UNIMEP

Curso: Engenharia Mecânica

TÍTULO DO PROJETO: FORNO PARA CURA DO PALLET DE BIOCHAR

GRUPO No. 05

1. Rodrigo Silva Elhail RA 147097-0

2. Thiago Henrique Mendes RA 149790-8

3. Mauricio Angelim Botinham RA 149204-0

4. Paulo Sueo Miyamoto Junior RA 147643-1

5. Allisson Henrique Barbosa RA 147427-9

6. Vitória Muller de Oliveira RA 154215-8

7. Gabriel Júlio Gonçalves RA 149244

Relatório final da disciplina projeto de máquinas

Orientador: Dr. Felix E. F. Felfli

Santa Bárbara d´Oeste - SP

 Data (15/04/2019)

CONTEÚDO PAG.

RESUMO xx

1. INTRODUÇÃO xx

2. PROJETO INFORMACIONAL xx

3. PROJETO CONCEITUAL xx

4. PROJETO DETALHADO xx

5. CONCLUSÕES xx

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ANEXOS:

NORMAS, TABELA, DADOS COMPLEMENTARES E DESENHOS EXECUTIVOS

DA MÁQUINA

RESUMO
O resumo deve conter máximo 350 palavras. Deve ser descrito de forma
sucinta o trabalho realizado, incluindo os métodos utilizados e as
principais conclusões. O resumo deve ser realizado em um único
parágrafo. O resumo e todo o resto do texto devem ser em letra Arial ou
New Times Roman tamanho 12. Os capítulos devem ser numerados e em
letras maiúsculas Arial ou New Times Roman tamanho 12. O
espaçamento entre linhas deve de ser de 1,5.

1. INTRODUÇÃO

A introdução não deve ultrapassar 03 folhas. Aqui deve ser identificado o tipo
de máquina a ser projetada, apresentar os dados originais do cliente, assim
como os objetivos e metas a serem alcançadas, também deve ser
apresentado o cronograma de atividades e as atividades principais
desenvolvidas e seus responsáveis na equipe.
2. PROJETO INFORMACIONAL
2.1 ESCOPO DA MÁQUINA

2.1.1 Revisão bibliográfica

O princípio de secagem dos pellets do Biochar é determinado pela

psicrometria pois será realizado um a remoção da umidade presente no pellet
para o ar, no mercado existem vários tipos de equipamentos capazes de
realizar essa tarefa, como, Bandejas de secagem, Leitos fluidizados,
Secadores rotativos, Secadores cascata, Secadores tipo correia, Secador por
transporte pneumático, entre outros tipos.

Conforme Perry os secadores são classificados basicamente por dois

métodos de secagem, sólido úmido e material liquido, para a secagem do
biochar o método de secagem é o sólido úmido, abaixo uma tabela que ajuda
na determinação do secador ideal.
 Também de acordo com o artigo publicado por L.R. Genskow
[DryingTechnology — An International Journal, 12 (1 & 2), 47 (1994)].
Os fatores importantes a considerar na seleção preliminar de um
secador são os seguintes: Commented [1]: A figura acima deve ser melhorada
1. Propriedades do material sendo manipulado
a. Características físicas quando molhadas
b. Características físicas quando seco
c. Corrosão
d. Toxicidade
e. Inflamabilidade
f. Tamanho da partícula
g. Abrasividade
2. Características de secagem do material
a. Tipo de umidade (ligado, não ligado ou ambos)
b. Umidade inicial
c. Teor final de umidade (máximo)
d. Temperatura de secagem admissível
e. Tempo de secagem provável para diferentes secadores
3. Fluxo de material para e do secador
a. Quantidade a ser manuseada por hora
b. Operação contínua ou em lote
c. Processo antes de secar
d. Processo subsequente à secagem
4. qualidades do produto
a. Encolhimento
b. Contaminação
c. Uniformidade do teor final de umidade
d. Decomposição do produto
e. Sobreaquecimento
f. Estado da subdivisão
g. Temperatura do produto
h. Densidade aparente
5. Problemas de Recuperação
a. Recuperação de poeira
b. Recuperação de solventes
6. Instalações disponíveis no local da instalação proposta
a. Espaço
b. Temperatura, umidade e limpeza do ar
 c. Combustíveis Disponíveis
d. Energia elétrica disponível
e. Ruído, vibração, poeira ou perda de calor permitidos
f. Fonte de alimentação molhada
g. Saídas de gás de escape

Partindo destes princípios de escolha temos que a natureza física do

produto é a principal consideração para a determinação do equipamento, a
segunda consideração é o custo do equipamento e a terceira consideração é
a eficiência/ desempenho do secador. Commented [2]: Faltou muita informação, como por exemplo,
tipos de fornos, como operam, como dimensiona os fornos. .....tudo
referente a teoria de fornos de cura e secagem.
2.1.2 Benchmarking

As pesquisas realizadas para empresas que trabalham com esses tipos

de fornos rotativos, verificaram-se algumas notáveis, são elas:
NIMBEHARA
HÍSTORIA
Há 25 anos, nascia a Nimbahera Manutenção Ltda. Idealizada e fundada
por um engenheiro eletricista com sólida experiência na indústria cimenteira,
a empresa hoje já é referência no mercado nacional e internacional na
fabricação, manutenção e desenvolvimento de projetos de Fornos Rotativos
e Tambores Descascadores de Toras.
No ano de sua criação, em 1987, a Nimbahera tinha como foco a
manutenção de Fornos Rotativos dos mais variados segmentos industriais
como o de produção de cal, zinco, alumínio entre outros. “Ao longo de 20
anos atuando na indústria cimenteira, vivenciei problemas reincidentes que
geravam alto custo para as fábricas. A proposta de criar a Nimbahera foi
exatamente prestar um serviço de grande complexidade técnica, de alta
qualidade e baixo custo, capaz de solucionar todos esses problemas comuns
nas indústrias”, afirma o fundador da Nimbahera.
Ampliando sua área de atuação, em 1996, a Nimbahera Manutenção Ltda.
passou a construir também Tambores Descascadores de Toras. Sempre com
foco na melhoria da performance, a redução de custos e a alta qualidade para
as indústrias.
 Atualmente, a Nimbahera é uma empresa consolidada na fabricação,
manutenção e desenvolvimento de projetos de Fornos Rotativos e Tambores
Descascadores de Toras. A empresa é detentora de diversas patentes de
seus produtos e mecanismos de manutenção. Em 2007, construiu um dos
maiores Tambores Descascadores de Toras do mundo (5,4 metros de
diâmetro x 35 metros de comprimento).
Fornos calcinadores rotativos
A Nimbahera projeta, fabrica e instala Fornos Calcinadores Rotativos para
as mais diversas aplicações na indústria, tais como Cal, Cimento, Dióxido de
Titânio Alumina e outros. Idealizados para atender as condições de projeto
dos clientes. Os Fornos Rotativos Nimbahera obtêm alta performance e
melhor aproveitamento energético no processo de queima, implicando em
considerável economia de combustíveis.

Figura 1 – Forno Calcinador Rotativo.

 Figura 2 – Forno Rotativo Calcinador

Figura 3 - Forno Rotativo Calcinador

Shimmings
Estes componentes são projetados como peças de sacrifício de baixo
custo para serem instaladas entre Anéis de Rolamento e Virolas.
Este procedimento visa à preservação de Virolas e Anéis, prolongando,
em muito, a vida útil destes componentes.
Fixação de sapatas
As Sapatas são elementos muitas vezes soldados entre as virolas e os
anéis e que sofrem esforços culminando normalmente em trincas grandes
que se propagam para as virolas.
 A NIMBAHERA utiliza um sistema de fixação de sapatas através de
parafusos, trazendo a zero o índice de surgimento de trincas por rompimento
de soldas nas regiões das sapatas.
Desempeno em fornos
Por várias razões, principalmente operacionais, os Fornos Rotativos
podem sofrer deformações permanentes em relação ao seu eixo de Rotação,
conhecidas como empenos.
A NIMBAHERA detém a tecnologia de desempeno de Fornos através de
cortes e reposicionamentos, levando estes equipamentos a condições
extremamente próximas àquelas originais.
Para isso conta com equipamentos automatizados de corte e solda por
arco submerso, garantindo alta qualidade destes trabalhos.
Resfriadores de alta performance
A NIMBAHERA possui tecnologia própria em Resfriadores para produtos
calcinados em Fornos Rotativos, sendo proposto como principal opção na
substituição dos Resfriadores convencionais.
Este equipamento não possui componentes rotativos, o que reduz
sensivelmente a ocorrência de quebra/ falhas.
Utiliza ar atmosférico como fluido refrigerante, minimizando assim o custo
operacional.
Sistema de vedação em fornos
Trata-se de um sistema projetado para promover a selagem da
extremidade rotativa de saída e entrada de Fornos onde a principal
característica do dispositivo é absorver movimentos radiais e/ou axiais.

RMX Equipo
A RMX Equipo está no mercado desde 2004, buscando sempre atender
ao cliente com compromisso e qualidade.
O principal objetivo é atender as necessidades e dúvidas dos clientes,
oferecendo também produtos soluções e máquinas de alta qualidade e
conservação.
Forno rotativo Allys Chamers diâmetro 3,048 x 76m capacidade nominal
550 t/dia.
Figura 4 - Forno Rotativo Allys Chamers.
 Aguardando email com maiores informações técnicas.

Jung
HISTÓRIA
"Por que não fabricar fornos que sejam mais práticos, leves, fáceis de
transportar?”
A história da JUNG começou em meados de 1980, quando o forno de
tijolos refratários da esposa do fundador Eldon Egon Jung precisou ser
transportado. Fabricado nos moldes da época, o equipamento uma vez
usado não poderia mais ser movido. Com o objetivo de conseguir um forno
mais leve para o transporte, Eldon pesquisou materiais inovadores que
poderiam substituir os pesados tijolos refratários como isolamento térmico.
Encontrou então a fibra cerâmica que, além de leve, permitiu que o forno
fosse também mais eficiente, mais rápido no aquecimento e resfriamento,
consumindo menos energia.
A inovação no isolamento térmico foi inicialmente utilizada apenas em
fornos para cerâmica e porcelana. Com a expansão do setor de Engenharia
na empresa, foram agregados conceitos ao projeto que permitiram a criação
de novas linhas de produtos, como a laboratorial e a industrial, de maior
robustez.
 Atualmente, todos os equipamentos são concebidos pelo setor de
Engenharia, que conta com uma equipe multiprofissional e recursos de última
geração para elaboração de projetos detalhados. Considera-se em cada
equipamento a melhor tecnologia disponível no mercado para garantir alta
produtividade no processo do cliente, assim como eficiência energética e
adequação ambiental.

A Linha Industrial é o principal viés de crescimento da empresa, tanto

nos investimentos em tecnologia e qualidade; como no mercado que
apresenta um aumento considerável no número de unidades produzidas.
Esta linha conta hoje com o que há de mais moderno no segmento de e
estufas, com destaque aos equipamentos de operação contínua,
possibilitando qualquer grau de automação, ferramentas para aumento da
produtividade, baixo consumo de energia e variados sistemas de
movimentação da carga.

Rotativos - Fornos Rotativos

A JUNG Hormesa disponibiliza o forno rotativo basculante, que
consiste em um tambor rotativo hermeticamente vedado. Ele combina as
vantagens do forno rotativo, revérbero e de soleira seca num único
equipamento. Versátil, pode ser usado para alumínio, chumbo, zinco, cobre
e bronze. O projeto visa suprir a necessidade de otimização do metal fundido
com um processo de alto desempenho e reduzido custo de produção, ao
mesmo tempo em respeita as questões ambientais.
Foco no processo do cliente
Com o intuito de levar a solução mais apropriada para cada cliente, o
projeto do forno rotativo pode ser adequado de acordo com as necessidades
e objetivos do negócio. O foco está na otimização do processo do cliente e
em entregar o máximo de benefícios, resultando em mais eficiência e
produtividade.
Alto desempenho, baixo consumo de energia
Com uma taxa de fusão que é superior ao que é oferecido pelos produtos
convencionais, o forno rotativo entrega ótima performance com alta eficiência
energética.
 Feito para durar, fácil de manter
Durabilidade e robustez são palavras-chave deste produto que possui
estrutura reforçada e materiais de altíssima qualidade. O projeto é pensando
para que o equipamento seja robusto, resistente às ações do tempo e do
processo, com baixa necessidade de manutenção.

2.1.3 Patentes

Tem-se como Biochar o material produzido através da Pirólise, conhecido

como destilação destrutiva, processo de aquecimento da matéria orgânica,
biomassa, na ausência de oxigênio. Este processo tem como produto um
material rico em carbono estável e de alta porosidade, que, quando no solo,
atua como retentor de líquidos e nutrientes, e outros subprodutos que são
utilizados para geração de energia, como o Bio-óleo e Gás de Sintese.

2
9
3
5

4 7

1
6 8
Os componentes para a fabricação do biochar, ou terra preta, são
basicamente:
Fosso ou local para armazenamento da matéria prima
Esteira para o transporte dos resíduos
Silo de entrada do reator
Parafuso sem fim para transporte até o reator
Reator rotativo
Sistema de aquecimento
 Ventilador para exaustão de gases
Extrator de cinzas (terra preta)
Sistema de limpeza e filtragem

Patente nº: WO2013142930A1

Descrição: Sistema para reaproveitamento de matéria orgânica
Inventores: Valdinei Antônio Domingues BONETTI
A presente invenção utiliza o lixo, o lodo e o chorume dos aterros
sanitários, restos vegetais e restos orgânicos em geral para produzir um óleo,
que posteriormente poderá ser transformado em produtos que derivem do
petróleo. Para tanto, o sistema é composto por um controlador que libera a
alimentação de matéria orgânica no interior da câmara de aquecimento no
equipamento por meio do alimentador de matéria orgânica, mantendo o
equipamento sempre alimentado. Ainda, compõe o sistema uma chaminé
para saída dos gases do combustível queimado, um condensador e tanques
para o armazenamento do produto final.

Patente nº: US8772559B2

Descrição: Biochar Generator and Associated Methods
Inventores: Thomas F. Smaidris
Um gerador de biocarvão pode incluir uma câmara de pirólise, um
aquecedor ligado à câmara de pirólise e uma câmara de recolha de biocarvão
em comunicação com a câmara de pirólise. Um sensor de câmara de coleta
de biocarvão pode detectar uma composição do biocarvão coletado na
câmara de coleta de biocarvão para definir uma composição detectada do
biocarvão. Um controlador em comunicao eltrica com o sensor da cara de
recolha de biochar pode utilizar a composio detectada do biochar para alterar
dinamicamente as condies na cara de pirise para alterar a composio do
biochar. Commented [3]: faltou pesquisar fornos de secagem ....ficou
pobre a pesquisa
2.2 ESPECIFICAÇÕES DA MÁQUINA
Seguindo os critérios apresentados na revisão bibliográfica o range de
maquinas para a operação de secagem do biochar ficou reduzido aos
itens grifados em amarelo.

Analisando o produto, custo e desempenho podemos afirmar que para

o produto, Pellet de biochar, a melhor máquina para realizar a secagem é
o Secador rotativo (Rotary dryer), a pesquisa de mercado também
confirma essa opção pois é o tipo de secador ofertado pela concorrência.
 2.2.1 Tabela de requisitos e especificações do produto

Classe de
Tipos de atributos Especificações
atributos

Produto: Pellet de Biochar

Densidade média: 500 à 600 kg/m3.
Umidade estimada: 15-20% (bs).
Propriedades da
Tamanho de partícula: Ø12mm.
Matéria-prima
Coeficiênte de atrido do pellet no metal:
Atributos Corrosivo: Não
específicos Toxicidade: Não toxico
Tipo de umidade:
Umidade inicial:
Características de
Teor final de umidade: 0%
Secagem
Temperatura de secagem admissível: 215ºC-225ºC
Tempo de secagem:
Fluxo de material Vazão: 10 ton/h
Tipo de operação: Contínua
Processo anterior: Pelletização
Processo posterior:

Normalização Normas: NR-12, AGMA, ASME

Funcionalidade Equipamento: Secador rotativo

Atributos
Básicos Equipamento consiste em um tambor giratório em que
se introduz tanto o produto a secar como o ar aquecido
de uma temperatura elevada para a remoção da
umidade do produto

Impacto Ambiental Relativo a fonte de combustível a ser determinada pelo

cliente

Custo limite Não informado

Fabricação Chapas do equipamento ASTM A283, Estrutura

metálica em ASTM A36

Tempo estimado de fabricação do equipamento é de 90

dias

Montagem Montagem de campo com nível de dificuldade media

pois o equipamento é de grande porte e precisa ser
Atributos do transportado em partes
ciclo de vida
Transportabilidade Projeto modular

Usabilidade Painel de controle com interface homem máquina

Manutenção Maquina projetada para fazer manutenção anual

durante parada de manutenção da fábrica.

Facilidades 380 volt. Trifásico

3 PROJETO CONCEITUAL

3.1 Funções e desdobramento funcional

Os requisitos funcionais do equipamento foram expostos pelo cliente da

seguinte maneira:
Foi elaborado uma representação da função total do equipamento onde
descrevemos os principais itens de entrada e saída no equipamento.
Também foi elaborado a representação das funções parciais do equipamento
onde descreve as funções básicas e intermediárias do equipamento,
auxiliando na determinação de soluções para cada função do equipamento.

 F01-Sistema de Alimentação: é o sistema de recebimento do produto

no equipamento
o F01.1: é a forma que o produto é transportado até o
equipamento.
o F01.2: é a forma que o equipamento recebe o produto
transportado até o equipamento.
 F02-Sistema de Cura: é o sistema que vai realizar a cura do produto,
removendo a umidade e dando uma consistência rígida ao produto
 F03-Sistema de transporte interno: é o sistema que vai realizar o
deslocamento do produto da alimentação até o descarregamento do
produto
 F04-Sistema de controle: é o sistema que vai realizar o controle do
equipamento, controlando a alimentação, temperatura interna e fluxo
de ar, velocidade do transporte interno, e o sistema de segurança.
 F05-Sistema descarregamento: é o sistema que vai realizar a
descarga de produto e resíduos.
 3.2 Matriz morfológica

Aqui devem ser desenvolvidas as diversas soluções para cada função da

máquina, e devem ser organizadas em uma matriz morfológica em forma de
tabela.

Tomando como ponto de partida a matriz criada devem ser estudados e

analisadas as diversas combinações de cada solução (isto também pode ser
realizada na forma de uma tabela). Como resultado serão obtidas diversas
soluções gerais do projeto da máquina, ou seja, diversos modelos conceituais
da máquina.

3.1 Modelo conceitual selecionado

Para selecionar o modelo conceitual que ira ser desenvolvido no projeto deve
ser usada uma matriz de avaliação ou a matriz de decisão, onde serão
analisados todos os modelos conceituais obtidos em função de quanto esses
modelos atendem os requisitos do projeto. Isso deve ser organizado numa
tabela. Por exemplo, como mostrado na tabela abaixo. O modelo selecionado
deve ser aquele que maior número de requisitos atende, ou seja o de maior
pontuação.

Matriz de avaliação

Uma vez selecionado o modelo conceitual, deve ser realizado um desenho de

esboço da máquina com um pouco mais de detalhes e esse esboço deve
acompanhar um texto descrevendo como a máquina funciona globalmente e
como ocorrem e as diversas funções e sub-funções. Aqui podem ser
estabelecidas algumas dimensões quando possível, assim como materiais e
formas de construção/fabricação.

4 PROJETO DETALHADO

Aqui deve ser discutida a metodologia para dimensionar a máquina, tanto no

dimensionamento geral para atender os requisitos de capacidade, como na
seleção e dimensionamento dos Sistemas, subsistemas e componentes. Aqui
devem ser realizados os cálculos de motores (potências de acionamento),
dimensionamento de elementos de máquinas entre outros. Nesta parte devem
ser mencionadas as metodologias, indicadas as sequencias de cálculo,
equações e coeficientes adotados. Como resultado do dimensionamento, da
seleção de materiais e métodos de produção deve ser apresentado o projeto
executivo da máquina (Desenhos detalhados, de peças, componentes,
conjuntos e subconjuntos e de montagem geral). O uso de programas dedicados
ao dimensionamento de elementos de máquinas é permitido desde que seja
exposta de forma detalhada a metodologia, a norma (incluindo equações e
coeficientes) na qual se baseia o programa. O projeto detalhado pode ser
dividido nas seguintes seções:

4.1 Dimensionamento geral e detalhamento das funções da máquina

Aqui serão dimensionadas as funções da máquina em termos de parâmetros

operacionais como por exemplo, velocidades, potencias, ângulos, capacidade
entre outros. Este dimensionamento responde diretamente à física da função
principal e das funções secundarias da máquina. Por exemplo: a máquina é um
transportador de esteira, o dimensionamento geral corresponde a determinar a
largura da esteira, a velocidade da esteira e a potência da esteira para a
capacidade exigida.

4.2 Dimensionamento dos subsistemas e componente de máquinas

Aqui serão dimensionados os subsistemas da máquina, por exemplo, o
dimensionamento do sistema de alimentação da esteira, que por sua vez estará
composto por componentes de máquinas (elementos de máquinas). Cada
elemento de máquina deve ser devidamente dimensionado e calculado seguindo
as normas e metodologias correspondentes. Essas normas e metodologias
devem ser descritas no texto, assim como os resultados apresentados em forma
de tabela. Nesta fase também devem ser selecionados os materiais assim como
os tratamento térmicos, superficiais entre outros necessários para os
componentes e os subsistemas.

4.3 Modelagem e detalhamento do projeto da máquina

Nesta fase será realizado a modelagem 3D do projeto da máquina incluindo

componentes, subsistemas e sistemas, deve ser realizada a montagem 3D e o
detalhamento de sistemas, subsistemas e componente deve ser realizado
também.

Aqui deve ser apresentada a arvore do projeto com a identificação de cada

sistema, subsistema e componente. Os desenhos detalhados devem ser
numerado conforme essa arvore e devem seguir a norma técnica de desenho
correspondente.

A seguir um exemplo de arvore do projeto.

Os desenhos de detalhamento devem ser apresentados em um anexo e não no
corpo do texto.

4.4 Plano de Macro-processo de fabricação

Descrever os possíveis processos de fabricação assim como o ferramental

envolvido na fabricação dos sistemas, subsistemas e componentes da máquina.
Apresentar fluxo de produção para os componentes principais, assim como
estimativas de tempo de fabricação e operações envolvidas.

4.5 Projeção de custos de fabricação

Descrever e projetar os principais custos de fabricação da máquina. Otimizar

custos modificando o projeto ou os processos de fabricação.

5 CONCLUSÕES

Fazer breves conclusões sobre o trabalho, dificuldades e principais soluções

aplicadas.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

LISBOA, M. H. et al. A STUDY OF PARTICLE MOTION IN ROTARY DRYER.

Brazilian Journal of Chemical Engineering, Uberlândia - MG, Brazil, p. 365-374,
23 maio 2007.

Perry, R. H.; Green, D. W.. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 7th. edt.,
New York, McGraw-Hill Book Co., 1997

MUJUMDAR, Prof. Arun S. Drying: Principles and Practice. In: INTERNATIONAL

WORKSHOP ON DRYING OF FOOD AND BIOMATERIALS, 2011, Bangkok.
Drying: Principles and Practice [...]. Bangkok: [s. n.], 2011.

FOUST, Alan S. et al. Princípios das operações unitárias. 2. ed. Rio de Janeiro:
LTC, 1982. 670 p.

GEA COMPANY. Rotary Dryers Coolers and Calciners. [S. l.], E-book.

ANEXOS:

A: NORMAS, TABELAS, DADOS – Apresentar tabelas, normas e gráficos ou dados, que sejam
pertinentes para a melhor compressão das memorias de cálculo e dimensionamento.

B: DESENHOS EXECUTIVOS DA MÁQUINA – Apresentar desenho de montagem geral,

desenhos de conjuntos, subconjuntos e peças. Seguir a norma Brasileira de desenho Técnico.