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Motivação
Apresentar algumas técnicas utilizadas para proteger o
substrato aumentando a vida útil do equipamento e a integridade
e segurança.
Revestimentos Protetores
Os revestimentos protetores são películas aplicadas sobre a
superfície metálica e que dificultam o contato da superfície com o
meio corrosivo, objetivando minimizar a degradação da mesma
pela ação do meio.
O principal mecanismo de proteção dos revestimentos:
-barreira
-inibição anódica
-proteção catódica
\
O tempo de proteção dado por um revestimento depende do
tipo::
tipo
Revestimentos Metálicos
Consistem na interposição de uma película metálica entre o
meio corrosivo e o metal que se quer proteger.
Finalidade Revestimento mais utilizados
Cladização
Os clads constituem-se de chapas de um metal ou ligas,
resistentes à corrosão, revestindo e protegendo um outro metal
com função estrutural.
Como se aplica:
_Por pressão, laminação;
_Solda ponto e
_Explosão.
Metalização
O processo por meio do qual se deposita sobre uma superfície
previamente preparada camadas de materiais metálicos.
Como?
Os metais de deposição são fundidos em uma fonte de calor
gerada no bico de uma pistola apropriada, por meio de
combustão de gases, arco elétrico, plasma e por detonação. O
metal fundido é pulverizado e aspergido sobre o substrato a
proteger.
Figura – Estrutura típica de revestimento obtido por aspersão térmica
Figura - Desenho esquemático do processo HVOF
“High Velocity Oxy-Fuel Thermal Spray” é um processo de aplicação de
revestimentos metálicos e cerâmicos por spray a alta temperatura e elevada
velocidade.
Por metalização faz-se revestimentos com zinco, alumínio,
chumbo, estanho, cobre e diversas ligas.
Problemas:
Poros e trincas
Óxidos
A presença de óxidos proporciona baixa passividade e corrosão
por frestas e diminuição da estabilidade eletroquímica.
Rugosidade superficial.
Figura - Representação esquemática dos diferentes tipos de poros e trincas. Tipo 1:
poro/trinca passante, Tipo 2: poro/trinca aberto e não-passante, Tipo 3: poro/trinca
fechado e restrito inteiramente no revestimento, Tipo 4: poro/trinca fechado e contíguo
ao substrato, Tipo 5: poro/trinca fechado e penetrante no substrato.
Eletrodeposição
Consiste na deposição de metais que se encontram sob a
forma iônica em um banho. A superfície a revestir é colocada no
catodo de uma célula eletrolítica. Por eletrodeposição é comum
revestir-se com cromo, níquel, ouro, prata, estanho e,
principalmente, cádmio, que por ser um metal muito tóxico é
empregado como revestimento aplicado por este processo.
Cuidados:
poder de penetração,nivelamento, abrilhantamento, queima de
depósitos, depósitos amorfos ou cristalinos e tamanhos de grãos.
•Cromo Duro: é um revestimento com alta dureza e elevada
resistência ao desgaste. O elemento químico Cromo [Cr] é
depositado eletroliticamente sob a forma metálica a partir de
eletrólitos aquosos, gerando camadas normalmente
microfissuradas e com dureza de 600 a 1400 HV, sendo que a
faixa do cromo brilhante, a mais empregada, situa-se entre
900 a 1100 HV.
Deposição química
Consiste na deposição de metais por meio de um processo de
redução química. Por este processo é comum revestir-se com
cobre e níquel. São os denominados cobre e níquel químicos,
muito utilizados em peças com formato delicado e cheias de
reentrâncias.
•Níquel Químico: é a deposição por redução química a partir de composto de
fósforo, que se codeposita o níquel, determinando características especiais ao
revestimento, obtendo-se, assim, uma camada extremamente uniforme,
independentemente de sua forma.
Anodização
consiste em tornar mais espessa a camada protetora
passivante existente em certos metais, especialmente no
alumínio. A oxidação superficial pode ser por banhos oxidantes ou
processo eletrolítico. O alumínio é um exemplo muito comum da
anodização
Cromatização
consiste na reação da superfície metálica com soluções
ligeiramente ácidas contendo cromatos. A camada de cromatos
passivante aumenta a resistência à corrosão da superfície
metálica que se quer proteger.
Fosfatização
Consiste na adição de uma camada de fosfatos à superfície
metálica. A camada de fosfatos inibe processos corrosivos e
constitui-se, quando aplicada em camada fina e uniforme, em
uma excelente base para pintura, em virtude da sua rugosidade.
A fosfatização é um processo largamente empregado nas
indústrias automobilísticas e de eletrodomésticos. Após o
processo de desengraxe da superfície metálica, aplica-se a
fosfatização, seguindo-se a pintura.
É um processo de proteção de metais, que consiste em
recobrir as peças metálicas, de zinco, ferro e manganês.
Como os fosfatos desses elementos são pouco solúveis em
água, depositam-se sobre a superfície metálica em contato
com soluções e fosfatos, quando forem atingidas por
determinadas condições, sob a forma de fina camada de
cristais. A velocidade de deposição, o retículo e a forma do
revestimento dependem da germinação e crescimento dos
cristais.
Revestimento com argamassa de cimento
Consiste na colocação de uma camada de argamassa de
cimento, com espessura da ordem de 3 a 6 mm, sobre a
superfície metálica. Este revestimento é muito empregado na
parte interna de tubulações e, neste caso, é aplicado
normalmente por centrifugação. Em tubulações de grande
diâmetro é comum usar-se um reforço com tela metálica. O
revestimento interno com cimento é empregado em tubulações
para transporte de água salgada, em água de refrigeração,
tubulações de água de incêndio e água potável. Se considerados
os aspectos técnicos e econômicos, o revestimento com
argamassa de cimento e areia é a melhor solução para
tubulações transportando água salgada.
Revestimento com vidro
Consiste na colocação de uma camada de vidro sobre a
superfície metálica. Esta camada é aplicada sob a forma de
esmalte e fundida em fornos apropriados. Consegue-se uma
película de alta resistência química, muito utilizada na indústria
química;
Revestimento com esmalte vítreo
Consiste na colocação de uma camada de esmalte vítreo (vidro
+ cargas + pigmentos) aplicada sob a forma de esmalte e fundida
em fornos apropriados. Este revestimento é usado em alguns
utensílios domésticos, em fogões, máquinas de lavar e etc.
Revestimento com material cerâmico
Consiste na colocação de uma camada de material cerâmico,
geralmente silicoso, de alta resistência a ácidos, utilizado
principalmente para revestimentos de pisos e canais de efluentes.
Formação de pilhas no metal
Ataque da corrosão em metal sem tratamento
Ação da camada de fosfato
Revestimentos Revestimentos Orgânicos
Consiste na interposição de uma camada de natureza orgânica
entre a superfície metálica e o meio corrosivo.
Como funciona?
É um revestimento que pode assumir diversas durezas
dependendo do tipo de borracha e do processo de vulcanização.
Onde usar?
Na indústria química em equipamentos e tubulações que
trabalham com meios altamente corrosivos, especialmente
ácidos. O tipo de borracha é selecionado em função destas
características de agressividade.
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Pintura industrial
é um revestimento, em geral orgânico, largamente empregado
para o controle de corrosão em vários tipos de estruturas e
também em estruturas aéreas e, em menor escala, em
superfícies enterradas ou submersas.
Aplicabilidade:
• estruturas submersas que possam sofrer manutenção periódica
em dique seco, tais como navios, embarcações, bóias, carros,
tubulações, tanques e etc.
• pouco utilizada estruturas enterradas, pela dificuldade de
manutenção apresentada nestes casos.
A pintura é um revestimento de pequena espessura, situando-se
na faixa de 120 a 500 m, sendo que, somente em casos muito
especiais, pode-se chegar a 1.000 m.
Para entendermos melhor os fatores que deterioram um filme
de tinta, podemos dividir as causas dos danos de pintura em 4
tipos principais, ou seja:
1- Danos mecânicos, causados por exemplo por batidas de
pedras; riscos; pequenos choques; máquinas de lava-rápido;
materiais aderidos tais como cimento, piche, etc.
2- Danos pela ação natural do tempo, tais como
descoloramento, perda de brilho, corrosão, microfissuras, etc.
3- Danos pela ação de agentes químicos, causados pela
poluição industrial e urbana, ultimamente muito sobre carregada,
ou mesmo por ação direta de outros agentes agressores como
ácidos, produtos cáusticos e solventes orgânicos.
4- Danos por ação biológica, como os causados por gotas
de resinas que caem das árvores ou por folhas soltas da
vegetação ou ainda por secreções de insetos e pássaros
aderidas à pintura.
Tabela 1 – Durabilidade de tintas
Resina Umidade Corrosão Durabilidade Resistência Resistência à
exterior química riscos
Acrílica E B E B E
Alquídica R R R R B
Epóxi E E D E E
Poliéster E B B B B
Poliuretano E B E B E
Vinílica E B B B B
• camadas de óxido;
• óleos, graxas, resinas, parafinas;
• poeira, resíduos do processo de fabricação;
• sais e crostas de tratamento térmico;
• manchas;
• tintas e
• fosfato.
OBS: A remoção destas impurezas é fator fundamental para que
possa ser obtido um revestimento com boa aderência e
qualidade. Estima-se que cerca de 85% das falhas em
revestimentos de superfícies sejam conseqüências de problemas
de pré-tratamento.
O processo de preparação da superfície consiste,
basicamente, das seguintes etapas :
1) - Acabamento Mecânico
O acabamento mecânico consiste, basicamente, das
seguintes etapas: escovação, lixamento e polimento e
jateamento.
Escovação
A etapa de escovação tem a finalidade de remover
camadas de óxido, resíduos de tintas, resíduos de solda, etc.
Como?
Utilizando normalmente, escovas de aço ou de latão.
Como?
rolos de esmeril ou de lixas, lixas de correia, dentre outras
formas.
Polimento
A etapa de polimento tem o objetivo de dar um melhor
acabamento superficial.
5- Complexantes
São substâncias que podem substituir os fosfatos, que
causa problemas ambientais. Dentre os complexantes, os mais
utilizados são: EDTA, gluconato de sódio, citrato de sódio e
trietanolamina.
6- Detergentes Sintéticos
São substâncias que apresentam propriedades surfactantes,
emulsionantes e umectantes, Dentre os detergentes mais
utilizados tem-se: Lauril sulfato de sódio e sódio dodecil
benzeno sulfonado.
Um exemplo típico de solução alcalina é composta por:
Para o aço
Hidróxido de sódio (NaOH) 35 g/l
Carbonato de sódio (Na2CO3) 25 g/l
Fosfato trisódico (Na3PO4) 6 g/l
Surfactante – sulfato lauril de sódio 1 g/l
T = 80 – 90 oC
t = 1 – 5 min.
Após o processo de limpeza alcalina, a peça deve ser
lavada com água, imersa numa solução de 50 ml/l de ácido
sulfúrico e lavada novamente.
Desengraxe Alcalino Eletroquímico
Neste processo, a peça é polarizada catodicamente
(desengraxe direto), anodicamente (desengraxe reverso) ou
alternadamente num meio alcalino.
· -Lavagem / Desengrachantes
· -Fosfatização
· -Passivação
Pré--tratamento
Pré
Lavagem/desengraxantes
A carroceria, geralmente proveniente dos processos de
estamparia e solda, chega à pintura impregnada por graxas e
outros fluidos necessários ao processo de estamparia. No entanto
essas substâncias não estão aderidas à superfície e a pintura não
irá aderir à carroceria na presença delas. Tornam-se necessários
os banhos desengraxantes. Esses banhos são em sua maioria
feitos por imersão, com parâmetros de processo bem definidos e
rigidamente controlados. Depois dos banhos é realizada a
fosfatização.
Fosfatização
Dentre os revestimentos não metálicos inorgânicos utilizados
pela industria automotiva temos a fosfatização, que é a adição de
uma camada de fosfatos sobre a superfície metálica. Esta
camada inibe os processos corrosivos e devido à sua rugosidade,
ajuda na aplicação da pintura.
Passivação
Passivação é a modificação do potencial de um eletrodo no
sentido de menor atividade (mais catódico ou mais nobre) devido
à formação de uma película de produto de corrosão. Esta película
é denominada película passivante. Os metais e ligas metálicas
que se passivam são os formadores de películas protetoras.
Como exemplo podem ser citados:
- Cromo, níquel, titânio, aço inoxidável, monel que se
passivam na grande maioria dos meios corrosivos, especialmente
na atmosfera;
- Chumbo que se passiva na presença de ácido sulfúrico;
- O ferro que se passiva na presença de ácido nítrico
concentrado e não se passiva na presença de ácido nítrico
diluído;
A maioria dos metais e ligas passivam-se na presença de
meios básicos, com exceção dos metais anfóteros (Al, Zn, Pb, Sn
e Sb).
Figura - Zincofosfatização
Pinturas
· -Pintura cataforética
· -Camadas de PVC
· -Primer
· -Aplicação da tinta base
· -Aplicação do verniz
Pintura Cataforética (KTL)
Água desmineralizada
desmineralizada,, cuja condutividade deva ser inferior a
10S/cm e que esteja isenta de microorganismos;
Resina Catiônica
Catiônica,, é uma resina especialmente epóxi (utilizam-se
também as de natureza acrílica e outras) com grupos
nitrogenados para neutralização;
Pasta Pigmentada
Pigmentada, cujos pigmentos são selecionados tendo em
conta as usas propriedades anti-corrosivas, cor, cobertura e etc.
Obs:
_as operações são efetuadas por máquinas, no exterior do
veículo, e pelos operadores com a ajuda de pistolas, no
acabamento do interior da carroceria e
_o cozimento das bases são realizadas em uma estufa de raios
infravermelhos à 180 ºC durante 5 à 7 minutos.
Bases hidrossolúveis
Com o propósito de reduzir as emissões de COV (Compostos
Orgânicos Voláteis), os produtos hidrossolúveis foram
desenvolvidos para resolver este problema que acarretava graves
problemas ao ambiente.
Estas bases apresentam a seguinte composição:
14% solventes
Aplicação de cera
Injeção de uma cera especial nas cavidades da carroceria para
dificultar a ocorrência da corrosão. Normalmente a aplicação é
realizada manualmente com a ajuda de pistolas que dosam
exatamente a quantidade a ser injetada. A cera se fixa
definitivamente no veículo após ser levado a uma temperatura de
80 ºC durante 2 minutos.
Esta última etapa do processo é totalmente
automatizada.
Figura – Pontos de aplicação de cera
CUSTOS DEVIDO AOS REVESTIMENTOS
Para calcularmos os custos resultantes do processo de pintura dos automóveis
devemos utilizar dados desde o processo inicial, isto é, no desengraxe do
veículo no momento que chega do departamento de Carroceria, até a o
processo de inspeção final, feito pelo pessoal da qualidade.
Em seu aspecto econômico, a pintura pode ter os seguintes custos: