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Anais do II SIGEPRO - Simpósio Gaúcho de Engenharia de Produção

ISBN: 978-85-5722-026-3

ESTUDO PARA IMPLANTAÇÃO DE UM PROCEDIMENTO


OPERACIONAL PADRÃO EM UMA MÁQUINA DE SERRA EM UMA
INDÚSTRIA METALÚRGICA

Kétlin Andressa Müller


ketlinandressa1996@gmail.com
Letícia Gondolo
letigondolo@gmail.com
Tailon Martins
martins.tailon@gmail.com
Loana Wollmann Taborda
loanataborda@yahoo.com.br
Ivete Linn Ruppenthal
ivetelinn@setrem.com.br
Resumo

Em um período onde as indústrias estão em uma constante busca por alcançar


uma melhor colocação no mercado, maior produtividade e aumento da
lucratividade, os desafios são grandes. Pensando nisso é vital ter um plano de
análise de riscos, aliado a procedimentos operacionais padrão que facilitem a
padronização das atividades, trazendo maior segurança à operação,
diminuindo assim os custos com manutenções corretivas. Diante deste contexto
surge o problema de pesquisa: como desenvolver um procedimento
operacional padrão para a máquina de serra “Macc Special 280 CSO”,
visando melhorar o desempenho e reduzir os custos com manutenção
corretiva? Através dos métodos dedutivo, qualitativo e quantitativo, e com o
objetivo de melhorar a produtividade, evitar desperdícios e atrasos de entrega,
realizou-se uma proposta de implementação de um procedimento operacional
padrão e de um plano de manutenção preventiva, em uma máquina de serra
que é amplamente utilizada para a realização de diversas atividades em uma
indústria metal mecânica, localizada na região noroeste do Rio Grande do Sul.
Através de visitas e entrevistas informais com os colaboradores, foi possível
entender o processo e identificar a necessidade da criação de um documento
de fácil entendimento que englobasse todas as tarefas realizadas no
equipamento, para auxiliar a execução das atividades e a integração de novos
colaboradores no setor.

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Dos resultados obtidos pode-se citar o desenvolvimento do POP, bem como o
desenvolvimento de um check list de verificação dos itens mais importantes no equipamento,
e uma planilha no Software Excel para facilitar o controle da periodicidade de manutenção
de cada item.

Palavras Chave: Procedimento Operacional Padrão. Manutenção Preventiva. Check List.

1. Introdução

Com o crescente aumento do mercado consumidor as empresas necessitam aprimorar seu


ambiente de trabalho, reorganizando o espaço e melhorando as condições presentes, de forma
que venha a qualificar os processos produtivos garantindo a integridade e segurança dos
trabalhadores.

Baldessar (2006), fez seu trabalho de conclusão do curso de Engenharia de Produção e


Sistemas, baseado na proposta de implantação de um plano de manutenção preventiva nos
transformadores da rede de distribuição elétrica na cidade de Joivile –SC. Ela afirma que
através da realização do estudo ficou claro a importância de se ter documentos de auxilio, que
visem a execução correta das atividades, bem como o acompanhamento de possíveis
anormalidades que podem vir a danificar seja qual for o equipamento.

No entanto, nas empresas é pouco conhecido a relevância de documentos que visem prevenir
danos maiores a equipamentos bastante utilizados dentro da organização. Para isso, o trabalho
em questão analisou uma máquina de serra, em uma empresa metalúrgica situada no
município de Três de Maio-RS, que necessita frequentemente de reparos, devido seu mau uso.
Diante da situação emerge a questão norteadora da pesquisa: Como desenvolver um
procedimento operacional padrão para a máquina de serra “Macc Special 280 CSO”, visando
melhorar o desempenho e reduzir os custos com manutenção corretiva?

Desta forma, viu-se necessária a implantação de um plano de manutenção preventiva bem


como a realização de um procedimento operacional padrão que envolvesse todas as etapas e
tarefas que devem ser realizadas na máquina de serra, de forma a garantir maior vida útil ao
equipamento, e evitar paradas sem programação prévia na produção da empresa. E para que
isso ocorra será necessário conhecer o fluxo de utilização da serra, definir os itens que devem
ser verificados, elaborar um Check List, definir o período de troca dos itens da serra, criar um
Procedimento Operacional Padrão e ainda, utilizar o Software Excel para a análise de dados.

Esse plano de manutenção preventiva foi elaborado para que todos os colaboradores que
utilizam a serra possam usufruir do equipamento com domínio do mesmo sem danificar o
produto, principalmente a serra de corte, focando na segurança e integridade do trabalhador.

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Este artigo está dividido em metodologia, embasamento teórico e análise e discussão dos
resultados. Na metodologia estão expostos todos os métodos, procedimentos e técnicas
utilizadas no estudo. O embasamento teórico abordada os principais assuntos, servindo de
apoio para a realização prática, que está descrita logo depois, na análise e discussão dos
resultados. Por fim, conta com uma conclusão de todo estudo e sugestão de uma continuação
para trabalhos futuros.

2. Metodologia
Os métodos de abordagem utilizados na realização deste trabalho foram os métodos dedutivo,
qualitativo e quantitativo. O presente estudo caracteriza-se como uma abordagem dedutiva
por se iniciar com estudos da teoria existente para a obtenção dos conhecimentos necessários,
para posteriormente aplicar na empresa estudada.

O método qualitativo se aplica por descrever o processo utilizado pela empresa, de que forma
ele é feito, bem como seu ramo de produção e equipamentos utilizados. Relata ainda o
envolvimento dos colaboradores dentro do processo, sua forma de atuação e falhas no
desempenho pela ausência de um plano de treinamentos.

A abordagem quantitativa se aplica, na compilação dos dados e na definição da frequência de


tempo que a manutenção corretiva deve ser efetuada, em cada item de verificação do
equipamento.

Foi utilizado o método descritivo, fazendo uma ligação entre a teoria e a realidade da empresa
estudada, descrevendo o cenário atual da empresa, bem como os processos produtivos da
empresa. Utilizou-se também o procedimento bibliográfico, através da consulta em livros,
artigos, revistas, para obter o conhecimento necessário a respeito dos tipos de manutenção, e o
que é necessário para tornar possível a criação de procedimento operacional padrão de plano
preventivo de manutenção para a serra da empresa estudada.

O trabalho é um estudo de caso, pois se trata de um caso particular estudado referente a


máquina de serra disponível na empresa, que necessita de atenção especial devido aos vários
danos sofridos.

Para coleta de dados utilizou-se a observação direta, entrevistas informais com os


colaboradores, e registros fotográficos que serviram de base na execução do estudo.
Realizaram-se visitas in loco para entender a realidade da empresa e perceber as principais
melhorias necessárias para a máquina de serra estudada. Nestas, foi observado como é a
forma de utilização da serra, bem como seus principais problemas e possíveis melhorias.

Durante a elaboração do estudo, utilizou-se o Software Excel como ferramenta para a criação
do fluxograma de produção da empresa, para criação do check list para a máquina de serra
Macc Special 280 CSO e da planilha de controle da manutenção preventiva.
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3. Embasamento teórico

3.1 Manutenção

A manutenção pode ser compreendida como uma série de cuidados técnicos considerados
indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos,
ferramentas e instalações. Esses cuidados consistem na conservação, adequação, restauração,
prevenção e substituição. Seguindo em um modo geral, a manutenção em uma empresa tem o
objetivo de manter os equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento, deste
modo, fazendo com que a produção ocorra de modo normal e obter qualidade nos produtos;
além disso, tem a finalidade de prevenir possíveis falhas e quebras nos equipamentos e em
seus elementos. A manutenção ideal de uma máquina é aquela que permite pleno
funcionamento durante o maior tempo possível, operando em um custo adequado (SENAI -
SP, 2000).

Manutenção é como as organizações tentam evitar as falhas cuidando de suas instalações


físicas. É uma parte importante da maioria das atividades de produção. Os benefícios da
manutenção são significativos, incluindo segurança melhorada, confiabilidade aumentada,
qualidade maior, custo de operação mais baixos, tempo de vida mais longo para o processo de
tecnologia e “valor residual” mais alto (SLACK, CHAMBERS E JHONSTON, 2009).

A manutenção pode ser considerada como um conjunto de cuidados técnicos indispensáveis


para o bom funcionamento dos equipamentos, onde envolvem conservação, adequação,
restauração, substituição e prevenção. A manutenção tem o objetivo de evitar quebras e
paradas na produção, garantindo a qualidade dos produtos obtidos (AURAS E MORO, 2007).

3.1.1 Manutenção preventiva

Segundo Slack, Chambers e Jhonston (2009), a manutenção preventiva tem por objetivo a
eliminação ou redução da probabilidade de falhas por manutenção das instalações em
intervalos pré-planejados. A limpeza, lubrificação, substituição e verificação de máquinas, e
até mesmo a pintura periódica de um edifício, podem ser consideradas manutenção
preventiva.

Segundo Auras e Moro (2007), os principais objetivos da implantação da manutenção


preventiva são: reduzir os custos, qualidade do produto, aumento da produção, preservação do
meio ambiente, aumento da vida útil do equipamento e redução de acidentes de trabalho com
funcionários operadores. Como um equipamento sob manutenção preventiva não pode parar
em serviço e é predestinado a trabalhar em longos períodos, surgem algumas vantagens e
desvantagens.

3.1.2 Manutenção corretiva

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A manutenção corretiva corresponde ao estágio inicial no âmbito mecânico. Devido a
impossibilidade de erradicar as falhas, a manutenção corretiva ainda existe, sendo definida
como um conjunto de procedimentos efetuados em um equipamento inutilizado por hora, ou
parcialmente danificado. O objetivo deste procedimento é fazer com que o equipamento se
torne apto a retornar ao trabalho sem altos custos para o processo e em menor tempo possível.
Neste caso, é uma manutenção não planejada que é realizada no momento seguinte a um
problema, seja para corrigir a falha ou o baixo desempenho. Este fenômeno implica em altos
custos, porque há paradas na produção e também a possibilidade de danificações em mais de
um dos itens do equipamento, o que irá influenciar no tempo de correção dos equipamentos
(AURA E MORO, 2007).

De acordo com Slack, Chambers e Jhonston (2009), grande parte das operações produtivas
tem um planejamento de manutenção baseado em um certo nível de manutenção preventiva
regular, ocasionando uma probabilidade razoavelmente baixa de ocasionar falhas. Quanto
maior for a frequência em que a manutenção preventiva for efetuada, menor serão as
incidências de falhas no processo. Se as frequências de manutenção preventiva são baixas, os
custos em manutenção preventiva diminuem, porém, existem maiores chances de ocorrer uma
manutenção corretiva, aumentando custos, com paradas de produção e quebras de
equipamentos.

3.2 Plano de manutenção preventiva


Segundo Xenos (2010, p.30), “um plano de manutenção é muito importante no gerenciamento
da manutenção, ele deve ser elaborado com informações do fabricante do equipamento e com
os operadores do equipamento. Este trabalho deve ser feito nos padrões de manutenção, que
são a origem das informações do plano”.

Segundo Auras e Moro (2007, p.17), para a organização do plano de manutenção preventiva
em uma máquina, onde não exista controle algum dos custos, registros ou dados mais antigos
dos equipamentos, a indústria deverá seguir algumas fases iniciais para o desenvolvimento do
mesmo.

Primeiramente, deve se decidir qual será o equipamento que irá marcar a instalação da
manutenção preventiva, que deverá ser realizado juntamente com a equipe de manutenção e
de operação; efetuar o levantamento e após o cadastramento de todos os itens que serão
escolhidos para a instalação da manutenção preventiva na máquina escolhida; lavrar o
histórico dos itens, relacionando os custos envolvidos na manutenção, tempo de parada
aproximado para os diversos tipos de manutenção, tempo de disponibilidade dos
equipamentos para produzirem e principais causas das falhas; elaborar os manuais de
procedimentos para a manutenção preventiva, com a indicação das frequências de inspeção

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com a máquina operando, com máquina parada e as intervenções; enumerar os recursos
humanos e materiais que serão necessários à implementação da manutenção preventiva;
apresentar o plano para aprovação dos gestores e diretores; e por fim treinar e preparar a
equipe responsável pela manutenção (AURAS E MORO, 2007).

3.3 Procedimento Operacional padrão (POP)


Conforme Lopes (2004) um POP é um procedimento escrito detalhadamente com o intuito de
instruir alguém a realizar operações rotineiras, podendo ser no âmbito produtivo. Um POP
pode apresentar uma diversificação em relação à sua nomenclatura, desde que obedeça ao
pretendido na resolução.

Para a implantação de um POP é indispensável a definição das responsabilidades, já que o


treinamento para os usuários é fundamental para o sucesso do procedimento. Os operadores
precisam estar cientes sobre os padrões, seguindo-os e efetuando registros sobre qualquer
anomalia à supervisão. Cabe aos supervisores acompanhar se os operadores estão seguindo os
procedimentos, visando através do diálogo a melhoria continua. É preciso observar a
sequência do trabalho de cada um, conferindo a conformidade com o procedimento, caso seja
encontrada anomalias é preciso identificá-las para que ocorra a eliminação das mesmas
(LOPES, 2004).

Ao escrever um POP, alguns itens devem ser contemplados em seu formato, tais como:
cabeçalho contendo o tipo do documento, título, código, logotipo da empresa ou instituição,
área responsável, responsáveis pela elaboração, aprovação e autorização, objetivos,
abrangência ou aplicabilidade, responsabilidades, abreviações e definições, descrição dos
procedimentos, referências e anexos; paginação, versão e número da última revisão podem
estar no rodapé (DAINESI, NUNES, 2007).

Lopes (2004) afirma que o monitoramento é realizado para estabelecer as ações corretivas
pertinentes, como exemplo o destino de produto não-conforme, restauração das condições
sanitárias e reavaliação dos POPs. Estas ações de monitoramento possuem a finalidade de
observar se os POPs estão atingindo os resultados esperados, por isso, cada procedimento
varia de acordo com o esperado de cada empresa. Estas atividades de monitoramento devem
ser registradas por um responsável e mantidas próximas ao equipamento, contendo assinatura
e data emitida pelo usuário.

Os POPs devem ser preferencialmente elaborados com a participação de todos os envolvidos,


estimulando o questionamento sobre a aplicação e também sobre sua formulação, propondo
novos métodos dentro do propósito de melhoria contínua (LOPES, 2004).

Para Dainesi e Nunes (2007) o desenvolvimento de um POP se baseia no mapeamento de um


processo específico em relação a todos os passos para a realização deste, para isso é
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indispensável o envolvimento dos responsáveis por executar as tarefas, tal como a análise de
item por item afim de torná-lo mais eficaz.

3.4 Check list


Com o crescente avanço da tecnologia e vida corrida que se tem hoje em dia o check list é
uma ferramenta de extrema importância, e de acordo com Veiga (2010, p.36), “trata-se de
uma lista de verificações para trabalhar com mais eficiência e pode ser utilizada para muitos
fins, organizando ideias para que nada seja esquecido. Pode ser utilizado para objetos que
precisam ser lembrados, tarefas que devem ser cumpridas e em diversas situações onde se tem
muitos detalhes envolvidos”.

4. Análise e discussão dos resultados

4.1 Diagnóstico da situação atual


O local de realização do estudo, trata de uma empresa referência no mercado de fabricação de
tanques rodoviários isotérmicos, tanques resfriadores, tanques estacionários, silos, peças de
manutenção, e diversos produtos fabricados em inox, inclusive projetos especiais. Os
produtos da empresa são produzidos com alta qualidade, atendendo empresas nacionais e
internacionais, sendo qualificada para atender diversos segmentos, como laticínios,
agricultura, refrigeração, dentre outros.
Para a produção da extensa linha de produtos fabricados na empresa em estudo, várias
máquinas e processos estão envolvidos, para que o produto seja desenvolvido com a máxima
qualidade possível, atendendo as necessidades do consumidor, de maneira a satisfazê-lo
totalmente. E para que bons resultados sejam alcançados, há muitas etapas intermediárias
pelas quais passam os itens e conjuntos na empresa. São pequenas ações feitas por muitos
funcionários diariamente, que no final dão origem a um produto com boa qualidade e
aceitabilidade no mercado.
Sendo assim, pode-se perceber que há melhorias que podem ser realizadas na fábrica, com
objetivo de agilizar o processo, aumentando a qualidade e consequentemente, melhorando os
resultados, o que gera uma maior confiabilidade e satisfação do cliente. Fazendo com que os
processos dentro da fábrica sejam feitos de maneira correta, econômica e sem atrasos.

Na análise do processo produtivo, observou-se que a máquina de serra Macc Special 280
CSO, tem um alto índice de quebra de peças, gerando custos para a empresa. A máquina é
operada por aproximadamente 30 funcionários diferentes, - sendo que a maioria deles não
possuem o devido conhecimento para realizar a tarefa -, pois não há um processo
fixo/definido nesta operação.

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Desta forma, viu-se necessária a implantação de um plano de manutenção preventiva bem
como a realização de um procedimento operacional padrão que envolvesse todas as etapas e
tarefas que devem ser realizadas na máquina de serra, de forma a garantir vida útil maior ao
equipamento e segurança aos colaboradores.

Essa máquina de serra possui 10 anos de uso, e de acordo com os dados fornecidos, neste
período precisou-se trocar três vezes a bomba que bombeia o fluido de corte, pois as limalhas
de ferro presentes no fluido já utilizado, que é reaproveitado, entram em contato com os
componentes internos da bomba, pela sucção, gerando danos e ocasionando avarias ao
equipamento. O principal agente causador do dano é a falta de limpeza dos filtros pelo qual o
fluido já usado passa, antes de retornar ao sistema de bombeamento, conforme representado
na figura 1. Uma simples limpeza na máquina após o término do turno de trabalho, já seria o
suficiente para diminuir/evitar este tipo de dano.

Figura 1 - Acúmulo de limalhas de ferro na máquina de serra

Uma dificuldade na operação é a falta de conhecimento adequado dos colaboradores de como


deve ser feita a substituição da serra de corte quando esta estiver danificada ou quando há a
mudança de matéria-prima a ser cortada. A máquina de serra Macc Special 280 CSO, utiliza
serra de corte apenas para tubos em inox, porém algumas vezes são cortados tubos maciços,
danificando o equipamento. Além disso, não é de conhecimento de todos os operadores da
máquina o número da ajustagem de RPMs necessários para cortar materiais distintos.

Caso uma serra seja utilizada de maneira correta, esta pode ter vida útil de até 15 dias, mas
pelo mau uso, ela tem duração de 4 a 5 dias apenas. Mediante a falta de treinamentos
adequados e de material de apoio, foram relatados pelos colaboradores, situações em que
ocorreu danos na serra de corte já no primeiro processo, exigindo novamente sua troca.

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Dentre as possíveis melhorias necessárias na empresa, os sócios apontam a serra Macc
Special 280 CSO como prioridade, pois precisa de uma atenção especial, devido aos inúmeros
casos de danos causados pelo mau uso e pela falta de conhecimento dos colaboradores. Sendo
assim, determinou-se desenvolver um procedimento operacional padrão na empresa, que
englobasse o modo de operação da serra, a forma de limpeza, os itens que devem ser
verificados bem como a frequência de verificação, e o modo que deve ser feita a manutenção
preventiva e troca de equipamentos.

Na empresa onde ocorreu o estudo, a manutenção dos equipamentos é apenas corretiva, ou


seja, os equipamentos sofrem reparos apenas quando estiverem apresentando algum defeito.
Desta forma, muitas vezes ocorrem paradas de produção fora de planejamento o que acaba
dificultando a entrega dos pedidos na data prevista. Além disso, percebe-se que as avarias aos
equipamentos geralmente têm dimensões maiores, gerando custos desnecessários que
poderiam ser evitados, se implantado um novo sistema de manutenção. O sistema de
manutenção preventiva que vem sendo implantado em muitas empresas, seria um sistema
ideal para garantir que a produção saia como o programado. Este sistema trabalha com o
método preventivo, ou seja, evitando que os danos venham a ocorrer. Com este sistema é
possível que o equipamento opere em situação desejada, assim como saiu de fábrica, além de
programar com exatidão o dia que cada equipamento ficará parado para realização dos seus
devidos reparos. Desta forma, a programação da produção se torna mais eficiente e atrasos na
entrega dos produtos, podem ser praticamente extintos da empresa.

Atualmente dois colaboradores atuam na manutenção da empresa e cabe a eles a


responsabilidade de atender toda a demanda de manutenção exigida pelos equipamentos
danificados. Caso houvesse um sistema de manutenção preventiva o trabalho realizado pela
empresa teria produtividade maior e a incidência de manutenções corretivas seria menor, visto
que uma manutenção preventiva apresenta um custo menor quando comparado a uma
manutenção corretiva, que normalmente afeta mais de um componente do equipamento,
dependendo da situação e agravamento dos danos que possivelmente poderiam ser evitados.

Não há a definição de um responsável direto na máquina de serra, o que pode gerar danos e
desgastes desnecessários, que poderiam ser evitados se a operação de corte fosse feita por um
profissional treinado, seguindo um Procedimento Operacional Padrão e com uma manutenção
adequada, auxiliada por um check list dos itens mais críticos.

A serra é utilizada por aproximadamente 37,5% do total de colaboradores na empresa, cada


operador utiliza a serra várias vezes ao dia, por cerca de 2 minutos cada vez, totalizando
aproximadamente 5 horas diárias. A serra é empregada para cortar os tubos normais e tubos
maciços, para serem agregados em conjuntos maiores, como corrimãos, também nos tanques
isotérmicos, entre outros produtos.
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4.2 Elaboração do check list
O check list conta com a verificação de sete itens: limpeza geral, motor, filtros, bomba, serra
de corte, fluido de corte e uma inspeção geral no equipamento, conforme representado na
figura 2.

Figura 2 – Check list desenvolvido para a máquina de serra

O check list deve ser verificado pelo colaborador responsável pela máquina, que deve constar
seu nome no cabeçalho do documento, no campo onde pede a identificação do colaborador. E
mensalmente o check list deve ser auditado por um responsável da manutenção, que irá fazer
a conferência dos dados e se a tarefa está sendo efetuada nos períodos prescritos, contendo no
rodapé do documento a assinatura do responsável e data da auditoria. Ao final de cada mês a
planilha deve ser substituída, e a do mês anterior arquivada para uma possível auditoria
externa.

4.3 Desenvolvimento de um procedimento operacional padrão (POP)


O POP foi criado com a finalidade de padronizar as atividades realizadas na máquina de serra
e está dividido em quatro etapas, que se dividem em suas respectivas tarefas e o modo que
deve ser feita cada umas delas. Além disso, aborda em cada uma delas os riscos de saúde e
segurança, bem como as medidas de prevenção que devem ser seguidas em cada etapa. As
figuras a seguir trazem o POP completo:

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O deselvimento do Procedimento Operacional Padrão (POP) deste equipamento foi de suma
importância, visto que a troca de funcionários é frequente na empresa, e por mais que isto
ocorra é indispensável que a manutenção seja efetuada dentro dos conformes para que se
reduza ou elimine os danos sofridos no equipamento.

4.4 Desenvolvimento de uma planilha de controle de manutenção


Com o intuído de facilitar e aumentar a vida útil do equipamento, foi desenvolvida uma tabela
de Manutenção Preventiva, com o objetivo de proporcionar aos trabalhadores um método de
acompanhamento para manter a integridade da serra.

Na planilha, representada pela figura 3, estão contidos os principais componentes do


equipamento de forma resumida, sendo possível controlar a presença de problemas e uma
futura correção, abordada o quanto antes para que problemas pequenos não atinjam pontos
críticos.

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Figura 3 – Planilha de controle da manutenção preventiva

No campo “Procedimento” deve constar qual o procedimento realizado no determinado item,


informando resumidamente qual a ação tomada. Na coluna “Próxima execução” existe um
código de cores, para servir de guia no controle das datas de realização das próximas
manutenções. A cor verde significa que a atividade está dentro do prazo adequado, a cor
amarela é sinal de alerta que a data da próxima manutenção está se aproximando, por fim, a
cor vermelha significa que o prazo já se esgotou e se encontra desatualizada a manutenção do
referido item.

A planilha foi elaborada com o auxílio da aplicação de fórmulas no Software Excel que
melhora a visualização dos dias em que a manutenção precisa ser feita, dando a data da
próxima manutenção a ser realizada. A ideia é de que o trabalhador ao utilizar, esteja ciente
da próxima inspeção a ser realizada, podendo assim ser feito um controle mensal ou semanal
(de acordo com o componente).

5. Considerações finais
Diante de um mercado bastante competitivo que exige das empresas produtos de qualidade,
entregues no prazo adequado, sempre prezando pela saúde dos colaboradores, se torna
evidente a importância da implantação dos POPs como uma forma de auxílio nas atividades
realizadas pela empresa. Além disso, é indispensável à mudança de cultura em relação ao tipo
de manutenção, para diminuir reparos e gastos desnecessários aos equipamentos.

Para se implantar um plano eficiente de manutenção preventiva é necessário conhecer a


frequência de utilização do equipamento estudado, conforme descrição da seção 3.5. Além
disso, precisa-se saber quais os itens da máquina que mais causam problemas para então
poder definir os itens a serem verificados pelo check list, comentado na seção 3.6 deste
relatório, bem como a periodicidade de troca de cada um destes itens.

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Com a intenção de trazer um apoio escrito aos colaboradores que possuem carência de
treinamentos, criou-se um procedimento operacional de operação da máquina de serra. Este
documento de extrema importância foi elaborado a partir de conversas com os colaboradores
que mais entendem do processo de corte realizado pela máquina de serra, com o intuito de
trazer mais segurança à operação e aumentar a vida útil do equipamento.

Desta forma, para a elaboração de um procedimento operacional padrão que vise diminuir os
danos e gastos com manutenção corretiva, é necessário conhecer todo funcionamento do
equipamento e entender os itens que mais causam problemas, respondendo assim o problema
da pesquisa.

A excelente recepção por parte dos colaboradores do material elaborado pelo grupo
demonstra que estão cientes de seus benefícios, sendo assim pode-se perceber que os
objetivos foram atingidos durante todas as visitas realizadas na empresa, e que embora a
proposta precisa passar pela aprovação da diretoria para ser devidamente implantada, já
apresentou resultados satisfatórios.

Pode-se perceber também, a carência que os colaboradores possuem nos casos de dúvidas em
relação a alguma de suas atividades, por não possuírem nenhum POP que os auxilie.
Pensando nisso, a elaboração de novos POPs que comportassem todos os setores da empresa
seria uma excelente forma de suprir esta carência da empresa.

Como futuras recomendações de estudo para melhoria, recomenda-se um estudo em toda a


empresa, começando pelas máquinas que apresentam maior gargalo na produção, observando
de forma sistemática os principais problemas. E futuramente fazendo uma análise se a ideia
do POP e do check list também se adaptaria a estes equipamentos.

6. Referências

AURAS, André Paegle; MORO, Norberto. 2007. Introdução à gestão da manutenção.


Florianópolis. Disponível em: <http://norbertocefetsc.pro.br/ downloads/manutencao.pdf>.
Acesso em 22/08/16.

BALDESSAR, Maria Patrícia. 2006. Estudo para a implantação de um plano de


manutenção preventiva nos transformadores da rede de distribuição elétrica. Joinville.
Disponível em: <http://www.joinville.udesc.br/portal/departamentos/deps/arquivos/tcc/
2006_2_tcc07.pdf>. Acesso em 15/11/2016.

DAINESI, Sonia M; NUNES, Denise B. 2007. Procedimentos operacionais padronizados e


o gerenciamento de qualidade em centros de pesquisa. Disponível em: < http://

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www.scielo.br/scielo.php?pid=S010442302007000100005&script=sci_arttext&tlng=es>.
Acesso em: 20/09/2016.

LOPES, Ellen Almeida. 2004. Guia para elaboração dos procedimentos operacionais
padronizados. São Paulo: Varela. ISBN 85-85519-77-0.

SENAI-SP. 2000. Manutenção. São Paulo. Disponível em <http://bmalbert.yolasite.


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SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. 2009. Administração da


produção. São Paulo: Atlas S.A. 3 ed. ISBN: 9788522453535.

XENOS, Harilaus Georgius. 2010. Gerenciando a manutenção produtiva. Belo Horizonte:


Falconi. 2º ed. ISBN: 9788598254647.

VEIGA, Mariana. 2010. O que é check list e qual sua importância?. Empresa Enxuta.
Disponível em < http://blog.sucessolab.com/checklist-o-que-e-e-qual-e-a-sua-importancia/>.
Acessado em 12/09/2016.

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