04 - Corrosion-1672931073

4.
CORROSÃO
Introdução à corrosão
A corrosão é uma degradação indesejável e lenta de um material devido à exposição ao meio ambiente.
Em sua ampla utilização, o termo pode ser usado para qualquer material, mas geralmente é aplicado aos
metais. Particularmente, o fenômeno é mais conhecido sob a forma de ferrugem, o produto de corrosão para
aço e ferro.
Não descreveremos a corrosão seca de metais, pois ela ocorre sob algumas condições excepcionais de alto
calor. Nós nos concentramos na corrosão úmida, ou seja, sob temperaturas ambientes reais.
A corrosão a seco ocorre, por exemplo, em escamas de laminação durante a fabricação do aço (laminação a
quente).
Para saber como funciona a reação de corrosão, precisamos ter alguns conhecimentos básicos de química.
Partículas básicas de um átomo

Tudo neste mundo é feito de átomos. Elas são compostas de três tipos de partículas:
Prótons - partículas com carga positiva (parte de um núcleo)

Nêutrons - partículas carregadas neutralmente (parte de um núcleo)
Elétrons - partículas carregadas negativamente orbitando o núcleo
O número de prótons e elétrons em cada átomo é o mesmo. Portanto, os átomos são eletricamente neutros.
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Um átomo
Para a reação de corrosão, é muito importante saber que as moléculas envolvidas estão trocando elétrons e
se tornando íons.
Os átomos são eletricamente neutros, mas uma vez que removemos os elétrons deles, os prótons com carga
positiva estão em superioridade e um cátion (íon com carga positiva) é criado. Os elétrons livres são recebidos
por outro átomo. O número de elétrons naquele átomo é então maior que o dos prótons e forma-se um
ânion (íon com carga negativa).
Catiões - íons com carga positiva mais prótons do que elétrons

Ânions - íons com carga negativa mais elétrons do que prótons
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Formação de íons
Definição da corrosão
Degradação de qualquer tipo de material através da

interação com o meio ambiente.
A corrosão do aço e do ferro é comumente chamada de ferrugem.
A corrosão pode ser:

Seco
Úmido
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A corrosão seca (ou corrosão química) é geralmente um ataque químico direto de metais por gases
atmosféricos presentes no ambiente.
Por exemplo, os materiais prateados estão sujeitos à corrosão química pelo gás H2S atmosférico. O metal de
ferro sofre corrosão química por gás HCl.
Como inspetor de pintura, você lidará principalmente com o mecanismo de corrosão úmida em metais. Para
isso você sempre precisa dos três componentes ao mesmo tempo - chamamos isso de triângulo de corrosão
metálico
O triângulo de corrosão metálico (o oxigênio atua como agente oxidante)
Ferrugem
A corrosão do ferro puro e suas ligas, como o aço, é comumente chamada de ferrugem. Muitos outros metais
sofrem corrosão equivalente, mas os óxidos resultantes não são comumente chamados de ferrugem.
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H2O - Água - A água fervida não contém oxigênio livre.
Óleo - o óleo está bloqueando o acesso de oxigênio ao ar
NaCl - Cloreto de sódio - Sal
CaCl2 - Cloreto de cálcio - Absorve água
Mecanismo de corrosão úmida

A corrosão úmida é um processo eletroquímico, ou seja, uma reação química acoplada a uma corrente
elétrica.
Na eletroquímica, as reações químicas são reações de oxidação-redução entre um redutor que perde elétrons
e um oxidante que ganha elétrons.
Na corrosão, os metais (redutores) prontamente dão elétrons ao oxigênio (oxidante forte, ansioso por
elétrons) ou a outros oxidantes: cátion de hidrogênio H+ (ácidos), gás cloro e compostos clorados, óxidos de
nitrogênio, peróxidos, íons de metais nobres etc.
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Célula de corrosão
Nos casos em que dois metais diferentes estão imersos em uma solução eletrolítica, o metal com a nobreza
superior é chamado de cátodo, e o metal com a nobreza inferior é chamado de anodo.
O cátodo (por exemplo, Cu-cobre na animação) é onde ocorre a neutralização dos elétrons.
Toda célula de corrosão precisa ter estes componentes:
Ânodo - O eletrodo onde a reação galvânica gera elétrons - íons negativos são
descarregados e íons positivos são formados. A corrosão ocorre no ânodo. Normalmente
é feito de metal facilmente reativo, como ferro, zinco, manganês, alumínio etc.
Cátodo - O eletrodo que recebe os elétrons - os íons positivos são descarregados e os íons
negativos são formados. É uma área menos reativa (ou seja, mais nobre) do que o ânodo,
ambos estão em contato através de um eletrólito.
Eletrolíticos - Os eletrólitos são soluções ou derretimentos que conduzem uma corrente
elétrica. Normalmente são formados por compostos iônicos dissolvidos em solventes
polares. Nos eletrólitos, a corrente não é transmitida por elétrons como nos metais, mas
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por íons. Normalmente sob a forma de água ou umidade onde os sais são dissolvidos. Por
exemplo, a água do mar é um excelente eletrólito.
Circuito elétrico - Para corrosão, é o próprio metal (os metais são, por definição,
condutores).
Oxidante - Uma substância que tem a capacidade de oxidar outras substâncias -
geralmente oxigênio (O2) do ar ou dissolvido na água. Em soluções ácidas, o cátion de
hidrogênio (H+) também aceita elétrons.
Processo de corrosão
Energia no material
Por que precisamos usar revestimentos?
A extração e fabricação de ferro a partir de seus minérios requer uma grande quantidade de energia. Esta
energia é armazenada (ou trancada) no ferro, aumentando seu nível de energia, porém, esta situação não é
estável porque tudo na natureza busca reduzir seu equilíbrio energético a um nível mais estável. Portanto,
com o tempo, o ferro irá baixar seu nível de energia para retornar ao seu estado original como minério de
ferro, ou mais corretamente, como óxido de ferro.
O óxido (óxidos ferrosos) tem uma composição química similar à do minério do qual foi extraído.
A extração de metal pode ser comparada ao processo quando uma bola é colocada no topo de uma colina
(energia de alto potencial). Então, quando o metal corrói, a bola pode rolar até o fundo do morro (baixa
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energia potencial) liberando sua energia como energia cinética (velocidade) à medida que avança.
Portanto, usamos um revestimento para "bloquear" a energia no material.
Pérdida de energía en el material Energía bloqueada mediante el uso de recubrimiento
Série galvânica em água do mar

A série galvânica é um arranjo de metais e semi-metálicos de acordo com sua nobreza. A nobreza é a
resistência à corrosão e à oxidação. A série galvânica pode ser usada para determinar a probabilidade de uma
reação galvânica, e corrosão galvânica entre dois metais diferentes em um ambiente de água do mar.
Esta tabela diz que os metais "menos nobres" (anódicos) no final negativo da série - na parte superior direita
deste diagrama, como magnésio, zinco e alumínio - são mais propensos a serem atacados (corroídos) do que
aqueles no final "nobres" (catódicos) da série, como ouro e grafite.
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A série galvânica
Corrosão galvânica
A corrosão galvânica é um dos
tipos comuns de corrosão que
podem ser observados. Quanto
maior a diferença de potenciais
entre os metais no diagrama
acima, maior a taxa de
corrosão.
Para evitar o uso da corrosão

galvânica:
Isolamento
Revestimento Corrosão galvânica
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Evite problemas
usando as
combinações certas de
desenho e materiais.
O princípio galvânico também é usado na proteção de materiais como, por exemplo
Proteção catódica
Galvanização, TSZ/TSA*
* Pulverização térmica do zinco ou alumínio
Falaremos mais sobre isto mais tarde neste curso.
FATORES AMBIENTAIS
Oxigênio
Água, umidade (e sua condutividade)
Temperatura
pH
Organismos
Outros:
Relação de superfície anódica para catódica
Oxigênio
O oxigênio é o agente oxidante mais comum em nosso meio ambiente, pois está tanto no ar quanto
dissolvido na água.
É a principal substância que neutraliza os elétrons liberados pelos metais corrosivos. Este processo de
redução forma íons OH- hidroxila no cátodo da célula de corrosão. Na corrosão do aço, os íons hidroxila se
combinam com íons ferro dissolvidos para produzir hidróxido de ferro insolúvel Fe(OH)2 e outros óxidos/
hidróxidos de ferro, ou seja, ferrugem.
Não é fácil bloquear o processo de corrosão agindo sobre o oxigênio. É possível sob raras condições. Por
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exemplo, em um circuito de água fechado, a corrosão cessará quando todo o oxigênio disponível for
consumido. Também é possível remover o oxigênio fervendo a água no circuito (ver animação). Nas seções
seguintes, veremos dois outros fatores presentes nesta animação: água e salinidade (condutividade).
Água, umidade
Presença/ausência
A água é necessária para o sistema de corrosão, se faltar, não há

circulação de íons, ou seja, não há corrente elétrica e a corrosão
para. Na atmosfera, se a umidade relativa do ar (UR) estiver abaixo
de 60%, o risco de corrosão é baixo e zero a 40% de UR. Em caso de
chuva, neblina ou condensação, a duração da umidade aumenta e o
risco de corrosão é muito maior.
A água contém íons solúveis e constitui o eletrólito dentro da célula

de corrosão. Mesmo em água pura ou destilada, os íons (hidrogênio,
íons hidróxidos) estão presentes, mas em concentrações ou
quantidades muito baixas.
Condutividade
No eletrólito, a condutividade é alta quando os íons/saltas estão presentes em altas concentrações. Presentes
em altas concentrações. Íons como hidrogênio H+, sódio Na+ e cloro Cl- são bons condutores.
A água pura (H2O) é um condutor pobre, pois

contém apenas alguns hidrogênios e íons hidroxila.
A água do mar é um bom condutor, pois contém altas
quantidades de cloreto de sódio e outros sais solúveis.
Estes sais também estão presentes na umidade do ar
Condutividade média em microSiemens por
dos ambientes marinho e costeiro.
centímetro
Consequentemente, as taxas de corrosão
(corrosividade) tendem a ser mais altas para
construções próximas ou no mar do que para
construções no interior.
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Os poluentes do ar (gases ou partículas: óxidos de nitrogênio, sulfatos, sulfuretos) dissolvem-se na água da
chuva, aumentam sua condutividade e diminuem o valor do pH (sulfuretos). Quando água poluída é
depositada sobre metais, a corrosão aumenta, especialmente em locais urbanos ou industriais.
pH
O pH é uma medida da concentração de íons de hidrogênio.
A solução ácida tem uma alta concentração de íons
de hidrogênio H+.
A solução alcalina tem uma grande quantidade de

Escala de pH
-
íons hidroxila OH .
Neutro pH 7 -> H+ = OH- (a concentração é igual)
pH e dissolução do metal
Soluções alcalinas e neutras
Em água e soluções neutras pH=7, a concentração de íons hidrogênio é muito baixa. Como há muitos poucos
íons de hidrogênio em soluções neutras, a corrosão devido aos íons de hidrogênio é insignificante.
Em soluções alcalinas, a concentração de H+ é ainda mais baixa do que em soluções neutras. A corrosão
devido aos íons hidrogênio não ocorre.
Soluções ácidas
Abaixo do pH7, as soluções são consideradas ácidas, mas a acidez é sensível abaixo do pH 4-5.
Por exemplo, o vinagre leve pode ter pH 4, ou seja, [H+] a 10-4 mol/l (ou seja, equivalente a 0,0001g de
hidrogênio), o que não é uma concentração insignificante.
Se o pó de ferro ou pregos de ferro estiverem imersos em tal vinagre, bolhas de gás hidrogênio aparecem no
cátodo das células de corrosão (H2 é produzido pela reação entre H+ e ferro).
De pH4 a pH1, o ferro se dissolve. Quanto mais baixo o pH (mais concentrados os íons hidrogênio), maior a
taxa de dissolução do ferro.
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As soluções ácidas são geralmente corrosivas aos metais ativos (elas compartilham prontamente os elétrons,
ou seja, reagem).
pH e passivação
A passivação é propriedade da maioria dos metais para formar espontaneamente uma camada metálica de
óxido, na presença de oxigênio. Metais ativos que normalmente corroem, podem ser protegidos/passivados
contra corrosão em algumas circunstâncias quando uma camada de passivação é formada. Em seu estado
passivo, os metais corroem a uma taxa muito baixa.
A passivação exige que a camada externa de óxido não se dissolva, adere ao metal e é impermeável.
Escala de pH
Em ambientes normais, ou seja, água neutra, ar não poluído, a maioria dos metais são protegidos
contra a corrosão, exceto o aço carbono mais comumente utilizado!
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pH e taxa de corrosão de metais
Aço carbono
Um metal cria uma camada de passivação em uma determinada faixa de pH, não para toda a escala de pH.
Muitos metais são ativos em ambientes ácidos e passivos em condições neutras e básicas/alcalinas.
Entretanto, o aço carbono é ativo somente em ambientes neutros e passivos com pH > 9, como no concreto
armado (muito alcalino). Na maioria dos ambientes, o aço carbono corroerá, pois o óxido é poroso e não
adere totalmente ao aço, ou seja, não é uma camada de passivação efetiva.
Enquanto o aço carbono é passivado somente em pH elevado, o aço inoxidável contém cromo, o que cria um
filme passivo estável para pH > 2. A passivação do aço inoxidável é eficiente em uma ampla faixa de pH,
exceto para soluções muito ácidas. Os aços inoxidáveis não são metais nobres "imunes à corrosão", mas são
protegidos contra a corrosão pela passivação na maioria dos ambientes. No caso do aço inoxidável, a
principal preocupação é a rachadura por corrosão sob tensão.
Alumínio
O alumínio não é um metal nobre, mas é passivo a um valor de pH intermediário, ou seja, na maioria dos
ambientes atmosféricos e submersos. Ela se dissolve (estado ativo) em condições muito ácidas, bem como
em condições muito alcalinas.
Zinco
O zinco é passivo em condições ligeiramente alcalinas, mas ativo em ambientes ácidos e muito alcalinos. Em
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condições neutras, a passivação de zinco depende da presença de determinados íons (carbonatos, sulfatos).
Cobre
O cobre é geralmente inerte/nobre na água e muitos ácidos devido a seu alto potencial eletroquímico.
Portanto, na água, ela é imune à corrosão (por íons de hidrogênio). Mas pode ser oxidado pelo oxigênio. A
corrosão do cobre é rapidamente interrompida à medida que os produtos de reação aderem ao cobre e o
protegem contra novas reações. Esta camada de passivação é geralmente verde e é chamada de "patina".
A variação do pH é de grande
importância para a passivação
de metais (mas também para a
solubilidade de produtos de
corrosão, ocorrência de reação
etc.). Por exemplo, o cobre é
passivado em uma atmosfera
neutra, a pátina (óxidos de
cobre, carbonatos etc.) é então
estável.
Mas, se o pH ambiente se torna

ácido, a pátina se torna instável
e se dissolve, como mostra a
figura a seguir.
A pátina de cobre é dissolvida com água ácida.
Temperatura
Em geral, o aumento da temperatura acelera as
reações químicas. Portanto, a taxa de corrosão é
maior em climas quentes e úmidos. A 0°C ou
abaixo, a água não é mais um bom eletrólito.
Temperatura vs. taxa de corrosão
Relação de superfície anódica-catódica

A diferença de tamanho entre o cátodo e o ânodo influencia a taxa de corrosão. Quanto menor o ânodo em
relação ao cátodo, maior a taxa de corrosão, especialmente na corrosão localizada, como nas pites corroídos
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ou no caso de corrosão bimetálica/galvânica (ver seção sobre corrosão galvânica).
Quanto menor for o ânodo -> maior será a taxa de corrosão
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PREVENÇÃO DA CORROSÃO
Para prevenir ou proteger contra a corrosão, aplicam-se alguns princípios:
escolhendo materiais resistentes à corrosão para o contexto da corrosão

controle do meio ambiente, sempre que possível
proteger o material (metais ou concreto) com barreiras
usar métodos de proteção catódica: corrente impressionada ou ânodos sacrificiais.
o desenho da construção apropriada
decidir sobre a tolerância à corrosão
A estratégia de tolerância à corrosão significa que nenhuma proteção contra corrosão é possível. O projeto
deve então especificar placas de aço mais grossas para uma determinada vida útil.
No entanto, alguns tipos de corrosão localizada (pitting) são difíceis de prever, portanto algumas peças
podem falhar inesperadamente antes do tempo previsto. Além disso, estruturas como os navios têm que ser
muito mais pesadas e consequentemente menos eficientes.
Seleção de materiais
Seleção de material resistente à corrosão
Com o aumento da corrosividade do ambiente, materiais mais
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nobres devem ser selecionados (verifique as séries galvânicas), se o
orçamento da construção o permitir. Por exemplo, o cobre é comum
para tubos de água e os aços inoxidáveis resistentes ao sal são cada
vez mais utilizados na indústria marítima.
Materiais resistentes podem ser adicionados ou substituídos por

metais se forem suficientemente resistentes, tais como chapas ou
recipientes plásticos, tijolos ou telhas no fundo de tanques ácidos.
Aço inoxidável úmido (intacto)
Prevenindo a corrosão bimetálica

Já vimos este aspecto no capítulo de materiais, seção de design. Lembre-se de que a montagem de diferentes
metais na mesma estrutura aumenta o risco de corrosão galvânica. Se o projetista decidir montar diferentes
metais (diferentes campos eletromagnéticos; força eletromotiva), o metal do ânodo requer isolamento,
especialmente se sua área for menor que a área do cátodo. Se este tipo de proteção não for possível (imersão
ou tubulação), as peças menores têm que ser mais nobres.
Mudança do ambiente
Às vezes é possível influenciar o meio ambiente.
Controle de umidade
Em espaços confinados, a ventilação e a desumidificação diminuem a umidade relativa, evitando a
condensação. Outra possibilidade é aquecer o ar ou a superfície, tanto para evitar o orvalho como para
evaporar a película de água.
Lembre-se, com um valor de umidade relativa inferior a 40%, o processo de corrosão para.
Os dessecantes também podem remover a umidade do ar.
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Ventilador portátil Ar-condicionado
Inibidores
Os inibidores são compostos químicos adicionados ao meio ambiente em pequenas quantidades a fim de
prevenir ou reduzir a corrosão.
Inibidores (fosfato de zinco) podem ser adicionados às tintas de proteção para a passivação do substrato
metálico.
Os inibidores também podem ser adicionados na água durante a limpeza com jato abrasivo úmido ou UHPWJ
(jato de água a ultra alta pressão) para proteção contra a oxidação do aço.
Nos processos de decapagem, os inibidores impedem que os ácidos ataquem profundamente o metal,
limitando a oxidação superficial.
Revestimento de barreira
É a maneira mais barata e comum de proteger estruturas principalmente através de métodos de
revestimento:
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Tinta protetora (mais comum)
Revestimento metálico (galvanização, pulverização térmica etc.)
Envolvimento
A barreira também é obtida pela conversão superficial de metais: anodização (passivação artificial),
fosfatização, cromatação etc. A composição da camada metálica externa é então diferente da do metal de
base.
Proteção catódica (PC)

É a inversão do processo de corrosão de um ponto de vista elétrico. Consiste em enviar/direcionar o fluxo de
elétrons para a superfície a ser protegida em um ambiente condutivo (solo, água). Uma vez saturado por
elétrons, o metal não libera seus próprios elétrons e torna-se um cátodo - ele NÃO CORRODE.
Somente a proteção catódica pode prevenir a corrosão em estruturas permanentemente submersas, seja no
solo ou na água. Mas o PC não é eficaz se usado somente na zona de maré (entre o nível do mar baixo e alto),
pois nem sempre está na água (condutivo).
Como funciona
A corrosão trabalha com áreas anódicas e catódicas. Nos cátodos, os agentes oxidantes (oxigênio, íons
hidrogênio) capturam elétrons para estabilização (neutralização). Portanto, os cátodos são ávidos por
elétrons. Estes elétrons são fornecidos pela dissolução do ferro em áreas anódicas. A proteção catódica
consiste em fornecer uma fonte alternativa de elétrons para que o ferro não precise mais ser dissolvido.
A proteção catódica é frequentemente combinada com revestimentos de proteção (usar revestimentos

compatíveis), portanto, é necessária menos corrente. Além disso, os revestimentos são frequentemente
danificados ou apresentam defeitos como rachaduras ou áreas não pintadas que se tornam áreas anódicas
críticas na água do mar e no solo (eletrólito). A CP atenua a corrosão nessas áreas.
Existem duas tecnologias de proteção catódica que fornecem elétrons para o metal:
Proteção catódica por corrente impressa (ICCP) com um retificador elétrico.

Por ânodos sacrificiais
Proteção catódica da corrente impressa

ICCP
A estrutura é conectada a um retificador externo, geralmente um
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retificador DC. A saída + do retificador é conectada a um ânodo. O
ânodo é feito de um material nobre para que não se dissolva (ânodo
permanente) e não necessite de nenhum intercâmbio
durante a vida útil da estrutura. A ICCP requer pouca manutenção e

permite o controle da corrente (tensão, intensidade). Mas se
instalado ou controlado incorretamente (tensão muito alta), ele pode
separar os revestimentos do substrato (desboneto catódico).
A proteção catódica pode evitar a corrosão em estruturas

permanentemente submersas, seja no solo ou na água. Tanto a
estrutura quanto o(s) ânodo(s) têm que ser submersos, ou seja, não
é eficaz para tanques de lastro vazios, nem para partes de cascos de
embarcações offshore. O PC não é eficaz se usado sozinho na zona
da maré (entre o nível do mar baixo e alto), pois nem sempre está na
água (condutiva). Embora o PC possa ser usado sozinho em aço nu,
ele é frequentemente combinado com revestimentos de proteção.
Em concreto, a ICCP também é aplicada para proteger (ou parar) a corrosão das armaduras de concreto. O
ânodo é normalmente embutido próximo à superfície do concreto e uma fonte de alimentação externa
(retificador) é instalada nas proximidades. A aplicação da ICCP pode deter a corrosão do aço de reforço.
Este tipo de proteção é aplicado principalmente em estruturas que sofrem de um ambiente com cloreto (por
exemplo, sal marinho, sal de descongelamento).
ICCP para navios
ICCP: impressed current cathodic protection / proteção catódica de corrente impressa
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Princípio ICCP para cascos de navios, fluxo de corrente
Note que nos desenhos acima:
Ânodo da ICCP não está em contato com o casco.

Ânodo é conectado à saída + da fonte de alimentação.
Direção da corrente de (+) para o casco (-) para o mar (eletrólito)
Para proteção catódica dos cascos dos navios, o sistema PC é instalado na popa (traseira) e inclui o painel de
controle retificador, 2 ânodos permanentes, 2 eletrodos de referência (medição). A saída negativa do
retificador é fundamentada no casco. Em embarcações maiores, um segundo sistema PC é instalado na proa
(parte dianteira).
O leme pode ser conectado ao casco por um cabo, mas muitas vezes é protegido por ânodos sacrificiais. A
aterramento do eixo da hélice é tecnicamente mais difícil: os rolamentos não são tão condutores e o eixo gira:
conexão através dos chamados anéis deslizantes.
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ICCP para navios grandes
Ânodo ICCP (montagem embutida)
Os ânodos permanentes da ICCP são feitos de materiais nobres como platina, titânio, grafite ou MMO (óxidos
metálicos mistos).
Para reduzir o arrasto aerodinâmico da embarcação, os ânodos são planos e embutidos no casco.
Os ânodos permanentes são conectados eletricamente ao sistema PC, mas isolados do casco.
A corrente da ICCP pode alcançar as áreas planas de todo o casco, mas dificilmente atinge superfícies
irregulares, tais como aberturas do casco (caixas de mar, tubos de entrada de água do mar, propulsores). A
proteção catódica é geralmente proporcionada por ânodos sacrificiais nestas áreas.
Escudo anódico
Imediatamente ao redor do ânodo, o aço deve ser isolado da corrente do PC que sai do ânodo para o mar.
Isto é conseguido por meio de um composto de enchimento (por exemplo, massa epóxi) que forma um
revestimento de 2-3 mm de espessura aplicado com uma espátula.
Reparação da superfície antes do revestimento Escudo anódico preenchido (massa epóxi cinza) Proteção anódica com revestimento anti-
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do escudo anódico ao redor do ânodo ICCP, 1-2 m de largura incrustante
PC por ânodos sacrificiais (PC galvânico)

É mais simples do que a ICCP, mas requer manutenção e um bom
condutor de eletrólitos (água do mar). CP por ânodos sacrificiais é
usado para estruturas menores do que a ICCP e proporciona
intensidades de corrente menores. O princípio é criar uma célula
galvânica com aço como o cátodo e um metal menos nobre como o
ânodo. Quando o ânodo se dissolve, ele libera elétrons na estrutura
que são direcionados para o cátodo (aço) da célula e impedem a sua
dissolução. Os ânodos devem ser feitos de metais altamente ativos:
na água do mar - principalmente zinco, alumínio;
A célula galvânica (sacrificial) de magnésio também é utilizada em

eletrólitos menos condutivos (solo, água doce).
Grandes estruturas requerem um grande número de ânodos sacrificiais, particularmente quando o PC é

usado sem um sistema de pintura (algumas fundações de plataforma). Representa peso e mão-de-obra
adicionais para instalá-los e também para substituí-los para garantir a proteção durante a vida útil da
estrutura. Quando combinados com revestimentos, são necessários menos ânodos e eles duram mais tempo.
Os ânodos sacrificiais são preferidos no PC para tanques de lastro, mas também são usados para cascos de
navios, plataformas etc.
Tanto o ânodo sacrifical ICCP quanto o PC têm vantagens e desvantagens. A seleção depende de muitos
critérios, como por exemplo:
Ânodo Sacrificial do PC Corrente de impressa PC
Instalação simples Projeto complexo
A vida útil dos ânodos é de 2 a 6 anos para os Sem substituição do ânodo

navios e cerca de 25 anos para as estruturas
offshore.
Requer atenção na docagem seca de navios e Exigem monitoramento e ajuste contínuo

inspeções subaquáticas de estruturas offshore
Não é permitida a extensão dos intervalos de Extensão dos intervalos de manutenção da

manutenção do navio embarcação permitida se aplicada em combinação
com um sistema de pintura de alta função
Aumento do atrito para navios Nenhuma influência sobre o atrito
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Praticamente nenhum risco de dano aos sistemas Risco de danos aos sistemas de revestimento em
de pintura devido à superproteção caso de falha na instalação
Economicamente menos atraente para o casco Economicamente atraente para o casco subaquático
subaquático de grandes navios e para grandes de grandes embarcações e para grandes estruturas
estruturas offshore offshore, desde que o sistema seja totalmente
automático e funcione bem
Observe que alguns revestimentos (aço galvanizado ou metalizado, revestimentos ricos em zinco) contêm
pigmentos metálicos ativos (zinco) que protegerão o substrato de aço por meio de proteção
catódica/galvânica semelhante aos ânodos sacrificiais. Este efeito galvânico ocorre quando a proteção da
barreira não é eficaz.
Sobreproteção e descolamento catódico da ICCP

A corrente deve ser ajustada a valores ótimos (manualmente ou automaticamente pela unidade de controle)
para que o PC seja eficaz, mas também para evitar "superproteção": a polarização não deve exceder 1,1V.
Em caso de superproteção, as reações químicas catódicas serão aceleradas nas descontinuidades do

revestimento ou mesmo ocorrerão sob o revestimento, e podem levar a
Um excesso de íons hidroxila (OH-) poderia levar à saponificação do revestimento e à

perda das propriedades do revestimento, tais como adesão. Acredita-se que esta seja a
principal razão para a desobstrução catódica, que é a perda da adesão. Por exemplo,
podem ocorrer empolamento.
Evolução do gás hidrogênio e, como consequência, aumento da formação de

empolamento no revestimento.
A área ao redor do ânodo é particularmente sensível a isto. Em caso de superproteção forte e prolongada, a
corrosão por corrosão pontiaguda pode se desenvolver após a explosão das bolhas, como mostrado abaixo.
Nota 1. a superproteção catódica também pode levar à fragilização por hidrogênio de metais sensíveis).
Nota 2. o desbaste catódico do revestimento geralmente ocorre nas descontinuidades do revestimento, uma vez que
a corrente de PC é mais forte lá (o metal é nu: contato aço-eletrolítico).
Nota 3. onde ocorre o descolamento do revestimento, a corrosão não é necessária, já que a corrente de PC está
ativa, especialmente se o revestimento não estiver quebrado, mas a corrosão é possível (rachadura na
descontinuidade do revestimento, por exemplo).
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Área danificada do escudo anódico Escudo anódico (desobstrução catódica causada por voltagem muito
alta/sobreproteção)
Leme, descolamento catódico (empolamento) Empolamento/desprendimento devido à Pites visíveis após jato abrasivo (consequência
superproteção da ICCP de superproteção)
ICCP combinada com a prevenção de incrustações

Um sistema especial ICCP pode ser usado para furos de casco (caixa do mar etc.). Inclui um ânodo de cobre e
um ânodo de alumínio; a área catódica é a estrutura de aço ou, no caso de tanques eletrolíticos para
tratamento de água, é utilizado um cátodo específico (feito de material nobre). Quando alimentados com
correntes impressionantes, estes ânodos se dissolvem e liberam íons no fluxo de água no tubo: íons Cu2+, que
impedem a incrustação porque são tóxicos para animais marinhos, e íons de alumínio, que impedem a
corrosão porque produzem óxidos que se depositam em superfícies de aço.
Para mais detalhes:
https://evac.com/solutions/marine-growth-prevention/technology/
Revestimentos compatíveis com o ICCP

Os revestimentos compatíveis com PC (ICCP, SACP) têm as seguintes propriedades
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Resistência alcalina
A corrente do PC fornece elétrons ao aço nu (catódico) (nas descontinuidades/danos do revestimento):

reações catódicas ocorrem na interface aço-eletrolítico para neutralizar os elétrons. Os produtos da reação
-
catódica são alcalinos, ou seja, os íons OH hidroxila são liberados.
Boa aderência ao substrato e resistência à penetração de umidade sob o campo elétrico.

Baixa permeabilidade ao oxigênio (por exemplo, os revestimentos de fitas/envoltórios de
PE são muito permeáveis e sensíveis ao desprendimento).
Também
Suficientemente dúctil (macio, não quebradiço) para resistir a rachaduras

Forte para resistir a danos devido ao manuseio ou estresse do solo (dutos subterrâneos)
Y (para alguns revestimentos/algumas aplicações como escudo anódico)
Alta resistência elétrica para não permitir a passagem de corrente elétrica através do
revestimento
Os epóxis de Fusion Bond FBE (revestimentos de envoltórios) são assumidos como resistentes a respingos,
mas os epóxis alquídicos não são. Existem métodos de teste para testar a resistência do desprendimiento de
revestimentos.
Mecanismos de prevenção da corrosão
TIPOS DE CORROSÃO
A corrosão vem em diferentes tipos ou formas. Existem três classes principais de classificação baseadas em:
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TIPOS DE CORROSÃO
Classificação por aparência

A classificação por aparência é mais comumente usada para análise de falhas. O tipo de corrosão pode ser
identificado por observação visual, ou com diferentes tipos de ampliação. Na prática, a corrosão em uma
superfície pode se encaixar em mais de uma categoria. Pode ser problemático reconhecer os vários tipos de
corrosão em uma área.
Uniforme - revestimento uniforme em toda a superfície

Localizada - áreas localizadas com corrosão
Microscópico - requer o uso de ampliação
Macroscópico - visível a olho nu
Corrosão uniforme
A corrosão se espalha uniformemente sobre a superfície do metal. É uma camada principalmente de óxidos
de metal. Ela pode ser porosa (ferrugem) e depois permitir que a oxidação do aço subjacente continue. Esta é
a forma mais visível de corrosão. Ela ocorre na atmosfera ou na água.
Apesar de parecer homogênea, a corrosão uniforme é devida à
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formação de células anódicas-catódicas entre as heterogeneidades
da superfície.
Corrosão uniforme Alguns locais tendem a ser anódicos: bordas (cortes, furos de
perfuração), cantos, fendas uniformes por corrosão, soldas,
arranhões. Como elas se espalham por toda a superfície, a ferrugem
é geral.
Áreas de cátodo e ânodo
Células do ânodo catódico entre o heterogeneidades de superfície
A taxa de corrosão para corrosão uniforme pode ser prevista dependendo da corrosividade do ambiente. Em
ambientes agressivos, tais como a atmosfera marinha, foi demonstrado que o aço carbono perde até 0,2 mm
(200 µm) de espessura por ano, enquanto a taxa de corrosão é de aproximadamente 1 µm/ano em interiores
não agressivos (ISO 9223-2012). Graças a este tipo de estimativa, é possível calcular a espessura dos
componentes para uma determinada vida útil de uma construção.
Se não for uniforme/geral, a corrosão é restrita a algumas áreas ou "localizada" como as seguintes formas de
corrosão.
Corrosão galvânica/corrosão bimetálica

O termo bimetálico é mais preciso e descreve um processo no qual 2 metais diferentes estão em contato no
ambiente corrosivo. Cada metal forma um eletrodo. Os elétrons fluem do metal mais ativo/anódico para o
metal mais nobre/catódico. A intensidade atual pode ser localmente alta e pode levar a falhas anódicas (furos
profundos). Na atmosfera, isto acontece no contato metálico (foto abaixo). Mas na construção submersa
(eletrólito contínuo), a dissolução pode parecer distante da parte catódica.
Em um navio, a hélice de bronze é catódica para o casco de aço e pode iniciar corrosão galvânica em um
ponto de quebra de tinta na proa. Enquanto o metal anódico se dissolve extensamente, o metal catódico não
tem danos por corrosão. Ela é menos corroída do que quando exposta à corrosão atmosférica por si só. De
fato, o fluxo de elétrons que chega ao cátodo proporciona ao metal catódico proteção contra a corrosão.
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A corrosão galvânica ocorre em construções feitas
de diferentes metais. É previsível utilizando uma
série galvânica para o ambiente relacionado.
Corrosão galvânica Quanto menor a distância entre um ativo e um
metal passivo, maior a probabilidade de ocorrer
corrosão galvânica e de que o metal anódico se
dissolva. Por exemplo, a corrosão do zinco será
mais intensa quando em contato com o cobre do
que quando em contato com o alumínio.
Para evitar a corrosão galvânica:

O desenho deve evitar que pequenos metais anódicos também entrem em contato com
superfícies mais nobres e maiores.
As peças isolantes (ou seja, não condutoras) devem ser usadas entre 2 metais diferentes,
por exemplo, arruelas de plástico. Desta forma, os elétrons não podem fluir do ânodo
para o cátodo.
O revestimento com tintas não condutoras também atua como uma barreira para a
corrente elétrica. Pelo menos a parte catódica sozinha ou ambas as partes podem ser
pintadas. O ânodo membro do par nunca será pintado sozinho: qualquer defeito ou
arranhão no revestimento criaria uma pequena área do ânodo na frente do cátodo e o
metal por baixo corroeria muito.
Seguindo as informações que você já possui desde o início deste capítulo.

Mas a repetição é a mãe do aprendizado.
Ao montar diferentes metais/ligas, as séries galvânicas devem ser consultadas para prever qual é a mais
anódica (irá corroer) e para ajudar na seleção de ligas com potenciais próximos para evitar a corrosão
galvânica.
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Nesta série galvânica, os aços inoxidáveis têm 2 valores potenciais, um (em branco) para o estado ativo (se
explodido ou danificado), um (em preto) para o estado passivado/protegido (camada passiva efetiva).
A referência do eletrodo difere da série galvânica para a série galvânica, portanto, os valores mudam. Na
maioria das tabelas de potencial, os potenciais estão relacionados ao eletrodo de hidrogênio padrão (eletrodo
SHE). Mais práticos são os eletrodos contendo calomel (eletrodo SCE), cloreto de prata (eletrodo SSC) ou
zinco. Além disso, a série apresentada aqui está relacionada a um ambiente particular (água do mar). As
posições relativas dos metais podem ser invertidas em outro ambiente ou eletrólito.
Além da diferença nos potenciais metálicos, a taxa de corrosão galvânica é influenciada pela relação
ânodo/área catódica. Quanto menor o ânodo em relação ao cátodo, maior a taxa de corrosão e maior a taxa
de dissolução anódica. A corrosão galvânica foi documentada pela primeira vez na falha de pregos de aço
utilizados em chapas de cobre protegendo os cascos de madeira contra a incrustação.
Portanto, a corrosão galvânica ocorre

frequentemente em fixadores quando os fixadores
estão em contato com superfícies metálicas mais
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nobres. Os fixadores devem ser selecionados mais
nobres do que as superfícies que estão unindo. Um
pequeno cátodo (por exemplo, fixador de aço
inoxidável) em contato com uma grande superfície
anódica (aço carbono) gera uma taxa de corrosão
muito baixa. Mas um pequeno fixador de metal
anódico (ativo ou base) sobre uma grande
superfície nobre leva à falha das articulações se
nenhuma outra ação for tomada.
Corrosão de pites
É a corrosão localizada na qual pequenos buracos são visíveis na superfície, mas se estendem profundamente
no metal. É um sintoma observado quando a corrosão localizada é severa, pode ser causada por diferentes
mecanismos de corrosão (aeração diferencial, contato galvânico etc.) e difícil de detectar, pois o pó de óxido
cobre o furo.
Os metais protegidos por uma camada passiva são

sensíveis a furos, por exemplo, o aço inoxidável.
Os pites também ocorrem em aço carbono (furos

pouco profundos). Por exemplo, quando revestido
por escala de laminação (catódica para aço
carbono), formas de pites onde a escala racha. Na
atmosfera marítima, falhas no revestimento podem
causar a corrosão do aço.
Pites pouco profundos de aço carbono
A corrosão de pites é mais crítica do que a corrosão uniforme previsível. Para a maioria das situações críticas
(aço inoxidável/marinho, tubulações químicas), é crucial conhecer a profundidade do pite antes que ela leve à
falha do equipamento. Mas como a forma de perfuração é diversa (padrão ASTM G46) sob a ferrugem visível
da superfície, isto pode ser difícil e pode exigir testes não destrutivos (NDT) por parte do engenheiro de
corrosão
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Tipos de pites
Aço inox e pites

Os pites é um grande problema para os aços inoxidáveis em água do
mar (íons cloreto atacam a camada de passivação) e poços
profundos e estreitos podem perfurar ativos. Alguns aços inoxidáveis
são mais resistentes à água do mar e à perfuração do que outros (há
muitos graus diferentes de aço inoxidável).
Algumas alterações podem causar descontinuidade na camada de

óxido de proteção, por exemplo:
Mecanismo de picadura
Depósitos de sal
Partículas de aço carbono provenientes de abrasivos
etc.
Lodo
Arranhões mecânico
Incrustações
Os íons cloreto são capazes de dissolver a camada de óxido de cromo, o ferro e outras degradações
contaminantes podem consumir localmente o oxigênio necessário para formar a camada de óxido. Devido a
esta oxigenação diferencial, a mancha atacada torna-se anódica enquanto a superfície metálica passivada é
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catódica. Como a área anódica é muito pequena, a taxa de corrosão pode ser muito alta no pite, enquanto
permanece desapercebida.
Para a prevenção de pites, o aço inoxidável não deve ser contaminado por aço carbono. Os 2 metais devem
ser preparados em diferentes oficinas com diferentes ferramentas. Além disso, as ferramentas de aço
carbono não devem ser utilizadas em aço inoxidável.
Cada partícula de ferro oxida e perturba localmente a disponibilidade de oxigênio para a camada passiva
(iniciação de pites).
Corrosão por fendas (crevice

corrosion)
A corrosão por fendas ocorre em cavidades em uma superfície
metálica (furos, fendas), por exemplo, a fenda entre 2 placas
aparafusadas, sob uma arruela ou em uma junta de flange.
Corrosão por fendas em fixadores
O mecanismo é semelhante à corrosão por pites. O oxigênio é esgotado na fenda e não é facilmente
reabastecido, ele forma uma célula de aeração diferencial. Os elétrons começam a fluir do ânodo (a superfície
metálica rachada) para o cátodo (a superfície metálica exposta), o que causa corrosão dentro da fenda.
Pode haver grandes consequências para a passivação em aço inoxidável. No ambiente salgado (cloretos), a
água/líquido aprisionado torna-se baixo em pH na fenda e não há oxigênio para renovar a camada de óxido.
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Mecanismo de corrosão por fendas
Para evitar a corrosão por fendas:
O desenho deve evitar cavidades - reter água ou instalar drenagem.

Montar por solda em vez de fixar ou vedar fendas em juntas flangeadas/fechadas.
Tipos de corrosão fisicamente induzidos

A corrosão pode ser uma interferência do processo eletroquímico com tensões.
As tensões podem ser:
Residual - de processos metalúrgicos (trabalho a frio, soldagem, tratamento térmico).

Forças externas - forças aplicadas localmente tais como pressão, cargas, deformações de
estrutura
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Rachaduras por corrosão do estresse
Em algumas circunstâncias particulares para uma determinada liga, uma pequena fenda pode se propagar
dentro do metal sob níveis de tensão muito baixos combinados com fatores de corrosão específicos. A fenda
pode permanecer despercebida por muito tempo e pode levar a falhas inesperadas. Para os aços inoxidáveis
austeníticos (ligados sem níquel, 22Cr, 25Cr), a ocorrência de rachaduras por corrosão sob tensão aumenta
com íons cloreto em solução (água do mar), mas também com temperaturas acima de 50-60°C. Os tubos de
aço inoxidável para água do mar devem ter um tratamento de recozimento de alívio de tensão durante a
fabricação para reduzir o risco.
O latão é sensível à rachadura por corrosão sob tensão onde há presença de amônia, as ligas de alumínio de
alta resistência são sensíveis à rachadura por corrosão sob tensão devido aos íons cloreto. Também podem
ocorrer rachaduras por corrosão sob tensão em aço doce em ambientes alcalinos (o aço é passivado)
observadas com cáusticos ou nitratos a temperaturas acima de 40°C (caldeiras, dutos).
A rachadura por corrosão sob tensão pode ser associada a outras formas de corrosão, particularmente a
fragilização intergranular ou a fragilização por hidrogênio. É raro, mas pode ser catastrófico.
Rachaduras por corrosão sob tensão
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Detalhe da rachadura por corrosão sob tensãoil
Corrosão por erosão/corrosão

por turbulência
A corrosão por erosão é uma deterioração do metal
que se desenvolve em líquidos a altas velocidades
ou quando exposto à abrasão por partículas sólidas
contidas em fluidos (líquidos ou gases). Para que
ocorra a corrosão por erosão, a velocidade do fluxo
deve ser suficientemente alta.
Os danos típicos à erosão podem ser vistos em

dutos com fluxo turbulento de fluido e em
Corrosão por erosão
estruturas metálicas submersas em rios que fluem
a alta velocidade e contêm partículas sólidas em
suspensão.
A corrosão forma um padrão relacionado com a

direção do fluxo. Uma característica é que os
produtos de corrosão (não visíveis) são removidos,
assim como os revestimentos de proteção ou as
camadas de passivação, todos os quais aceleram a
oxidação do metal exposto. Embora a erosão possa
ocorrer em todos os metais, as ligas de cobre são
especialmente suscetíveis a este tipo de corrosão.
Estas ligas são amplamente utilizadas para o
transporte de água do mar.
Corrosão por fadiga

É uma degradação de um metal devido à repetição (tensão cíclica) de uma tensão de tração moderada. Os
ambientes corrosivos, como a água do mar, aceleram este processo.
Fragilização por hidrogênio

Os átomos de hidrogênio penetram na estrutura metálica. Por serem pequenos, estes átomos se difundem
através do cristal e se concentram em suas imperfeições onde se remontam em moléculas maiores, criando
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pressão interna.
As ligas de alumínio e os aços de alta resistência são sensíveis ao ataque do hidrogênio.
O hidrogênio é gerado em alguns processos de fabricação de aço, como a fusão elétrica, mas também na
soldagem a arco, preparação da superfície com ácidos (decapagem), eletrodeposição (eletrolítica) e em
reações de corrosão catódica.
Métodos de baixo aquecimento/queima (cerca de 200°C por algumas horas) após o processo de risco
(chapeamento) provocam a difusão do hidrogênio.
Cavitação
Propulsores e turbinas criam vazios em fluidos que implodem no contato. A pulsação de choque durante o
contato degrada a superfície metálica.
Propulsor criando vazios em fluido
Corrosão Microbiologicamente Induzida (MIC)

Quando a matéria orgânica se acumula em áreas não aeradas, ela pode ser degradada por bactérias
anaeróbicas particulares. Em vez de respirar a molécula de oxigênio, eles usam sulfatos para seu
metabolismo especial e produzem gás sulfeto de hidrogênio H2S (fede como "ovo podre"). O H2S é muito
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corrosivo para o ferro.
O H2S é encontrado sob a decomposição de organismos incrustantes no mar, em tubos enterrados e também
em gasolina com enxofre como o petróleo bruto (a gasolina também já foi feita por bactérias). A
consequência da corrosão é a corrosão das estruturas de aço.
As bactérias produzem sulfuretos e fungos o comem. Os fungos criam então ácidos orgânicos.
Prevenção do MIC:
Limpeza mecânica regular (se possível)

Uso de biocidas para controlar a população bacteriana (tratamento químico)
Drenagem completa e armazenagem a seco
Corrosão Microbiologicamente Induzida (MIC)
Corrosão seletiva
Os exemplos mais comuns de tais operações são a dezincificação (latão com menos de 85% de cobre) e a
grafitização, que é a formação de grafite (carbono livre) em ferro ou aço de baixa liga, que ocorre quando
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seus componentes são expostos a temperaturas elevadas durante um longo período.
Na corrosão seletiva, o metal mais ativo (zinco no latão, ferro no ferro fundido) dissolve-se sob o ataque
oxidante, deixando vazios para trás. Somente o metal mais nobre permanece na matriz (cobre em latão,
grafite/carbono em ferro fundido).
Corrosão seletiva
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Corrosão comum Corrosão comum Corrosão comum
no aço ao aço inoxidável no cobre e suas
ligas
Material de construção O aço inoxidável é um material
amplamente utilizado em todos naturalmente passivado, mas a É usado como intercambiador
os ambientes. camada passiva pode ser de calor, tubos, tubulações etc.
alterada por produtos químicos e é comumente ligado (zinco,
Corrosão geral tais como cloro, brometo, flúor estanho).
Corrosão por pites etc.
Corrosão galvânica Corrosão por erosão
Evitar a contaminação por
Corrosão seletiva
partículas de aço carbono.
Rachaduras por
Usado como tubulação, corrosão sob tensão
acessórios, equipamentos de
processo etc.
Os tipos mais comuns de

corrosão são:
Corrosão por pites

Corrosão por fendas
Rachaduras por
corrosão do estresse
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Corrosão comum Corrosão comum Áreas propensas
ao alumínio e sobre o zinco à corrosão
suas ligas (revestimentos
de zinco) Bordas afiadas, esquinas
O alumínio é normalmente Costuras de solda -
ligado (cobre, magnésio, zinco Muitas vezes utilizado como
ásperas, com furos de
etc.) e sob condições revestimento de proteção
sopro ou salpicos
atmosféricas normais tem uma anticorrosiva - galvanização. Combinação bimetálica
camada protetora passivada. Áreas de acúmulo de
O zinco é geralmente
O alumínio é passivo para um
água: furos/retenção de
passivo/não sensível à corrosão
pH entre 4 e 9.
água, drenagem
entre pH 6-12.
Dificuldade de acesso às
Os tipos típicos de corrosão Os tipos típicos de corrosão são: áreas
são:
Corrosão geral
Corrosão por pites Corrosão galvânica
Exposição a:
Fluxo - cavitação,
turbulência
Meio ambiente -
umidade, temperatura,
produtos químicos
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04 - Corrosion-1672931073

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4.

Partículas básicas de um átomo

Prótons - partículas com carga positiva (parte de um núcleo)

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Catiões - íons com carga positiva mais prótons do que elétrons

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Degradação de qualquer tipo de material através da

A corrosão do aço e do ferro é comumente chamada de ferrugem.

A corrosão pode ser:

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O triângulo de corrosão metálico (o oxigênio atua como agente oxidante)

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Mecanismo de corrosão úmida

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Toda célula de corrosão precisa ter estes componentes:

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Portanto, usamos um revestimento para "bloquear" a energia no material.

Pérdida de energía en el material Energía bloqueada mediante el uso de recubrimiento

Série galvânica em água do mar

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Para evitar o uso da corrosão

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O princípio galvânico também é usado na proteção de materiais como, por exemplo

* Pulverização térmica do zinco ou alumínio

Falaremos mais sobre isto mais tarde neste curso.

Relação de superfície anódica para catódica

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A água é necessária para o sistema de corrosão, se faltar, não há

A água contém íons solúveis e constitui o eletrólito dentro da célula

A água pura (H2O) é um condutor pobre, pois

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A solução ácida tem uma alta concentração de íons

A solução alcalina tem uma grande quantidade de

Neutro pH 7 -> H+ = OH- (a concentração é igual)

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Mas, se o pH ambiente se torna

A pátina de cobre é dissolvida com água ácida.

Temperatura vs. taxa de corrosão

Relação de superfície anódica-catódica

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Quanto menor for o ânodo -> maior será a taxa de corrosão

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escolhendo materiais resistentes à corrosão para o contexto da corrosão

Com o aumento da corrosividade do ambiente, materiais mais

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Materiais resistentes podem ser adicionados ou substituídos por

Prevenindo a corrosão bimetálica

Os dessecantes também podem remover a umidade do ar.

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Proteção catódica (PC)

A proteção catódica é frequentemente combinada com revestimentos de proteção (usar revestimentos

Proteção catódica por corrente impressa (ICCP) com um retificador elétrico.

Proteção catódica da corrente impressa

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durante a vida útil da estrutura. A ICCP requer pouca manutenção e

A proteção catódica pode evitar a corrosão em estruturas

ICCP para navios

ICCP: impressed current cathodic protection / proteção catódica de corrente impressa

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