Seleção de Materiais

27/03/2023

Introdução
Não quero que o material dure nem excessivamente nem muito pouco!
Fatores que devem ser considerados na seleção de materiais:

Material

Operação

Manutenção preditiva

Ambiente corrosivo

Projeto

Características específicas de corrosão galvânica (frestas

Análise de falhas → A falha pode vir de erro de projeto ou de seleção de materiais.

Condições de contorno: temperatura, pressão, peso etc.

Premissas técnicas que devem ser levadas em conta na seleção:

Vida de projeto

Casos operacionais (ex.: haverá parada na operação? Em algum momento, na

plataforma, vai ser transferido mais gás e óleo do que água conforme o reservatório
vai sendo explorado? Em uma refinaria, receber óleo com grau API, nível de acidez
diferente etc vai afetar a destilação e outras unidades de que maneira?)

Facilidades para manutenção: no E&P há maior dificuldade de troca de feixe, por

exemplo, pois diferente do refino, precisa normalmente levar o material para a
costa para reparo, daí preciso de um tempo vida maior para o material.

Tempo entre paradas

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 Disponibilidade (às vezes um equipamento que remove umidade, tipo peneira
molecular e TEG, pode parar, por exemplo, 6 horas por ano, nesse período não vou
remover condensado e pode corroer. Posso me dar ao luxo de deixar minha
tubulação com corrosão durante 6 horas?)

Histórico de falhas (conhecer o passado dos materiais e equipamentos)

Premissas não técnicas:

Custo, disponibilidade dos materiais no mercado

EVTE (estudo de viabilidade técnica econômica)

Diretiva de redução de emissões (utilizar materiais que reduzam emissão de

poluentes)

CAPEX x OPEX (capex é o capital investido, opex é o custo de operação)

Limitação de peso (em plataformas isso é importantíssimo!) Em plataformas,

quanto maior o volume de óleo processado, maior o peso na planta. Lembrando
que óleos com contaminantes podem aumentar o peso ou reduzir o peso (no caso
de alto teor de gases, como H2S, CO2 etc.) Está muito em alta o uso de materiais
não metálicos em plataformas para evitar peso excessivo.

Devem ser considerados mecanismos de corrosão

O custo do material não envolve apenas o aço em si, mas também o custo de
montagem, soldagem, transporte etc. Também devem ser considerados os custos com
proteção catódica, revestimento, pintura etc.

“Aço carbono é o melhor amigo do homem” → é muito disponível, pau pra toda obra.
Aços corten e mariloy → aços patináveis, menor taxa de corrosão que o aço carbono,
mas têm baixa disponibilidade no mercado.

Parâmetro Aço carbono CRA

Custos de tubulações, vasos,

Custo de tubulações e vasos em clad,
Custo de projeto fabricação e soldagem e inibidores
custos de fabricação e soldagem
de corrosão
Custos com reparos, perdas de Custos com reparos, perdas de
Custo de falhas produção e/ou postergação da produção e/ou postergação da
produção produção
Probabilidade Depende da agressividade do meio Depende da agressividade do meio

Seleção de Materiais 2
 de falhas (presença de O2, CO2 tem alta (presença de O2, CO2 tem baixa
probabilidade de falha) probabilidade de falha)

Informações de projeto e premissas

Fluido de processo: deve-se entender a composição e estado do fluido.
PNID = Process and Instrumentation Diagram

PFD = Process Flow Diagram

Quais os contaminantes em fluido de processo?

CO2

H2S

H2O

O2

pH

C5+

Cloreto

Cloro

Ácidos (naftênicos, acéticos)

NOx, SOx

Hg

S8 (enxofre elementar)

BTEX (aromáticos)

Como o fluido de processo varia ao longo do tempo (plataforma?

Início da produção

Final da produção

Máximo de gás

Máximo de água

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 Usa-se o Pegasus para simular uma curva de produção e diferentes cenários. Existem
os cenários mais otimistas e mais pessimistas.
Variáveis operacionais:

Pressão operacional: tem a mínima (ex.: relevante quando o material está

operando em vácuo), a máxima. Deve-se considerar que a pressão pode
intensificar um mecanismo de falha CONTÍNUO. A pressão de projeto é geralmente
1,1 x a pressão de operação Pressão eventual: condição de TH (teste hidrostático),
içamento, paradas etc.

Fatores relevantes:

Elevada espessura

Peso

Custo

Disponibilidade

Ex.: o aço 516 gr. 70 pode operar a até -45 graus com até 50 mm de espessura. Acima
disso ele resiste a até -29 graus.

Temperatura de projeto: normalmente 30 graus acima da temperatura de operação

máxima, mas pode ser menor. Deve-se considerar o delay de medição de
termopares e tempo de reação de sistemas de intertravamento. Deve-se levar em
conta picos de temperatura eventual, a qual pode ocorrer com um by-pass de
trocador ou limpeza com vapor de linha (esse vapor é usado para limpar a
tubulação ou inertizar). Temperatura mínima de despressurização: é a temperatura
mínima calculada onde os equipamentos e linhas estão submetidos após uma
despressurização automática via BDV da planta (EFEITO JOULE THOMSOM).
Essa temperatura mínima de despressurização é de alta relevância em plantas de
alta pressão (> 50 bar) e/ou elevado teor de CO2. Temperatura de
despressurização em fluidos gasosos ou em estado supercrítico podem chegar a
-80 graus. O CO2 tem um comportamento anômalo devido à sua transição gás-
sólido (ressublimação).

Velocidade de escoamento: diferentes materiais suportam diferentes velocidades

de vazão acima das quais há ocorrência de erosão. Para diminuir a velocidade de
escoamento, trabalha-se com grandes diâmetros de tubulação. Quando há fluxo

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 bifásico (líquido ou gás carregando sólidos) deve-se controlar o nível de dureza
para evitar que os sólidos erodam a superfície do material.

Dependendo da localização na planta deve-se ter uma escolha diferente na

seleção de não metálicos: Área classificada → material condutivo. Requisitos de
incêndio. Outros critérios: linhas sobre o mar devem ser soldadas, não pode haver
flange; peça de penetração (parte da tubulação que atravessa o anteparo do navio)
não pode ter dois materiais diferentes - deve-se evitar corrosão galvânica - na
parede do navio. Material L1 → deve resistir a 1 hora de incêndio sem passar
fluido.

Análises de risco (análise preliminar de risco) e HAZOP.

Pressão: quanto maior, maior a pressão parcial dos gases

Temperatura: acelera as reações de corrosão (quando alta) e influencia na

formação de depósitos e pode requerer ensaio charpy (quando muito baixa).

Seleção de materiais por sistema: SPEC

PREMISSAS PARA SELECIONAR MATERIAL

Vida de projeto (isso é dado)

Qual simulador de corrosão eu usei

Lembrar que há corrosão interna e externa

Carreamento de cloretos: cloreto só corrói na fase líquida, na fase gasosa não se

considera risco de corrosão.

Gás seco (qual a temperatura de orvalho do gás).

CST em aços inox.

Corrosão pelo O2, esse gás é problemático porque pode permear ligações
flangeadas e causar corrosão por aeração diferencial.

Corrosão microbiológica: considera-se a qualidade da água (como ela será tratada)

Corrosão galvânica: pode ocorrer não apenas internamente, mas também pode
ocorrer externamente. Ex.: casco em aço carbono e cabeçote em superduplex (o
óleo não tratado enxergava apenas o superduplex). Devo considerar risco de
corrosão galvânica? Devo considerar o efeito da chuva? Ou afeta muito pouco?
Não há uma única resposta certa! Devo considerar sobretudo a experiência.

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 Análise de sensibilidade para injeção de inibidor de corrosão; sistema a montante
da desidratação, sistema a montante da remoção dos contaminantes. Ex.: P-58, lá
houve muito problema na unidade de TEG, a qual tinha baixa eficácia, removia
apenas 80% da água, isso custou 10% da espessura de corrosão da tubulação nos
primeiros 10 meses.

EXEMPLO ESTUDO DE CASO

Cleaning in Place (CIP) de trocadores. Foi detectado um elevado potencial de

incrustação da água de Búzios nos trocadores de calor. Foi proposta a criação de uma
CIP, unidade responsável pela limpeza química da água produzida antes de ela entrar
num trocador. As soluções de limpeza seriam armazenadas num tanque e
homogeneizadas por circulação e poderiam ser aquecidas a até 80 graus. O problema
é que foram previstos de usar, na solução, os seguintes “venenos”:

Ácido clorídrico concentrado

NaOH

Ácido oxálico

Ácido sulfâmico

Foi usado um aquecedor externo com água quente pra manter a solução quente,
bomba pra injetar no trocador e filtros para remover contaminantes. Foi verificado que
nem mesmo titânio ou inconel seriam capazes de aguentar o material. Só zircônio
aguentaria. A solução foi a escolher um material diferente para cada fluido e condição
operacional diferente.

Normas de seleção de materiais:

ISO 21457 (mais importante na área de topside, E&P, é a mais usada pela
Petrobras).

NORSOK M-001 (traz uma visão mais voltada para o Mar do Norte).

API RP 571 (mecanismos de dano em refinaria)

API RP 581 (inspeção baseada em risco)

ISO 15156

IOGP JIP33 (conjunto de normas de padronização de materiais na indústria)

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 Na ISO 21457 existem tabelas que consideram quais mecanismos de corrosão estão
presentes em cada tipo de material (aço carbono, CRA etc). Deve-se considerar tb o
pH, pois em uma planta multifásica pode haver condensação de água que, por ser
destilada, não têm íons como o sulfato que causam efeito tampão na água, daí essa
água destilada varia de pH muito rapidamente com contaminação de ácidos. Há uma
lista de itens que devem ser considerados na seleção de materiais, como mudança de
teor de H2S, metodologia de cálculo de pH, se há mercúrio ou não, se será
considerado O2 em água, limitações de uso em aço inox, proteção catódica em duplex,
limitações de propriedades de temperatura para não metálicos, quais os requisitos para
proteção catódica. CO2 e H2S também envolvem uma análise da fugacidade, que deve
ser levada em conta na determinação da possibilidade de haver corrosão. Obs.: a
fugacidade é uma pressão efetiva que traduz o desvio do gás real relativamente ao gás
ideal; no gás ideal as forças intermoleculares são inexistentes e a fugacidade é igual à
pressão. Lembrar que em tubos de troca térmica o material das serpentinas estará
numa temperatura intermediária entre o fluido interno e externo. Se houver
depósito/incrustações pode haver um mecanismo de corrosão por depósito.
Na ISO 21457 tb tem uma tabela que permite selecionar materiais para água do mar
clorada. Ligas cobre-níquel, tipicamente acima da velocidade de 2,5-3 m/s passam a
sofrer erosão ou corrosão-erosão. Essa tabela mostra uma temperatura máxima em
que cada material pode operar. Lembrando que o cloro aumenta o potencial de
oxidação na corrosão por cloreto. Tb há uma tabela de seleção para temperatura
máxima de operação quando o equipamento está submetido a SSC. Água produzida
tem um teor de cloreto muito maior, mas um baixo teor de O2. Mas conforme a água
vai subindo no riser vai acumulando O2 nela. A tendência é igualar a temperatura
máxima de operação para corrosão atmosférica e corrosão desaerada por cloreto. E
quanto à temperatura mínima? Devo usar ensaio charpy? Há tabelas na ISO 21457
que indicam as temperaturas mínimas de operação e se há requisito de charpy ou não.
Essa ISO tb determina que deve haver qualificação da fabricação. A parte de soldagem
é especialmente complicada em alumínio, por problemas de corrosão galvânica, deve
haver qualificação. Aplicação de revestimento, materiais cladeados, soldagem de
duplex tb requerem qualificação da mão-de-obra.

API 571: descreve os mecanismos de degradação, sua prevenção, mitigação, como se

monitora/inspeciona. No final de cada mecanismo há PFDs indicando o mecanismo de
dano.

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 API 581: norma de inspeção baseada em risco. Norma para seleção de materiais
baseada em probabilidade de falha haja vista um certo mecanismo de dano. Essa
norma vem sendo mto usada em unidades de amina, lugares onde ocorre corrosão
cáustica ou onde pode haver CST por cloreto. Aí é importante ver o teor de cloreto em
ppm e pH. Embaixo das tabelas da API RP 581, há notas que determinam que deve
ser reduzida ou aumentada uma categoria de susceptibilidade de acordo com o teor de
Cl- em ppm.
ISO 15156: norma usada para serviços ácidos. Tem as partes 1, 2 e 3. Sua Tabela 1 diz
a lista de aplicações dessa norma, pois há certos equipamentos nos quais a ISO 15156
se aplica, em outros não. Em águas com baixo teor/baixa pressão parcial de H2S, por
exemplo, há uma aplicação limitada dessa ISO. Parte 1: faz uma revisão geral de como
a ISO funciona e como o material deve ser qualificado pela ISO. Há 2 maneiras de
qualificar: i) pela experiência, histórico etc. ii) testes laboratoriais, em autoclave, com
H2S em condições específicas para acelerar o processo corrosivo (o teste pode durar 1
mês). Aços níquel (Aço 3-Ni ou aço 9-Ni) podem requerer testes de lab, pq esses aços
não estão listados na ISO. Essa norma não se aplica em aços com Ni > 1%. Parte 2:
mostra os requisitos para o aço carbono. Aqui utiliza-se a pressão parcial ou
fugacidade do H2S para ver se um aço atende os critérios de operação em SSC por

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 H2S. Gráficos de qualificação: se cair na região 1 ou 2, não é mandatório fazer ensaio
de laboratório, mas na região 3 é obrigatório.

Deve-se medir a dureza do metal de base e da solda após a soldagem. Estojos: há

casos em que devem ser do tipo NACE, em flanges compactos, mas aí tem menor
dureza (deve-se tomar cuidado com o torque aplicado). Parte 3: fala sobre materiais
CRA. Não tem requisito mínimo, ou seja, se houver qualquer nível de pressão parcial
de H2S, devo usar a parte 3. Se for um nível extremamente baixo de H2S (tipo 5 ppm)
pode ficar a critério do usuário final qual parte da norma usar. Para cada grupo de
material, há uma tabela com uma composição de material, uma pressão parcial de H2S
máxima, um teor máximo de Cloreto e quais materiais são usados para cada faixa. Ex.:
em meios com teor de Cl < 50 ppm, não há restrição quanto ao uso de inox austenítico.
Caso o teor fique acima disso, deve-se verificar a temperatura máxima de uso. Duplex:
requer cuidado em relação ao PREN, que deve ser adequado ao meio. Às vezes
aparece a sigla NDS: indica falta de conhecimento sobre o material, não há dados
suficientes para qualificá-lo como adequado ou não. Tb há na tabela indicações sobre
materiais nos quais nunca foi verificado falha, mas pode vir a ocorrer (não é pq nunca
aconteceu que não pode acontecer!). A ISO 15156 trata de meios com baixo pH. Há
também, nessa mesma norma, requisitos de tratamento térmico e de dureza para cada
P-number.
API STD-610: mais voltada para equipamentos dinâmicos. Tem um anexo G que indica
as classes de materiais aceitáveis e o anexo H, que contém diferentes tipos de
materiais para cada uma dessas classes. É difícil fazer uma análise de uma bomba por

Seleção de Materiais 9
 causa do comportamento diferenciado do fluido, é mais difícil do que a análise de um
tanque ou outro equipamento estático.
IOGP JIP-33: Traz indicação de materiais mais usados em tubings.

IOGP S-563: tem fichas de materiais e seus requisitos específicos. Fala dos ENDs
necessários na fabricação de cada tipo de material.

Normas e Diretrizes da Petrobras

N-1704: Requisitos adicionais para vaso de pressão em serviço com H2: fala
apenas de aço carbono, nunca de CRA. Destaca a importância de se trabalhar com
materiais acalmados, colocar revestimento no caso de meio com alta pressão
parcial de H2. Tb menciona os requisitos de dureza etc.

N-1706: requisitos adicionais de serviço ácido com H2S no refino. O serviço pode
ser classificado como tóxico ou não (requisito de segurança). Leva em conta teor
de H2S, presença de água líquida, teor de cianeto, requisitos de serviço sour e
HIC.

N-76: requisitos para tubulações. Mostra que, de acordo com o serviço, um material
diferente deve ser escolhido, e tb leva em conta a temperatura e mostra a taxa de
corrosão admissível. O Portal CODTUB permite encontrar tudo isso!

DR-ENGP-I-1.1: requisitos para materiais usados em tubulações na E&P (é como

se fosse a N-76 para o E&P). Código que indica o nome da SPEC: XYYZ, onde X é
classe de pressão (letras), YY é um código específico pra classe de pressão
(números) e Z indica uma característica (ex.: P significa pigável, H é caso, “hull”).
Aço carbono só vai até 6,4’’, pq acima disso o tubo fica mto pesado!

DR-ENGP-M-II-P1-2.1: requisitos de projeto dos equipamentos mecânicos

(estáticos, dinâmicos ou guindastes) utilizados em unidades de processamento de
gás e óleo em plataformas. Trocadores de calor: o feixe tubular deve ser
compatível com o do espelho pra evitar corrosão galvânica. PORTAL DR SPEC:
sugere materiais na parte do E&P. Esse portal permite fazer busca por tipo de
serviço.

28/03/2023

Seleção de Materiais 10
 Seleção de Materiais - Estimativa de Corrosão pelo
CO2 em aços Baixa Liga
No pré-sal há teores de CO2 mto elevados, por isso podem ser colocados materiais
CRA, como duplex e superduplex no processamento primário. A jusante do
processamento primário e da remoção de condensado (água), há menor risco de
corrosão e aí pode-se usar aço carbono.

Mtos equipamentos e materiais são antigos e são basicamente aço carbono, pois
naquela época extraí-se preponderantemente petróleo do pós-sal, com menor
corrosividade. É necessário fazer uma análise de adequação ao uso, muitas vezes.
Petrocorr = programa que estima taxa de corrosão.
Corrosão externa - é mais relevante em sistemas subsea.
Qto mais nobre um material (ex.: liga de Ni, liga de asteloy, liga de Ti etc.) maior o seu
custo. Quando o projeto está no início, recebe-se uma consideração bastante
conservadora, com nível de contaminantes no fluido, mas a medida em que tem-se
novas informações sobre o fluido e descobre-se que ele não é tão nocivo, pode-se
fazer um downgrade na metalurgia. Devemos focar quando é possível usar aço
carbono e aço baixa liga, por serem mais baratos. O aço carbono deve ter uma
sobrespessura de corrosão projetada. A desvantagem de uma alta espessura de
corrosão é que aumenta o peso.

Gráfico com limite de escoamento no eixo x e resistência à corrosão no eixos y.

CAPEX X OPEX: Muitas vezes o custo do material CRA é mto elevado (alto CAPEX),
mas por outro o custo de operação é baixo, pois requer pouca manutenção (baixo
OPEX). Já o aço carbono tem baixo CAPEX, porém alto OPEX, pois precisa manutenir,
colocar inibidor de corrosão etc. Mtas vezes o CRA pode se tornar mais viável ao final
da vida do material.

Principais agentes corrosivos:

CO2

H2S → normalmente o aço carbono aguenta mais H2S que o CRA. Inclusive para o
aço carbono ou baixa liga, é benéfico ter um pouquinho de H2S pra formar uma
camada de produto de corrosão (sulfeto) para evitar corrosão adicional pelo CO2.

O2 → não está no reservatório, é proveniente do ar, por inertização inadequada,

aberturas de válvulas que deixam esse gás entrar, sistemas de água doce etc.

Seleção de Materiais 11
 Requer bissulfito de sódio pra ser removido.

Esses contaminantes capturam elétrons do metal (ferro zero), formando ferro oxidado e
contaminante reduzido. A presença de água é fundamental para haver corrosão, pois é
um bom eletrólito. Pode ocorrer de o teor de contaminantes não mudar, mas como o
teor de água vai aumentando (aumenta o BSW) ao longo da vida de produção do poço
(pq a quantidade de água produzia - injetada + água do reservatório, aumenta), vai
aumentando a corrosividade do meio.

A jusante do sistema de desidratação o gás é seco e o fluido é pouco corrosivo →

posso usar aço carbono. Caso a unidade de TEG não funcione corretamente e haja
menor desidratação, posso injetar inibidor de corrosão continuamente pra manter a
longevidade do aço carbono, principalmente se for corrosão interna.
Quando se estima a taxa de corrosão no PETROCORR, usam-se pressão,
temperatura, nível de contaminantes, quantidade de óleo e água.

Gráfico: ordem de taxa de corrosão → O2 > CO2 > H2S. Só um pouquinho de O2 (1-8
ppm) pode causar uma taxa mto alta. Já o CO2 requer valores mto maiores pra corroer
a taxas apreciáveis, 100x maiores em torno de 100 a 800 ppm).

Quando o CO2 está em água, ele acidifica o meio, formando ácido carbônico. Os íons
H+ capturam elétrons do ferro e aí gera produto de corrosão. O processo corrosivo
aumenta com o aumento da temperatura, isso é levado em conta no PETROCORR.
A corrosão por CO2 tende a ser alveolar e os alvéolos tendem a se interconectar
conforme o processo corrosivo continua e aí chega uma hora que a tubulação fura. A
corrosão por CO2 não pode ser considerada uniforme.
Gráfico: conforme passa o tempo, a taxa da corrosão em propagação da penetração
diminui, ao passo que a propagação lateral aumenta - trata-se da interligação dos
alvéolos.
Fatores que influenciam a corrosão pelo CO2:

Temperatura

Pressão parcial de CO2

pH

Características do material

Seleção de Materiais 12
 Padrão de escoamento e velocidade de escoamento. Qnto maior a velocidade,
maior a perda de espessura no escoamento.

Molhabilidade: indica a razão água/óleo no petróleo, pois quanto maior o teor de

água, mais o tubo é molhado por ela e aí maior a corrosividade do meio.

Teor de ácido acético (Na vdd trata-se de teor de ACETATO TOTAL, pois o ácido
acético se dissocia e forma sal de acetato) → é danoso para o material, aumenta a
taxa de corrosão.

Teor de H2S. A taxa de corrosão.

Temperatura: Até certa temperatura, o aumento da temperatura aumenta a taxa de

corrosão, mas acima de certa temperatura, o produto de corrosão de carbonato de
ferro (FeCO3) fica mais estável e aí protege o aço e com o aumento da temperatura a
taxa de corrosão diminui. Há um ponto de máximo de taxa de corrosão! Lembrando
que quando se aumenta pressão parcial de CO2 o valor dessa temperatura se desloca
para valores menores.

Seleção de Materiais 13
 pCO2 = pressão total x fração molar de CO2. Quanto maior o pCO2, maior a
solubilização do CO2 em água, aumentando a taxa de corrosão.
Efeito do pH: tem muita relação com o pCO2. Qnto maior o pCO2, menor o pH e aí
sobe a taxa de corrosão. Quando se aumenta o pH (pH >5), pode-se formar carbonato
de ferro protetor, que reduz a taxa de corrosão.

Basicamente a combinação de pCO2, temperatura e pH dão a taxa de corrosão no

PETROCOR.
Regimes de fluxo: exerce influência na taxa de corrosão. Qnto maior a velocidade de
escoamento, maior a corrosividade, pq aí a tensão de cisalhamento vai ser maior na
parede do tubo. Essa tensão de cisalhamento entra diretamente no modelo pra cálculo
de taxa de corrosão no PETROCOR. Inclusive a rugosidade do equipamento influencia
na taxa de corrosão.

Efeito protetor do óleo: há óleos que, para um mesmo teor de água, protegem mais ou
menos o tubo.
Composição química do eletrólito (água): tb influencia na taxa de corrosão. Existem
águas que, a depender do nível de sais dissolvidos nela, pode ser um eletrólito mais
forte ou mais fraco. Existem íons que conseguem inclusive aumentar a resistência da
solução a mudança de pH.

EXEMPLOS PRÁTICOS
NORSOK: SOFTWARE norueguês para estimar taxa de corrosão. A taxa de corrosão
por cupom de corrosão foi menor que a estimada por simulação, ainda que na mesma
ordem de grandeza. A divergência ocorreu pq assumiu-se que o gás estava úmido
(simulação) quando não estava (real).
Alguns dutos são não pigáveis.

O programa PETROCOR deve ser um pouco mais conservador que o real em termos
de taxa de corrosão para garantir que o tubo não irá furar e não haverá vazamento de
petróleo no oceano.

Variável Aços inox/CRAs Aço carbono

quando é alta,
quando é baixo, aumenta taxa de corrosão, pq aí tem
Teor de O2 aumenta a taxa de
menos passivação
corrosão

Velocidade de quando é baixa, aumenta a taxa de corrosão (pq aí tem quando é alta,

Seleção de Materiais 14
 fluxo estagnação, pode concentrar um sal que pode formar aumenta a taxa de
pite) corrosão

quando é alta,
Temperatura quando é alta, aumenta a taxa
aumenta a taxa

O íon Cl- aumenta a condutividade da água e forma pite, propiciando a corrosão por
O2. A composição salina tb influencia na taxa de corrosão por O2! Muitas vezes, qndo
o teor de salinidade é extremamente alto, não adianta colocar inibidor de corrosão, pq
vai corroer o aço carbono ou a camada de passivação de qualquer jeito. Quando o teor
de cloreto é altíssimo é melhor colocar bissulfito de sódio pra remover o O2. Já quando
é baixo (ex.: utilidades), pode-se acrescentar inibidor.
A energia livre de Gibbs padrão muda de acordo com o tipo de reação de oxi-redução.
Se o delta G < 0, a reação é espontânea. O delta G pode ser variado com proteção
catódica (impressão de corrente, uso de metal de sacrifício), deslocando o valor
negativo para positivo, deixando a reação não espontânea.
Diagrama de Pourbaix: pode ser usado para verificar em qual região há corrosão,
imunidade ou passividade. A região da passivação aumenta com um pouco de H2S,
por conta do sulfeto de ferro que protege o aço de corrosão adicional.
Quando um metal tende a corroer preferencialmente em relação ao aço, pode-se usá-lo
como metal de sacrifício.

Metais de sacrifício: metais com potencial de oxidação maior que o ferro : Al, Zn e Mg e
suas ligas (formam anodos em relação ao aço). Esses anodos de sacrifício na proteção
catódica devem ser projetados para que, em toda a vida de projeto, não sejam perdida
massa superior à massa total dos anodos.
Proteção catódica por proteção (o metal se torna cátodo): o metal a ser protegido vai
pra região de imunidade graças à corrente de retificação. É mais usado em sistemas
terrestres, em sistemas subsea é mais comum usar o anodo de sacrifício.
Injeção de produtos químicos para inibir corrosão: embora inibam a corrosão, eles
podem atrapalhar o processo, estabilizando a emulsão água-óleo (fica mais difícil de
separar no separador), formando espuma ou borras ou reduzindo a estabilidade
térmica. O inibidor deve ser compatível com o processo, com passagem de PIG etc.
Deve-se avaliar se o produto químico fica mais na fase aquosa ou oleosa. Deve-se
levar em conta que o filme/película que se liga ao aço protegendo-o da corrosão pode
ser mais ou menos protetor/persistente. Há uma concentração ótima para o inibidor.

Seleção de Materiais 15
 Inibidores catódicos: atuam na área catódica, inibindo a reação catódica.
Fornecem íons metálicos que são insolúveis. Ex.: sais de Zn, Mg e Ni.

Inibidores anódicos: impedem as reações anódicas. Reagem com o metal

formando um produto de corrosão mais resistente. Ex.: cromatos, fosfatos etc.

Inibidores de adsorção (FÍLMICOS): são compostos orgânicos polares que são

adsorvidos no aço (sua parte polar da cadeia fica orientada) e protegem ele da
corrosão pela formação de um filme. Ex.: aminas
A taxa de inibição/eficiência deve ser de ao menos 90%. Por exemplo, se sem inibidor
a taxa de corrosão é 10, com inibidor deve ser no máximo 1.
Outras técnicas de controle de corrosão: pintura e revestimento. A pintura protege o
material do meio externo, em sistemas top-side.

Técnicas de Monitoração de Corrosão

A monitoração pode ser direta ou indireta (aí infere-se a taxa por simulação ou por
medição da composição do meio).
MCI = é a disciplina de monitoração de corrosão.

Métodos indiretos: análise de produtos de corrosão analisando-se o PIG, ou vendo

a composição química da água. Pelo resíduo descobre-se o mecanismo de
corrosão. Por exemplo, se tem carbonato de ferro, é corrosão por CO2, se tiver
sulfeto de ferro é corrosão por H2S etc.

Métodos diretos: uso de corpos de prova, cupons de perda de massa e sondas

corrosimétricas (são métodos intrusivos). A sonda tem a vantagem de conseguir
medir a corrosão instantaneamente, diferente do cupom, que não consegue medir
a taxa em tempo real.

Cupons de corrosão: são os corpos de prova colocados intrusivamente pra sofrer o

mesmo processo de corrosão da linha. Embora sua medida não seja instantânea, a
vantagem do uso de cupom é que, além de dar a taxa de corrosão, permite avaliar a
morfologia da corrosão que ocorre sobre ele.
ρl
Sondas de resistência elétrica. Usa-se a relação R = A
, pois a resistência varia com a
espessura, daí tira-se a taxa.

Seleção de Materiais 16
 Estimativa de Taxa de Corrosão - modelos
NORSOK-M506 → baseado em norma norueguesa.
HYDROCOR → software da Shell, deixou de ser comercializado, feito em excel e
passou a dar problemas nas atualizações do office.
Waard-Milliams - década de 70 - primeiro modelo de corrosão por CO2
Site do simulador da Petrobras → http://petrocorr.cenpes.petrobras.com.br/Petrocor/

O modelo de Waard Williams usava, a principio, apenas temperatura e pressão parcial

de CO2. Depois foram acrescentados outros fatores, como fator de scale (incrustação)
etc. Esse modelo não considera o pH, não leva em consideração fluxo multifásico e
nem considera a velocidade de escoamento.

Em um gráfico, para se determinar a taxa, usa-se o seguinte procedimento:

Ligam-se os pontos de temperatura e pressão, cada um deles localizado em uma

reta vertical

O ponto onde a reta de ligação cruzar a linha da taxa de corrosão, é o valor da taxa

Seleção de Materiais 17
 Se, além da linha vertical da taxa, a reta de ligação cruzar tb a reta vertical do fator
de scaling, multiplica-se a taxa pelo fator de scale. Ex.: Taxa1 = 10 mm/ano e fator
de scaling = 0,7. Taxa2 = 7 mm/ano.

Programa NORSOK: criado em 1998. Usa somente relações empíricas. Tem 3

módulos: cálculo da taxa de corrosão, cálculo de pH e cálculo de tensão de
cisalhamento.
O PETROCORR considera equação de estado cúbica (EOS) e tb a equação SRK que
leva em conta a fugacidade.
No PETROCORR, faz-se uma correção tb para levar em conta a quantidade de água e
sua molhabilidade. No gráfico abaixo, pega-se um valor no eixo x de % de água na
emulsão óleo+água e aí lê-se no eixo y o fator de molhabilidade de emulsão. Aí

Seleção de Materiais 18
 multiplica-se o valor calculado da taxa pelo fator de molhabilidade. Ex.: a taxa é 3
mm/ano e o fator é 0,08 → 3 x 0,08 = 0,24 mm/ano. OBS.: lembrar que deve-se usar,
preferencialmente, o valor de watercut (% de água) em vez do valor de BSW (o qual,
além de indicar o teor de água, tem tb o teor de sedimentos).

Dicas para prova Gustavo:

10 questões do Gustavo, 10 da Mônica e 5 do Palmiere.

Questões de múltipla escolha, a) b) c) d).

Matéria que será cobrada está toda nos slides.

Da parte do Gustavo, é recomendável saber os mecanismos de corrosão,

principalmente por CO2, quais variáveis a afetam etc.

A taxa de corrosão obtida por simulação pode ser segmentada em diferentes períodos
de tempo de acordo com os dados operacionais históricos e variações de condições
operacionais. Mas e quando não há informações suficientes de monitoração? Digamos,
por exemplo, que só há dados de monitoração dos últimos 5 anos, e antes disso não
eram acompanhadas as variáveis de projeto. Nesse caso, faz-se uma média dos
valores de taxa desse período e faz-se uma extrapolação fazendo-se uma análise
bastante conservadora.

Seleção de Materiais 19
 Problemas ambientais: ao longo do tempo, a plataforma reinjeta água do mar e reinjeta
água produzida, aí se obtêm 2 valores diferentes de taxa de corrosão, uma para água
do mar e outra para água produzida.
A taxa de corrosão varia ao longo do comprimento do duto em sistemas subsea, pois
regiões de maior profundidade têm maior exposição à corrosão externa por água do
mar. Qual valor de taxa é considerado para estimar a vida remanescente? R.: o ponto
de maior taxa, de modo que a análise seja a mais conservadora possível. Aí estima-se
a vida remanescente dividindo-se a espessura remanescente pela taxa:

tremanescente
T empo =
taxa

Inibidores de hidrato: ajudam a reduzir a taxa de corrosão. Isso foi verificado tanto
experimentalmente quanto por simulação.
Teste de deslocamento de cobre: avalia-se a eficácia do inibidor de corrosão. Como é
feito? R.: coloca-se um cupom de corrosão com inibidor numa solução de cobre. Caso
o inibidor seja protetor, o cupom não deverá ter qualquer ponto vermelho/cobreado em
sua superfície, pois o inibidor formará uma película que impede a adsorção de cobre
em sua superfície.

Seleção de Materiais 20
 ESTUDO DE CASO: verificou-se maior proteção na geratriz inferior do duto, mas a
geratriz superior não era protegida. Isso porque o inibidor era muito denso e se
acumulava na parte inferior do duto. Para corrigir isso, foi usado um inibidor de
corrosão com maior teor de volátil.

29/03/2023

Seleção de Materiais para Sistemas Topside

Processamento primário: existem poços produtores; PWAG (poço produtor e injetor de
água e gás), PWAG LOOP; Poço injetor WAG (poço injetor de água e gás).
A água de injeção já passou por uma série de tratamentos, foi desaerada, teve
H2S/CO2 removidos etc. Duplex, inconel são alternativas para serviços sour. Esses
materiais, por serem muito caros, podem ser colocados como clad interno de dutos de
aço carbono. E se houver serviço a baixas temperaturas? Vai fragilizar o aço carbono!
Uma possibilidade é usar um aço 9-Ni com clad de liga de níquel ou superduplex.

Sistema de manifold de chegada: devem ser feitos em duplex, pq requer alta

resistência mecânica (vai trabalhar a alta pressão) e alta resistência à corrosão (pq tem
mto CO2). Nos PFDs, linhas verdes representam duplex e superduplex. Hard pipe: a
partir da P77 começou a se trabalhar com riser flexível (antes era duto rígido). A ação
de ondas e de movimentação vertical/horizontal do navio e as variações de nível do
mar pela maré obrigam a usar um material de alta sobrespessura de corrosão (ao
mínimo 6 mm segundo ISO2465) e alta resistência à fadiga. No casco da plataforma há
proteção catódica por corrente impressa, e aí pode haver fragilização por hidrogênio no

Seleção de Materiais 21
 duplex por superproteção catódica. Uma corrente de 1000 mV é ideal para proteger o
aço carbono, mas para o duplex é demais, vai haver sobrepotencial!
Sistemas de separação primária: separador atmosférico (à pressão atmosférica),
gravitacional (na vdd todos são gravitacionais). Há demisters nos separadores para
reterem a água do gás. Depois do separador trifásico, há degaseificador (separa gás
da emulsão) e dps ocorre a separação entre água e óleo pelos trocadores
eletrostáticos. Ao final, temos um separador atmosférico que separa o óleo do gás.
Tanto o degaseificador quanto o separador atmosférico direcionam o efluente gasoso
para a unidade de recuperação de vapor (URV). O separador eletrostático recebe água
de diluição para coalescimento das gotículas de água e assim facilitar a separação. Em
qualquer tanque estrutural, deve-se trabalhar abaixo de 80 graus, pq acima disso vai
haver tensões térmicas e redução do limite de escoamento.
Outra configuração: tratamento de óleo em 2 estágios sem separador atmosférico. Mais
usado em plataformas novas.
SSDS = superduplex.
AC+625 = Aço carbono + inconel-5
PBAC = P80, P82, P83
Biocida → ajuda a matar bactérias redutoras de sulfato → causam incrustação e
produzem H2S.

Sistemas de óleo: há acidificação de águas oriundas de óleos do pré-sal. A

neutralização é feita por injeção de NaOH. Água destilada (não tamponada) varia mto
facilmente o pH.

Sistemas de Gás
Sistema de compressão úmido: objetiva aumentar a pressão dos sistemas de gás.
Existe a compressão principal (opera com gás) e a recuperação de vapor
(gás/condensado). O gás chega da separação gravitacional, vai para o vaso que
remove qualquer arraste de líquido; depois vai para um vaso de resfriamento onde sai
condensado; depois passa por um compressor (1 ou mais) para aumentar a pressão e,
devido ao aumento de pressão, diminui a temperatura e depois passa por outro
trocador para corrigir a temperatura. Fatores problemáticos: carreamento de água livre
(água produzida) e presença de cloreto.

Seleção de Materiais 22
 VRU (msm coisa que URV, vapor recovery unit) = pega o líquido do TO e VTO
O compressor já teve problemas com corrosão por frestas, devido ao alto teor de
cloreto.
No VRU há tb uma alta concentração de H2S (em ppm, apesar de a pH2S ser baixa),
por causa das separações nos TOs e VTOs. Tb há uma alta concentração de BTEX, o
que causa preocupação caso haja materiais não metálicos. O superduplex tem a
preocupação com formação de fase sigma, especialmente os forjados, fundidos etc.
enfim, todos os duplex que passaram por algum processo a quente. Costuma-se fazer
weld overlay nos tubos do VRU.
E qual a preocupação com o 316? Corrosão por frestas e CST. Além disso, o aço 316
tem resistência inferior ao do aço carbono, o q leva a maiores espessuras e maior
peso! Dual certificate = resistência mecânica do 316 e composição do 316L, além de
ter alta rastreabilidade.

Desidratação
Qual o objetivo de remover água? Reduzir a corrosividade e evitar formação de
hidratos, que podem plugear a linha. Não pode bloquear a linha de jeito nenhum, daí
injeto glicol q inibe formação de hidrato, além de servir como inibidor de corrosão. A
jusante da desidratação pode ser usado aço carbono sem problema. Para

Seleção de Materiais 23
 desidratação, pode-se usar TEG (trietileno glicol), que reduz água a até 40 ppm, mas
com peneira molecular chega-se a 1 ppm!
O gás úmido entra na parte de baixo da torre adsorvedora, entrando em contra corrente
em relação ao TEG. O gás seco sai por cima da torre. Ou seja, a água é adsorvida pelo
TEG (TEG rico), q depois é regenerado. A unidade de regeneração de TEG é a mais
crítica e visa à formação de TEG pobre. É crítica pq controla o teor de água em ppm na
saída do gás seco. A unidade de regeneração passa por um vaso flash, filtros, reboiler,
trocadores e de calor. Além da água, o TEG adsorve um pouco de H2S e outros
contaminantes tb.

Na unidade de regeneração, o TEG vai estar a alta temperatura, o que requer materiais
mais resistentes a altas temperaturas. 2 Parâmetros críticos na unidade de TEG:
quanto % do tempo essa unidade ficará parada, e qnto de água ela remove.

Após a unidade de desidratação é feita monitoração com cupons e ERs pra avaliar a
eficácia dessa unidade.
Unidade de peneira molecular: única unidade onde usa-se refratário. Zeólitas adsorvem
a água e aí o efluente passa por um filtro. A zeólita se comporta como um leito
fluidizado e pode ter problemas com erosão. A zeólita opera a temperatura ambiente.
No entanto, para regenerar a zeólita, aquece-se o gás seco (já desidratado) e este é

Seleção de Materiais 24
 passado pela torre das zeólitas. Há um ciclo nos 3 reatores que alternam entre si sua
operação: 16 horas operando e 8 horas regenerando → pode ter fadiga térmica!

Há um aquecedor elétrico na unidade de peneiras elétricas por onde passa gás. Já

houve problema na P66, na qual, na unidade de peneiras, havia uma solda dissimilar
(diagrama de Schaeffler) onde houve formação de martensita, ao passo que havia
aquecimento e esfriamento do gás (operação cíclica). Lembrando que na plataforma
não há nenhuma fonte de calor que chegue a 290 graus, exceto resistência elétrica.
Houve um vazamento de gás e um curto circuito. O gás entrou na caixa elétrica e, em
contato com uma centelha, explodiu! A zeólita, assim como o TEG, não adsorve
apenas água, mas tb H2S. Quando a peneira é regenerada, aí concentrado mto H2S
numa única corrente, chega-se a 4000 ppm de H2S.
Peneira molecular all electric = trabalha com 4 torres ao msm tempo. Tem esse nome
pq todos os compressores são movidos a motores elétricos.

Unidade de ajuste de ponto de orvalho

Remove C3, C4 e C5 na forma de condensados. 2 tecnologias usadas para
recuperação: válvula JT (joule thomson), que despressuriza e abaixa a temperatura por
efeito joule thomson; refrigeração.

Seleção de Materiais 25
 Após a válvula JT, a temperatura abaixa a ~0 grau, o que requer aço carbono para
serviço para baixas temperaturas.

Seleção de Materiais 26
 Remoção de CO2: usam-se membranas. A membrana é feita de material não metálico,
normalmente acetato de celulose. Por conta da permeação, perde-se pressão do gás, o
que requer passar pelo compressor de novo. A membrana precisa ser trocada
periodicamente.

Entrada (inlet) Permeado Saída (outlet)

60% CO2 83 % CO2 < 3% CO2

Porém, o permeado sai com mta água (acima de 500 ppm) e aí pode formar hidratos
no sistema de injeção de CO2.

Remoção de H2S
H2S pode ser removido por:

Aminas (DEA, MEA etc)

Leito fixo

Membranas

O gás entra numa torre adsorvedora em contra corrente com a amina. Essa amina fica
rica em H2S (altamente corrosiva) e precisa ter o H2S removido ao ser lavada com
água. Dps volta a ser amina pobre.

Seleção de Materiais 27
 Leito fixo: adsorve o H2S. Tem a desvantagem de não ser regenerável, precisa trocar.
Outro problema da amina: ela adsorve não apenas H2S, mas tb CO2, o qual compete
com a amina pelos sítios de adsorção. A amina deve ou ser usada em plataformas com
baixo teor de CO2 ou a jusante da remoção de CO2. Mais um problema da amina:
pode causar CST.
Há relatos de aminas causarem taxas de corrosão apreciáveis até mesmo em aço 316.
Nesse caso, até mesmo aços inox precisam estimar uma sobrespessura de corrosão.
Há limites de velocidade para o aço carbono em que a corrente de aminas deve escoar.

Sistema de Compressão/Injeção
Compressão seca: tem um trocador de calor (comum ou PCHE → trocador de calor em
circuito impresso) e vaso de separação. Quais materiais usar nessa unidade? R.: aço
carbono, aço baixa liga (3,5-Ni) ou até mesmo superduplex caso a pressão seja mto
alta ou até mesmo inconel (para temperaturas mto baixas). Para fazer o trocador de
calor com circuito impresso, usa-se ou duplex ou Core 316.
E os aços Ni? Em mtos lugares diz que não pode usar aço níquel em serviço ácido. O
aço Ni foi desenvolvido pra plantas com 5 ppm de H2S e alto teor de CO2 e serviço

Seleção de Materiais 28
 criogênico (até -200 graus), mas sem expectativa de serviço ácido. O 9-Ni não aguenta
a corrosão acima de 200 ppm. Só dá pra usar aço-Ni se tiver clad!
Sistema de Despressurização: deve ser feita uma avaliação de risco de formação de
CO2 sólido.

Sistema de Gás Combustível

O gás combustível é usado apenas no flare.

Aço carbono LT = aço carbono baixa temperatura (low temperature). É um aço carbono
microligado ao Ni.

Sistemas de Água Produzida

Enquadramento da temperatura, TOG, teor de gás e de sólidos Sistemas de tratamento
de água produzida deve viabilizar seu descarte no mar e a reinjeção. O tratamento
deve assegurar que a rocha não seja comprometida (pq pode fraturar a rocha) e a
integridade dos materiais seja preservada.
A corrosividade alta da água produzida decorre de:

pH ácido devido à presença de CO2, H2S e ácidos de cadeia curta

Temperatura mais alta

Presença de H2S (souring). Sulfetos de ferro são catódicos em relação ao carbono,

podendo causar corrosão localizada, além de causar plugueamento da tubulação.

Contaminação com O2

Alta salinidade

Presença de produtos químicos com caráter ácido/oxidante tais como biocidas ou

sequestrantes de oxigênio.

Quanto à parte microbiológica, o sistema de água produzia é problemático pq tem mtos

sais - incluindo sulfatos, q são benéficos para BRSs, bactérias redutoras de sulfato -,
fontes de carbono adequadas para alimentar as bactérias, elevado tempo de residência
e pressão/temperatura adequadas à multiplicação das BRSs. Isso tudo, somado ao fato
de que os tanques são raramente limpos, faz com que sejam propícios para a
multiplicação das BRSs.

Seleção de Materiais 29
 Sistema de Captação de Água do Mar
Esse sistema pega água do mar para servir de fluido de resfriamento no circuito
fechada de água e tb para injeção dessa água no reservatório. A água em Búzios pode
chegar a 30 graus! Isso ocorre por causa das correntes marítimas. Para esfriar em um
trocador uma corrente a 50 graus para 40 é preciso mta água! Essa água é retirada de
uma profundidade de ~10 metros. Como a temperatura da água é função da
profundidade, está sendo pensado um tubulão que puxa água a 300 metros de
profundidade, onde a água está a ~5 graus.
O que a água traz de problemas?

Salinidade

Temperatura da água

Teor de O2

Presença de vida marinha (injeta-se hipoclorito pra controlar)

Bactérias

Sulfatos

Seleção de Materiais 30
 Quais materiais devo usar pra água do mar:

Titânio (além de ser caríssimo, já apresentou problemas, não de corrosão no

titânio, mas no aço carbono ao lado q deu corrosão galvânica)

Compósito polimérico reforçado com fibra (já deu problema de operação, pq a

união deve ser feita com mto cuidado)

Aço carbono revestido internamente (normalmente com plástico, mas já deu

problema)

CuNi (pode dar problema com corrosão-erosão)

Superduplex (já deu problema por corrosão em solda por baixa de soldagem, e
corrosão por frestas nos flanges)

Qual solução pode ser dada? R.: TALVEZ usar superduplex com anodo de sacrifício.
Mas não há resposta certa, pq até hj não se conhece material q resista a essas
condições de maneira satisfatória. O ideal é ter cuidado com a fabricação das
tubulações, a soldagem e a operação delas.
O sistema de captação tem as seguintes partes:

Tubulão

Bomba de captação (pode ser bronze-Ni-Al ou superduplex com anodo de sacrifício

Filtragem

Injeção de hipoclorito

trocadores de placa para resfriamento

Nos projetos mais novos, usam-se filtros para remoção de peixes, filtros para sólidos
de 50 microns, membrana, sistema de remoção de sulfato (evita incrustação e
bactérias) - q usa membranas para remover o íon sulfato - desaeradora pra remover
O2 (com sequestrante de oxigênio) e bombas injetoras. Essas membranas q retiram o
sulfato não podem receber cloro, pq aí degrada a membrana. O PVC é uma boa
alternativa para usar nesse sistema, pq o PVC não é afetado por um dos produtos
químicos que são usados como biocida.

Sistema de Combate a Incêndio

Seleção de Materiais 31
 Composto por anel de incêndio, sistema de dilúvio e sistema de combate com CO2. Os
materiais mais utilizados são:

CuNi

Aço galvanizado

FRP

Sistema de Água de Resfriamento e Aquecimento

Subidivide-se em:

sistema de aquecimento

sistema de aquecimento de utilidades

sistema de resfriamento área classificada

sistema de resfriamento área não classificada

Posso ter, nesse sistema, corrosão por depósito, galvânica, por cloretos. Biológica não!

Seleção de Materiais 32
 Pode haver condensação ácida no recuperador de calor, a depender da temperatura da
água.
O q se controla nesse sistema? R.: pH básico, teor de cloreto baixo, teor de nitrito
(inibidor de corrosão) baixo e teor de ferro baixo.
Num meio com nitrito e cloreto, e sulfato pode haver passivação, pite ou corrosão
uniforme. Caso [NO-] >> [Cl-] & [SO4--], haverá passivação. Caso contrário, ou seja,
[Cl-] & [SO4--] >> [NO-], haverá corrosão uniforme. Para valores de [NO-] ~ [Cl-] &
[SO4--], há corrosão por pites.

Seleção de Materiais 33
 Falha por contaminação cruzada: Ocorre qndo há mistura entre água de resfriamento e
água do mar, aumentando corrosão. Pode ocorrer devido à furos no trocador de calor
por onde passam as 2 águas.

Sistema de Água Fresca e Água de Diluição

Unidade de diluição: produz água potável para consumo, produção de água de make
up dos circuitos fechados e água para as unidades de TEG e amina.

Sistema de Injeção Química

É o sistema que usa os materiais mais nobres, haja vista os produtos químicos
altamente corrosivos que passam por ele.

Sistema de Gás Blanketing (ou de cobertura)

É uma cobertura de gás que impede que o fluido de HCs de um vaso ou tanque
exploda. Pode ser usado gás inerte N2 ou gás de combustível queimado (mto CO2, CO
e O2). Antigamente usava-se gás interte que precisava ser ventado por causa do
aumento de nível dos tanques, o q “empurrava” o gás pra fora. Para evitar o uso de

Seleção de Materiais 34
 ventes, ultimamente tem-se usado gás de queima de combustível que, ao subir de
nível, esse gás vai pro topside e, caso o nível de tanque caia (por causa do offloading),
repõe-se o volume de gás expulso. O gás de queima tem 2% de O2, o que pode
contaminar o sistema de topside, por isso para resolver tal problema, o gás O2 foi
colocado no VRU, pra contaminar todo o sistema de gás com O2. Isso n ocorre o
tempo inteiro, apenas eventualmente. Mas aí gera-se outro problama, pq o H2S vai se
combinar com o O2, formando enxofre elementar, o qual é altamente corrosivo, mto
mais do que o H2S e o O2 separadamente!

O O2, junto com o cloreto, pode causar corrosão sob tensão. No entanto, como isso é
eventual, nem sempre é necessário selecionar/trocar o material por um mais resistente
à corrosão. Pode-se recorrer a liga de níquel para que o equipamento consiga resistir
ao enxofre elementar.

Sistemas de Drenagem
É importante drenar o topside para evitar empoçamentos.

Drenagem fechada

Drenagem aberta (água de chuva, do dilúvio etc)

Drenagem overboard (qndo há chuvas torrenciais etc ou qualquer outro caso de

vazão mto grande de água)

Seleção de Materiais 35
 Drenagem aberta: leva a água para os tanques de slope.
Qual material usar no sistema de drenagem? Depende do tipo de água que está sendo
drenada. Posso usar PVC? Dependendo do caso dá. Normalmente usa-se aço carbono
de 3.2 mm para esse sistema. Pode-se inclusive aço carbono revestido na região do
riser balcony, pq lá bate mto respingo da água do mar.

Seleção de Materiais do Refino

Usam-se os PFDs da api 571 para determinar os mecanismos de dano. Normalmente
no refino trabalha-se com aço carbono, dificilmente usa-se material mais nobre, exceto
em trocadores que requerem materiais mais nobres.
As torres de destilação atmosférica podem sofrer com corrosão naftênica.
Dicas para prova questões Mônica:
Água de resfriamento
Casos práticos

Quais os parâmetros mais importantes

Não precisa saber a nomenclatura exata das liga
Vão cair mais questões da primeira aula (dia 27/03/2023)

30/03/2023
Seleção de Materiais para Equipamentos Submarinos
Requisitos necessários para Materiais Metálicos

Temperaturas mínimas (resistência à fratura frágil) e máximas de projeto

Pressões mínimas e máximas de projeto

Vida útil do projeto e disponibilidade do sistema

REVIT

Quando descobriu-se o pré-sal na Bacia de Santos, usavam-se dutos de

superduplex para produção em poços. Mas atualmente existem tubos de inox
martensítico tb

Seleção de Materiais 36
 Propriedades mecânicas

Corrosividade de fluidos transportados e injetados: CO2, H2S, O2, pH, regime de

velocidade/fluxo. Linhas contendo CO2 não podem ser feitas de aço carbono (não
se combinam!). Unidades usadas normalmente em contaminantes: CO2 (%), H2S
(ppm) e O2 (ppb)

Erosão: pode ser causada por areia (pós-sal) ou por carbonatos (pré-sal)

Souring: a norma ISO-15156 não permite o uso de inibidores de corrosão para

relaxar a seleção de materiais. O problema do H2S não é tanto a corrosão (na vdd
o H2S protege o aço da corrosão por CO2 ao formar camada de sulfeto), o
problema é o trincamento causado por ele.

Custos (CAPEX x OPEX)

MLP = mechanically lined pipe

Materiais comuns pra serem usados em árvore de natal:

Aço carbono ou baixa liga

Aço carbono ou baixa liga c/ weld overlay de liga 625

Aço inox duplex (22Cr)

Aço inox super duplex (25Cr)

Aço inox martensítico

Ligas de níquel (ex.: 625, 718, 925 etc.)

Classe material Serviço

AA Serviço geral

BB Serviço geral

CC Serviço geral

DD Serviço sour

EE Serviço sour

FF Serviço sour

Quais os contaminantes mais críticos da água do mar injetada? R.: Sulfato (pra evitar
incrustação) e O2 (< 10 ppb). Cloreto normalmente não é crítico na água do mar, a

Seleção de Materiais 37
 menos que esteja junto com O2.
Gás seco → Gás que não condensa. Definindo em termos técnicos: é o gás que está a
pelo menos 10 graus acima da sua temperatura de ponto de orvalho.

Riser deve ser rígido ou flexível? Atualmente flexível tem grandes problemas com
corrosão por CO2, mas tem a vantagem de ser reutilizável e poder ser realocado.
Aço carbono pode ser usado em dutos de injeção de gás, contanto que seja seco.
A Petrobras não utiliza inox martensítico ou super duplex em duto rígido (por conta do
risco de fragilização por hidrogênio)
Dutos flexíveis → antigamente usavam-se dutos de 304L e 316L para as carcaças. Hj
em dia n se usam mais essas ligas austeníticas pq têm baixa resistência mecânica,
especialmente agora que se tem trabalho a maiores profundidades de água. Outros
materiais usados - atualmente - em carcaça de flexível: duplex, superduplex,
superaustenítico 6Mo
Undermatch → solda com limite de escoamento menor que o do metal de base. Aços
13Cr, duplex e superduplex são mais susceptíveis à fragilização por H.
A liga 625 é extremamente resistente à corrosão, mas mto cara. Pretende-se trocá-la
por 6Mo ou liga 825, que têm custo e resistência à corrosão intermediários entre 625 e
316.
Clad metalúrgico → a chapa é fabricada, laminada e soldada.
MLP → mechanically lined pipe → oriundo da inserção de um tubo CRA em um tubo de
aço carbono-manganês. Normalmente é seamless (sem solda longitudinal).

Lined - MLP Clad metalúrgico

Menor custo Maior resistência à fadiga

Não requer tratamento térmico Maior facilidade para lançamento reel-lay

Sem solda longitudinal no MB, somente no CRA maior facilidade de inspeção

Seleção de Materiais 38
 Dutos flexíveis - armaduras de pressão e tração → normalmente se usa aço carbono
perlítico (eutetoide). Como nesse caso há uma relação muito grande de volume de
metal em relação à área de passagem de fluido, há pouco problema com corrosão.
Teoria de consumo do H2S: o enxofre reage com os íons ferro formados da corrosão
da armadura e aí o sulfeto reage com o ferro, em vez de reagir com o aço.

Duto Flexível

Vantagens Desvantagens

Menos custo total considerando a

SCC-CO2
instalação
Maior flexibilidade (posição de poços Limitação de diâmetro (grande diâmetro aumenta o risco
e reutilização) de colapso plástico)

Menor tempo de projeto Maior complexidade

IMPORTANTE AVALIAR PARA SELECIONAR A METALURGIA ADEQUADA

• Corrosão pelo CO2 e H2S (uniforme e localizada);
• Corrosão Influenciada por Microrganismos (CIM);
• Corrosão sob Tensão (por cloretos ou por sulfetos ou CO2 para flexível);
• Trincamento Induzido pelo Hidrogênio (TIH/HIC); → é um dos maiores problemas pra
qualificar especialmente o gasoduto de exportação, o qual tem grande diâmetro e é

Seleção de Materiais 39
 soldado a partir de chapas. Esse problema já não acontece em dutos seamless (sem
solda).
• Corrosão Galvânica;
• Corrosão-erosão;
• Fragilização pelo hidrogênio (associado à entrada do hidrogênio no material
promovida pela proteção catódica no lado externo dos dutos submarinos →
superproteção catódica);
• Corrosão-fadiga
Para ter corrosão sob tensão em geral não pode haver corrosão (não tem perda de
massa). Ou tem apenas corrosão ou apenas corrosão sob tensão. Isso ocorre pq, caso
haja formação de produto de corrosão na corrosão, esse produto vai embotar a trinca
e deter seu movimento, impedindo a ocorrência de CST!
Hibernação = deixar o equipamento pré-comissionado e intertizado
ESTUDO DE CASO: Corrosão galvânica no flange em transição entre o subsea e o
topside. No flange de baixo tem liga de Ni (necessária pra resistir à água do mar) e no
de cima aço carbono em contato com o ar. Qual a solução? Fazer weld overlay e/ou
flanges de mesmo material.

Seleção de Materiais 40
 Corrosão sob tensão por cloreto: SCC-Cl- CSCC: corrosão sob tensão por cloreto em
aço carbono não é comum! É mais comum em 316 por exemplo!
Trincamento por H2S → deve-se controlar a dureza. Esse mecanismo pode ocorrer
tanto em aço carbono qnto CRAs. “H2S não respeita nobreza!” Inclusive aço carbono
resiste melhor ao trincamento por H2S que o duplex! Esse mecanismo é mais comum
em forjados e trabalhados a quente de modo geral. Teste proof ring (método A) →
Consiste em submeter o material a um esforço de tração de carga constante e solução
de H2S (borbulhando H2S continuamente para repor o H2S consumido pelos íons
Fe++) durante um certo tempo. Se o CP não trincar após o fim do ensaio, ele passa! O
método A se subdivide em soluções A, B e C, todas contendo H2S + outra substância.
Norma NACE susceptibilidade ao HIC → Quanto menor a pressão parcial de H2S,
maior o período de tempo do ensaio para induzir o HIC. A diferença para o teste do
proof ring é que não tem tensão aplicada! O teste NACE de susceptibilidade ao HIC tb
tem 3 tipos de solução, mas a B e a C têm composição diferente da do proof ring. Se,
no ensaio HIC, o CP passar, ele está qualificado para qualquer tipo de serviço sour e o
critério de aceitação aceita um pouquinho de trinca.

Seleção de Materiais 41
 Como controlar o HIC? R.: controla-se a aciaria, especialemente os teores de S, Mn e
P! Tb pode-se fazer TMCP (thermo mechanical control process) → laminação
controlada, o material é recristalizado e resfriado, mantendo-se o grão bem fino,
dispensando a adição de elemento de liga pra aumentar resistência.
Fluidos da produção: Água produzida/CO2/H2S.
Qualifica-se o aço carbono (e isso vale apenas para aço carbono!) medindo-se a
dureza pode-se qualificá-lo para regiões 0, 1, 2 ou 3 (a 3 é necessariamente serviço
ácido). Na região 0 não preciso me preocupar com dureza, teoricamente. O gráfico
abaixo possui pouca aplicação para dutos flexíveis, mas para rígidos sim. Diz-se,
avaliando-se o valor de pH, pH2S e dureza se o o aço é um aço região, 2, região 3 etc.
Esse gráfico só serve pra SSC, não serve pra HIC!

Quando se diminui a vazão de H2S (em ml/min) ou aumenta-se a área de metal do

duto, reduz-se a taxa de corrosão:

Seleção de Materiais 42
 O hidrogênio pode ser gerado por superproteção catódica, e aí permeia no aço. Aços
austeníticos são mto resistentes ao HIC, haja vista a maior solubilidade e menor
difusividade do H em austenita.
ESTUDO DE CASO: Falha de parafusos de BAP por conta da dureza elevada e
proteção catódica, trincou por hidrogênio!

SCC-CO2: corrosão sob tensão pelo CO2: como se convive com isso? R.: classificam-
se os dutos fora da abrangência (não susceptível ao trincamento por CO2, haja vista
seu baixo teor), ou dutos dentro da abrangência (susceptível ao trincamento por CO2
por conta de sua alta concentração).
As trincas podem ser ramificadas ou não. Existe uma competição entre o mecanismo
de falha (K1) e a corrosão.
Near neutral pH SCC-CO2 → outro tipo de corrosão que ocorre no solo.
O CO2 permeia em diversas camadas do tubo flexível, incluindo as poliméricas e
metálicas. No ambiente do anular do duto flexível a água fica confinada em uma região
de baixa vazão de água e alta área de metal. Assim, a solução ficará supersaturada em
íons ferro e aí se favorece a precipitação de carbonato de ferro protetor! A depender
das condições (temperatura, fugacidade do CO2) e da tensão aplicada, se a pertlita é

Seleção de Materiais 43
 esferoidizada ou não, ocorre dissolução anódica da trinca, que se propaga por causa
da tensão aplicada quando K1 > K1c. Materiais mais resistentes são mais suceptíveis
ao SCC-CO2.

Limite de utilização dos aços do duto flexível: 5 bar de fugacidade do CO2.

Seleção de Materiais 44
 Caso o duto esteja na região vermelha, estima-se a vida remanescente dele por
simulação.

Se houver mto CO2, impossível usar aço carbono msm com inibidor de corrosão →
recomenda-se usar aço 6Mo e MLP.

E qnto a Flowlines e Risers rígidos? R.: espera-se o aumento do teor de água

produzida ao longo da vida útil de operação do campo.
Corrosão preferencial na junta Soldada (PWC, preferential welded corrosion): se um
tubo é de aço carbono e tem uma solda e vai passar gás dentro, a solda deve ser
catódica (deve haver alta área anódica e baixa catódica pra se reduzir a corrosão
galvânica). No entanto, não basta fazer isso (aumentar a relação Aanódica/Acatódica)
pq a condutividade do meio (gás) é baixíssima, reduzindo a relação
Aanódica/Acatódica e tornando a área de interação galvânica mto pequena. Como
requisito adicional ao de aumentar relação Aanódica/Acatódica, deve-se usar na solda
um material com pequena diferença de potencial em relação a do tubo. Deve-se atentar
para o potencial do metal de adição tb!

Seleção de Materiais 45
 Água Injetada: normalmente é água do mar tratada ou rejeição de água produzida cujo
principal contaminante é o O2! Essa água injetada tem menor pH e maior temperatura.
Não posso usar aço carbono em água injetada (é tratada, pero no mucho)! Então, no
lugar de aço carbono posso usar um aço cladeado internamente.
Os microrganismos formam um biofilme em presença de O2 (aí neste caso são
microrganismos aeróbicos) o potencial é enobrecido e atinge-se o potencial de geração
de frestas (quebra-se a camada passiva) → vai ocorrer corrosão por frestas! Isso
ocorre principalmente na etapa de hibernação!
O aumento da temperatura aumenta a corrosão causada por biofilme até um ponto de
máxima taxa, mas trabalhando-se acima dessa temperatura os microrganismos
morrem e aí a taxa de corrosão cai. Ou seja: nem sempre o aumento da temperatura
irá aumentar a taxa de corrosão!
Já em ambiente desaerado, ainda assim pode ter corrosão devido à formação de BRSs
caso haja sulfato no meio → é a MIC (corrosão induzida por microrganismos. Maneiras
de evitar a MIC:

usar biocidas

evitar estagnação do fluido

evitar uso de aço-carbono

remover sulfato (lembrando que o objetivo principal do sulfato n é inibir BRSs, mas
sim evitar incrustação).

OBS.: O sequestrante de O2 deve ser adicionado ANTES do biocida para evitar q haja
reação entre eles. Caso essa reação ocorra, o biocida e o sequestrante são ambos
desativados.

Nomenclatura → MIC aeróbico → corrosão causada por biofilme!

MIC não é crítico em regiões c/ gás seco e sem água, pq aí não tem como aparecer
bactérias. As bactérias tb precisam de nutrientes (HCs) para se nutrirem.
DICA para prova Palmiere:
Qual a vantagem do duto flexível em relação ao rígido?

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