Senai - Instrumentos e Dispositivos de Controle de Caldeiras

Treinamento de segurança na operação de caldeiras
Instrumentos e
dispositivos de controle de
caldeira
Treinamento de segurança na operação de caldeiras - Instrumentos e dispositivos de controle de caldeira
Instrumentos e dispositivos de controle de caldeira
 SENAI-SP, 1999
Trabalho elaborado pela Diretoria Técnica (DITEC) do Departamento Regional do SENAI-SP
Coordenação Célio Torrecilha

Elaboração Regina Célia Roland Novaes
Conteúdo técnico Amaurilho Santos dos Reis (CFP 1.19)
Cláudio de Carvalho Pinto (UNEM)
José Roberto Moreira (CT 1.64)
Lázaro Vieira Maciel (CFP 1.17)
Sérgio Jundi Ebesui (UNED 3)
Ilustrações José Joaquim Pecegueiro
Capa Gilvan Lima da Silva
Revisado 2004
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Departamento Regional de São Paulo
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Sumário
Dispositivos de alimentação 5
• Dispositivos de alimentação de água 5
• Dispositivos de alimentação de combustível 8
• Dispositivos de alimentação de ar 10
Visor de nível 11
• Sistemas de controle de nível 12
Indicadores de pressão 17
Dispositivos de segurança 19
• Válvulas de segurança 19
• Sistemas de proteção contra falhas de chama 20
Dispositivos auxiliares 23
• Pressostato 23
• Programador 24
• Ventiladores 24
• Quadro de comando 25
Válvulas e tubulações 27
• Válvulas 27
• Tubulações 29
Purgadores 33
• Purgador mecânico 33
• Purgador termostático 36
• Purgador termodinâmico 37
Exercícios 39
Referências bibliográficas 43
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Dispositivos de alimentação
O funcionamento eficiente e seguro de uma caldeira depende em muito da qualidade e

da precisão de seus diversos instrumentos e dispositivos, principalmente pelo fato de
que a maioria das caldeiras funciona durante 24 horas por dia, submetidas a condições
de pressão e temperaturas elevadas.
Isso significa que instrumentos e dispositivos são itens indispensáveis a qualquer

unidade geradora de vapor, pois servem para garantir operações seguras, econômicas
e confiáveis.
O grau de automação e modernização dos instrumentos e dispositivos de controle

depende das características das caldeiras, da complexidade de unidade industrial e do
nível de investimento e conscientização da empresa.
Neste fascículo vão ser estudadas características e funções de alguns instrumentos e

dispositivos de controle das caldeiras.
As caldeiras possuem os seguintes tipos de dispositivos de alimentação:

• Dispositivos de alimentação de água,
• Dispositivos de alimentação de combustível, e
• Dispositivos de alimentação de ar.
Dispositivos de alimentação de água

Os dispositivos para alimentação de água desempenham um importante papel nas
caldeiras, pois mantêm o nível de água necessário para atender à demanda de vapor.
Eles devem ser muito bem controlados para repor exatamente a quantidade de água
que foi evaporada e manter o regime de geração de vapor de forma segura para os
operadores e os equipamentos.
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Os equipamentos para a alimentação de água podem variar no modelo e na

capacidade, de acordo com a capacidade da caldeira. Os mais importantes são os
injetores e as bombas d’água.
Os injetores são equipamentos para alimentação de água usados nas situações de

emergência, em pequenas caldeiras de comando manual. Seu princípio baseia-se no
uso do próprio vapor da caldeira ou de ar comprimido, que é injetado dentro do
aparelho, onde existem os cônicos divergentes e as válvulas de retenção, de controle e
de sobrecarga.
Observação
O sub-item C do item 13.1.4 da NR-13, determina a necessidade de um sistema injetor
ou outro meio de alimentação de água, independentemente do sistema principal em
caldeiras de combustíveis sólidos.
Quando o vapor passa pelos cônicos divergentes, ele forma vácuo, faz com que a
válvula de retenção seja aberta e arrasta por sucção a água do reservatório dentro da
caldeira. Se a água entrar em excesso, sai através da válvula de sobrecarga.
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A bomba d’água é um equipamento que deve ter uma pressão superior à pressão de
operação da caldeira para que possa introduzir água no sistema. Sua instalação
hidráulica é dotada de válvulas de retenção que evitam o retorno do líquido de
trabalho.
As bombas alternativas (ou “burrinhos”), encontradas em vários modelos e tamanhos,

podem aproveitar diferentes fontes de energia para o seu acionamento. Podem ser
movidas por intermédio de turbinas a vapor, conjunto de êmbolos, motor elétrico ou,
como nas locomotivas a vapor, aproveitam o movimento das rodas.
A grande vantagem deste tipo de bomba é a economia de energia que ela apresenta,
porém tem a desvantagem de que sua capacidade é limitada a uma vazão máxima de
50 ton./h. Além disso, essa bomba tem facilidade de arrastar, junto com a água,
grandes quantidades do óleo lubrificante que é empregado no sistema.
Sua construção é bastante simples, constando de uma câmara, duas válvulas de

retenção e um êmbolo. A água é admitida e eliminada da câmara pelo movimento
alternativo do êmbolo.
As bombas alternativas são vulgarmente chamadas de bombas de pistão e aquelas

que usam conjunto de êmbolos para seu acionamento são chamadas “burro” ou
“burrinho d’água”.
As bombas centrífugas e bombas multiestágios têm dado os melhores resultados, pela

simplicidade de seus componentes, facilidade de manutenção e flexibilidade de
operação em várias faixas de pressão, vazão e temperaturas.
Seu funcionamento consiste em um disco (rotor) com um jogo de palhetas, que gira em
alta velocidade succionando a água pelo centro e recalcando-a na sua periferia.
Os discos são chamados de estágios e sua quantidade pode variar de acordo com a
capacidade da bomba. Nas caldeiras de baixa pressão empregam-se bombas com
apenas um estágio. Nas de alta pressão são usados multiestágios.
Da mesma forma que as bombas alternativas, as centrífugas podem ser acionadas por
turbina ou motor elétrico. É necessária a instalação de válvula de alívio para a
segurança do sistema.
Dispositivos de alimentação de combustível

Os dispositivos de alimentação de combustível são de vários tipos que dependem
do combustível utilizado pela caldeira.
Para a queima de combustível líquido, dependendo das propriedades (viscosidade,

temperatura) do óleo, é necessária uma bomba que apresente determinadas
características, que garantam uma vazão uniforme para queima. Nesse caso particular,
normalmente são utilizadas bombas de engrenagens, de rosca (fuso) ou palheta.
Para combustíveis gasosos (seja via reservatório ou via rede de gás combustível ou
residual), a alimentação é feita através de válvulas de controle de vazão, pressão e
alívio.
Os combustíveis sólidos, uma vez processados (via martelo picador, moenda, etc.) são
introduzidos para queima através de esteiras rolantes e alimentação por gravidade ou
juntamente com a injeção de ar.
Dispositivos de alimentação de ar
Os dispositivos de alimentação de ar são imprescindíveis para a queima do
combustível.
Para caldeiras de maior eficiência, o percurso do ar/gases apresenta a seguinte

seqüência:
1. Ventilador de tiragem forçada, responsável pela entrada de ar para combustão na
caldeira.
2. Pré-aquecedor de ar (para aquecimento do ar).
3. Fornalha na qual se dá a combustão.
4. Zona de convecção (superaquecedor e feixe tubular).
5. Economizador.
6. Pré-aquecedor
7. Ventilador de tiragem induzida, responsável pela exaustão.
8. Duto de gases.
9. Chaminé.
Visor de nível
O visor de nível consiste de um tubo ou uma placa de vidro presa numa caixa metálica,
que tem a finalidade de dar ao operador a noção exata da altura de água existente na
caldeira.
Nas caldeiras flamotubulares, os visores normalmente são instalados de modo que o

nível indicado garanta a presença de água no balão acima da última carreira de tubos.
Nas aquatubulares, geralmente, o nível deve ficar situado em uma faixa de 50 a 70%
do diâmetro do tubulão superior.
Existem algumas caldeiras onde isso não ocorre e cabe ao operador certificar-se desta
correspondência: nível do visor x nível real do tubulão.
É importante que o operador mantenha uma atenção especial ao visor de nível,

verificando vazamentos, nível de limpeza do vidro e efetuando as drenagens de rotina.
Sistemas de controle de nível
Os dispositivos para controle de nível de água podem ser:

• Com bóia;
• Com eletrodos;
• Termostáticos;
• Termo-hidráulicos;
• Com transmissor de pressão diferencial.
O controle de nível com sistema de bóia consiste de uma câmara ligada ao tubulão
de vapor e de uma bóia ligada a uma chave, que comanda o circuito elétrico de
acionamento da bomba d’água.
No dispositivo de controle de nível por sistema de eletrodos, o controle é feito

aproveitando-se a condutividade elétrica da água, e o tamanho diferente dos eletrodos,
correspondendo cada tamanho a um nível de água.
Esse dispositivo está instalado em recipiente cilíndrico, anexo à caldeira, de modo a

acompanhar variações de nível d’água; os eletrodos estão ligados a um relê, que
através de contatos elétricos comandam a bomba de alimentação de água, alarmes e
em alguns casos até a parada de emergência da caldeira (Trip).
Existem alguns dispositivos de controle que possuem um eletrodo adicional

denominado eletrodo de segurança e que normalmente é instalado no corpo da
caldeira (caldeiras flamotubulares).
O controle por sistema termostático tem a finalidade de controlar o fluxo da água na

caldeira. Seu funcionamento baseia-se no princípio da dilatação dos corpos pelo calor.
Sua construção é bastante simples. É formado por dois tubos concêntricos: um externo
e um interno. O tubo externo é o tubo de expansão e o interno serve para fazer a
ligação com o tambor de vapor pela sua parte superior, onde recebe uma quantidade
de vapor. Faz também ligação com o tambor de vapor em um ponto correspondente ao
nível mínimo, recebendo a água do tambor de vapor pela parte de baixo.
O tubo termostático possui uma das extremidades rígida, ligada à serpentina de

aquecimento e a outra permanece livre, a fim de poder dilatar-se e acionar a válvula de
admissão de água.
Se houver uma baixa no nível de água, a temperatura do elemento termostático

aumentará devido ao aumento da quantidade do vapor dentro do tubo. Com isso, o
tubo se dilata movimentando o conjunto de comando da válvula de admissão,
aumentando o suprimento de água na caldeira.
À medida que a água vai entrando no tambor de vapor, a quantidade de vapor dentro
do tubo termostático vai diminuindo, dando lugar à água, que é bem mais fria que o
vapor, fazendo, dessa forma, com que o tubo - que se havia expandido pelo calor -
agora se contraia em virtude da mudança de temperatura.
O controle termo-hidráulico consiste de um sistema, acionado por um conjunto

hidráulico fechado, entre tubo interno e externo, tubo de conexão e fole da válvula
reguladora. O nível de água no tubo interno do gerador acompanha o nível do
tubulão.
Quando o nível do tubulão diminui, o vapor passa a ocupar uma parte maior do tubo
interno, e o calor adicional fornecido pelo aumento da quantidade de vapor no tubo
interno do gerador, faz com que aumente a pressão do sistema hidráulico e o fole da
válvula reguladora se expanda.
A expansão do fole aumenta a abertura da válvula reguladora e mais água é admitida

no tubulão. Se o nível subir, ocorrerá o inverso, pois a água ocupará uma parte maior
do tubo interno do gerador.
sistema de controle de nível

a um elemento-pneumático
Esse tipo de controle é mais utilizado em caldeiras onde há pouca variação de carga.
O controle por transmissão de pressão diferencial leva em conta a diferença de

densidade que existe entre a fase líquida e o vapor da água. Esta diferença de
densidade vai criar uma pressão diferencial no transmissor, cujo sinal será enviado ao
controlador de nível. Este por sua vez atuará na válvula de admissão de água.
Onde:
ya = Densidade da água a temperatura ambiente
yb = Densidade da água nas condições de saturação do tubulão
h = Distância entre tomadas
Indicadores de pressão
Outro dispositivo importante na operação da caldeira é o indicador de pressão

representado pelo manômetro.
O manômetro é o aparelho com o qual se mede a pressão de gases, de vapores e de

outros fluidos. É muito utilizado na indústria para verificar a pressão de caldeiras e de
vasos de pressão, entre outros fins.
O conhecimento desta pressão é obrigatório, não só sob o ponto de vista de

segurança, como também, para a operação econômica e segura dos equipamentos.
São mais conhecidos dois tipos de manômetro: com mola e tubular.
O manômetro com mola, também chamado de manômetro de Bourdon, consiste de

um tubo curvado, o qual quando submetido a pressão superior à pressão atmosférica,
tende a se endireitar, descrevendo um movimento que atua sobre as engrenagens
fazendo girar a agulha indicadora.
Os manômetros com mola são os mais

utilizados em caldeiras e vasos de pressão.
Veja ilustração ao lado.
O manômetro tubular, desenvolvido por Schäffer e Budemberg, baseia-se na

elasticidade produzida sobre uma lâmina ondulada que suporta, por um lado, a
pressão atmosférica e, pelo outro, a pressão da caldeira. Ao variar a pressão da
caldeira, muda-se a deformação da placa e, em conseqüência, a indicação fornecida
pelo aparelho.
Manômetro tubular com diafragma
Os manômetros indicam a pressão relativa (também denominada pressão

manométrica) e não a pressão absoluta. Isso quer dizer que, para se obter a pressão
denominada absoluta, tem-se de somar a pressão atmosférica local à pressão indicada
no manômetro (pressão absoluta = pressão manométrica + pressão atmosférica).
Cada caldeira tem a capacidade de pressão determinada por suas condições de

projeto. Sendo assim, os manômetros utilizados devem ter a escala apropriada. A
pressão máxima de funcionamento da caldeira poderá estar marcada sobre a escala
do manômetro, para servir de alerta ao operador no controle da pressão.
A escala (ou “range”) de um manômetro, é a capacidade de indicação do instrumento.
Dispositivos de segurança
A caldeira conta também com dispositivos de segurança, como válvulas e sistemas

de segurança contra falhas de chama.
Válvula de segurança
A válvula de segurança é um dispositivo capaz de descarregar todo o vapor gerado

pela caldeira para a atmosfera, sem que a pressão interna da caldeira ultrapasse a
P.M.T.A. (pressão máxima de trabalho admissível), com a válvula totalmente aberta.
Para que uma válvula de segurança opere corretamente, deve-se:

1. Abrir totalmente quando a pressão do vapor atingir um valor fixado, nunca antes
disto.
2. Permanecer aberta enquanto não houver queda de pressão.
3. Fechar instantaneamente, vedando perfeitamente, assim que a pressão retornar
às condições de trabalho do gerador.
4. Permanecer fechada, sem vazamento, enquanto a pressão permanecer em valores
inferiores à sua regulagem.
Em caldeiras aquatubulares que possuem superaquecedor, é padrão a seguinte

instalação: uma válvula de segurança na linha de vapor superaquecido e duas no
tubulão de vapor saturado, reguladas em pressões diferentes umas das outras. Cada
válvula abrirá a uma pressão ligeiramente superior à válvula anterior.
A primeira a abrir é a válvula da linha de vapor superaquecido, o que garantirá o fluxo

de vapor em seus tubos. Caso a pressão no interior da caldeira continue subindo, uma
das válvulas do balão abrirá. Quando necessário, a terceira também abrirá, ocasião em
que todo o vapor gerado poderá ser descarregado por elas, impedindo que a pressão
ultrapasse a pressão de operação.
Fotocélula
Os sistemas de proteção contra falhas de chama compostos por fotorresistores ou

fotocélulas são aplicáveis em caldeiras que queimam líquidos, gases ou sólidos
pulverizados e devem ser mantidos sob supervisão contínua, para evitar o
procedimento incorreto de partida e a falta de chama por qualquer motivo.
Ocorrendo uma dessas falhas, a fornalha da caldeira poderá ficar sujeita a uma
explosão, caso não haja imediata interrupção do fornecimento de combustível.
Conforme a concentração da mistura (ar/combustível), a magnitude da explosão

poderá tornar-se mais perigosa, causando danos irreparáveis ao equipamento e
provocando risco de vida ao seu operador.
É importante notar que a maior parte dos casos de explosão de fornalhas ocorre
durante o acendimento da chama.
Qualquer sistema de proteção e controle de chama exige certas características

indispensáveis para que possa desempenhar adequadamente suas funções.
São elas:
• Assegurar que o procedimento de partida seja seguido;
• Impedir o fornecimento de combustível ao queimador até o estabelecimento da
chama-piloto;
• Não ter falhas nas válvulas de bloqueio;
• Cortar o fornecimento de combustível aos queimadores quando houver ausência
de chama e exigir rearme manual.
Usualmente são empregados dispositivos termelétricos formados por lâminas

bimetálicas e por uma chave elétrica e dispositivos com células fotoelétricas ou
fotorresistores.
Trata-se de um sistema bem aperfeiçoado que trabalha com uma célula fotoelétrica
(que capta radiações entre as faixas infravermelha e ultravioleta), um amplificador e
um relê. O seu funcionamento é baseado na coloração das chamas. Se estas se
apagarem, a luminosidade no interior da fornalha será diminuída, a célula fotoelétrica
comandará o amplificador e o relê que abrirá seus contatos, interrompendo o circuito
dos queimadores.
Esse sistema também efetua a parada de emergência, comandada pelo circuito de

segurança.
Os sistemas fotocondutivos para segurança de uma chama têm quase o mesmo

funcionamento dos fotoelétricos, sendo diferentes no tipo de célula. Utilizam-se das
irradiações infravermelhas das chamas e de amplificadores especiais. Os
amplificadores conseguem estabelecer diferenças entre o calor das chamas e o calor
dos refratários da fornalha.
A válvula solenóide é um equipamento auxiliar de controle e destina-se a cortar

rapidamente o suprimento de combustível em caso de falha de chama.
Dispositivos auxiliares
Os dispositivos auxiliares considerados mais importantes na caldeira são o

pressostato, o programador, os ventiladores, o quadro de comando, os
compressores.
Pressostato
O pressostato destina-se a controlar a pressão da caldeira, de modo a não permitir

que ela ultrapasse um certo valor preestabelecido.
Para algumas caldeiras de combustível líquido e gasoso, o pressostato atua

diretamente no fechamento da válvula solenóide que interrompe a entrada de
combustível no queimador.
Quando a pressão do vapor da caldeira estiver abaixo de um valor de ajuste (“set-

point”) preestabelecido, o pressostato manda sinal para o programador seqüencial,
para início do processo de acendimento.
Em certos tipos de pressostato, a atuação pode ser parcial numa válvula controladora;
este pressostato é denominado pressostato modulador.
Para caldeiras de combustíveis sólidos, o pressostato atua diretamente na combustão,

seja desligando o ventilador ou cortando a alimentação de combustível.
Programador
O programador tem como finalidade promover um ciclo com a seqüência de

acendimento. Para caldeiras de combustível líquido ou gasoso, geralmente esta
seqüência envolve:
1. Acionamento do ventilador;
2. Purga da fornalha;
3. Acendimento do piloto (com gás, óleo diesel, ou querosene);
4. Abertura da válvula de combustível (após travamento da fotocélula);
5. Desligamento do piloto;
6. Término da seqüência de acendimento, ficando disponível para novo ciclo;
7. Modulação de fogo baixo para fogo alto.
Ventiladores
Os ventiladores são equipamentos necessários para a purga (exaustão) de gases da

fornalha e o insuflamento de ar para combustão; devem ser dimensionados para
vencer as perdas de carga do sistema garantindo a tiragem. As caldeiras possuem
ventiladores acionados por motor elétrico e/ou turbinas a vapor.
Quadro de comando
O quadro de comando é a parte da caldeira onde estão os dispositivos que permitem

todas as operações necessárias ao seu funcionamento.
As caldeiras podem ter um quadro de comando local, instalado ao lado da caldeira

com, no mínimo, os seguintes elementos:
• Chave do modo de comando (manual ou automático);
• Chave liga/desliga bomba de água;
• Chave liga/desliga ventilador;
• Alarme sonoro de advertência (piloto, ventilador, pressão de vapor, nível, etc.;
• Lâmpadas piloto;
• Chave magnética de ligação do nível;
• Chave de acendimento manual da caldeira.
As caldeiras mais complexas, possuem uma sala de controle com instrumentos

controladores, indicadores e registradores das variáveis de processo.
Esta instrumentação pode ser pneumática, hidráulica, elétrica ou eletrônica

dependendo das características particulares de cada caldeira.
Alguns tipos de caldeiras possuem um compressor de ar para realizar o processo de

pulverização, atomizando o combustível.
Válvulas e tubulações
Numa caldeira encontram-se os mais diversos tipos de válvulas e tubulações, cujas

especificações vão depender das classes de pressão e temperatura, e do fluido
empregado.
Válvulas
As principais válvulas numa caldeira são:

• Válvula principal de saída de vapor;
• Válvula de alimentação de água;
• Válvulas de retenção e de alívio;
• Válvulas de descarga;
• Válvulas de serviço;
• Válvulas de vapor;
• Válvulas de respiro;
• Válvulas de injeção de produtos químicos;
• Válvulas de descarga contínua.
A válvula principal de saída de vapor

permite a passagem de todo o vapor
produzido na caldeira. Em caldeiras de
pequena capacidade, utilizam-se válvulas
tipo globo; caldeiras maiores utilizam-se
de válvulas tipo gaveta.
A válvula de alimentação de água destina-se a permitir ou interromper o suprimento

de água na caldeira e normalmente é do tipo globo.
A válvula de retenção tem a finalidade de impedir o retorno do fluido, seja de vapor,

água ou óleo combustível.
No caso da água, este tipo de válvula é colocado em duas posições: uma após a
válvula de alimentação e outra antes da entrada da caldeira. Isso evita que numa
parada da bomba, retorne água por esta tubulação, esvaziando a caldeira.
As válvulas de descarga, também conhecidas como válvulas de descarga de fundo

ou dreno podem ser manuais e automáticas. Elas permitem a extração da lama ou
lodo acumulados no fundo dos coletores ou tubulões inferiores da caldeira. São
utilizadas também como recurso de correção dos parâmetros da qualidade da água da
caldeira. São sempre instaladas em série e podem ser: de descarga lenta ou de
descarga rápida.
A função principal da válvula de descarga rápida é assegurar perfeita eliminação de

sólidos dissolvidos e o revolvimento do material sedimentado no interior da caldeira.
Normalmente são usadas válvulas tipo globo.
A válvula de descarga rápida com abertura instantânea, normalmente acionada por

alavanca, proporciona grande vazão, assegurando turbulência e arraste dos depósitos
internos.
A válvula de descarga lenta tem a função de garantir a estanqueidade do sistema.
As válvulas de serviço (vapor), normalmente válvulas tipo globo, têm como função
assegurar o suprimento de vapor para dispositivos da própria caldeira, tais como:
aquecimento de óleo, bombas de alimentação, atomização, injetores, etc.
As válvulas de respiro (“Vents”) são válvulas tipo globo utilizadas nos procedimentos
de parada e partida das caldeiras.
As válvulas de injeção de produtos químicos, normalmente válvulas do tipo agulha,

permitem regulagem mais precisa da abertura e vazão de produtos químicos para
dentro da caldeira.
As válvulas de descarga contínua também são do tipo globo e asseguram a

descarga contínua dos sólidos totais dissolvidos na água da caldeira, servindo como
ajuste dos parâmetros de qualidade da água.
A válvula de alívio é uma válvula instalada no circuito de combustível e é responsável

por evitar um aumento da pressão da rede a níveis superiores ao permitido.
Para sistemas de óleo combustível, este alívio pode ser feito para a linha de retorno.
No caso de combustível gasoso, este alívio pode ser feito para “flare” (tocha), ou para
a atmosfera.
Existem algumas caldeiras que possuem um dispositivo de alívio chamado de tampas

de explosão, para quando ocorre o aumento da pressão interna da fornalha.
Tubulações
As principais tubulações de uma caldeira são de:

• Água,
• Óleo,
• Vapor,
• Gás combustível,
• Condensado,
• Produtos químicos.
As tubulações da caldeira normalmente exigem isolamento térmico quando trabalham

em temperaturas elevadas.
As tubulações de água ou linhas de alimentação de água consistem de uma rede

que se inicia no tanque de água tratada. A água é enviada através da bomba para o
interior da caldeira, passando por uma série de válvulas (automáticas e manuais).
O suprimento de água da caldeira é feito considerando-se a reutilização do

condensado de retorno do sistema através de bombas entrópicas.
As linhas de óleo combustível têm a função de distribuir o combustível até os

queimadores.
Para linhas de alimentação de óleo de alta viscosidade, que trabalham em faixas de

temperatura elevadas, é necessário manter-se sempre alinhado o sistema de
aquecimento (traços de vapor ou elétricos), garantindo a circulação na linha e boa
pulverização na queima.
A partir de um tanque ou reservatório de armazenamento, o óleo combustível é

bombeado até o tanque de serviço, quando houver.
Este tanque de serviço serve para diminuir as flutuações de carga e variações de

temperatura. O óleo excedente retorna do queimador para este tanque.
A utilização de óleos combustíveis de viscosidade elevada pode apresentar alguns

problemas. Eles são:
• Dificuldades de bombeamento;
• Pulverização deficiente;
• Dificuldades de acendimento;
• Instabilidade de chama;
• Entupimento do bico do queimador.
As redes e tubulações da gás combustível devem possuir válvula de alívio e devem ser
tomados cuidados especiais no sentido de evitar a presença de fase líquida misturada
à fase gasosa. Isso deve ser feito por causa dos riscos de explosão na fornalha,
provocada por arraste de líquido para seu interior.
As tubulações de vapor compõem as linhas de vapor. Essas tubulações, por

trabalharem com temperaturas e pressões elevadas, exigem dos projetistas alguns
cuidados adicionais.
As tubulações devem ter um traçado que garanta flexibilidade durante processos de

aquecimento/resfriamento. Para tal, são inseridos no projeto “loops” ou liras,
ancoragens, suportes móveis, etc.
O vapor não tem características corrosivas desde que a água utilizada na geração seja
de boa qualidade; no entanto, caso a rede de vapor não esteja dimensionada
adequadamente, o aumento da velocidade em alguns pontos pode causar severo
processo erosivo em curvas e pontos de derivação.
As tubulações de condensado também devem ter pontos de drenagem e/ou

purgadores para evitar acúmulo de depósitos nos pontos baixos da rede, que podem
causar corrosão e contaminação do condensado que poderá retornar para o sistema
de água de alimentação das caldeiras.
O sistema de condensado pode retornar para o tanque de água de alimentação ou ser

descartado, dependendo dos elementos contaminantes presentes ou da
disponibilidade de sistemas de tratamento para seu reaproveitamento.
Todas as drenagens da caldeira são descarregadas num reservatório denominado

tanque de expansão ou tambor de “blow down”, cuja finalidade é reduzir os níveis de
ruído provocados por este processo.
Essas drenagens estão concentradas em um único local a fim de acertar a composição

da água da caldeira, eliminando os sólidos que tendem à formação de lama, além de
reduzir as pressões e evitar vaporização intensa em vários pontos da área da caldeira.
As tubulações e válvulas de injeção de produtos químicos devem ser periodicamente

inspecionadas a fim que se evite a possibilidade de vazamento na área de caldeiras.
Na fabricação de tubulações e válvulas podem ser empregados diversos tipos de

materiais: aço-carbono, aço inoxidável aços-liga, etc.
Purgadores
Os purgadores são dispositivos automáticos que servem para eliminar o condensado

formado nas linhas de vapor e nos aparelhos de aquecimento, sem deixar escapar
vapor. São usados, também, nas linhas de ar comprimido para evitar a formação de
umidade com riscos de corrosão para a tubulação.
Os bons purgadores, além de remover o condensado, também eliminam o ar e outros

gases incondensáveis como o CO2, por exemplo.
Os purgadores servem também para reter o vapor nos aparelhos de aquecimento

existentes em serpentinas, nas autoclaves e estufas, deixando sair apenas o
condensado.
Existem vários tipos de purgadores reunidos em três grandes grupos:

• Mecânico;
• Termostático;
• Termodinâmico.
Purgador mecânico
Os purgadores mecânicos são classificados em três tipos: de bóia, de panela invertida,
e de panela aberta.
O purgador de bóia funciona com um orifício de saída de água sempre abaixo do nível
mínimo. Quando há excesso de água ou condensado, o nível sobe e a bóia flutua,
abrindo a saída pelo orifício. A bóia se estabiliza em uma posição em que a quantidade
de água que entra (com vapor) é igual à quantidade de água que sai.
Esse tipo de purgador não deixa passar os gases existentes no sistema. O ar que nele
entra, não consegue sair e a descarga é contínua.
Na instalação do purgador de panela invertida, é preciso enchê-lo com água. Nesse

tipo de purgador, o condensado, ao entrar, se projeta contra o fundo da panela. Desse
modo, qualquer ar que entra, pode escapar pelo orifício A, como mostra a ilustração a
seguir.
O condensado se acumula dentro do corpo do purgador e dentro da panela. Se a

quantidade de condensado que entra no purgador é moderada, o orifício A é
insuficiente para igualar as pressões B e C. Desse modo, o nível da água sobe mais
rapidamente em C do que em B. Isso faz a panela flutuar e fechar a válvula.
À medida que o condensado se acumula, ele enche a parte externa da panela e faz o
nível subir conforme o orifício permite. Quando há bastante água acumulada na
panela, essa flutuação desaparece e a panela desce por causa de seu peso e a
válvula se abre. Então, a pressão do vapor P (na parte superior, dentro da panela)
força o condensado a sair pela válvula.
Quando uma certa quantidade de água deixa a panela, a flutuação é restabelecida,

fazendo a panela subir e fechar a válvula. A panela mantém seu poder de flutuação
enquanto o vapor ou o ar não aparecem. O ar escapa através de A, podendo,
eventualmente, sair pela válvula. O vapor escapa por A e é condensado no corpo do
purgador. A força que abre a válvula é o peso da panela. Sua flutuação, por outro lado,
é que fecha a válvula.
Esse purgador é intermitente. Se o orifício A entope, o purgador não funciona. Durante

o período de acumulação de água no purgador, o vapor que sai por A deve condensar
em seu topo para permitir que o ar também saia da panela. Por isso, essa parte é
isolada.
No purgador de panela aberta, a flutuação da panela é que fecha a válvula.
Quando a válvula está fechada, a panela pode subir e, assim, o condensado vai se
acumulando até transbordar por cima da panela. Ao entrar água suficiente na panela,
ela desce e a pressão do vapor força o condensado a sair pela válvula que fica aberta
até que a flutuação da panela feche novamente a válvula.
O funcionamento desse tipo de purgador é intermitente. Sua operação é prejudicada

porque o ar que entra fica aprisionado nele. No início da operação, ele também tem
que ser enchido com água.
Purgador termostático
O purgador termostático é indicado para pressões de vapor saturado de 1 até 7
kgf/cm2 e temperatura até 170o C.
A ligação da descarga tanto pode ser feita na horizontal quanto em um ângulo de 90o,
mudando-se a localização do bujão.
Esse tipo de purgador é indicado para serviços leves, na retirada de condensados de

cozinhadores, serpentinas e autoclaves. Deve operar em locais de temperatura
ambiente a, no mínimo, um metro da saída do aparelho, devendo ter um pequeno
declive para o purgador.
Purgador termodinâmico
O purgador termodinâmico é usado para retirar água condensada de tubulações,
serpentinas e todos os tipos de aparelhos aquecidos com vapor como tachos, estufas,
cilindros, irradiadores, cozinhadores, etc.
Como esse tipo de purgador é muito sensível a detritos e impurezas, é indispensável a
instalação de um filtro na rede de vapor antes dele.
O purgador termodinâmico descarrega, automaticamente com o condensado, todo o ar

ou gases não-condensáveis presentes nas máquinas e aparelhos onde estão
instalados. Trabalha sob qualquer pressão entre 1 e 25 kgf/cm2 e tem tamanho
reduzido se comparado com os demais.
1. Na partida, o condensado empurra o disco e o purgador abre, descarregando-o.

quando o vapor vivo se aproxima, forma-se uma zona de baixa pressão sob o
disco, puxando-o para baixo e fechando o purgador.
2. Ao passar pelo purgador, o condensado gera vapor “flash”. Parte desse vapor vai
para cima do disco, forçando-o para baixo.
3. Purgador permanece fechado até a chegada de novo condensado, graças à
pressão do vapor “flash” sobre o disco. Ao perder energia, o vapor “flash” se
condensa, abrindo o purgador. O ciclo se repete (2) e o purgador fecha-se
novamente.
Exercícios
1. Quais os principais dispositivos de alimentação de uma caldeira?

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2. Por que a bomba d'água não deve apresentar uma pressão inferior à pressão de
operação da caldeira?
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3. Cite uma vantagem da bomba centrífuga em relação aos demais tipos de bomba.
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4. Qual a finalidade do injetor em caldeiras de pequeno porte?

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5. Qual a finalidade da instalação de filtros em tubulações de combustível líquido para

caldeiras?
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6. Qual é a finalidade do ventilador e exaustor em uma caldeira?

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7. Por que é necessário o controle de nível da caldeira?

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8. Como deve ser mostrado o nível de água da caldeira?

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9. Quando o indicador de nível apresenta oscilações que providencias a operador

deverá tomar
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10. Para que servem os manômetros de uma caldeira?

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11. Qual é a finalidade da instalação da válvula de segurança em uma caldeira?

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12. Por que devemos testar periodicamente a válvula de segurança?

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13. Para que serve a fotocélula numa caldeira?

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14. Qual a finalidade do pressostato de uma caldeira?

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15. Qual é a finalidade da válvula solenóide em caldeira de combustíveis líquidos e

gasosos?
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Referências bibliográficas
SENAI-SP. Manual de segurança para operador de caldeira. Por Lázaro Vieira

Maciel e Leandro José Martinez. São Paulo, 1995.
SENAI. Operador de caldeiras.
Catálogos gerais de fabricantes

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Treinamento de segurança na operação de caldeiras

Instrumentos e dispositivos de controle de caldeira

Trabalho elaborado pela Diretoria Técnica (DITEC) do Departamento Regional do SENAI-SP

Coordenação Célio Torrecilha

SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Telefone (0XX11) 3146-7000

O funcionamento eficiente e seguro de uma caldeira depende em muito da qualidade e

Isso significa que instrumentos e dispositivos são itens indispensáveis a qualquer

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