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ISBN: 978-85-5722-026-3
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Dos resultados obtidos pode-se citar o desenvolvimento do POP, bem como o
desenvolvimento de um check list de verificação dos itens mais importantes no equipamento,
e uma planilha no Software Excel para facilitar o controle da periodicidade de manutenção
de cada item.
1. Introdução
No entanto, nas empresas é pouco conhecido a relevância de documentos que visem prevenir
danos maiores a equipamentos bastante utilizados dentro da organização. Para isso, o trabalho
em questão analisou uma máquina de serra, em uma empresa metalúrgica situada no
município de Três de Maio-RS, que necessita frequentemente de reparos, devido seu mau uso.
Diante da situação emerge a questão norteadora da pesquisa: Como desenvolver um
procedimento operacional padrão para a máquina de serra “Macc Special 280 CSO”, visando
melhorar o desempenho e reduzir os custos com manutenção corretiva?
Esse plano de manutenção preventiva foi elaborado para que todos os colaboradores que
utilizam a serra possam usufruir do equipamento com domínio do mesmo sem danificar o
produto, principalmente a serra de corte, focando na segurança e integridade do trabalhador.
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Este artigo está dividido em metodologia, embasamento teórico e análise e discussão dos
resultados. Na metodologia estão expostos todos os métodos, procedimentos e técnicas
utilizadas no estudo. O embasamento teórico abordada os principais assuntos, servindo de
apoio para a realização prática, que está descrita logo depois, na análise e discussão dos
resultados. Por fim, conta com uma conclusão de todo estudo e sugestão de uma continuação
para trabalhos futuros.
2. Metodologia
Os métodos de abordagem utilizados na realização deste trabalho foram os métodos dedutivo,
qualitativo e quantitativo. O presente estudo caracteriza-se como uma abordagem dedutiva
por se iniciar com estudos da teoria existente para a obtenção dos conhecimentos necessários,
para posteriormente aplicar na empresa estudada.
O método qualitativo se aplica por descrever o processo utilizado pela empresa, de que forma
ele é feito, bem como seu ramo de produção e equipamentos utilizados. Relata ainda o
envolvimento dos colaboradores dentro do processo, sua forma de atuação e falhas no
desempenho pela ausência de um plano de treinamentos.
Foi utilizado o método descritivo, fazendo uma ligação entre a teoria e a realidade da empresa
estudada, descrevendo o cenário atual da empresa, bem como os processos produtivos da
empresa. Utilizou-se também o procedimento bibliográfico, através da consulta em livros,
artigos, revistas, para obter o conhecimento necessário a respeito dos tipos de manutenção, e o
que é necessário para tornar possível a criação de procedimento operacional padrão de plano
preventivo de manutenção para a serra da empresa estudada.
Durante a elaboração do estudo, utilizou-se o Software Excel como ferramenta para a criação
do fluxograma de produção da empresa, para criação do check list para a máquina de serra
Macc Special 280 CSO e da planilha de controle da manutenção preventiva.
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3. Embasamento teórico
3.1 Manutenção
A manutenção pode ser compreendida como uma série de cuidados técnicos considerados
indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos,
ferramentas e instalações. Esses cuidados consistem na conservação, adequação, restauração,
prevenção e substituição. Seguindo em um modo geral, a manutenção em uma empresa tem o
objetivo de manter os equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento, deste
modo, fazendo com que a produção ocorra de modo normal e obter qualidade nos produtos;
além disso, tem a finalidade de prevenir possíveis falhas e quebras nos equipamentos e em
seus elementos. A manutenção ideal de uma máquina é aquela que permite pleno
funcionamento durante o maior tempo possível, operando em um custo adequado (SENAI -
SP, 2000).
Segundo Slack, Chambers e Jhonston (2009), a manutenção preventiva tem por objetivo a
eliminação ou redução da probabilidade de falhas por manutenção das instalações em
intervalos pré-planejados. A limpeza, lubrificação, substituição e verificação de máquinas, e
até mesmo a pintura periódica de um edifício, podem ser consideradas manutenção
preventiva.
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A manutenção corretiva corresponde ao estágio inicial no âmbito mecânico. Devido a
impossibilidade de erradicar as falhas, a manutenção corretiva ainda existe, sendo definida
como um conjunto de procedimentos efetuados em um equipamento inutilizado por hora, ou
parcialmente danificado. O objetivo deste procedimento é fazer com que o equipamento se
torne apto a retornar ao trabalho sem altos custos para o processo e em menor tempo possível.
Neste caso, é uma manutenção não planejada que é realizada no momento seguinte a um
problema, seja para corrigir a falha ou o baixo desempenho. Este fenômeno implica em altos
custos, porque há paradas na produção e também a possibilidade de danificações em mais de
um dos itens do equipamento, o que irá influenciar no tempo de correção dos equipamentos
(AURA E MORO, 2007).
De acordo com Slack, Chambers e Jhonston (2009), grande parte das operações produtivas
tem um planejamento de manutenção baseado em um certo nível de manutenção preventiva
regular, ocasionando uma probabilidade razoavelmente baixa de ocasionar falhas. Quanto
maior for a frequência em que a manutenção preventiva for efetuada, menor serão as
incidências de falhas no processo. Se as frequências de manutenção preventiva são baixas, os
custos em manutenção preventiva diminuem, porém, existem maiores chances de ocorrer uma
manutenção corretiva, aumentando custos, com paradas de produção e quebras de
equipamentos.
Segundo Auras e Moro (2007, p.17), para a organização do plano de manutenção preventiva
em uma máquina, onde não exista controle algum dos custos, registros ou dados mais antigos
dos equipamentos, a indústria deverá seguir algumas fases iniciais para o desenvolvimento do
mesmo.
Primeiramente, deve se decidir qual será o equipamento que irá marcar a instalação da
manutenção preventiva, que deverá ser realizado juntamente com a equipe de manutenção e
de operação; efetuar o levantamento e após o cadastramento de todos os itens que serão
escolhidos para a instalação da manutenção preventiva na máquina escolhida; lavrar o
histórico dos itens, relacionando os custos envolvidos na manutenção, tempo de parada
aproximado para os diversos tipos de manutenção, tempo de disponibilidade dos
equipamentos para produzirem e principais causas das falhas; elaborar os manuais de
procedimentos para a manutenção preventiva, com a indicação das frequências de inspeção
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com a máquina operando, com máquina parada e as intervenções; enumerar os recursos
humanos e materiais que serão necessários à implementação da manutenção preventiva;
apresentar o plano para aprovação dos gestores e diretores; e por fim treinar e preparar a
equipe responsável pela manutenção (AURAS E MORO, 2007).
Ao escrever um POP, alguns itens devem ser contemplados em seu formato, tais como:
cabeçalho contendo o tipo do documento, título, código, logotipo da empresa ou instituição,
área responsável, responsáveis pela elaboração, aprovação e autorização, objetivos,
abrangência ou aplicabilidade, responsabilidades, abreviações e definições, descrição dos
procedimentos, referências e anexos; paginação, versão e número da última revisão podem
estar no rodapé (DAINESI, NUNES, 2007).
Lopes (2004) afirma que o monitoramento é realizado para estabelecer as ações corretivas
pertinentes, como exemplo o destino de produto não-conforme, restauração das condições
sanitárias e reavaliação dos POPs. Estas ações de monitoramento possuem a finalidade de
observar se os POPs estão atingindo os resultados esperados, por isso, cada procedimento
varia de acordo com o esperado de cada empresa. Estas atividades de monitoramento devem
ser registradas por um responsável e mantidas próximas ao equipamento, contendo assinatura
e data emitida pelo usuário.
Na análise do processo produtivo, observou-se que a máquina de serra Macc Special 280
CSO, tem um alto índice de quebra de peças, gerando custos para a empresa. A máquina é
operada por aproximadamente 30 funcionários diferentes, - sendo que a maioria deles não
possuem o devido conhecimento para realizar a tarefa -, pois não há um processo
fixo/definido nesta operação.
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Desta forma, viu-se necessária a implantação de um plano de manutenção preventiva bem
como a realização de um procedimento operacional padrão que envolvesse todas as etapas e
tarefas que devem ser realizadas na máquina de serra, de forma a garantir vida útil maior ao
equipamento e segurança aos colaboradores.
Essa máquina de serra possui 10 anos de uso, e de acordo com os dados fornecidos, neste
período precisou-se trocar três vezes a bomba que bombeia o fluido de corte, pois as limalhas
de ferro presentes no fluido já utilizado, que é reaproveitado, entram em contato com os
componentes internos da bomba, pela sucção, gerando danos e ocasionando avarias ao
equipamento. O principal agente causador do dano é a falta de limpeza dos filtros pelo qual o
fluido já usado passa, antes de retornar ao sistema de bombeamento, conforme representado
na figura 1. Uma simples limpeza na máquina após o término do turno de trabalho, já seria o
suficiente para diminuir/evitar este tipo de dano.
Caso uma serra seja utilizada de maneira correta, esta pode ter vida útil de até 15 dias, mas
pelo mau uso, ela tem duração de 4 a 5 dias apenas. Mediante a falta de treinamentos
adequados e de material de apoio, foram relatados pelos colaboradores, situações em que
ocorreu danos na serra de corte já no primeiro processo, exigindo novamente sua troca.
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Dentre as possíveis melhorias necessárias na empresa, os sócios apontam a serra Macc
Special 280 CSO como prioridade, pois precisa de uma atenção especial, devido aos inúmeros
casos de danos causados pelo mau uso e pela falta de conhecimento dos colaboradores. Sendo
assim, determinou-se desenvolver um procedimento operacional padrão na empresa, que
englobasse o modo de operação da serra, a forma de limpeza, os itens que devem ser
verificados bem como a frequência de verificação, e o modo que deve ser feita a manutenção
preventiva e troca de equipamentos.
Não há a definição de um responsável direto na máquina de serra, o que pode gerar danos e
desgastes desnecessários, que poderiam ser evitados se a operação de corte fosse feita por um
profissional treinado, seguindo um Procedimento Operacional Padrão e com uma manutenção
adequada, auxiliada por um check list dos itens mais críticos.
O check list deve ser verificado pelo colaborador responsável pela máquina, que deve constar
seu nome no cabeçalho do documento, no campo onde pede a identificação do colaborador. E
mensalmente o check list deve ser auditado por um responsável da manutenção, que irá fazer
a conferência dos dados e se a tarefa está sendo efetuada nos períodos prescritos, contendo no
rodapé do documento a assinatura do responsável e data da auditoria. Ao final de cada mês a
planilha deve ser substituída, e a do mês anterior arquivada para uma possível auditoria
externa.
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O deselvimento do Procedimento Operacional Padrão (POP) deste equipamento foi de suma
importância, visto que a troca de funcionários é frequente na empresa, e por mais que isto
ocorra é indispensável que a manutenção seja efetuada dentro dos conformes para que se
reduza ou elimine os danos sofridos no equipamento.
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Figura 3 – Planilha de controle da manutenção preventiva
A planilha foi elaborada com o auxílio da aplicação de fórmulas no Software Excel que
melhora a visualização dos dias em que a manutenção precisa ser feita, dando a data da
próxima manutenção a ser realizada. A ideia é de que o trabalhador ao utilizar, esteja ciente
da próxima inspeção a ser realizada, podendo assim ser feito um controle mensal ou semanal
(de acordo com o componente).
5. Considerações finais
Diante de um mercado bastante competitivo que exige das empresas produtos de qualidade,
entregues no prazo adequado, sempre prezando pela saúde dos colaboradores, se torna
evidente a importância da implantação dos POPs como uma forma de auxílio nas atividades
realizadas pela empresa. Além disso, é indispensável à mudança de cultura em relação ao tipo
de manutenção, para diminuir reparos e gastos desnecessários aos equipamentos.
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Com a intenção de trazer um apoio escrito aos colaboradores que possuem carência de
treinamentos, criou-se um procedimento operacional de operação da máquina de serra. Este
documento de extrema importância foi elaborado a partir de conversas com os colaboradores
que mais entendem do processo de corte realizado pela máquina de serra, com o intuito de
trazer mais segurança à operação e aumentar a vida útil do equipamento.
Desta forma, para a elaboração de um procedimento operacional padrão que vise diminuir os
danos e gastos com manutenção corretiva, é necessário conhecer todo funcionamento do
equipamento e entender os itens que mais causam problemas, respondendo assim o problema
da pesquisa.
A excelente recepção por parte dos colaboradores do material elaborado pelo grupo
demonstra que estão cientes de seus benefícios, sendo assim pode-se perceber que os
objetivos foram atingidos durante todas as visitas realizadas na empresa, e que embora a
proposta precisa passar pela aprovação da diretoria para ser devidamente implantada, já
apresentou resultados satisfatórios.
Pode-se perceber também, a carência que os colaboradores possuem nos casos de dúvidas em
relação a alguma de suas atividades, por não possuírem nenhum POP que os auxilie.
Pensando nisso, a elaboração de novos POPs que comportassem todos os setores da empresa
seria uma excelente forma de suprir esta carência da empresa.
6. Referências
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www.scielo.br/scielo.php?pid=S010442302007000100005&script=sci_arttext&tlng=es>.
Acesso em: 20/09/2016.
LOPES, Ellen Almeida. 2004. Guia para elaboração dos procedimentos operacionais
padronizados. São Paulo: Varela. ISBN 85-85519-77-0.
VEIGA, Mariana. 2010. O que é check list e qual sua importância?. Empresa Enxuta.
Disponível em < http://blog.sucessolab.com/checklist-o-que-e-e-qual-e-a-sua-importancia/>.
Acessado em 12/09/2016.
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