DESENVOLVIMENTO DE ETAPAS DE FABRICAÇÃO DE MÓDULO

CHOKE PARA EQUIPAMENTOS SUBMARINOS PARA INDÚSTRIA DE

ÓLEO E GÁS

PROJETO FINAL

Alunos: Gustavo Balderramas / Gustavo Brandolin / Nathália Rosa / Raul Belos / Rodrigo Stohler
Setembro/2016
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MOTIVAÇÃO
Recentemente foram descobertos reservatórios de óleo e gás no nordeste
do Brasil. Visando objetivar sua exploração, após a fase de proposta
técnica, a empresa Belos Engenharia foi contratada para fornecer
equipamentos submarinos diversos. Entre estes, encontra-se o Módulo de
Choke, responsável pelo controle da vazão da produção, sendo parte
integrante do Manifold submarino de produção de óleo/gás.
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ESCOPO DE FORNECIMENTO

1. 01 unidade de Módulo de Choke para produção de óleo, gás e

injeção de água alternada com gás. Apenas os componentes
sujeitos ao contato com os fluidos de produção/injeção estão
incluídos neste escopo de fornecimento. Toda a instrumentação dos
componentes, bem como estruturas (suportação, proteção, bases,
transporte) não estão sendo considerados no presente
fornecimento.

2. O fornecimento da válvula choke é de responsabilidade do

fabricante homologado pela empresa Belos Engenharia
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CONCEITO DA VÁLVULA CHOKE

1) O que é? A válvula choke é um tipo de válvula de controle que

regula o fluxo dos fluidos dos poços produtores de óleo.
2) Objetivo: regular a pressão das linhas de fluxo que são instaladas
imediatamente após a válvula.
3) Fluido de processamento: condições de erosão severa, uma vez
que os fluidos de produção geralmente contém teores apreciáveis
de particulados sólidos.
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VÁLVULA CHOKE
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PREMISSAS TÉCNICAS
Parâmetros Premissas
Poço Produção de Óleo, Gás e Injeção de Água
Lâmina D’água 1500 metros
Fluido de Processo Óleo e Gás, Gás Condensado e Água, Água, Inibidor de Corrosão
Fluido de Produção 1% CO2 / 5 ppm H2S / 30% BSW
Fluidos de Injeção Água e Ácidos (HCl 15%)
Teor de Cloretos 100 000 ppm
Metalurgia Componentes em contato com fluidos de produção/injeção devem estar
adequados à operação sujeita ao H2S (NACE MR0175 / ISO 15156)
Nível de Especificação de Produto PSL3
Temperatura de Projeto 80°C, mínima –18°C (eventual)
Pressão de Projeto 5000 psi
Temperatura de Operação 60°C
Pressão de Operação 3000 psi
Vida Útil 20 anos
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NORMAS DE PROJETO
Equipamento Norma
Tubulações ASME B31.3
Resistência ao H2S NACE MR0175 / ISO 15156*
Requisitos de Qualidade API 17D (ISO 13628-15) / API 6A (ISO 10423)
Soldagem ASME IX**

*materiais/soldagem devem ser qualificados/certificados em conformidade com a

respectiva norma

**qualificação de soldadores/procedimentos de soldagem

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CRITÉRIOS PARA SELEÇÃO DE MATERIAIS

NORSOK M-506 – cálculo da taxa de corrosão por CO2

Parâmetro Caso 1 Caso 2

Temperatura (°C) 80 80 60 60

Pressão (psi) 5000 3000 5000 3000

CO2 (% Mol) 1,0 1,0 1,0 1,0

pH 4,8 5,0 4,7 4,9

Taxa de Corrosão (mm/ano) (Sem Inibidor) 14,0 8,4 16,0 10,0

Taxa de Corrosão (mm/ano) (Inibidor 80%) 2,8 1,7 3,3 2,1

Taxa de Corrosão (mm/ano) (Inibidor 90%) 1,4 0,8 1,6 1,0

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CRITÉRIOS PARA SELEÇÃO DE MATERIAIS

Materiais selecionados*
Componente Material
Forjado Conector AISI 8630**, 75 ksi SMYS
Forjados Tubulação
ASTM A694 F52**(1)
(Flanges/Cotovelos)
Tubos API 5L X52**
Fixadores ASTM A320 L7 / A194 7
Consumíveis Liga de Níquel 625***

*em virtude da corrosividade (cálculo), acidez do reservatório, injeção de ácidos,

metalurgia, entre outros
**todos os componentes em contato com fluidos de produção/injeção deverão
possuir soldagem de revestimento em liga de níquel 625
***consumível utilizado para soldagem de união/revestimento interno
(1) Aprovado via concessão técnica. Belos Engenharia apresentou cálculo em
MEF com projeto do módulo.
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CONFIGURAÇÃO DO SISTEMA
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ESPESSURAS DAS TUBULAÇÕES

• Cálculo pelo ASME B31.3*

Espessura (in.)
Trecho Requerida +
Requerida Comercial
tolerância
Reto 0,690 0,776 0,864
Curva Intradorso 0,758 0,872 0,875
Curva Extradorso 0,689 0,792 0,864

• Verificação pelo ASME VIII Div.I* (Pa1 > Pext = aprovado)

Parâmetro Valor Calculado

Pa1 3276 psi
Pa2 8734 psi
Pext 2200 psi

*Memória de cálculo
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CONDIÇÃO ESPECIAL – TEMPERATURA -18 °C

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ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM (EPS)

QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES (RQS)
Qualificação de 3 EPS que cobrirá toda a fabricação:

• WPS TM 001/16 – EPS qualificada em 2 processos (GTAW e GMAW);

• WPS THW 001/16 – EPS de “weld overlay” no processo “TIG HOT WIRE”,
sem tratamento térmico pós soldagem;
• WPS THW 002/16 – EPS de “weld overlay” no processo “TIG HOT WIRE”,
com tratamento térmico pós soldagem (2 ciclos) para o material AISI 8630.

Qualificação de 1 operador de soldagem e 2 soldadores manuais:

• RQS RM 01 – Operador de soldagem;
• RQS RS 01 – Soldador GMAW;
• RQS BJ 01 – Soldador GTAW.
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ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM (EPS)

Soldagem de União (RQPS TM 001/16)
• Processos escolhidos: Raiz e reforço: GTAW – Por questões de qualidade
do processo de soldagem TIG e pela necessidade de ter um aporte
térmico controlado, foi escolhido este processo. Processo manual e não
mecanizado, flexibilização para corrigir irregularidades no chanfro.
Enchimento e acabamento: GMAW – Produtividade e qualidade.
Processo manual semi-automático com proteção gasosa apresentando
alta taxa de deposição.

Soldagem de Revestimento (RQPS THW 001/16 e RQPS THW 002/16)

• Processo escolhido: GTAW Pulsado “Hot Wire”: Processo possui boa
relação qualidade x produtividade. Pela necessidade de apresentar baixa
diluição (obter 5% Fe no metal depositado a 3mm da linha de fusão ou
2mm da interface metal base x metal solda).
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DOCUMENTOS DA QUALIDADE

1. Plano de Qualidade;
2. Plano de Inspeção e Teste;
3. Plano de Solda (Soldagem de Revestimento,
Soldagem de Revestimento com TTAT e Soldagem de União);
4. Lista de Documentos de Qualidade Gerados na Fabricação.
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MÉTODOS DE CONTROLE DE SOLDAGEM

Weld Logger

• Monitora parâmetros de soldagem em tempo real;

• Integra o sistema com bancos de dados com o objetivo de controlar
documentações de soldagem.

Benefícios:

1. Foco total na operação de soldagem;

2. Controle de processo automatizado;
3. Redução de erros de soldagem relativo ao uso incorreto de EPS, gás,
arame, eletrodo, soldador não qualificado, etc;
4. Conhecer o tempo de soldagem por junta e verificar a produtividade do
soldador.
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MÉTODOS DE CONTROLE DE SOLDAGEM

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MÉTODOS DE CONTROLE DE SOLDAGEM

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FABRICAÇÃO – DISPOSITIVOS PARA SOLDAGEM

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FABRICAÇÃO – DISPOSITIVOS PARA SOLDAGEM

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FABRICAÇÃO – DESENHOS DE SOLDAGEM

• Soldagem do Corpo do Conector;

• Soldagem de Revestimento dos Flanges das Tubulações;

• Soldagem de Revestimento dos Tubos das Tubulações;

• Soldagem de Revestimento dos Cotovelos das Tubulações;

• Soldagem de União da Tubulação 1 (Jusante);

• Soldagem de União da Tubulação 2 (Montante);

• Soldagem de União da Tubulação 3 (Jusante).

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FABRICAÇÃO – SEQUÊNCIA DE SOLDAGEM

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CORTE Serra Fita Hidráulica.

BISEL Mandrilhadora CNC de Alta Precisão.

DOBRAMENTO Terceirizado.

Máquina para Soldagem de Resvestimento, Power

SOLDAGEM Electronics & Control Ltd.. Soldagem Automatizada com
(REVESTIMENTO) Tocha GTAW (Hot Wire), com Corrente Máxima de 200A
@100%.
Máquina Multiprocessos Aristo®, MIG 4004i Pulse.
SOLDAGEM (UNIÃO) Soldagem Semi-Automática, com Corrente Máxima de
400A @94%.
TRATAMENTO
Forno para Tratamento Térmico até 700°C.
TÉRMICO
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Belos Engenharia: Layout Celular, com 6 células: Corte, Biselagem,

Soldagem de Revestimento (Overlay), Soldagem de União, Ensaios Não
Destrutivos (ENDs) e Tratamento Térmico.

Facilidade de Movimentação de Materiais e Ferramentas e Aumento

na Produtividade da Mão-de-obra.
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PROJETO FINAL
 PROJETO FINAL

QUALIDADE – QUALIFICAÇÃO DE FORNECEDOR DE

PROCESSOS ESPECIAIS
• Todos os fornecedores e sub fornecedores de processos especiais
deverão ser qualificados e aprovados em acordo com a API Q1, API Q2 ou
ISO9001 (de acordo com o tipo de produto ou serviço);
• As etapas básicas são:
1. Realizar uma avaliação comercial;
2. Realizar uma avaliação/auditoria presencial a respeito da Segurança,
Qualidade e Meio Ambiente;
3. Realizar uma avaliação/auditoria do fornecedor;
4. Realizar uma avaliação/auditoria técnica no fornecedor;
5. Atualizar o registro geral.

CHECKLIST DE QUALIFICAÇÃO DE PROCESSO DE CURVAMENTO

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PLANEJAMENTO DO PROJETO

INÍCIO: 03/06/2016 PLANEJAMENTO COMPLETO

FINAL: 12/01/2017
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INDICADORES DE PRODUTIVIDADE

8 0 %
=
APROVEITAMENTO DE METAL DE ADIÇÃO TEMPO PREVISTO X TEMPO DE SOLDAGEM
100.00%

d e 140.00%

o
99.00%

x
120.00%

a i !
98.00%

r
100.00%

a b ra
97.00%
80.00%

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96.00%

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60.00%

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95.00%

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40.00%

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94.00%

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20.00%

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93.00%
92.00%

d u m o 0.00%

e
Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 6 Sem 7 Sem 8 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 6 Sem 7 Sem 8

P ro o d
P
 PROJETO FINAL

INDICADORES DE QUALIDADE

ÍNDICE DE REPROVAÇÃO DE END

= 0 ! ÍNDICE DE DOCS REPROVADOS

e
10.00% 10.00%

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9.00% 9.00%

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8.00% 8.00%

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7.00% 7.00%
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5.00%

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5.00%

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4.00% 4.00%

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3.00% 3.00%

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2.00% 2.00%
1.00%
0.00%
Sem 1
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Sem 2 Sem 3 tSem 4 Sem 6 Sem 7 Sem 8
1.00%
0.00%
Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 6 Sem 7 Sem 8

Ex
 PROJETO FINAL

CUSTOS E PREÇO DO PROJETO

CUSTO POR TIPO DE ATIVIDADE

Administrativo Qualificação Fabricação

35%

54%

10%
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OBRIGADO!