20 .

PROCESSOS PRIMÁRIOS

1.Introdução
Nem sempre a estrutura de um metal obtido por fundição é adequado para determinadas aplicações
que exigem altas resistências à tração e ductilidade, como é o caso, por exemplo, de perfis
estruturais, chapas que serão conformadas, fios, cabos, etc.
Para obtenção de propriedades mais compatíveis com estes tipos de aplicação, os metais passam
por outros tipos de processamento, que se caracterizam por trabalharem o metal através da
aplicação de pressão ou choque.
Este trabalho visa duas coisas: obtenção do metal na forma desejada e melhoria de suas
propriedades mecânicas, o que é obtido com o rompimento e refino da estrutura dendrítica presente
nos metais fundidos.
Embora classificados como primários, estes processos podem dar origem a produtos acabados, tais
como trilhos, arames, tubos, etc., mas, na maioria dos casos, é necessária a utilização de processos
secundários para a obtenção da peça pronta.
Dentre os processos chamados de primários, os mais comuns são:
Laminação
Trefilação
Forjamento
Extrusão

Nestes processos, o metal pode ser trabalhado a quente ou a frio:

Podemos definir como trabalho a quente aquele feito acima da temperatura de recristalização do
metal e trabalho a frio como aquele realizado abaixo desta temperatura, ou seja, na maioria dos
casos, à temperatura ambiente.
Conformação a quente e a frio
Temperatura de
(-) Recristalização
(+)

Material se encrua Material se recristaliza

1.1. Características do trabalho a quente:

• Não altera a dureza do metal; grãos deformados durante o processo, logo mudam para novos
grãos não deformados.
• Nesta mudança os grãos podem ser afinados através de rompimento e reformação, o que
aumenta a tenacidade do metal.
• O metal aumenta sua resistência à tração em determinada direção, uma vez que as impurezas
existentes são segregadas em fibras com orientação definida.
• O trabalho a quente é mais fácil e rápido, exigindo máquinas de potência menor para sua
realização, porém que resistam às altas temperaturas do processo.
• O metal pode ser deformado em formas extremas quando quente, porque a reformação contínua
dos cristais elimina rupturas e trincas. Conseqüentemente as deformações são mais profundas
que no trabalho a frio.
• A temperatura de trabalho deve ser acima da de recristalização, mas não muito elevada para
evitar a formação de granulometria grosseira.

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• As temperaturas altas oxidam e formam carepa na superfície do metal e tolerâncias rigorosas não
podem ser mantidas.

1.2. Características do trabalho a frio:

• O trabalho a frio é normalmente precedido do trabalho a quente, remoção de carepa, limpeza da

superfície e possivelmente decapagem.
• Com este tipo de trabalho obtêm-se tolerâncias rigorosas, bom acabamento superficial e boas
propriedades mecânicas.
• O trabalho a frio deve ser efetuado acima do limite de escoamento do material para que a
deformação seja permanente, embora a deformação sempre sofra um pequeno decréscimo com a
retirada da carga, devido ao retorno elástico. Este fenômeno é chamado histerese.
• Quando um metal é trabalhado a frio os seus cristais são internamente deformados, provocando
aumento de dureza e da resistência mecânica, perda de ductilidade e tensões residuais que,
muitas vezes poderão levar à ruptura da peça.
• Isso pode ser evitado através de um tratamento térmico de recozimento ou normalização que faz
o metal retornar às suas condições originais ou próximo delas.
• As máquinas para execução de trabalhos a frio devem poder exercer forças muito maiores que as
projetadas para trabalhos a quente, portanto devem ser mais robustas.

1.3. Noções sobre a fabricação de aços

A principal matéria-prima para fabricação do aço é o gusa líquido que consiste em ferro líquido
contendo, em solução, carbono, silício, manganês, fósforo e enxofre. Outro material usado é a sucata
proveniente das linhas de laminação e também da própria aciaria.
O gusa líquido proveniente do alto-forno e a sucata são misturados no conversor, onde são
convertidos em aço.
O processo de conversão consiste na oxidação dos elementos dissolvidos no ferro líquido com a
conseqüente formação de óxidos que constituirão a escória, juntamente com a cal e a fluorita
adicionadas. Para que isto ocorra, oxigênio é soprado no banho. O grau de oxidação e a
conseqüente eliminação ou redução de determinados elementos químicos é função do tempo de
sopro.
Após o sopro é retirada amostra do banho e da escória para efetuar-se a análise preliminar. Com
base nesta análise são efetuadas as adições à panela, durante o vazamento do aço, para controlar a
oxidação do ferro e para colocar a composição química do mesmo, dentro da especificação
solicitada.
O oxigênio dissolvido no banho mais o oxigênio do ar reagem com as adições, formando óxidos.
Parte dos óxidos (de alumínio, de silício, de manganês e de ferro), sendo partículas sólidas imersas
no ferro líquido, sofrem, empuxo, deslocando-se para a superfície na panela e formando uma crosta.
Outra parte não tem tempo ou condições de emergir e ficará retida no interior do aço solidificado.
O aço líquido é vazado da panela para as lingoteiras onde se inicia o processo de solidificação do
mesmo.
O nível de oxigênio do banho, associado à técnica de desoxidação fará com que o lingote obtido seja
de um aço acalmado ou efervescente.

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Para a fabricação de aços acalmados, durante o vazamento, é feita uma adição de desoxidantes que,
praticamente, eliminam todo o oxigênio dissolvido no aço. Assim o aço líquido ao solidificar não
conterá gases dissolvidos.
A solidificação do aço inicia na periferia do lingote, nas partes que estão em contato com as paredes
da lingoteira e pelo topo por irradiação. Com o resfriamento há a contração do metal que dará origem
a vazios na parte superior do lingote. As inclusões não metálicas, que são insolúveis, tanto no aço
líquido como no sólido vão se concentrando à medida que a solidificação progride terminando por
localizarem-se no vazio, devido a ser esta a última parte a solidificar do lingote.
Durante o processo de laminação estes vazios contendo inclusões não soldam devendo, portanto,
serem descartados.
Nos aços chamados efervescentes este vazio, que faz com que parte do lingote seja perdido, é
distribuído através de todo o lingote em pequenas bolsas que não concentram todas as inclusões,
soldando-se durante o processo de laminação e permitindo, portanto, um maior aproveitamento do
lingote.
Para isto, a técnica de desoxidação na panela é controlada de forma a deixar certa quantidade de
oxigênio dissolvida no aço. A solubilidade do oxigênio e do carbono é bem menor no ferro sólido que
no líquido. Assim, na transformação de líquido para sólido, carbono e oxigênio precipitam formando
bolhas de monóxido de carbono (CO).
Estas bolhas criam correntes na parte líquida do lingote, agitando e prolongando o tempo de
solidificação. Devido a isto o topo do lingote permanece líquido por mais tempo e os vazios formados
pela contração são preenchidos por metal líquido proveniente daquela região, ficando apenas
pequenos vazios não preenchidos, distribuídos ao longo do lingote.
Como esses vazios soldam durante a laminação, não há necessidade do descarte de parte do
lingote.
Existem ainda, os aços semi-acalmados e os estabilizados que são variações dos dois tipos que
descrevemos.
Após a operação de lingotamento o lingote resfria até que o seu topo atinja um estado de
solidificação que permita resistir a desmoldagem. Depois do estripamento, que é nome pelo qual é
conhecida esta operação, os lingotes vão para os fornos-poços para homogeneização de
temperatura, donde saem para serem laminados.

Aço Aço
acalmado efervescente

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2. Laminação

2.1. Introdução
A laminação consiste em modificar a seção de uma barra de metal pela passagem entre dois
cilindros, deixando entre eles uma distância menor que a espessura inicial da barra.
Os produtos são arrastados pelo cilindro sob o efeito de forças de atrito, que se originam na
superfície de contato dos cilindros e do metal laminado.
Ao passar entre os cilindros o metal sofre deformação plástica. A espessura é reduzida enquanto que
a largura e, principalmente, o comprimento são aumentados.
Em condições normais o resultado obtido é o alongamento do material, sendo seu alargamento
relativamente pequeno.

2.2. Condições de agarramento e arrastamento do produto

AB = T cos φ

AC =N sen φ

T = Força de atrito =µ.N φ

C
AB = µ.N cos φ

Condição para
agarramento:

AB > AC
µ.N cos φ > N sen φ

Portanto: µ > tg φ
Quando o produto a ser laminado é empurrado contra os cilindros é originada uma força de atrito T e
uma força normal N, correspondente.
A força normal N, exercida pelo cilindro sobre o produto, origina uma componente horizontal AC que
se opõe ao arrastamento. A força de atrito T dá uma componente horizontal AB dirigida no sentido do
arrastamento. O produto será agarrado pêlos cilindros quando AB for maior que AC, o que implica em
µ.N cos φ > N sen φ , onde µ é o coeficiente de atrito.
Em resumo, o arrastamento da barra depende, principalmente, do coeficiente de atrito, do diâmetro
dos cilindros e do tamanho da redução pretendida. Mas a velocidade também terá influência por sua
ação sobre o coeficiente de atrito. O agarramento será facilitado se a velocidade dos cilindros for
baixa.
Na prática, o ângulo de contato φ para roletes lisos é inferior a 20ºe para roletes entalhados inferior a
35º.

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 24 .

2.3. Variação da velocidade de laminação

Cada cilindro entra em

contato com o metal
segundo o arco AE, que se
chama arco de contato.
O metal de espessura eo
entra em contato com os
cilindros à velocidade Vo e
deixa os cilindros com a
espessura e1, à
velocidade v1.
Como devem passar na
unidade de tempo, pêlos
planos AA e EE, bem
como por qualquer outro
plano intermediário, iguais
quantidades de metal
(vazão constante),
podemos dizer que:

bo.eo.lo = b.e.l = b1.e1.l1

t t t
Onde:
b = largura
e = espessura
l = comprimento da placa
t = tempo

Como l / t = velocidade (V) e considerando a variação de b

desprezível, pois a grande variação é no comprimento e não na largura, podemos dizer que:

eo.Vo = e.V = e1.V1 Como eo > e > e1 implica que: Vo < V < V1

Portanto, a velocidade de laminação cresce desde a entrada até a saída dos cilindros. Ao longo do
arco de contato há somente um ponto onde a velocidade periférica dos cilindros é igual à da placa.
Este ponto é chamado de ponto neutro (P.N.).
Entre o plano de entrada AA e o ponto neutro, o movimento da placa é mais lento que o da superfície
dos cilindros e a força de atrito atua no sentido de arrastar o metal para dentro dos cilindros. Ao
ultrapassar o ponto neutro o movimento da placa é mais rápido que o da superfície dos cilindros.
Assim, a direção da força de atrito inverte-se, de modo que sua tendência é opor-se à saída da placa
de entre os cilindros, no plano EE. Portanto, a partir do ponto neutro o material sofre um processo
similar ao de extrusão, sendo forçado a sair pela pressão exercida pelo material que vem atrás.

2.4. Coeficiente de alongamento

A relação entre o comprimento final da peça e o comprimento inicial é denominada coeficiente de

alongamento. F
K=l/L=F/f f
Onde:
K = coeficiente de alongamento
l = comprimento final l
L = comprimento inicial L
F = área da seção transversal da peça antes da laminação
f = área da seção transversal da peça após a laminação
Na prática, o valor de K varia de 1,1 a 1,6, podendo alcançar valores até de 2,5.

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2.5. Equipamento
A máquina que executa a laminação é o laminador, o qual pode ser dos mais variados tipos.
Basicamente todo laminador possui uma cadeira de laminação ou gaiola, constituída pelos cilindros,
mancais e estrutura de apoio, bem como por um sistema de regulagem que permite aumentar ou
diminuir a distância entre os cilindros.
A movimentação dos cilindros é feita por um sistema motor / redutor. Os laminadores modernos de
grande porte são equipados com motores que facilitam o controle de velocidades e a reversão no
sentido de rotação.
Os cilindros podem ser movimentados por um único motor ou por dois motores.(um para cada
cilindro).

2.5.1 Cilindros de laminação

Lisos Ranhurados

Os cilindros de laminação podem ser fabricados de ferro fundido branco, aços fundidos ou aços
forjados, de boa resistência ao desgaste. O perfil dos cilindros de laminação varia de acordo com o
produto que se quer obter. Assim, os lisos são usados para a obtenção de chapas, placas e produtos
correlatos; enquanto que os ranhurados são empregados para a obtenção de perfis, barras, trilhos,
etc.
Os cilindros constam da parte de trabalho, denominada corpo, dos colos que são as partes onde
atuarão os mancais de fixação dos mesmos na caixa e, finalmente, das pontas motoras que é por
onde os cilindros recebem potência proveniente da caixa de engrenagens.

Os cilindros ranhurados trazem, em sua superfície de trabalho, chanfros especiais que se

denominam sulcos. Ao espaço livre entre os sulcos contíguos de dois cilindros denomina-se calibre.
Cada par de cilindros possui vários calibres que podem ser recalcadores preliminares, de desbastar e
de acabamento.

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2.5.2. Classificação dos laminadores

• Quanto ao número de cilindros

a) laminador duo; b) laminador duo reversível; c) laminador trio;

d) laminador quadro; e) laminador (Sendzimir); f) laminador planetário

Quanto à quantidade de cilindros os laminadores dividem-se em:

• de dois cilindros (duo)

• de três cilindros (trio)
• de quatro cilindros (quadro)
• de vários cilindros (multilaminador)
• laminadores planetários
Quanto ao sentido de rotação:
Os laminadores podem ser de único sentido ou reversíveis.

A reversão não é necessária quando se dispõe de laminadores trio. Neste equipamento o produto é
alimentado em um sentido, entre os dois cilindros inferiores, e volta em sentido oposto entre os dois
cilindros superiores. Exigem, portanto, mesas que se movimentam elevando e abaixando o material
que está sendo laminado.
Nos laminadores quadros usam-se cilindros menores para entrar em contato com o produto,
diminuindo os custos de manutenção e melhorando a precisão. Os cilindros maiores servem para
apoiar e evitar a deformação dos menores.
Laminadores múltiplos como o Sendzimir são usados para laminação a frio de chapas finas. Para
conseguir-se ultrapassar o limite elástico do material da chapa é necessário o uso de cilindros de
pequeno diâmetro, que permitem a obtenção da espessura e grau de precisão dimensional
desejados no produto laminado.
Laminadores planetários são constituídos de dois grandes cilindros de encosto, ao redor dos quais
giram cilindros de trabalho de pequeno diâmetro. Este laminador é utilizado na laminação à quente
quando são exigidas grandes reduções.

• Conforme o tipo de peças a produzir

Os Laminadores dividem-se em: desbastadores, de perfis, de chapas e especiais.

Forno Laminador
Carro Conversor Lingote Desbastador
Forno
Torpedo Poço

Alto
Forno

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Após ser fundido, o aço é vazado adquirindo a forma de um lingote.

Os lingotes de aço são mantidos e aquecidos em um forno poço, a fim de adquirirem uma
temperatura adequada para laminação. Daí os mesmos são transportados até os laminadores
desbastadores, onde são transformados em grandes peças brutas.
• Laminadores desbastadores:
Estes laminadores dividem-se em "bloomings" e "slabbings". Os "bloomings" são máquinas potentes,
geralmente duo reversível, com diâmetro de cilindros na faixa de 800 a 1400 mm e comprimento de
trabalho de até 3 m. O peso dos lingotes laminados varia de 2 a 10t podendo chegar até a 20t. Os
"bloomings" são totalmente automáticos, sendo que a cada passagem do produto pelos cilindros, a
distância entre eles diminui e o sentido de rotação é invertido. Depois que o lingote passa entre os
cilindros duas vezes, ele deve ser girado a 90 °. Em geral, o número de passadas no "blooming" varia
de 13 a 19 vezes. O produto obtido no "blooming" é denominado bloco ou tarugo. Estes tarugos têm
suas pontas cortadas para retirada de defeitos, e podem ser usados como matéria-prima para
posteriores laminações ou, ainda, para operações de forjamento.
O laminador "slabbing" é empregado na obtenção de chapas planas, em forma de placas de 75a 300
mm de espessura e de 400 a 1600 mm de largura. O laminador de chapas é um potente laminador
duo reversível de duas caixas de trabalho. Os cilindros da primeira gaiola são de até 1100 mm de
diâmetro e estão situados horizontalmente. Os cilindros da segunda caixa de até 700 mm de diâmetro
acham-se na posição vertical, para limitar a largura da placa.
• Laminadores de perfis:
Dividem-se em:
Para grandes perfis comerciais com cilindros de 500 a 750 mm de diâmetro.
Para perfis médios comerciais com cilindros de 350 a 500 mm de diâmetro.
Para perfis pequenos comerciais com cilindros de 250 a 350 mm de diâmetro.
Estes laminadores podem ser duos (reversíveis ou não) ou trios.

• Laminadores de chapas
São usados para laminar chapas a quente e a frio.
As chapas laminadas dividem-se em grossas e finas. As chapas finas são aquelas cuja espessura
varia entre 0,21 e 6,0 mm. Para esta laminação usam-se laminadores duo reversíveis, trios e quadros
de alto rendimento. As chapas laminadas são endireitadas em máquinas endireitadoras, depois do
que se realiza o corte ou o enrolamento em bobinas.
As chapas laminadas a quente, quando finas podem ser laminadas no laminador do tipo “Steckel”,
que é um laminador quadro reversível, com dois fornos acoplados, a fim de manter as bobinas de
chapa aquecidas.

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As chapas finas a frio são laminadas no laminador do tipo “Sendzimir”

Laminador Steckel Laminador

para chapas a Sendzimir para
quente chapas a frio

• Laminadores especiais:
São usados para laminar discos, rodas, tubos sem costuras, etc.

• Laminação de rodas:
A matéria prima para a produção de rodas são lingotes achatados a quente em prensas ou
marteletes, que são perfurados no centro e colocados nestes laminadores que, com a ajuda de
roletes de formato especial, fazem a peça adquirir o perfil desejado.

• Laminação de tubos sem costura:

Este processo é conhecido, devido a seus inventores, os irmãos Max e Reinhard Mannesmann, como
o processo de laminação Mannesmann.
Na maioria das vezes a matéria-prima é um tarugo redondo, que é aquecido à temperatura de
laminação num forno.
As barras redondas são perfuradas num laminador de cilindros oblíquos e transformadas em
corpos cilíndricos ocos de parede grossa.
O laminador de cilindros oblíquos possui dois cilindros de perfil especial, que giram no mesmo
sentido de rotação e cujos eixos se encontram inclinados em relação ao eixo horizontal da barra.
A barra é introduzida entre a parte cônica dos dois cilindros é laminada em grande velocidade,
adquirindo um movimento helicoidal e avançando sobre um mandril de calibração do diâmetro
interno, originando, então, o cilindro oco.
A figura a seguir apresenta esquematicamente o processo de laminação com cilindros oblíquos.

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Após esta laminação processa-se a transformação do bloco cilíndrico oco em um tubo, por meio da
sua deformação no laminador Passo Peregrino. A figura abaixo mostra, esquematicamente, esse
processo. O bloco oco é colocado sobre um mandril cilíndrico liso, cujo diâmetro corresponde,
aproximadamente, ao diâmetro interno do tubo pronto, sendo então introduzido nos cilindros de
laminação, por meio de um empurrador.
Estes cilindros possuem em uma metade do seu perímetro o calibre de trabalho, constituído de uma
entrada cônica e de um canal cilíndrico de alisamento, enquanto a outra metade é provida de uma
abertura maior, constituindo o calibre sem carga. A entrada cônica prende o bloco oco, deslocando
uma pequena parte de material, que a seguir é laminada no canal de alisamento e sobre o mandril,
para a espessura de parede desejada. Devido ao sentido de rotação dos cilindros, tanto o mandril
como o bloco são impelidos para trás, até que o calibre livre solte o bloco.

1
3

2
4

Enquanto os cilindros continuam girando, o mandril e o bloco oco são submetidos, simultaneamente,
a uma rotação de, aproximadamente, 90 graus e a um novo avanço, de modo que a entrada cônica
possa deslocar novamente uma pequena parte de material, podendo-se iniciar um novo ciclo de
trabalho. Neste processo de laminação gradual (movimento em Passo Peregrino), o bloco oco
transforma-se num tubo.
Após a saída do tubo do laminador Peregrino, uma serra a quente corta o resto do bloco, conhecido
como Cabeça de Peregrino e, se necessário, a ponta irregular do tubo.
O processo finaliza com o tubo passando por um laminador calibrador, que tem a finalidade dar
acabamento ao tubo e calibra-lo exatamente no diâmetro externo desejado. É constituído de uma ou
mais cadeiras de rolos, formando um dispositivo fechado. Em laminadores calibradores com cadeiras
duo, dispõem-se os cilindros com uma defasagem de 90 graus de uma cadeira para a outra.
Através deste processo obtêm-se tubos com diâmetro externo entre 60 mm e 660 mm, paredes de
3 mm a 100 mm e comprimentos de até 30 m, dependendo do peso do bloco e da relação diâmetro /
parede.

• Processo contínuo de laminação de tubos

Analogamente ao desenvolvimento
de outros processos de deformação
de aço, procurou-se também na
fabricação de tubos um caminho
para a sua mecanização e melhoria
de rendimento qualitativo e
quantitativo. Assim, desenvolveu-se
para o tubo sem costura o processo
de laminação contínua.
Neste processo a instalação consta
basicamente de um forno de soleira
rotativa, de um laminador de
cilindros oblíquos, do laminador
contínuo propriamente dito, de um
forno de reaquecimento e de um
laminador redutor-estirador.

As matérias primas utilizadas são barras redondas de aço laminado ou provenientes de lingotamento
contínuo que, em comprimentos de até 4 metros, são aquecidas à temperatura de laminação num
forno de soleira rotativa e, a seguir, centradas e perfuradas numa laminador de cilindros oblíquos.

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O bloco oco assim obtido é transportado sobre um leito de rolos até o laminador contínuo e
posicionado adequadamente.
A seguir é introduzida uma biela no bloco oco. Após o posicionamento da biela, introduz-se a mesma
junto com o bloco no laminador contínuo, onde o mesmo é deformado entre os rolos de laminação,
servindo a biela como ferramenta interna.
O laminador contínuo é constituído de oito cadeiras duo de laminação, dispostas muito próximas
umas das outras e defasadas entre si de 90 graus. As duas últimas cadeiras do laminador contínuo
não participam mais da deformação, funcionando apenas como cilindros alargadores do tubo
laminado, no sentido de soltar a biela do mesmo. Esta é removida do laminador contínuo e devolvida
para a mesa de bielas, de onde será empregada novamente no laminador contínuo.
Na seqüência do processo o tubo é aquecido novamente à temperatura de laminação num forno de
reaquecimento. Na saída do forno, segue-se o descarepamento da superfície do tubo por meio de
água em alta pressão. O laminador redutor-estirador completa a laminação do tubo. Os tubos assim
obtidos, em comprimentos de até 160 m, são levados para um leito de resfriamento, sendo depois
cortados, ajustados e acondicionados para despacho.
Neste processo podem ser produzidos tubos com diâmetros externos de 21 até 140 mm e paredes,
conforme o diâmetro, de 2 até 16 mm.

2.6. Laminação a quente

A laminação a quente é aquela realizada acima da temperatura de recristalização do metal.
Ela pode ser realizada pelo processo tradicional que parte de lingotes de aço aquecidos em fornos
poços e exige desbaste para produção de produtos intermediários, ou pode ser obtida a partir do
lingotamento contínuo. A corrida contínua opera acoplada à aciaria e evita a perda de energia no
curso do processo produtivo tradicional. Eliminam-se operações intermediárias e respectivos
equipamentos como lingoteira, fornos-poços e o laminador desbastador.
O aço é retirado do forno e vazado em veios. A medida que este se solidifica, ele passa a correr
sobre rolos, seguindo diretamente para os laminadores, que lhe dão a conformação final.
Além das vantagens na economia de energia, o processo permite um "lay-out" industrial mais
compacto.

Forno
Alto Conversor
Carro Laminador
Forno Veio de Forno de
Torpedo Quadro
Lingotamento Soleira Rotativa

Como no sistema de lingotamento contínuo o coeficiente de redução é menor que no processo

tradicional, este sistema é mais usado para a produção de chapas finas, as quais, necessariamente,
são obtidas após uma quantidade grande de passes de laminação. Para obtenção de trilhos e perfis
em geral prefere-se o sistema tradicional, por ter-se uma garantia maior de quebra da estrutura bruta
de fusão do lingote, devido à violenta redução que este sofre durante seu processamento,
principalmente, no laminador desbastador.

2.7. Laminação a frio

Muitas vezes o acabamento superficial, a precisão dimensional e as características de resistência
mecânica de um produto obtido por laminação a quente não são suficientes para determinadas
aplicações, exigindo um processamento a frio.
Na laminação a frio obtém-se um ótimo acabamento, grande precisão, maior resistência à tração e
características de dureza e ductilidade controladas através de tratamentos térmicos intermediários de
recozimento.
À medida que a espessura é reduzida pela laminação a frio, o aço vai ficando mais duro e menos
dúctil. Desejam-se diminuir esta dureza, devemos fazer o recozimento deste material. Este
tratamento pode também ser necessário para permitir a continuação de redução de um produto que
já está perto de seu limite de ruptura.
Nos laminadores de tiras a frio da C.S.N., a espessura do aço laminado a quente sofre reduções da
ordem de 90%, obtendo-se chapas que variam, de 0,21 a 1,90 mm.
A usinabilidade do aço também é melhorada pelo trabalho a frio.

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O aço é decapado antes da laminação a frio, para limpeza de sua superfície, com remoção da
carepa.
A maioria do trabalho é feita com pequenos cilindros em laminadores quadros e Sendzimir. É comum
o emprego de tração sobre a chapa para minimizar os efeitos da alta pressão de laminação e manter
constante sua espessura, bem como para o guiamento da chapa.

2.8. Influência das trações sobre o produto laminado

Nas laminações a frio de chapas as tensões de compressão (q) exercidas para ultrapassar o limite
elástico do material,já altamente encruado, são freqüentemente, muito elevadas.
A tração a ré ou a frente diminui esse esforço de laminação, sendo que a ré a diminuição é maior.
Além disso a tração influencia, favoravelmente,no guiamento e no aplainamento da chapa.

q
t f e

f = força de compressão horizontal devido aos atritos numa seção reta, qualquer

P = f / e.b = tensão de compressão média horizontal nessa seção

Onde: e = espessura da chapa e b = largura da chapa (cte)

Se aplicarmos a tensão de tração t sobre a barra à ré, podemos dizer que teremos como resultante
uma nova força f', que será:
f'= f - t, portanto, a tensão de compressão passa a ser:

p' = f’ / e.b Como f’ < f , resulta que p’< p

Por sua vez, a tensão vertical de compressão q = p + k, onde k é uma constante.

Assim, teremos q' = p' + k

Portanto: q' < q

2.9. Espessura limite

Existe uma espessura mínima abaixo da qual não é possível realizar-se uma redução dada.
Este fenômeno é devido ao achatamento local dos cilindros no contato com a chapa. Para um
determinado diâmetro de cilindro torna-se mesmo impossível conseguir-se qualquer redução a partir
de certa espessura. Neste ponto um maior aperto dos parafusos do laminador se traduz apenas em
um aumento do achatamento e por conseqüência do comprimento do arco de contato, sem que se
traduza num aumento de pressão dos cilindros sobre o material.
Por esse motivo são empregados cilindros de pequenos diâmetros para a laminação de chapas finas,
bem como, o uso de materiais com elevada resistência à tração e elevado módulo de elasticidade.
Como exemplo, indicamos abaixo as espessuras mínimas que podem ser laminadas a partir de uma
chapa de aço inox 18-8 de 3,15 mm de espessura:

Diâmetro do cilindro (mm) Espessura mínima

laminada (mm)
400 0,90
300 0,66
250 0,58
200 0,45
130 0,30

Para o aço fortemente encruado o diâmetro / e < 2500.

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2.10. Influência da lubrificação na laminação a frio.

A lubrificação é de grande importância na laminação a frio, principalmente, de chapas finas.
O lubrificante aplicado sobre os cilindros e sobre a chapa em grande quantidade, tem um duplo
papel: extrair o calor desenvolvido pela deformação da chapa, de modo a evitar um aquecimento
excessivo dos cilindros, e facilitar o escorregamento dos cilindros sobre a chapa.
O lubrificante mais empregado é uma solução de óleo solúvel.

2.11. Posicionamento das gaiolas

Conforme o produto a ser produzido bem como, o equipamento disponível, haverá uma melhor forma
de se disporem às gaiolas de laminação para obtenção dos vários passes com a menor
movimentação e no mínimo tempo possível.

Segundo o esquema de disposição das gaiolas a linha de laminação pode ser: a) linear, b)
escalonada, c) contínua, d) semicontínua, etc.

• linear:
É a disposição mostrada na figura a. Neste caso, todas as gaiolas funcionam com a mesma
velocidade e o produto precisa ser flexível o suficiente para permitir seu "serpenteamento" entre as
diversas gaiolas.
Apenas uma unidade motriz é suficiente para tocar todo o conjunto.

• escalonada:
Neste caso, fig. b, as gaiolas formam várias linhas, que funcionam com diferentes velocidades, o que
permite aumentar a velocidade da gaiola acabadora e, portanto, aumentar o rendimento do
laminador.

• contínua:
Nas linhas contínuas, fig. c, o metal que está sendo laminado passa sucessivamente através de
todas as caixas de trabalho, situadas uma após a outra. A velocidade de laminação em cada gaiola
seguinte é maior que na anterior, e regulada de tal forma a compensar o aumento de comprimento
obtido na laminação anterior.

• semicontínua:
Neste caso, fig. d, parte da laminação é feita de maneira contínua até uma bitola intermediária, sendo
a laminação de acabamento feita de modo escalonado.

3. Trefilação

3.1. Introdução
A trefilação ou estiramento é um processo de deformação do metal a frio, forçando sua passagem por
um orifício calibrado de seção menor que a da peça bruta, através da aplicação de uma força de
tração. Depois de estirado, o metal adquire dimensões exatas, superfície limpa e elevada resistência
mecânica, devido à deformação do metal a frio. Perfis redondos, retangulares, hexagonais e outros
com diâmetro de até 100 mm, e tubos podem ser estiradas a frio. A trefilação é o único processo para
obtenção de arames e fios.
Os principais metais trefilados são: o aço, o alumínio e o cobre, sendo que estes dois últimos têm
aplicação principal na transmissão de energia elétrica, como fios e cabos.

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3.2. O Processo

• Preparação

A matéria - prima para o processo de trefilação é um material laminado a quente, que tem seu óxido
removido através de decapagem química por ácido sulfúrico ou clorídrico ou, opcionalmente, no caso
de barras, perfis e tubos, mecânica por jateamento com granalha de aço.
Após a decapagem química o material deverá sofrer uma lavagem com água e uma neutralização.
Para isso é muito usada a cal, que além de neutralizar resíduos ácidos, serve como uma base para
aderência do lubrificante durante a trefilação. Outra forma de manter o lubrificante aderido ao metal,
mesmo nas elevadas pressões a que será submetido o material é sua fosfatização (vide fosfatização
no capítulo de acabamento superficial). A fosfatização é mais usada em peças que foram jateadas.

• Trefilação

A extremidade do material é afinada, a fim de passar pela matriz e poder ser presa ao cabeçote de
estiramento, que exercerá a força de tração para passagem do material pela matriz.
Este cabeçote puxa a peça em linha reta quando se tratar de barras, tubos e perfis. Quando a
trefilação é de fios, estes vão sendo enrolados em uma bobina.
No caso de tubos, pode ser inserido um mandril para controle do diâmetro interno, quando houver
interesse.

Trefilação de arame

Trefilação de tubos

A pressão de estiramento contra uma matriz deve exceder o limite de escoamento do metal. Para que
o material possa deslizar através da matriz, e para que esta não sofra um desgaste muito grande,
devido ao atrito a essas elevadas pressões, é necessário que a peça esteja revestida com alguma
espécie de lubrificante. Como lubrificantes podem ser usados: sabão grafitado (que adere na
superfície do aço através da cal), óleos lubrificantes e óleos solúveis. Estes últimos, além de
lubrificarem, também refrigeram o material e a ferramenta. O lubrificante penetra nos poros de uma
camada de fosfatos que reveste o metal, quando o mesmo for fosfatizado.

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3.3 A fieira

As matrizes ou fieiras devem ser duras, resistentes ao desgaste e às altas pressões exercidas pelo
material. O desenho acima mostra a seção transversal de uma matriz, onde se notam dois ângulos: o
de entrada, confeccionado de maneira a permitir espaço para o lubrificante que adere às paredes da
matriz, e o de trabalho que corresponde à seção da ferramenta onde se verifica a verdadeira redução
do material. A parte paralela serve para uma calibração final do material, enquanto que o ângulo de
saída evita o atrito do material com a ferramenta devido a pequenos movimentos que este possa
fazer.
Os materiais mais empregados para a confecção da fieira são: ferro fundido coquilhado, aço liga
temperado e, principalmente, o carbeto de tungstênio (vídia) aglomerado com cobalto metálico de
dureza 83a 89 RA. Ultimamente, vem ganhando terreno o diamante policristalino (PCD), obtido
através de cristais de diamante sintético sinterizado, devido à sua grande durabilidade.

3.4. Esforços na Trefilação

A força necessária para a trefilação é o resultado da somatória de três parcelas, a saber:

Ft = Fc + Fat + Fp, onde:

Ft = Força total para trefilação

Fc = Força de compressão para redução do diâmetro
Fat = Força de atrito
Fp = Força de cizalhamento

Ft depende:
• do ângulo de trabalho da fieira
• da redução de seção pretendida
• do limite de escoamento do material
• do atrito (material da fieira, afiação, lubrificação).

Para uma mesma redução de seção o aumento do ângulo de trabalho implica em maior deformação
por cizalhamento, o que resultará em um maior encruamento do material trefilado. ma diminuição do
ângulo, por sua vez implica em um aumento do atrito.
Portanto, para cada condição existirá um ângulo ideal.
A velocidade de trefilação não afeta diretamente o esforço de trefilação, mas provoca um aumento da
temperatura da fieira, devido ao atrito, que torna a lubrificação mais difícil, podendo resultar em um
aumento da força de atrito e aquecimento exagerado do material e da ferramenta.

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O valor máximo da tensão longitudinal no material que está sendo trefilado ocorre na saída da fieira e
pode ser designada como sendo a tensão de trefilação.
A tensão de trefilação não pode exceder a tensão de escoamento do material já trefilado, e este é o
limite para o máximo esforço de tração que se pode aplicar sobre o material a fim de se obter sua
redução.

3.5. Redução de área

Lo
Df 2
A redução de área na trefilação é dada por: Ra = 1 − Do
Do 2
Onde: Df
Ra = Redução de área
Df = diâmetro final do material trefilado. Lf
Do = diâmetro inicial do material a ser trefilado.

Ra deve ser menor que 0,63. Na prática Ra varia entre 5% e 40%.

3.6. Alongamento

Lf − Lo
O alongamento sofrido por um material na trefilação pode ser obtido por: Al = × 100
Lo
Onde:
Al = Alongamento
Lf = comprimento final do material trefilado.
Lo = comprimento inicial do material a ser trefilado.

3.7. Efeitos da trefilação sobre as propriedades mecânicas do material

O encruamento sofrido devido à deformação a frio eleva a resistência à tração e o limite de
escoamento do material, ao mesmo tempo que reduz os valores de alongamento, como pode ser
visto no gráfico abaixo. No caso de aços as variações das propriedades são mais acentuadas nos
primeiros 15% de redução de área.

Conforme o número de passes a ser dado no material ou das propriedades mecânicas que se quer
obter no produto final poderão ser necessários tratamentos térmicos de recozimento, pois o material
a cada passe vai tornando-se mais duro e mais frágil chegando ao ponto de não suportar mais
nenhuma deformação.

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