INSPETOR DE

FABRICAÇÃO –
PERFURAÇÃO E
PRODUÇÃO DE
PETRÓLEO
HIDRÁULICA E PNEUMÁTICA

1- 1 -
INSPETOR DE FABRICAÇÃO – PERFURAÇÃO E
PRODUÇÃO DE PETRÓLEO

HIDRÁULICA E PNEUMÁTICA
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Ficha Catalográfica

SENAI. DN
Perfuração e produção de petróleo: hidráulica e pneumática / organizado por Luiz Carlos de
Amorim, Carlos Ortunho Serra. – Brasília, DF : PETROBRÁS, 2007.
84 p. : il. ; 30 cm. – (Inspetor de Fabricação. Módulo de Preparação).

Inclui bibliografias.
SENAI-SP

Elaboração/organização do conteúdo técnico da apostila

Luiz Carlos de Amorim
Carlos Ortunho Serra
ÍNDICE

1. Instrumentação para Hidráulica e Pneumática .......................................................................... 12

1.1. Chaves selecionadoras de manômetro ............................................................................... 14
1.2. Temperatura ......................................................................................................................... 15
1.3. Vazão ................................................................................................................................... 16
1.4. Rotâmetros ........................................................................................................................... 17
2. VÁLVULAS ................................................................................................................................ 20
2.1. Válvulas direcionais ............................................................................................................. 20
2.2. Número de Vias ................................................................................................................... 20
2.3. Posição de repouso e posição de partida ............................................................................ 21
2.4. Identificação dos orifícios ..................................................................................................... 21
2.5. Tipos de acionamentos de válvulas ..................................................................................... 22
2.6. Válvulas direcionais hidráulicas de 4 vias e 3 posições ...................................................... 23
2.7. Tempo de acionamento ....................................................................................................... 23
3. VÁLVULAS HIDRÁULICAS ....................................................................................................... 24
3.1. Válvulas controladoras de pressão ...................................................................................... 24
3.1.1. Uso de uma Válvula de Pressão Normalmente Fechada ............................................. 24
3.1.2. Limitadora de Pressão .................................................................................................. 24
3.1.3. Válvula de Seqüência .................................................................................................... 25
3.1.4. Válvula de Contrabalanço ............................................................................................. 25
3.1.5. Uso de uma válvula de pressão normalmente aberta ................................................... 25
3.1.6. Válvula redutora de pressão ......................................................................................... 26
3.1.7. Válvula de descarga ...................................................................................................... 26
3.1.8. Válvulas de controle de pressão operadas por piloto ................................................... 26
3.1.9. Drenos ........................................................................................................................... 27
3.1.10. Generalização sobre válvulas de controle de pressão ................................................. 28
3.1.11. Válvula de Desaceleração ............................................................................................. 28
3.2. Válvulas de Retenção .......................................................................................................... 28
3.2.1. Válvula de retenção operada por piloto ........................................................................ 29
3.3. Válvula controladora de vazão ............................................................................................. 29
3.3.1. Válvula de Controle de Vazão Variável com Retenção Integrada ................................ 30
3.3.2. Válvula Controladora de Vazão com Pressão Compensada ........................................ 30
3.4. Válvula Controladora de Fluxo com Temperatura e Pressão Compensadas ..................... 31
3.5. Elemento Lógico (Válvula de Cartucho) .............................................................................. 32
3.6. Válvulas proporcionais ......................................................................................................... 32
4. VÁLVULAS PNEUMÁTICAS ..................................................................................................... 34
4.1. Válvula reguladora de pressão ............................................................................................ 34
4.2. Válvulas direcionais ............................................................................................................. 34
5. ELEMENTOS AUXILIARES ...................................................................................................... 37
5.1. Válvulas de Bloqueio ............................................................................................................ 37
5.2. Válvula de Escape Rápido ................................................................................................... 37
5.3. Válvula de Isolamento (Elemento OU) ................................................................................. 38
5.4. Válvula de Simultaneidade (Elemento E) ............................................................................ 38
5.5. Válvulas de Controle de Fluxo ............................................................................................ 39
5.5.1. Válvula de Controle de Fluxo Variável Bidirecional ...................................................... 39
5.5.2. Válvula de Controle de Fluxo Unidirecional .................................................................. 39
5.6. Válvula de Alívio ................................................................................................................... 40
5.7. Captador de Queda de Pressão (Sensor de Queda de Pressão) ....................................... 40
5.8. Elementos geradores de vácuo ........................................................................................... 41
5.9. Ventosas .............................................................................................................................. 41
6. ATUADORES ............................................................................................................................. 43
6.1. Atuadores Rotativos ............................................................................................................. 44
7. ACESSÓRIOS DE TUBULAÇÃO .............................................................................................. 48
7.1. Condutores ........................................................................................................................... 48
7.1.1. Diferença entre tubo cano e mangueira ........................................................................ 48
7.1.2. Tubos roscados ............................................................................................................. 49
7.1.3. Tubos flangeados .......................................................................................................... 49
7.2. Linhas Flexíveis para Condução de Fluidos ........................................................................ 50
7.2.1. Constituição das mangueiras ........................................................................................ 50
7.2.2. Classificação das Mangueiras ....................................................................................... 50
7.2.3. Conexões para Mangueiras (Terminais de Mangueiras) .............................................. 51
7.2.4. Instalação de mangueira ............................................................................................... 52
7.3. Recomendações no uso de tubulações ............................................................................... 52
8. HISTERESE ............................................................................................................................... 54
8.1. Histerese e erros de parada para trás e para frente ............................................................ 54
9. Teste Hidrostático e de Estanqueidade ..................................................................................... 56
9.1. Teste hidrostático ................................................................................................................. 56
9.2. Estanqueidade ..................................................................................................................... 57
9.3. Método de detecção de vazamentos utilizando-se materiais radioativos ........................... 59
10. SIMBOLOGIA HIDRÁULICA ..................................................................................................... 61
11. SIMBOLOGIA PNEUMÁTICA .................................................................................................... 66
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................. 84
LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1 – Medição do diferencial de pressão em um tubo ..............................................................13

Figura 1.2 – Manômetro de Bourdon ...................................................................................................14
Figura 1.3 – Manômetro de núcleo móvel (Schader) ...........................................................................14
Figura 1.4 – Chave selecionadora de manômetro ...............................................................................15
Figura 1.5 – Correspondência entre escalas de temperatura ..............................................................16
Figura 1.6 – Rotâmeros de tubo ...........................................................................................................17
Figura 1.7 – Rotâmeros de disco .........................................................................................................18
Figura 1.8 – Medidor de fluxo tipo turbina ............................................................................................19
Figura 2.1 – Representação de uma válvula direcional de 02 e de 03 posições ................................20
Figura 2.2 – Representação do número de vias de uma válvula direcional ........................................20
Figura 2.3 – Representação das vias de passagem e bloqueio de uma válvula direcional ................21
Figura 2.4 – Exemplos de representação válvulas direcionais 2/2 vias e 3/2 vias ..............................22
Figura 2.5 – Tipos de acionamento de uma válvula direcional ............................................................22
Figura 2.6 – Representação dos tipos de centros de uma válvula direcional de três posições ..........23
Figura 3.1 – Válvula controladora de pressão .....................................................................................24
Figura 3.2 – Válvula de seqüência .......................................................................................................25
Figura 3.3 – Válvula de contrabalanço .................................................................................................25
Figura 3.4 – Válvula de controle de pressão normalmente fechada ....................................................25
Figura 3.5 – Válvula redutora de pressão ............................................................................................26
Figura 3.6 – Válvula de descarga ........................................................................................................26
Figura 3.7 – Símbolo de válvula limitadora de pressão operada por piloto .........................................27
Figura 3.8 – Válvula de desaceleração ................................................................................................28
Figura 3.9 – Válvula de retenção .........................................................................................................29
Figura 3.10 – Válvula de retenção operada por piloto .........................................................................29
Figura 3.11 – Válvula controladora de vazão com orifício variável ......................................................30
Figura 3.12 – Válvula de controle de vazão variável com retenção ....................................................30
Figura 3.13 – Válvula controladora de vazão com pressão compensada ...........................................31
Figura 3.14 – Válvula controladora de vazão com pressão compensada tipo restritora .....................31
Figura 3.15 – Válvula controladora de vazão com pressão compensada tipo desvio .........................31
Figura 3.16 – Válvula Controladora de Fluxo com Temperatura e Pressão Compensadas ...............32
Figura 3.17 – Elemento Lógico (Válvula de Cartucho) .......................................................................32
Figura 3.18 – Válvulas proporcionais de controle vazão através controle de abertura e válvulas com
compensação de pressão ..............................................................................................33
Figura 3.19 – Válvulas proporcionais direcionais .................................................................................33
Figura 4.1 – Válvula reguladora de pressão .......................................................................................34
Figura 4.2 – Assento tipo cone .............................................................................................................35
Figura 4.3 – Assento tipo disco ............................................................................................................35
Figura 4.4 – Válvula de Distribuidor Axial ............................................................................................35
Figura 5.1 – Válvula de Retenção com Mola .......................................................................................37
Figura 5.2 – Válvula de Escape Rápido ..............................................................................................38
Figura 5.3 – Válvula de Isolamento (Elemento OU) ............................................................................38
Figura 5.4 – Válvula de Simultaneidade (Elemento E) .......................................................................39
Figura 5.5 – Válvula de Controle de Fluxo Variável Bidirecional ........................................................39
Figura 5.6 – Válvula de Controle de Fluxo Unidirecional ....................................................................39
Figura 5.7 – Válvula de Alívio ..............................................................................................................40
Figura 5.8 – Captador de Queda de Pressão (Sensor de Queda de Pressão) ..................................41
Figura 5.9 – Elemento gerador de vácuo ............................................................................................41
Figura 6.1 – Cilindros de ação simples ................................................................................................43
Figura 6.2 – Cilindro com retorno com mola ........................................................................................43
Figura 6.3 – Cilindro martelo ................................................................................................................43
Figura 6.4 – Cilindro de dupla ação .....................................................................................................43
Figura 6.5 – Cilindro de haste dupla ....................................................................................................44
Figura 6.6 – Cilindro telescópico ou de múltiplo estágio ......................................................................44
Figura 6.7 – Cilindro duplex contínuo ou cilindro Tandem ...................................................................44
Figura 6.8 – Cilindro duplex .................................................................................................................44
Figura 6.9 – Oscilador rotativo .............................................................................................................45
Figura 6.10 – Atuador rotativo com cremalheira e pinhão ...................................................................45
Figura 6.11 – Simbologia do motor hidráulico ......................................................................................45
Figura 6.12 – Motor de palhetas ..........................................................................................................46
Figura 6.13 – Motor de engrenagem ....................................................................................................46
Figura 6.14 – Motor de pistão ..............................................................................................................46
Figura 6.15 – Simbologia do atuador hidráulico ...................................................................................47
Figura 7.1 – Cano .................................................................................................................................48
Figura 7.2 – Mangueira ........................................................................................................................48
Figura 7.3 – Tubo .................................................................................................................................48
Figura 7.4 – Variação na espessura da parede dos tubos ..................................................................49
Figura 7.5 – Conexão NO_SKIVE ........................................................................................................52
Figura 7.6 – Conexão SKIVE ...............................................................................................................52
Figura 8.1 – Curvas do tempo de resposta de uma válvula proporcional. ..........................................54
Figura 8.2 – Gráfico de histerese .........................................................................................................54
Figura 8.3 – Gráfico de erro de parada para trás .................................................................................55
Figura 8.4 – Gráfico de erro de parada para frente .............................................................................55
Figura 9.1 – Cálculo para pressão do teste com ar comprimido .........................................................57
LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 – Quantidades de vias de uma válvula em função da representação ...............................21

1. Instrumentação para Hidráulica e
Pneumática

Para compreendermos a hidráulica e suas aplicações, se faz necessário o conhecimento

básico de conceitos físicos.
Força: Força é qualquer influência capaz de produzir uma alteração no movimento de um
corpo. Temos como unidade de medida de força o NEWTON (N).
Lei de Pascal: A pressão exercida em um ponto qualquer de um líquido estático é a mesma
em todas as direções e exerce forças iguais em áreas iguais. Uma aplicação do princípio de Pascal é
a prensa hidráulica, que permite multiplicar a força aplicada.
Viscosidade: A viscosidade é a medida de resistência ao fluxo das moléculas de um líquido
quando elas deslizam umas sobre as outras. É uma medida inversa à de fluidez. Uma das medidas de
viscosidade dos fluidos é o SSU - abreviatura de Segundo Saybolt Universal. O professor Saybolt
aqueceu um líquido com volume predeterminado a uma dada temperatura e fez o líquido passar por
uma abertura de tamanho também especificado. Ele cronometrou o fluxo (em segundos), até que o
líquido enchesse um recipiente com capacidade de 60 mililitros. O resultado foi a medição da
viscosidade em SSU.
Fluido Hidráulico: O fluido hidráulico é o elemento vital de um sistema hidráulico industrial.
Ele é um meio de transmissão de energia, um lubrificante, um vedador e um veículo de transferência
de calor. O fluido hidráulico à base de petróleo é o mais comum.
Índice de Viscosidade (IV): O índice de viscosidade é um número puro que indica como um
fluido varia em viscosidade quando a temperatura muda. Um fluido com um alto índice de viscosidade
mudaria relativamente pouco com a temperatura. A maior parte dos sistemas hidráulicos industriais
requer um fluido com um índice de viscosidade de 90 ou mais.
Pressão: Pressão é a força exercida por unidade de superfície.
F
P=
A
Em hidráulica, a pressão é expressa em kgf/cm2, atm ou bar. A pressão também poderá ser
expressa em psi (pound per square inch) que significa libra força por polegada quadrada, abrevia-se
lbf/pol2.

12
 Fatores de Conversão de Unidades de Pressão
1atm 1,0333kgf/cm2
1atm 1,0134bar
1atm 14,697psi (lbf/pol2)
1atm 760mmHg
1kgf/cm2 0,9677atm
1kgf/cm2 0,9807bar
1kgf/cm2 14,223psi (lbf/pol2)
1kgf/cm2 736mmHg
1bar 0,9867atm
1bar 1,0196kgf/cm2
1bar 14,503psi (lbf/pol2)
1bar 759mmHg
1psi 0,0680atm
1psi 0,0703kgf/cm2
1psi 0,0689bar
1psi 51,719mmHg

Podemos considerar:
1atm = 1kgf/cm2 = 1bar = 14,7psi
Diferencial de Pressão: Um diferencial de pressão é simplesmente a diferença de pressão
entre dois pontos do sistema que pode ser caracterizado por indicar que a energia de trabalho, na
forma de movimento de líquido pressurizado, está presente no sistema ou, por medir a quantidade de
energia de trabalho que se transforma em calor entre os dois pontos. Na ilustração o diferencial de
pressão entre os dois pontos, marcados pelos manômetros, é de 2kgf/cm2. 300cm/s 600cm/s

Figura 1.1 – Medição do diferencial de pressão em um tubo

Manômetro: é um aparelho que mede um diferencial de pressão. Dois tipos de manômetros

são utilizados: o de Bourdon e o de núcleo móvel.

13
 Manômetro de Bourdon: O tubo de Bourdon consiste de uma escala calibrada em unidades
de pressão e de um ponteiro ligado, através de um mecanismo, a um tubo oval, em forma de "C".
Esse tubo é ligado à pressão a ser medida.

Figura 1.2 – Manômetro de Bourdon

Manômetro de núcleo móvel (Schader): O manômetro de núcleo móvel consiste de um

núcleo ligado ao sistema de pressão, uma mola de retração, um ponteiro e uma escala graduada em
kgf/cm2 ou psi.

Figura 1.3 – Manômetro de núcleo móvel (Schader)

1.1 Chaves selecionadoras de manômetro

As chaves selecionadoras de manômetro são válvulas de comporta. Prestam-se à

averiguação de pressões junto a vários locais de medição, utilizando-se para tanto, apenas um
manômetro. As chaves selecionadoras de manômetro podem ser equipadas com manômetros
amortecidos em glicerina; quando sem manômetro, dispõem de uma conexão para ligação externa
com um manômetro. Quanto às posições, podem ser encontradas com 05 ou 06 locais de medição. A
ligação dos locais de medição com o manômetro é efetuada mediante torção do botão giratório.
Posições neutras são dispostas entre os locais de medições a fim de se poder aliviar o manômetro.

14
 Figura 1.4 – Chave selecionadora de manômetro

1.2. Temperatura

As partículas constituintes dos corpos estão constantemente em movimento, sendo dotadas

de uma energia de movimento ou energia de agitação. A esta energia de agitação das partículas
chamamos de energia térmica do corpo. Entenderemos temperatura como uma medida do estado de
agitação das partículas que constituem os corpos. Quanto maior for a temperatura, mais agitadas
ficam as partículas do corpo. Existem várias escalas termométricas, como por exemplo: Celsius (°C),
Fahrenheit (°F), Reaumur (°R) e Kelvin ou absoluta (K). Para se estabelecer uma correspondência
entre essas escalas estabelecemos pontos de referência denominados pontos fixos, tais que:
1° ponto fixo = temperatura do gelo fundente, sob pressão normal (1atm);
2° ponto fixo = temperatura do vapor de água em ebulição, sob pressão normal (1atm).

15
 Figura 1.5 – Correspondência entre escalas de temperatura

Para conversão de escalas, usamos a seguinte relação:

o
C o F 32 o R K 273
= = =
5 9 4 5

1.3. Vazão

A vazão representa o volume deslocado de um fluido numa unidade de tempo.

V
Q=
t
Onde:
Q = vazão
V = volume de fluido deslocado
t = tempo

Em tubulações, a vazão do fluido depende da velocidade e da seção transversal do tubo.

Assim:
Q = v. A
Onde:
Q = vazão
v = velocidade
A = área da seção transversal do tubo
As unidades de vazão são:
(SI): l/min (litros por minuto); m3/min; m3/h
Sistema Inglês: pcm (pés cúbicos por minuto); cfm (cubic feet per minute).

16
1.4. Rotâmetros

Os rotâmetros são unidades medidoras de fluxo. Normalmente, são incorporadas nas

bancadas de teste, porém também são disponíveis em unidades portáteis. Algumas incorporam, além
do rotâmetro, um manômetro e um termômetro. Raramente são conectadas de modo permanente nos
circuitos hidráulicos. Entretanto, acoplar uma dessas unidades na tubulação hidráulica é de grande
utilidade para se verificar a eficiência volumétrica de uma bomba, bem como se determinar fugas
internas num circuito. A figura abaixo mostra um rotâmetro típico. Consiste de um peso instalado num
tubo cônico. O tubo é graduado na posição vertical. O óleo bombeado entra por baixo do tubo e sai
por cima, levantando o peso a uma altura proporcional ao fluxo.

Figura 1.6 – Rotâmeros de tubo

Outro tipo de medidor de fluxo incorpora um disco que, quando acionado pelo fluido que
passa através de uma membrana, desenvolve um movimento rotativo que é transmitido, através de
pequenas engrenagens, a um indicador.

17
 Figura 1.7 – Rotâmeros de disco

Os dispositivos de medição mais sofisticados são os rotâmetros do tipo turbina, que

desenvolvem um impulso elétrico ao girar e possuem transdutores de pressão, localizados em pontos
estratégicos no sistema, que podem ser calibrados e observados num osciloscópio ou outro
dispositivo adequado de leitura. Tais unidades são mais usadas em laboratórios, mas também são
encontradas em locais onde as técnicas de manutenção assumem aspectos mais sofisticados.

18
Figura 1.8 – Medidor de fluxo tipo turbina

19
2. VÁLVULAS

As válvulas são elementos de comando para partida, parada e direção ou regulagem. Elas
comandam também a pressão ou a vazão do fluído armazenado em um reservatório ou movimentado
por uma hidro-bomba. A denominação "válvula" é válida considerando-se a linguagem
internacionalmente usada para tipos de construção como: registros, válvulas de esfera, válvulas de
assento, válvulas corrediças, etc. Essa é a definição da norma DIN/ISO 1219, conforme
recomendação da CETOP (Comissão Européia de Transmissões Óleo-Hidráulicas e Pneumáticas).
Segundo suas funções as válvulas se subdividem em 05 grupos: Válvulas direcionais, Válvulas de
bloqueio, Válvulas de pressão, Válvulas de fluxo (vazão) e Válvulas de fechamento.

2.1. Válvulas direcionais

São elementos que influenciam no trajeto do fluxo de ar ou óleo, principalmente nas partidas,
paradas e direção do fluxo. Para representar as válvulas direcionais nos esquemas, são utilizados
símbolos; estes símbolos não dão idéia da construção interna da válvula; somente a função
desempenhada por elas.
As válvulas são representadas graficamente por quadrados. O número de quadrados unidos
representa o número de posições ou manobras distintas que uma válvula pode assumir. Devemos
saber que uma válvula de controle direcional possui no mínimo dois quadrados, ou seja, realiza no
mínimo duas manobras.

Figura 2.1 – Representação de uma válvula direcional de 02 e de 03 posições

2.2. Número de Vias

O número de vias de uma válvula de controle direcional corresponde ao número de conexões

úteis que uma válvula pode possuir.

Figura 2.2 – Representação do número de vias de uma válvula direcional

20
 Nos quadrados representativos de posição podemos encontrar vias de passagem, vias de
bloqueio ou a combinação de ambas.

Figura 2.3 – Representação das vias de passagem e bloqueio de uma válvula direcional

Para fácil compreensão do número de vias de uma válvula de controle direcional podemos
também considerar que:

2.3. Posição de repouso e posição de partida

Define-se como "posição de repouso" aquela condição em que, através de molas, por
exemplo, os elementos móveis da válvula são posicionados enquanto a mesma não está sendo
acionada. A posição de partida (ou inicial) será denominada àquela em que os elementos móveis da
válvula assumem após montagem na instalação e ligação da pressão de rede, bem como a possível
ligação elétrica, e com a qual começa o programa previsto.

2.4. Identificação dos orifícios

Para garantir uma identificação e uma ligação correta das válvulas, marcam-se as vias com
letras maiúsculas, ou números. A denominação de uma válvula depende do número de vias
(conexões) e do número das posições de comando. O primeiro número indica a quantidade de vias e
o segundo número indica a quantidade das posições de comando da válvula.

Tabela 2.1 – Quantidades de vias de uma válvula em função da representação

Conexão ISO DIN

Pressão 1 P
Exaustão 3,5 R, S, T
Saída 2,4 A, B
Piloto 14, 12, 10 Z, Y

21
 As conexões de pilotagem não são consideradas como vias. Exemplos: Válvula direcional 3/2:
3 vias, 2 posições; Válvula direcional 4/3: 4 vias, 3 posições.

Figura 2.4 – Exemplos de representação válvulas direcionais 2/2 vias e 3/2 vias

2.5. Tipos de acionamentos de válvulas

Conforme a necessidade pode ser adicionada às válvulas direcionais os mais diferentes tipos
de acionamento. Os símbolos dos elementos de acionamento desenham-se horizontalmente nos
quadrados.

Figura 2.5 – Tipos de acionamento de uma válvula direcional

22
2.6. Válvulas direcionais hidráulicas de 4 vias e 3
posições

As válvulas hidráulicas industriais de 4 vias são geralmente válvulas de 3 posições,

consistindo de 2 posições extremas e uma posição central. As duas posições extremas da válvula
direcional de quatro vias estão diretamente relacionadas ao movimento do atuador. Elas controlam o
movimento do atuador em uma direção, tanto quanto na outra. A posição central de uma válvula
direcional é projetada para satisfazer uma necessidade ou condição do sistema. Por esse motivo, a
posição central de uma válvula direcional é geralmente designada de condição de centro. Há uma
variedade de condições centrais disponíveis nas válvulas direcionais de quatro vias. Algumas dessas
condições mais conhecidas são: centro aberto, centro fechado, centro tandem e centro aberto
negativo. Essas condições de centro podem ser conseguidas dentro do próprio corpo da válvula, com
a simples utilização de um êmbolo adequado.

Figura 2.6 – Representação dos tipos de centros de uma válvula direcional de três posições

2.7. Tempo de acionamento

O tempo de acionamento das válvulas pode ser: contínuo ou momentâneo.

Acionamento contínuo: Durante o tempo da comutação, a válvula é acionada mecânica,
manual, pneumática ou eletricamente. O retorno efetua-se manual ou mecanicamente através da
mola.
Acionamento momentâneo (impulso): A válvula é comutada por um breve sinal (impulso) e
permanece indefinidamente nessa posição, até que um novo sinal seja dado repondo à válvula à sua
posição anterior.

23
3. VÁLVULAS HIDRÁULICAS

3.1. Válvulas controladoras de pressão

Essas válvulas são utilizadas para: limitar a pressão máxima de um sistema; regular a
pressão reduzida em certas partes dos circuitos; outras atividades que envolvem mudanças na
pressão de operação. São classificadas de acordo com o tipo de conexão, pelo tamanho e pela faixa
de operação. A base de operação dessas válvulas é um balanço entre pressão e força da mola. A
válvula pode assumir várias posições, entre os limites de totalmente fechada a totalmente aberta.

Figura 3.1 – Válvula controladora de pressão

3.1.1. Uso de uma Válvula de Pressão Normalmente Fechada

Uma válvula de controle de pressão normalmente fechada tem as vias primária e secundária
separadas, e a pressão, na base do carretel, é transmitida da via primária. As válvulas de controle de
pressão normalmente fechadas têm muitas aplicações num sistema hidráulico. Além da válvulas, são
usadas como um alívio do sistema, um controle de pressão normalmente fechado pode ser usado
para fazer com que uma operação ocorra antes da outra. Podem também ser usadas para
contrabalancear forças mecânicas que atuam no sistema.

3.1.2. Limitadora de Pressão

A pressão máxima do sistema pode ser controlada com o uso de uma válvula de pressão
normalmente fechada. Com a via primária da válvula conectada à pressão do sistema e a via
secundária conectada ao tanque, o carretel no corpo da válvula é acionado por um nível
predeterminado de pressão, e nesse ponto as vias primárias e secundárias são conectadas e o fluxo
é desviado para o tanque. Esse tipo de controle de pressão normalmente fechado é conhecido como
válvula limitadora de pressão.

24
3.1.3. Válvula de Seqüência

Uma válvula de controle de pressão normalmente fechada, que faz com que uma operação
ocorra antes da outra, é conhecida como válvula de seqüência.

Figura 3.2 – Válvula de seqüência

3.1.4. Válvula de Contrabalanço

Uma válvula de controle de pressão normalmente fechada pode ser usada para equilibrar ou
contrabalancear um peso, tal como o da prensa a que nos referimos. Esta válvula é chamada de
válvula de contrabalanço.

Figura 3.3 – Válvula de contrabalanço

3.1.5. Uso de uma válvula de pressão normalmente aberta

Uma válvula de controle de pressão normalmente fechada tem as vias primária e secundária
separadas, e a pressão, na base do carretel, é transmitida da via primária. Uma válvula de pressão
normalmente aberta tem as vias primária e secundária interligadas, e a pressão, na base do carretel,
é transmitida da via secundária. A pressão, adiante da válvula, é transformada em calor.

Figura 3.4 – Válvula de controle de pressão normalmente fechada

25
3.1.6. Válvula redutora de pressão

Uma válvula redutora de pressão é uma válvula de controle de pressão normalmente aberta.
Uma válvula redutora de pressão opera sentindo a pressão do fluido depois de sua via através da
válvula. A pressão nessas condições é igual à pressão ajustada da válvula, e o carretel fica
parcialmente fechado, restringindo o fluxo. Essa restrição transforma todo o excesso de energia de
pressão, adiante da válvula, em calor. Se cair a pressão depois da válvula, o carretel se abrirá e
permitirá que a pressão aumente novamente. As válvulas de controle de pressão podem também ser
pressurizadas de outras partes do sistema, por meio de linha externa. Essa é uma operação chamada
de operação remota.

Figura 3.5 – Válvula redutora de pressão

3.1.7. Válvula de descarga

Uma válvula de descarga é uma válvula de controle de pressão normalmente fechada e

operada remotamente, que dirige fluxo para o tanque quando a pressão, numa parte remota do
sistema, atinge um nível predeterminado. A bomba não precisa aplicar uma pressão alta para operar
a válvula de descarga, porque a válvula recebe pressão de outra parte do sistema.

Figura 3.6 – Válvula de descarga

3.1.8. Válvulas de controle de pressão operadas por piloto

Diferentemente de uma válvula de controle de pressão simples ou de acionamento direto,

onde um carretel é mantido comprimido somente pela pressão da mola, uma válvula operada por
piloto tem o seu carretel comprimido tanto pelo fluido como pela pressão da mola. Essa combinação
elimina a alta sobrecarga comumente encontrada nas válvulas de pressão operadas de modo direto.

26
 Figura 3.7 – Símbolo de válvula limitadora de pressão operada por piloto

3.1.9. Drenos

O carretel, numa válvula de controle de pressão, se movimenta dentro de uma via e

geralmente há algum vazamento de fluido na via acima do carretel. Essa é uma ocorrência normal
que serve para lubrificá-lo. Para que a válvula de pressão opere adequadamente, a área acima do
carretel deve ser drenada continuamente para que o líquido não prejudique o movimento do carretel.
Isso é feito com uma via dentro do corpo da válvula, que está conectada ao reservatório. O dreno
pode ser interno ou externo:
Dreno Interno: Se uma via secundária de uma válvula de pressão estiver interligada ao
reservatório, como nas aplicações da válvula limitadora de pressão e da válvula de contrabalanço, a
via do dreno ficará interligada internamente à via do tanque ou à via secundária da válvula. Isso é
conhecido como dreno interno.
Dreno Externo: Se a linha secundária de uma válvula de pressão for uma linha de pressão
(ou, em outras palavras, se ela realiza trabalho) como nas aplicações da válvula de redução de
pressão e na válvula de seqüência, a via do dreno ficará interligada ao tanque por meio de uma linha
separada. Isso é um dreno externo. As válvulas de seqüência e as válvulas de redução de pressão
são sempre drenadas externamente.

27
3.1.10. Generalização sobre válvulas de controle de pressão

Algumas generalizações podem ser feitas sobre as válvulas de controle de pressão:

• As válvulas de controle de pressão cujas vias secundárias são pressurizadas têm drenos
externos (válvulas redutoras e válvulas de seqüência).
• As válvulas de controle de pressão cujas vias secundárias estão conectadas ao tanque têm
geralmente drenos internos (válvula limitadora de pressão, válvula de descarga, válvula de
contrabalanço e válvula de contrabalanço diferencial).
• Para passar fluxo inverso através de uma válvula de controle de pressão, usa-se uma
válvula de retenção.

3.1.11. Válvula de Desaceleração

Uma válvula de desaceleração é uma válvula de duas vias operadas por came com um
carretel chanfrado. Enquanto o came pressiona o rolete, o fluxo através da válvula é cortado
gradualmente. Essa válvula permite que uma carga ligada à haste do cilindro seja retardada na
metade do curso, onde os amortecedores do pistão ainda não entraram em ação. A câmara da mola
do carretel é drenada externamente.

Figura 3.8 – Válvula de desaceleração

3.2. Válvulas de Retenção

Uma válvula de retenção consiste basicamente do corpo da válvula, vias de entrada e saída e
de um assento móvel que é preso por uma mola de pressão. O assento móvel pode ser um disco ou
uma esfera, mas nos sistemas hidráulicos, na maioria das vezes, é uma esfera. Se o fluido for
impelido a entrar pela via de saída o assento é empurrado contra a sua sede. O fluxo estanca. A
válvula de retenção é usada comumente em um sistema hidráulico, como válvula de "by pass". Isso
permite que o fluxo contorne certos componentes, tais como as reguladoras de vazão que restringem
o fluxo na direção contrária. Uma válvula de retenção é também usada para isolar uma seção do

28
sistema ou um componente, tal como um acumulador. Uma válvula de retenção permite evitar que um
reservatório descarregue o fluxo de volta à válvula de descarga ou através da bomba.

Figura 3.9 – Válvula de retenção

3.2.1. Válvula de retenção operada por piloto

Uma válvula de retenção operada por piloto permite o fluxo em uma direção. Na direção
contrária, o fluxo pode passar quando a válvula piloto deslocar o assento de sua sede no corpo da
válvula. Uma válvula de retenção operada por piloto consiste do corpo da válvula, vias de entrada e
saída, um assento pressionado por uma mola, como no caso da válvula de retenção. Do lado oposto
do assento da válvula está a haste de deslocamento e o pistão do piloto. O piloto é pressurizado
através do pistão pela conexão do piloto.

Figura 3.10 – Válvula de retenção operada por piloto

3.3. Válvula controladora de vazão

A função da válvula controladora de vazão é a de reduzir o fluxo da bomba em uma linha do

circuito. São aplicadas em sistemas hidráulicos quando se deseja obter um controle de velocidade em
determinados atuadores, o que é possível através da diminuição do fluxo que passa por um orifício.
Um orifício é uma abertura relativamente pequena no curso do fluxo de fluido. O fluxo através de um
orifício é afetado por três fatores: tamanho do orifício; diferencial de pressão através do orifício;
temperatura do fluido. O orifício pode ser fixo ou variável:
Orifício Fixo: Um orifício fixo é uma abertura reduzida de um tamanho não ajustável.
Exemplos comuns de orifícios fixos, em hidráulica, são os plugues de um tubo ou válvula de retenção
com um furo usinado através do seu centro, ou uma válvula comercial controladora de fluxo
preestabelecida pela fábrica.

29
 Orifício Variável: Uma válvula controladora de vazão variável é o orifício variável usado com
mais freqüência num sistema hidráulico industrial, por causa do seu grau de flexibilidade. Válvulas de
gaveta, válvulas globos e válvulas controladoras de vazão variável são exemplos de orifícios
variáveis.

Figura 3.11 – Válvula controladora de vazão com orifício variável

3.3.1. Válvula de Controle de Vazão Variável com Retenção

Integrada

Consiste em uma válvula controladora de vazão descrita anteriormente e mais a função de

uma válvula de retenção simples em by pass. Com essa combinação é possível obter fluxo reverso
livre, sendo de grande aplicação na hidráulica industrial. Através de um parafuso de ajuste determina-
se a taxa de fluxo que deve ser requerida no sistema para se obter a velocidade desejada. Quanto à
posição de instalação, está em função do tipo de controle que se deseja aplicar no sistema.

Figura 3.12 – Válvula de controle de vazão variável com retenção

3.3.2. Válvula Controladora de Vazão com Pressão Compensada

Qualquer modificação na pressão antes ou depois de um orifício de medição afeta o fluxo

através do orifício, resultando numa mudança de velocidade do atuador. Essas modificações de
pressão devem ser neutralizadas, ou compensadas antes que um orifício possa medir o fluido com
precisão. As válvulas controladoras de fluxo são válvulas não compensadas. Elas são bons
instrumentos de medição, desde que o diferencial de pressão através da válvula permaneça
constante. Se houver necessidade de uma medição mais precisa, usa-se uma válvula de fluxo
compensada, isto é, um controle de fluxo que permite a variação de pressão antes ou depois do

30
orifício. As válvulas controladoras de vazão com pressão compensada são classificadas como do tipo
restritora ou by pass.

Figura 3.13 – Válvula controladora de vazão com pressão compensada

Tipo Restritora: Uma válvula controladora de vazão com pressão compensada tipo restritora
consiste de um corpo de válvula com vias de entrada e de saída, uma válvula controladora de vazão
variável, um êmbolo de compensação e uma mola que comprime o êmbolo.

Figura 3.14 – Válvula controladora de vazão com pressão compensada tipo restritora

Tipo By Pass (Desvio): Uma válvula controladora de vazão com pressão compensada tipo
desvio consiste de um corpo de válvula com vias de entrada e de saída para o tanque; uma válvula
controladora de vazão variável; um êmbolo compensador e uma mola que comprime o êmbolo.

Figura 3.15 – Válvula controladora de vazão com pressão compensada tipo desvio

3.4. Válvula Controladora de Fluxo com Temperatura

e Pressão Compensadas

A temperatura operacional de sistemas hidráulicos industriais varia de 25°C no período da

manhã a 60°C no período da tarde. Como resultado, a velocidade de operação do atuador varia no

31
decorrer do dia. Se a velocidade de um atuador deve ser precisa durante o dia de trabalho, poderia
ser usada uma controladora de vazão com temperatura e pressão compensadas.

Figura 3.16 – Válvula Controladora de Fluxo com Temperatura e Pressão Compensadas

3.5. Elemento Lógico (Válvula de Cartucho)

O elemento lógico, conhecido também por válvula de cartucho, é aplicado na hidráulica

industrial sempre que se faz necessário o comando com segurança de altas vazões e bloqueio de
passagem versátil, podendo realizar várias funções. O elemento lógico nada mais é do que uma
válvula direcional de duas vias e que, dependendo do tipo de montagem, pode assumir uma infinidade
de funções dentro de um circuito hidráulico. A grande vantagem na aplicação do elemento lógico é o
fato do mesmo poder ser montado dentro do bloco manifold, economizando espaço na máquina. O
elemento lógico consiste num êmbolo que possui várias áreas diferenciais de ação do óleo, uma mola
e vários tipos de tampas de fechamento do conjunto, as quais são responsáveis pelas diferentes
combinações de pilotagem.

Figura 3.17 – Elemento Lógico (Válvula de Cartucho)

3.6. Válvulas proporcionais

De uma maneira geral, pode-se dizer que as válvulas proporcionais convertem um sinal
elétrico variável de entrada em um sinal proporcional de alguma outra variável hidráulica (Bosch,
1989). Dependendo da aplicação, podem-se distinguir as válvulas proporcionais em várias categorias.
Válvulas proporcionais de controle de pressão: Basicamente, são válvulas de controle de
pressão ajustáveis eletronicamente, no qual o dispositivo de ajuste manual foi substituído por um
posicionador elétrico, também chamado de solenóide proporcional.
Válvulas proporcionais de controle vazão através controle de abertura e válvulas com
compensação de pressão; As válvulas proporcionais de controle de vazão são válvulas de controle

32
de velocidade ajustáveis eletronicamente e são baseadas no deslocamento do carretel da válvula.
Como a variável de saída é a vazão, essas válvulas têm características construtivas bastante
rigorosas de fabricação. Já as válvulas proporcionais de controle de vazão com compensação de
pressão também fazem o controle de vazão, mas realizam a compensação de cargas através da
compensação de pressão.

Figura 3.18 – Válvulas proporcionais de controle vazão através controle de abertura e válvulas com compensação de pressão

Válvulas proporcionais direcionais: São válvulas do tipo carretel com controladores de

aberturas em cada lado do carretel. Elas combinam o controle de direção e velocidade em uma
válvula apenas. De acordo com a sua capacidade, elas são controladas por dois solenóides
proporcionais. Essas válvulas apresentam molas de centragem de carretel.

Figura 3.19 – Válvulas proporcionais direcionais

33
4. VÁLVULAS PNEUMÁTICAS

4.1. Válvula reguladora de pressão

Normalmente, um sistema de produção de ar comprimido atende à demanda de ar para vários

equipamentos pneumáticos. Em todos estes equipamentos está atuando a mesma pressão. Isso nem
sempre é possível, pois, se estivermos atuando um elemento pneumático com pressão maior do que
realmente necessita, estaremos consumindo mais energia que a necessária. Por outro lado, um
grande número de equipamentos operando simultaneamente num determinado intervalo, de tempo
faz com que a pressão caia, devido ao pico de consumo ocorrido. Esses inconvenientes são evitados
usando-se a Válvula Reguladora de Pressão, ou simplesmente o Regulador de Pressão, que tem por
função:
• Compensar automaticamente o volume de ar requerido pelos equipamentos pneumáticos.
• Manter constante a pressão de trabalho (pressão secundária), independente das flutuações
da pressão na entrada (pressão primária) quando acima do valor regulado.
• Funcionar como válvula de segurança.

Figura 4.1 – Válvula reguladora de pressão

4.2. Válvulas direcionais

As válvulas direcionais, segundo o tipo construtivo, são divididas em 03 grupos: válvula de

distribuidor axial ou spool; válvula poppet; válvula poppet - spool.
Válvula Poppet: Pode ser do tipo Assento com disco ou Assento com cone. São válvulas de
funcionamento simples, constituídas de um mecanismo responsável pelo deslocamento de uma
esfera, disco ou cone obturador de seu assento, causando a liberação ou bloqueio das passagens
que comunicam o ar com as conexões. São válvulas de resposta rápida, devido ao pequeno curso de
deslocamento, podendo trabalhar isentas de lubrificação e são dotadas de boa vazão.

34
 Figura 4.2 – Assento tipo cone Figura 4.3 – Assento tipo disco

Válvula de Distribuidor Axial: São dotadas de um êmbolo, cilíndrico metálico e polido, que se
desloca axialmente no seu interior, guiado por espaçadores e guarnições sintéticas que, além de
guiar, são responsáveis pela vedação. O deslocamento do êmbolo seleciona a passagem do fluxo de
ar através dos sulcos que possui. Seu curso de comando é mais longo que o das válvulas tipo poppet,
apresentando, contudo, diversas vantagens: inexistência de vazamentos internos durante as
mudanças de posição, permite grande intercâmbio entre os tipos de acionamentos, requer pequeno
esforço ao ser acionada, dotada de boa vazão e pode ser aplicada com diferentes tipos de fluidos.

Figura 4.4 – Válvula de Distribuidor Axial:

35
 Válvulas Poppet-Spool: Possuem um êmbolo que se desloca axialmente sob guarnições
que realizam a vedação das câmaras internas. Conforme o deslocamento, o êmbolo permite abrir ou
bloquear a passagem do ar devido ao afastamento dos assentos. Dessa forma a válvula realiza
funções do tipo poppet e spool para direcionar o ar.

36
5. ELEMENTOS AUXILIARES

5.1. Válvulas de Bloqueio

Impedem o fluxo de ar comprimido em um sentido determinado, possibilitando livre fluxo no

sentido oposto.
Válvula de Retenção com Mola: Um cone é mantido inicialmente contra seu assento pela
força de uma mola. Orientando-se o fluxo no sentido favorável de passagem, o cone é deslocado do
assento, causando a compressão da mola e possibilitando a passagem do ar. A existência da mola no
interior da válvula requer um maior esforço na abertura para vencer a contrapressão imposta. Mas
nas válvulas, de modo geral, essa contrapressão é pequena, para evitar o máximo de perda, razão
pela qual não devem ser substituídas aleatoriamente. As válvulas de retenção geralmente são
empregadas em automatização de levantamento de peso, em lugares onde um componente não deve
influir sobre o outro, etc.

Figura 5.1 – Válvula de Retenção com Mola

Válvula de Retenção sem Mola: É outra versão da válvula de retenção citada anteriormente.
O bloqueio, no sentido contrário ao favorável, não conta com o auxílio de mola. Ele é feito pela própria
pressão de ar comprimido.

5.2. Válvula de Escape Rápido

Quando se necessita obter velocidade superior àquela normalmente desenvolvida por um

pistão de cilindro, é utilizada a válvula de escape rápido. Para um movimento rápido do pistão, o fator
determinante é a velocidade de escape do ar contido no interior do cilindro, já que a pressão numa
das câmaras deve ter caído apreciavelmente, antes que a pressão no lado oposto aumente o
suficiente para ultrapassá-la, além de impulsionar o ar residual através da tubulação secundária e
válvulas. Utilizando-se a válvula de escape rápido, a pressão no interior da câmara cai bruscamente;
a resistência oferecida pelo ar residual (que é empurrado) é reduzidíssima e o ar flui diretamente para
a atmosfera, percorrendo somente um niple que liga a válvula ao cilindro. Ele não percorre a
tubulação que faz a sua alimentação. Alimentada pela válvula direcional que comanda o cilindro, o ar
comprimido proveniente comprime uma membrana contra uma sede onde se localiza o escape, libera

37
uma passagem até o ponto de utilização e atua em sua parte oposta, tentando deslocá-la da sede
inutilmente, pois uma diferença de forças gerada pela atuação da mesma pressão em áreas
diferentes impede o deslocamento. Cessada a pressão de entrada, a membrana é deslocada da sede
do escape, passando a vedar a entrada.

Figura 5.2 – Válvula de Escape Rápido

5.3. Válvula de Isolamento (Elemento OU)

Dotada de três orifícios no corpo: duas entradas de pressão e um ponto de utilização.

Enviando-se um sinal por uma das entradas, a entrada oposta é automaticamente vedada e o sinal
emitido flui até a saída de utilização. O ar que foi utilizado retorna pelo mesmo caminho. Uma vez
cortado o fornecimento, o elemento seletor interno permanece na posição, em função do último sinal
emitido. Havendo coincidência de sinais em ambas as entradas, prevalecerá o sinal que primeiro
atingir a válvula, no caso de pressões iguais. Com pressões diferentes, a maior pressão, impõe
bloqueio na pressão de menor intensidade. Muito utilizada quando há necessidade de enviar sinais a
um ponto comum, proveniente de locais diferentes no circuito.

Figura 5.3 – Válvula de Isolamento (Elemento OU)

5.4. Válvula de Simultaneidade (Elemento E)

Assim como na válvula de isolamento, também possui três orifícios no corpo. A diferença se
dá em função de que o ponto de utilização será atingido pelo ar, quando duas pressões,
simultaneamente ou não, chegarem nas entradas. A que primeiro chegar, ou ainda a de menor
pressão, se autobloqueara, dando passagem para o outro sinal. São utilizadas em funções lógicas
“E”, bimanuais simples ou garantias de que um determinado sinal só ocorra após, necessariamente,
dois pontos estarem pressurizados.

38
 Figura 5.4 – Válvula de Simultaneidade (Elemento E)

5.5. Válvulas de Controle de Fluxo

Em alguns casos, é necessária a diminuição da quantidade de ar que passa através de uma

tubulação, o que é muito utilizado quando se necessita regular a velocidade de um cilindro ou formar
condições de temporização pneumática. Quando se necessita influenciar o fluxo de ar comprimido,
esse tipo de válvula é a solução ideal, podendo ser fixa ou variável, unidirecional ou bidirecional.

5.5.1. Válvula de Controle de Fluxo Variável Bidirecional

Muitas vezes, o ar que passa através de uma válvula controladora de fluxo tem que ser
variável conforme as necessidades. Observe-se a figura, a quantidade de ar que entra por 1 ou 2 é
controlada através do parafuso cônico, em relação à sua proximidade ou afastamento do assento.
Consequentemente é permitido um maior ou menor fluxo de passagem.

Figura 5.5 – Válvula de Controle de Fluxo Variável Bidirecional

5.5.2. Válvula de Controle de Fluxo Unidirecional

Algumas normas classificam essa válvula no grupo de válvulas de bloqueio por ser híbrida, ou
seja, num único corpo unem-se uma válvula de retenção com ou sem mola e em paralelo um
dispositivo de controle de fluxo, compondo uma válvula de controle unidirecional. Possui duas
condições distintas em relação ao fluxo de ar:

Figura 5.6 – Válvula de Controle de Fluxo Unidirecional

39
 Fluxo Controlado: em um sentido pré-fixado, o ar comprimido é bloqueado pela válvula de
retenção, sendo obrigado a passar restringido pelo ajuste fixado no dispositivo de controle.
Fluxo Livre: no sentido oposto ao mencionado anteriormente, o ar possui livre vazão pela
válvula de retenção, embora uma pequena quantidade passe através do dispositivo, favorecendo o
fluxo. Estando o dispositivo de ajuste totalmente cerrado, essa válvula passa a funcionar como uma
válvula de retenção. Quando se desejam ajustes finos, o elemento de controle de fluxo é dotado de
uma rosca micrométrica que permite esses ajustes.

5.6. Válvula de Alívio

Limita a pressão de um reservatório, compressor, linha de pressão, etc., evitando a sua

elevação além de um ponto ideal admissível. Uma pressão predeterminada é ajustada através de
uma mola calibrada, que é comprimida por um parafuso, transmitindo sua força sobre um êmbolo e
mantendo-o contra uma sede. Ocorrendo um aumento de pressão no sistema, o êmbolo é deslocado
de sua sede, comprimindo a mola e permitindo contato da parte pressurizada com a atmosfera
através de uma série de orifícios por onde é expulsa a pressão excedente. Alcançando o valor de
regulagem, a mola recoloca automaticamente o êmbolo na posição inicial, vedando os orifícios de
escape.

Figura 5.7 – Válvula de Alívio

5.7. Captador de Queda de Pressão (Sensor de

Queda de Pressão)

Instalado diretamente nos pórticos dos cilindros, esses sensores enviam um sinal pneumático
quando o cilindro está estendido em seu fim de curso. São muito simples de serem usados, não
necessitam de um came mecânico para a sua atuação e liberam um sinal que pode ser usado
diretamente.

40
 Figura 5.8 – Captador de Queda de Pressão (Sensor de Queda de Pressão)

Observação
O sensor enviará um sinal de saída só quando o cilindro estiver totalmente avançado.

5.8. Elementos geradores de vácuo

O ar comprimido, fluindo a grande velocidade pelo injetor, provoca um vácuo parcial no orifício
lateral que, conectado à atmosfera, fará com que o ar atmosférico penetre por ele em direção à
massa de ar que flui pelo injetor. Partindo desse princípio, se uma ventosa flexível for montada no
pórtico de vácuo parcial A, ao aproximá-la de um corpo qualquer, de superfície lisa, a pressão
atmosférica, agindo na face da ventosa, fará com que a mesma se prenda por sucção à superfície do
corpo. Considerando-se que entre a ventosa e a superfície do corpo há um vácuo parcial cuja pressão
é menor que a da atmosfera, a ventosa permanecerá presa à superfície do corpo pela ação da
pressão atmosférica. Enquanto houver vácuo, ou seja, durante o tempo em que for mantido o fluxo de
ar comprimido de P para R. Existem muitos tipos de elementos geradores pneumáticos de vácuo,
embora suas características construtivas variem de acordo com os diferentes fabricantes, todos
funcionam basicamente dentro do mesmo princípio de Venturi.

Figura 5.9 – Elemento gerador de vácuo

5.9. Ventosas

As duas técnicas mais comuns empregadas para fixação e levantamento de peças ou

materiais, na indústria, são as garras mecânicas e as ventosas, as quais se utilizam do vácuo para

41
realizar o trabalho. As ventosas além de nunca danificarem as cargas durante o processo de
manipulação ou de movimentação das mesmas, apresentam inúmeras vantagens se comparadas aos
sistemas de fixação por garras. Entre elas destacam-se a maior velocidade de operação, fato que
aumenta a produtividade; a facilidade e a rapidez nos reparos, aspecto que reduz os tempos de
parada para manutenção e os baixos custos de aquisição dos componentes e de instalação. É a ação
da pressão atmosférica que pressiona e fixa a ventosa contra a superfície da carga a ser
movimentada, enquanto houver vácuo no interior da ventosa. Dessa forma, para que se possa ter a
menor área de sucção possível, é necessário que seja utilizado o maior nível de vácuo disponível no
sistema. Experiências demonstram que o nível ideal de vácuo para trabalhos seguros de fixação e
transporte de cargas por meio de ventosas está em torno de 75% do vácuo absoluto, o que
corresponde a uma pressão negativa de -0,75Kgf/cm2.

42
6. ATUADORES

Os atuadores hidráulicos e pneumáticos convertem a energia de trabalho em energia

mecânica. São os dos principais elementos a serem consideradas no projeto da máquina. Os
atuadores podem ser divididos basicamente em dois tipos: lineares e rotativos.
Atuadores lineares: São representados pelos cilindros. Transformam trabalho
hidráulico/pneumático em energia mecânica linear, a qual é aplicada a um objeto resistivo para
realizar trabalho. Um cilindro consiste de uma camisa de cilindro, de um pistão móvel e de uma haste
ligada ao pistão. Os cabeçotes são presos ao cilindro por meio de roscas, prendedores, tirantes ou
solda. Os tipos Comuns de Cilindros são: Cilindros de ação simples, Cilindro com retorno com mola;
Cilindro martelo; Cilindro de dupla ação; Cilindro de haste dupla; Cilindro telescópico ou de múltiplo
estágio; Cilindro duplex contínuo ou cilindro Tandem; Cilindro duplex.
Cilindros de ação simples: um cilindro no qual a pressão de fluido é aplicada em somente
uma direção para mover o pistão.

Figura 6.1 – Cilindros de ação simples:

Cilindro com retorno com mola: um cilindro no qual uma mola recua o conjunto do pistão.

Figura 6.2 – Cilindro com retorno com mola

Cilindro martelo: um cilindro no qual o elemento móvel tem a mesma área da haste do
pistão.

Figura 6.3 – Cilindro martelo

Cilindro de dupla ação: Um cilindro no qual a pressão do fluido é aplicada ao elemento

móvel em qualquer uma das direções.

Figura 6.4 – Cilindro de dupla ação

43
 Cilindro de haste dupla: Um cilindro com um pistão simples e uma haste ligada a cada lado.

Figura 6.5 – Cilindro de haste dupla

Cilindro telescópico ou de múltiplo estágio: um cilindro com arranjo multitubular da haste,

que provê um curso longo com uma camisa curta na retração.

Figura 6.6 – Cilindro telescópico ou de múltiplo estágio

Cilindro duplex contínuo ou cilindro Tandem: consiste de dois ou mais cilindros montados
em linha com pistões interligados por uma haste comum. As guarnições são montadas entre os
cilindros para permitir a ação dupla de operação de cada cilindro. Um cilindro Tandem fornece uma
força resultante maior quando o diâmetro do pistão é limitado, mas o seu curso não é.

Figura 6.7 – Cilindro duplex contínuo ou cilindro Tandem

Cilindro duplex - consiste de dois cilindros montados em linha e com hastes múltiplas (uma
para cada cilindro). As guarnições são montadas entre os cilindros para permitir dupla ação de cada
cilindro. Os cilindros duplex dão uma capacidade de três posições.

Figura 6.8 – Cilindro duplex

6.1. Atuadores Rotativos

De um modo geral aplicam-se atuadores em indexação de ferramental de máquina,

operações de dobragem, levantamento ou rotação de objetos pesados, funções de dobragem,
posicionamento, dispositivos de usinagem, atuadores de leme, etc.

44
 Osciladores: Convertem energia hidráulica ou pneumática em movimento rotativo, sob um
determinado número de graus. O oscilador hidráulico é um atuador rotativo com campo e giro
limitado.

Figura 6.9 – Oscilador rotativo

Cremalheira e pinhão: Esse tipo especial de atuador rotativo fornece um torque uniforme em
ambas as direções e através de todo o campo de rotação. Nesse mecanismo, a pressão do fluido
acionará um pistão que está ligado à cremalheira que gira o pinhão. Unidades de cremalheira e
pinhão do tipo standard podem ser encontradas em rotações de 90, 180, 360 graus ou mais. As
variações dos atuadores de cremalheira e pinhão podem produzir unidades com saídas de torque de
até 60 x 104kgf.m.

Figura 6.10 – Atuador rotativo com cremalheira e pinhão

Oscilador de Palheta: Estes modelos são providos de máximo valor de saída de torque para
um tamanho reduzido. Utilizados para uma grande variedade de aplicações industriais, são
disponíveis em modelo de palheta simples, onde possui um ângulo de rotação máxima de 280°. A
unidade de palheta dupla produz em dobro o torque de saída para uma mesma dimensão de carcaça
e tem um giro máximo limitado a 100°.
Motores hidráulicos: Os motores hidráulicos transformam a energia de trabalho hidráulico
em energia mecânica rotativa, que é aplicada ao objeto resistivo por meio de um eixo. Todos os
motores consistem basicamente de uma carcaça com conexões de entrada e saída e de um conjunto
rotativo ligado a um eixo.

Figura 6.11 – Simbologia do motor hidráulico

45
 Motores de Palhetas: O rotor do motor é montado em um centro que está deslocado do
centro da carcaça. O eixo do rotor está ligado a um objeto que oferece resistência. Conforme o fluido
entra pela conexão de entrada, a energia de trabalho hidráulica atua em qualquer parte da palheta
exposta no lado da entrada. Uma vez que a palheta superior tem maior área exposta à pressão, a
força do rotor fica desbalanceada e o rotor gira. Conforme o líquido alcança a conexão de saída, onde
está ocorrendo diminuição do volume, o líquido é recolocado.

Figura 6.12 – Motor de palhetas

Motores de Engrenagem: Um motor de engrenagem é um motor de deslocamento positivo

que desenvolve um torque de saída no seu eixo, através da ação da pressão hidráulica nos dentes da
engrenagem. Um motor de engrenagem consiste basicamente de uma carcaça com aberturas de
entrada e de saída e um conjunto rotativo composto de duas engrenagens. Uma das engrenagens, a
engrenagem motora, é ligada a um eixo que está ligado a uma carga. A outra é a engrenagem
movida.

Figura 6.13 – Motor de engrenagem

Motor Tipo Gerotor: São motores de baixa velocidade e alto torque, utilizam o conceito
internamente de rotor gerotor, com vantagens construtivas. O rotor elemento de potência não órbita,
somente gira. Essa função é executada pela orbitação do anel externo, eixo feito de uma única peça.
O complexo engrenamento é mantido entre o eixo e o rotor, desde que não haja movimento relativo
entre eles.

Figura 6.14 – Motor de pistão

46
 Motores de Pistão: O motor de pistão é um motor de deslocamento positivo que desenvolve
um torque de saída no seu eixo por meio da pressão hidráulica que age nos pistões. O conjunto
rotativo de um motor de pistão consiste basicamente de placa de deslizamento, tambor de cilindro,
pistões, placa retentora, mola de retenção, placa de orifício e eixo.
Motor pneumático: As dimensões de um motor pneumático são inferiores às de um motor
elétrico de mesma capacidade. Um motor pneumático pode ser colocado em carga até que pare sem
perigo de que se danifique. Um motor pneumático pode ser utilizado nas condições mais exigentes.
Por ser de construção simples, o motor pneumático permite facilidade de manutenção.

Figura 6.15 – Simbologia do atuador hidráulico

47
7. ACESSÓRIOS DE TUBULAÇÃO

7.1. Condutores

Condutor é um termo geral que engloba os vários tipos de tubos e conexões que transportam
o fluido hidráulico entre os componentes. Nos sistemas hidráulicos existem três tipos principais de
condutores: Tubos de aço roscados (canos); Tubos de aços flangeados ou com anel; Tubos flexíveis
ou mangueiras. A seleção dos tubos para as redes condutoras, assim como a sua instalação, é de
importância primordial em circuitos hidráulicos. Por isso deve-se levar em conta o seguinte:
• Tubulação estreita provocará cavitação da bomba, perda de eficiência e superaquecimento
do circuito inteiro.
• Paredes demasiadamente finas estão sujeitas a quebras constantes. Paredes grossas
demais provocarão um acréscimo inútil no peso e no preço da instalação.
• Tubos rígidos em instalações com máquinas que vibram estão sujeitos a trincas.
• As mangueiras absorvem vibrações e oferecem facilidade de acompanhar os movimentos,
mas devem ser devidamente protegidas.

7.1.1. Diferença entre tubo cano e mangueira:

Cano (pipe): Cano mede-se sempre pelo diâmetro nominal

Mangueira (hose): Mangueira mede-se pelo diâmetro interno real. Exceto as mangueiras
construídas dentro das especificações SAE J51, SAE 100R5 e 100R14, onde a identificação é feita
pelo diâmetro nominal.
Tubo (tubing): Tubo mede-se sempre pelo diâmetro externo real.

Figura 7.1 – Cano Figura 7.2 – Mangueira Figura 7.3 – Tubo

48
7.1.2. Tubos roscados

Os tubos roscados de ferro e de aço foram os primeiros condutores a serem usados em

sistemas de hidráulica industrial e ainda o são devido a seu baixo custo. Nos sistemas hidráulicos,
recomenda-se o uso de tubos de aço e sem costura, com o interior livre de ferrugem, escama ou
sujeira. Os tubos e as conexões são classificados pela bitola nominal e espessura da parede.
Originalmente, uma bitola de tubos roscados tinha apenas uma espessura de parede e indicava seu
diâmetro interno real.
Posteriormente, os tubos roscados foram fabricados com várias espessuras de parede:
padrão, extra pesada e extra pesada dupla. Entretanto, o diâmetro externo não se modificou. Para
aumentar a espessura da parede, foi diminuído o diâmetro interno. Portanto, a bitola nominal indica
apenas a bitola da rosca para conexões. O diâmetro externo de um tubo roscado permanece
constante mudando apenas a espessura da parede, para uma determina bitola. Ele é sempre maior
que o tamanho citado (em polegadas). A bitola nominal corresponde, aproximadamente, ao diâmetro
interno de um tubo extra pesado.

Figura 7.4 – Variação na espessura da parede dos tubos

7.1.3. Tubos flangeados

Uma instalação feita com tubos flangeados, de aço sem costura, oferece vantagens bem
visíveis sobre uma instalação feita com tubos roscados ou extra-pesados. Os tubos de aço sem
costura podem ser dobrados de qualquer forma, são mais fáceis de trabalhar e podem ser montados
e desmontados freqüentemente sem problemas de vedação. Tubos flangeados diferem de tubos
roscados em sua classificação de bitola. Os tubos flangeados são designados por seu diâmetro
externo real.
Recomenda–se que as linhas e conexões rígidas tenham uma pressão de ruptura maior que a
máxima pressão de trabalho do circuito.
De 0 a 70kg/cm2: o fator de segurança deverá ter uma proporção de 8 por 1.
De 70kg/cm2 a 140kg/cm2: recomenda–se um fator de segurança de 6 por 1 e para pressões

49
 Superiores a 140kg/cm2: recomenda–se um fator de segurança de 4 por 1.
pressão de ruptura
Fator de segurança (FS) =
pressão de trabalho

Portanto, será necessário verificar se o condutor tem o diâmetro interno adequado para
comportar o fluxo na velocidade recomendada, bem como suficiente espessura de parede para
agüentar a capacidade de pressão. Os fabricantes de tubos normalmente fornecem dados sobre as
capacidades de pressões e bitolas de condutores.

7.2. Linhas Flexíveis para Condução de Fluidos

As linhas flexíveis para condução de fluidos são necessárias na maior parte das instalações
onde a compensação de movimento e absorção de vibrações se faz presentes. Um exemplo típico de
linhas flexíveis são as mangueiras, cuja aplicação visa atender a três propostas básicas: conduzir
fluidos líquidos ou gases; absorver vibrações; compensar e/ou dar liberdade de movimentos.

7.2.1. Constituição das mangueiras

Basicamente todas as mangueiras consistem em três partes construtivas:

Tubo Interno ou Alma de Mangueira: Deve ser construído de material flexível e de baixa
porosidade, ser compatível e termicamente estável com o fluido a ser conduzido.
Reforço ou Carcaça: Considerado como elemento de força de uma mangueira, o reforço é
quem determina a capacidade de suportar pressões. Sua disposição sobre o tubo interno pode ser na
forma trançado ou espiralado.
Cobertura ou Capa: Disposta sobre o reforço da mangueira, a cobertura tem por finalidade
proteger o reforço contra eventuais agentes externos que provoquem a abrasão ou danificação do
reforço.

7.2.2. Classificação das Mangueiras

A Sociedade dos Engenheiros Automotivos Americanos (Society of Automotive Engineers -

SAE), ao longo do tempo tem tomado a dianteira na elaboração de normas construtivas para
mangueiras, e por ser pioneira e extremamente atuante, as especificações SAE são amplamente

50
utilizadas em todo o mundo. As especificações construtivas das mangueiras permitem ao usuário
enquadrar o produto escolhido dentro dos seguintes parâmetros de aplicação:
• Capacidade de Pressão Dinâmica e Estática de trabalho;
• Temperatura Mínima e Máxima de trabalho;
• Compatibilidade química com o fluido a ser conduzido;
• Resistência ao meio ambiente de trabalho, calor irradiante, chama viva, etc.;
• Vida útil das mangueiras em condições Dinâmicas de trabalho (impulse-test);
• Raio Mínimo de curvatura.
Além da pressão de trabalho, outros fatores devem ser considerados na seleção correta das
mangueiras, tais como: Compatibilidade química com o fluido a ser conduzido; Temperatura de
trabalho; Raio mínimo de curvatura; Meio ambiente de trabalho.

7.2.3. Conexões para Mangueiras (Terminais de Mangueiras)

As conexões para mangueiras podem ser classificadas em dois grandes grupos: Reusáveis e
Permanentes.
Conexões Reusáveis: Classificam-se como conexões reusáveis todas aquelas cujo sistema
de fixação da conexão à mangueira permite reutilizar a conexão, trocando-se apenas a mangueira
danificada. Apesar de ter um custo um pouco superior em relação às conexões permanentes, sua
relação custo/benefício é muito boa, além de agilizar a operação de manutenção e dispensar o uso de
equipamentos especiais. As conexões reusáveis são fixadas às mangueiras:
• Por interferência entre a conexão e a mangueira.
• Por meio de uma capa rosqueável, descascando a extremidade da mangueira (tipo SKIVE).
• Por meio de uma capa rosqueável, sem descascar a extremidade da mangueira (tipo NO-
SKIVE).
Conexões Permanentes: Classificam-se como conexões permanentes todas aquelas cujo
sistema de fixação da conexão à mangueira não permite reutilizar a conexão quando a mangueira se
danifica. Esse tipo de conexão necessita de equipamentos especiais para montagem. As conexões
permanentes podem ser fixadas às mangueiras pelas seguintes formas:
• Conexões prensadas que não necessitam descascar a extremidade da mangueira (tipo NO-
SKIVE).

51
 Figura 7.5 – Conexão NO_SKIVE

• Conexões que necessitam descascar a extremidade da mangueira (tipo SKIVE).

Figura 7.6 – Conexão SKIVE

7.2.4. Instalação de mangueira

A mangueira deve ser instalada de modo que não se torça durante a operação da máquina.
Deve-se permitir uma folga para o movimento livre e para a absorção dos picos de pressão.
Mangueiras muito longas e com possibilidades de sofrer torções devem ser evitadas. Pode tornar-se
necessário usar braçadeiras para evitar que a mangueira se enrosque ou se embarace com peças
móveis. Mangueira sujeita a atritos com qualquer outra peça deve ser protegida.

7.3. Recomendações no uso de tubulações

Ao projetar ou reformar um circuito de condução de fluidos, sempre que possível tenha em

consideração as seguintes recomendações:
• Evite ao máximo utilizar conexões e mangueiras, sempre que possível utilize tubos, pois a
perda de carga em tubos é menor;
• Procure evitar ampliações ou reduções bruscas no circuito, a fim de evitar o aumento da
turbulência e de temperatura;
• Evite utilizar conexões fora de padrão em todo o circuito e em especial as conexões
(terminais) de mangueira, pois estas deverão ser trocadas com maior freqüência nas
operações de manutenção;

52
• Evite especificar conjuntos montados de mangueira com dois terminais, macho fixo de um
lado e fêmea/macho giratório do outro lado;
• Mesmo que aparentemente mais caras, procure especificar mangueiras que atendam os
requisitos do meio ambiente externo de trabalho, evitando assim a necessidade de
acessórios especiais tais como: armaduras de proteção, luva antiabrasão, entre outros.

53
8. HISTERESE

O tempo de resposta serve como uma simples indicação às características dinâmicas das
válvulas proporcionais. Uma definição pode ser estabelecida como sendo o tempo necessário para
que uma válvula atinja 90% do seu valor final, devido a uma súbita mudança de sinal na entrada, ou
seja, uma entrada tipo degrau. O tempo de reposta típica de uma válvula proporcional está entre 25 e
60ms. A figura abaixo mostra dois modos de calcular o tempo de resposta de uma válvula
proporcional.

Figura 8.1 – Curvas do tempo de resposta de uma válvula proporcional.

8.1. Histerese e erros de parada para trás e para

frente

A histerese e os erros de parada para trás e para frente são fatores que estão intimamente
relacionados. Eles dependem do solenóide proporcional (histerese magnética), atrito mecânico
relacionado ao deslocamento da válvula, das folgas e acima de tudo, se o solenóide proporcional tem
algum tipo de controle de posição. A ordem de grandeza desses fatores é: < 1% para válvulas com
controle de posição do solenóide; Aproximadamente 5% para válvulas sem controle de posição do
solenóide.

Figura 8.2 – Gráfico de histerese

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 A histerese é definida como a máxima diferença no sinal de entrada para uma mesma saída
quando uma variação completa do sinal de entrada é realizada.

Figura 8.3 – Gráfico de erro de parada para trás

O erro de parada para trás é definido como o valor total do sinal de entrada necessário para
gerar uma mudança mensurável do sinal de saída, quando ocorre uma mudança de direção de
movimento da válvula de a um ponto de parada.

Figura 8.4 – Gráfico de erro de parada para frente

O erro de parada para frente é definido como o valor a ser adicionado ao sinal de entrada
para gerar uma mudança mensurável do sinal de saída quando, mantendo a mesma direção, ocorre
uma parada da válvula. Essas definições estão mais claramente exemplificadas pela figura ao lado.

55
9. Teste Hidrostático e de
Estanqueidade

Em função da segurança e a necessidade de uma perfeita estanqueidade em tanques ou

tubulações contendo substâncias tóxicas que façam parte de instalações de alto risco (área química,
nuclear, aeroespacial, etc.), faz-se necessário a aplicação de vários ensaios capazes de detectar
possíveis vazamentos de gás ou líquidos. E entres esses ensaios estão o teste hidrostático e de
estanqueidade.

9.1. Teste hidrostático

Baseia-se na introdução de uma solução aquosa no interior do tubo, a uma determinada

pressão e durante determinado intervalo de tempo, conforme prescrições e tabelas das normas, para
se verificar a estanqueidade e pressão que o tubo pode suportar. O teste hidrostático é também
conhecido como prova hidráulica.
Em geral, a prova hidrostática tem duas finalidades: Verificar se o recipiente resiste bem à
pressão de 1,5 vezes a pressão de trabalho, e a detecção de vazamentos. A pressão no interior do
recipiente deverá ser obrigatoriamente exercida através de água. Nunca se deve usar gases para a
execução de provas de carga, porque no caso de um possível colapso de pressão acarretaria
certamente graves danos e acidentes na fabrica pela expansão violenta dos gases. Com o vaso cheio
de água nenhum problema ocorrerá quanto à expansão.
Para se executar a prova de carga ou ensaio hidrostático enche-se o vaso de pressão com
água retirando-se todo o ar ainda existente no mesmo, (em geral na parte superior). A pressão é
então elevada gradualmente por meio de macacos hidráulicos, até que atinja o valor especificado
para o ensaio. Existe, portanto, necessidade de manômetros bem aferidos. Essa pressão de ensaio da
água é em geral mantida durante certo período de tempo (às vezes até 10 dias ou mais). Durante o
período em que se mantém a pressão, deve-se secar o recipiente externamente e aplicar uma
camada de cal (com água). De modo que depois de seca a cal, permanece uma camada branca
sobre a superfície externa do recipiente cheio d'água sob pressão, de forma que qualquer vazamento
(grosseiro) é denunciado pela cal que se molha novamente, e que passa de branca a cinzenta, sendo
que, em geral, a área molhada aumenta.

56
 Figura 9.1 – Cálculo para pressão do teste com ar comprimido

9.2. Estanqueidade

Uma das ameaças mais comuns ao meio ambiente, além de provocar acidentes, seja na área
industrial, doméstica ou pública, são os vazamentos de líquidos ou gases inflamáveis (indústria
petrolífera), ácidos ou produtos corrosivos (indústria química), no setor de transportes (rodoviário,
ferroviário e por tubulações), e tantos outros. Portanto, como medida preventiva, no sentido de evitar
tais ocorrências, o ensaio de estanqueidade tem sido largamente empregado em testes de
componentes pressurizados ou despressurizados, em que existe o risco de escape ou penetração de
produtos comprometendo o sistema de contenção. Os métodos aplicados no ensaio de
estanqueidade são: técnica dos indicadores, técnica do estetoscópio, detecção do gás hélio e os
métodos radiativos.
Método dos indicadores: Nessa técnica, pressuriza-se o recipiente por meio de uma mistura
de gases com ação química sobre determinado indicador. Pela parte externa pintam-se (com fina
camada), as zonas suspeitas de vazamentos, com indicadores químicos. O indicador no caso de
vazamento, mudará de cor. A técnica de indicadores mais usada é a da amônia com indicador de
fenolftaleina, na qual, primeiramente se processa uma rigorosa limpeza e, em seguida se aplica a
fenolftaleina na parte externa (nas zonas suspeitas), introduzindo-se em seguida, uma mistura de ar e
amônia, que é comprimida no interior do recipiente seco. Recomenda-se como melhor procedimento,
introduzir amônia sob a pressão de 0,5kgs/cm2 (até haver o equilíbrio entre o recipiente de amônia e o
vaso). Em seguida, introduz-se ar sob a pressão de 2kgs/cm2. O indicador pode ser preparado pela
seguinte fórmula mais óxido de titânio em pó (para pintura) a fim de dar consistência de tinta ao
indicador.

57
 Método estetoscópio: Na pressurização das aeronaves, a detecção de vazamentos tem
muita importância. As aeronaves, nas salas de provas, são pressurizadas e quando o ar passa
através de um pequeno orifício produz uma vibração muito débil, porém audível em muitos casos,
desde que o ouvido esteja armado com um estetoscópio. Atualmente existem estetoscópios
eletrônicos e detectores de ultra-sons (o ar passando através de minúsculos orifícios pode gerar ultra-
sons).
Método do jato de hélio: o recipiente que se deseja inspecionar é preparado fechando-se
todas as suas saídas e entradas, exceto uma tubulação que liga o interior do mesmo a uma bomba de
vácuo. Uma garrafa contendo hélio é ligada através de reguladores a uma agulha hipodérmica, que
permite lançar um finíssimo jato de hélio sobre a superfície externa do recipiente, o qual é evacuado
de todo o ar, por meio uma bomba. Uma bomba no interior do detector de hélio faz passar pelo
mesmo (através do detector propriamente dito) um fluxo de ar retirado sempre do interior do recipiente
(que já está com pressão bem baixa). Aplicando-se jatos finíssimos de hélio, por meio de agulhas em
zonas suspeitas ou críticas (soldas, etc.), e havendo algum orifício muito pequeno, o hélio penetrará
por ele no interior do recipiente e passará, por aspiração pelo detector, sendo, portanto, constatada
não só a existência do vazamento, como também localização. A indicação no instrumento pode ser
sonora ou por meio de medidores. O ensaio pode ser executado por várias técnicas: técnicas de
aspiração, de pressurização e do envoltório sob pressão.
Técnica de aspiração: o recipiente é cheio de hélio misturado com ar e sob certa pressão.
Um aspirador de pequenas dimensões (tipo agulha) é ligado ao detector de hélio. Explora-se a
superfície externa do recipiente com o aspirador bem junto da mesma, de modo que qualquer
vazamento do recipiente será detectado pelo "detector de hélio".
Técnica da pressurização: é aplicada também para se inspecionar objetos, componentes
que não permitem ligação com o interior, impedindo assim, introduzir-se hélio ou extrair-se ar. Tal
técnica tem sido muito usada para se detectar furos mínimos ou minúsculos, fissuras e rachaduras no
"cladding" dos elementos combustíveis dos reatores nucleares. O componente ou artefato, e colocado
numa câmara reforçada e sujeito a forte pressão de hélio, durante algum tempo. Em seguida, é
retirado e colocado numa segunda câmara, que é uma câmara de vácuo que possui ligação com o
detector de hélio. A quantidade relativa de hélio liberado é lida diretamente no medidor do detector de
hélio. Pois o hélio que ficara "aprisionado" no artefato, é liberado na câmara de vácuo. Os gases da
câmara de vácuo são acumulados em um reservatório e passados através do detector de hélio (em
baixas pressões). A técnica da pressurização, somente permite constatar descontinuidades, mas não
permite localizá-Ias.
Técnica do envoltório sob pressão: o recipiente é colocado no interior do envoltório e é
ligado ao detector. Dentro do envoltório fica uma atmosfera de hélio, o qual ao passar pelos furos irá
ao detector. Essa técnica também não serve para localizar o vazamento, apenas constatá-lo. Ainda
existe uma outra técnica de envoltório que é oposta a esta, isto é, no envoltório ou câmara, faz-se, o
vácuo e o hélio sob pressão é introduzido no interior do recipiente em inspeção.

58
9.3. Método de detecção de vazamentos utilizando-se
materiais radioativos

O método de detectar vazamentos utilizando-se materiais radioativos é bem recente, e tem

hoje dezenas de técnicas muito engenhosas e de alta sensibilidade para tal fim. Entre elas podemos
citar: Contaminação e transporte; Pressurização; Rarefação.
Técnica da comunicação e transporte: suponhamos que se deseje localizar vazamentos
existentes numa longa canalização (adutora de água, oleoduto; etc.) Nas proximidades da zona que
denuncia um vazamento, coloca-se na tubulação um registro ou válvulas comunicando o interior da
tubulação com o exterior. É dada pressão na linha com o fluido (transportado pela canalização) e são
fechadas ás válvulas de entrada e saída. Em seguida, mantém-se a pressão da canalização, com os
dois registros fechados, injetando-se mais fluido pela válvula adaptada à tubulação, e com essa
pressão mantida, começa-se a injetar o fluido misturado a um radioisótopo adequado ao caso. O
material radioativo vai se deslocando dentro da tubulação, para onde existe o vazamento. Com dois
contadores, um à esquerda e outro à direita da válvula, já se pode (por meio da contagem) determinar
em que lado está o vazamento (ou o maior deles) e posteriormente, por meio da prospecção com
contadores determinar o local do mesmo.
Também nos grandes vazamentos em sistemas de distribuição de água e gás, pode-se usar
técnica idêntica apenas fechando os registros de entrada e de saída e injetando-se isótopo radioativo
que escapará pelo vazamento do detectado pela turma de prospecção, munida de contadores. Pode-
se também colocar pequenos volumes de material radioativo, em intervalos de tempo iguais e, por
meio de contadores, colocados ao lado dos diversos ramais da tubulação, medir as velocidades de
passagem do material radioativo.
Técnica de pressurização: suponhamos um recipiente ou vaso, fechado hermeticamente e
que se deseje verificar se há vazamentos ou entrada de ar. O recipiente hermético é colocado numa
câmara perfeitamente estanque, ligada ao exterior por uma tubulação. Faz-se entrar pela tubulação
que conduz à câmara um gás radioativo, aplicando-se no interior da câmara, uma pressão de uma
atmosfera acima da existente no interior do recipiente em ensaio. Deixa-se o recipiente sujeito a esta
pressão durante um tempo pré-determinado, de modo que se houver nele qualquer pequeno orifício,
este dará passagem ao gás radioativo para o interior do recipiente, e lá se acumulará. Retira-se o
recipiente do interior da câmara de pressão e procede-se uma lavagem rigorosa do mesmo, com
todas as precauções recomendadas para tais serviços, para se evitar contaminação. O recipiente é
então inspecionado com um contador, e o nível de contagem mostrará se houve acúmulo de gás
radioativo no interior do recipiente. O ensaio pela técnica da pressurização é muito sensível.
Técnica da rarefação: consiste em se encher o recipiente com um gás radioativo, fechando-o
hermeticamente e colocando-o no interior de uma câmara de vácuo. O vácuo feito por uma bomba
que faz passar o ar extraído do interior da câmara, por um tubo, contendo um contador de modo que

59
qualquer volume de gás radioativo que escape do interior do recipiente para a câmara de vácuo, será
detectado pelo contador. Tal técnica determina vazamentos, mas não os localiza. A escolha do
método e das técnicas dependerá do que se deseja inspecionar.
Para se utilizar qualquer das técnicas mencionadas, a primeira providência consiste na
rigorosa limpeza do recipiente (interna e externamente).

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10. SIMBOLOGIA HIDRÁULICA

61
62
63
64
65
11. SIMBOLOGIA PNEUMÁTICA

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67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
BIBLIOGRAFIA
LEITE, Paulo Gomes. Ensaios não Destrutivos. Associação Brasileira de Metais. 1 ed.

SENAI-SP. Comandos Hidráulicos – Informações tecnológicas. Por Sérgio Nobre Franco et al. São Paulo, 1987.

TECNOLOGIA PNEUMÁTICA INDUSTRIAL. Training Parker. Agosto, 2000.

TECNOLOGIA HIDRÁULICA INDUSTRIAL. Training Parker. Junho, 1999.

UFSC. Automação e Controle Experimental em Hidráulica e Pneumática. Novembro, 1998.

<www.kinghost.com.br>

84