Tubulações e acessórios SENAI

TUBULAÇÕES E ACESSÓRIOS
José Fernando Xavier Faraco

Presidente da FIESC
Sérgio Roberto Arruda

Diretor Regional do SENAI/SC
Antônio José Carradore

Diretor de Educação e Tecnologia do SENAI/SC
Marco Antônio Dociatti

Diretor de Desenvolvimento Organizacional do SENAI/SC
SENAI/SC 2
Tubulações e Acessórios
FIESC
SENAI
Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Departamento Regional de Santa Catarina
TUBULAÇÕES E ACESSÓRIOS
Florianópolis – 2004
SENAI/SC 3
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SENAI. SC. Tubulações e acessórios.

Florianópolis: SENAI/SC, 2004. 69 p.
1. Tubulação Industrial. 2. Gás Combustível. 3. Gás Natural.

4. Distribuição de Gás. I. Título.
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SUMÁRIO
1 Tubulações Industriais................................................................................................6
1.1 Introdução............................................................................................................6
1.2 Classificação das Tubulações Industriais Quanto ao Emprego ..........................7
1.3 Classificação das Tubulações Quanto ao Fluido Conduzido ..............................8
2 Componentes e Acessórios de Tubulação .................................................................9
2.1 Tubos...................................................................................................................9
2.2 Principais Materiais para Tubos ..........................................................................9
2.3 Materiais para Instalação de Gás Combustível .................................................10
2.3.1 Tubos de aço-carbono................................................................................10
2.3.2 Tubos de Ferro Fundido e de Ferro Forjado ..............................................14
2.3.3 Tubos de Metais Não-Ferrosos - Cobre .....................................................15
2.3.4 Tubos de Materiais Plásticos - Polietileno ..................................................16
2.3 Meios de Ligação de Tubos...............................................................................17
2.4.1 Ligações Rosqueadas ................................................................................18
2.4.2 Ligações Soldadas .....................................................................................27
2.4.3 Ligações Flangeadas..................................................................................29
2.4.4 Outros Acessórios de Tubulação................................................................37
2.4.5 Sistemas de Ligação para Tubulações de Aço ..........................................38
2.5 Aplicações de Tubulações para Gás .................................................................39
2.5.1 Transporte de Gás Natural .........................................................................39
2.5.2 Distribuição do Gás Natural ........................................................................39
2.5.3 Distribuição Interna e Consumo..................................................................40
2.5.4 Limpeza de Gasodutos para Transporte e Distribuição de Gás .................40
3 Controle de Corrosão ...............................................................................................44
3.1 Conceitos de Corrosão ......................................................................................44
3.1.1 Principais Extremidades Anódicas (menos nobre) .....................................44
3.1.2 Extremidade Catódica (mais nobre) ..........................................................44
3.2 Métodos de Combate a Corrosão......................................................................45
3.2.1 Pintura Industrial .........................................................................................45
3.2.3 Revestimento Anticorrosivo ........................................................................46
3.2.4 Proteção Catódica ......................................................................................46
3.2.5 Uso de Materiais Imunes à Corrosão .........................................................47
4 Válvulas e Acessórios de Tubulações ......................................................................48
4.1 Válvulas para Tubulações .................................................................................48
4.2 Construção das Válvulas ...................................................................................48
4.3 Extremidades das Válvulas ...............................................................................49
4.4 Materiais para Válvulas .....................................................................................49
4.5 Meios de Operação das Válvulas ......................................................................49
4.6 Classificação das Válvulas ................................................................................50
4.6.1 Válvulas de Bloqueio ..................................................................................50
4.6.2 Válvulas de Regulagem ..............................................................................52
4.6.3 Válvulas que Permitem o Fluxo em um só Sentido ....................................54
4.6.4 Válvulas que Controlam a Pressão a Montante..........................................55
4.6.5 Válvulas que Controlam a Pressão a Jusante ............................................55
4.7 Filtros .................................................................................................................59
5 Anexos......................................................................................................................62
SENAI/SC 5
1 TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS
1.1 Introdução
Chama-se de "tubulação" a um conjunto de tubos, geralmente de seção circular, e de

seus diversos acessórios, destinados ao transporte de fluidos em trechos e áreas pré
delimitadas. A grande maioria das tubulações funciona como condutos forçados, isto
é, sem superfície livre, com o fluído tomando toda área da seção transversal. Fazem
exceção apenas as tubulações de esgoto, e às vezes as de água, que trabalham com
superfície livre, como canais.
Figura 1: Tubulação
A importância das tubulações na indústria é enorme; todas as indústrias têm redes de
tubulações de maior ou menor importância, e quase todas essas redes são essenciais
ao funcionamento da indústria. A importância é ainda maior nas chamadas indústrias
de processo, nas quais as tubulações são os elementos físicos de ligação entre os
equipamentos (vasos de pressão, reatores, tanques, bombas, trocadores de calor etc.)
por onde circulam os fluidos de processo e de utilidades. Nessas indústrias o valor das
tubulações representa, em média, 20 a 25% do custo total da instalação industrial, a
montagem das tubulações atinge, em média, 45 a 50% do custo total da montagem de
todos os equipamentos, e o projeto das tubulações vale, em média, 20% do custo total
do projeto da indústria.
Na nomenclatura americana os tubos são chamados de "pipe" ou de "tube". Entre es-
ses dois termos não há uma distinção muito rígida. De um modo geral o termo "pipe" é
usado para os tubos cuja função é propriamente de conduzir fluidos, enquanto que o
termo "tube" emprega-se para os tubos destinados primordialmente a outras funções,
tais como trocar calor (tubos de feixes tubulares e serpentinas de caldeiras, fomos,
trocadores de calor etc), transmitir pressão, conduzir sinais (tubos de instrumentação),
funcionar como vigas ou como elementos estruturais etc.
A "Comisión Pan-Americana de Normas Tecnicas" (COPANT) recomenda que se
chame de "tubos para condução" os tubos destinados ao transporte de fluidos, e que
se chame simplesmente de "tubos" os que se destinam primordialmente a qualquer
outra finalidade. Embora essa nomenclatura recomendada não seja de uso corrente
aqui no Brasil, deve ser feito esforço para introduzí-Ia entre todos que lidam com tais
materiais.
SENAI/SC 6
1.2 Classificação das Tubulações Industriais Quanto ao Emprego
Este uma imensa variedade de casos de emprego de tubulações na indústria. Sem

pretender dar uma classificação que abranja todos os casos, podemos classificar as
tubulações industriais nas seguintes classes principais de emprego:
Tubulações Industriais:
− Tubulações dentro de instalações:

• Tubulações de processo.
• Tubulações de utilidades.
Tubulações de instrumentação.
• Tubulações de transmissão hidráulica.
• Tubulações de drenagem.
− Tubulações fora de instalações industriais:
• Tubulações de transporte.
• Tubulações de distribuição:
− Adução.
− Transporte.
− Drenagem.
− Distribuição.
− Coleta.
Chamam-se tubulações de processo às tubulações do fluido ou dos fluidos que consti-

tuem a finalidade básica da indústria, nas indústrias cuja atividade principal é o pro-
cessamento, a armazenagem ou a distribuição de fluidos. Tais são, por exemplo, as
tubulações de óleos em refinarias, terminais e instalações de armazenagem ou distri-
buição de produtos de petróleo, tubulações de vapor em centrais termelétricas, tubula-
ções de produtos químicos em indústrias químicas etc.
As tubulações de utilidades são as tubulações de fluídos auxiliares nas indústrias cuja
atividade principal é o processamento, a armazenagem ou a distribuição de fluídos, e
também as tubulações em geral em todas as indústrias que se dedicam a outras ativi-
dades. As tubulações de utilidades podem servir não só ao funcionamento da indústria
propriamente dita (sistemas de refrigeração, aquecimento, vapor para acionamento de
máquinas etc), como também a outras finalidades normais ou eventuais, tais como:
manutenção, limpeza, combate a incêndio etc. Costumam constituir tubulações de
utilidades as redes de água doce, água salgada, vapor, condensado e ar comprimido,
nas indústrias em geral.
Tubulações de instrumentação são as tubulações para a transmissão de sinais de ar
comprimido para as válvulas de controle e instrumentos automáticos, e também as
pequenas tubulações, de fluidos diversos, para os instrumentos automáticos. As tubu-
lações de instrumentação não são destinadas ao transporte de fluidos.
As tubulações de transmissão hidráulica, que também não se destinam ao transporte
de fluidos, são as tubulações de líquidos sob pressão para os comandos e servome-
canismos hidráulicos.
Deve ser observado que, em qualquer caso, os tubos que fazem parte integrante de
equipamentos e máquinas (caldeiras, fornos, trocadores de calor, motores etc.), não
são considerados como pertencentes às redes de tubulação.
As tubulações de drenagem são as redes encarregadas, de coletar e conduzir ao des-
tino conveniente os diversos efluentes fluidos de uma instalação industrial. Preferimos,
nessa classificação, não incluí-las como tubulações de utilidades, por causa, da carac-
terística peculiar a quase todas as tubulações de drenagem que trabalharem sem
pressão e com fluidos muito variados e freqüentemente mal definidos.
SENAI/SC 7
1.3 Classificação das Tubulações Quanto ao Fluido Conduzido
Quanto ao fluido conduzido são os seguintes os casos mais importantes de emprego

das tubulações industriais:
Tubulações para Água:

− Água doce.
− Água salgada.
− Água de incêndio.
− Água de irrigação:
• Água potável.
• Água de alimentação de caldeiras.
• Água industrial.
Tubulações para Vapor:
− Vapor superaquecido.
− Vapor saturado.
− Vapor exausto.
− Condensado.
Tubulações para óleos:
− Petróleo cru.
− Produtos intermediários e finais do petróleo.
− Óleos vegetais.
− Óleos hidráulicos.
Tubulações para Ar:
− Ar comprimido industrial.
− Ar comprimido de instrumentação.
Tubulações para Gases:
− Gás de iluminação.
− Gás natural.
− Gases de petróleo, gases de síntese.
− Gases de alto-fomo.
− CO2, oxigênio, hidrogênio, etc.
Tubulações para Esgotos e Drenagem:
− Esgoto pluvial, lama de Drenagem.
− Esgoto industrial.
− Esgoto sanitário.
− Gases residuais.
− Drenagem de emergência:
• Bebidas.
• Xaropes.
• Óleos e gorduras comestíveis etc.
Tubulações para Fluídos Diversos:

− Produtos petroquímicos.
− Produtos alimentares.
− Tintas, resinas, vernizes, diversos solventes etc.
− Misturas refrigerantes.
− Pasta de papel.
− Produtos químicos diversos:
• Ácidos, álcalis, enxofre fundido
• Amônia, álcool
• Cloro, uréia, soda, sabões etc.
SENAI/SC 8
2 COMPONENTES E ACESSÓRIOS DE TUBULAÇÃO
2.1 Tubos
O componente principal de uma tubulação é sem duvida o tubo. O material mais em-
pregado na fabricação de tubos é o aço carbono que é o material que apresenta me-
nor relação custo/resistência, além de ter uma boa soldabilidade e conformabilidade.
Os tubos de aço carbono podem ser fabricados por dois métodos, conforme o seu
estado final:
Tubos sem solda longitudinal, ou sem costura. Estes tubos são fabricados pelos pro-
cessos de Laminação com mandril; Extrusão; ou Trefilação.
Tubos com solda longitudinal ou espiral, ou com costura. Estes tubos são fabricados
pelo processo de conformação mecânica seguido de soldagem.
Estes tubos são geralmente fabricados com comprimento de 6, 9 ou 12m, mas tubos
em pequenos diâmetros (< 5pol) já estão sendo fabricados por trefilação com compri-
mento de até 1600m, e acondicionados em bobinas, possibilitando redução no tempo
de instalação e maior confiabilidade ao duto.
2.2 Principais Materiais para Tubos
Tubos metálicos:
− Ferrosos:
• Aços-carbono (carbon steel).
• Aços-liga (low alloy, high alloy steel).
• Aços inoxidáveis (stainless steel).
• Ferro fundido (cast iron).
• Ferro forjado (wrought iron).
• Ferros ligados (alloy cast iron).
• Ferro nodular (nodular cast iron).
− Não ferrosos:
• Cobre (cooper).
• Latões (brass).
• Cobre-níquel.
• Alumínio.
• Níquel e ligas.
• Metal Monel.
• Chumbo (lead).
• Titânio, zircônio.
Tubos não-metálicos:
− Materiais plásticos.
− Cimento-amianto (transite).
− Concreto armado.
− Barro vidrado (clay).
− Elastômeros (borrachas).
− Vidro.
− Cerâmica, porcelana etc.
• Cloreto de polivinil (PVC).
• Polietileno.
• Acrílicos.
• Acetato de celulose.
• Epóxi.
• Poliésteres.
• Fenólicos etc.
SENAI/SC 9
Tubos de aço com revestimento interno de:
− Zinco.
− Aços inoxidáveis.
− Materiais plásticos.
− Elastômeros (borrachas),ebonite.
− Asfalto, esmaltes asfálticos.
− Concretos.
− Vidro, porcelana.
2.3 Materiais para Instalação de Gás Combustível
Para a instalação da rede interna de gás combustível são especificados os seguintes

materiais:
Tubos de condução de aço, com ou sem costura, pretos ou galvanizados, no mínimo

classe média ou normal;
Tubos de condução de cobre rígido, sem costura, com espessura mínima de 0,8 mm
para baixa pressão (abaixo de 5 kPa) e classes A (tubos leves) ou I (tipo industrial)
para média pressão (5 kPa a 35 kPa);
Tubos de polietileno para pressões de trabalho de no máximo 4 ou 7 bar com diâme-
tros entre 20 e 300 mm.
Obs.: Os tubos pretos, quando na montagem, devem receber tratamento superficial

anticorrosivo. Somente devem ser empregados tubos com rebarbas externas removi-
das, isentos de danos mecânicos e de defeitos na rosca. É proibido dobrar tubos rígi-
dos em instalações de gás natural.
2.3.1 Tubos de aço-carbono
O aço-carbono é o material que apresenta a menor relação custo/resistência mecâni-

ca, além de ser um material fácil de soldar, de conformar, e é facilmente encontrado
no comércio. É chamado de "material de uso geral" em tubulações industriais, e só
não é utilizado quando houver alguma circunstância especial que o proíba, ou seja, os
demais materiais só são utilizados em caso especiais.
Especificações de material para tubos de aço-carbono
As principais Especificações de Material de origem norte-americana para tubos de

aço-carbono são as citadas a seguir. É importante lembrar que os materiais de todos
os componentes de qualquer tubulação industrial devem obrigatoriamente obedecer a
alguma Especificação de Material, porque com os materiais sem especificação não se
tem nenhuma garantia quanto à sua qualidade. Essa exigência se aplica não só aos
tubos como também a todos os outros componentes de uma tubulação (válvulas, a-
cessórios diversos, flanges, parafusos, etc.).
A norma ANSI/ASME B 31 enfatiza essa exigência para todas as tubulações dentro do
âmbito da norma, proibindo o emprego de qualquer material que não obedeça a algu-
ma especificação.(*)
SENAI/SC 10
Especificações da ASTM (American Society for Testing and Materials):
1. ASTM A-53 - Especificação para tubos de qualidade média, com ou sem costura, de
1/8 “a 26" de diâmetro nominal, para uso geral. Os tubos podem ser pretos (isto é,
sem nenhum acabamento superficial) ou galvanizados, A especificação inclui tubos
sem costura e com costura de solda de resistência elétrica; para qualquer dos proces-
sos de fabricação a especificação define dois graus de material, denominados graus A
e B, conforme a resistência mecânica e o teor de carbono no aço, como explicado a
seguir.
2. ASTM A-106 - Especificação para tubos de alta qualidade, sem costura, de 1/8" a
26" de diâmetro nominal, para temperaturas elevadas. O aço-carbono deve ser sem-
pre acalmado com silício. A especificação abrange três graus de material A, B e C,
sendo o grau C raramente empregado e não fabricado aqui no Brasil.
3. ASTM A-120 - Especificação para tubos de qualidade estrutural, pretos ou galvani-
zados, com ou sem costura, de 1/8" a 26" de diâmetro nominal. Essa especificação
não prescreve exigências de composição química completa do material, não estabele-
cendo, por exemplo, limites máximos de carbono, cujo teor poderá assim estar mais
alto do que o aceitável para boa soldabilidade. A norma ANSI/ ASME B 31.3 só permi-
te o emprego desses tubos para os i serviços enquadrados na denominada "Categoria
D". o que inclui fluidos não-inflamáveis, não-tóxicos e não perigosos, em pressões até
1 MPa (= 10 kg/cm²) e em temperaturas até 185°C,Esses tubos, mais baratos do que
os anteriores, podem ser empregados para água, ar comprimido, condensado, e ou-
tros serviços de baixa responsabilidade.
4. ASTM A-134 - Especificação para tubos com costura soldada por arco submerso,
em diâmetros nominais de 16", ou maiores, com solda longitudinal ou helicoidal. A
norma ANSI/ASME B 31.3 só permite o uso desses tubos para os serviços da "Cate-
goria D".
5. ASTMA-135-Especificação para tubos soldados por resistência elétrica, em diâme-
tros nominais de 2" a 30", abrangendo dois graus de material A e B. Pela norma já
citada. o emprego desses tubos também só é permitido para os serviços de "Categoria
D".
6. ASTM A-333 - Especificação para tubos com ou sem costura, especiais para servi-
ços em baixas temperaturas. A especificação abrange vários graus de material, sendo
os graus 1 e 6 de aço-carbono, acalmado com silício; os outros graus correspondem a
aços-liga níquel.
7. ASTMA-671 - Especificação para tubos fabricados com costura por solda elétrica
(arco submerso), em diâmetros de 16", ou maiores, para serviços em temperaturas
ambiente e baixas. A especificação abrange 15 classes de material, designadas de 10
a 52. conforme as exigências de tratamentos térmicos, radiografia da solda e teste de
pressão. Os tubos de aço-carbono são feitos a partir de chapas de aço acalmado
(ASTM A-516), ou não acalmado (ASTM A-285 Gr.C); a especificação inclui também
tubos de aços-liga níquel,
8. ASTM A-672 - Especificação para tubos fabricados com costura por solda elétrica
(arco submerso), em diâmetros de 16", ou maiores, para serviços de altas pressões,
em temperaturas moderadas. A especificação abrange 15 classes de material, desig-
nadas também de 10 a 52, como a A-671. Os tubos de aço-carbono são feitos de cha-
pas de aço acalmado (ASTM A-515 ou A-516), ou não acalmado (ASTM A-285 Gr.C);
a especificação inclui também tubos de aço-liga molibdêmio.
(*) Note-se que existem no comércio materiais ditos de "qualidade comercial", que não
obedecem a nenhuma especificação, e por isso são vendidos mais barato.
SENAI/SC 11
Especificações do API (American Petroleum Institute)
1. API 5L - Especificação para tubos de qualidade média;, com ou sem costura, de

1/8" a 64" de diâmetro nominal, em dois graus de material, A e B.
2. API 5LX - Especificação para tubos com ou sem costura de aços-carbono de alta
resistência, especiais para dutos e gasodutos. abrangendo os oito seguintes graus de
material, com os respectivos valores mínimos dos limites de resistência e de escoa-
mento:
Graus Limite resistência (kg/mm²) Limite Escoamento (kg/mm²)

X42 42 29
X46 44 32
X52 46 36
X56 50 39
X60 52 42
X65 54 45
X70 58 49
X80 63 56
De acordo com a norma ANSI/ASME B 31.3, os tubos desta especificação não devem
ser empregados para temperaturas acima de 200°C.
Estritamente falando, os tubos dos graus X56 a X80 não são de aço-carbono, e sim de
aços de baixa-liga, porque têm pequenas quantidades de Ti, V e Nb.
Notas Gerais:
1. Todas as especificações acima citadas (ASTM e API) contêm exigências de compo-

sição química e propriedades mecânicas do material, ensaios exigidos ou opcionais,
dimensões e tolerâncias dimensionais, condições de aceitação e rejeição do material
etc.
2. Os graus A e B, das especificações A-53, A-106, A-135 e APT-5L, e o grau C, da
especificação A-106, têm os seguintes valores do teor máximo de carbono, e mínimo
dos limites de resistência e de escoamento:
Graus % C (máx.) Limite Resistência Limite Escoamento

(kg/mm²) (kg/mm²)
A 0,25 34 21
B 0,30 42 24
C 0,35 48 27
O grau A corresponde a aço de baixo carbono e os graus B e C a aços de médio car-

bono.
Para tubulações com diâmetro nominal até 2" prefere-se usar os tubos de grau A, que
são mais facilmente dobrados a frio (para aplicação em geral); para tubulações com
diâmetro nominal de 3" ou maior, prefere-se usar os tubos de grau B, que têm maior
resistência mecânica.
SENAI/SC 12
• Diâmetros para Tubos de Aço
A norma americana ANSI B 36.10 define os diâmetros comerciais para os tubos de

condução de aço carbono e aços-liga. Segundo essa norma os tubos são designados
por um número chamado "Diâmetro Nominal" ou "Bitola Nominal". ( ver anexo 1)
∅N ≤12” ∅I ≠ ∅N ≠ ∅E
∅I ∅N > 12” ∅N = ∅E
∅N – Diâmetro Nominal
∅E – Diâmetro Externo
∅E ∅I – Diâmetro Interno
Figura 2: Definição de diâmetro externo, nominal e interno.
Esta norma abrange tubos com diâmetros nominais de 1/8" até 36". De
1/8 “até 12" o diâmetro nominal não corresponde a nenhuma dimensão física dos tu-
bos; de 14 “até 36", o diâmetro nominal coincide com o diâmetro externo dos tubos.
Os diâmetros nominais padronizados pela norma ANSI B 36.10 são os seguintes: 1/8",
¼", 3/8", ½", ¾", 1",1 ¼",1 ½", 2", 2 ½", 3", 3 ½", 4", 5", 6", 8", 10", 12", 14", 16", 18",
20", 22", 24", 26", 30" e 36".
Os diâmetros nominais 1 ¼", 2 ½", 3 ½" e 5", embora constem nos catálogos, são
pouco usados na prática.
Para cada diâmetro nominal fabricam-se tubos com várias espessuras de parede, de-
nominadas "series" (schedule), entretanto o diâmetro externo é sempre o mesmo. As
séries de espessura existentes são:
• Sch 10 • Sch 80 (Classe Média)

• Sch 20 • Sch 100
• Sch 30 • Sch 120
• Sch 40 (Standard ou Normal) • Sch 140
• Sch 60 • Sch 160 (Classe Pesada)
Sch 40 Sch 80 Sch 160
∅
EXT
Figura 3: Diâmetro externo para diferentes séries
Para diâmetros pequenos, até 2”, é usual na prática especificarem-se tubos de parede
grossa (série 80 ou 160) para que o tubo tenha resistência estrutural própria.
SENAI/SC 13
Extremidades dos tubos de aço
LISA
Os tubos são fabricados com
três tipos de extremidades:
• Pontas lisas, simplesmente

CHANFRADA
esquadrejadas;
• Pontas chanfradas, para uso
• Com solda de topo;
• Pontas rosqueadas.
ROSQUEADA
Figura 4: Extremidade dos tubos
2.3.2 Tubos de Ferro Fundido e de Ferro Forjado
Os tubos de ferro fundido são usados para água, gás, água salgada e esgoto, em ser-
viços de baixa pressão, temperatura ambiente, e onde não ocorram grandes esforço;
mecânicos. Esses tubos têm boa resistência à corrosão, principalmente à corrosão
pelo solo, e grande duração. São fabricados por fundição centrifugada.
No Brasil há vários fabricantes de tubos de ferro fundido, que fabricam tubos de 2" até
24" de diâmetro externo.
A norma ANSI/ASME B 31 só permite o uso de tubos de ferro fundido (qualquer classe
de ferro) para hidrocarbonetos ou outros fluidos inflamáveis, dentro de unidades de
processo. para tubulações enterradas, em temperaturas até 150 C e pressões até
1MPa (≅ 10 kg/cm²); em outros locais, a pressão permitida pode ir até 2,7 MPa (≅27
kg/cm²). A mesma norma proíbe o uso desses tubos para fluidos tóxicos em quaisquer
condições (categoria "VI'), bem como para temperaturas inferiores a 0ºC, e para servi-
ços altamente cíclicos.
SENAI/SC 14
2.3.3 Tubos de Metais Não-Ferrosos - Cobre
Fazendo-se uma comparação geral entre os metais não-ferrosos e o aço-carbono,

podemos dizer que os metais não-ferrosos tem melhor resistência à corrosão e preço
mais elevado; a maioria desses metais tem, em relação ao aço-carbono, menor resis-
tência mecânica e menor resistência as altas temperaturas apresentando, entretanto,
muito melhor comportamento em baixas temperaturas. Devido principalmente ao seu
alto custo, os tubos de metais não-ferrosos são pouco usados. Para muitos serviços
corrosivos os metais não-ferrosos têm sido substituídos pelos materiais plásticos, com
vantagens de preços e de resistência a corrosão.
Para a aplicação em gases combustíveis, utiliza-se principalmente o cobre e suas li-
gas.
Cobre e suas ligas - Fabricam-se tubos de uma grande variedade desses materiais,
incluindo cobre comercialmente puro, e diversos tipos de latões e de cobre-níquel. Os
latões são basicamente lias cobre e zinco, e os cobres-níquel são ligas cobre e níquel.
O emprego de todos esses materiais tem diminuído muito devido ao custo elevado.
Esses tubos têm excelente resistência ao ataque da atmosfera, da água (inclusive
água salgada), dos álcalis, dos ácidos diluídos, de muitos compostos orgânicos e de
numerosos outros fluidos corrosivos. As ligas de cobre estão sujeitas a severo efeito
de corrosão sob-tensão quando em contato com amônia, aminas e outros compostos
nitrogenados. Todos esses materiais podem ser empregados em serviço contínuo
desde –180ºC até 200ºC.
Devido ao alto coeficiente de transmissão de calor os tubos de cobre e de latão são
empregados em serpentinas e como tubos de aquecimento e de refrigeração. Em di-
âmetros pequenos (até 2"), os tubos de cobre são também empregados para água, ar
comprimido, óleos. vapor de baixa pressão, serviços de refrigeração e para transmis-
são de sinais de instrumentação.
Os tubos de cobre e de suas ligas não devem ser empregados para produtos alimen-
tares ou farmacêuticos pelo fato de deixarem resíduos tóxicos pela corrosão.
As principais especificações de material da ASTM, para esses tubos são:
Tubos de cobre: B - 68, B - 75 e B - 88

Tubos de latão: B -111
Tubos de cobre-níquel: B - 466
Diâmetros e espessuras dos tubos de cobre
Os tubos de cobre, latão, cobre-níquel, alumínio e suas lias são fabricados em duas
séries de diâmetros e espessuras:
Diâmetros de ¼”, Φ a 12” Φ, medidos pelo diâmetro externo, e com espessuras de

acordo com os calibres BWG, ou em decimais de polegada. Esse é o sistema mais
comum de se encontrar esses tubos. Os tubos de cobre fabricam-se em 3 espessuras
mais usuais, conhecidas como K, L, e M, sendo a K a mais pesada.
Diâmetros nominais de ½”Φ a 12”Φ (IPS) e espessuras séries 20 e 40, como para os
tubos de aço.
Os tubos de chumbo são fabricados em diâmetros de ¼"Φ a 12"Φ, medidos pelo diâ-
metro interno, em várias espessuras, e vendidos em rolos.
Os tubos de cobre são encontrados em barras rígidas de 6 m de comprimento, ou em
rolos. Os tubos de latão e de alumínio são encontrados apenas em barras rígidas ge-
ralmente com 6 m de comprimento.
SENAI/SC 15
2.3.4 Tubos de Materiais Plásticos - Polietileno
Os materiais plásticos sintéticos são atualmente o grupo mais importante dos materiais
não-metálicos utilizados em tubulações industriais. O emprego desses materiais tem
crescido muito nos últimos anos, principalmente como substituto para os aços inoxidá-
veis e metais não-ferrosos. O aumento constante dos preços desses metais e o aper-
feiçoamento contínuo dos plásticos tendem a tornar ainda maior a expansão do em-
prego desses últimos.
De um modo geral os plásticos apresentam as seguintes vantagens:
• Pouco peso, densidade variando entre 0,9 e 2,2;

• Alta resistência à corrosão, dispensando proteção catódica;
• Custo muito mais baixo, quando comparado com outros materiais de resis-
tência a corrosão equivalente como os aços inoxidáveis, ligas de níquel, ti-
tânio etc.;
• Coeficiente de atrito muito baixo;
• Facilidades de fabricação e de manuseio;
• Baixa condutividade térmica e elétrica;
• Cor própria e permanente que dispensa pintura, de boa aparência, e per-
mite que ,e adotem códigos de cores para identificação das tubulações;
• Alguns plásticos podem ser translúcidos, pemitindo a observação visual da
circulação dos fluidos pelos tubos.
Em compensação as desvantagens são as seguintes:
Baixa resistência ao calor; essa é a maior desvantagem. Apesar dos grandes progres-
sos que têm sido conseguidos, a maioria desses materiais não pode trabalhar em
temperaturas superiores a 100ºC.
Baixa resistência mecânica; o limite de resistência de tração é da ordem de 20 a 100
MPa (≅ 2 a 10kg/mm2) para a maioria dos plásticos. Alguns plásticos termoestáveis
(veja a seguir), laminados em camadas sucessivas de resina plástica e de fibras de
vidro apresentam melhor resistência mecânica, embora sempre bem inferior ao a-
ço-carbono.
Pouca estabilidade dimensional, estando sujeito . deformações por fluência em quais-
quer temperaturas (cold-creep).
Insegurança nas informações técnicas relativas ao comportamento mecânico e a da-
dos físicos e químicos. A margem de erro que se pode esperar nessas informações
sobre os materiais plásticos é bem maior do que nas relativas aos metais.
Alto coeficiente de dilatação, até 15 vezes o do aço carbono.
Alguns plásticos são combustíveis ou pelo menos capazes de alimentar vaporosamen-
te a combustão.
SENAI/SC 16
• Tubos de polietileno
É o mais leve e o mais barato dos materiais termoplásticos. tendo excelente resistên-
cia aos ,ácidos minerais, aos álcalis e ao sais. E um material combustível com fraca
resistência mecânica 20 a 35 Mpa (≅ 2,0 a 3,5 kg/mm2), e cujos limites de temperatura
vão de -30 a 80ºC, dependendo da especificação. Distinguem-se três graus de materi-
al, denominados de baixa, média e alta densidade, sendo os últimos de melhor quali-
dade e maior resistência
O polietileno apresenta outras características:
• Menor número de juntas, quando comparado com materiais metálicos;

• Eliminação de sistemas de radiografia de soldas;
• Maior durabilidade;
• Ótima soldabilidade;
• Elevada resistência ao impacto;
• Atóxico;
• Tubulação deve estar enterrada, para evitar a deteriorização do material,
quando exposto aos raios ultravioletas;
• Não deve ser utilizado dentro de edificações.
• A tabela abaixo mostra exemplos de bitolas dos tubos de polietileno.
Diâmetro DE (mm) Espessura e (mm) Massa Kg/m

20 3 0,16
25 3 0,21
32 3 0,29
40 3,7 0,43 e
63 5,8 1,05
90 8,2 2,06
DE
125 11,4 4,05
160 14,6 6,67
180 16,4 8,40
200 18,2 10,40
250 22,8 16,20
315 28,7 25,70
Tabela - Diâmetro e espessurapara tubos de polietileno
As normas utilizadas para sistemas de distribuição de gás combustível p/ redes enter-

radas com tubos e conexões de polietileno são: NBR14464 e NBR14465.
2.3 Meios de Ligação de Tubos
Os diversos meios, usados para conectar tubos. servem não só para ligar as varas de
tubos entre si, como também para ligar os tubos às válvulas, às conexões e demais
acessórios de tubulação, e aos equipamentos (tanques, bombas, vasos etc.).
Os principais meios de ligação de tubos são os seguintes:
− Ligações rosqueadas (screwed joints).

− Ligações soldadas (welded joints).
− Ligações flangeadas (flanged joints).
− Ligações de ponta e bolsa (bell and spigot joints).
− Outros sistemas de ligação: ligações de compressão, patenteadas, etc.
SENAI/SC 17
2.4.1 Ligações Rosqueadas
As ligações rosqueadas são um dos mais antigos meios de ligação usados para tubos.
Em tubos de pequeno diâmetro essas ligações são de baixo custo e de fácil execução;
o diâmetro nominal máximo de uso corrente é de 2 “, embora haja fabricação de tubos
com extremidades rosqueadas e de peças de ligação até 4”, ou maiores ainda.
Para a ligação das varas de tubo entre si empregam-se dois tipos de peças, as luvas e
as uniões (Figura 5), todas com rosca interna para acoplar com a rosca externa da ext-
remidade dos tubos.
Tubo
Meia união
União roscada
Gaxeta
Luva Porca
rosqueada
Tubo
Com luva Com união
Figura 5: Ligações rosqueadas de tubos
As roscas, tanto dos tubos como das luvas e uniões são cônicas, de maneira que com
o aperto, há interferência entre os fios das roscas (Garantindo a vedação). Para auxili-
ar a vedação usam-se fitas adesivas que são enroladas sobre as roscas externas.
As uniões são empregadas quando se deseja que a ligação seja facilmente desmontá-
vel, ou em arranjos fechados, onde sem a existência de uniões o rosqueamento seria
impossível. A vedação entre as duas meias uniões é conseguida por meio de uma
gaxeta que é comprimida com o aperto da porca, ou por meio de sedes metálicas inte-
grais, cuidadosamente usinadas, em ambas as meias uniões. Emprega-se esse último
sistema em uniões de boa qualidade para altas temperaturas.
O rosqueamento enfraquece sempre a parede dos tubos: por essa razão quando há
ligações rosqueadas usam-se sempre tubos de parede espessa (série 80, no mínimo).
As ligações rosqueadas são as únicas usadas para tubos galvanizados. tanto de aço
como de ferro forjado, porque a soldagem em material galvanizado sempre apresen-
tará defeitos, sendo proibida por algumas normas de projeto. Empregam-se também
ligações rosqueadas, embora não exclusivamente, em tubos de aço-carbono, a-
ços-liga, ferro fundido, e materiais plásticos, sempre limitadas até o diâmetro nominal
de 4“. Para tubos de aços inoxidáveis e de metais não-ferrosos, o rosqueamento é
muito raro, devido às paredes finas que geralmente têm os tubos desses materiais.
SENAI/SC 18
Conexões rosqueadas
Essas conexões têm as extremidades com rosca interna (para o rosqueamento direto
nos tubos), ou rosca externa, para rosqueamento a outras peças (Figura 5) Como não
são soldadas aos tubos, poderão ser, caso necessário ou econômico, de material dife-
rente dos tubos.
São empregadas principalmente em tubulações prediais e em tubulações industriais
em serviços de baixa responsabilidade (água, ar, condensado ou gás de baixa pres-
são etc.). Utiliza-se também em tubulações em que, devido ao material ou ao serviço,
sejam permitidas ligações rosqueadas, tais como tubulações de ferro fundido, ferro ou
aço galvanizado e materiais plásticos. O emprego dessas conexões está sujeito às
mesmas exigências e limitações impostas às ligações rosqueadas para tubos.
As conexões rosqueadas são fabricadas em urna grande variedade de materiais, tipos
e diâmetros nominais. As principais linhas de fabricação dessas peças estão mostra-
das na Tabela a seguir e figura 5.
Material Classes de Pressão/ Espessuras Diâmetros

Ferro maleável (ASTM-A-197) preto ou galvanizado 150# e 300# 1/4 “a 6”
Ferro fundido (ASTM-A-126) 125# e 250# 1/4 “a 8”
Latão 125# e 250# 1/8 “a 4”
Aço-carbono forjado (ASTM-A-105 e A-181) 2.000#, 3.000# e 6.000# 1/8 “a 4”
Plástico PVC Séries 40, 80 e 120 1/4 “a 4”
Roscas
A rosca é um dos meios de fixação na união de tubos através de conexões com as

seguintes vantagens:
• Fácil montagem e desmontagem;

• Vedação segura;
• Baixo custo;
• Equipamento de montagem simples;
• Versatilidade devido ao grande número de acessórios disponíveis;
• Reaproveitamento do material;
• Pressões de serviço até 422 kg/cm²
• Temperaturas até 650ºC;
• Conduz praticamente todas as matérias usuais.
Fig. A Fig. C Fig. E
Fig. B Fig. D Fig. F

Figura 7: Roscas B.S.P e N.P.T
SENAI/SC 19
Nas figuras (a - b) vemos um tubo roscado que se encaixa na conexão das figuras (c -
d) através de um movimento de rotação, dando como resultado o engate visto nas
figuras (e - f).
Para o trabalho de união de tubulações utilizam-se as roscas que tem forma triangular
e dentro das normas, o que permite a intercambiabilidade de peças.
Essa intercambiabilidade possibilita a obtenção de peças que se ajustam perfeitamen-
te entre si.
A tabela abaixo dá os valores de penetração para as conexões com ros-
ca BSP (K) e NPT (M)
Bitola ¼ 3/8 ½ ¾ 1 1¼ 1½ 2 2½ 3 4 5 6
Pene-
tração
K 9,70 10,10 13,20 14,50 16,80 19,10 19,10 23,40 26,70 29,80 35,80 40,10 40,10
M 10,21 10,36 13,56 13,86 17,34 17,95 18,38 19,22 28,89 30,48 33,02 35,72 38,42
Forma das roscas
• Definições Importantes;
• Flanco - cada uma das fases laterais de um filete (1);
• Raiz - é o fundo de um filete (2);
• Crista - é a parte superior do filete (3);
• Filete - a parte saliente da rosca (4);
• Passo - é a distância entre o centro da crista de um filete até o centro da
crista do próximo filete (5).
ROSCA BSP ROSCA NPT

PASSO (5)
PASSO (5)
CRISTA (3)
CRISTA (3) FILETE
FILETE (4)
FLANCO (1) FLANCO (1)
RAIZ (2) RAIZ (2)
PARALELA CÔNICA CÔNICA CÔNICA
Figura 8: Rosca BSP e NPT
SENAI/SC 20
Classe 10 (150 lb) Classe 300 lb
NBR NM-150 – ISSO 7-1:2000 (BSP) NBR 12912 (NPT)
NBR 6414
USO: Próprias para instalações industri-
USO: Para condução de água, gás, vapor, ais em linhas sujeitas a elevadas pres-
óleo, etc. em instalações domiciliares e hi- sões e altas temperaturas.
dráulicas.
ORIGEM NORMA ORIGEM NORMA
Internacional ISO 7-1 EUA ANSI/ASME B 1.20.1
Alemanha
Inglaterra
SENAI/SC 21
A seguir são mostradas as tabelas de medidas para as roscas BSP e NPT.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Diâmetros básicos no Comprimento de calibração Dis- Posição do Comprimento mínimo da
Diâ- Nº Passo- Altura plano de calibração tância entre o plano de calibração plano de rosca útil na Comprimen- Comprimen- Tolerância
mede P do e a ponta da rosca calibre. Na extremidade do tubo (2) to de aperto to de aperto diametral
tro file- filete rosca a chave da rosca
no- tes Mm da interna paralela
minal por rosca Tolerância Tolerância p/compr. p/com p/com (+/-)
do 25,4 mm Diâmetro Diâmetro Diâmetro Bá- (+/-) Máx. Mín. (+/-) de cali- pr. de pr. de mm
tubo mm Maior de efetivo menor sico mm Mm bre. cali- cali-
calibração mm Mm mm mm pas- mm pas- básico bre. bre. mm pas- M passos
mm sos sos mm máx. mín. sos m
mm mm
1/8 28 0,907 0,581 9,728 9,147 8,566 4,0 0,9 1 4,9 3,1 1,1 1¼ 6,5 7,4 5,6 2,5 2¾ 1,4 1½ 0,071
1/4 19 1,337 0,856 13,157 12,301 11,445 6,0 1,3 1 7,3 4,7 1,7 1¼ 9,7 11,0 8,4 3,7 2¾ 2,0 1½ 0,104
3/8 19 1,337 0,856 16,662 15,806 14,950 6,4 1,3 1 7,7 5,1 1,7 1¼ 10,1 11,4 8,8 3,7 2¾ 2,0 1½ 0,104
1/2 14 1,814 1,162 20,955 19,793 18,631 8,2 1,8 1 10,0 6,4 2,3 1¼ 13,2 15,0 11,4 5,0 2¾ 2,7 1½ 0,142
3/4 14 1,814 1,162 26,441 25,279 24,117 9,5 1,8 1 11,3 7,7 2,3 1¼ 14,5 16,3 12,7 5,0 2¾ 2,7 1½ 0,142
1 11 2,309 1,479 33,249 31,770 30,291 10,4 2,3 1 12,7 8,1 2,9 1¼ 16,8 19,1 14,5 6,4 2¾ 3,5 1½ 0,180
1¼ 11 2,309 1,479 41,910 40,431 38,952 12,7 2,3 1 15,0 10,4 2,9 1¼ 19,1 21,4 16,8 6,4 2¾ 3,5 1½ 0,180
1½ 11 2,309 1,479 47,803 46,324 44,845 12,7 2,3 1 15,0 10,4 2,9 1¼ 19,1 21,4 16,8 6,4 2¾ 3,5 1½ 0,180
2 11 2,309 1,479 59,614 58,135 56,656 15,9 2,3 1 18,2 13,6 2,9 1¼ 23,4 25,7 21,1 7,5 2¾ 4,6 2 0,180
2½ 11 2,309 1,479 75,184 73,705 72,226 17,5 3,5 1½ 21,0 14,0 3,5 1½ 26,7 30,2 23,2 9,2 4 5,8 2½ 0,216
3 11 2,309 1,479 87,884 86,405 84,926 20,6 3,5 1½ 24,1 17,1 3,5 1½ 29,8 33,3 26,3 9,2 4 5,8 2½ 0,216
3½ 11 2,309 1,479 100,330 98,851 97,372 22,2 3,5 1½ 25,7 18,7 3,5 1½ 31,4 34,9 27,9 9,2 4 5,8 2½ 0,216
4 11 2,309 1,479 113,030 111,551 110,072 25,4 3,5 1½ 28,9 21,9 3,5 1½ 35,8 39,3 32,3 10,4 4½ 6,9 3 0,216
5 11 2,309 1,479 138,430 136,951 135,472 28,6 3,5 1½ 32,1 25,1 3,5 1½ 40,1 43,6 36,6 11,5 5 8,1 3½ 0,216
6 11 2,309 1,479 163,830 162,351 160,872 28,6 3,5 1½ 32,1 25,1 3,5 1½ 40,1 43,6 36,6 11,5 5 8,1 3½ 0,216
(1) Para o acoplamento de rosca cilíndrica deverão ser aplicadas as tolerâncias diametrais equivalentes às tolerâncias de comprimentos
dadas nas colunas 13 e 14 (1/16 dos comprimentos de tolerâncias da coluna 13)
(2) (2) As roscas internas terão margens para acoplamento de tubos roscados até os valores dados na coluna 16 e o mínimo comprimento
da rosca útil não deverá ser menor do que 80% dos valores de coluna).
SENAI/SC 22
Figura 9: ROSCA B.S.P. PARA TUBOS
(WHIT WORTH GÁS)
(CONFORME ABNT PB-14, ISO R-7 E DIN 29991
ROSCA N.P.T PARA TUBOS

(CONFORME ANSI/ASME B 1.20.1)
L2 Rosca amortecida
L1
Figura 10: Rosca N.P.T para tubos
SENAI/SC 23
Diâmetro Nominal do
Diâmetro Externo do
Diâmetro Aperto Manual Rosca Útil
Efetivo Externa Altura Número
(flancos) do de File-
na ponta Comprimento Comprimento Passo P Filete tes por
da rosca L1+ Diâm. L2** da Polega-
E0 mm E1* Rosca da
D mm
Tubo
mm Fios mm Fios mm (25,4mm
tubo
Mm )
1/8 9,233 4,102 4,36 9,489 10,287 6,703 7,12 0,940 0,753 27
1/4 12,126 5,786 4,10 12,487 13,716 10,206 7,23 1,411 1,129 18
3/8 15,545 6,096 4,32 15,926 17,145 10,358 7,34 1,411 1,129 18
1/2 19,264 8,128 4,48 19,772 21,336 13,556 7,47 1,814 1,451 14
3/4 24,579 8,611 4,75 25,117 26,670 13,861 7,64 1,814 1,451 14
1 30,826 10,160 4,60 31,461 33,401 17,343 7,85 2,209 1,767 11,5
1¼ 39,551 10,668 4,83 40,218 42,164 17,953 8,13 2,209 1,767 11,5
1½ 45,621 10,668 4,83 46,287 48,260 18,377 8,32 2,209 1,767 11,5
2 57,633 11,074 5,01 58,325 60,325 19,215 8,70 2,209 1,767 11,5
2½ 69,076 17,323 5,46 70,159 73,025 28,893 9,10 3,175 2,540 8

3 84,852 19,456 6,13 86,068 88,900 30,480 9,60 3,175 2,540 8
3½ 97,473 20,853 6,57 98,776 101,60 31,750 10,00 3,175 2,540 8
4 110,093 21,438 6,75 111,43 0 33,020 10,40 3,175 2,540 8
3 114,30
5 136,925 23,800 7,50 0 35,720 11,25 3,175 2,540 8
6 163,731 24,333 7,66 138,41 38,418 12,10 3,175 2,540 8
8 214,213 27,000 8,50 2 141,30 43,498 13,70 3,175 2,540 8
10 267,851 30,734 9,68 165,25 0 48,895 15,40 3,175 2,540 8
12 318,333 34,544 10,88 2 168,27 53,975 17,00 3,175 2,540 8
215,90 5
14 349,885 39,675 12,50 1 219,07 57,150 18,00 3,175 2,540 8
OD 400,368 46,025 14,50 269,77 5 62,230 19,60 3,175 2,540 8
16 450,850 50,800 16,00 2 273,05 67,310 21,20 3,175 2,540 8
OD 501,333 53,975 17,00 320,49 0 72,390 22,80 3,175 2,540 8
18 602,298 60,325 19,00 2 323,85 82,550 26,00 3,175 2,540 8
OD 0
20 352,36
OD 5 355,60
24 403,24 0
OD 4 406,40
454,02 0
5 457,20
504,70 0
6 508,00
606,06 0
8 609,60
0
SENAI/SC 24
Meios de ligação de tubos e conexões
Para a realização de um trabalho de instalação seguro, é importante conhecer as par-

ticularidades de como se efetuam e atuam os acoplamentos roscados.
Atenção:
A mais importante observação para obtenção de um acoplamento adequado, é a veri-

ficação de que existem diferentes classes de pressão com roscas diferentes. Escolher
as conexões corretas levará ao resultado desejado.
Roscas de conexões classe 10 - B.S.P. - R.W.G.
Segundo as recomendações da ABNT PB-14 e ISO R7 ou DIN 2999 as roscas inter-

nas (fêmea) são usinadas na forma cilíndrica e as externas (machos) na forma cônica.
Ao induzir-se uma peça na outra acontece o encosto da crista da rosca da pe-
ça macho com a raiz da rosca da peça fêmea e vice-versa:
Figura 11: Roscas de conexões classe 10

Inicia-se neste momento a vedação que se efetua com o aperto a mão e posteriormen-
te com o aperto a chave.
Figura 12: Roscas de conexões classe 10
SENAI/SC 25
Roscas de conexões classe 300 Ib - NPT
As roscas das conexões da classe 300 lb são produzidas dentro da norma americana
ANSI B 2.1 e possuem roscas macho e fêmea cônicas.
Por serem roscas cujo processo de obtenção apresenta dificuldades e conseqüente-
mente custos elevados, sua utilização deve se restringir aos casos de extrema neces-
sidade, já que existem outras roscas cujo desempenho é de igual garantia e têm me-
nor custo.
O acoplamento da rosca NPT se inicia com o encosto dos flancos dos filetes da rosca
macho com os da rosca fêmea ao apertar normalmente.
Figura 13: Roscas de conexões classe 300 lb
A completa estanqueidade se efetiva quando é aplicado o aperto à chave. Este aperto

faz com que exista a pressão entre os flancos em todos os filetes acoplados. A pres-
são entre o flanco dos filetes faz com que os mesmos se amoldem, eliminando a rugo-
sidade e as irregularidades, criando, assim, uma completa justaposição.
Figura 14: Roscas de conexões classe 300 lb

O uso do vedante se restringe a eventuais existências de pequenas irregularidades
nos filetes da rosca, onde não se consegue total justaposição dos flancos.
Na vedação dos acoplamentos rosqueados, deve ser aplicado um vedante com carac-
terísticas compatíveis para o uso do gás natural. Não se deve utilizar qualquer tipo de
tinta ou fibra vegetal, como vedante. Recomenda-se a fita plástica tipo teflon. No caso
de uso de pastas, estas devem ser do tipo não secante e de comprovada confiabilida-
de.
Os vedantes são aplicados na rosca macho do acessório. Se empregados na rosca
fêmea poderiam ser forçados a entrar na própria tubulação, causando uma obstrução.
Caso se utilize a fita, deve-se esticá-la e aplicá-la no sentido horário, tendo 50% de
superposição. Deve-se ter cuidado ao aplicar fitas vedadoras, deixando os dois primei-
ros filetes da rosca livres do vedante. É importante retirar a rebarba do vedante do final
de todas as tubulações de gás.
SENAI/SC 26
Aplicar fita na rosca:
a) colocar a ponta da fita sobre a superfície da rosca (figura 1)

colocar no sentido da rosca.
b) Cobrir a rosca (figura 2)

enrolar duas ou três camadas de fita em toda a rosca
não deixar sobras de fita nas extremidades da rosca.
c) Romper e assentar a fita

puxar a fita até romper (figura 3)
passar a mão sobre a fita para que fique bem assentada (figura 4)
Figura 1 Figura 2 Figura 3 Figura 4

Figura 15: Aplicando a fita na rosca
2.4.2 Ligações Soldadas
Em tubulações industriais, a maior parte das ligações é soldada, com solda por fusão
(welding), cote adição de elétrodo, de dois tipos principais:
solda de topo (butt-welding);

solda de encaixe (socket-welding).
Essas ligações têm as seguintes vantagens:
Resistência mecânica boa (quase sempre equivalente à do tubo inteiro);

Estanqueidade perfeita e permanente;
Boa aparência;
Facilidades na aplicação de isolamento térmico e de pintura;
Nenhuma necessidade de manutenção.
As principais desvantagens, pouco importantes na maioria dos casos, são a dificulda-
de de desmontagem da tubulação, a necessidade de mão-de-obra especializada para
a sua execução, e o fato de a operação de soldagem ser um "trabalho a quente", o
que pode exigir cuidados especiais de segurança em ambientes com combustíveis,
inflamáveis ou explosivos.
SENAI/SC 27
A solda de topo é o sistema mais usado para as ligações entre tubos de 2", ou maio-
res, em tubulações de qualquer tipo de aço. Os tubos para uso com solda de topo de-
vem ter as extremidades com chanfros para solda.
Figura 16: Chanfros para solda de topo de tubos
A solda de encaixe é usada em tubos com diâmetros até 1 1/2" inclusive.
Tubo
Linha
União
soldada
Luva
Porca
Com luva Com união

Figura 17: Ligações de solda de encaixe para tubos.
Neste tipo de acoplamento as varas de tubo são ligadas uma às outras por meio de
luvas ou uniões semelhantes às peças usadas nas ligações rosqueadas.
SENAI/SC 28
Conexões para solda de encaixe
Essas conexões têm as extremidades com o encaixe para a soldagem nos tubos, e
por esse motivo devem também ser sempre do mesmo material dos tubos, ou de Ma-
terial de mesmo "Número P" (Veja ANSI/ASME B.31). As conexões para solda de en-
caixe são as peças empregadas, na prática industrial corrente, na maioria das tu-
bulações de pequeno diâmetro, até 1 1/2", inclusive. São fabricadas de aço-carbono
forjado (especificações ASTM A-105, A-181 e A-350), aços-liga e aços inoxidáveis (es-
pecificação ASTM A-182), metais não-ferrosos, e diversos plásticos. As peças de me-
tais não-ferrosos são às vezes para uso com brasagem, tendo por dentro do encaixe
um anel embutido de metal de solda: para fazer a solda, basta introduzir a ponta do
tubo no encaixe e aquecer pelo lado de fora para fundir a liga de solda.
São os seguintes os principais tipos de conexões fabricadas para solda de encaixe:
Joelhos de 90º e de 45º;

Tês, normal. de redução e de 45º;
Luvas normais e de redução, meias luvas;
Cruzetas;
Tampões;
Uniões;
Colares (para derivações).
Joelho 90° Joelho 45° Tampão

Tê Tê a 45°
Cruzeta Colar Luva Luva de redução União
Figura 18: Conexões para solda de encaixe.
2 .4 .3 L ig a ç õ e s F la n g e a d a s
Uma ligação flangeada é composta de dois flanges, um jogo de parafusos ou estojos

com porcas e uma junta de sedação.
As ligações flangeadas, que são facilmente desmontáveis, empregam-se
principalmente para tubos de 2" ou maiores, em dois casos específicos:
1. Para ligar os tubos com as válvulas e os equipamentos (bombas, compressores,

tanques, vasos etc.), e também, às vezes, em determinados pontos, no correr da tu-
bulação, onde seja necessário facilidade de desmontagem, nas tubulações em que,
para ligar uma vara na outra sejam usados normalmente outros tipos de ligação: solda,
rosca, ponta e bolsa etc. Estão incluídas neste caso todas as tubulações de aço (qual-
quer tipo de aço), ferro formado, metais não-ferrosos e grande parte das tubulações de
plásticos, onde se empregam normalmente as ligações de solda ou de rosca. Incluem-
SENAI/SC 29
se também a maioria das tubulações de ferro fundido, cujas varas de tubo são usual-
mente ligadas com ponta e bolsa, como veremos adiante.
Flanges Junta de veda-

Solda ção
Tubo Porca
Figura 19: Ligação flangeada entre tubos.
2. Para a ligação corrente de um tubo no outro:
- Algumas tubulações de aço, e também de ferro fundido e de plásticos laminados, em

diâmetros de 2" ou maiores, nos casos em que seja necessária a desmontagem da
tubulação para a limpeza interna, devido a fluido muito sujos ou que deixem sedimen-
tos ou incrustações.
Como regra geral, em qualquer caso, as ligações flangeadas devem ser usadas no
menor número possível. porque são sempre pontos de possíveis vazamentos, e tam-
bém porque são peças caras, pesadas e volumosas.
Os flanges podem ser integrais com o tubo, ou independentes, soldados ou rosquea-
dos ao tubo. Os flanges de válvulas. bombas, compressores, turbinas e outras máqui-
nas são quase sempre integrais com esses equipamentos.
Embora a série padronizada de flanges da norma americana ANSI/ASNAE.B.16.5 a-
branja diâmetros nominais desde 1/2" φ até 24” φ, os flanges menores do que 1 1/2" são
pouco usados.
1. Flange de pescoço (welding-neck) (Figura b) - É o tipo de flange mais usado em
tubulações industriais para quaisquer pressões e temperaturas, para diâmetros de 2”,
ou maiores. De todos os flanges não integrais é o mais resistente, com melhor trans-
missão de esforços do flange para o tubo, que permite melhor aperto, e que dá origem
a menores tensões residuais em consequência da soldagem e das diferenças de tem-
peratura.
Este flange é ligado ao tubo por uma única solda de topo, ficando a face interna do
tubo perfeitamente lisa, sem descontinuidades que facilitem a concentração de esfor-
ços ou a corrosão.
A montagem com esses flanges é mais cara porque cada pedaço de tubo deve ter os
extremos chanfrados para solda, e tem de ser cortado na medida certa, com muito
pequena tolerância no comprimento.
SENAI/SC 30
2. Flange sobreposto (slip-on – SO) (Figura c) - É um flange mais barato e mais fácil
de se instalar do que o anterior, porque a ponta do tubo encaixa no flange, facilitando
o alinhamento e evitando a necessidade do corte do tubo na medida exata. O flange é
ligado ao tubo por duas soldas em ângulo, uma interna e outra externa.
Esse flange só pode ser usado para tubulações em serviços não severos, porque o
aperto permissível é bem menor, as tensões residuais são elevadas e as descontinui-
dades da seção dão origem à concentração de 4esforços e facilitam a erosão e corro-
são. De acordo com a norma ANSI/ ASME B 31.3, esses flanges não são permitidos
para as tubulações de “ categoria M” , nem para serviços altamente cíclicos; não de-
vem também ser empregados em tubulações para serviços com hidrogênio. São ainda
desaconselhados para quaisquer tubulações de classe de pressão 600#, ou acima,
em serviços sujeitos a grandes variações de temperatura, ou em serviços a corrosão
em fretas (crevice corrison). A norma ANSI/ASME B 31.1, para tubulações e centrais
de vapor, só permite o emprego desses flanges em linhas de vapor, até o diâmetro
nominal de 4”.
Os flanges sobrepostos são sempre pontos fracos na tubulação, porque a sua resis-
tência mecânica é inferior à do próprio tubo. Essa mesma observação aplica-se tam-
bém a todos os outros tipos de flanges citados a seguir, exceto os flanges tipo anel.
3. Flange rosqueado (screwd – SCR) (Figura d) - Em tubulações industriais esses

flanges são usados apenas para tubulações de metais não soldáveis (ferro fundido,
aço galvanizado etc.), e para algumas tubulações de materiais não-metálicos, como os
materiais plásticos. Empregam-se também para tubulações secundárias (água, ar
comprimido etc.), de aço e de ferro forjado, e em redes prediais.
A norma ASNI/ASME B 31.3 recomenda que sejam feitas soldas de vedação entre o
flange e o tubo, quando em serviços com fluidos inflamáveis, tóxicos, ou perigosos de
modo geral, embora não seja usual o emprego de flanges – ou qualquer outra peças –
rosqueados em tais serviços.
4. Flange de encaixe (socket-weld-SW) (Figura e) - Esse flange é semelhante ao so-

breposto, porém é resistente e tem um encaixe completo para a ponta do tubo, dis-
pensando-se por isso a solda interna. É o tipo de flange usado para a maioria das tu-
bulações de qualquer tipo de aço, em pequeno diâmetro, até 1 ½ “. Por causa da des-
continuidade interna não se recomendam esses flanges para serviços sujeitos a corro-
são em frestas.
5. Flange solto (Lap-joint) (Figura f) - Esses flanges, que são também chamados de
“van stone”, não fica como os demais, presos à tubulação, e sim soltos, capazes de
deslizar livremente sobre o tubo. Quando se empregam esses flanges, solda-se a topo
na extremidade do tubo uma peça especial denominada ” pestana”, ou “virola” (stub-
end), que servirá de batente pára o flange.
A vantagem desses flanges é o fato de ficarem completamente fora do contato com o
fluido circulante, sendo flor isso empregados em algumas tubulações que exijam tubos
de materiais caros especiais, tais como aços inoxidáveis, ligas de Ni, etc., bem como
para tubos com revestimentos internos. Para todos esses serviços, os flanges podem
ser de material barato, como ferro ou aço-carbono, ficando apenas os tubos e a virola
de material especial.
A resistência mecânica desses flanges é bem inferior a de quaisquer outros flanges
citados, só sendo por isso aceitáveis para serviços de baixa pressão e temperatura
moderada, isto é, classe de pressão 150# em temperaturas até 60ºC.
SENAI/SC 31
6. Flange cego (blind) (Figura g) - São flanges fechados em forma de disco, usados
para extremidades de linhas ou fechamento de bocais flangeados.
Solda de Soldas em
ângulo Rosca
topo
a) Integral b) de pescoço c) Sobreposto d) Rosqueado Solda de

Penetra-
ção
h) Flange tipo anel

e) de encaixe f) Solto g) Cego
Figura 20: Tipos de flanges para tubos.
Conexões flangeadas
As conexões flangeadas, fabricadas principalmente de ferro fundido, são de uso bem

mais raro do que os flanges, e do que as conexões dos outros tipos acima citados.
As conexões de ferro fundido são empregadas em tubulações de grande diâmetro
(adutoras, linhas de água e de gás) e de baixa pressão, somente onde e quando for
necessário grande facilidade de desmontagem. Essas peças são fabricadas com flan-
ges de face plana, em duas classes de pressão (125# e 250#), abrangendo diâmetros
nominais de 1” até 24". As conexões flangeadas de ferro fundido estão padronizadas
na norma P-PB-15 da ABNT e ANSI.B 16.1, que especificam dimensões e pressões
de trabalho.
As conexões flangeadas de aço fundido, de uso bastante raro na prática, podem ser
usadas em tubulações industriais, para uma grande faixa de pressões e temperaturas
de trabalho. Entretanto, devido ao custo elevado, grande peso e volume, necessidade
de manutenção e risco de vazamentos, o emprego dessas peças deve ser restringido
apenas aos poucos casos em que seja necessária uma grande facilidade de desmon-
tagem, ou a algumas tubulações de responsabilidade para serviços corrosivos, com
revestimento interno.
Existem ainda conexões flangeadas de muitos outros materiais, tais como latões, alu-
mínio, plásticos reforçados com fibras de vidro (para tubos "FRP"). Encontram-se tam-
bém no comércio conexões de aço-carbono, com extremidades flangeadas e com vá-
rios tipos de revestimentos internos anticorrosivos já aplicados: materiais plásticos,
elastômeros, ebonite, etc. Os flanges são geralmente do tipo "solto" devendo obrigato-
riamente o revestimento estender-se até a face da virola dos flanges, para garantir a
continuidade da proteção anticorrosiva.
SENAI/SC 32
Curva 90º Curva 45º Curva 90º com pé Cruzeta
Tê Tê a 45º Redução Redução

Concêntrica Excêntrica
Figura 21: Conexões flangeadas
Faceamento dos flanges
A face de assentamento dos flanges pode ser de vários tipos e com diferentes acaba-
mentos, dos quais os mais usuais são os descritos a seguir:
1. Face com ressalto (raised face -RF) - E o tipo de face mais comum para flanges de
aço, aplicável a quaisquer condições de pressão e temperatura.
O ressalto tem 2,0 mm de altura para as classes de pressão 150# e 300#, e 7 mm de

altura para as classes de pressão mais elevadas. A superfície do ressalto pode ser
ranhurada (com ranhuras concêntricas ou espiraladas, também chamadas de "fono-
gráficas") ou lisa, sendo es ranhuras espiraladas o acabamento mais comum e mais
barato.
2. Face plana (flat face - FF) - E o faceamento usual nos flanges de ferro fundido e de
outros materiais frágeis, como os plásticos. por exemplo. O aperto da junta é muito
inferior ao obtido em igualdade de condições com os flanges de face com ressalto.
Entretanto, se os flanges de ferro fundido e de outros material, frágeis tivessem faces
com ressalto, o aperto dos parafusos poderia causar fraturas nas bordas do Plange
em conseqüência da flexão. E importante observar que, para acoplar com os flanges
de face plana das válvulas e equipamento fabricados de ferro fundido, só se derem
usar flanges também de face plana. mesmo quando esses flanges forem de aço. Os
flanges de face plana podem ter o acabamento de face lisa ou ranhurada, tal como os
flanges de face com ressalto.
3. Face peara junta de anel (ring type joint - RTJ - Esse tipo de face é usado em flan-
ges de aço para serviços severos, de altas pressões e temperaturas. como, por exem-
plo, vapor, hidrocarbonetos ou hidrogênio (para flanes de classe 600#, ou mais altas),
e, de um modo geral, para todos os serviços em temperaturas acima de 550ºC, ou
com flanges de classe de pressão 900#. ou mais altas.
A face desses flanges tem um rasgo circular profundo de seção trapezoidal onde se
encaixa uma junta em forma de anel metálico. Consegue-se nesses flanges uma me-
lhor vedação com o mesmo grau de aperto dos parafusos, não só devido à ação de
cunha da junta de anel nos rasgos dos flanges como, também, porque a pressão in-
terna tende a dilatar a junta de anel apertando-a contra a parede do rasgo Os flanges
para junta de anel garantem também melhor vedação em serviços com grandes varia-
ções de temperatura.
SENAI/SC 33
A dureza da face dos flanges deve ser sempre superior à do anel metálico da junta,
recomendando-se os seguintes valores mínimos, de acordo com o material:
aço-carbono: 120 Brinell;
- aços de baixa liga e aços inoxidáveis tipo 304. 316, 347 e 321: 160 Brinell;
aços inoxidáveis tipos 304L e 316L: 140 Brinell.
4. Face de macho e fêmea (male & female). Face de lingüeta e ranhura (tongue & gro-
ove) - Esses faceamentos, bem mais raros do que os anteriores, são usados para ser-
viços especiais com fluidos corrosivos, porque neles a junta está confinada, não ha-
vendo quase contato da mesma com o fluido. Note-se que, com esses faceamentos,
os flanges que se acoplam entre si são diferentes um do outro.
Ressalto
a) Face com Ressalto
d) Face macho e fêmea

b) Face plana
Rasgo
Junta de anel
c) Face para junta de anel e) Face de flange com
virola
Figura 22: Tipos de faceamentos de flanges
5. Face de flange com virola - Esse tipo de face aplica-se somente aos flanges soltos,
que trabalham em conjunto com uma virola. A face do flange deve ter a borda interna
arredondada e não precisa ter acabamento fino, porque o assentamento da junta de
vedação fica na face da virola, e não do flange. O acabamento da face da virola deve
ser como descrito para os flanges de face com ressalto, dependendo do tipo de junta
adotada.
SENAI/SC 34
• Juntas para flanges
Em todas as ligações flangeadas existe sempre uma junta que é o elemento de veda-
cão.
Quando em serviço, a junta está submetida a uma forte compressão provocada pelo
aperto dos parafusos, e também a um esforço de cisalhamento devido à pressão inter-
na do fluido circulante. Para que não haja vazamento através da junta, é necessário
que a pressão exercida pelos parafusos seja bem superiora pressão internado fluido,
que tende a afastar os flanges. Por esse motivo, quanto maior for a pressão do fluido
tanto mais dura e resistente terá de ser a junta, para resistir ao duplo esforço de com-
pressão dos parafusos e de cisalhamento pela pressão pela pressão.
A junta também deverá ser suficientemente deformável e elástica para se amoldar às
irregularidades das superfícies dos flanges, garantindo a vedacão.
Assim, as juntas duras, se por um lado resistem a pressões mais altas, por outro lado
exigem maior perfeição no acabamento das faces dos flanges e no alinhamento dos
tubos. e vice-versa. O material das juntas deverá ainda resistir à ação corrosiva do
fluido, bem como a toda faixa possível de variação de temperaturas.
As juntas para flanges podem ser não-metálicas, semi-metálicas, ou metálicas, sendo
o seguinte o tipo mais usual para gás combústivel:
Juntas não-metálicas - Existe uma grande variedade de juntas não-metálicas, empre-

gadas com flanges de face com ressalto, ou com flanges de face plana: a espessura
dessas juntas varia de 0.7 a 3 mm, sendo 1.5 mm a espessura mais comum. Para
juntas de quaisquer dos materiais abaixo citados, o ressalto dos flanges podem ter as
ranhuras espiraladas convencionais. Os principais materiais empregados são:
Borracha natural: usada para água, ar, condensado até 60°C.

Borrachas sintéticas: usadas para óleos até 80°C.
Materiais plásticos: usados para fluidos corrosivos em baixas pressões e temperatura
ambiente.
Papelão hidráulico: E um nome genérico para designar diversas classes de juntas de
amianto comprimido grafitado com um material aglutinante. De acordo com as especi-
ficações da ABTN, EB. 212, é a recomendada para utilização do gás natural.
Juntas Planas
Anel de
centralização
Junta Flange
para flanges com face de ressalto
para flanges com face plana
Figura 23: Juntas planas
SENAI/SC 35
• Parafusos e estojos para flanges
Para a ligação de um flange no outro e aperto da junta, empregam-se dois tipos de

parafusos:
Parafusos de máquina (machine bolts).

Estojos (stud bolts).
Os parafusos de máquina são parafusos cilíndricos com cabeça integral sextavada ou

quadrada. A parte rosqueada nunca abrange todo o corpo do parafuso. As dimensões
dos parafusos estão padronizadas na norma ANSI B18.2, e as dimensões dos filetes
de rosca na norma ANSI B1.1. Os parafusos de máquina são designados pelo com-
primento (medido da extremidade do parafuso até a base da cabeça), e pelo diâmetro
nominal da rosca. Esses parafusos e respectivas porcas e arruelas estão padroniza-
dos nas normas P-PB-41 a 44, da ABNT.
Comprimento
a) parafuso de máquina
Comprimento
b) estojo
Figura 24: Parafusos para flanges
A norma ANSI/ASME B 31.3 permite o uso de parafusos de máquina de aço-carbono,

para flanges até classe 300#, com juntas não-metálicas e para temperaturas até
200°C: na prática, esses parafusos só costumam ser empresados para flanges de fer-
ro fundido e às vezes para flanges de aço da classe 150#.
Os estojos são barras cilíndricas rosqueadas core porcas e contraporcas independen-
tes: a parte rosqueada pode ou não abranger todo o comprimento. Os estojo, permi-
tem melhor aperto do que os parafusos de máquina - porque a parte mais fraca desse,
parafusos é justamente a ligação do corpo com a cabeça - podendo ser usado; para
quaisquer pressões e temperaturas. Os filetes de rosca dos estojos devem ser obtidos
por rolamento e não por corte (usinagem). Os estojos são designados pelo compri-
mento total o pelo diâmetro nominal da rosca.
As dimensões das porcas e dos filetes de rosca dos estojos estão padronizados tam-
bém pelas normas ANSI B18.2 e ANSI B1.1.
SENAI/SC 36
2.4.4 Outros Acessórios de Tubulação
Existem ainda em uso corrente alguns outros acessórios de tubulação, entre os quais
podemos citar os seguintes:
Peças "figura 8" (spectacle flanges).

Raquetas (paddle blinds).
Juntas giratórias (swivel joints).
Disco de ruptura.
As peças "figura 8" e as raquetas são acessórios que se instalara em uma tubulação,
quando se deseja um bloqueio rigoroso e absoluto na tubulação. Esses acessórios
são empregados também. algumas vezes, em lugar das válvulas, por motivo de eco-
nomia ou em locais onde o bloqueio da tubulação só seja preciso fazer esporadica-
mente.
A figura 24 mostra exemplos de peças "figura 8" e de raquetas, que são acessórios
simples, feitos de chapa de aço recortada. Essas peças são colocadas entre dois flan-
ges quaisquer da tubulação; com o aperto dos parafusos dos flanges consegue-se a
vedação absoluta da linha. As peças "figura 8" ficam permanentemente na tubulação;
quando se deseja bloquear o fluxo põe-se o lado cheio entre os flanges, e quando se
quer permitir o fluxo põe-se o lado vazado entre os flanges. As raquetas são colocadas
na tubulação apenas quando se quer bloquear. As peças "figura 8" têm por isso a van-
tagem de manter sempre a mesma distância entre os flanges.
As peças "figura 8" e as raquetas são empregadas. na maioria das vezes, junto a uma
válvula de bloqueio, e colocadas diretamente em um dos flanges dessa válvula. Quan-
do se deseja o bloqueio absoluto da tubulação, a manobra é a seguinte: fecha-se a
válvula de bloqueio, drena-se o trecho de tubulação do lado em que for ficara peça,
desapertam-se os parafusos dos flanges colocando-se entre os flanges a raqueta ou o
lado fechado da "figura 8". e apertam-se novamente os parafusos. Evidentemente,
devem ser colocadas juntas de ambos os lados dgr raqueta ou da "figura 8", e os para-
fusos têm de ser mais compridos do que os parafusos usuais dos flanges. Para abrir o
bloqueio é feita a mesma manobra em sentido inverso.
Lado cheio
Lado vazio
Peça “figura 8”
Raqueta
Figura 25: Raqueta e peça “figura 8”
SENAI/SC 37
2.4.5 Sistemas de Ligação para Tubulações de Aço
Considerando que as tubulações de aço representam a imensa maioria de todas as

tubulações industriais, podemos fazer o seguinte quadro resumo dos principais siste-
mas de ligação que podem ser recomendados para as tubulações de qualquer tipo de
aço, de acordo com a prática industrial usual:
Ligações rosqueadas
Serviços de baixa Diâmetros até 4”: com luvas
responsabilidade, ou
não-severos
Diâmetros de 6” ou
maiores: Solda de topo
Ligações correntes ao
longo da tubulação
Diâmetros até 1 ½: Ligações de solda de
encaixe com luvas
Serviços severos
Diâmetros de 2” ou Solda de topo

maiores:
Ligações rosqueadas
Diâmetros até 4”: com uniões
Serviços de baixa
responsabilidade, ou
Ligações nos extre- não-severos Ligações flangeadas
mos da tubulação, ou Diâmetros de 6” ou (flanges rosqueados
onde for exigida facili- maiores: ou sobrepostos)
dade de desmonta-
gem
Diâmetros até 1 ½: Ligações de solda de
encaixe com uniões
Serviços severos
Ligaões flangeadas
Diâmetros de 2” ou (flanges de pescoçp
maiores: ou de tipo anel)
Serviço de baixa responsabilidade significa fluido não perigoso em pressões até 0,7
MPa (≅7 kg/cm2) e em temperaturas até 100°C.
Serviço severo significa alta responsabilidade (fluidos inflamáveis, tóxicos etc.) ou
pressões e/ou temperaturas superiores aos limites citados acima.
As ligações de solda de encaixe não são permitidas para serviço com hidrogênio, e
não são recomendadas em serviços de alta corrosão ou erosão. Para esses serviços,
devem ser evitadas as tubulações de diâmetro nominal inferior a 1 ", empregando-se a
solda de topo a partir de 1".
SENAI/SC 38
2.5 Aplicações de Tubulações para Gás
2.5.1 Transporte de Gás Natural
É o conjunto de operações que garantem a disponibilidade do Gás Natural tratado e

condicionado, dentro dos padrões de qualidade exigidos, nos grandes centros consu-
midores. Em geral uma companhia responsável pelo transporte do GN entrega o
mesmo a uma outra empresa distribuidora que se encarrega de disseminar o consumo
junto aos diversos pequenos consumidores de sua jurisdição.
O GN na forma gasosa é normalmente transportado por meio de gasodutos. Em paí-
ses do chamado primeiro mundo a malha de dutos atende a quase totalidade dos cen-
tros e industriais e comerciais. Nos Estados Unidos, por exemplo, existem cerca de
500.000km de dutos, atendendo um total de 50 milhões de usuários. No Brasil a malha
de dutos ainda é embrionária (menor que 15.000km). Aqui o GN é comprimido a níveis
de pressão suficientes para vencer as perdas de carga do caminho e chegar até os
distribuidores.
O transporte de GN gasoso por meio de gasodutos é sem dúvida o método mais segu-
ro e econômico. Entretanto dificuldades estratégicas específicas podem levar à neces-
sidade de transporte provisório por meio de caminhões feixe, onde o GN é comprimido
em elevados níveis de pressão em pequenos reservatórios de pressão montados em
um caminhão. Isto possibilita o transporte em curtas distancias de pequenas quantida-
des de GN.
Transporte por gasodutos: a maioria dos gasodutos são de

aço, medem em geral de 10 a 32 polegadas de diâmetro.
Quando o gás natural é transportado por um gasoduto, é trans-
ferido a pressões muito altas (1 5 a 100 kg f/cm2) para se re-
duzir o volume do gás e prover uma força suficiente para em-
purrar o gás pelo tubo. Isto exige a instalação de compressores
estacionários a cada 80 a 1 60 km ao longo do gasoduto. Há
mais de 16 estações que comprimem o gás ao longo do gaso-
duto Bolívia - Brasil. O sistema de transporte de gás no Brasil
está composto de mais de 2.300 km de gasodutos já existen-
tes, não incluindo as linhas de distribuição locais. Estes gaso-
dutos são monitorados 24 horas/dia e 365 dias/ano via satélite.
2.5.2 Distribuição do Gás Natural Figura 26 : Transporte

de gasodutos
É o conjunto de operações que possibilitam a chegada do GN desde a transferência
da companhia operadora para a distribuidora até o consumidor final (Industrial, Co-
mercial, Automotivo, ou Domiciliar). Esta é a ramificação que vai atender os diversos
consumidores por intermédio de uma malha de tubulações de diversos tipos de mate-
riais, diâmetros, espessuras, vazões, e pressões. Esta ramificação conta com um con-
junto de equipamentos e instrumentos que reduzem a pressão do GN a níveis seguros
para o consumo.
Mundialmente não existe um padrão rígido para definição dos níveis de pressão na
distribuição de GN nos centros urbanos. A definição é dada por limitações operacio-
nais e pelas características dos equipamentos que consomem GN. Nos Estados Uni-
dos e Canadá as residências são abastecidas com 0,25psig.
Nas redes de distribuição de S.C. para consumo urbano, visando à segurança das
comunidades, a pressão é de aproximadamente 7 kgf/cm2 nos ramais principais e den-
tro do parque industrial a pressão é reduzida para 2 kgf/cm2.
Como o GN é inodoro nesta etapa é adicionado um produto que facilite a identificação
de um possível vazamento denominado como odorizante. Os odorizantes são compos-
SENAI/SC 39
tos à base de enxofre que são adicionados ao gás em concentrações suficientes para
lhe dar um cheiro marcante, mas sem lhe atribuir características corrosivas, num pro-
cesso conhecido como odorização.
Em geral a odorização é uma tarefa de operação de redes de distribuição, pois é mais
ramificada e é mais sujeita a ação de terceiros. A odorização do GN em transporte ou
distribuição é feita através de bombas dosadoras. A dosagem deve estar entre 5 e
16g/Mm3 de gás.
2.5.3 Distribuição Interna e Consumo
Dentro das instalações do consumidor o GN ainda tem que percorrer um percurso até
alcançar os equipamentos que efetivamente irão consumir o GN. A esta malha de tu-
bulações se dá o nome de rede de distribuição interna de GN.
2.5.4 Limpeza de Gasodutos para Transporte e Distribuição de Gás
a) Critérios para utilização de Pigs
Todos os dutos que operam com petróleo, derivados e gás natural devem ser limpos
periodicamente com pigs.
b) Raspador ou esfera ("Pig")
Denominação genérica dos dispositivos que se fazem passar pelo interior dos dutos,
impulsionados por fluidos pressurizados, sendo conforme a finalidade:
Separador: destinado a separar dois produtos distintos;

Calibrador: destinado a detectar reduções no diâmetro interno do duto;
De Limpeza: destinado à limpeza interna do duto;
Instrumentado: destinado a detectar redução na espessura de parede do duto.
A periodicidade desses serviços pode ser definida em função de testes freqüentes da
eficiência do duto. Para tanto, os dutos devem estar equipados com a instrumentação
necessária para permitir uma avaliação correta da necessidade do emprego de pigs de
limpeza. Independente da avaliação citada no parágrafo anterior, essa operação deve
ser realizada pelo menos 1 (urna) vez por ano. As linhas que apresentarem restrições
que impeçam a passagem de um pig de disco de alta interferência, devem ser limpas
com pigs de espuma, utilizando-se uma freqüência maior de passagem de pigs até
que o problema seja corrigido.
Cuidados especiais na limpeza do duto
Deve-se alertar que o nível de limpeza aceitável do duto não será conseguido com
apenas uma única passagem de um único tipo de pig de limpeza. O número de pigs a
serem utilizados nas operações de limpeza dependerá da freqüência com que esta
operação for realizada. Quanto mais freqüente for a operação de limpeza com pigs,
menos pigs serão utilizados em cada operação. O uso do fluxograma para determina-
ção de operações com pigs é de caráter geral. Algumas etapas previstas no fluxogra-
ma podem ser omitidas ou modificadas com base em experiência prévia de operação
ou resultados de etapas anteriores.
SENAI/SC 40
Especificação dos pigs
Deve ser exigido do fornecedor dos pigs que o material seja identificado com a data de
fabricação, nome do fabricante e prazo de garantia.
Densidades das Espumas de Poliuretano:
Baixa densidade (15 a 60 kg/m3)

Média densidade (aprox. 160 kg/m3)
Alta densidade (240 - 320 kg/m3)
• Diâmetro do pig, acrescido do respectivo sobre-diâmetro calculado

• Comprimento do pig;
• Informar se o pig deve ser fornecido com capa ou sem capa;
• Informar se o pig é fornecido com escova, lixa ou sem esses acessórios;
• Material da escova (plástico ou aço), quando utilizada;
Limpeza do pig após a passagem
Os pigs devem ser limpos imediatamente após serem retirados do recebedor. Esta
recomendação é muito importante principalmente para linhas que operam com produ-
tos contendo H 2 S.
Para remoção de parafina e materiais orgânicos é recomendado o banho em água
aquecida em temperatura não superior a 70ºC , não ultrapassando uma hora de ba-
nho. Depois de remover a maior quantidade, utilizar jato de ar para retirar o restante.
A utilização de vapor é permitida para limpeza das partes metálicas como corpo, me-
las e escovas de aço, sendo a máxima temperatura permitida 80ºC, não ultrapassando
30 minutos.
A utilização de diesel ou querosene é aceita como alternativa para limpeza com sol-
vente. Os componentes de poliuretano podem ser imersos em solvente e pincelados
para facilitar a remoção.
Após a limpeza do pig é recomendado uma inspeção das partes metálicas para verifi-
car a necessidade de reparos de pintura nas partes afetadas. Escovas e molas podem
ser protegidas com uma pequena camada de lubrificante que podem ser aplicadas
com "spray" ou pincel tomando cuidado com as partes de poliuretano.
SENAI/SC 41
Planejamento e acompanhamento da passagem de pigs em dutos
Características da Linha
Levantamento das características técnico-operacionais:
• Nome e diâmetro da linha e/ou do trecho;

• Extensão;
• Espessuras;
• Raios de curvatura;
• Curvas reversas;
• Derivações (diâmetros e existência de barras de isolamento);
• Verificar a distância entre derivações próximas;
• Menor diâmetro interno (considerar as válvulas);
• Pressão (máxima, normal e mínima);
• Vazão/velocidade (máxima, normal e mínima);
• Temperatura (máxima e mínima);
• Produtos bombeados;
• Tempo de operação da linha;
• Volume total da linha (m3);
• Volume por metro (m3/m);
• Condições internas da linha;
• Revestimento interno;
• Injeção de inibidor.
NOTA: Verificar a possibilidade de ocorrer o aprisionamento das esferas na linha tron-

co junto às derivações.
levantar o histórico de passagens de pigs e/ou esferas na linha; verificar se é feita re-
gularmente a passagem de pigs no duto ou se tal operação não é realizada freqüen-
temente; se as passagens não são feitas de forma sistemática, esclarecer a razão;
nos casos das linhas com passagens regulares, estabelecer a periodicidade recomen-
dada;
levantar o histórico de inspeção e manutenção do duto; relacionar os eventos relevan-

tes ocorridos na linha, que devem ser considerados para esta operação, tais como:
restrições de diâmetro, reparos efetuados, estado de limpeza da tubulação, suspeitas
de avarias, depósitos de parafina e outros;
a figura abaixo representa o dispositivo para lançamento e recebimento de Pigs.
SENAI/SC 42
Procedimento de lançamento
Figura 27: Lançador de PIG
Procedimento de recebimento
Figura 28: Recebedor de PIG
SENAI/SC 43
3 CONTROLE DE CORROSÃO
3.1 Conceitos de Corrosão
A corrosão é um processo de deterioração dos metais quando estes reagem com os

elementos não-metálicos presentes no meio, particularmente o oxigênio e o enxofre,
produzindo, de forma espontânea, compostos semelhantes aos encontrados na natu-
reza, dos quais foram extraídos, é a volta ao seu estado mineral. Os processos meta-
lúrgicos promovem a redução dos metais (ganho de elétrons) para seu estado livre ou
elementar. Na corrosão ocorre a oxidação do metal (perda de elétrons).
Na maioria dos casos a corrosão tem como força motriz uma diferença de potencial
elétrico entre dois trechos de uma estrutura imersa em um eletrólito. Esta diferença
pode estar associada à diferenças de composição química, microestrutura, nível de
tensão residual, formando uma pilha eletroquímica.
Esta diferença de potencial é quantificável para cada par de materiais e para um dado
meio corrosivo. A lista a seguir apresenta a comparação entre os potenciais de diver-
sos materiais quando imersos em água do mar.
3.1.1 Principais Extremidades Anódicas (menos nobre)
Magnésio e suas ligas, Zinco, Alumínio comercialmente puro (1100)
3.1.2 Extremidade Catódica (mais nobre)
Quando ocorre troca de elétrons a corrosão é dita de mecanismo eletroquímico. Em

menores proporções a corrosão pode se dar sem troca de elétrons através de reação
direta do metal com gases do meio. Neste caso a corrosão é dita de mecanismo quí-
mico.
Em ambos os casos corrosão é um processo que ocorre na superfície do metal e com
isso pode ser controlado, desde que os mecanismos de corrosão sejam bem conheci-
dos. A caracterização da forma de corrosão auxilia bastante no esclarecimento do me-
canismo e na seleção da proteção. As principais formas de corrosão são:
• Uniforme (generalizada);
• Por placas;
• Alveolar,
• Puntiforme (por pite);
• Intergranular (intercristalina);
• Intragranular (intercristalína);
• Por esfoliação;
• Grafitica;
• Dezincificação;
• Empolamento pelo Hidrogênio;
• Em torno do cordão de solda.
SENAI/SC 44
3.2 Métodos de Combate a Corrosão
As tubulações empregadas no transporte e distribuição de gás natural invariavelmente

não apresentam problemas de corrosão interna sendo mais preocupante a corrosão
externa. A seguir apresentamos alguns métodos gerais de combate a corrosão exter-
na.
3.2.1 Pintura Industrial
A principal função da pintura industrial é a proteção anticorrosiva aplicada para o com-

bate da corrosão eletroquímica. Em tubulações não enterradas a pintura serve tam-
bém para dar melhor aparência e permitir a identificação dos fluidos contidos, median-
te um 49 código de cores que é sugerido pela norma ABNT NB-54 conforme tabela
abaixo.
Cor Fluido
Verde Água
Branco Vapor
Azul Ar comprimido
Alumínio Combustíveis gasosos ou líquidos de baixa viscosida-
de
Preto Combustíveis e inflamáveis de alta viscosidade.
Vermelho Sistemas de combate a incêndio
Amarelo Gases em geral
Laranja Acidas
Lilás Álcalis
Cinza-Claro Vácuo
Castanho Outros fluidos não especificados
A quase totalidade dos revestimentos empregados na pintura industrial são orgânicos.

Um sistema de pintura é normalmente constituído de uma tinta de fundo, uma tinta
intermediária e uma tinta de acabamento. A tinta de fundo e a intermediária têm como
finalidade a proteção anticorrosiva e a de acabamento, dar o aspecto final ao sistema,
além de auxiliar a proteção pela formação de barreira.
Os sistemas de pintura mais comuns são:
• Sistemas a óleo;
• Sistema alquídicos;
• Sistema fenólicos;
• Sistemas de borracha clorada;
• Sistema acrílico;
• Sistema vinílico;
• Sistemas epoxídicos;
• Sistemas poliuretanos;
• Sistemas silicones;
• Sistemas ricos em zinco.
A pintura de tubulações é um revestimento de pequena espessura, situando-se na

faixa de 120 a 500 micras.
Alguns tipos de tintas de fundo contém aditivos, como os pigmentos de zinco, que tem
função secundária de funcionar como ânodo em relação ao tubo, ou seja realizar pro-
teção catódica.
A seleção e a utilização dos sistemas de pintura devem estar intimamente correlacio-
nados com a agressividade do meio corrosivo.
SENAI/SC 45
3.2.3 Revestimento Anticorrosivo
Os revestimentos anticorrosivos mais utilizados parva tubulações submersas ou enter-

radas, são os abaixo relacionados:
• Revestimentos com esmalte de alcatrão de hulha (coar-tar), ou piche de

carvão;
• Revestimentos com fitas plásticas, principalmente poro e poliester;
• Revestimento com polietileno ou polipropileno extrudado;
• Revestimento misto à base de epoxi e polietileno extrudado;
• Revestimentos metálicos (metalização, clads, imersão a quente, cromati-
zação, fosfatização).
3.2.4 Proteção Catódica
O perfeito entendimento do mecanismo da proteção catódica, está intimamente rela-

cionado com o mecanismo de corrosão eletroquímica. A corrosão eletroquímica ocorre
sempre que se tem uma estrutura metálica em contato com um eletrólito, na qual apa-
recem pilhas ou células de corrosão (áreas anódicas e catódicas). As pilhas de corro-
são sempre existem, quer por razão pertinentes ao metal quer por razões inerentes ao
meio. Suas causas principais são a dissimilaridades de metais, impurezas, tensões
internas, aeração diferencial, diferença na composição do eletrólito, etc. Com o apare-
cimento das áreas anódicas e católicas, em presença de um eletrólito, tem-se um fluxo
de corrente, que constitui basicamente o processo de corrosão eletroquímica.
Proteção catódica galvânica
Na proteção catódica galvânica, a corrente elétrica é promovida pela força eletromotriz

existente entre o metal a proteger e o outro metal escolhido para ânodo, como resulta-
do de seus diferentes potenciais eletroquímicos.
Na prática, os materiais metálicos empregados como ânodos são ligas de Zn, Mg, e Al,
por estarem entre os que apresentam maior diferença de potencial em relação aos
materiais metálicos mais comumente usados nas tubulações, principalmente o aço
carbono, e por apresentarem baixíssimas características de polarização anódica.
Em virtude das diferenças de potenciais galvânicos serem relativamente pequenas
(em geral não superior a 1,2 V, dependendo do par considerado) para que se tenha
uma injeção de corrente capaz de proteger a tubulação, é necessário que a resistência
global do circuito seja baixa. Deste fato resulta que a proteção galvânica só é eficaz
em eletrólitos de baixa resistividade elétrica, como água do mar e solos até 6.000
ohm.cm, para ânodos de magnésio. Para ânodos de zinco, este limite é muito baixo,
não devendo exceder 1.500 ohm.cm. É geralmente indicada para estruturas de pe-
queno porte. No caso de estrutura grandes, a massa de ânodos requerida pode ser
muito grande. Uma desvantagem deste sistema é a necessidade de reposição de â-
nodos após seu consumo. Por outro lado, apresenta como vantagem ser menos sujei-
to a interrupções no seu funcionamento.
SENAI/SC 46
a) Proteção catódica por corrente impressa
Neste sistema, a corrente elétrica é promovida por uma força eletromotriz de uma fon-
te geradora de corrente contínua (retificado, bateria ou gerador), utilizando um conjun-
to dispesor de corrente no eletrólito, constituído de ânodos inertes, chamados de leito
de ânodos. Os principais materiais utilizados como ânodos são: grafite, e ligas especi-
ais (Fe - Cr - Si, Pb – Ag - Sb, etc).
A grande vantagem do sistema consiste no fato de que a fonte geradora poderá ter a
potência que se deseja, bem como a f.e.m. necessária, em função das condições de
resistividade do eletrólito.
A proteção por corrente impressa se aplica a estruturas situadas em eletrólitos de bai-
xa, média, alta e altíssima resistividade. É também mais indicada para grandes redes
de tubulações, por ser um sistema mais compacto e mais econômico, quando se ne-
cessita de correntes altas para proteção.
Entretanto, necessitam de inspeção e manutenção nos retificadores, pois as demais
partes são projetadas para um período de longa duração. Estes sistemas são apropri-
ados para tubulações sujeitas as correntes de interferência e permitem, através dos
retificadores, ampla regulagem.
3.2.5 Uso de Materiais Imunes à Corrosão
Esta técnica é fundamentada na utilização de metais ou ligas metálicas de maior resis-

tência a cada tipo específico de corrosão, ou mais propriamente, na seleção do mate-
rial metálico adequado para um determinado meio corrosivo. Nestes métodos estão
incluídos:
SENAI/SC 47
4 VÁLVULAS E ACESSÓRIOS DE TUBULAÇÕES
4.1 Válvulas para Tubulações
As válvulas são dispositivos destinados a estabelecer, controlar e interromper o fluxo

em uma tubulação. São os acessórios mais importantes existentes nas tubulações.
4.2 Construção das Válvulas
As válvulas de modo geral compõem-se de duas partes principais:
• Carcaça;
• Mecanismo interno.
A carcaça é o envólucro externo de pressão da válvula, compõe-se das seguintes par-

tes:
• Corpo: É a parte principal da válvula, nele estão as sedes, onde se assenta

a peça de fechamento, bem como as extremidades;
• Castelo: É a parte superior da carcaça, que se desmonta para acesso ao
interior da válvula.
Os meios mais usuais para a fixação do castelo ao corpo da válvula são:
• Castelo rosqueado diretamente ao corpo;

• Castelo presso ao corpo por uma porca solta de união;
• Castelo aparafusado.
O castelo rosqueado diretamente ao corpo é o sistema mais barato, usado na prática

corrente, apenas para serviços de baixa responsabilidade em válvulas até 2” de diâ-
metro nominal.
O castelo preso ao corpo por uma porca solta é empregado para válvulas pequenas
(até 2”) de boa qualidade, para serviços severos ou altas pressões.
O castelo aparafusado é o sistema usado para válvula grandes (3” em diante) e para
qualquer pressão, por ser mais robusto e permitir muito melhor vedação.
Válvula com castelo Válvula com castelo Válvula com castelo

Rosqueado diretamente Preso ao corpo por uma aparafusado
ao corpo porca solta de união
Figura 29: Válvulas com castelo
SENAI/SC 48
4.3 Extremidades das Válvulas
As válvulas devem ser desmontáveis da tubulação, sendo que o acoplamento das vál-
vulas às tubulações é feito através de suas extremidades. Os tipos de extremidades
encontrados nas válvulas são:
Flangeadas Válvulas de qualquer material, de 2” ou maiores:

− Rosqueadas.
Válvulas de qualquer material, 4” ou menores:

− Solda de encaixe.
Válvulas de aço, menores de 2”:

− Solda de topo.
Válvulas de aço, maiores de 2”:

− Extremidades sem flange.
Tipo Wafer, colocadas entre dois flanges.
4.4 Materiais para Válvulas
Serviço Diâmetro nominal Corpo e castelo Mecanismo interno

Não severo Até 2” Bronze Bronze
Não severo 3” ou maior Ferro fundido Bronze
Severo Até 1 ½” Aço forjado Aço inoxidável
Severo 2” ou maior Aço fundido Aço inoxidável
4.5 Meios de Operação das Válvulas
Os principais meios de operação das válvulas são:
Operação manual por meio de volante, alavanca, engrenagens, parafusos sem-fim etc.
Operação motorizada pneumática, hidráulica, elétrica.
Operação automática pelo próprio fluido ou por meio de molas ou contrapesos.
A operação manual é o sistema mais barato e mais comumente usado; emprega-se

em todas as válvulas que não sejam automáticas e para as quais não se exija opera-
ção motorizada.
SENAI/SC 49
4.6 Classificação das Válvulas
Os tipos mais importantes de válvulas são:
Válvulas de bloqueio:
• Válvulas de gaveta;
• Válvulas de macho;
• Válvulas de esfera;
• Válvulas de comporta.
Válvulas de regulagem:
• Válvulas de globo;
• Válvulas de agulha;
• Válvulas de controle;
• Válvulas de borboleta;
• Válvulas de diafragma.
Válvulas que permitem o fluxo em um só sentido:
• Válvulas de retenção;
• Válvulas de retenção e fechamento;
• Válvulas de pé.
Válvulas que controlam a pressão de montante:
• Válvulas de segurança e alívio;

• Válvulas de excesso de vazão;
• Válvulas de contrapressão.
Válvulas que controlam a pressão de jusante:
• Válvulas redutoras e reguladoras de pressão;

• Válvulas de quebra-vácuo.
4.6.1 Válvulas de Bloqueio
Denominam-se válvulas de bloqueio aquelas que se desti-

nam apenas a estabelecer ou interromper o fluxo, isto é,
que só devem funcionar completamente abertas ou fecha-
das. Geralmente as válvulas de bloqueio são do mesmo
diâmetro nominal da tubulação e têm uma abertura de
passagem de fluido com seção transversal comparável
com a da própria tubulação. As válvulas de bloqueio são
dos tipos de gaveta, de macho e de esfera.
SENAI/SC 50
a) Válvulas de gaveta
São válvulas de bloqueio por excelência, empregadas, na maioria das tubulações de

água, óleos e líquidos em geral.
O fechamento nessas válvulas é feito pelo movimento de uma peça chamada gaveta,
ou cunha, em conseqüência da rotação da haste; a gaveta desloca-se paralelamente
ao orifício da válvula e perpendicularmente ao sentido de escoamento do fluido, e as-
senta-se sobre duas sedes, uma de cada lado.As válvulas de gaveta dificilmente pro-
porcionam uma vedação absolutamente estanque; e não são de fechamento rápido.
Por estes motivos, não são usualmente aplicadas em instalações de gás natural.
b) Válvulas de macho
Representam em média cerca de 10% de

Figura 30: Válvula de
todas as válvulas usadas em tubulações in- gaveta
dustriais. Aplicam-se principalmente nos ser-
viços de bloqueio de gases (em quaisquer
diâmetros de tubulações, temperaturas e
pressões).
Nessas válvulas, o fechamento é feito pela
rotação de um elemento cônico, chamado
macho, onde há um orifício broqueado, ge-
ralmente de formato trapezoidal, no interior do
corpo da válvula. São válvulas de fecho rápi-
do, porque se fecham com ¼ de volta do ma-
cho ou da haste.
Figura 31 : Válvula de macho
c) Válvulas de esfera
São uma variante das válvulas de macho. Neste

caso, o macho é uma esfera que gira em um
espaço de diâmetro determinado, deslizando
entre anéis retentores de material resiliente,
não-metálico (por exemplo, neoprene), tornando
a vedação absolutamente estanque. O emprego
das válvulas de esfera tem aumentado princi-
palmente por permitir melhor vedação, facilidade
de operação e menor perda de carga.
Figura 32 : Válvula de esfera
SENAI/SC 51
d) Válvula solenóide
As válvulas solenóides são válvulas de blo-

queio, acionadas eletricamente. Estas válvulas
têm um fechamento e abertura rápida e nor- Solenóide
malmente são utilizadas como válvulas de se-
gurança nas instalações de queimadores de
gás de pequena e média capacidade.
Quando uma corrente eletrica, enviada pelo
sistema de controle de combustão , passa pelo
solenóide da válvula, o campo magnetico pro- Haste
duzido puxa
a haste da mesma, abrindo-a. No caso de corte
do fornecimento de eletricidade a válvula fecha- Figura 33: Válvula solenóide
rá.
4.6.2 Válvulas de Regulagem
Válvulas de regulagem são destinadas especificamente para controlar o fluxo, poden-

do por isso trabalhar em qualquer posição de fechamento parcial.
Volante
a) Válvulas de globo Haste c/rosca
(ascendente)
Nas válvulas de globo o fechamento é feito por Sobreposta
meio de um tampão que se ajusta contra uma
única sede, cujo orifício está geralmente em
posição paralela ao sentido geral de escoamento Castelo
do fluido. O tampão, também chamado de Tampão
obturador, pode ter a superfície de assentamento
Sede
cônica, plana, esférica etc.
As válvulas de globo são utilizadas para quaisquer Sentido de
pressões e temperaturas, em diâmetrode até 8”. fluxo
Figura 34: Válvula de globo
b) Válvula de agulha
As válvulas de agulha são uma variante das

válvulas de globo, nelas o tampão é substituído
Castelo de por um peça cônica, a agulha, permitindo um
união controle de precissão do fluido.
São usadas para regulagem fina de líquidos e
Porca gases, em diâmetros até 2”. Em sistemas de
queima são usadas para a regulagem fina da
mistura ar-gás que entra no queimador.
Trajetória do fluido Sede
Figura 35: Válvula de agulha
SENAI/SC 52
c) Válvula borboleta
As válvulas de borboleta são basi-

camente válvulas de regulagem, mas
também podem trabalhar como vál-
vulas de bloqueio. O fechamento da
válvula é feito pela rotação de uma
peça circular, em torno de um eixo
diametral, perpendicular à direção de
escoamento do fluido. As válvulas de
borboleta são empregadas princi-
palmente para tubulações de gran-
des diâmetros, baixas pressões e
temperaturas moderadas, tanto para
líquidos como para gases. Figura 36: Válvula de borboleta
Volante Haste
d) Válvula de diafragma
Nestas válvulas o fechamento é feito pela deforma- Castelo Tampão

ção de um diafragma não metálico, flexível, que é
apertado contra a sede; o mecanismo móvel fica
completamente fora de contato com o fluido.
São empregadas na regulagem de fluidos corrosi-
vos, tóxicos, ou perigosos de modo geral.
As válvulas de diafragma são quase sempre válvu-
las pequenas com, até 6”, freqüentemente com o
corpo de materiais não metálicos, ou de metais com
revestimentos contra a corrosão. A temperatura
limite de trabalho da válvula está em geral na de- Posição
pendência do material empregado no diafragma, Sede Fechada
que varia conforme o fluido conduzido.
Diafragma flexível (aberto)
Figura 37: Válvula de diafragma
e) Válvula de controle
Válvula de controle é um nome genérico para

designar uma grande variedade de válvulas
usadas em combinação com instrumentos au-
tomáticos, e comandadas a distância por esses
instrumentos, para controlar a vazão ou pres-
são no fluido.
A válvula tem sempre um atuador (pneumático,

elétrico, hidráulico etc.) que comanda direta-
mente a peça de fechamento da válvula, e que
por sua vez é comandado por um sinal (pres-
são de ar comprimido por exemplo), enviado
por um instrumento que está medindo a gran-
deza que se deseja controlar.
Figura 38: Válvula de controle
SENAI/SC 53
Para qualquer tipo de válvula a percentagem de fluxo permitido é função da percenta-
gem de abertura da válvula, isto é, existe sempre uma relação de interdependência
entre o fluxo permitido e a posição de abertura. Quando a abertura
é zero o fluxo também é zero; quando a abertura é 100% o fluxo também é 100%. Nas
posições intermediárias a percentagem do
fluxo pode ser maior ou menor da percenta-
gem da abertura, dependendo do tipo de vál-
vula e dos perfis da sede e da peça de fe-
chamento. Para as válvulas de controle essa
interdependência é muito importante, por se
tratar de válvulas destinadas à regulagem de
precisão do fluxo em qualquer posição.
Nesta válvula o atuador opera em um só sen-
tido (para abrir ou para fechar), sendo a ação
inversa feita por uma mola de tensão regulá-
vel. Procura-se sempre colocar a ação da
mola no sentido de segurança, isto é, a mola
abrirá ou fechará a válvula conforme a aber-
tura ou fechamento for a situação mais segu- Figura 39: Válvula de retenção de
ra no caso de falha do sistema do atuador. portinhola
4.6.3 Válvulas que Permitem o Fluxo em um só Sentido
São válvulas que permitem a passagem do fluido em um sentido apenas, fechando-se

automaticamente por diferença de pressões, exercidas pelo fluido em conseqüência
do próprio escoamento, se houver tendência a inversão no sentido do fluxo.
Tampa
Válvulas de retenção
Estas válvulas são empregadas quando

se quer impedir em determinada linha
Guia
qualquer possibilidade de retorno do
Pino
fluido por inversão do sentido de esco- Sede
amento.
Existem três tipos de valvulas de reten-
Entrada Saída
ção: válvulas de retenção de portinhola,
válvulas de retenção de pistão e válvu-
las de retenção de esfera
As válvulas de retenção de portinhola,
são contruidas em diâmetros a partir de Tampão
Figura 40: Válvulas de retenção de
pistão
2”, o fechamento é feito por uma portinhola arti-
culada que se assenta na sede da válvula. Es-
tas variante de válvula de retenção não é usa-
das para gases.
Nas válvulas de retenção de pistão o fechamen-
to é feito por meio de um tampão, semelhante
ao das válvulas de globo, cuja haste desliza em
uma guia interna.
Entrada Saída
Esfera O tampão é mantido afastado da sede por efei-
to da pressão do fluido sobre sua face inferior.
Figura 41: Válvula de reten-
Estas válvulas são adequadas ao trabalho com
ção de esfera gases e vapores.
SENAI/SC 54
4.6.4 Válvulas que Controlam a Pressão a Montante
Válvulas de segurança e alívio
As válvulas de segurança e alívio são válvulas que

controlam a pressão a montante abrindo-se automati- Porca de
camente, quando essa pressão ultrapassar um deter- regulagem
minado valor para o qual a válvula foi calibrada, fe-
chando-se em seguida, também automaticamente, Mola
quando a pressão cair abaixo da pressão de abertura.
A construção dessas válvulas é semelhante à das
válvulas de globo angulares, sendo que o tampão é
Bocal de
mantido fechado contra a sede pela ação de uma mola,
saída
com porca de regulagem. A válvula é calibrada
regulando a tensão da mola de maneira que a pressão
de abertura tenha o valor desejado. Tampão
As válvulas de segurança são destinadas a trabalhar
com fluidos elásticos como vapor, ar, gases; e as
válvulas de alívio são destinadas a trabalhar com líqui- Sede
dos, que são fluidos incompressíveis.
Figura 42: Válvula
a) Válvula de excesso de vazão de segurança
São válvulas pequenas, que fecham-se automaticamente, interrompendo o fluxo na

tubulação, quando a vazão (ou a velocidade) do fluido ultrapassa um determinado limi-
te. O princípio de funcionamento é semelhante ao das válvulas de segurança, com a
diferença que a mola serve para manter a válvula aberta, quando a vazão é baixa. O
fechamento se dá por efeito da pressão do próprio fluido, contra o tampão, contrarian-
do a ação da mola.
4.6.5 Válvulas que Controlam a Pressão a Jusante
Válvulas de quebra-vácuo
Também chamadas de ventosas, são válvulas destinadas a evitar a formação de vá-

cuo em tubulações, são também semelhantes às válvulas de segurança, com a dife-
rença de que se abrem de fora para dentro admitindo ar atmosférico, quando há vácuo
ou uma depressão na tubulação. São usadas para evitar o colapso de tubulações de
grande diâmetro devido a formação acidental de um vácuo.
Válvulas reguladoras de pressão
O propósito destes acessórios é manter uma pressão de gás constante a jusante (de-
pois) deles. Reduzindo a pressão que existe a montante (antes) deles até a pressão
requerida pelo sistema. Dentro do seu intervalo de operação, os reguladores mantêm
a pressão a jusante, apesar das mudanças no fluxo e condições de pressão do gás.
Elementos básicos de um regulador: Os reguladores de gás têm três elementos bási-

cos (de carga,de medição e restritivo), que trabalham em conjunto para obter a ação
de controle do regulador.
Elemento de carga: O elemento de carga usualmente toma a forma de uma mola regu-
ladora. Quanto maior a pressão da mola, maior será a pressão a jusante e vice-versa.
SENAI/SC 55
Elemento de medição: O elemento de medição
é usualmente um diafragma de neoprene. O
diafragma mede as mudanças nas condições a
jusante do regulador e responde mudando a
posição da válvula (o elemento restritivo) que
neutraliza as mudanças. Deste modo a pres-
são a jusante do regulador volta a seu nível
original.
Elemento restritivo: O elemento restritivo é a

válvula do regulador. Esta válvula é controlada
pelo elemento de medição (o diafragma). Sem-
pre que exista um incremento na pressão a
Figura 43: Elementos básicos de jusante, a válvula fechará, criando uma queda
um regulador
de pressão maior. Ao contrario, se houver um
decrescimo na pressão a jusante, a válvula abrirá, diminuindo a queda de pressão. A
qualquer momento, a queda de pressão resultante faz a válvula tomar uma nova posi-
ção para neutralizar as mudanças das condições de pressão e trazê-las de volta aos
níveis originais.
Análise da operação: A análise da operação

de um regulador de gás pode ser feita pela
observação de como a pressão é controlada
ou mantida.
Durante a operação do regulador de pres-

são, a haste da válvula está em estado de
equilíbrio causado por duas forças: a força
da pressão a jusante que atua na superfície
inferior do diafragma e a força da pressão
da mola atuando na superfície superior do
diafragma. A ação de controle do regulador
é muito simples.
Se a pressão a jusante do regulador cai a-
baixo do nível requerido, como ajustado pela
pressão da mola, o diafragma não estará
equilibrado e movimentará a válvula para
uma posição mais aberta. Figura 44: Operação do regulador
Como a válvula toma uma posição mais aber-

ta, a queda de pressão através da válvula é
reduzida e a pressão a jusante da válvula
volta ao seu nível original. No entanto, se a
pressão a jusante é muito grande, a ação
reversa toma lugar e a abertura da válvula é
reduzida. Uma queda de pressão maior é
criada através da válvula e a pressão a
jusante é trazida de volta a seu nível original.
Figura 45: Acessório instalado no respiro
SENAI/SC 56
A pressão a jusante do regulador é controlada pelo ajuste da pressão da mola. Se
uma maior pressão a jusante é requerida, então uma maior pressão na mola é neces-
sária e isto é conseguido apertando o parafuso de ajuste da mola. A ação oposta será
realizada se for requerida uma pressão menor a jusante do regulador. Quando a pres-
são a jusante é controlada, deve-se colocar um manômetro do lado jusante, que indi-
cará o nível de pressão alcançado.
Respiro do regulador: O respiro, localizado sobre o corpo do regulador acima do dia-

fragma, permite à câmara superior respirar. A única força que deve atuar no diafragma
deve ser a da pressão da mola. Sem o respiro, o ar será comprimido com o movimen-
to para cima do diafragma, adicionando uma força de compressão àquela imprimida
pela mola, causando um atraso na resposta do regulador.
Se por algum motivo o diafragma fura, o vazamento de gás pode ser direcionado para
o exterior do prédio através de uma tubulação conectada ao orifício de respiro. Muitos
reguladores têm o orifício de respiro roscado, o que permite a instalação de diferentes
acessórios, que são usados para melhorar as caraterísticas de operação do regulador.
A seguir são apresentados alguns desses acessórios.
Compensador - O compensador é montado na parte

saliente do respiro e faz com que o regulador abra
lentamente, não influindo no fechamento. O compen-
sador induz um acendimento suave e estabiliza o con-
trole da chama principal e da chama do piloto.
Figura 46: Compensador
Orifício limitador do respiro - O orifício de limita-

ção do respiro é usualmente fabricado em latão.
Seu propósito é permitir iguais limites de admis-
são e escape do ar da câmara superior do dia-
fragma. Na situação de ruptura do diafragma, o
Figura 47: Orificio limitador do respiro escape é limitado.
Equipamento limitador automático de segurança -

Um controlador de bola permite a admissão livre
de ar no regulador para uma resposta rápida do
diafragma, mas, em caso de ruptura deste, limita a
saída do gás a quantidades. Este equipamento dá
uma resposta adequada ainda que para uma pres-
são de entrada baixa. Figura 48: Equipamento limitador
automático de segurança
Tipos de reguladores: Existem basicamente dois
tipos de reguladores de pressão relacionados à utilização do gás natural. Do ponto de
vista da função, eles são os reguladores de equipamento e os reguladores de serviço.
Reguladores de serviço - Os reguladores de serviço encontram-se localizados a mon-

tante do medidor de gás e reduzem a pressão da entrada da linha de serviço até a
pressão desejada na linha dos equipamentos.
Regulador de equipamento - Os reguladores de equipamento encontram-se localiza-

dos antes do conjunto de válvulas do queimador. Os reguladores de equipamento re-
duzem a pressão de entrada da tubulação para a pressão requerida no equipamento.
SENAI/SC 57
Manutenção básica nos reguladores: Alguns sintomas, causas possíveis, testes de
campo e soluções para problemas dos equipamentos reguladores são listados a se-
guir.
Quadro 2: Pressão de saída muito alta
Causas possíveis Teste de campo Solução

Ajuste incorreto da Retirar o tampão superior de Ajustar para a pressão correta.
mola. fechamento e testar o ajuste.
Aplicar solução de água e sabão à
Rompimento do saída do respiro. Bolhas indicam o Substituir o diafragma.
diafragma. rompimento do diafragma.
Checar tamanho do orifício do
Vazão abaixo do nível queimador. Este não deve ser menor Ajustar a dimensão do orifício.
mínimo no regulador do que 5% da regulagem mínima. Substituir por um regulador de
queimador principal. Verificar dimensionamento do dimensão menor.
regulador.
Cortar o suprimento de gás;
Remover o tampão e ajustar o
parafuso.
Mola esticada. Verificar se o espaçamento entre as Substituir a mola.
espiras está uniforme. Caso não
haja uniformidade, a mola estará
provavelmente deformada.
Quadro 3: Pressão de saída baixa demais

Ajuste incorreto da Retirar o tampão superior de Ajustar a mola para a pressão
mola. fechamento e testar o ajuste. correta.
Retirar a mola e pressionar o
diafragma com uma chave de fenda Checar a existência de alguma
Pressão de entrada para baixo. Caso não haja aumento obstrução no sistema anterior
abaixo do mínimo na pressão de saída teremos uma ao regulador.
permitida. pressão de entrada muito baixa.
Regulador instalado Ver se a seta do regulador aponta na Instalar o regulador
incorretamente. direção do fluxo do gás. apropriadamente.
Retirar a mola. Pressionar o
diafragma com uma chave de fenda.
Mola errada. Um aumento para a correta pressão Substituir pela mola correta.
de saída indica que uma mola mais
resistente é requerida.
Reguladores para serviços
Pressão de entrada domésticos não têm expectativa de Se a pressão de entrada é
acima do máximo desempenho preciso se a pressão maior que a do regulador,
permitido. de entrada é maior que trocar por um adequado.
28 “ca (7 kPa)”.
SENAI/SC 58
Quadro 4: O regulador responde, mas a ação é lenta

Obstrução no respiro, Inspecionar a abertura do respiro no Desobstruir o orifício de respiro
causando uma limita- tampão superior do regulador. com um arame pequeno, tendo
ção na movimentação cuidado para não furar o dia-
do diafragma. fragma.
Ter certeza de que os orifícios
Regulador equipado Retirar o compensador do respiro no compensador estão limpos
com compensador com para ver se a resposta do regulador e não bloqueados. Checar com
o propósito de melhorar é restaurada. os fabricantes para determinar
as características da se o compensador está corre-
combustão. tamente dimensionado para a
aplicação.
Orifício sensível na Esta condição acontece raramente,
base da rosca na parte mas quando existe, sempre será Retirar o regulador da
exterior da câmara da detectada no momento da instalação tubulação, limpar o orifício,
válvula bloqueado pelo original. e reinstalar.
excesso de sujeira na
tubulação.
Quadro 5: Regulador operando satisfatoriamente, mas não mantendo muito tempo a pressão
de saída

Retirar a mola. Pressionar o
diafragma para baixo com uma
chave de fenda. Nenhum aumento Checar a existência de alguma
Mudanças nas na pressão de saída indica uma obstrução no sistema anterior
condições da pressão pressão de entrada muito baixa. ao regulador.
de entrada. Reguladores para serviços Se a pressão de entrada é
domésticos não têm expectativa de maior que 28 “ca (7 kPa) con-
desempenho preciso se a pressão sultar o fabricante para aplica-
de entrada é maior que ções especiais.
28 “ca (7 kPa)”.
Perda de flexibilidade Comprovar estado do diafragma Substituir o diafragma.
do diafragma
4.7 Filtros
Os filtros são aparelhos separadores destinados a reter poeiras, sólidos em suspen-

são e corpos estranhos, em correntes de líquidos ou de gases.
São de uso comum em tubulações industriais duas classes de filtros:
• Provisórios;
• Permanentes.
Os filtros provisórios são peças que se

intercalam nas tubulações, próximos aos
bocais de entrada dos equipamentos, para
evitar que sujeiras e corpos estranhos dei-
xados nas tubulações durante a monta-
gem, penetrem nestes equipamentos
quando o sistema for posto em operação. Figura 49: Filtro provisório
Depois que as tubulações já estiverem em
funcionamento normal, portanto, tiverem sido completamente lavadas pelo fluido circu-
lante, os filtros provisórios podem ser dispensados e devem ser removidos.
SENAI/SC 59
Os filtros permanentes consistem, geralmente, em uma caixa de aço, ferro fundido ou
bronze, com bocais para as tubulações de entrada e saída, no interior da qual existem
os elementos de filtragem e chicanas para conduzirem o fluido.
Os elementos filtrantes usados para cada aplicação variam de acordo com o fluido
circulante, o grau de filtragem desejado, o tamanho do filtro etc.
Figura 50: Filtro permanente
Quadro 6: Uso dos elementos filtrantes segundo o grau de filtragem.
Grades metálicas
Filtragem grossa de líquidos Chapas perfuradas
Telas metálicas
Tela finas
Feltro
Filtragem fina de líquidos Nylon
Porcelana
Papel
Palhas metálicas
Filtragem de gases Feltro
Camurça
A medida que os filtros vão sendo utilizados, a perda de carga aumenta gradativamen-
te devido ao acúmulo de resíduos e poeira. Por esse motivo, é recomendável a limpe-
za periódica de todos os filtros e a remoção dos provisórios, assim que não sejam
mais necessários.
Os valores de perda de carga para diversas vazões e condições de limpeza do ele-
mento filtrante são fixados pelos fabricantes dos filtros. Para identificar o momento em
que deve ser realizada a limpeza do filtro, deve-se instalar manômetros antes e depois
do filtro para medir a perda de carga.
Em linhas de funcionamento contínuo normalmente existem dois filtros paralelos para

permitir a limpeza sem interromper a operação da instalação.
SENAI/SC 60
Figura 51: Limpeza de filtro
SENAI/SC 61
5 ANEXOS
Diâmetro Espessura Diâmetro Área de Área de Superfície Peso. Aprox Seção transversal
Nominal Designa- de parede Interno Secção Secção de externa . (kg/m)
(pot.) – ção de (mm) (mm) livre metal Tubo Conteúdo Momento Momento Raio de
Diâmetro Espessura (v. Nota 4) (cm2) Vazio de água de inércia resistente giração
Externo (mm) (v. Nota 3) (v. Nota 6) (v. Nota 7) (cm2) (cm2) (cm)
(v. Nota 5)
¼ 10S 1,65 10,4 0,85 0,62 0.043 0,49 0,085 0,116 0,169 0,430
- Std, 40, 2,23 9,2 0,67 0,81 0,62 0,067 0,138 0,202 0,413
13,7 40S 3,02 7,7 0,46 1,01 0,79 0,046 0,157 0,229 0,393
XS, 80,
80S
3/8 10S 1,65 13,8 1,50 0,81 0,054 0,63 0,150 0,236 0,285 0,551
- Std, 40, 2,31 12,5 1,23 1,08 0,84 0,123 0,304 0,354 0,531
17,1 40S 3,20 10,7 0,91 1,40 1,10 0,090 0,359 0,419 0,506
XS, 80,
80S
Std, 40, 2,77 15,8 1,96 1,61 0,071 0,42 0,20 0,71 0,67 0,66
½ 40S 3,73 13,8 1,51 2,06 1,62 0,15 0,84 0,78 0,64
- XS, 80, 4,75 11,8 1,10 2,47 1,94 0,11 0,92 0,86 0,61
21 80S 7,47 6,4 0,32 3,52 2,55 0,03 1,01 0,95 0,56
160
XXS
Std, 40, 2,87 20,9 3,44 2,15 0,083 1,68 0,34 1,54 1,16 0,85
¾ 40S 3,91 18,8 2,79 2,80 2,19 0,28 1,86 1,40 0,82
- XS, 80, 5,54 15,6 1,91 3,68 2,88 0,19 2,19 1,65 0,77
27 80S 7,82 11,0 0,95 4,63 3,63 010 2,41 1,81 0,72
160
XXS
1 Std, 40, 2,87 26,6 5,57 3,19 0,105 2,50 0,56 2,64 2,18 1,07
- 40S 4,55 24,3 4,64 4,12 3,23 0,46 4,40 2,63 1,03
33 XS, 80, 6,35 20,7 3,37 5,39 4,23 0,34 5,21 3,12 0,98
80S 9,09 15,2 1,82 6,94 5,44 0,18 5,85 3,50 0,92
160
XXS
SENAI/SC 62
1¼ Std, 40, 3,56 35,0 9,65 4,32 0,132 3,38 0,96 8,11 3,85 1,37
- 40S 4,85 32,5 8,28 5,68 4,46 0,83 10,06 4,77 1,33
42 XS, 80, 6,35 29,4 6,82 7,14 5,60 0,68 11,82 5,61 1,29
80S 9,70 22,7 4,07 9,90 7,76 0,41 14,19 6,74 1,20
160
XXS
1½ Std, 40, 3,68 40,8 13,1 5,15 0,151 4,04 1,31 12,90 5,34 1,58
- 40S 5,08 38,1 11,4 6,89 5,40 1,14 16,27 6,75 1,54
48 XS, 80, 7,14 33,9 9,07 9,22 7,23 0,91 20,10 8,33 1,48
80S 10,16 27,9 6,13 12,2 9,53 0,61 23,64 9,80 1,39
160
XXS
2 Std, 40, 3,91 52,5 21,7 6,93 0,196 5,44 2,17 27,72 9,20 2,00
- 40S 5,54 49,2 19,0 9,53 7,47 1,90 36,13 11,98 1,95
60 XS, 80, 8,71 42,9 14,4 14,1 11,08 1,44 48,41 16,05 1,85
80S 11,07 38,2 11,4 17,1 13,44 1,14 54,61 18,10 1,79
160
XXS
2½ Std, 40, 5,16 62,7 30,9 11,0 0,235 8,62 3,09 63,68 17,44 2,41
- 40S 7,01 59,0 27,3 14,5 11,40 2,73 80,12 21,95 2,35
73 XS, 80, 9,52 54,0 22,9 19,0 14,89 2,29 97,94 26,83 2,27
80S 14,0 44,9 15,9 26,0 20,39 1,59 119,5 32,75 2,14
160
XXS
10S 3,05 82,8 53,9 8,22 0,282 6,44 5,39 75,84 17,06 3,04
3 Std, 40, 5,48 77,9 47,7 14,4 11,28 4,77 125,70 28,26 2,96
- 40S 7,62 73,6 42,6 19,5 15,25 4,26 162,33 36,48 2,89
89 Xs, 80, 11,1 66,7 34,9 27,2 21,31 3,49 209,36 47,14 2,78
80S 15,2 58,4 26,8 35,3 27,65 2,68 249,32 56,22 2,66
160
XXS
10S 3,05 108,2 91,9 10,6 0,361 9,35 9,19 164,83 28,88 3,93
4 Std, 40, 6,02 102,3 82,1 20,4 16,06 8,21 300,93 52,61 3,84
- 40S 8,56 97,2 74,2 28,4 22,29 7,42 399,99 69,99 3,75
1¼ Xs, 80, 13,5 87,3 59,9 42,7 33,49 5,99 552,34 96,70 3,60
80S 17,1 80,1 50,3 52,3 40,98 5,03 636,42 111,29 3,49
SENAI/SC 63
160
XXS
10S 3,40 161,4 204,5 17,6 0,535 13,82 20,45 599,37 71,30 5,83
6 Std, 40, 7,11 154,0 186,4 36,0 28,23 18,64 1.171,3 139,32 5,70
- 40S 10,97 146,3 168,2 54,2 42,51 16,82 1.685,7 200,45 5,58
168 Xs, 80, 14,3 139,7 153,4 69,0 54,15 15,34 2.064,5 245,52 5,47
80S 18,2 131,8 136,4 96,0 67,41 13,64 2.455,8 291,91 5,34
120 21,9 124,4 121,5 100,9 79,10 12,15 2,759,6 328,29 5,23
160
XXS
10S 3,76 211,5 351,6 25,4 0,692 19,93 35,16 1.473,4 134,56 7,62
Std, 40, 8,18 202,7 322,6 54,2 42,48 32,26 3.017,7 275,52 7,46
8 40S 10,3 198,4 309,1 67,6 53,03 30,91 3.696,1 337,31 7,39
- 60 12,7 193,7 294,8 82,3 64,56 29,48 4.399,5 401,88 7,31
219 Xs, 80, 18,2 182,6 261,9 115,1 90,22 26,19 5.852,2 534,31 7,13
80S 22,2 174,6 239,4 137,4 107,8 23,94 6.742,9 616,26 7,00
120 23,0 173,1 235,5 141,7 111,1 23,55 6.905,3 631,02 6,98
XXS
160
SENAI/SC 64
Diâmetro no- Designação Espessura de Peso Aprox. (kg/m) Seção transversal
minal de espessu- Parede (mm) Diâmetro Área de Área de Superfície Tubo Conteú- Momento Momento Raio de
(pol.) – Diâme- ra (v. Nota (v. Nota 4) interno (mm) secção livre secção de externa vazio (v. do de de Inér- resisten- giração
tro externo 3) (cm²) metal (cm²) (m²/m) Nota 6) água (v. cia (cm³) te (cm³) (cm)
(mm) (v.Nota Nota 7)
5)
5S 3,40 266,2 556,8 29,2 0,858 22,54 55,68 2.651,4 194,22 9,53
10S 4,19 264,7 550,3 35,4 27,83 55,03 3.200,8 234,38 9,50
10 Std, 40, 40S 9,27 254,5 509,1 76,8 60,23 50,91 6.692,9 490,06 9,32
- Xs, 60, 80s 12,7 247,6 481,9 103,9 81,45 48,19 8.824,1 645,77 9,22
273 80 15,1 242,9 463,2 122,1 95,72 46,32 10.193 747,38 9,14
120 21,4 230,2 416,1 169,3 132,7 41,61 13.486 988,32 8,94
160 28,6 215,9 365,8 219,4 172,1 36,58 16.607 1.217,8 8,71
5s 4,19 315,5 782,0 42,1 1,018 29,11 78,20 5.377,7 332,23 11,30
10s 4,57 314,7 778,1 45,9 36,00 77,81 5.848,0 361,07 11,28
12 20 6,35 311,1 760,7 63,5 49,70 76,07 7.987,5 493,34 11.23
- Std, 30 9,52 304,8 729,6 94,1 73,74 72,96 11.675 717388 11,13
324 40, 40S 10,3 303,2 722,0 101,5 79,65 72,20 12.487 771,97 11,10
XS, 80S 12,7 298,4 699,4 124,1 97,34 69,94 15.067 929,31 11,00
60 14,3 295,3 685,2 138,8 108,8 68,52 16.691 1.029,3 10,95
80 17,4 288,9 655,5 168,0 131,7 65,55 19.771 1.221,1 10,85
120 25,4 273,0 585,8 238,1 186,7 58,58 26.722 1.650,5 10,59
10 6,35 342,9 923,3 69,7 1,118 54,62 92,33 10.630 598,24 12,34
Std, 30 9,52 336,5 889,7 103,5 81,20 88,97 15.525 873,59 12,24
14 40 11,1 333,4 872,9 120,1 94,29 87,29 17.856 1.003,1 12,19
- XS 12,7 330,2 856,2 136,8 107,3 85,62 20.145 1,132,5 12,14
356 60 15,1 325,5 832,3 161,2 126,3 83,23 23.392 1.316,1 12,04
80 19,0 317,5 791,7 201,3 157,9 79,17 28.595 1.609,5 11,91
100 23,8 308,0 745,2 248,4 194,5 74,52 34.339 1.930,7 11,76
10 6,35 393,7 1.217,5 79,8 1,277 62,57 121,7 15.983 786,72 14,15
Std, 30 9,52 387,3 1.178,1 118,8 93,12 117,8 23.392 1.152,2 14,05
16 XS, 40 12,7 381,0 1.140,1 157,1 123,2 114,0 30.498 1.499,7 13,92
- 60 16,6 373,1 1.093,0 203,9 159,9 109,3 38.834 1.911,1 13,79
406 80 21,4 363,8 1.038,1 258,7 203,0 103,8 48.158 2.370,0 13,64
100 26,2 354,0 984,6 312,9 245,3 98,46 56.815 2.796,1 13,46
SENAI/SC 65
10 6,35 444,5 1.551,7 89,9 1,436 70,52 155,2 22.851 999,79 15,95
Std, 20 9,52 438,1 1.507,8 133,9 105,0 150,8 33.589 1.468,5 15,82
18 XS 12,7 431,8 1.464,6 177,4 139,0 146,5 43.829 1.917,6 15,72
- 40 14,3 428,6 1.443,3 198,7 155,9 144,3 48.782 2.133,9 15,67
457 60 19,0 419,1 1.379,4 261,9 205,6 137,9 63.059 2.758,4 15,49
80 23,8 409,6 1.317,5 323,9 254,1 131,7 76.337 3.340,3 15,34
100 29,4 398,5 1.247,2 394,8 309,4 124,7 90.738 3.969,7 15,16
10 6,35 495,3 1.926,6 100,1 1,597 78,46 192,7 31.509 1.240,7 17,73
Std, 20 9,52 488,9 1.877,5 149,2 116,9 187,7 46.368 1.825,8 17,63
20 XS, 30 12,7 482,6 1.829,1 197,4 154,9 182,9 60.645 2.388,0 17,53
- 40 14,3 477,9 1.793,6 233,5 182,9 179,4 70.926 2.792,9 17,42
508 60 19,0 466,7 1.711,1 315,5 247,6 171,1 93.943 3.699,2 17,25
80 23,8 455,6 1.630,4 396,1 310,8 163,0 115.379 4.543,3 17,07
100 29,4 442,9 1.540,7 485,8 381,1 154,1 138.188 5.441,5 16,84
10 6,35 596,9 2.800,2 120,3 1,914 94,35 280,0 54.776 1.796.3 21,34
Std, 20 9,52 590,5 2.742,1 179,5 140,8 274,2 80.873 2.482,8 21,21
24 XS 12,7 584,2 2.677,6 238,1 186,7 267,8 106.139 2.653,5 21,11
- 40 17,4 574,7 2.593,7 324,5 254,7 259,4 142.351 4.674,4 20,96
610 60 24,6 560,4 2.464,6 451,6 354,3 246,5 193.547 6.359,3 20,70
80 30,9 547,7 2.355,0 562,6 440,9 235,5 236.002 7.752,5 20,50
100 38,9 531,8 2.219,5 697,5 546,7 221,9 285.118 9,358,7 20,22
30 10 7,92 746,1 4,374,4 187,7 2,393 147,2 437,4 133.609 3.507,5 26,67
- 20 12,7 736,6 4,264,8 298,7 234,4 426,5 209.779 5.507,0 26,49
762 30 15,9 730,2 4,187,3 371,6 291,8 418,7 258.895 6.801,8 26,39
SENAI/SC 66
Especificação de Material Para Tubulação
Material Aço Classe 150 Tolerância Especificação
Carbono Lbs FR Corrosão
(Mm) 1,5
Serviço Limites de Serviço
Distribuição Interna de Gás Ver tabela abaixo

Diâmetro
Material DE ATÉ Classe Ou Esp Extr Descrição Código
1/2" 2” 150 RO VES de AFO AST 216 Gr. WCB
Interno AISI 304 TEFLON, sim. VE-01
Worcester
VÁLVULAS BLOQUEIO
2 ½” 6” 150 Flg VES de AFU ASTM A 216 Gr. WCB

Interno AISI 304 TEFLON, ANSI B VE-02
16.10, ANSI B 16.5, sim. Niagara,
Neles, Pic, Worcester
8” 16” 150 Flg
VES de AFU ASTM A 216 Gr. WCB, VE-03
Int. AISI 304 TEFLON, ANSI B 16.5,
sim. Niagara, Neles, Pic com engre-
nagem de redução
1/2" 1 ½” 800 SS VES tipo FIRE SAFE, de AFO VE-04
ASTM A 216 Gr. WCB, Interno AISI
VÁLVULAS FIRE SAFE
304 TEFLON, sim. Worcester Fig.

5948 SW
2” 6” 150 Flg VE-05
VES tipo FIRE SAFE, de AFO
ASTM A 216 Gr. WCB, Interno AISI
304 TEFLON, BS 5351, ANSI B
8” 16” 150 Flg 16.5, sim. Niagara, Neles, Pic VE-06
IDEM, com engrenagem de redução
SENAI/SC 67
Especificação de Material para Tubulação
Material Classe Tolerância Especificação
Aço Carbono 150 Lbs Fr Corrosão
(mm) 1,5
Serviço Limites de Serviço
Distribuição Interna de Gás Ver tabela abaixo
Material Diâmetro Classe ou Esp Extr Descrição Código
De Até
Wafer tipo portinhola, açocarbono,

Retenção
Válvulas
2” 12” 150 EFL face plana, corpo aço carbono, ob- VR-01
turador alumínio, sede PTFE, clas.
150 sim. Haga
1/2" 1 ½” SCH-80 PL AC API 5L Gr.B, OH ou EF, CC ou
SC, ANSI B 36.10
2” 10” SCH-40 PC AC API 5L Gr.B. OH ou EF, CC ou

SC,
ANSI B 36.10
12” 24” 0,375” PC
AC API 5L Gr.B, OH ou EF,CC ou
Tubos
SC,
ANSI B 36.10
1/2" 1 ½” 3000 SS AFO ASTM A 234 Gr. WPB (ASTM
A 105)
ANSI-B 16.11
2” 10” SCH40 PC
AC ASTM A 234 G.r WPB. ANSI B
16.9
12” 24’ 0,375” PC
Conexões
AC ASTM A 234 Gr. WPB ANSI A

16.9
1/2" 1 ½” 150 FR SS AFO ASTM A 105, ANSI B 16,5

Flanges
2” 24” 150FR SO AFO ASTM A 105, ANSI B 16,5
1/2" 1 ½” 3000 SS AFO ASTM A 105 sede integral,

ANSI
B 16.11
Uniões
2” 2000 SS
Idem
SENAI/SC 68
Tubulações e Acessórios Florianópolis 2002
Especificação De Material Para Tubulação
Material Aço Classe 150 Tolerância Especificação

Carbono Lbs Fr Corrosão
Serviço Limites De Serviço
Distribuição Interna de Gás Ver Tabela Abaixo
Material Diâmetro Descrição

De Até Classe Ou Esp Extr Código
PARAFUSOS
Tipo estojo, AL ASTM A 193 Gr. B7,

ANSI B 16.5, porcas ASTM A 194
CL 2H, HEX, série pesada, ANSI B
18.2.2
1/2" 10” 1,6mm Papelão hidráulico, ASTM B 16.21,

ABNT EB-212
JUNTAS
12” 24” 3,2mm Papelão hidráulico, ASTM B 16.21,

ABNT EB-212
SENAI/SC 69
Tubulações e Acessórios Florianópolis 2002

Tubulações e acessórios SENAI

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TUBULAÇÕES E ACESSÓRIOS

José Fernando Xavier Faraco

Sérgio Roberto Arruda

Antônio José Carradore

Marco Antônio Dociatti

Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina

Solicitação de Apostilas: Mat-didat@sc.senai.br

SENAI. SC. Tubulações e acessórios.

1. Tubulação Industrial. 2. Gás Combustível. 3. Gás Natural.

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Rodovia Admar Gonzaga, 2765 - Itacorubi

Chama-se de "tubulação" a um conjunto de tubos, geralmente de seção circular, e de

Este uma imensa variedade de casos de emprego de tubulações na indústria. Sem

− Tubulações dentro de instalações:

Chamam-se tubulações de processo às tubulações do fluido ou dos fluidos que consti-

Quanto ao fluido conduzido são os seguintes os casos mais importantes de emprego

Tubulações para Água:

Tubulações para Fluídos Diversos:

2.2 Principais Materiais para Tubos

2.3 Materiais para Instalação de Gás Combustível

Para a instalação da rede interna de gás combustível são especificados os seguintes

Tubos de condução de aço, com ou sem costura, pretos ou galvanizados, no mínimo

Obs.: Os tubos pretos, quando na montagem, devem receber tratamento superficial

2.3.1 Tubos de aço-carbono

O aço-carbono é o material que apresenta a menor relação custo/resistência mecâni-

Especificações de material para tubos de aço-carbono

As principais Especificações de Material de origem norte-americana para tubos de

1. API 5L - Especificação para tubos de qualidade média;, com ou sem costura, de

Graus Limite resistência (kg/mm²) Limite Escoamento (kg/mm²)

1. Todas as especificações acima citadas (ASTM e API) contêm exigências de compo-

Graus % C (máx.) Limite Resistência Limite Escoamento

O grau A corresponde a aço de baixo carbono e os graus B e C a aços de médio car-

A norma americana ANSI B 36.10 define os diâmetros comerciais para os tubos de

Figura 2: Definição de diâmetro externo, nominal e interno.

• Sch 10 • Sch 80 (Classe Média)

Sch 40 Sch 80 Sch 160

Figura 3: Diâmetro externo para diferentes séries

• Pontas lisas, simplesmente

Figura 4: Extremidade dos tubos

2.3.2 Tubos de Ferro Fundido e de Ferro Forjado

Fazendo-se uma comparação geral entre os metais não-ferrosos e o aço-carbono,

Tubos de cobre: B - 68, B - 75 e B - 88

Diâmetros e espessuras dos tubos de cobre

Diâmetros de ¼”, Φ a 12” Φ, medidos pelo diâmetro externo, e com espessuras de

De um modo geral os plásticos apresentam as seguintes vantagens:

• Pouco peso, densidade variando entre 0,9 e 2,2;

Em compensação as desvantagens são as seguintes:

O polietileno apresenta outras características:

• Menor número de juntas, quando comparado com materiais metálicos;

Diâmetro DE (mm) Espessura e (mm) Massa Kg/m

As normas utilizadas para sistemas de distribuição de gás combustível p/ redes enter-

2.3 Meios de Ligação de Tubos

Os principais meios de ligação de tubos são os seguintes:

− Ligações rosqueadas (screwed joints).

Com luva Com união

Figura 5: Ligações rosqueadas de tubos

Material Classes de Pressão/ Espessuras Diâmetros

A rosca é um dos meios de fixação na união de tubos através de conexões com as

• Fácil montagem e desmontagem;

Fig. A Fig. C Fig. E

Fig. B Fig. D Fig. F

Forma das roscas

ROSCA BSP ROSCA NPT