O estudo de Matsunaga trata de Experimentos de Análise de Energia,

seguido pela Análise de Dados de Consumo e finalizando com Comparação de

Consumo das máquinas no valor selecionado fluxo em um produto denominado
Runner 483, sendo este um dos mais produzidos na fábrica. A célula de
produção escolhida é responsável pelo processo de usinagem suave dos
materiais do Runner 483.
O fluxo do material ocorre: onde após o tratamento térmico é processado
pelos três tornos EMAG, seguindo para a furadeira, um dos três centros de
usinagem GROB (53kW) e por todo o centro de usinagem Chiron (39kW); uma
furadeira RETCO (37kW), uma máquina de lavar TECNOFIRMA (70kW),
moedor eletrolítico ECM (80kW) (7), depois para uma máquina de lavar
TECNOFIRMA (16kW), sendo a última parte ocorrida em uma bancada de
análise de qualidade.
Assim todo esse processo foi simulado no software Tecnomatix Plant
Simulation que contém informações sobre cada máquina, como: tempo de
processamento, tempo de configuração, disponibilidade e parâmetros de
energia. A partir dos experimentos constatou-se um desvio de 5% entre a
simulação e o número real de peças produzidas. Isso pode ocorrer devido a
distúrbios no processo ou tempos conservadores de processo na simulação.
Na simulação para adquirir os dados para o software, foi feita uma
caracterização empírica de cada máquina. Cada um teve seu consumo elétrico
medido com o Analisador de Energia Fluke 434 Série II por uma semana.
Depois dos parâmetros definidos (material e energia), a simulação exibiu
a quantidade de energia que a célula de produção gasta no mês de janeiro de
2021. Para a coleta dos dados de Consumo de Energia Específico da Máquina
(SEC), foram utilizados três equipamentos: Analisador de Energia Fluke 434,
Multímetro de Potência CCK7200 e Beckhoff CLP. Os dados coletados são
enviados para um banco de dados local, onde as informações ficam
disponíveis para posterior análise no software Energy Platform. Após a
obtenção do Consumo Específico de Energia da Máquina (SEC) de cada
máquina, foi utilizado o software Plant Simulation para a criação de um Digital
Twin (DT) da célula de produção escolhida. A partir das Curvas de Consumo
obtidas no analisador de potência Fluke 434 e o Beckhoff CLP, obteve-se o
Consumo de Energia Específico da Máquina (SEC).
Foi aplicado o conceito de Curva de Oferta de Conservação (CSC) e
analisando os resultados, é possível perceber uma grande diferença entre o
consumo de energia simulado e o real em algumas máquinas da célula de
produção. Devido a essa diferença, todas as máquinas tiveram seus processos
verificados para encontrar uma razão para seu comportamento. E foi
confirmado que as máquinas não estavam sendo desligadas no turno da noite,
apesar de não serem utilizadas naquele momento. Em relação a última
máquina que apresentou grande diferença entre o consumo de energia real e
simulado descobriu-se que a máquina esteve desligada a maior parte do mês
por motivos de manutenção.
Após a análise do comparativo de consumo, identificou-se que este
projeto poderia oferecer diversas oportunidades para o ambiente de produção.
A primeira oportunidade que surgiu foi a otimização da demanda de energia
utilizando o conceito para otimizar a programação da célula de produção
utilizando o consumo de energia como fator determinante. No software de
simulação foram definidos dois novos horários, ambos os horários diferem do
real. O primeiro trabalhando no turno da noite (00:00 às 6:00) até que todos os
produtos do mês sejam produzidos, depois desligando todas as máquinas
ociosas e o segundo trabalha no turno da noite e sábados, mas evite trabalhar
no horário de pico (18 a 21)
Ao utilizar este cronograma diferente de produção, a simulação produziu
o mesmo número de peças e a energia economizada no mês de janeiro de
2021 foi de 4.653 kWh trabalhando em Full Time. Além disso, por não trabalhar
no horário de pico, a energia gasta foi superior ao horário de tempo integral,
mas foi a forma mais econômica de trabalhar, economizando R$ 28.980 em
uma perspectiva anual com base no desempenho do mês de janeiro.
Ao realizar a Comparação de Consumo, outra oportunidade foi
identificada. Algumas máquinas foram mantidas em estado de funcionamento,
embora não estejam produzindo. A solução para este problema foi adicionar
um programa de gerenciamento de desligamento à célula de produção
estudada. Este programa dividiu as máquinas em grupos de acordo com seu
potencial de desligamento durante o período improdutivo. Após a aplicação do
programa notou-se que o potencial de economia de energia ficou em torno de
65 MWh/Ano. Para auxiliar no programa de gerenciamento de desligamento foi
aplicado um projeto de automação na produção. Este projeto fez alterações na
configuração de programação das máquinas Retco, fazendo com que se a
máquina não processar uma peça por 30 minutos, desligue a maioria de seus
processos, este programa por si só tem o potencial de economia de energia em
torno de 100 MWh/Ano .
Outra oportunidade ligada ao programa de desligamento é a utilização
de sistemas de alerta. Esses sistemas já existem no software Energy Platform
e podem ser programados para enviar alertas de acordo com a demanda de
energia, para monitorar o estado das máquinas em horários definidos, um
usuário pode ser alertado se uma máquina ficar consumindo energia quando foi
deveria estar desligado.