em três fases.
10.7.1.1. Início da fabricação
Esta fase, estando o projeto já concluído, exige do inspetor um bom conhecimento dos códi-
gos de construção e dos ensaios destrutivos mais usuais, tais como tração, dobramento e impacto.
As principais atribuições do inspetor nessa fase são:
- Verificar se todos os desenhos de fabricação estão aprovados pelo cliente;
- Verificar a conformidade da matéria-prima e consumíveis a serem utilizados, com seus re-
spectivos certificados de composição química e propriedades mecânicas;
- Aprovar os planos de fabricação e inspeção apresentados pelo fabricante, definindo os

pontos de espera;
- Aprovar, certificar ou verificar a adequabilidade da qualificação dos procedimentos de sol-
dagem, execução e exames não-destrutivos a serem empregados;
- Aprovar, certificar ou verificar a qualificação da mão-de-obra a ser usada para a soldagem,
montagem, inspeção e exames não-destrutivos previstos no plano de fabricação aprovado.
387
10.7.1.2. Acompanhamento dos serviços
Essa fase caracteriza-se pelas atividades ligadas ao acompanhamento dos serviços de pré-
montagem e preparação de partes isoladamente. Exige do inspetor um bom conhecimento dos códigos
de construção, exames não-destrutivos e verificações dimensionais. Nesta fase o inspetor deve:
- Proceder à verificação dimensional das partes a serem conformadas;
- Proceder à verificação dimensional da preparação das juntas antes da soldagem;
- Inspeção das juntas soldadas.
10.7.2. Equipamento pronto
Essa fase exige do inspetor um bom conhecimento dos códigos de construção, tolerâncias
dimensionais de montagem, testes e análise de documentos. Uma vez que o equipamento já está pronto,
as atividades de inspeção deverão ser dirigidas para:
- Verificação de todas as dimensões do equipamento, tais como localização de acessórios,
ovalizações, comprimento etc;
- Acompanhamento dos testes estruturais e de estanqueidade;
- Verificação de toda a documentação que deve acompanhar o equipamento.
10.7.2.1. Teste hidrostático
O teste hidrostático, em vasos de pressão, consiste na pressurização com um fluido apropriado
a uma pressão, cujo valor,no ponto mais alto do vaso, é a “pressão de teste hidrostático”.
Exceto para o casco de vasos integralmente construídos de materiais adequados para baixas
temperaturas, o teste hidrostático com água, não pode ser feito numa temperatura inferior a 15 ºC.
Para os vasos construídos em aços inoxidáveis austeníticos ou com revestimentos desses
materiais, a água do teste não pode conter mais de 50 ppm de cloretos.
10.7.2.2. Teste hidrostático padrão
É conveniente que a pressão de teste hidrostático seja a mais alta possível, compatível com a
segurança da parte mais fraca do vaso. Esta pressão é, por isso, sempre superior à pressão de projeto
388
e, também, à pressão máxima de trabalho admissível do vaso. De acordo com o parágrafo UG-99 do
ASME ,seção VIII, a pressão de teste hidrostático deve ser, em cada ponto do vaso, no mínimo o valor
calculado pela expressão abaixo:
Ptp >__1,3 PMAvq · (Sf/Sq)
Onde:
PMAvq = pressão máxima admissível de trabalho do equipamento na situação corroída na
temperatura de projeto;
Sf = tensão admissível do material à temperatura do teste;
Sq = tensão admissível do material à temperatura de projeto;
Ptp – pressão de teste hidrostático padrão.
Este valor é o mínimo estabelecido pelo código; mas, a critério do projetista e usuário do
equipamento, este poderá ser testado com uma pressão determinada através de um procedimento
alternativo. De acordo com o ASME, qualquer valor de pressão entre o procedimento padrão e o al-
ternativo pode ser adotado.
10.7.2.3. Teste hidrostático alternativo
A pressão de teste alternativo, atuando no topo do vaso, será calculada da seguinte forma:
- Determina-se a PMTA para cada parte constituinte, na condição não-corroída e na tempera-
tura do teste;
- Multiplicamos cada um desses valores por 1.3;
- Desconta-se a altura hidrostática atuando em cada parte, em relação ao topo do equipamento;

- Adota-se o menor valor calculado.
Obs: É importante lembrar que, na condição de teste hidrostático, a tensão máxima poderá
atingir 80% do limite de escoamento do material na temperatura ambiente, nas partes pressurizadas.
389
10.7.2.4. Realização do teste hidrostático
A pressão de teste hidrostático deve ser medida no topo e no fundo do vaso. A pressão de
teste-padrão calculada deve ser igual à pressão no topo do vaso. No fundo do vaso esta pressão estará
adicionada à altura manométrica.
Devem ser usados, no mínimo, três manômetros aferidos para acompanhamento do teste. Pelo
menos, um deles deve ficar a uma distância segura do vaso. Estes manômetros devem possuir uma
escala graduada correspondente ao dobro da pressão de teste prevista. Porém, em nenhum caso, essa
faixa deve ser menor do que 1,5 vez ou maior do que 4 vezes essa pressão.
Os vasos horizontais são testados na posição horizontal. Já os vasos verticais, devem ser
testados na vertical ou na horizontal, se o teste mantiver as dimensões do vaso dentro das tolerâncias
permitidas. Neste último caso, deverá ser levada em consideração a modificação da coluna hidrostática
na determinação da nova pressão de teste.
Antes da realização do teste hidrostático em vasos, deve-se verificar se as fundações foram
projetadas de forma a suportá-lo.
O código ASME recomenda que seja efetuada uma inspeção visual de todas as juntas e ligações
sob uma pressão não menor do que 65% da pressão do teste.
A N-269 recomenda que o teste hidrostático no campo seja realizado conforme o esquema da
figura 10.24 a seguir.

Pressão
Pt
T2
0,65 Pt
T3
0,5 Pt
T1
2ª Fase
1ª Fase
3ª Fase
Tempo
Figura 10.24 – Gráfico teórico de teste hidrostático.
390
- 1ª Etapa: pressão igual a 50% da pressão de teste durante t1 = 15 minutos mais o tempo
necessário para a inspeção do vaso;
- 2ª Etapa: pressão igual a 100% da pressão de teste durante t2 = 30 minutos (no mínimo, não
devendo ser executada, por motivos de segurança, nenhuma inspeção nesta etapa);
- 3ª Etapa: pressão igual a 65% da pressão de teste durante t3 = 15 minutos mais o tempo
necessário para a inspeção do vaso. Depois de completada esta etapa, a pressão deve ser reduzida, gra-
dativamente, até a pressão atmosférica e abrir os bocais superiores para evitar vácuo no esvaziamento.
Quando a pressão do teste hidrostático for superior à pressão de abertura da válvula de segu-
rança ou alívio, esta deve ser removida.
10.7.3. Teste pneumático
Este teste é executado quando o vaso e seus suportes e/ou fundações não sustentam o seu
peso com água ou quando não for possível uma perfeita secagem para a eliminação da água, restando
traços que não serão permitidos por motivos operacionais.
A pressão de teste, de forma alguma, deve exceder o valor calculado pela expressão a seguir:
Pteste pneumático = >1,1 PMAvq . (Sf/Sq)
Onde:
PMAvq = pressão máxima admissível de trabalho do equipamento na situação corroída na
temperatura de projeto;
Sf = tensão admissível do material à temperatura do teste;
Sq = tensão admissível do material à temperatura de projeto;
A pressão no vaso deve ser aumentada, gradualmente, até cerca da metade da pressão de
teste. Após ter sido alcançado este valor, a pressão no vaso deve ser aumentada em incrementos de
1/10 da pressão de teste, até a pressão requerida. Em seguida, a pressão deve ser reduzida para um
valor igual a 80% da pressão de teste, e mantida o tempo suficiente para a inspeção do vaso.
De acordo com o parágrafo UW-50 do código ASME, todas as soldas em volta de aberturas
e todas aquelas soldas de ângulo com espessura da garganta maior do que 6mm, nos vasos testados
pneumaticamente, devem ser submetidas, em todo o seu comprimento, a um exame de partículas
391
magnéticas ou líquido penetrante, quando o primeiro não for possível, com a finalidade de detectar
possíveis trincas.
Como medida de segurança, o teste pneumático só deve ser adotado quando não houver
alternativa. Além disso, durante toda a execução do teste, até a completa despressurização, somente
deverão ter acesso ao vaso e às suas imediações as pessoas estritamente necessárias à execução do
ensaio e inspeção do equipamento.
10.7.4. Teste de estanqueidade
10.7.4.1. Bandejas
Vazamentos de bandejas, pratos e outros acessórios internos de vasos de pressão causam
perdas de eficiência de equipamento do ponto de vista operacional, podendo dificultar as retiradas de
produtos laterais no caso de torres de destilação. Podem ainda acarretar um acúmulo de produtos em
locais do vaso onde este não foi previsto, podendo influenciar na deterioração do equipamento.
O projeto de tais vasos admite um mínimo de perdas por vazamento nos pratos e isto pode ser
verificado no teste de estanqueidade da bandeja. Neste teste, a bandeja é inundada com água até a
altura da chapa de nível do vertedor, sendo seu esvaziamento espontâneo cronometrado. A inspeção
visual da parte inferior da bandeja indicará o número de gotas que vazam na unidade de tempo através
das regiões de vedação do assoalho da bandeja.
10.7.4.2. Chapas de reforço
Este teste é usado para verificar a existência de vazamentos nas soldas de atracação de chapas
de reforço de bocais em vasos de pressão. Ressaltamos que este teste não visa à análise da resistência
mecânica da solda, nem da chapa de reforço. A Norma Petrobrás N-1593 orienta a realização deste teste.
O teste consiste em colocar ar comprimido ou gás inerte (nitrogênio, hélio ou argônio) através
de um niple com entalhe na extremidade, conectado no furo de ensaio. O entalhe no niple é para evitar
o bloqueio do gás no caso de a extremidade do niple entrar em contato com o casco do vaso.
A chapa deve ser pressurizada com uma pressão entre 0,7 e 1,0 kgf/cm2. Após 15 minutos de
pressurização, deve ser colocada sobre as soldas em teste uma solução formadora de bolhas.
A N-1593 sugere a utilização de uma solução de sabão líquido, glicerina e água à proporção
de 1:1:4.5 de cada componente em volume.
392
Detalhe do Niple
3 mm
Válvula reguladora
de pressão
Equipamento
de pressurização
Figura 10.25 – Esquema para pressurização em Teste de estanqueidade em chapa de reforço de bocais.
10.8. Permutadores de Calor

Permutadores (ou trocadores) de calor são equipamentos industriais construídos especificamente
para operações de transferência de calor, predominantemente por condução, entre duas correntes
fluidas, através de uma interface sólida, geralmente metálica.
10.8.1. Classificação dos permutadores de calor
10.8.1.1. Quanto ao escoamento dos fluidos
Nos permutadores de escoamento paralelo, os dois fluidos, quente e frio, entram no equipa-
mento pela mesma extremidade. Há elevada taxa de transferência de calor no início, mas à medida
que os fluidos avançam, a mesma diminui assintoticamente, atingindo um valor limite intermediário
(figura 26a).
393
No caso do escoamento em contra-corrente, os fluidos entram por lados opostos. A transfer-
ência de calor é, aproximadamente, constante em todo o equipamento. Observe (figura 26b) que, neste
caso, o fluido aquecido pode atingir, na saída, temperatura maior que o fluido esfriado. Além da maior
eficiência, este tipo de arranjo é menos sujeito aos danos causados por choques térmicos.
TA2
TA1
T2
T2 TA1
Temperatura
Temperatura
TA2 TB2
T1
TB2
T1
TB1
TB1
1 Comprimento 2 1 Comprimento 2
Figura 10.26 – a) Escoamento paralelo b) Escoamento em contra-corrente.
O arranjo dos permutadores, em relação a qualquer uma das correntes, pode ser classificado
como em série (figura 10.27a) ou paralelo (figura 10.27b), ou uma combinação dos dois sistemas.
Figura 10.27 – a) Arranjo de permutadores em série tanto no casco como no feixe

b) Arranjo de permutadores em paralelo no casco e em série no feixe.
394
10.8.1.2. Quanto à função
Intercambiadores empregam dois fluidos de processo. Visam, principalmente, a economizar
energia, aproveitando o calor contido num produto que se quer esfriar para aquecer uma outra corrente,
tal como a carga da unidade ou sistema.
Aquecedores recebem um fluido de processo e outro auxiliar, (em geral, vapor d’água) ou
dois auxiliares, estando, geralmente, instalados nas baterias de pré-aquecimento das unidades, após
uma série de intercambiadores (há preferência sempre por estes, devido à economia de energia). Outra
utilização é no pré-aquecimento da água de alimentação de sistemas de geração de vapor. Em muitos
casos, podem ser retirados de operação ou operar em condições precárias, sem grandes prejuízos
para o processo.
Vaporizadores são aquecedores ou intercambiadores utilizados para vaporizar um fluido parcial
ou totalmente. São chamados de refervedores quando utilizados para aquecer o refluxo circulante de
fundo de uma torre de fracionamento, sendo que neste caso sua retirada de operação acarreta, geral-
mente, parada da unidade ou grande transtorno operacional. Muitas vezes, aparecem também como
geradores de vapor d’água (onde, geralmente, o fluido de aquecimento é de processo).
Resfriadores destinam-se a baixar a temperatura de um fluido de processo utilizando um
auxiliar, em geral, água de resfriamento. Normalmente, seu fluido esfriado é efluente de um intercam-
biador e escoa para armazenamento. Visam a atender, principalmente, às condições de estocagem.

Uma variante é o refrigerador ou congelador, projetado para levar a temperatura de um fluido a valores
abaixo da ambiente. Neste caso, empregam-se como fluidos auxiliares propano, amônia, metanol etc.
Condensadores são resfriadores que visam a condensar, parcial ou completamente, um fluido
de processo ou auxiliar. Estão, na sua maior parte, montados nos sistemas de topo de seções de des-
tilação e na exaustão de ejetores e grandes turbinas a vapor (do tipo condensação total ou parcial). Por
estarem, em geral, ligados à especificação dos produtos, têm grande importância operacional, sendo
usual sua instalação em arranjo misto (série/paralelo), permitindo a manutenção e inspeção por etapas,
sem maiores transtornos operacionais.
A figura 10.28 apresenta um fluxograma de uma unidade de processo hipotética, representando
os diversos tipos de permutadores descritos acima.
395
P-05
Incondensáveis
Água
Refluxo de topo
Fase aquosa
Fase orgânica
Vapor
P-01 P-02 P-03
Carga
Condensado
P-01 e P-02: Intercambiadores
Condensado P-03: Aquecedor
P-06 P-04: Resfriador
P-05: Condensador
P-04 P-06: Refervedor
Vapor
Resíduo de fundo
Água
Armazenamento
Figura 10.28 – Diferentes funções de permutadores num processo.
10.8.1.3. Quanto ao sistema de troca térmica
De superfície ou recuperativos - são aqueles que apresentam, simultaneamente, a transfer-
ência de calor do fluido quente para uma interface, em geral metálica, e desta para o fluido frio. Podem
ser subdivididos em permutadores tubulares e de placas.
Os permutadores tubulares, por sua vez, compreendem os permutadores de tubos concêntricos,
os multitubulares, os de casco-e-feixe e os resfriadores (ou condensadores) a ar.
Regenerativos ou intermitentes - são permutadores nos quais a transferência de calor é feita
por meio de um material (metálico ou cerâmico) que, alternadamente, é submetido ao contato com o
fluido quente e com o frio. Os exemplos mais comuns são os pré-aquecedores de ar de fornos e cal-
deiras e os regeneradores de altos-fornos.
396
10.8.2. Permutadores tubulares
10.8.2.1. Permutadores de tubos concêntricos (bi e tritubulares)
O membro mais simples desta classe de permutadores é o bitubular (figura 29), que apresenta
como unidade fundamental o grampo, consistindo em dois tubos concêntricos com curva ou cabeçote
de retorno, formando um arranjo em “U”.
Esses equipamentos têm baixo custo e poucos problemas ligados à dilatação diferencial. Todavia
seu arranjo acarreta dificuldades de inspeção, pois em geral, não se tem acesso à parede externa do
tubo interno nem à parede interna do tubo externo. A limpeza é dificultada quando a curva de retorno
é fixa. Alternativamente, podem ter o tubo interno removível, o que aumenta, porém, a possibilidade
de vazamentos.
Uma vantagem destes permutadores está na possibilidade de instalação em série, sem grande
ocupação de espaço, mas esta se torna antieconômica a partir de um certo número de módulos. Os
tubos internos podem ter aletas para aumentar a área de troca térmica, e o diâmetro do tubo interno
varia de 1” a 6”, normalmente.
Entrada casco
Saída tubos
Cabeçotes
com curva Curvas
de retorno flangeadas
Solda de Aletas
resistência em “U”
elétrica
Tipo usual de tubos aletados
Saída Entrada
casco tubos
Conjunto de quatro aparelhos em série
Bocal
Curva do casco
180º Tubo(s)
afetado(s)
Tampa
removível Bocais de
tubo aletado
Suporte
Cabeçote
de retorno Bocal
do casco
Detalhe de um aparelho
Figura 10.29 – Trocador de calor bitubular.
397
Os bitubulares são os permutadores mais comuns em instalações de refino e petroquímicas,
depois dos casco-e-feixe, e podem ser empregados quando são requeridas baixa área de troca térmica
e pouca ocupação de espaço. Em geral, não são indicados para gases a altas pressões, por apresen-
tarem perda de carga relativamente elevada.
Os tritubulares são uma tentativa de aperfeiçoamento dos anteriores, dando a chance de se
operar com três fluidos no mesmo trocador. Não diferem muito dos bitubulares, com a ressalva de que
já apresentam problemas de dilatação diferencial. Seu emprego se resume às situações em que se quer
aliar o pouco espaço ocupado pelo bitubular com algum ganho de área de troca térmica.
10.8.2.2. Permutadores multitubulares
Estes mantêm dos anteriores a concepção do grampo como unidade fundamental, mas só para
o tubo interno, sendo o externo constituído por um único tubo, lembrando o arranjo de um permutador
convencional (a diferença fundamental de concepção ficará clara no item 3.4). Mantêm as mesmas
características dos bitubulares quanto a vazamento e manutenção. São de uso cada vez mais raro.
10.8.2.3. Permutadores de serpentina imersa
Este tipo de permutador é muito conhecido pelos boêmios, sendo o seu exemplo mais con-
hecido as serpentinas de resfriamento de cerveja. Consistem num casco, aberto ou fechado (neste
caso podendo ser um vaso de pressão) no qual é inserida uma serpentina, geralmente helicoidal, onde
circula o fluido que se quer resfriar. Em algumas refinarias de petróleo, são membros desta classe as
“caixas resfriadoras”, instaladas na saída de correntes quentes como óleo combustível. Apresentam
custo baixo, porém eficiência menor ainda.
10.8.2.4. Permutadores casco-e-feixe (convencionais)
Apesar de seu custo mais elevado, são os mais comuns na indústria, por isso a denominação
de “convencionais”. Proporcionam grande área de troca térmica em um espaço relativamente reduzido.
Sua construção permite a operação com praticamente qualquer tipo de fluido, incluindo gases, líquidos
viscosos e com sólidos em suspensão. Por sua grande robustez, atendem também a todas as classes de
pressão. Em geral, apresentam o feixe tubular removível, o que facilita sua limpeza, inspeção e manutenção.
O arranjo dos tubos não se baseia no grampo. Nosso estudo se deterá principalmente nesta classe.
398
Um permutador convencional apresenta três partes principais (figura 10.30):
- Casco;
- Carretel;
- Feixe tubular.
O casco (ou corpo) do permutador é um vaso de pressão onde está contido o feixe tubular e
por onde circula o fluido externo a este. O produto pode percorrer o casco uma só vez (passe simples)
ou mais de uma (passes múltiplos).
Feixe Carretel
Tampa tubular
flutuante (*)
Tampa do
carretel
Boleado (*)
Casco
Figura 10.30 – Permutador de calor convencional com seus principais componentes.
O carretel, ou cabeçote estacionário, também é um vaso de pressão, interligado com o feixe
tubular. Pode ser ou não removível (bem como sua tampa). Funciona quase sempre como câmara de
entrada e saída do fluido do feixe.
Por se tratarem de vasos de pressão, os dois componentes acima devem ser projetados segundo
o código ASME (American Society of Mechanical Engineers), seção VIII [Vasos de Pressão - Divisão 1
(regras de projeto padrão) ou 2 (regras de projeto alternativo] ou equivalente (BS-5500 - Reino Unido;
AD Merkblatt – Alemanha; SCNTTI - França). No Brasil, como em muitos outros países, o código ASME
é predominante.
O feixe tubular compreende, principalmente, os tubos e os espelhos, sendo estes placas es-
pessas onde as extremidades dos tubos são encaixadas e fixadas. Não é considerado, pela legislação
e normas, um vaso de pressão. Os principais acessórios são as chicanas, tirantes, espaçadores e,
quando houver, a tampa flutuante.
399
10.8.3. A Norma TEMA
O projeto (térmico e mecânico) de um permutador de calor convencional é regido, nos itens
não atendidos pelo ASME, pela norma TEMA (Tubular Exchangers Manufacturers Association), o que
inclui, portanto, o feixe tubular.
A norma TEMA abrange apenas os permutadores de calor convencionais, restritos às seguintes
limitações:
- Diâmetro interno do casco até 60” (1524 mm);
- Produto do diâmetro nominal (em polegadas) pela pressão de projeto (em psi) até 60.000;
- Pressão de projeto do casco ou dos tubos até 3000 psi (204 kgf/cm²).
Os permutadores são classificados por essa norma em três classes distintas. A classe “R” inclui
os equipamentos para aplicações em serviços severos, contínuos e de responsabilidade ou de alto risco.
Abrange a maioria dos permutadores de refinarias e instalações petroquímicas.
As categorias “C” e “B” abrangem equipamentos para serviços com risco e responsabilidade
moderados, cujo projeto atende principalmente à economia. Apesar dessas distinções, as diferenças
de requisitos entre as classes são pequenas.
400
TIPOS DE CARRETEL TIPOS DE CASCO TIPOS DE EXTREMIDADE POSTERIOR
Tampa
Chicana
opcional L
E
A Espelhos fixos
Casco de um passe semelhante ao tipo Á`
Carretel e tampa removíveis M

F
Espelhos fixos
semelhante ao tipo ´B`
Casco de dois passos com

chicana longitudinal
B
N
G Espelhos fixos
semelhante ao tipo Ć`
Carretel com tampa integral Sobreposta
Gaxeta
Fluxo dividido
Tampa
Espelho P
Extremo flutuante com

gaxeta externa
C H
Espelho/tampo
flutuantes
Fluxo duplo dividido

Carretel integral com o S
espelho Anel
tampa removível bipartido
Espelho flutuante
com anel bipartido
Tampa Espelho
especial J Gaxeta
opcional
T
D Entrada/saída dividida
Espelho flutuante
removível pelo carretel
Espelho fixo
Tipo especial para
altas pressões K
Tipo refervedor
Feixe tubular em Ú`
X
W
Carretel integral com o
espelho - tampa removível Espelho flutuante com
feixe tubular não removível Tipo refervedor engaxetamento externo
Figura 10.31 - Tipos de trocadores de calor padronizados pelo TEMA.
401
O modelo mais simples de permutador convencional é o de ambos os espelhos fixos e ca-
beçotes estacionários, sem junta de expansão. Os espelhos são soldados ao casco. Embora seja de
custo reduzido, esta concepção apresenta diversos inconvenientes, tais como:
- Tensões geradas pela dilatação diferencial. Essa construção só é indicada para pequenas
diferenças de temperatura;
- Impossibilidade de limpeza externa do feixe. Este tipo de permutador só se aplica a fluidos
de casco limpos e pouco corrosivos; caso contrário, será necessário, com freqüência, cortar o casco
para acessar o feixe externamente;
- Dificuldade de retirada do feixe. Como o mesmo só pode ser removido após corte de juntas solda-
das, em caso de vazamento, a intervenção pode exigir um elevado tempo de parada do equipamento.
Um permutador semelhante ao anterior é o que possui uma junta de expansão no casco, o
que contorna o problema da dilatação diferencial, mas introduz um componente suscetível a falhas por
fadiga e erosão. Essa concepção de projeto é pouco adotada (ver o modelo “BEM”).
Como já foi dito anteriormente, a questão da dilatação diferencial é crítica nos permutadores,
sendo, evidentemente, tanto mais séria quanto maiores forem as diferenças de temperatura e dos co-
eficientes de dilatação dos materiais. A construção com feixe tubular em “U” contorna este problema,
pois a região curva se dilata livremente. Esse tipo de feixe necessita de uma maior espessura dos tubos,
pois o curvamento a diminui externamente. A limpeza interna dos tubos é mais difícil, só sendo possível
por hidrojato (tubos retos admitem limpeza mecânica). A substituição seletiva de tubos só é possível
para os da periferia. Pode trabalhar com qualquer diferencial de temperaturas.
Outra alternativa, a mais consagrada, é a adoção do espelho flutuante, sobre o qual se instala
uma tampa semi-elíptica (ver o tipo “AES”, anexo 2). Esse arranjo, além de solucionar a questão das
dilatações diferenciais, facilita a limpeza interna, pela remoção desta tampa junto com a tampa do car-
retel. Esta construção permite, também, qualquer diferencial de temperatura entre correntes.
Quando o permutador só admite um único passe no feixe (perda de carga aceitável muito
baixa), instala-se um bocal de saída na própria tampa flutuante, com engaxetamento externo (bastante
vulnerável a vazamentos) ou com uma junta de expansão interna (construção cara).
402
10.8.4. Componentes
10.8.4.1. Feixe tubular
Os feixes tubulares típicos são removíveis com os tubos fixados em duas placas grossas e
planas, os espelhos. Nestes, existem sedes de vedação para acomodar as juntas, sendo que, no es-
pelho fixo (este termo significa, simplesmente, que este espelho não é o flutuante), há vedação pelos
dois lados, uma para o lado do casco e outra para o lado do carretel. Para remoção do feixe, existem
orifícios roscados na face do espelho fixo, onde são instalados olhais que permitem puxar o feixe. O
espelho flutuante, como o nome indica, move-se acompanhando a dilatação dos tubos. É sempre de
menor diâmetro que o fixo, para que possa passar por dentro do casco e apresenta uma única sede de
vedação, onde assenta a tampa flutuante.
Os tubos são fixados aos espelhos por meio de solda ou, o que é mais usual, por mandrilagem.
Neste processo, os tubos são inseridos nos furos do espelho e neles é introduzida uma ferramenta
em forma de cunha, giratória, o mandril, que expande o tubo e força seu encaixe em sulcos (grooves)
existentes dentro dos orifícios. Esses sulcos são normalmente dois ou três, espaçados 6mm da face
do espelho e entre si. Pode ser recomendável, em alguns casos, uma solda de selagem. Embora a
mandrilagem deixe maior margem de vazamentos do que a solda, ela facilita, extraordinariamente, a
manutenção do equipamento, tanto em tempo de trabalho como financeiramente. Para tubos soldados
aos espelhos, deve haver atenção quanto à soldabilidade, e se faz necessário maior espaçamento entre
os tubos.
O arranjo dos tubos pode ser quadrado ou triangular, sendo este mais compacto (portanto
mais econômico), mas dificulta a limpeza externa do feixe. Os diâmetros usuais são os de ¾” e 1”. Não
são permitidas emendas (soldas circunferenciais) nos tubos, mas os mesmos podem ser com ou sem
costura (soldas longitudinais).
A espessura dos tubos é, usualmente, indicada por um número chamado “BWG”. A Tabela 6,
abaixo, indica os valores determinados pela TEMA (a tabela original abrange outros diâmetros).
403
Diâmetro Aço-carbono, alumínio Cobre e suas ligas Aços inoxidáveis
externo e suas ligas
(pol)
BWG Espessura BWG Espessura BWG Espessura
(mm) (mm) (mm)
16
1,65 18 1,24 18 1,24
14
¾ 2,11 16 1,65 16 1,65
12
2,77 14 2,11 14 2,11
14 2,11 16 1,65 18 1,24

1 12 2,77 14 2,11 16 1,65
10 3,40 12 2,77 14 2,11
Fonte: TEMA (valores preferenciais em negrito) in TELLES, Silva, “Vasos de pressão”.
Tabela 10.6 – Espessuras de tubos de permutadores de calor.
As espessuras mínimas devem ser calculadas conforme o código de projeto do equipamento,
para suportar as pressões interna e externa, adotando-se a espessura que for maior. Faltando essa
informação, deve-se aplicar o critério do ASME VIII Div. 1.
O comprimento normal dos tubos de um permutador é o padrão de fabricação (6096 mm) ou
um submúltiplo desse valor para evitar desperdícios.
Tubos em “U” devem ter raio de curvatura médio mínimo de 1,5 a 2 vezes o seu diâmetro.
A tampa flutuante, quando houver, será, em geral, semi-elíptica, projetada, independente-
mente, para suportar as pressões, temperaturas e corrosividade dos dois fluidos. É possível aplicar o
revestimento anticorrosivo adequado de ambos os lados. É encaixada no espelho flutuante, havendo,
portanto, nesta interface, uma sede de vedação. Os estojos de fixação merecem especial atenção,
pois permanecem imersos no fluido de casco e, quando houver possibilidade de corrosão sob tensão,
devem sofrer tratamento térmico para reduzir sua dureza.
A vedação desta tampa contra o respectivo espelho admite duas disposições mais usuais:
- Emprego de um anel bipartido, onde a tampa é aparafusada com o auxílio de um anel inter-
mediário integral (aliança), que serve de batente para a tampa e o bipartido (evitando flexão das peças
em conseqüência de aperto excessivo dos estojos). Esta solução, apesar de um pouco mais cara que
a seguinte, é mais vantajosa, pois permite melhor vedação e montagem/desmontagem;
- Anel bipartido com encaixe especial no espelho, que dispensa o anel intermediário.
404
As chicanas têm a dupla função de sustentação dos tubos e de variar a direção do fluxo do fluido
de casco, para maior eficiência da transferência de calor. São arranjadas alternadamente (esquerda/
direita; centro/periferia etc.). Devem ter um rasgo na parte inferior para não prejudicar a drenagem do
casco. Sua espessura mínima recomendada é de duas vezes a sobreespessura de corrosão do casco.
É importante a compatibilidade eletroquímica destes componentes com os tubos para evitar corrosão
galvânica. Se os materiais forem de durezas muito diferentes, pode haver desgaste por abrasão do
que for mais macio.
Tirantes são instalados para proporcionar maior rigidez ao conjunto, sendo aparafusados a um
espelho e à última chicana oposta. Ficam inseridos em tubos, chamados espaçadores, para manter
constantes as distâncias entre as chicanas.
Barras de selagem retangulares são encaixadas em rasgos periféricos nas chicanas e visam a
evitar que o fluxo se desvie do feixe, passando por fora dos tubos.
Para evitar severa erosão dos tubos, é sempre instalada uma chapa “quebra-jato” diante dos
bocais de entrada do casco, soldada a dois tirantes. Essa chapa pode ser maciça ou vazada. Neste
caso, deve haver pelo menos duas chapas sobrepostas com rasgos defasados. A soma da área dos
rasgos, em cada chapa, deve ser equivalente à do bocal de entrada adjacente.
10.8.4.2. Carretel
Quando o permutador apresenta mais de um passe no feixe, há no carretel, pelo menos, uma
chapa divisória, soldada ao costado que direciona o fluxo para os tubos do passe. O número de passes
do permutador equivale a (n+1), onde (n) é o número de chapas divisórias do carretel. Carretéis muito
grandes costumam ter um furo de ¼” no centro da chapa para permitir a drenagem do fluido.
Este componente apresenta, para carretéis do tipo “A”, sedes de vedação pelos dois lados,
uma contra a tampa e outra contra o espelho fixo.
A tampa do carretel deve ser construída de material semelhante ao do próprio, inclusive quanto
aos revestimentos eventualmente empregados. Para meios altamente corrosivos, como água salgada,
podem ser instalados anodos galvânicos fixados à parede interna.
É possível aplicar, facilmente revestimentos anticorrosivos ou refratários no interior dos carretéis,
pelas suas pequenas dimensões e facilidade de acesso.
405
10.8.4.3. Casco
Muito semelhante a um vaso de pressão convencional, praticamente não permite acessórios
internos, com exceção de trilhos de deslizamento para feixes muito pesados. Qualquer revestimento
interno, para permutadores com feixes removíveis, está sujeito a ser danificado quando da movimen-
tação deste.
Tubos Tampa do casco

Espelho fixo Chicanas Casco
Rebaixo da junta Tirante
Tubos
Ver detalhe 1
Furo rosqueado
para olhal
Rasgo da Tampa flutuante
chicana Espelho flutuante
Chapa suporte
Espaçadores (última chicana) Anel bipartido Rasgo de
(colocados entre Ver detalhe 2 drenagem
as chicanas Porca e contra-
porca de aperto
Tubos Anel bipartido Anel intermediário

Tampa
Tubo flutuante
Região expandida Junta de

do Tubo vedação
Rasgo da
chicana Espelho Chicanas Chicanas
pares impares
Rasgo de Disposição usual Tipos de chicanas
mandrilhagem Espelho (com anel intermediário)
Espelhos Detalhe 2
Fixação dos tubos nos espelhos
(dimensões em mm)
Detalhe 1
Em quadrado Em triângulo
Tipos de arranjos de tubos
Figura 10.32 – Peças internas de permutadores de calor.
406
10.8.5. Outros tipos de permutadores
10.8.5.1. Resfriadores de ar
Esta família de trocadores de calor compreende equipamentos sem casco, onde o fluido externo
aos tubos é o ar atmosférico soprado ou aspirado por um grande ventilador. O fluxo do ar é sempre
vertical, sendo o permutador de tiragem induzida quando o ventilador está à jusante do feixe e de tira-
gem forçada quando o mesmo está instalado à montante dos tubos. Esta última facilita a manutenção
tanto do feixe quanto dos componentes mecânicos, mas a anterior confere melhor distribuição de ar e
menor possibilidade de recirculação do ar aquecido.
Como o fluido externo ao feixe é o próprio ar, estes permutadores acabam servindo sempre
como resfriadores ou condensadores, principalmente em localidades de clima frio (a refinaria da PETRO-
BRAS que mais utiliza air-coolers é a REPAR, do Paraná). Esses permutadores ocupam uma área muito
grande, em geral, não permitindo a instalação de outros equipamentos no espaço abaixo deles. Além
dos elementos em contato com o fluido, possuem como acessórios:
- Estruturas metálicas, compreendendo vigas, suportes, chaparia de proteção do feixe etc.;
- Venezianas que permitem variar a vazão de ar;
- Componentes associados ao ventilador (hélice, motor etc.);
- Caixa de ar ou câmara plena para dirigir o fluxo de ar;
- Sistema de acesso (escadas e plataformas).
O feixe tubular apresenta tubos retos aletados fixados aos cabeçotes, onde são instalados
os bocais de entrada e saída do fluido circulante. Em geral, esses equipamentos são montados em
vários módulos (células) que operam em paralelo. É usual que cada célula tenha dois ventiladores
operando simultaneamente. Nos cabeçotes, existem orifícios plugueados por onde são introduzidos
os mandriladores.
A detecção de vazamento nestes permutadores, quando o mesmo ocorre no feixe, pode ser
mascarada pelo arraste do produto vazado pelo ar soprado. Uma suspeita dessa natureza deve ser
confirmada parando o ventilador para melhor observação.
407
Bocal
entrada Cabeçote
Tubos aletados
Bujões para
mandrilhagem
dos tubos Espelho
Bocal saída
Detalhe em corte
(Cabeçotes e feixe tubular)
Longitudinais Circunferenciais Helicoidais
Tipos de aletas de tubos
Armação Bocal saída

metálica
do feixe Cabeçote
Cabeçote Feixes tubulares
Bocal entrada
Caixa de ar
(câmara plena)
Estrutura
de suporte Ventilador
de tiragem
forçada
Conjunto
(Estão omitidas as partes elétricas,
mecânicas e estruturas auxiliares)
Figura 10.33 – Permutador a ar – conjunto e detalhes.
408
10.8.5.2. Permutadores baioneta
São uma variação dos casco-e-feixe, sem casco, onde o carretel é flangeado ao casco de um
vaso ou tanque e os tubos são concêntricos, sendo que os tubos internos são vazados perto da extremi-
dade, fazendo com que o fluido, injetado através destes, retorne pelos tubos externos. Diferenciam-se
das serpentinas de aquecimento porque o carretel, como já falado aqui, é um vaso de pressão.
10.8.5.3. Permutadores de placas
Neles, as superfícies de troca térmica são placas retangulares com relevos estampados em toda
a sua área e com orifícios nos quatro vértices. O relevo das placas e da área em torno dos orifícios, auxili-
ados por juntas de vedação, promovem a estanqueidade tanto entre os fluidos como com o exterior. As
placas são montadas com o auxílio de trilhos, limitadas por uma placa fechada fixa e outra ajustável.
Figura 10.34- Permutador de Placas
409
Estes permutadores oferecem grande área de troca térmica ocupando um volume muito reduzido,
sendo, pois, indicados para instalações com pouco espaço, como unidades verticais, plataformas de
petróleo etc. Além disso, podem operar com mais de dois fluidos diferentes e ter a superfície de troca
térmica variada (pela alteração do número de placas). São de fácil manutenção e limpeza, principalmente
por seu peso reduzido. Seu uso não é mais extenso devido a algumas grandes limitações:
- Não garantem vedação para trabalho com gases;
- Apresentam alto risco de vazamento, tanto maior quanto maiores forem as temperaturas e
pressões;
- Não são recomendáveis para operação com fluidos sujos ou muito viscosos.
Em decorrência desses fatores, o grande uso destes equipamentos acaba sendo o de res-
friadores a água, principalmente para sistemas de arrefecimento de grandes máquinas e sistemas de
selagem de compressores de anel líquido.
Recentemente, foram desenvolvidos permutadores de placas com casco externo, que mantém
as vantagens das placas tradicionais com a possibilidade de operar com quaisquer fluidos e pressões.
O único senão, ainda, é o preço, muito maior do que seus equivalentes tipo casco-e-feixe.
10.8.5.4. Permutadores regenerativos
Também chamados, simplesmente, regeneradores (este termo pode causar confusão com outros
tipos de equipamento), são encontrados, principalmente, em instalações siderúrgicas e refinarias. Têm
como finalidade a economia de energia, evitando que uma corrente fria (em geral, o ar atmosférico) con-
suma parte do calor a ser fornecido para o processo. Em siderúrgicas, consistem de grandes vasos, em
pares, nos quais é forçada a passagem dos gases quentes efluentes do alto-forno ou outro equipamento
gerador de correntes gasosas quentes. Esses gases, ao passar pelo interior de um dos regeneradores,
aquecem um recheio constituído, geralmente, de um material refratário. Atingido o equilíbrio térmico, o
ar é desviado para passar por este regenerador, enquanto o outro inicia seu ciclo de aquecimento.
Em refinarias, é comum o pré-aquecedor de ar Ljungstrom, onde um rotor de baixa velocidade
é recheado com módulos metálicos formados por dezenas de chapas finas corrugadas (semelhantes
às de um radiador).
Os dutos de gases quentes e de ar passam lado a lado, enquanto o rotor gira continuamente,
estando sempre com metade de sua área dentro do duto de gás e a outra metade no de ar. Esses
permutadores são, particularmente, atingidos por processos de corrosão por condensação ácida,
410
devido às diferenças de temperatura (que acabam ultrapassando, para menos, o ponto de orvalho
do ácido sulfúrico) entre as seções e à inevitável contaminação entre as correntes. A corrosão gera
desbalanceamento do conjunto (pela alteração do peso das peças), levando danos ao sistema de ac-
ionamento. Construídos, normalmente, de aços patináveis (como o “COR-TEN”), têm vida útil média
de dois anos (figura 10.35).
Figura 10.35 – Pré-Aquecedor a Ar Ljungstrom.
411
ANEXO I - ESTUDO DE CASOS
Introdução
Vasos de pressão, tubulações, conexões e válvulas são utilizados em diversos ramos da
indústria, podendo-se citar as indústrias químicas, de energia, farmacêuticas, petróleo e petroquímica,
alimentação, bebida, etc.. Estes equipamentos são empregados para conter e transportar fluidos, muitas
vezes perigosos ou em estado termodinâmico perigoso.
A construção destes equipamentos envolve uma série de cuidados especiais relacionados
a seu projeto, fabricação, montagem e testes. O objetivo de um projeto e fabricação adequados é
assegurar que tais equipamentos possam exercer suas funções, sem risco considerável, submetidos
aos carregamentos, temperaturas e pressões previstas.
Normas e códigos foram estabelecidos não só com a finalidade de padronizar e simplificar o
cálculo e projeto destes equipamentos, mas principalmente garantir condições mínimas de segurança
para a sua operação.
Uma norma de projeto representa um conjunto coerente de premissas que relacionam critérios
de cálculo, coeficientes de segurança, padronização e especificação de materiais, detalhes de fabricação
e inspeção.
Conhecer e saber manusear códigos e normas é a mais importante atribuição de um inspetor
de fabricação.
Nesta unidade do curso, estaremos utilizando as normas e códigos pertinentes a cada disciplina
da atividade de inspeção de fabricação. Como primeiro passo serão apresentados os principais códigos e
normas de projeto e especificação de materiais buscando-se descrever como estes foram estabelecidos.
Em seguida são apresentados vários estudos de caso com base em cada um destes códigos ou normas
discutidos com a finalidade de propiciar ao inspetor a familiarização e a correta interpretação destes
a partir de situações do dia-a-dia.
413
ASTM – American Standard for Testing and Materials
A associação Americana para teste e materiais (ASTM) foi fundada em 1898 nos Estados
Unidos por um grupo de cientistas e engenheiros liderados por Charles Benjamin Dudley, devotados
às freqüentes quebras de trilhos que incomodavam a crescente indústria ferroviária da época. O grupo
desenvolveu um padrão para o aço usado na fabricação de trilhos. Esta associação precedeu a outras
organizações de padronização tais como a BSI (1901), DIN(1917) e AFNOR(1926), mas difere destas
em que não é um corpo de padrões nacionais, que nos Estados Unidos é um papel desempenhado
pelo ANSI. Entretanto a ASTM tem um papel dominante dentre os criadores de padrões nos Estados
Unidos e pode ser considerado o maior organismo criador de padrões a nível mundial.
Nos dias de hoje a ASTM mantém milhares de comitês técnicos, os quais buscam seus membros
ao redor de todo o mundo e coletivamente mantém mais de 12.000 especificações padrões. O book
anual da ASTM consiste de 77 volumes.
Os padrões produzidos pela ASTM enquadram-se em 4 categorias:
• A Especificação padrão que definem os requisitos a serem satisfeitos pelo objeto alvo de
uma padronização.
• O Método padrão de teste, que define de que modo um teste é executado. O resultado do
teste pode ser usado para estimar a conformidade com uma especificação.
• A Prática padrão, que define uma seqüência de operações que diferentemente de um teste,
não produz um resultado.
• O Padrão de terminologia, que fornece definições concordantes dos termos usados nos
outros padrões.
Os padrões da ASTM são agrupados nas 15 seções descritas a seguir:
• Seção 01 – Produtos de ferro e aço
• Seção 02 – Produtos metálicos não ferrosos
• Seção 03 – Métodos de testes para metais e procedimentos analíticos
• Seção 04 - Construção
• Seção 05 – Produtos de petróleo, lubrificantes e combustíveis fósseis
• Seção 06 – Tintas, Revestimentos e Aromáticos
• Seção 07 - Têxteis
• Seção 08 - Plásticos
414
• Seção 09 - Borracha
• Seção 10 – Isolamento elétrico e Eletronica
• Seção 11 – água e tecnologia ambiental
• Seção 12 – Energias Nuclear, solar e geotérmica
• Seção 13 – Dispositivos Médicos e serviços
• Seção 14 – Métodos gerais e Instrumentação
• Seção 15 – Produtos Gerais, especialidades químicas e produtos de uso final.
• Seção 00 – Índice.
ASTM A 20-04 – Specification for General

Requirements for Steel Plates for Pressure Vessels
Esta especificação apresenta um conjunto de requisitos comuns aplicáveis a um grupo de
especificações ASTM de chapas para Vasos de Pressão que estão descritas na lista de documentos
de referência em seu corpo.
Esta especificação também cobre uma série de requisitos suplementares que são aplicáveis
a várias destas especificações quando restrições adicionais ou testes adicionais são requeridos pelo
comprador na ordem de compra.
O requisitos normais são divididos em:
• Informações para colocação da Ordem de Compra
• Materiais e Fabricação
• Tratamento Térmico
• Composição Química
• Microestrutura Metalúrgica
• Qualidade
• Métodos de Teste
• Teste de Tração
• Teste de Tenacidade
• Identificação das Chapas
• Variações dimensionais e de massa permissíveis
415
• Inspeção e Testes
• Retestes
• Retratamento
• Rejeição
• Registro dos testes
• Embalagem, marcação e carregamento pra transporte
Os requisitos suplementares abrangem, dentre outros, itens tais como:
• Processo de obtenção do aço (tratamento a vácuo)
• Análise química do Produto
• Testes mecânicos em corpos de prova com simulação de Tratamento térmico pós-soldagem.
• Teste de tração a alta temperatura
• Determinação da temperatura NDT
• Teste de Soldabilidade
ASTM A 516-04 – Specification for Pressure Vessel

Plates, Carbon Steel, for Moderate and Lower
Temperature Service
Esta especificação cobre chapas de aço carbono empregadas primariamente para a fabricação
de vasos de pressão soldados, onde uma melhor tenacidade ao entalhe é requerida.
Os requisitos suplementares aplicáveis a esta especificação podem ser encontrados na
especificação ASTM A 20 - Specification for General Requirements for Steel Plates for Pressure Vessels
e devem ser explicitados pelo comprador e fazer parte de sua ordem de compra.
O requisitos normais desta especificação são:
• Informações para colocação da Ordem de Compra e Requisitos Gerais
• Fabricação
• Tratamento Térmico
416
• Propriedades Mecânicas
• Tratamento de obtenção do aço

• Processo de obtenção do aço (tratamento a vácuo)
• Testes mecânicos em corpos de prova com simulação de Tratamento térmico pós-soldagem.
• Teste de Tração adicional
• Teste de impacto - Charpy com entalhe em V
• Teste Drop-Weight
• Ensaio por Ultra-som de acordo com ASTM A 435
• Inspeção por Partículas Magnéticas
• Teste de Dobramento
• Desoxidação a Vácuo do aço
Estudo de Caso – ASTM A 516
Em inspeção recebimento efetuada numa chapa de aço carbono o inspetor de fabricação
deparou-se com os registros que são apresentados abaixo. Verificar se os resultados da inspeção são
aceitáveis e quais as chapas aprovadas para uso.
Dados da Ordem de Compra:
• Material: ASTM A 516 Gr 70
• Espessura: 50 mm
• Tratamento Térmico requerido: Normalização
• Dimensões da Chapa: 2400 mm X 12000 mm
• Quantidade de Chapas: 20
• Marcação: Conforme norma ASTM A 20-04
417
Requisitos Suplementares:
• Análise Química: S2 (ASTM A 20-04)
• Ensaio de Tenacidade: S5 - Charpy ‘V” notch
Direção: longitudinal e Transversal
Temperatura = -40°C
Energia mínima individual
Longitudinal: Conforme ASTM A 20-04
Transversal: 20J
Energia média mínima:
Transversal: 24 J
Resultado da Inspeção
A - Certificado de Análise Química das Chapas
Composição Química %
Corrida Quantidade
C Mn Si P S Cu Cr Ni V Ti Nb
10234 03 0,28 1,1 0,30 0,032 0,029 0,23 0,13 0,03 0,03 0,02 0,02
10237 02 0,26 1,2 0,29 0,035 0,031 0,24 0,12 0,10 0,03 0,03 0,02
11348 04 0,27 1,0 0,45 0,036 0,032 0,21 0,12 0,05 0,06 0,03 0,02
11349 03 0,27 1,1 0,31 0,031 0,031 0,23 0,12 0,04 0,06 0,04 0,02
12479 05 0,26 1,3 0,32 0,033 0,030 0,22 0,14 0,04 0,03 0,03 0,02
12568 03 0,28 1,1 0,41 0,027 0,031 0,21 0,13 0,06 0,03 0,03 0,02
418
B – Resultado dos Ensaios Mecânicos
Ensaio de tração
Corrida Identificação Limite de Limite de Alongamento Carbono
Resistência Escoamento em 50 mm Eq.
(MPa) (MPa)
AS324 523 276 22 0,47
10234 AS23 542 287 23 0,46
AS245 521 287 23 0,45
AD567 476 254 24 0,46
10237
AD568 532 290 23 0,45
BA112 556 298 23 0,46
BA113 617 320 23 0,46
11348
BA234 598 315 21 0,47
BA345 546 302 20 0,45
EF765 475 254 23 0,46
11349 EF756 512 301 24 0,47
EF467 509 263 25 0,47
FD012 498 279 23 0,47
FD034 532 289 21 0,48
12479 FD048 567 290 24 0,48
FD121 543 291 24 0,45
FD145 511 307 23 0,46
GR173 601 298 26 0,43
12568 GR198 587 287 23 0,45
GR344 578 278 21 0,45
419
Ensaio de Tenacidade
Corrida Identificação Charpy Longitudinal Charpy Transversal
Energia Mínima Energia Média Energia Mínima Energia Média
Individual (J) (J) Individual (J) (J)
10234 AS324 23 45 20 29
AS23 32 43 21 28
AS245 43 45 17 22
10237 AD567 32 46 23 30
AD568 37 47 24 34
11348 BA112 39 53 27 34
BA113 12 19 24 29
BA234 23 44 23 28
BA345 27 53 22 28
11349 EF765 31 56 18 23
EF756 34 53 21 25
EF467 24 34 20 26
12479 FD012 27 46 22 31
FD034 28 43 23 34
FD048 13 24 21 26
FD121 19 34 22 27
FD145 18 36 22 26
12568 GR173 17 31 22 27
GR198 23 46 21 25
GR344 26 47 24 29
420
C – Marcação nas Chapas
O1 Marcação a Tinta em cada chapa Contendo:
• Número
��
da Corrida
• Nome
��
do Fabricante
• specificação
��
do material
D - Inspeção Visual e Dimensional
Dimensional Visual Imperfeição de Bordas

Corrida Identificação Largura X Espessura Comprimento Profundidade
Comprimento (mm) (mm) (mm) (mm)
10234 AS324 2412 x 12026 51,3 24 3
AS23 2419 x 12017 50,7 21 2
AS245 2413 x 12006 50,3
10237 AD567 2417 x 12008 52,1
AD568 2402 x 12019 49,9 24 6
11348 BA112 2396 x 12014 50,3
BA113 2402 x 12019 50,5 19 3
BA234 2412 x 12021 51,2 17 4
BA345 2414 x 12024 51,0
11349 EF765 2422 x 12012 50,8
EF756 2421 x 12023 52,2
EF467 2412 x 12027 50,3 12 5
12479 FD012 2392 x 12035 49,9 28 8
FD034 241 x 12045 49,6
FD048 2432 x 12043 50,2 23 6
FD121 2412 x 12037 50,7 2 5
FD145 2413 x 12023 50,1
12568 GR173 2417 x 12033 49,9 12 4
GR198 2419 x 12030 49,8
GR344 2421 x 12026 49,7
421
ASTM A 234-04 - Specification for Piping Fittings of
Wrought Carbon Steel and Alloy Steel for Moderate
and High-Temperature Service
Esta especificação apresenta os requisitos para materiais de conexões trabalhadas (wrought)
a partir de produtos com e sem costura de aço carbono e aço liga cobertas pelas normas ASME B
16.9, B16.11, MSS SP-79 e MSS SP-95. Estas conexões são destinadas para serviço em tubulações
e Vasos pressurizados sob moderadas e altas temperaturas. Esta especificação não cobre conexões
fundidas ou usinadas a partir de fundidos.
Esta especificação também cobre requisitos suplementares que são aplicáveis quando um
maior grau de inspeção é desejado pelo comprador, devendo estar especificados na sua ordem de
compra. Requisitos não apresentados nesta especificação mas que são pertinentes a todas as con-
exões trabalhadas (wrought) podem ser encontrados na especificação ASTM A 960 – Specification for
Commom Requirements for Wrought Steel Pipe Fittings.
• ��
Informações para colocação da Ordem de Compra
• ��
Requisitos Gerais
• ��
Materiais
• ��
Fabricação
• ��
Tratamento Térmico
• ��
Composição Química
• ��
Requisitos de tração
• ��
Dureza
• Teste
�� Hidrostático
��
• ��
Teste de Tenacidade
• ��
Dimensões
• ��
Qualidade superficial
• ��
Reparo por solda
• ��
Inspeção
• ��
Rejeição
422
• ��
Emissão de Certificado
• ��
Marcação do produto
• ��
Tratamento térmico alternativo – para grau WP91
• ��
Restrição ao teor de Vanádio
• ��
Carbono Equivalente
Em inspeção de recebimento efetuada numa redução concêntrica o inspetor obteve os
seguintes registros:
Pedido de Compra: Redução concêntrica Ø 8” x 4” com ou sem costura - ANSI B16.9
Espessura de parede: Sch 80s
Especificação: ASTM A 234 WP9 CL1
Quantidade: 04
Extremidade: Butt weld - ANSI B16.9
S2 - conforme ASTM A-234-04
S66, S71 e S74 – conforme ASTM A 960-04
Requerida a apresentação do certificado e registros de testes conforme ASTM A234-04 item 17
Material fornecido:
O Fabricante apresentou 4 reduções concêntricas de Ø 8” x 4” com costura e um conjunto
de documentos.
Avalie os seguintes itens de inspeção justificando sua resposta com o(s) item(ns) específico(s)
na norma:
423
a) Documentação
Foram apresentados:
a.1 Certificado individual de cada redução;
a.2 Registros dos Testes mecânicos (LR, LE e AL) de cada redução;
a.3 Registro de tratamento Térmico;
a.4 Registro da análise química de cada redução.
Esta documentação é a requerida conforme norma?
b) Marcação
b.1 A marcação individual nas peças era a seguinte:
Nome do fabricante; Schedule; dimensões, especificação do material
Ex.: CBV – RED Conc. Ø 8” x 4” Sch 80s - ASTM A-234 WP9 CL1
Obs.: As soldas de costura foram inspecionadas por Ultra-som
Esta marcação é a requerida conforme norma?
c) Resultado da Inspeção Visual e Dimensional
424
d) Análise das Propriedades Mecânicas/ Composição Química
d1) Ensaio de Tração longitudinal e Dureza
CP = Corpo de prova retangular

Corrida Tag Â b c d1 d2 D1 D2 Ê f Visual
2347 Red 1 37° 2,5 150 114,9 87,3 218,8 192,8 40° 2 Mossa
(C=5; L= 1,5; P=1)
2347 Red 2 36° 0,5 154 115,7 88,9 222,1 193,4 37° 0,5 Mossa
(C=12; L= 1; P=0,5)
2347 Red 3 35° 0 151 113,1 87,7 217,9 193,8 36° 2 ok
2356 Red 4 39° 2 149 112,8 86,9 218,4 196,1 38° 2 Solda no Corpo
Reduções Aprovadas:
Reduções Reprovadas:
Justificativa:
d2) Composíção Química

Corrida Tag LR (MPa) LE (MPa) Alongamento Dureza (HB)
% em 2”
Red 1 534 324 32 212
2347 Red 2 540 356 30 218
Red 3 580 355 30 213
2356 Red4 201
Reduções Aprovadas:
Reduções Reprovadas:
Justificativa:
e) Tratamento Térmico
As reduções foram submetidas à normalização seguida de revenimento.
O revenimento foi feito à temperatura de 675°C durante 30 minutos seguido de resfriamento
ao ar livre.
425
Após este tratamento, as reduções foram submetidas a tratamento térmico de alívio de tensões
após soldagem (TTAT) a uma temperatura de patamar de 620°C por 30 minutos. O inspetor considerou
reprovado o tratamento térmico das reduções.
O inspetor agiu corretamente? Justifique.
f) Perguntas: (responda justificando com o item específico da norma)
1 - O fabricante poderia ter efetuado o reparo sem comunicar ao comprador?.
2 - O fabricante necessitaria de soldadores e procedimentos qualificados para realizar este reparo?
3 - O teste mecânicos poderiam ser feitos nas chapas que deram origem às reduções?
4 - O teor de cobre apresentado pela corrida 2347 é aceitável?
5 - O ensaio por ultra-som das soldas de costura das reduções foi realizado após a conformação
das chapas e antes do tratamento térmico. Esta condição é aceitável?
6 - É possível se fabricar uma curva ASTM A234 WPB a partir de um tubo ASTM A-106 Gr B.?
ASTM A 350-04 - Carbon and Low-Alloy Steel Forg-

ings, Requiring Notch Toughness Testing for Piping
Components
Esta especificação cobre os requisitos para uma série de graus de materiais forjados ou a
partir de anéis laminados para flanges de aço carbono e aço liga, para conexões forjadas e válvulas
destinadas primariamente ao serviço em baixas temperaturas e que requerem teste de tenacidade ao
entalhe. Embora esta especificação cubra alguns componentes de tubulação usinados a partir de barras
laminadas e componentes tubulares, ela não cobre o produto bruto produzido nestas formas.
Esta especificação também cobre requisitos suplementares que são aplicáveis quando testes
ou inspeções adicionais são desejadas pelo comprador, devendo estar especificados na sua ordem
de compra.
Requisitos não apresentados nesta especificação, mas que são pertinentes a todos os flanges
de aço, conexões forjadas, Válvulas e componentes para aplicação em tubulação podem ser encontra-
dos na especificação ASTM A 961- Specification for Commom Requirements for Steel Flanges, Forged
Fittings, Valves, and parts for Piping Aplications.
426
• Informações para colocação da Ordem de Compra
• Requisitos Gerais
• Fabricação
• Teste Hidrostático
• Acabamento
• Reteste
• Retrabalho
• Inspeção
• Rejeição
• Emissão de Certificado
• Marcação do produto
• Outras temperaturas de Teste de Impacto
• Tratamento de Alivio de Tensão em Corpos de Prova.
• Expansão lateral
• Desoxidação do Aço a vácuo
• Requisitos especiais para Teste de impacto para Flanges
• Carbono Equivalente
427
Em inspeção de recebimento efetuada em dois Flanges o inspetor tinha os seguintes registros:
Pedido de Compra: Flange Weld-Neck 12” - Face Lisa com ressalto - ANSI B 16.5
Classe de pressão: 300#
Especificação: ASTM A 350 LF3 CL2
Quantidade: 02
Extremidade: Buttweld - ANSI B16.5
S5 - conforme ASTM A 350 - 04a
S6 – conforme ASTM A 350 - 04a
na norma:
a) Documentação
Foram apresentados os seguintes documentos:
a1) Certificado de Qualidade individual de cada Flange;

a2) Registros dos Testes Mecânicos (LR, LE, AL e % red. de área) de cada Flange;
a3) Registro de tratamento Térmico;
a4) Registro da análise química de cada redução;
a5) Resultado de teste de Impacto;
a6) Resultado de ensaio de dureza
a7) Resultado do carbono equivalente
428
b) Marcação
b1) A marcação individual nos Flanges era a seguinte:
Símbolo do fabricante; dimensões, classe, especificação ASTM, corrida
Ex.: ¤¥¤ FLG WN 12” 300# FR - ASTM A-350 LF3 CL2 QT - H4365
Esta Marcação é a requerida conforme norma?
Porque foram acrescentadas as letras QT na marcação e o que significam?
Corrida Tag A B O X tF Y Visual

H4365 FLG 1 322,8 303,9 522 378 49,3 126 Sulco na Face de Vedação
(C=5; L= 1,5; P=2)
H4437 FLG 2 324,0 304,2 521 377,6 50,2 127 Fenda na aba do flange
(C=12; L= 1; P=1,3)
d) Análise das Propriedades Mecânicas/Composição Química
Corrida Tag LR LE Alongamento% Redução Dureza

(MPa) (MPa) em 2” de Área (HB)
H4365 FLG 1 534 324 32 34 212
H4437 FLG 2 540 356 30 36 196
429
Flange(s) Aprovada(s):
Flange(s) Reprovada(s):
Justificativa:
Corrida TAG Composição Química

C Mn Si P S Cu Cr Mo V Ni
H4365 FLG 1 0,14 1,1 0,26 0,027 0,025 0,03 0,29 0,12 0,03 3.4
H4437 FLG 2 0,13 1,09 0,26 0,026 0,026 0,02 0,29 0,12 0,04 3,5
e) Pergunta - (responda sempre justificando com o(s) item(ns) específico(s) da norma)
Uma luva com extremidade para solda de encaixe Ø 6” x 150 mm, Sch 80s foi fabricada através
de usinagem a partir de uma barra redonda forjada ASTM A 350 LF1. Esta luva atende aos
requisitos desta especificação?
API - American Petroleum Institute
O instituto americano de Petróleo (API) é uma organização composta por aproximadamente
400 membros corporativos que representam todos os setores da indústria de óleo e gás natural
da América, desde a maior companhia de petróleo até os menores empreendedores destes
setores. São produtores, companhias de refino, operadores de transporte dutoviário e trans-
porte marítimo, bem como companhias prestadoras de serviço e suprimento. A partir de seu
primeiro padrão emitido em 1924, o API conta hoje com mais de 500 padrões cobrindo todo
segmento das áreas de petróleo e gás. Estes padrões representam um amplo conhecimento que
cobre desde as pastilhas de brocas de perfuração à proteção ambiental envolvendo práticas
operacionais e de engenharia seguras e de comprovada praticidade. Um grande número destes
padrões tem sido incorporado pela ISO (International Organization for Standardization).
Geralmente os padrões API são revistos e revisados, cancelados ou revalidados pelo menos a
cada 5 anos. Algumas vezes um prolongamento de até dois anos poderá ser adicionado a este
ciclo de revisão. Nenhum padrão é considerado operacional 5 anos após a sua publicação,
mesmo havendo um prolongamento, através de republicação. O API publica anualmente um
430
catalogo com a lista de todos os seus padrões e este catálogo é revisado a cada dois anos.
Principais especificações:
API 5L-2004 - Specification for Line Pipe
Este padrão ou especificação contém os requisitos referentes à fabricação de tubos utilizados
na condução de água, gás e óleo para as indústrias de óleo e gás natural.
Esta especificação cobre a fabricação de tubos com e sem costura e extremidades planas
(sem chanfro), biseladas, rosqueadas, preparadas para acoplamentos especiais tipo boca de
sino (Bell ends), etc..
Esta especificação estabelece os requisitos pra dois níveis de especificação de tubos – PSL1 e
PSL2 (Pipe Specification Level) Estes dois níveis estabelecem diferentes requisitos técnicos. O
PSL2 tem requisitos obrigatórios relativos a carbono equivalente, tenacidade ao entalhe, limite
de escoamento e limite de resistência máximos.
É composta de 13 seções e 12 apêndices que complementam os requisitos.
As seções estabelecem requisitos para:
• Processos de Fabricação
• Tolerâncias dimensionais
• Acoplamentos
• Inspeção e testes
• Marcação
• Revestimento e proteção
• Documentação
• Transporte e manuseio dos tubos
431
Os apêndices estabelecem, entre outras, as seguintes especificações:
• Especificação para elementos de união soldados
• Procedimento para reparo de defeitos por soldagem
• Procedimento de reparo por soldagem
• Tabela de Alongamento de
• Tabelas de tolerâncias dimensionais, peso e pressão de teste hidrostático.
• Requisitos suplementares
• Tabela dimensional de dispositivos para teste de dobramento guiado
• Especificação de inspeção pelo Comprador
• Instruções de Marcação para licença API
• Resumo de diferença entre PSL1 e PSL2.
Estudo de Caso – API 5L
Em inspeção de recebimento, o inspetor se deparou com a seguinte situação:
Pedido de Compra: Tubo 20” - 9,5 mm de espessura de parede
Aço carbono: API 5L X70 PSL2
Comprimento: 12m
Extremidade: (Plain Ends) conforme API 5L
Requisitos suplementares
SR3
SR5 (SR5A / SR5B)
- Charpy V notch – temperatura: ( -40°C)
- Energia mínima individual: ( 22J )
- Energia média mínima: ( 27 J )
SR15
432
Material Apresentado: 20 tubos
Aço carbono API 5L X 70 com costura (SAW)
Não tratado termicamente
Plano de Inspeção conforme Petrobras N-115:

Plano de amostragem Simples
Nível de inspeção II
QL 10
Risco do consumidor de 5%
Analise os resultados da inspeção justificando com o(s) item(ns) especifico(s) da norma
a) Seleção da Amostra
O inspetor selecionou 2 tubos para efetuar a inspeção por amostragem. Segundo o inspetor
todo o lote (20 tubos) seria aprovado se houvesse apenas um tubo rejeitado e seria reprovado se
os 2 tubos fossem reprovados. Conforme N-115 Petrobras, o inspetor está certo? Justifique.
b) Inspeção dimensional
b1) Espessura de Parede

b2) Diâmetro externo do Tubo
b3) Diâmetro médio nas Extremidades
b4) Ovalização
b5) Comprimento
b6) Empenamento
b7) Ângulo do Bisel
b1 b2 b3(pol.) b4 b5 b6 b7
Identificação
(mm) (pol.) ext 1 ext 2 (mm) (m) (mm) (°)
Tubo 1 8,5 20,07 19,91 20,01 11 11,70 1,8 31,5
Tubo 2 9,3 20,02 19,98 20,00 9 12,23 2,7 30,0
433
Pergunta:
A diferença entre os diâmetros médios nas extremidades está conforme a norma API 5L?
c) Identificação nos tubos (Marcação)
c1) Método: Feita por tipagem a frio (Die stamping);
c2) Localização: Parede externa do tubo a 200 mm da extremidade;
c3) Seqüência de Marcação: Fabricante, especificação, dimensões; grau e classe; nível de
especificação do produto; processo de fabricação, tratamento térmico, pressão de teste; req-
uisitos suplementares; Vide abaixo
TUBO 1 – Confab Spec 5L 20 0,375 X70 PSL2 E SR5AB-M40C
A marcação esta conforme norma?
Perguntas
1. O Comprimento do tubo deve ser indicado no tubo?
2. Caso deva ser indicado, qual o método, a localização e o conteúdo desta marcação?
Resultado das Propriedades Mecânicas
1) Ensaio de Tração e Ensaio de Tenacidade (Charpy “V”notch)
1. Os corpos de prova de charpy usados no ensaio de charpy destes tubos devem ser de ta-
manho padrão, 2/3 do tamanho padrão ou metade do tamanho padrão?
2. Qual é a configuração e as dimensões máximas e mínimas destes corpos de prova?
3. Admitindo que o ensaio de charpy e o ensaio de tração foram realizados com corpos de
prova nas dimensões requeridas pela norma, analise o resultado abaixo
434
Corrida Qtde Tag Largura LR LE Along. % Charpy “V”
do CP (mm) (MPa) (MPa) em 2”
Energia Mínima Energia
individual (J) Média (J)
K2544 3 - - - - - - -
K2543 5 Tubo 1 38,1 723 588 23 12 25
K5638 6 - - - - - - -
K5666 6 Tubo2 38,1 712 576 22 17 38
Perguntas:
1. Os tubos poderiam ter algum reparo de solda na chapa?
2. O que mudaria na marcação dos tubos se ele fosse testado hidrostaticamente numa pressão
acima da tabelada pela API 5L?
3. Qual foi a pressão de teste hidrostático dos tubos?
4. Seria necessário ter sido realizado teste de achatamento (Flatening Test) na fabricação
destes tubos?
5. Os tubos deste fornecimento foram submetidos a teste de tração longitudinal ou transversal?
API 6D - 2002 – Pipeline Valves
Este padrão especifica os requisitos e apresenta recomendações para o projeto, fabricação,
testes e documentação de válvulas esfera, gaveta, retenção e bloqueio para sistemas de tu-
bulação das indústrias de petróleo e gás natural. Válvulas para faixas de pressão excedendo à
classe de 2500# estão fora do escopo desta especificação.
É composta de 13 seções e 6 anexos que complementam os requisitos.
• Tipos e Configurações das Válvulas
• Projeto
• Materiais
• Soldagem
• Controle de Qualidade
• Teste de Pressão
• Marcação
• Armazenamento e Embarque
• Documentação
435
Os anexos apresentam os seguintes requisitos:
• Guias para escolha de válvulas e emissão de ordem de Compra
• Requisitos suplementares de Ensaios Não destrutivos
• Requisitos de testes suplementares
• Requisitos de documentação suplementar
• Informativo do Monograma API
• Anexo Regional do API
Estudo de Caso - API 6D
Obs.: Justifique com o item da norma.
1. A soldagem ou reparo com solda em válvulas ou partes de válvulas que estejam submetidas
à pressão deve ser conduzido com base em que norma ou código de soldagem, conforme API
6D?
2. Quando é requerido o ensaio de dureza numa qualificação de procedimento de soldagem
em partes sujeitas a pressão de uma válvula, conforme API 6D?
3. Em inspeção de recebimento, um inspetor de fabricação verificou no certificado de análise
química os seguintes resultados encontrados numa válvula gaveta com extremidade pra solda.
Esta válvula pode ser aceita conforme API 6D?
4. Uma válvula esfera cuja temperatura de projeto é de -10°C necessita ser submetida a ensaio
de tenacidade (charpy com entalhe em “V”), conforme API 6D?
C P S Ceq
0,24 0,034 0,031 0,46
5. Uma válvula globo com extremidade flangeada, empregada em serviço onde a pressão parcial
de hidrogênio no fluido pode causar fragilização por hidrogênio, foi especificada com parafusos
cuja dureza máxima deveria ser Rockwell HRC 24. Esta condição está conforme API 6D?
436
6. Uma Válvula de retenção cujo corpo é fabricado em aço carbono da especificação ASTM A
350 LF6 CL1 deve ser submetida a ensaio de tenacidade. Qual é a mínima energia requerida
(mínima individual e média) para corpos de prova de tamanho padrão, conforme API 6D?
7. Quais as características do fluido de teste hidrostático quando o material do corpo da válvula é
constituído de aço inoxidável duplex? O corpo da válvula poderá estar pintado, conforme API 6D?
8. Em que áreas da junta soldada deve ser executado o ensaio de dureza e quais os métodos de
ensaio de dureza que podem ser usados para uma qualificação de procedimento de soldagem
numa válvula conforme API 6D?
9. Quais os métodos de ensaio não destrutivos podem ser usados na avaliação da remoção de
feitos nas regiões abertas para reparo por solda em corpo de válvulas, conforme API 6D?
10. Qual a pressão e o tempo de teste hidrostático de uma válvula Globo de 8” x 900# con-
forme API 6D?
11. Numa qualificação de procedimento de soldagem entre uma válvula de retenção em ma-
terial ASTM A 350 LF5 CL1 (P-number 9A) e uma tubulação em material ASTM A 333 Gr. 4
(P-number 4), quantos conjuntos de corpos de prova de impacto serão necessários e em que
áreas deverão ser retirados estes corpos de prova, conforme API 6D?
437
ASME - AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL EN-
GINEERINGS
Este é o código tradicionalmente usado no Brasil que dita os requisitos necessários para A
seleção de materiais, projeto, fabricação, montagem e teste para a maioria dos vasos de pressão,
permutadores e caldeiras utilizados na indústria de petróleo. Possui as seguintes seções:
I - Caldeiras
II - Materiais
III – Instalações Nucleares
IV – Caldeiras de Aquecimento
V – Ensaios não destrutivos
VI – Instalação e recomendações para operação de caldeiras de aquecimento
VII – Guia de recomendações para operação de caldeiras
VIII – Vasos de pressão (Divisões 1, 2 e 3)
IX – Qualificação de Soldagem
X – Vasos de Pressão de Plástico
XI - Recomendações para inspeção de instalações nucleares
ASME Seção VIII
Os vasos de pressão são tipicamente projetados de acordo com o código ASME seção VIII.
A seção VIII é dividida em três partes. A divisão 1 é a mais usada uma vez que ela contem os
requisitos suficientes para a maioria das aplicações dos vasos de pressão.
A divisão 1 aplica-se a vasos de pressão que operam em pressões a partir de 15 psig ( 1,02
kgf/cm²) até 3000 psig.( 204 kgf/cm²). Para pressões abaixo de 15 psig o código ASME não é
aplicável e para pressões acima de 3000 psig regras de projeto adicionais são requeridas para
cobrir os requisitos adicionais de projeto e construção necessárias para trabalho a tais pressões.
O código ASME não é aplicável aos sistemas de tubulação conectados aos vasos de pressão.
O código também não se aplica a componentes não sujeitos a pressão soldados ou não às
partes do vaso sujeitas à pressão. Entretanto, a solda que faz a ligação entre a parte sujeita
a pressão e o componente não sujeito à pressão deve satisfazer certos requisitos do código.
438
Portanto, partes tais como componentes internos ou suportes externos não necessitam seguir
as regras do código, exceto se soldados ao vaso.
A divisão 2 é idêntica à divisão 1; entretanto a divisão 2 contem requisitos que diferem dos
contidos na divisão 1. As áreas onde os requisitos entre as duas divisões diferem entre si são
destacadas a seguir:
Tensão – A máxima tensão primária de membrana permissível para a divisão 2 é maior que
aquela da divisão 1. Os vasos projetados pela divisão 2 têm menor espessuras e usam menos
material. A divisão 2 compensa a maior tensão de membrana admissível por ser mais restritiva
que a divisão 1 em outros aspectos.
Cálculo da Tensão – A divisão 2 usa métodos contendo fórmulas complexas, cartas e projeto
por análise que resulta em cálculos de tensão mais precisos que os requeridos na divisão 1.
Projeto – Alguns detalhes de projeto permitidos na divisão 1 não são permitidos na divisão 2.
Controle de Qualidade – O controle de qualidade do material é mais rigoroso na divisão 2 do

que na divisão 1.
Inspeção e Fabricação - A divisão 2 tem requisitos mais rigorosos que a divisão 1.
A escolha entre o uso da divisão 1 ou divisão 2 é baseada em aspectos econômicos. As

áreas onde a divisão é mais conservativa que a divisão 1 implicarão em acréscimo no custo
de um vaso. O menor custo associado com o uso de menos material (devido à maior tensão
de membrana primária) pode ser ultrapassado pelos custos associados aos requisitos mais
conservativos da divisão 2. A divisão 2 é mais atrativa para vasos de pressão com espessura
acima de 2 polegadas. Este ponto de corte é cada vez menor para materiais e ligas mais caros
que o aço carbono simples.
A divisão 3 aplica-se ao projeto, fabricação, inspeção, teste e certificação de vasos de pressão

sujeitos ou não a chama operando a pressões internas ou externas geralmente acima de
10.000 psig (680 kgf/cm²). Esta pressão pode ser obtida por uma fonte externa, um processo
de reação, pela aplicação de calor, ou qualquer combinação destes.
439
Estrutura da Seção VIII, Divisão 1.
A divisão 1 é dividida em três subseções:
Subseção A: requisitos gerais, aplicáveis a todos os vasos de pressão.
Subseção B: Requisitos específicos, aplicáveis em função do método de fabricação. Consiste
das seguintes partes:
- UW (Vasos de pressão fabricados por soldagem);
- WF (Vasos de pressão a partir forjamento);
- WB (Vasos de pressão fabricados por Brasagem).
Cada uma das partes acima detalha com maior minúcia os requisitos mínimos para satisfazerem
os seguintes tópicos: materiais, projeto, fabricação, inspeção e testes aplicáveis a cada um
dos métodos de fabricação acima.
Subseção C: Requisitos específicos, aplicáveis em função do tipo de material utilizado na
fabricação. Consiste das seguintes partes:
• UCS – Vasos de Pressão construídos de Aço carbono e Aço liga.
• UNF – Vasos de Pressão construídos de materiais não ferrosos;
• UHA – Vasos de Pressão construídos de Aços de alta liga;
• UCI – Vasos de Pressão construídos de Ferro Fundido;
• UCL – Vasos de Pressão construídos com Clad ou revestidos (Overlay ou Lining);
• UCD – Vasos de Pressão construídos de Ferro Fundido dúctil;
• UHT – Vasos de Pressão construídos me materiais ferríticos de elevada resistência;
• ULW – Vasos de pressão de paredes múltiplas;
• ULT – Vasos de pressão para baixas temperaturas.
Cada uma das partes acima detalha com maior minúcia os requisitos mínimos para satisfazerem
os seguintes tópicos: materiais, projeto, fabricação, inspeção e testes aplicáveis a cada um dos
tipos de material de fabricação em questão.
440
Assim, diante de um caso específico, os capítulos a serem consultados ficam reduzidos a três:
à subsecção A; a parte relativa ao método de fabricação, na subseção B e a parte correspon-
dente ao material empregado na subseção C. Exemplo: as regras aplicáveis a um vaso de
pressão para trabalho a baixa temperatura fabricado por soldagem, encontram-se na subseção
A e nas partes UW (subseção B) e ULT (subseção C). Neste mesmo exemplo, se estivéssemos
interessados em regras de fabricação, então somente os itens de fabricação das três partes
deveriam ser consultados.
Além das subseções citadas anteriormente esta seção possui apêndices mandatórios e apên-
dices não obrigatórios.
Apêndices Obrigatórios - Dedica-se a assuntos que não são cobertos em qualquer parte do
código. Os requisitos que estão contidos nestes apêndices são mandatórios quando o assunto
que é coberto esta relacionado ao vaso de pressão sob consideração. Exemplos de apêndices
obrigatórios são:
Fórmulas de projeto suplementares, Regras para conexões flangeadas aparafusadas com
juntas tipo anel, Vasos com seção transversal não circular, regras de projeto para conexões
grampeadas.
Apêndices não obrigatórios – Fornecem informação e sugerem boas práticas. O uso desses
apêndices não obrigatórios não é requerido a menos que seu uso seja especificado numa ordem
de compra, Exemplos de apêndices não obrigatórios são:
Base para estabelecimento de cargas admissíveis pra as juntas tubo/espelho, Boas práticas
relativas a estruturas internas, regras para o projeto de espelhos, camisas de meias-canas.
ASME SEÇÃO IX
Esta seção da norma apresenta os requisitos para a qualificação de procedimentos e pessoal
para processos de Soldagem e Brazagem.
O ASME seção IX é usado apenas quando requerido pela norma de projeto ou de construção
e montagem do equipamento.
A norma é dividida em duas partes: QW – Soldagem e QB – Brazagem.
441
A parte relativa à soldagem é divida em quatro artigos:
Artigo I – Requisito Gerais
Artigo II - Qualificação de Procedimentos
Artigo III – Qualificação de Soldadores e Operadores de Soldagem
Artigo IV – Dados de Soldagem
Os artigos a serem consultados dependem do tipo de problema a ser resolvido, ou seja, prob-
lemas referentes à qualificação de soldagem ou referentes à qualificação de soldadores/op-
eradores de soldagem.
Os artigos I e IV apresentam regras gerais, aplicáveis tanto a procedimentos quando a solda-
dores/operadores. Entretanto, apenas parte destas regras são aplicáveis em cada caso especí-
fico. Seleciona-se as regras aplicáveis em cada caso, consultando-se o artigo II na qualificação
de procedimento de soldagem e o artigo III na qualificação de soldadores/operadores.
Dentro dos artigos II e III, encontramos as condições gerais e a relação das variáveis aplicáveis
em função de cada processo d soldagem. As variáveis são relacionadas a um número, que
corresponde a um parágrafo do artigo IV.
Caso deseje, pode-se consultar somente o artigo IV para se determinar a relação de variáveis
aplicáveis em função do processo d soldagem. Para isto, deve-se consultar o QW 350 para
saber as variáveis aplicáveis aos processos de soldagem e a tabela QW 416 para saber as
variáveis aplicáveis à qualificação de soldadores e QW 360 para saber as variáveis aplicáveis
a operadores de soldagem.
Com o conhecimento das variáveis essenciais, podemos estabelecer os testes necessários
para as qualificações e podemos verificar se um trabalho específico está sendo realizado com
a devida cobertura das qualificações efetuadas.
442
Para maior facilidade de consulta, é conveniente entender a numeração dos itens, que obedece
à seguinte sistemática:
Exemplo – QW 304.1
QW – Indica regra referente à soldagem;
3 – Indica que a regra é referente ao artigo III
04 – Número seqüencial dentro do artigo, que indica regra referente a soldadores
.1 – Número seqüencial dentro do parágrafo QW 304 que indica regra referente a exame.
Estudo de Caso ASME Seção VIII – Div. 1
1) Quais cuidados devem ser tomados quando uma chapa para fabricação de um vaso é cortada
em duas ou mais partes, segundo a norma ASME sec. VIII div 1?
2) Abaixo de qual espessura não devem ser estampadas as marcas de identificação nas chapas
de aço para serviço em baixas temperaturas, segundo ASME sec. VIII div 1?
3) É necessário ensaio de impacto pra qualificação de procedimento de soldagem, segundo
ASME sec. VIII div. 1?
4) Quantos corpos de prova de ensaio de impacto devem ser ensaiados pra a qualificação de
procedimento de soldagem, quando este tipo de ensaio é requerido pra o metal base?
5) É requerida chapa de teste de produção para construção de vasos de pressão soldados, de
aços de alta liga, segundo ASME sec. VIII div 1?
6) Quantos corpos de prova de impacto retirados das chapas de teste de produção são requeridos
segundo ASME sec. VIII div 1, quando o ensaio de impacto é requerido para o metal base?
7) Durante tratamento térmico de uma junta soldada, de aço baixa liga, acabou a energia quando
faltavam 20 minutos para completar o tempo de patamar, interrompendo o tratamento. É necessário
refazer o tratamento térmico ou basta complementá-lo, segundo ASME sec. VIII div 1?
443
8) Durante tratamento térmico de uma junta soldada, de aço carbono (P-number 1) de 50 mm
de espessura, a temperatura não ultrapassou 500°C, pois o equipamento utilizado no aqueci-
mento só consegue elevar até esta temperatura. Que solução pode ser adotada, segundo
ASME sec. VIII div 1?
9) Qual é o requisito de exame radiográfico para uma junta soldada de aço carbono, P number
1, categoria B, pertencente ao casco, eficiência de junta de 0,80, espessura 35 mm, segundo
10) Dados:
Equipamento: Vaso de Pressão
Método de Fabricação: Soldagem
Material: ASTM A 516 Gr. 70
Espessura: 50,8mm
Norma de projeto: segundo ASME sec. VIII div. 1
Perguntas:
a) Quais as subseções e partes da norma a serem consultadas?
b) Ë necessário ensaio de impacto para qualificação do procedimento de soldagem?
ESTUDO DE CASO ASME SEÇÃO IX
Caso 1 – Durante inspeção de rotina, o inspetor de fabricação constatou que um soldador es-
tava soldando uma peça, usando um procedimento diferente daquele usado para qualificá-lo.
É necessário requalificar o soldador? Analise cada item da tabela abaixo.
Itens a analisar Qualificação Solda sendo

executada
Processo de soldagem Eletrodo Revestido Eletrodo Revestido
Metal De Material Ø, Tubo ASTM A-106 Chapa ASTM A-
Base espessura Gr. B 8”, 20 mm 285 Gr. C 15 mm
Metal de Adição SFA 5.1 E7018 SFA 5.1 E6010
Posição de soldagem 6G ascendente 3G ascendente
Tipo de junta Sem cobre-junta Sem cobre junta
Pré-aquecimento 100°C 0°C
444
ANSI – American National Standards Institute
Fundado em 1918 por 5 sociedades de engenharia e 3 agencias governamentais, o instituto é uma
entidade privada sem fins lucrativos e mantida por organizações públicas e privadas americanas.
O ANSI promove o uso dos padrões americanos internacionalmente e também estimula a
adoção de padrões internacionais como padrões nacionais onde eles servem às necessidades
da comunidade americana. É o único instituto americano a representar e participar das duas
maiores organizações de padronização internacional: a ISO (International Organization for
Standardization) e a IEC (International Eletrotechincal Commision).
ANSI B16.34 -04 Valves – Flanged, Threaded, and Welding End
Este padrão estabelece os requisitos para faixas de pressão e temperatura aplicáveis, dimen-
sões, tolerâncias, materiais, ensaios não destrutivos, testes e marcações em válvulas fundidas e
forjadas com extremidades flangeadas, rosqueadas e soldadas em aço carbono e aços liga.
É composta de 8 seções e 8 apêndices obrigatórios e 3 apêndices não obrigatórios
• Faixas de Pressão e Temperaturas aplicáveis
• Dimensão Nominal do Tubo (NPS)
• Marcação
• Materiais
• Dimensionamento
• Pressão de teste
• Teste de Pressão
• Requisitos para Válvulas de classe especial
445
Os apêndices obrigatórios apresentam os seguintes requisitos:
• Procedimento e padrão de aceitação para exame radiográfico
• Procedimento e padrão de aceitação para exame por Partículas Magnéticas
• Procedimento e padrão de aceitação para exame por Líquido Penetrante
• Procedimento e padrão de aceitação para exame por Ultra-som
• Requisitos para válvulas de classe limitada
• Equações Básicas para Espessura Mínina de Parede
• Faixas de Pressão e temperatura em unidades do Sistema Inglês.
• Especificações e padrões de referência.
Os apêndices não obrigatórios apresentam os seguintes requisitos:
• Relação entre NPS e diâmetro interno
• Método usado para estabelecer a faixa de pressão-temperatura
• Programa de Sistema de Qualidade
Estudo de Caso – ANSI B 16.34
1. É possível construir uma válvula a partir da união soldada de seguimentos de forjados, fun-
didos, barras, chapas ou produtos tubulares, conforme ANSI B 16.34?
2. Qual o fluido empregado no teste de pressão do corpo de válvulas e quais as características
deste fluido conforme ANSI B 16.34?
3. É necessário que o material do corpo e do tampo em uma válvula seja de material de uma
mesma especificação, conforme ANSI B 16.34?
4. Se a resposta acima for “sim”, quais seriam os requisitos necessários para que o reparo
possa ser feito, conforme ANSI B 16.34?
5. Qual é a espessura mínima de parede uma válvula de classe600# cujo diâmetro interno é de
320 mm, conforme ANSI B 16.34?
446
6. É possível efetuar-se reparo com solda no corpo de uma válvula de aço carbono fundida
conforme ANSI B 16.34?
7. No corpo de uma válvula esfera de 250 mm de diâmetro e classe 300# foram encontrados dois
pontos abaixo da espessura mínima: Ponto1 (11,5 mm), Ponto2 (11,9 mm). As áreas circulares
contendo as espessuras baixas medem respectivamente 227 mm2 e 197mm2 estão distantes
uma da outra de 95 mm. Este válvula pode ser aceita conforme ANSI B 16.34?
8. Se o defeito foi descoberto por inspeção radiográfica, será necessário efetuar-se ré-exame
radiográfico desta área, conforme ANSI B 16.34?
447
ANEXO II - ESTUDO DE CASOS -
GABARITO
Estudo de Casos – ASTM A 516
Em inspeção recebimento efetuada numa chapa de aço carbono o inspetor de fabricação
deparou-se com os registros que são apresentados abaixo. Verificar se os resultados da inspeção são
aceitáveis e quais as chapas aprovadas para uso.
Dados da ordem de compra
• Material: ASTM A 516 Gr 70
• Espessura: 50 mm
• Tratamento Térmico requerido: Normalização
• Dimensões da Chapa: 2400 mm X 12000 mm
• Quantidade de Chapas: 20
• Marcação: Conforme norma ASTM A 20-04
• Análise Química: S20 (ASTM A 20)
• Ensaio de Tenacidade: S5 - Charpy ‘V” notch

Direção: longitudinal e Transversal
Temperatura = -40°C
Energia mínima individual
Transversal: 20J
Energia média mínima:
Transversal: 24 J
449
Resultado da inspeção
a) Certificado de Análise Química das Chapas (corrida)
Composição Química %
Corrida Quantidade
C Mn Si P S Cu Cr Ni V Ti Nb
10234 03 0,28 1,1 0,30 0,032 0,029 0,23 0,13 0,03 0,03 0,02 0,02
10237 02 0,26 1,2 0,29 0,035 0,031 0,24 0,12 0,10 0,03 0,03 0,02
11348 04 0,27 1,0 0,45 0,036 0,032 0,21 0,12 0,05 0,06 0,03 0,02
11349 03 0,27 1,1 0,31 0,031 0,031 0,23 0,12 0,04 0,06 0,04 0,02
12479 05 0,26 1,3 0,32 0,033 0,030 0,22 0,14 0,04 0,03 0,03 0,02
12568 03 0,28 1,1 0,41 0,027 0,031 0,21 0,13 0,06 0,03 0,03 0,02
• As chapas da corrida 11348 estão reprovadas devido ao percentual de fósforo e silício estarem
acima do limite especificado conforme ASTM A 516 – 04, item 6.1 e tabela 1, bem como o teor de
vanádio está acima do permitido conforme ASTM A 20 – 04, item 7.1.3 e tabela 1.
• As chapas da corrida 11349 estão reprovadas devido ao percentual vanádio e titânio estarem
acima do permitido conforme ASTM A 20 – 04, item 7.1.3 e tabela 1.
• A chapa de corrida 12568 está reprovada devido ao teor de silício estar acima do limite
especificado conforme ASTM A 516 – 04, item 6.1 e tabela 1.
• As chapas de todas as corridas apresentadas encontram-se reprovadas por não apresentarem os
valores de molibdênio na análise química, conforme requerido no ASTM A 20 – 04, item 7.1.3 e tabela 1.
450
b) Resultado dos Ensaios Mecânicos
Ensaio de tração
Corrida Identificação Limite de Limite de Alongamento Carbono

Resistência Escoamento em 50 mm Eq.
(MPa) (MPa)
AS324 523 276 22 0,47
10234 AS23 542 287 23 0,46
AS245 521 287 23 0,45
AD567 476 254 24 0,46
10237
AD568 532 290 23 0,45
BA112 556 298 23 0,46
BA113 617 320 23 0,46
11348
BA234 598 315 21 0,47
BA345 546 302 20 0,45
EF765 475 254 23 0,46
11349 EF756 512 301 24 0,47
EF467 509 263 25 0,47
FD012 498 279 23 0,47
FD034 532 289 21 0,48
12479 FD048 567 290 24 0,48
FD121 543 291 24 0,45
FD145 511 307 23 0,46
GR173 601 298 26 0,43
12568 GR198 587 287 23 0,45
GR344 578 278 21 0,45
• As chapas AD567 e EF765 estão rejeitadas por apresentarem o limite de resistência e o limite
de escoamento fora dos limites especificados conforme ASTM A 516 -04 item 7.1 e tabela 2.
• A chapa BA345 está rejeitada por apresentar o percentual de alongamento fora dos limites
especificados conforme ASTM A 516 -04 item 7.1 e tabela 2.
• As chapas FD034 e FD048 estão rejeitadas por apresentarem o percentual de carbono equivalente
acima do limite especificado conforme ASTM A 20 -04 requisito suplementar S20 e tabela 2.
451
Ensaio de Tenacidade
Corrida Identificação Charpy Longitudinal Charpy Transversal

Energia Mínima Energia Média Energia Mínima Energia Média
Individual (J) (J) Individual (J) (J)
10234 AS324 23 45 20 29
AS23 32 43 21 28
AS245 43 45 17 22
10237 AD567 32 46 23 30
AD568 37 47 24 34
11348 BA112 39 53 27 34
BA113 12 19 24 29
BA234 23 44 23 28
BA345 27 53 22 28
11349 EF765 31 56 18 23
EF756 34 53 21 25
EF467 24 34 20 26
12479 FD012 27 46 22 31
FD034 28 43 23 34
FD048 13 24 21 26
FD121 19 34 22 27
FD145 18 36 22 26
12568 GR173 17 31 22 27
GR198 23 46 21 25
GR344 26 47 24 29
• As chapas BA 113 e FD048 estão rejeitadas por apresentarem energia mínima individual e
energia média (BA113) para o ensaio de charpy longitudinal fora dos limites especificados conforme
ASTM A 20-04 requisito suplementar S5 tabela A2.15 (O aluno deve observar que existe diferença
entre a energia dada na tabela A1.15 que está em °F e a tabela A2.15 que está em °C).
• As chapas AS245 e EF765 estão rejeitadas por apresentarem energia mínima individual e
energia média para o ensaio de charpy transversal fora dos limites especificados no pedido de compra
relativo ao requisito suplementar S5.
c) Marcação nas Chapas
O1 Marcação a Tinta em cada chapa Contendo:
• Número
��
da Corrida
• Nome
��
do Fabricante
• E��
specificação do material
452
d) Inspeção Visual e Dimensional
A marcação esta errada, conforme ASTM A 20-04 itens 13.1 a 13.3.
• Deveriam ser feitas duas marcações (uma em cada extremidade da chapa distantes no mínimo
300 mm das bordas) com marcador alfanumérico de aço para punção.
• O conteúdo da marcação em cada chapa deverá ser: designação ASTM; grau; Letras “MT”
(Material Tratado); número de corrida, número da chapa; nome do fabricante ou marca comercial.
Ex.: ASTM A 516 Gr. 70 MT 10237 AD 568 / COSIPA
d) Inspeção Visual e Dimensional
Dimensional Visual Imperfeição de Bordas

Corrida Identificação Largura X Espessura Comprimento Profundidade
Comprimento (mm) (mm) (mm) (mm)
AS324 2412 x 12026 51,3 24 3
10234 AS23 2419 x 12017 50,7 21 2
AS245 2413 x 12006 50,3
AD567 2417 x 12008 52,1
10237
AD568 2402 x 12019 49,9 24 6
BA112 2396 x 12014 50,3
BA113 2402 x 12019 50,5 19 3
11348
BA234 2412 x 12021 51,2 17 4
BA345 2414 x 12024 51,0
EF765 2422 x 12012 50,8
11349 EF756 2421 x 12023 52,2
EF467 2412 x 12027 50,3 12 5
FD012 2392 x 12035 49,9 28 8
FD034 2411 x 12045 49,6
12479 FD048 2432 x 12043 50,2 23 6
FD121 2412 x 12037 50,7 2 5
FD145 2413 x 12023 50,1
GR173 2417 x 12033 49,9 12 4
12568 GR198 2419 x 12030 49,8
GR344 2421 x 12026 49,7
Espessura: ( +2,3 mm - 0,3 mm) conforme ASTM A 20-04 item 14.2 e Tabela A2.1.
Largura: (+ 25 mm - 6 mm) conforme ASTM A 20-04 item 14.2 e Tabela A2.2.
Comprimento: (+ 48 mm - 6 mm) conforme ASTM A 20-04 item 14.2 e Tabela A2.2.
453
• As Chapas AS245, AD568, BA112, EF467, FD012, FD034, FD048, FD145, GR173, GR198,
GR344 estão reprovadas por apresentarem espessura abaixo do limite da norma.
• As Chapas FD012, FD048 estão reprovadas por apresentarem largura abaixo do limite da norma.
• A Chapa FD012 está reprovada por apresentar descontinuidade laminar maior que 25 mm de
comprimento e profundidade maior que 3 mm, conforme ASTM A 20-04 item 9.3.3 tabela A2.14
Em inspeção de recebimento efetuada numa redução concêntrica o inspetor obteve os
seguintes registros:
Pedido de compra
Redução concêntrica Ø 8” x 4” com ou sem costura - ANSI B16.9
Espessura de parede: Sch 80s
Especificação: ASTM A 234 WP9 CL1
Quantidade: 04
Extremidade: Butt weld - ANSI B16.9
S2 - conforme ASTM A-234-04
S66, S71 e S74 – conforme ASTM A 960-04
Requerida a apresentação do certificado e registros de testes conforme ASTM A234-04 item 17
Material fornecido
O Fabricante apresentou 4 reduções concêntricas de Ø 8” x 4” com costura e um conjunto
de documentos.
na norma:
454
a) Documentação
Foram apresentados:
a.1 Certificado individual de cada redução;
a.2 Registros dos Testes mecânicos (LR, LE e AL) de cada redução;
a.3 Registro de tratamento Térmico;
a.4 Registro da análise química de cada redução.
Não. Procedimento de soldagem deveria se apresentado conforme requerido na norma
ASTM A-960, requisito suplementar S74.
Conforme ASTM A-234-04 item 17.1 deveriam ser apresentados além dos documentos
acima citados:
Relatório de ensaio de dureza; certificado de qualidade da matéria prima; relatório de ensaio
NDE (radiografia ou ultra-som).
b) Marcação
b.1 A marcação individual nas peças era a seguinte:
Nome do fabricante; Schedule; dimensões, especificação do material
Ex.: CBV – RED Conc. Ø 8” x 4” Sch 80s - ASTM A-234 WP9 CL1
Obs.: As soldas de costura foram inspecionadas por Ultra-som
Esta marcação é a requerida conforme norma?
Não. Conforme ASTM A 234-04 tabela A1.1 nota A , as reduções deveriam ter acrescenta-
das as letras “WU” logo após o grau WP9 CL1 na marcação , pois elas são soldadas “W”
e foram inspecionadas por Ultra-som “U”.
455
Corrida Tag Â b c d1 d2 D1 D2 Ê f Visual

2347 Red 1 37° 2,5 150 114,9 87,3 218,8 192,8 41° 2 Mossa
(C=5; L= 1,5; P=1)
2347 Red 2 36° 0,5 154 115,7 88,9 222,1 193,4 37° 0,5 Mossa
(C=12; L= 1; P=0,5)
2347 Red 3 35° 0 151 113,1 87,7 217,9 193,8 36° 2 ok
2356 Red 4 39° 2 149 112,8 86,9 218,4 196,1 38° 2 Solda no Corpo
NOTA: Inserir na tabela e croquí acima as dimensões de espessura de parede (dimensões con-
forme ASME B36.10 e tolerância conforme ASME B16.9, tabela 2, nota 2).
• A redução 1 está reprovada por apresentar o ângulo do Bisel acima do especificado conforme
ANSI B 16.9 item 8 Tabela 1.
• A redução 1 está reprovada por apresentar uma imperfeição superficial cuja profundidade está
acima do especificado (≤ 5% da espessura nominal) conforme ASTM A 960-04 item 15.3.1 .
• A redução 2 está reprovada por apresentar o diâmetro externo da extremidade menos abaixo
do especificado conforme ANSI B 16.9 item 11 Tabela 2.
• A redução 3 está reprovada por apresentar a dimensão “b” menor que a especificada na norma
ANSI B16.9 item 8, tabela 1, nota 2.
456
d) Análise das Propriedades Mecânicas/ Composição Química
CP = Corpo de prova retangular
Corrida Tag LR (MPa) LE (MPa) Alongamento % em 2” Dureza (HB)

Red 1 534 324 32 212
2347 Red 2 540 356 30 218
Red 3 580 355 30 213
2356 Red4 201
Reduções aprovadas: Redução 1 e redução3
Reduções reprovadas: Redução 2 e redução 4
Justificativa: A redução 2 está reprovada por apresentar dureza acima do limite máximo
permitido conforme ASTM A 234-04 item 10.1.1 .
A redução 4 está reprovada por não ter sido apresentado os resultados dos ensaios
mecânicos para a corrida 2356, pois conforme ASTM A 960-04 item 9.3 deve ser efetuado
teste mecânico para cada corrida.
Corrida Composição Químca

C Mn Si P S Cu Cr Mo V Al
2347 0,14 0,35 0,78 0,027 0,025 - 7,8 0,92 0,04 ≤0,02
2356 0,13 0,43 0,75 0,026 0,026 - 8,7 0,96 0.03 ≤0,02
Reduções aprovadas: redução 4
Reduções reprovadas: reduções 1, 2 e 3
Justificativa: Estão reprovadas pois segundo ASTM A 234-04, requisito suplementar S2 o
teor de vanádio está cima do limite máximo aceitável (0,03%) e o teor de cromo encontra-se
acima do máximo especificado na norma ASTM A-234, item 8, tabela 1.
e) Tratamento Térmico
As reduções foram submetidas à normalização seguida de revenimento.
O revenimento foi feito à temperatura de 675°C durante 30 minutos seguido de resfriamento
ao ar livre.
457
Após este tratamento, as reduções foram submetidas a tratamento térmico de alívio de tensões
após soldagem (TTAT) a uma temperatura de patamar de 620°C por 30 minutos. O inspetor considerou
reprovado o tratamento térmico das reduções.
O inspetor agiu corretamente? Sim.
Justifique: Conforme ASTM A 234-04 item 7.3.3 a temperatura de TTAT não poderia ser
inferior à temperatura de revenimento (675°C).
f) Perguntas: (responda justificando com o item específico da norma)
1. O fabricante poderia ter efetuado o reparo sem comunicar ao comprador?.
Não. Conforme ASTM A 960-04 requisito suplementar S66.
2. O fabricante necessitaria de soldadores e procedimentos qualificados para realizar este reparo?

Sim. Conforme ASTM A 960-04 item 16.2.1
3. Os testes mecânicos poderiam ser feitos nas chapas que deram origem às reduções?
Sim. Se as reduções forem feitas por processo de conformação a frio, conforme ASTM A 234-04
item 9.3, as amostras dos testes mecânicos poderão ser retiradas das chapas. As amostras
deverão ser submetidas ao mesmo tratamento térmico das reduções (normalização ou alívio
de tensões) e se considerará que as suas propriedades são iguais às das reduções.
4. O teor de Alumínio apresentado no certificado da corrida 2347 é aceitável?
Sim. Conforme ASTM A 234-04 item 17.1.1
5. O ensaio por ultra-som das soldas de costura das reduções foi realizado após a conformação
das chapas e antes do tratamento térmico. Esta condição é aceitável?
Sim. Conforme ASTM A 234-04 item 6.2
6. É possível se fabricar uma curva ASTM A234 WPB a partir de um tubo ASTM A-106 Gr.B?
Sim. A ASTM A 234-04 item 5.1, estabelece que poderá ser feita uma conexão a partir de
produto tubular com ou sem costura cuja composição química atenda a Tabela 1.
Se compararmos a composição química do Tubo ASTM A 106 Gr. B verificamos que ela é
compatível com a composição necessária para o ASTM A 234 WPB.
458
Em inspeção de recebimento efetuada em dois Flanges o inspetor tinha os seguintes registros:
Pedido de compra
Flange Weld-Neck 12” - Face Lisa com ressalto - ANSI B 16.5
Classe de pressão: 300# sch 40
Especificação: ASTM A 350 LF3 CL2
Quantidade: 02
Extremidade: Buttweld - ANSI B16.5

Requesitos suplementares
S5 - conforme ASTM A 350 - 04a
S6 – conforme ASTM A 350 - 04a
na norma:
a) Documentação
Foram apresentados os seguintes documentos:
a1) Certificado de Qualidade individual de cada Flange;
a2) Registros dos Testes Mecânicos (LR, LE, AL e % red. de área) de cada Flange;
a3) Registro de tratamento Térmico;
a4) Registro da análise química de cada flange;

a5) Resultado de teste de Impacto;
a6) Resultado de ensaio de dureza
a7) Resultado do carbono equivalente
Sim. Conforme ASTM A 350-04 item 14
459
b) Marcação
b1) A marcação individual nos Flanges era a seguinte:
Símbolo do fabricante; dimensões, classe, especificação ASTM, corrida
Ex.: ¤¥¤ FLG WN 12” 300# FR - ASTM A-350 LF3 CL2 QT - H4365
Sim. Conforme ASTM A 350-04 item 15 e ASTM A 961-04 item 20.1
Porque foram acrescentadas as letras QT na marcação e o que significam?
Estas Letras indicam o tratamento térmico a que foram submetidos os Flanges.
Têmpera (Quench) e revenimento (Tempering). Esta marcação é obrigatória quando estes
tratamentos são realizados, conforme ASTM A 350-04 item 15.1.1
Corrida Tag A B O X tF Y Visual

H4365 FLG 1 322,8 303,9 522 378 49,3 126 Sulco na Face de Vedação
(C=5; L= 1,5; P=2)
H4437 FLG 2 324,0 304,2 521 377,6 50,2 127 Fenda na aba do flange
(C=12; L= 1; P=1,3)
460
Os flanges estão aprovados quanto a inspeção dimensional com base nas tolerâncias abaixo:
A = (+4 mm – 1 mm) conforme ANSI B 16.5 item 7.5.1
B = (±1,5 mm) conforme ANSI B 16.5 item 7.5.2
O = (+4 mm – 1 mm) conforme ANSI B 16.5 item 7.5.1
X = (+4 mm – 1 mm) conforme ANSI B 16.5 item 7.5.1
tf = (+3 mm – 0 mm) conforme ANSI B 16.5 item 7.4
Y = (+ 3 mm – 5 mm) conforme ANSI B16.5 item 7.6
O Flange 1 está reprovado na inspeção visual por conter uma imperfeição linear na área de
vedação cuja profundidade é maior que 1,6 mm, conforme ASTM A 961-04 item 15.5.1
d) Análise das Propriedades Mecânicas/Composição Química

CP = Chapa de seção retangular
Corrida Tag LR LE Alongamento% Redução Dureza

(MPa) (MPa) em 2” de Área (HB)
H4365 FLG 1 534 324 32 34 212
H4437 FLG 2 540 356 30 36 196
Flange(s) aprovada(s): Flange 2
Flange(s) reprovada(s): Flange 1
Justificativa: O flange 1 apresenta a redução de área inferior a 35% conforme estabelecido
na ASTM A 350-04 item 7.1.1 e tabela 2.
O flange apresenta dureza acima do limite máximo permitido (197HB) conforme estabelecido
na ASTM A 350-04 item 7.3.1.
461
Corrida TAG Composição Química

C Mn Si P S Cu Cr Mo V Ni
H4365 FLG 1 0,14 1,1 0,26 0,027 0,025 0,03 0,29 0,12 0,03 3.4
H4437 FLG 2 0,13 1,09 0,26 0,026 0,026 0,02 0,29 0,12 0,04 3,5
Reduções aprovadas: Flange 1 (EXCLUIR, pois não há redução aprovada)
Reduções reprovadas: Flanges 1 e 2
Justificativa: O flange 2 apresenta o teor de vanádio acima do limite máximo permitido
(0,03%) e o teor de manganês acima do limite máximo permitido (0,90%) conforme estab-
elecido na ASTM A 350-04 item 6.2.1 e tabela 1.
O flange 1 apresenta o teor de manganês acima do limite máximo permitido (0,90%) con-
forme estabelecido na ASTM A 350-04 item 6.2.1 e tabela 1.
e) Pergunta - (responda sempre justificando com o(s) item(ns) específico(s) da norma)
1. Uma luva com extremidade para solda de encaixe Ø 6” x 150 mm, Sch 80s foi fabricada
através de usinagem a partir de uma barra redonda forjada ASTM A 350 LF1. Esta luva atende
aos requisitos desta especificação?
Não. Conforme ASTM a 350-04 item 5.3.3 . Isto só é permitido para conexões até 4” ou NPS 4.
462
Estudos de Caso – API 5L
4. Em inspeção de recebimento, o inspetor se deparou com a seguinte situação:
Pedido de compra
Tubo 20” - 9,5 mm de espessura de parede
Aço carbono: API 5L X70 PSL2
Comprimento: 12m
Extremidade: (Plain Ends) conforme API 5L
SR3
SR5 (SR5A / SR5B)

- Charpy V notch – temperatura: ( -40°C)
- Energia mínima individual: ( 22J )
- Energia média mínima: ( 27 J )
SR15
Material apresentado
20 tubos
Aço carbono API 5L X 70 com costura (SAW)
Não tratado termicamente
Plano de Inspeção conforme Petrobras N-115:

Plano de amostragem Simples
Nível de inspeção II
QL 10
Risco do consumidor de 5%
Analise os resultados da inspeção justificando com o(s) item(ns) especifico(s) da norma
463
a) Seleção da Amostra
O inspetor selecionou 2 tubos para efetuar a inspeção por amostragem. Segundo o inspetor todo
o lote (20 tubos) seria aprovado se houvesse apenas um tubo rejeitado e seria reprovado se os
2 tubos fossem reprovados. Conforme N-115 Petrobras, o inspetor está certo? Justifique.
Não. A mostra deveria ser de 5 tubos. Estaria aprovado todo o lote se não houvesse nenhuma
rejeição. Uma rejeição reprovaria todo o lote (20 tubos) conforme N-115 Tabelas B1 e B2.
b) Inspeção dimensional
b1) Espessura de Parede - Conforme API 5L item 7.3 tabela 2
b2) Diâmetro externo do Tubo - Conforme API 5L item 7.2 tabela 7
b3) Diâmetro médio nas Extremidades - Conforme API 5L item 7.2 tabela 8
b4) Ovalização - Conforme API 5L item 7.2 tabela 8
b5) Comprimento - Conforme API 5L item 7.5 tabela 11
b6) Empenamento - Conforme API 5L item 7.6
b7) ângulo do Bisel - Conforme API 5L item 7.9.3
b1 b2 b3(pol.) b4 b5 b6 b7
Identificação
(mm) (pol.) ext 1 ext 2 (mm) (m) (mm) (°)
Tubo 1 8,5 20,07 19,91 20,01 11 11,70 1,8 31,5
Tubo 2 9,3 20,02 19,98 20,00 9 12,23 2,7 30,0
O tubo 1 está reprovado por apresentar a espessura de parede e o diâmetro médio na extremi-
dade 1 abaixo dos limites especificados.
Pergunta:
A diferença entre os diâmetros médios nas extremidades está conforme a norma API 5L?
Não. O tubo 1 apresenta uma diferença de diâmetro entre suas extremidades de 2,5 mm. O
máximo permitido é 2,4 mm conforme API 5L item 7.2 tabela 8 nota b.
464
c) Identificação nos tubos (Marcação)
c1) Método: Feita por tipagem a frio (Die stamping);
c2) Localização: Parede externa do tubo a 200 mm da extremidade;
c3) Seqüência de Marcação: Fabricante, especificação, dimensões; grau e classe; nível de
especificação do produto; processo de fabricação, tratamento térmico, pressão de teste; req-
uisitos suplementares; Vide abaixo
A marcação esta conforme norma?
Não.
Método: Conforme API 5L 2004 item 10.7, Tubos com espessura de parede menor que 4mm
e tubos com grau maior que A25 não tratados termicamente não podem ser submetidos
a tipagem a frio.
Localização: Conforme API 5L 2004 item 10.2 (c) – A marcação deveria ser a tinta na su-
perfície interna do tubo a uma distância da extremidade não menos que 152 mm (6”).
Seqüência de Marcação: Correta conforme API5L 2004 item 10.3.
OBS.: O Tubo 2 está com a marcação da temperatura do ensaio de tenacidade (M30C) não
conforme com o pedido de compra (-40°C), estando em desacordo com o requisito suple-
mentar SR5A item SR5A.8.
Perguntas
1. O Comprimento do tubo deve ser indicado no tubo?
Sim. Conforme API 5L 2004 item 10.5
2. Caso deva ser indicado, qual o método, a localização e o conteúdo desta marcação?
Deverá ser pintado à tinta na superfície interna do tubos numa localização conveniente ao
fabricante ou conforme acordado com o comprador. O comprimento poderá ser dado em
pés e décimos de pé, ou no sistema internacional (SI) em metros com duas casas decimais
depois da vírgula, conforme API 5L 2004 item 10.5
465
Resultado das Propriedades Mecânicas
d1) Ensaio de Tração e Ensaio de Tenacidade (Charpy “V”notch)
1. Os corpos de prova de charpy usados no ensaio de charpy destes tubos devem ser de
tamanho padrão, 2/3 do tamanho padrão ou metade do tamanho padrão?
Devem ser de 2/3 do tamanho padrão, pois a espessura da chapa é menor que 10mm (es-
pessura do CP padrão) conforme API 5L 2004 item 6.2.5.2 tabela 14.
2. Qual é a configuração e as dimensões máximas e mínimas destes corpos de prova?
Deverá ser de acordo com figura F1 apêndice F conforme requisito suplementar SR5, item
SR5.4 (b)
3. Admitindo que o ensaio de charpy e o ensaio de tração foram realizados com corpos de
prova nas dimensões requeridas pela norma, analise o resultado abaixo
Corrida Qtde Tag Largura LR LE Along.% Charpy “V”

do CP (MPa) (Mpa) em 2”
(mm) Energia Mínima Energia Média
individual (J) (J)
K2544 3 - - - - - - -
K2543 5 Tubo 1 38,1 723 588 23 14 25
K5638 6 - - - - - - -
K5666 6 Tubo2 38,1 712 576 22 17 38
Os tubos estão aprovados em todos os ensaios mecânicos.
LE = ( 483 a 621 MPa) Conforme API 5L 2004 item 6.2.1 tabela 3B
LR = ( 565 a 758 MPa) Conforme API 5L 2004 item 6.2.1 tabela 3B
Alongamento = (mínimo 21%) Conforme API 5L 2004 item 6.2.1 tabela 3B nota (a) que manda
ver o apêndice D. Deve ser consultada a tabela D-2, verificar a coluna de 38,1 mm (largura do
CP) e como o corpo de prova de tração tem a espessura da chapa (9,5 mm) a área do CP é de
aproximadamente 360 mm2 . Buscando na Coluna relativa a X70 encontra-se o alongamento
mínimo.
Charpy = A energia média mínima requerida para um conjunto de 3 CP’s de charpy é de 27J
para o ensaio charpy “V”Transversal. O ensaio de charpy no caso dos tubos deste forneci-
mento deve ser transversal conforme API 5L 2004 item 9.3.5.1 e tabela 14.
466
Conforme API 5L requisito suplementar SR5B, item SR5B.3, como o CP é 2/3 do tamanho padrão,
o valor da energia média encontrada no teste deve ser dividido pela razão entre o tamanho CP
utilizado e o CP padrão. O novo valor encontrado deve ser comparado com o valor estipulado
para o CP de tamanho padrão. Logo os valores de energia devem ser divididos 2/3 e o resul-
tado comparado com o valor de energia especificado (27J). Isto dá o seguinte resultado:
Charpy “V”
Energia Mínima Energia Média
individual (J) (J)
- -
21 37,5
- -
25,5 57
Conforme API 5L requisito suplementar SR5B item SR5B.3, o valor da energia mínima individual
não pode ser menor do que 75% do valor da energia especificada para o CP padrão, ou seja,
a energia individual mínima não pode ser menor que 20,25J.
Perguntas:
1. Os tubos poderiam ter algum reparo de solda na chapa?
Não. Conforme API 5L 2004 Apêndice B item B.1.1, tubos PSL2 não podem ter reparo com
solda no corpo.
2. O que mudaria na marcação dos tubos se ele fosse testado hidrostaticamente numa pressão
acima da tabelada pela API 5L?
Conforme API 5L 2004 item 10.3.9, a palavra “TESTADO”deveria ser marcada, seguida do valor
da pressão em psi ou em centenas de kPa.
3. Qual foi a pressão de teste hidrostático dos tubos?
A pressão de teste foi de 16300 kPa conforme API 5L 2004 item 9.4.3 e tabela E-6C.
467
4. Seria necessário ter sido realizado teste de achatamento (Flatening Test) na fabricação
destes tubos?
Não. Conforme API 5L 2004 item 9.3.2 o teste de achatamento só é requerido para tubos com
costura feita pelos processos de soldagem por resistência elétrica ( ERW), soldagem a laser
(LW) ou processo de soldagem contínua (aquecimento das chapas em forno + pressão dos
membros a serem unidos).
5. Os tubos deste fornecimento foram submetidos a teste de tração longitudinal ou transversal?
Conforme API 5L 2004 item 9.3.1.1 e figura 3, o teste aplicável para tubos com costura e com
diâmetro ≥ 8 5/2” é o teste de tração transversal.
Estudo de Caso – API 6D
Obs.: Justifique com o item da norma.
1. A soldagem ou reparo com solda em válvulas ou partes de válvulas que estejam submetidas
a pressão deve ser conduzido com base em que norma ou código de soldagem, conforme
API 6D?
Conforme API 6D item 8.1, deverá ser com base no código ASME Boiler and Pressure
Vessel Code, Seção IX, Qualification standard for welding and brazing procedures, weld-
ers, brazers, and welding and brazing operators, ou EN 288-3, Specification and approval of
welding procedures for metallic materials—Part 3: Welding procedure tests for the arc welding
of steels.
2. Quando é requerido o ensaio de dureza numa qualificação de procedimento de soldagem
em partes sujeitas a pressão de uma válvula, conforme API 6D?
Conforme API 6D item 8.3, deverá ser efetuado ensaio de dureza numa qualificação de
procedimento de soldagem para partes de uma válvula sujeitas a pressão quando for re-
querido para esta válvula o teste de resistência ao trincamento conforme NACE MR 0175,
Sulfide stress cracking resistant metallic materials for oilfield equipment.
468
3. Em inspeção de recebimento, um inspetor de fabricação verificou no certificado de análise
química da corrida os seguintes resultados encontrados numa válvula gaveta em aço carbono
com extremidade pra solda. Esta válvula pode ser aceita conforme API 6D?
C P S Ceq
0,24 0,034 0,031 0,46
Não. Conforme API 6D item 7.4 (c), o limite máximo para o Carbono equivalente é 0,45%
Conforme API 6D item 7.4 (a), o limite máximo para o carbono na análise da corrida é de
0,23%.
4. Uma válvula esfera cuja temperatura de projeto é de -10°C necessita ser submetida a ensaio
de tenacidade (charpy com entalhe em “V”), conforme API 6D?
Não. Conforme API 6D item 7.5 será requerido ensaio de tenacidade para todas as partes
contendo pressão de válvulas fabricadas em aço carbono e aço liga cuja temperatura de
projeto seja inferior a -20°C.
5. Uma válvula globo com extremidade flangeada, empregada em serviço onde a pressão parcial
de hidrogênio no fluido pode causar fragilização por hidrogênio, foi especificada com parafusos
cuja dureza máxima deveria ser Rockwell HRC 24. Esta condição está conforme API 6D?
Não. Conforme API 6D item 7.6, válvulas cujo serviço esta sujeito à fragilização por hidrogênio
deverão ter dureza máxima Rockwell HRC 22
6. Uma Válvula de retenção cujo corpo é fabricado em aço carbono da especificação ASTM A
350 LF6 CL1 deve ser submetida a ensaio de tenacidade. Qual é a mínima energia requerida
(mínima individual e média) para corpos de prova de tamanho padrão, conforme API 6D?
Conforme API 6D item 7.5 e tabela 8 a energia individual mínima é 16 J e a energia média
deve ser no mínimo 20J.
469
7. Qual cuidado deve ser tomado com relação ao fluído de teste hidrostático quando o material
do corpo da válvula é constituído de aço inoxidável duplex? O corpo da válvula poderá estar
pintado durante a execução do teste hidrostático, conforme API 6D?
Conforme API 6D item 10.1 o teor de cloro na água deve ser ≤ 30 ppm quando se efetundo
teste em aços inoxidáveis austeníticos.
Não. Conforme API 6D item 10.3 o teste hidrostático deve ser feito antes da etapa de pintura
do corpo da válvula.
8. Em que áreas da junta soldada deve ser executado o ensaio de dureza e quais os métodos de
ensaio de dureza que podem ser usados para uma qualificação de procedimento de soldagem
numa válvula conforme API 6D?
Conforme API 6D item 8.3 e figura 14 deve ser efetuado ensaio de dureza nas regiões do
metal de base (BM), Zona afetada termicamente(HAZ) e no metal de solda (WM).

Poderão ser usados os métodos de ensaio Rockwell HRC e Vickers HV10.
9. Quais os métodos de ensaio não destrutivos podem ser usados na avaliação da remoção de
defeitos nas regiões abertas para reparo por solda em corpo de válvulas, conforme API 6D?
Conforme API 6D item 9.4 poderão ser efetuados ensaio de partículas magnéticas (MT) ou
ensaio com Líquidos Penetrantes (PT).
10. Qual a pressão e o tempo de teste hidrostático de uma válvula Globo de 8” x 900# em
material ASTM A-216 WCB à temperatura de 20°C, conforme API 6D?
Resposta correta: Conforme API 6D item 10.3, o corpo da válvula deve ser testado com no
mínimo 1,5 vezes da pressão de operação determinada na norma ASME B16.34 (conforme
requerido no item 6.1 da norma API 6D).
Classificação do material: (ASME B16.34, tabela 1) – material do grupo 1.1.
Classificação da pressão de operação: (ASME B16.34 tabela 2-1.1 para materiais do grupo
1.1 e temperatura de operação de -29 a 38 0C) – 153,2 BAR.
Pressão de teste: (API 6D itens 6.1 e 10.3. 153,2 X 1,5) – 229,8BAR mínimo.
Tempo de teste: (API 6D item 10.3 e tabela 10) 5 minutos mínimo.
470
11. Numa qualificação de procedimento de soldagem entre uma válvula de retenção em ma-
terial ASTM A 350 LF5 CL1 (P-number 9A) e uma tubulação em material ASTM A 333 Gr. 4
(P-number 4), quantos conjuntos de corpos de prova de impacto serão necessários e em que
áreas deverão ser retirados estes corpos de prova, conforme API 6D?
Conforme API 6D item 8.2 deverão ser três conjuntos de três corpo de prova. Um conjunto
de três corpos de prova do metal de solda (WM) e dois conjuntos de corpos de prova das
zonas afetadas termicamente, um de cada lado da junta, pois a junta é formada por dois
materiais de P-numbers diferentes.
Estudo de Caso ASME Seção VIII – Div. 1
1. Quais cuidados devem ser tomados quando uma chapa de aço carbono para fabricação de
um vaso é cortada em duas ou mais partes, segundo a norma ASME sec. VIII div 1?
Conforme ASME sec. VIII div. 1 UG 77 as marcas de identificação deve ser transferidas
preferencialmente antes que o corte seja realizado, de maneira que todas as partes fiquem
identificadas.
2. Abaixo de qual espessura não devem ser estampadas as marcas de identificação nas chapas
de aço para serviço em baixas temperaturas, segundo ASME sec. VIII div 1?
Conforme ASME sec. VIII div. 1 UCS 66 (e) não devem ser estampadas chapas abaixo de
6 mm de espessura.
3. É necessário ensaio de impacto pra qualificação de procedimento de soldagem, segundo
ASME sec. VIII div. 1?
Conforme ASME sec. VIII div. 1 UG 84(h)2 é necessário ensaio de impacto apenas quando
requerido para o metal de base conforme UCS 67, UHA 51 ou UHT 82
4. Quantos corpos de prova de ensaio de impacto devem ser ensaiados pra a qualificação de
procedimento de soldagem, quando este tipo de ensaio é requerido pra o metal base?
Conforme ASME sec. VIII div. 1 UG 84(c), UG 84(g) e UG 84(h)1 deverão ser ensaiados três
CP’s da zona fundida e Três CP’s da zona afetada termicamente.
471
5. É requerida chapa de teste de produção para construção de vasos de pressão soldados, de
aços de alta liga, segundo ASME sec. VIII div 1?
Sim. Conforme ASME sec. VIII div. 1 UG 84(i)1 e 2, UHA 51 deverá ser requerida chapa de teste.
6. Quantos corpos de prova de impacto retirados das chapas de teste de produção são requeridos
segundo ASME sec. VIII div 1, quando o ensaio de impacto é requerido para o metal base?
Conforme ASME sec. VIII div. 1 UG 84(i) e UG 84(c) (1), deverão ser ensaiados três corpos
de prova da Zona fundida e três corpos de prova da zona afetada termicamente.
7. Durante tratamento térmico de uma junta soldada, de aço baixa liga, acabou a energia quando
faltavam 20 minutos para completar o tempo de patamar, interrompendo o tratamento. É necessário
refazer o tratamento térmico ou basta complementá-lo, segundo ASME sec. VIII div 1?
Conforme ASME sec. VIII div. 1 UCS 56(b) a complementação é suficiente.
8. Durante tratamento térmico de uma junta soldada, de aço carbono (P-number 1) de 50 mm
de espessura, a temperatura não ultrapassou 500°C, pois o equipamento utilizado no aqueci-
mento só consegue elevar até esta temperatura. Que solução pode ser adotada, segundo
Conforme ASME sec. VIII div. 1 UCS 56(a), tabela UCS 56 nota 1 e tabela UCS 56.1 o tratamento
térmico pode ser feito a 500°C , aumentando-se o tempo de patamar para 20 horas.
9. Qual é o requisito de exame radiográfico para uma junta soldada de aço carbono, P number
1, categoria B, pertencente ao casco, eficiência de junta de 0,80, espessura 35 mm, segundo
Conforme ASME sec. VIII div. 1 UW 11 (a)(2), UCS 57 e tabela UCS 57 , UW 11(b e c), UW
12(c) deverá ser adotado exame radiográfico por amostragem (“spot”).
472
10. Dados:
Equipamento: Vaso de Pressão
Método de Fabricação: Soldagem
Material: ASTM A 516 Gr. 70
Espessura: 50,8mm
Norma de projeto: segundo ASME sec. VIII div. 1
Perguntas:
a) Quais as subseções e partes da norma a serem consultadas?
Subseção A
Subseção B, parte UW – Método de fabricação: soldado
Subseção C, Parte UHT – ASTM A 533 Gr. A -Chapas para vaso de pressão de aço liga
temperado e revenido, com 8% e 9% de níquel.
b) Ë necessário ensaio de impacto para qualificação do procedimento de soldagem?
Sim. Conforme ASME sec. VIII div. 1 UG 84(a), UG84(h)(2) e UHT 6
473
Estudo de Caso – ASME Seção IX
Caso 1 – Durante inspeção de rotina, o inspetor de fabricação constatou que um soldador estava
soldando uma peça, usando um procedimento diferente daquele usado para qualificá-lo. É necessário
requalificar o soldador? Analise cada item da tabela abaixo.
Itens a analisar Qualificação Solda sendo executada

Processo de soldagem Eletrodo Revestido Eletrodo Revestido
Metal De Material Ø, Tubo ASTM A-106 Chapa ASTM A-285 Gr. C
Base espessura Gr. B 8”, 20 mm 15 mm
Metal de Adição SFA 5.1 E7018 SFA 5.1 E6010
Posição de soldagem 6G ascendente 3G ascendente
Tipo de junta Sem cobre-junta Sem cobre junta
Pré-aquecimento 100°C 0°C
Processo de Soldagem: Conforme ASME sec. VIII div. 1 QW-300.1, QW 301.2, QW 306, QW
350, QW 353 a qualificação de um soldador é válida apenas para o processo no qual ele foi qualificado
Metal de base (Material, Ø e espessura): Conforme ASME sec. VIII div. 1 QW 353, QW 403.18
não houve mudança de P-number.
Conforme ASME sec. VIII div. 1 QW 403.16, QW 452 e QW 452.3 ao soldador está apto a soldar
juntas com diâmetro ≥ 27/8” e espessura até 40mm.
Metal de Adição: Conforme ASME sec. VIII div. 1 QW 353, QW 404.15, QW 432, QW 433 o
soldador está qualificado para soldar com metais de adição F4 e menores. Como o eletrodo SFA 5.1
E 6010 corresponde ao grupo F3 não haverá problema no uso deste eletrodo.
Posição de Soldagem: ASME sec. VIII div. 1 QW 353, QW 405.1 e QW 461.9 o soldador
qualificado na posição 6G em tubo contendo chanfro está qualificado para soldar em chapa contendo
chanfro em todas as posições.
474
Tipo de Junta: ASME sec. VIII div. 1 QW 353, QW 402.4 não houve alteração de junta pois em
ambos os casos o soldador irá soldar sem cobre-junta.
Pré-aquecimento: ASME sec. VIII div. 1 QW 353 pré-aquecimento não é variável essencial.
Resposta: O soldador não necessita ser requalificado.
Estudo de Caso – ANSI B 16.34
1. É possível construir uma válvula a partir da união soldada de seguimentos de forjados,
fundidos, barras, chapas ou produtos tubulares, conforme ANSI B 16.34?
Sim. Conforme ANSI B 16.34 item 2.1.6., desde que ela obedeça aos demais requisitos da
ANSI B B16.34, tenha a soldas e os tratamentos térmicos das soldas realizadas e inspe-
cionadas não destrutivamente acordo requerido no código ASME seçãoVIII div. 1.
2. Qual o fluido empregado no teste de pressão do corpo de válvulas e quais as características
deste fluido conforme ANSI B 16.34?
Conforme ANSI B 16.34 item 7.1.1 o fluido poderá ser com água, contendo inibidor de
corrosão, querosene ou outro fluido qualquer que não tenha viscosidade maior do que a
água. A temperatura nunca deve ser superior a 50°C.
3. É necessário que o material do corpo e da tampa em uma válvula seja de material de uma
mesma especificação, conforme ANSI B 16.34?
Não. Conforme ANSI B 16.34 item 5.1.1 não é necessário que o material da tampa seja
do mesmo material que o material do corpo. Entretanto deverá ser projetado para a mesma
classe de pressão.
4. Qual é a espessura mínima de parede uma válvula de classe 600# cujo diâmetro interno é
de 320 mm, conforme ANSI B 16.34?
Conforme ANSI B 16.34 item 6.1.1 e tabela 3ª a espessura mínima é de 24,2 mm
475
5. É possível efetuar-se reparo com solda no corpo de uma válvula de aço carbono fundida
conforme ANSI B 16.34? sim 8.4.2
Sim. Conforme ANSI B 16.34 item 8.4.2 .
6. Se a resposta acima for “sim”, quais seriam os requisitos necessários para que o reparo
possa ser feito, conforme ANSI B 16.34?
Conforme ANSI B 16.34 item 8.4.2 (a) a (e):
• O procedimento de soldagem e o soldador sejam qualificados de acordo com ASTM A
488 ou ASME Seção IX.
• O reparo de solda seja feito conforme ASME seção VIII div. 1.
• O reparo de solda seja tratado termicamente conforme ASME seção VIII div. 1. subseção C.
• O reparo de solda deve ser inspecionado por END. A área onde está o reparo deve ser
inspecionada pelo mesmo método de ensaio não destrutivo que detectou o defeito.
7. No corpo de uma válvula esfera de 250 mm de diâmetro e classe 300# foram encontrados dois
pontos abaixo da espessura mínima: Ponto1 (11,5 mm), Ponto2 (11,9 mm). As áreas circulares
contendo as espessuras baixas medem respectivamente 227 mm2 e 197mm2 estão distantes
uma da outra de 95 mm. Este válvula pode ser aceita conforme ANSI B 16.34?
Não. Conforme ANSI B 16.34 6.1.6 (c) as áreas circulares precisam estar distantes uma da
outra pelo menos 175 250 x 12,7 = 98,61 mm
Conforme ANSI B 16.34 6.1.6 (c) d0 = d e t0 = tm Estes valores são obtidos na tabela 3A
8. Se o defeito foi descoberto por inspeção radiográfica, após o reparo por soldagem será
necessário efetuar-se re-exame radiográfico desta área, conforme ANSI B 16.34?
Sim. Conforme ANSI B 16.34 item 8.4.2 (e)
476
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UNIDADE I - TÉCNICAS DE INSPEÇÃO DE MATÉRIAS-PRIMAS E COMPONENTES 25

UNIDADE ii - tratamento térmico industrial 53

2.1. Tratamento Térmico dos Aços 53

UNIDADE iii - técnicas de inspeção e controle de qualidade 61

UNIDADE iv - TÉCNICAS DE INSPEÇÃO DE PINTURA INDUSTRIAL 145

UNIDADE vi - acondicionamento, armazenamento e movimentação de carga 211

6.1. Acondicionamento 211

unidade vii - registros da qualidade 247

unidade viii - consumíveis de soldagem 277

unidade ix - inspeção visual e dimensional de solda 291

unidade x - VASOS DE PRESSÃO 345

Anexo i - estudo de casos 413

Anexo ii - estudo de casos - Gabarito 449

Estudo de Caso – ASTM A 516 449

UNIDADE I - TÉCNICAS DE INSPEÇÃO DE MATÉRIAS-PRIMAS E COMPONENTES

UNIDADE ii - tratamento térmico industrial

UNIDADE iii - técnicas de inspeção e controle de qualidade

UNIDADE v - TÉCNICAS DE INSPEÇÃO DE REVESTIMENTO

UNIDADE vi - acondicionamento, armazenamento e movimentação de carga

unidade viii - consumíveis de soldagem

unidade x - VASOS DE PRESSÃO

O Programa de Mobilização da Indústria Nacional do Petróleo – PROMINP – foi concebido no

com objetivo de fortalecer a indústria de produção de petróleo e gás natural.

produtivas em um contexto de globalização da economia requerem a atuação de um trabalhador

constantemente atualizado. O PROMINP implantou um sistema de diagnóstico que apontou uma

grande carência de mão-de-obra especializada em 150 categorias profissionais consideradas críticas

o Plano Nacional de Qualificação Profissional.

de consumo ou bem de capital, necessita adquirir matérias-primas, insumos ou produtos semi-acabados

para sua atividade fim.

ser eficientes, competitivas e ao mesmo tempo lucrativas.

Decorre, destes fatores, a crescente implementação de sistemas de gestão de qualidade voltados

para a melhoria contínua de processos internos e busca de um diferencial competitivo.

os requisitos daquele que deles haverá de necessitar.

Figura 1.1 – Cadeia básica de suprimentos.

de se transformar em coisa do passado. No entanto, não há como eliminar a necessidade de se avaliar

a qualidade e a conformidade da matéria-prima, serviço ou produto semi-acabado com especificações

produtivo, a necessidade de se realizar a confrontação de tais requisitos com a qualidade intrínseca do

que se está sendo recebido.

No desenvolvimento da atividade de inspeção de recebimento, alguns termos e nomenclaturas

Inspeção - É o processo de medir, ensaiar e examinar a unidade de produto ou comparar

suas características com as especificações.

Inspeção realizada em matérias-primas, produtos acabados ou semi-acabados, segundo

amostragem preestabelecida, onde são verificadas as seguintes características: condições físicas,

dimensionais, funcionais, rugosidade, pintura, preservação, grau de intemperismo, quantidade,

Inspeção por atributos

Inspeção segundo a qual a unidade de produto é classificada simplesmente como defeituosa ou

área, um comprimento, uma operação, um volume, um componente de um produto terminado ou o

fornecimento, de produção ou de expedição.

Documento emitido pela empresa executante dos serviços de inspeção de recebimento

tipo de testes de recebimento, critério de aceitação ou rejeição, disposição para não-conformidades,

modelo de relatório etc.

Nota: Um “lote de inspeção” pode diferir de um conjunto de unidades, designado como

“lote de produção”, “lote de despacho” etc.

Número de unidades de produto contido no lote.

Amostra e tamanho de amostra

de forma aleatória e independentemente de sua qualidade.

Curvas características de operação (CCO)

importante de um produto mais complexo.

Defeito considerado não-crítico, que pode resultar em falha ou reduzir, substancialmente, a