UNIVERSIDADE METODISTA DE PIRACICABA

UNIMEP

FACULDADE DE ENGENHARIA, ARQUITETURA E URBANISMO

ENGENHARIA DE PRODUÇÃO / MECÂNICA

Grupo 3

Laboratório de Tecnologia e Metalurgia

da Fundição e Soldagem

Processo de Fundição em Areia Verde

Santa Bárbara D’Oeste

20 Março de 2019
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Processo de Fundição em Areia Verde

Bruno Sagrado Tardivo RA: 171838

Eberty Marques Souza Rocha RA: 213287

Élder Bertolot3 Ribeiro RA: 171343

Leonardo da Silva Xavier RA: 171012

Lucas Bonin da Costa RA:171032

Lucas Sales RA: 171352

Matheus Bozada Joia RA: 170852

Rafael Wilames do Carmo RA: 171095

Relatório apresentado à disciplina de

Laboratório de Tecnologia e Metalurgia da
Fundição e Soldagem do 7º semestre do
curso de Engenharia de
Produção/Mecânica, sob orientação do
professor Antônio Fernando Godoy

Data da realização: 06/03/2020

Data da entrega: 20/03/2020

Santa Bárbara D’Oeste

20 Março de 2019
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Sumário

1 – Objetivo.....................................................................................................................

2 – Introdução..................................................................................................................

3 - Descrição da prática................................................................................................

4 – Apresentação dos Resultados.................................................................................

5 – Análise dos Resultados...........................................................................................

6- Questões..................................................................................................................

7 – Conclusão................................................................................................................

8 – Referências Bibliográficas ......................................................................................

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Lista de Figuras
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1 - Objetivo
Realizar o processo de fundição em areia verde, desde o processo de preparação das
caixas de molde, peça a ser fundida e canais, até o derramamento do metal liquido.
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2 – Introdução

A fundição é o processo pelo qual os metais ou ligas metálicas em estado líquido

(fundido), são vazadas em um molde para a fabricação dos mais variados tipos de
peças, objetos decorativos, carcaças de máquinas, lingotes, entre outros. Existem
vários processos diferentes para se produzir peças fundidas, os mais comuns são:
fundição por gravidade, por centrifugação, sob pressão e de precisão. Cada um se
ajusta a determinadas exigências de qualidade, custo e tempo. Mas, basicamente, o
início do processo, é a produção de um modelo ou de um molde.
Nos processos de fundição também são utilizadas peças chamadas de machos que
servem para formar furos em peças que precisam ser vazadas. Os machos devem ser
feitos de um material resistente o suficiente para suportar o processo de vazamento do
metal fundido, mas devem ser quebráveis após o processo de solidificação e
esfriamento para que possa ser retirado da peça.
Os moldes, por sua vez, são considerados o negativo da peça a ser produzida e o tipo
de material com que são feitos depende do processo que será utilizado. Os mais
comuns são feitos de areia de fundição: a areia sintética, composta por uma mistura
de areia, argila e água; a areia verde, que contém areia silicosa; e a areia seca,
utilizada quando se precisa de peças com melhor acabamento ou estabilidade
dimensional, que contém aditivos que melhoram suas propriedades. No processo de
moldagem com areia é reaproveitada cerca de 98% da areia utilizada, segundo portais
de educação como o Poli-USP.
O processo de fundição por moldagem de areia verde, consiste basicamente em uma
mistura de uma areia de Sílica com uma argila, para formar o material de moldação,
sendo que este último assume a função de aglomerante. Em seguida, é feito o
enchimento da caixa de moldação com a mistura e golpeia-se diversas vezes até que
o material assuma uma uniformidade e resistência. É um processo relativamente
simples e que exclui o recurso a equipamento muito especializado nessa área de
fundição. Além de ser aplicável a praticamente todos os metais e eventualmente na
produção de peças de pequenas e médias dimensões, com um custo de produção
baixo, segundo o site de pesquisa metalurgica Metalopédia. Os modelos usados
podem ser fabricados em madeira, plástico ou metal.

Figura 0.1 - Molde de Areia Verde

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O processo de fundição em molde cheio (figura 0.2) são extremamente importantes

por reduzir custos na obtenção de peças em relação aos outros métodos, para esse
processo: dispensam o uso de machos, o molde não apresenta bipartição e areia não
utiliza aglomerantes. Além do fator ecológico, no qual, engloba a baixa geração de
resíduos.

Figura 0.2 - Molde Cheio

Segundo a revista Aranda Editora (2006), a importância do processo de fundição em

molde cheio está na técnica utilizada que ultimamente vem passando por uma
variedade de inovações, para que possa ser aplicada em um maior número de
materiais. O diferencial está no descarte de qualquer tipo de ligantes durante o
processo, o método se põe como uma alternativa para reutilização da areia em
processos posteriores causando corte de gastos.
Um fator relevante do molde cheio, é a possibilidade de compactação da areia do
molde ser feita manualmente, há processos que exigem de uma compactação
mecanizada onde é necessário a utilização de equipamentos e máquinas próprias aos
processos. O diferencial do molde de areia verde e do molde cheio está no quesito a
favor do segundo, em que o descarte de ligantes na areia e ao uso do poliestireno
como modelo. Porém, como qualquer método, o molde cheio está sujeito a diversos
defeitos, assim como outros processos de fundição, entre eles podemos apontar:
rebarbas, rechupes, porosidade, trincas, alimentação insuficiente etc.
O molde cheio, faz uso de molde perecível, o que significa que após o processo de
fundição ser finalizado, haverá destruição do molde usado. Os moldes destrutíveis são
em grande maioria constituídos de areia, e pelo fato de a técnica usada descartar a
utilização de elementos adicionais na areia para o processo e assim baratear o
processo, buscou-se um tipo de areia não usual e que mesmo assim colaborasse com
a integridade das características do processo de molde cheio, segundo Martins (2003).
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3 - Descrição da prática
Inicialmente, nos foi apresentado todos os equipamentos e instrumentos a serem
utilizados na prática, como mostra a imagem abaixo, além da parte técnica da prática,
como o posicionamento dos canais, a posição da peça a ser moldada no molde, as
caixas de molde e a areia verde.

Assim, iniciamos a prática passando giz na peça a ser moldada (conforme imagem
abaixo). O giz, nesse caso, serviu como desmoldante.

Tendo a peça já com o “desmoldante”, a colocamos ao centro de uma das duas caixas
de molde (conforme imagem abaixo). Vale ressaltar que a peça tem um ângulo, e este
ângulo deve ser colocado virado para a superfície de apoio do molde, para quando
virarmos o molde do outro lado, facilitar a extração da peça moldada.
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Com a peça ao centro do molde, e com auxílio de uma pá e uma peneira, peneiramos
a areia verde em toda a cavidade do molde (conforme imagem abaixo), até cobrir a
peça por inteiro. Nessa situação, a areia foi peneirada para deixa-la mais fina, e assim,
moldar melhor.

Após encher toda a cavidade com a areia verde, foi necessário a compactação da
mesma. Para isso, utilizamos alguns pedaços de madeira (conforme imagem abaixo).
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Após a areia verde estar bem compactada, utilizamos uma chapa de ferro como
“régua”, para deixar a areia alinhada às paredes do molde. Nas imagens abaixo,
podemos ver o antes e o depois de utilizar a “régua”.

O objetivo principal de deixarmos a areia alinhada às paredes do molde, foi para que
pudéssemos virar o molde do outro lado, como foi feito na imagem abaixo.
Agora, temos nossa peça moldada virada para cima. Ao canto do molde, podemos
notar uma imperfeição na areia verde. A mesma foi corrigida com mais areia,
compactada e lisa novamente.

Para o próximo passo, colocamos a outra parte da caixa de molde, e peneiramos giz
(conforme imagem abaixo), para que o mesmo faça seu papel de desmoldante quando
separarmos as caixas de molde novamente.

Feito isso, posicionamos os dois canais no molde: massalote (mais grosso) e canal de
alimentação (conforme imagem abaixo). Pelo canal de alimentação, o metal líquido é
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derramado, e quando esse metal começa a subir pelo massalote, a alimentação é

interrompida. O massalote, neste caso, é de função muito importante, pois quando o
material contrair no molde, o massalote continua alimentando a peça moldada, para
que não haja “partes incompletas”.

Canais já posicionados, novamente a areia verde foi peneirada, compactada e deixada

lisa, como no processo já visto (figura abaixo).

Nesta parte, os canais foram retirados, com cuidado para não perderem a forma, e na
superfície deles, foi feito um tipo de “funil”, conforme imagens abaixo.

Na próxima etapa, as caixas do molde foram separadas, e uma ligação do canal à

peça foi feita (conforme imagem abaixo).
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E para finalizar, as caixas de molde foram juntadas novamente, e estão prontas para
receber o metal liquido. É importante que os lados das caixas de molde sejam
colocadas dos lados corretos.

4 – Apresentação dos Resultados

Como resultado final, obtivemos a caixa de molde completa, pronta para receber o
metal líquido, conforme mostra a imagem abaixo.
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5 – Análise dos Resultados

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6- Questões
5.1- Quais os tipos de peças que são fabricadas por este processo de fundição?

Resposta:
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5.2- É possível a automatização de processos de fundição. Se positivo, explique como

é feito e qual o tipo de processo utilizado?

Resposta:

5.3- Explique detalhadamente, o processo de moldação usando areia seca. Explique

como funciona este processo e como é a composição da areia.

Resposta:

5.4- Quais são as vantagens e desvantagens de se utilizar a fundição na fabricação de

uma peça qualquer?

Resposta:

5.5- Escolha três processos de fundição e faça uma análise de viabilidade técnico-
financeira.

Resposta:

5.6- Faça o projeto de uma peça a ser fundida e explique todo o procedimento
necessário para a sua fabricação.

Resposta:
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7 – Conclusão
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8 – Referências Bibliográficas