PROPOSTA DE METODOLOGIA PARA DESENVOLVIMENTO DE PROCESSO E

PROJETO DE FERRAMENTAL PARA FORJAMENTO EM MATRIZ FECHADA

George Gonçalves Martoni (FHO-UNIARARAS) georgemartoni@hotmail.com

Orientador: Alan Garcia Santos (FHO-UNIARARAS) alan.garcia@uniararas.br

Resumo
Este trabalho tem como objetivo propor uma metodologia para o desenvolvimento de
processo de forjamento em matriz fechada, tomando como referência dados contidos na
literatura especializada e aplicando-os em um estudo de caso. Será utilizado como objeto de
estudo um produto destinado à indústria automotiva e os testes serão realizados em uma
indústria metalúrgica. Ao longo do trabalho será feita uma análise dos requisitos do produto;
será feito um estudo para definição da pré-forma ideal do material a ser forjado, seguindo os
critérios de redução de desperdícios e da energia necessária para o forjamento; os cálculos de
carga para o forjamento serão realizados de modo a determinar o equipamento adequado para
execução do serviço, quais as etapas do processo, e parâmetros geométricos; será
desenvolvido o projeto da matriz para forja do produto.
Palavras-Chaves: Forjamento, Pré-forma, Matriz fechada.

PROPOSAL OF METHODOLOGY FOR PROCESS DEVELOPMENT AND

TOOLING PROJECT FOR CLOSED DIE FORGING

Abstract
This work aims to propose a methodology for the development of a closed die forging
process, taking as reference data contained in the specialized literature and applying them on a
case study. A product intended for the automotive industry will be used as the study object
and the tests will be carried out in a metallurgical industry. Along the work will be made a
analysis of the product requirements; a study will be made to define the ideal preform of the
material to be forged, following the criteria of waste reduction and of the energy required for
forging; the load calculations required for forging will be performed in order to determine the
appropriate equipment to perform the service, which process steps and geometric parameters;
will be developed the die design for the product forge.
Keywords: Forging, Preform, Closed die forging.
1. Introdução
Forjamento é o nome dado ao conjunto de processos tecnológicos de deformação plástica em
que se altera a forma de um metal aplicando nele forças de compressão localizadas. Pode ser
feito por meio de martelamento ou em prensas hidráulicas, mecânicas excêntricas ou de
fricção (RODRIGUES E MARTINS, 2010).
Este processo pode ser divido em duas categorias: forjamento livre ou em matriz aberta, e
forjamento em matriz fechada (BRESSIANI FILHO et all, 2011). Pode ser executado a frio, a
morno e a quente, porém a maioria das operações de forjamento é feita a quente.
O forjamento foi um dos primeiros processos de conformação para obtenção de formas úteis,
sendo utilizado como, por exemplo, na fabricação de espadas. Ainda hoje continua como um
dos processos mais utilizados na indústria por produzir peças com diversas formas e
dimensões, de diversos tipos de materiais metálicos e produzindo peças de forma complexa
com baixo desperdício de material, quando comparado a outros processos de fabricação, além
de melhorar as propriedades mecânicas do material e possuir alta produtividade.
Este processo, porém, necessita ser realizado em máquinas de alta capacidade de carga.
Quando feito a quente, a carga necessária é menor, porém o aquecimento do material
demanda alto consumo de energia e para que o processo seja feito com o mínimo de
desperdício é necessário definir uma pré-forma adequada para o material que será forjado.
Este estudo tem como objetivo o desenvolvimento de metodologia para o processo de
forjamento em matriz fechada para se produzir peças de geometria plana, o projeto da pré-
forma adequada para que o desperdício de material e a carga necessária para a execução do
serviço sejam os menores possíveis, e o projeto da matriz de forja.

2. Revisão bibliográfica
2.1. Conceitos iniciais
Segundo Rodrigues e Martins (2010), a tecnologia do forjamento permite fabricar peças com
dimensões e formas geométricas muito diversificadas, numa gama muito variada de materiais
metálicos. É um método amplamente utilizado por vários setores importantes da indústria. A
diversidade de aplicações e de produtos obtidos pode ser explicada com base na importante
relação que se consegue obter entre a qualidade e os custos de produção. Além da excelente
relação entre resistência mecânica e o peso e a elevada resistência à fadiga e aos esforços de
impacto.
Chiaverini (1995) diz que a principio, há dois tipos gerais de equipamentos para o forjamento:
os martelos de forja ou martelos de queda e as prensas. O martelamento produz deformação
principalmente nas camadas superficiais, enquanto que a prensagem atinge as camadas mais
profundas e a deformação resultante é mais regular do que a que é produzida pela ação
dinâmica do martelamento. As operações de forjamento são realizadas a quente, ou seja, a
temperaturas acima das de recristalização do metal, embora alguns metais possam ser forjados
a frio.
De acordo com Bressiani Filho, Batalha, da Silva e Button (2011), o processo de forjamento
subdivide-se em duas categorias: forjamento livre ou em matriz aberta e forjamento em matriz
fechada. No forjamento em matriz aberta o material é deformado em ferramentas de
geometria simples e o escoamento do material não é, ou é muito pouco constrangido
lateralmente. É aplicado geralmente para a fabricação de grandes peças, de baixa produção e
geometria simples. No forjamento em matriz fechada o material é conformado em ferramentas
com o formato negativo da peça a ser fabricada e o escoamento do material é constrangido
lateralmente. É aplicado geralmente para a fabricação de peças menores, de alta produção.
Permite a fabricação de geometrias complexas e com tolerâncias dimensionais estreitas,
porém as matrizes possuem um custo de fabricação elevado e o processo demanda uma maior
pressão de deformação.
Figura 01 – Forjamento em matriz aberta (a) e forjamento em matriz fechada (b)

Fonte: Adaptado de Altan, Ngaile e Shen (2005)

Segundo Rodrigues e Martins (2010), a metodologia para o projeto de produtos forjados
segue os seguintes preceitos: determinação do volume e peso da matéria-prima; definição da
complexidade de forma da peça forjada e estabelecimento do número e da geometria das
operações de forjamento intermediárias (pré-formas); dimensionamento das matrizes de pré-
forma e acabamento; determinação da carga e da energia necessárias para cada uma das
operações de forjamento.
Conforme Bressiani Filho, Batalha, da Silva e Button (2011), um processo convencional de
forjamento é composto por uma série de passos típicos: corte, aquecimento, forjamento livre e
ou forjamento em matriz (em uma única etapa ou em mais), rebarbação e tratamento térmico.
2.2. Pré-forma
De acordo com Rodrigues e Martins (2010), o projeto e concepção de pré-formas é uma das
fases mais críticas em um processo de forjamento. A matéria-prima (geralmente sob a forma
de varão ou barra) para uma operação de forjamento em matriz fechada deve assegurar o
enchimento completo das cavidades das matrizes e garantir a formação de rebarba, de modo
que, por deficiências no escoamento do material, não apareçam defeitos na peça forjada. O
excesso de material para a rebarba deverá ser o mínimo necessário, de modo a minimizar as
perdas de material para a rebarba, minimizar desgastes prematuros das matrizes reduzindo ou
evitando o movimento relativo do material nas interfaces de contato com a matriz e
diminuindo a energia necessária para o processo posterior de rebarbação.
Bressiani Filho, Batalha, da Silva e Button (2011), dizem que como é difícil determinar
exatamente essa quantidade de material a mais na matéria-prima, costuma-se trabalhar com
um ligeiro excesso. Ao final do processo de forjamento, este excesso de material sai da
cavidade da matriz para a chamada “bacia de rebarba”, sendo necessária uma operação
posterior a de forjamento para remoção dessa rebarba.
2.3. Equipamentos.
Segundo Bressiani Filho, Batalha, da Silva e Button (2011), os equipamentos de forjamento
podem ser classificados de acordo com o principio de operação, em martelos e prensas.
Nos martelos, a força é provocada por um peso cadente, ou martelo. O impacto provoca
deformação do metal a uma alta velocidade e essa deformação ocorre primeiramente nas
camadas superficiais da peça. Essas máquinas são energeticamente limitadas, pois a
deformação resulta da dissipação da energia cinética do martelo. Normalmente uma peça é
forjada com várias pancadas repetidas. Existem três tipos de martelo de forjamento: martelo
de queda livre, martelo de dupla-ação e martelo de contragolpe.
As prensas de forjamento submetem o metal a uma força de compressão à baixa velocidade.
A pressão aumenta quando o material está sendo deformado e isso provoca uma penetração
maior da zona deformada na peça. São três os principais tipos de prensas usadas em
forjamento: as prensas hidráulicas, prensas mecânicas (excêntricas e de fricção) e as prensas
recalcadoras. Para forjar peças grandes, as prensas hidráulicas verticais são especialmente
adequadas. É o único tipo de prensa que aplica uma pressão uniforme com uma velocidade de
deformação quase constante. As prensas mecânicas excêntricas são muito usadas para forjar
peças de tamanhos médios e pequenos, devido à facilidade de manuseio, baixo custo de
operação e elevada produtividade. As prensas de fricção possuem dois tipos pratos de fricção
unidos axialmente a uma árvore. O sentido de rotação da árvore pode ser invertido de modo
que a rosca sem-fim possa subir e descer. Desenvolve notável energia cinética. Existem
também máquinas forjadoras do tipo prensas horizontais, que são utilizadas para grandes
produções de peças recalcadas, como por exemplo, o recalque de cabeça de parafusos.
De acordo com Chiaverini (1995), as prensas são de grande capacidade e podem atingir uma
pressão de 50.000 toneladas ou mais. As pressões geralmente aplicadas, em t/cm², variam de:
0,7 a 2,8 para latão; 1,4 a 2,8 para alumínio, 2,1 a 4,2 para aço; 2,8 a 5,6 para titânio.
2.4. Aquecimento da matéria prima
Segundo Rodrigues e Martins (2010), para o forjamento a quente do aço carbono é
recomendada uma temperatura de 850 a 1150ºC. Recomenda-se que a temperatura vá
diminuindo com o aumento do teor de carbono. O tempo de aquecimento deve ser suficiente
para que todo o material atinja a temperatura de forjamento. Quando as temperaturas são mais
elevadas que a recomendada corre-se o risco de fundir o material e degradar suas
propriedades mecânicas e metalúrgicas. Por outro lado, quando as temperaturas de forjamento
são inferiores as recomendadas, as cargas e as pressões aplicadas pelas ferramentas são mais
elevadas, e podem dar origem a avarias mecânicas e à fissuração das matrizes.
No aquecimento da matéria-prima e respectivas pré-formas, podem ser utilizados diferentes
tipos de equipamentos. Os fornos a gás, a combustão, ou a energia elétrica são aqueles que se
encontram mais divulgados pelas empresas de forjamento. Os tempos de aquecimento da
matéria-prima nos fornos a gás e a combustão são geralmente muito lentos e não se consegue
evitar a formação de óxidos superficiais, além de oferecerem baixos índices de produtividade.
Uma forma alternativa baseia-se na utilização de fornos de indução elétrica. O funcionamento
dos fornos de indução baseia-se na transferência de energia elétrica de uma bobina para a peça
por intermédio de um campo magnético, sem que exista qualquer tipo de contato entre a
bobina e a peça. A formação de óxidos é praticamente inexistente em virtude das taxas de
aquecimento associadas a este tipo de equipamento serem muito elevadas. Indica-se um valor
de referência de 3,5kg/kW.h para elevar a temperatura do aço de 25ºC a cerca 1000ºC.
2.5. Forças atuantes na deformação
Segundo Chiaverini (1995), devemos admitir um corpo metálico, conforme o representado na
Figura 02, sujeito a ação de forças externas, representadas por P (Pressão máxima). À ação
dessa força opõe-se uma reação interna do metal à sua deformação, chamada resistência ideal
r.
 Figura 02 – Corpo metálico sujeito a ação de forças externas

Fonte: Adaptado de Chiaverini (1995)

Supondo-se um achatamento elementar dh, o trabalho elementar de deformação dT, medido
no deslocamento dh, é expresso por:
(1)
Chamando a resistência ideal à deformação de , tem-se:
(2)

Resultando, então,
(3)
Onde a e b são as outras dimensões do corpo representado na Figura 02.
Como na deformação o volume permanece constante, tem-se:

(4) ou (5)

O trabalho necessário para deformar o corpo de a é dado pela integral:

∫ (6) ou (7)

O trabalho pode ainda ser expresso pela equação:

(8)
Onde e corresponde ao esmagamento total realizado: (9)
Considerando a resistência real à deformação, admitindo um determinado rendimento n no
esforço realizado, a equação pode ser escrita como:
(10)
( )

A Tabela 01 apresenta a resistência real aproximada para a deformação a quente (1000 a

1200ºC) de aço por ação dinâmica de martelo e por ação estática da prensa.
 Tabela 01 – Resistência à deformação a quente de aço por ação de martelo e de prensa

Fonte: Adaptado de Chiaverini (1995)

No caso do forjamento em matriz fechada, o esforço de deformação é maior. Devido ao atrito
das paredes da matriz e devido à cavidade perimetral, a resistência real à deformação é
maior e deve ser multiplicada por um coeficiente da ordem de 1,3 a 1,6, de acordo com a
forma da cavidade da matriz.
Segundo Bressiani Filho, Batalha, da Silva e Button (2011), usando o “Método para
estimativa simplificada”, pode-se estimar a força total de forjamento pela expressão:
̅ (11)
Onde:
̅ = tensão média de escoamento
= área da secção transversal da peça e da rebarba na linha de divisão entre as duas metades
da matriz
= constante empírica que depende da complexidade da matriz
Os valores de são:
para achatamento de cilindro entre duas superfícies planas de ferramenta
para matriz fechada de forma simples e com rebarba
para matriz fechada de forma complexa
Segundo Shaeffer (2004), pode-se calcular a força total para o forjamento pelo uso da “Teoria
Elementar da Plasticidade”, que consiste em três particularizações: Método das Tiras ou
Lâminas, Método dos Discos e Método dos Tubos. Modelos análogos para a solução de
problemas relacionados com os processos de trefilação, extrusão e forjamento.
Corrêa e Shaeffer (2013) explicam que para geometrias planas simétricas, usa-se o “Método
das Tiras”. O calculo de é dado pela equação:
(12)
[ ( ) ( )] ( )
Na equação diferencial ordinária a variável representa o ângulo de cada tira e representa o
valor de arctg(µ), sendo que µ é o valor do coeficiente de atrito (CORRÊA, 2014)
Antes de resolver a equação diferencial é necessário o conhecimento da temperatura, a
determinação das deformações e das velocidades das deformações para poder encontrar o
valor da tensão de escoamento e com isso calcular as tensões localizadas do corpo forjado. As
deformações em cada elemento são calculadas por:
(13)

Onde = altura inicial [mm] e = altura instantânea [mm].

As velocidades de deformações em cada elemento são calculadas por:
(14)

Onde = velocidade da ferramenta [m/s].

A tensão de escoamento em cada elemento é calculada por:
(15)
Onde = tensão de escoamento inicial e T = temperatura da peça a ser forjada [ºC].
Os valores de m1, m2 e m3 são constantes características do material obtidas através de
regressão matemática de uma curva experimental.
A equação diferencial para o Método das Tiras pode ser simplificada em duas equações e
resolvida de forma independente segundo as equações:
(16)
( ) ( )

(17)
( ) [ ( ) ( )]

Resolvendo-as, possibilita a resolução da equação diferencial pelo Método das Tiras,

calculando a variação da tensão na direção x de um elemento em relação ao subsequente:

( ) ( ) (18) ou [ ( ) ( ) ] (19)

Determinando-se as variações das tensões na direção x de uma tira com a subsequente, obtém-
se a tensão na direção x naquela determinada tira, segundo a equação:
(20) ou (21)
A aplicação da Teoria de Henri Tresca, a partir da tensão na direção x e da tensão de
escoamento de uma determinada tira é possível calcular a tensão na direção z dessa tira:
(22)
Com a tensão na direção z obtida em uma determinada tira, é calculada a tensão média na
direção z da tira anterior com a sua subsequente:
(23)

Por fim, com as tensões médias localizadas na direção z e com a área superficial de contato da
tira é possível calcular a força em cada tira. Através do somatório das forças em cada tira,
determina-se a força máxima de forjamento da peça forjada. Para cada tira, pode-se calcular a
área de contato por:
(24)
A força em cada tira é calculada por:
(25)
2.6. Projeto das matrizes de forja
Segundo Rodrigues e Martins (2010), os materiais utilizados na fabricação de matrizes para
forjamento devem possuir uma elevada resistência ao desgaste e às solicitações de
compressão e choque (elevada tenacidade), sendo esta última propriedade muito importante
no caso das ferramentas que possuam formas complexas. Para trabalho a quente, devem ser
considerados os aspectos relacionados com a manutenção das propriedades mecânicas do
material a temperaturas elevadas e com a fadiga e choques térmicos.
Os materiais mais utilizados são os aços para ferramentas que contenham como principais
elementos de liga o cromo, o tungstênio, o molibdênio e o vanádio. Recomendam-se durezas
máximas de 35 a 55 HRC para as matrizes destinadas a operações de forjamento a quente.
Nos processos de forjamento em matriz fechada devem ser levados em consideração alguns
elementos construtivos como:
- Canal e cavidade de rebarba: se a espessura do canal de rebarba for muito pequena e
existir excesso de material no interior da cavidade da matriz, a energia necessária ao
forjamento aumenta, e se a espessura da rebarba for muito elevada o material necessário ao
enchimento das matrizes pode fluir prematuramente através do canal de rebarba podendo o
componente final ficar defeituoso.
- Ângulos de saída ou conicidades: estes ângulos destinam-se a facilitar a extração das
peças forjadas no interior das matrizes de forjamento. Os ângulos de saída interiores devem
variar entre 5º a 10º, enquanto que os exteriores entre 3 e 7º.
- Raios de canto e de concordância: A seleção adequada dos raios de concordância é
fundamental para que se consiga assegurar um escoamento uniforme e adequado da matéria-
prima no interior das cavidades da matriz.
Figura 03 – Representação esquemática dos principais elementos constitutivos de uma matriz

Fonte: Adaptado de Costa, Marques e Shaeffer (2015)

Chiaverini (1995), diz que deve ser levada em consideração a contração do metal. O metal
aquecido à temperatura de forjamento dilata, portanto, ao resfriar contrai, o que deve ser
levado em conta no projeto da matriz, ou seja, ela deve ser construída maior. Para o aço,
pode-se considerar uma contração de 1,0% (de 1020 a 20ºC).
2.7. Processos posteriores
Segundo Chiaverini (1995), a fase final da operação de forjamento em matriz é o corte da
rebarba, mediante a ação direta de um punção na peça apoiada na matriz de corte.
Frequentemente, procede-se ainda a uma cunhagem para conferir a peça acabamento
dimensional final, calibrando suas dimensões e dando acabamento superficial melhor.
Figura 04 – Matriz esquemática para corte de rebarba

Fonte: Adaptado de Chiaverini (1995)

Segundo Bressiani Filho, Batalha, da Silva e Button (2011), as peças forjadas são submetidas
a tratamentos térmicos posteriores com as seguintes finalidades: remoção das tensões internas
introduzidas durante o forjamento e o esfriamento do forjado, homogeneização da estrutura da
peça forjada e melhoria de sua usinabilidade e de suas propriedades mecânicas.
3. Metodologia
O desenvolvimento do processo seguirá as diretrizes do fluxograma abaixo:
Figura 05 – Fluxograma de projeto

Fonte: Próprio autor

3.1. Análise dos requisitos
O produto escolhido como objeto de estudo é destinado ao mercado de peças automotivas
originais e deverá atender ao dimensional solicitado em desenho (Figura 06). O material
exigido é o aço SAE 1045, com dureza de 26 a 32 HRC. Deverá ser fornecido isento de
marcas e rebarba. Possui uma demanda de produção de aproximadamente 15.000 peças/mês.
Figura 06 – Desenho do produto

Fonte: Próprio autor

3.2. Desenvolvimento da pré-forma
Para o projeto da pré-forma, será feita uma análise volumétrica do produto, considerando suas
medidas da nominal ao limite superior de tolerância, para que não haja falta de material. Por
se tratar de uma peça de forma plana e sem ressaltos, considerada de baixa complexidade,
inicialmente será descartado o excesso de material para formação de rebarba, considerando-se
que com a pré-forma bem posicionada sobre a matriz o material escoará uniformemente
preenchendo a cavidade da matriz por inteiro e formando um baixo volume de rebarba. Caso
seja detectado após o forjamento, falhas no produto ocasionadas por falta de material, a pré-
forma será redesenhada acrescentando-se material nos pontos necessários e o produto será
submetido a um novo teste.
A pré-forma será fornecida na forma de varão, obtida por processo de laminação, corte e
recalcagem. As partes redondas do produto final já estarão definidas na concepção da pré-
forma, as demais formas serão obtidas no processo de forjamento e rebarbação.
Para a análise volumétrica, foi usado o desenho do produto em software CAD, com suas
medidas nominais e outro com suas máximas dimensões e foram realizados cortes
transversais nos pontos aonde há variação no volume. As áreas coletadas nos cortes serão
convertidas para áreas circulares pela equação:
(26)
√

Os cortes transversais serão aplicados nos pontos conforme a Figura 07 e os resultados serão
conformes os apresentados na Tabela 02.
Figura 07 – Pontos de corte para desenvolvimento da pré-forma

Fonte: Próprio autor

Tabela 02 – Diâmetros para desenvolvimento da pré-forma

Fonte: Próprio autor

 Os resultados darão origem à pré-forma conforme desenho abaixo (Figura 08).
Figura 08 – Desenho da pré-forma

Fonte: Próprio autor

3.3. Definição do processo, equipamentos e parâmetros geométricos
Para atender à forma, tolerâncias dimensionais e demanda solicitada para o produto, o
forjamento deverá ser feito a quente, em matriz fechada. Paralelo ao forjamento será realizado
uma cunhagem na peça para remover o empenamento promovido pelo esfriamento do
produto. O produto deverá ser resfriado em recipiente contendo material refratário, para que o
resfriamento ocorra lentamente e não altere as propriedades mecânicas do material. Após o
forjamento, o produto passará pelo processo de rebarbação, a fim de remover o excesso de
material e proporcionar dimensões mais precisas. Já em sua forma final, ele será enviado para
o processo de tratamento térmico, de modo a adquirir a dureza solicitada.
A operação de forjamento será realizada por prensagem, como a peça possui tamanho
relativamente pequeno e o processo demanda alta produtividade, será utilizada um prensa do
tipo mecânica excêntrica. Segundo os dados aproximados fornecidos por Chiaverini (1995),
para o aço geralmente são aplicadas pressões de 2,1 a 4,2 t/cm². A área máxima forjada para o
produto corresponde a aproximados 12,7 cm². A carga ideal seria então de 26,7 a 53,3 t.
Os cálculos de carga necessária para o forjamento definirão com mais precisão a capacidade
da prensa. Para a realização dos cálculos, é necessária a definição da complexidade de forma
da peça forjada, conforme a Figura 09.
 Figura 09 – Complexidade de forma para forjamento

Fonte: Adaptado de Rodrigues e Martins (2010)

Cálculo de carga necessária segundo Chiaverini (1995):
(27)
( )

Onde: ; ; ; ;
;

Cálculo de carga necessária segundo Bressiani Filho, Batalha, da Silva e Button (2011),
usando o “Método para Estimativa Simplificada”:
̅ (11)
Figura 10 – Tensão Média de Escoamento - Método de Shida

Fonte: Adaptado de Souza (2010)

̅ ; ;

Cálculo de carga necessária segundo Corrêa (2014), usando o “Método das Tiras”:
Tabela 03 – Cálculos da TEP

Fonte: Próprio autor

Para esta análise o modelo foi partilhado em tiras e o cálculo foi realizado por meio de
planilha eletrônica, resultando em uma carga total de 329,2 kN ou 33,6 t.
Com base nos cálculos apresentados, aplicando margem de segurança e considerando o
maquinário disponível, será utilizada para executar o forjamento uma prensa mecânica
excêntrica com capacidade de 60 toneladas.
Conforme dito por Rodrigues e Martins (2010), para o forjamento de aço carbono recomenda-
se uma temperatura de 850 a 1150ºC, que vai diminuindo com o aumento de teor de carbono
no material. O material para o produto é o SAE 1045, com teor de carbono de 0,42 a 0,50%.
Considerando que o máximo teor de carbono no aço é de 2,0%, adotou-se então uma
temperatura média de aquecimento de 1080ºC. O equipamento utilizado para o aquecimento
será um forno de indução elétrica, acoplado de um alimentador.
3.4. Projeto do ferramental
Segundo Villares (1992), as principais características dos aços para trabalho a quente são alta
resistência ao revenimento, elevada resistência mecânica a quente, boa tenacidade, grande
resistência à abrasão em temperaturas elevadas, boa condutividade térmica, elevada
resistência à fadiga e boa resistência à formação de trincas térmicas. Essas propriedades são
adquiridas pela adição de elementos de liga, como cromo, molibdênio, vanádio, tungstênio,
níquel e por tratamentos térmicos adequados.
Utilizaremos para as matrizes de forjamento o VH-13 (AISI H13), aço cromo-molibdênio-
vanádio. Possui excelentes propriedades mecânicas em temperaturas elevadas, alta
usinabilidade e grande estabilidade dimensional no tratamento térmico. Após a confecção das
matrizes, o material é submetido à têmpera e revenimento, com uma dureza indicada de 54±1
HRC, conforme gráfico abaixo (Figura 11).
 Figura 11 – Diagrama de revenimento para aço tipo VH-13

Fonte: Adaptado de Villares (1992)

O ferramental para forja será composto de base inferior e superior (unidas por colunas e
buchas deslizantes), calço inferior e superior (para garantir altura ideal de trabalho), berço
para o produto, matriz inferior e superior. Devido ao produto possuir tamanho relativamente
pequeno, não será utilizado matrizes bipartidas simétricas (processo convencional). A matriz
inferior possuirá uma cavidade contendo as dimensões nominais do produto acrescidas de 1%,
prevendo a contração do metal, conforme citado por Chiaverini (1995), sua profundidade será
de 85% da espessura nominal do produto, sendo os 15% restantes para a formação de rebarba.
A matriz superior possuirá uma face plana.
Abaixo estão às imagens do projeto da ferramenta para forja completa (Figura 12) e o desenho
da matriz de forja inferior (Figura 13).
Figura 12 – Imagem 3D do projeto da ferramenta para forja

Fonte: Próprio autor

 Figura 13 – Desenho da matriz inferior

Fonte: Próprio autor

Após processado, o produto ficará já em sua forma final com uma fina camada de rebarba
apenas na extremidade superior. Isto facilitará o encaixe do produto na matriz de rebarbar, no
processo seguinte.
3.5. Validação
Após definidos todos os parâmetros de processo, equipamentos e depois de concebida a pré-
forma (Figura 14), segue-se o processo de forjamento.
A primeira etapa é o aquecimento da matéria-prima, a pré-forma será colocada sobre o berço
do alimentador acoplado ao forno de indução elétrica; com ela devidamente posicionada, o
operador aciona o equipamento; o alimentador transporta a pré-forma para o interior da
bobina e permanece nesta posição por tempo pré-definido, até que ela esteja na temperatura
adequada (Figura 15); concluído o aquecimento, o alimentador retorna a posição inicial; o
produto é retirado do alimentador e rapidamente a colocado na ferramenta para forja (Figura
16); com o produto devidamente posicionado na ferramenta, é feito o acionamento da prensa e
executado o forjamento (Figura 17); o produto já forjado é retirado da ferramenta e colocado
em recipiente com material refratário, que resfriará o produto lentamente.
O produto já forjado (Figura 18) segue para os processos posteriores.
Figura 14 – Pré-forma

Fonte: Próprio autor

 Figura 15 – Aquecimento por indução elétrica

Fonte: Próprio autor

Figura 16 – Pré-forma aquecida sob a ferramenta para forja

Fonte: Próprio autor

Figura 17 – Forjamento executado

Fonte: Próprio autor

Figura 18 – Produto forjado

Fonte: Próprio autor

4. Resultados e discussão
Foram definidas para as pré-formas cotas críticas a serem controladas antes do processo de
forjamento. Selecionamos uma amostragem de 10 peças e as medidas coletadas são as
mostradas na Tabela 04.
 Tabela 04 – Dimensionamento da pré-forma

Fonte: Próprio autor

Após executado o forjamento o produto adquiriu a forma desejada. As laterais ficaram isentas
de rebarba. Foi detectado apenas um pequeno volume de rebarba na extremidade frontal da
área forjada (o que ocorre devido a esta região possuir maior concentração de material), com
um volume de aproximadamente 13 mm³, o equivalente a 0,2% do volume total da pré-forma.
Com isso, foi observado que o material tendeu a escoar para o sentido frontal da ferramenta.
Notou-se que os vincos previstos no produto apresentaram forma mais arredondada, devido ao
baixo excesso de material, porém isso não foi considerado uma característica ruim. O produto
mostrou-se isento de defeitos, como fissuras e trincas, comprovando que a temperatura de
aquecimento estava adequada e que não houve grande perda durante o processo.
Foi realizado o dimensionamento de 10 peças, coletando as medidas correspondentes ao
processo de forjamento. Os resultados são mostrados na tabela abaixo (Tabela 05):
Tabela 05 – Dimensionamento da peça forjada

Fonte: Próprio autor

O comprimento foi aumentado em 1% na matriz de forja, prevendo a contração do metal e
nota-se que após a peça resfriada este comprimento (195-99,2 = 95,8) ainda manteve sua
média inferior ao nominal de desenho (média de 95,4. Contração média de 1,42%), porém
ainda dentro da tolerância especificada, não sendo necessários ajustes no ferramental.

5. Conclusões
O método proposto para o projeto da pré-forma se mostrou eficaz, face aos resultados obtidos,
produzindo rebarba de apenas 0,2% do seu volume.
As etapas definidas para o processo atenderam aos requisitos do produto, não sendo
necessária a implementação de processos adicionais.
Para os cálculos de carga necessária para o forjamento foram aplicadas três teorias diferentes,
duas apresentaram carga mais baixa (31,2 e 33,6 t) e uma apresentou carga mais elevada (56,5
t). Com base no maquinário disponível, foi definida uma prensa com capacidade de 60
toneladas (92% superior ao cálculo de Chiaverini, 79% superior ao cálculo pelo Método das
Tiras e 6% superior ao cálculo pelo Método da Estimativa Simplificada), que se mostrou
capaz de executar o forjamento.
O material definido para as matrizes de forja (VH13/AISI H13 temperado e revenido à 54±1
HRC) apresentou bom desempenho, visto que colocado em regime de produção resistiu a um
ciclo médio de 12.000 golpes sem apresentar deformação significativa e/ou falhas no produto.
O projeto das matrizes de forja se mostrou adequado, visto que as dimensões finais do
produto atenderam ao que é solicitado e foi constatado que a contração do material forjado
após resfriado foi de 1,42%.
Com todos os resultados sendo positivos, a proposta de metodologia para desenvolvimento de
processo e projeto de ferramental para forjamento em matriz fechada, foi considerada válida.

REFERÊNCIAS

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