FACULDADE DE TECNOLOGIA

SENAI “NADIR DIAS DE FIGUEIREDO”

GERACIONE ALVES DA SILVA

MARTIN LUDWIG KÜHN
ROBSON BUSSOLOTI
TADEU NASCIMENTO DE OLIVEIRA

RELATÓRIO DE AULA PRÁTICA SOBRE PROCESSOS DE

MOLDAGEM
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO...................................................................................2

1.1 Moldagem em areia verde...........................................................5

1.2 Moldagem em processo shell molding.....................................5
1.3 Moldagem em areia com resina alcalina...................................7
1.4 Fundição em moldes metálicos (Conquilhas)..........................7

2 OBJETIVO.........................................................................................9

3 MATERIAIS E MÉTODOS...............................................................10

3.1 Moldagem em areia verde.........................................................10

3.1.1 Ensaio de granulometria da areia base..............................10
3.1.2 Forma dos grãos.................................................................12
3.1.3 Permeabilidade...................................................................13
3.1.4 Umidade..............................................................................14
3.1.5 Resistencia a compressão a verde.....................................15
3.1.6 Cizalhamento......................................................................16
3.1.7 Compactabilidade...............................................................17
3.1.8 Dureza................................................................................18
3.1.9 Fabricação do molde..........................................................20

3.2 Moldagem em Areia com Resina Alcalina (Procedimento). . .23

3.3 Moldagem em Processo Shell Molding...................................27
3.4 Fundição em Moldes Metálicos (Coquilha).............................29

4 RESULTADOS.................................................................................30

4.1 Moldagem em Areia Verde........................................................30

Resistencia a compressão a verde..................................................30
Cizalhamento....................................................................................30
Compactabilidade.............................................................................31
4.2 Moldagem em Areia com Resina Alcalina...............................31
4.3 Moldagem em Processo Shell Molding...................................31
4.4 Fundição em Moldes Metálicos (Coquilha).............................31
5 DISCUSSÕES..................................................................................31

6 CONCLUSÃO..................................................................................33

7 REFERÊNCIA BIBIOGRÁFICA........................................................34
1 INTRODUÇÃO

O processo de moldagem consiste em construir o molde em que será

derramado o metal líquido. Existem vários métodos de construção do molde e, neste
relatório, veremos moldagem em areia verde, moldagem em processo shell molding,
moldagem em areia aglomerada com resina alcalina e moldagem metálica
(coquilha).
Com relação as moldagens que utilizam areia, são utilizadas, geralmente, três
matérias-primas principais: areia-base (cromita, sílica, sílica vítrea e zirconita),
ligantes (argila, cimento, resinas e silicato de sódio) e produtos de adição (carvão
mineral, óxido de ferro e serragem), quando necessários. A escolha da matéria-
prima possui influência direta nas propriedades do molde e do macho, sendo as
principais a facilidade de confecção, o comportamento inerte em relação ao metal de
vazamento e a facilidade de desmoldagem. Por isso, a escolha do método de
fabricação e da matéria-prima é fundamental para que a peça adquira as
propriedades mecânicas e metalúrgicas requeridas pelo projeto, já que o processo
de moldagem influência nas variáveis que controlam a solidificação como taxa de
resfriamento e no acabamento superficial da peça.
O processo de moldagem em areia verde é o mais conhecido e empregado na
fundição. É preferido por motivos de economia e pelo fato de permitir a produção de
peças de qualidade na maioria dos metais, tanto ferrosos como não ferrosos, e pode
ser utilizado na produção em série. Esse processo consiste em compactar
manualmente ou a máquina, uma mistura plástica de areia, composta basicamente
de areia silicosa, argila e água, sobre um molde no formato da peça a ser fundida.
Retirado o modelo e colocados nos machos eventualmente necessários, o molde é
fechado, calçado, podendo receber o metal imediatamente sem a necessidade de
secagem.
Os constituintes básicos são, portanto, areia-base, argila e água, mas as areias
de moldagem usadas na fundição contêm, normalmente, outros componentes
adicionados intencionalmente que são denominados aditivos.
A qualidade da areia de moldação tem uma influência considerável sobre a
qualidade das peças fundidas e é resultante de um conjunto de propriedades, sendo
que alguma delas podem ser medidas em condições padronizadas.
 Quando aplicado à produção em série, o processo de areia verde atinge uma
ótima sincronização entre a operação de moldagem e a fusão do metal, mesmo em
fundições em grande produção, principalmente porque os moldes podem ser
vazados imediatamente depois de moldados. Em virtude de suas vantagens, o
processo de moldagem em areia verde é o que mais tem progredido e vem
substituindo outros dispendiosos, mesmo para atender à produção de peças sujeitas
às especificações rigorosas.
O processo de fundição shell molding foi patenteado na Alemanha no ano de
1944 com o nome de Johannes-Croning, e mantido em segredo pelo governo
alemão até que entrasse em fase de produção industrial em junho do mesmo ano.
Os primeiros detalhes do processo de fundição shell molding foram apresentados
em um relatório do serviço secreto norte-americano, divisão do Departamento de
Comércio dos Estados Unidos em 30 de março de 1947. O relatório informava a
existência de fabricação de moldes de paredes finas e uniformes, obtidas pela
mistura de areia com certos tipos de resina.
O processo Shell Molding é baseado no uso de uma mistura de resina sintética
com areia sobre uma placa metálica aquecida, formando uma casca de pequena
espessura sobre ela. As resinas empregadas são normalmente do tipo fenólico e a
areia deve apresentar uma granulometria em torno de 100 AFS, isento de qualquer
impureza.
No caso de moldagem em areia aglomerada com resina alcalina, as
possibilidades de aplicação foram percebidas há muito tempo. Entretanto, os
primeiros sistemas de resinas comerciais surgiram na década de 1950.
Este processo baseia-se na cura à temperatura ambiente de dois ou mais
componentes do ligante após serem combinados com areia. A cura da mistura
começa imediatamente depois que todos os componentes são combinados. Em um
período após a mistura inicial, a mistura de areia torna-se fluida para permitir o
enchimento do molde. Depois de um adicional período, a mistura atinge resistência
mecânica desejada devida a essa cura, podendo ser retirada da caixa de molde. A
diferença de tempo entre o enchimento e a retirada da caixa de molde pode variar
de poucos minutos a várias horas, dependendo do sistema de aglutinante,
quantidade e tipo do agente de cura, tipo de areia e da temperatura da areia.
O processo de fundição em moldações permanentes ou coquila metálica se
costuma classificar de acordo com o processo de enchimento: fundição por
gravidade, que é o vazamento em coquilha com a pressão que deriva
exclusivamente do peso do metal vazado e da coluna líquida e fundição por pressão
que se distingue em moldações para enchimento por centrífuga e moldações para
enchimento sob pressão (fundição injetada).

1.1 Moldagem em areia verde

Este processo consiste em uso do molde feito em areia úmida e, em seguida,

compactada. O termo “Verde” significa que a umidade foi acrescentada na areia e
aglomerantes. Essa técnica é largamente utilizada devido à sua facilidade de uso,
baixo custo e abundância de matéria-prima. A areia verde é a combinação da areia
sílica com os agentes aglomerantes, em geral a argila, componentes estes
normalmente baratos. Antes de moldar em areia verde é necessário determinar a
resistência mecânica da areia, o formato do modelo, inclusive canal e massalote,
bem como o metal que está sendo utilizado e a qualidade desejada do fundido.
A areia é preparada através da adição de água e de aglomerantes, formando a
areia verde. A caixa de moldagem (superior ou inferior) é colocada sobre o modelo a
ser moldado e, em seguida é preenchida com areia que é então compactada por
meio de uma das várias técnicas de moldagem existentes. Caso seja necessário o
uso de macho, os mesmos são inseridos nessa fase. Juntando-se as duas metades
da caixa de moldagem (caixa superior e inferior) forma-se o molde completo com as
respectivas cavidades. Após o vazamento do metal líquido na cavidade,
resfriado, obtendo-se a solidificação do mesmo. Uma vez terminado o processo de
resfriamento, o fundido é removido do molde no desmoldador. A areia usada é
recondicionada para ser utilizada novamente no processo de moldagem.
O objetivo deste relatório de aula prática é mostrar as análises feitas
anteriormente a moldação utilizando este processo.
1.2 Moldagem em processo shell molding

Processo que permite a produção de moldes com altas precisão e excelente

acabament superficial (Classe 1). Também conhecido por “Croning Shell Process”,
foi desenvolvido na Alemanha durante a segunda guerra mundial e vasto campo de
aplicações, seja para materiais ferrosos ou não ferrosos.
É um processo de fundição de precisão, que permite obter peças de arestas
bem definidas, com tolerâncias dimensionais da ordem dos 2 a 4 por mil, utilizado
para o fabrico de série de peças, normalmente de pequenas dimensões, podendo
atingir pesos em gramas.
Este processo de fundição utiliza moldações construídas com areia de sílica,
muito fina, com um grau de pureza superior a 98% sem argila nem óxidos metálicos
nem materiais orgânicos, ou por vezes com areia de zircônia ou de olivina. A areia
bem seca com um teor de argila inferior a 15%, apresenta normalmente um grão de
configuração redonda com um índice de finura compreendido entre 100 a 150 AFS.
A areia é aglomerada por resinas sintéticas de presa térmica a quente,
infusíveis. Estas resinas são aplicadas em pó ou sob a forma líquida de maneira a
pré-revestir os grãos de areia.
As resinas utilizadas são constituídas por moléculas a três dimensões, isto é,
por monômeros com mais de três pontos ativos, as quais são, após mistura com a
areia num teor de cerca de 7% (para areia a 100 AFS), aquecidas acima de
determinada temperatura para polimerização, sofrendo primeiro um amolecimento e
depois um endurecimento progressivo e irreversível, por formação de polímeros de
cadeia longa. Estes polímeros não tornam a amolecer por arrefecimento ou por
aquecimento, decompondo-se por queima a temperaturas elevadas sem voltar a
fundir. Os aglomerantes mais utilizados neste processo são:
 resinas de base fenólica, constituídas por fenol-formaldeído
 resinas de base de ureia, constituídas por ureia-formaldeído
 resinas de base melamina, constituídas por melamina-formaldeído
O processo de obtenção da moldação utiliza modelos metálicos (com ângulos
de saída da ordem de 1 a 2 graus, para facilitar a extração), montados em placa-
molde, os quais são aquecidos a uma temperatura de regime que oscila,
normalmente, entre os 150 a 300 graus Celsius, durante intervalos de tempo da
ordem de 3 a 5 minutos. Os modelos metálicos são executados em Ferro, Cobre,
Bronze ou Latão, formando placas-molde sobre as quais é depositada uma mistura
preparada de areia termo-endurecível, pré-revestida com resina, a qual aquece por
condução, convecção e radiação, sofrendo um processo de polimerização que liga
os grãos de areia numa determinada espessura, formando uma “casca”ou “Shell”
(concha), a qual constitui parte da moldação. As placas-molde metálicas são
colocadas em máquinas de moldas, de ciclo automático ou semi-automático, onde
são executadas as cascas.

1.3 Moldagem em areia com resina alcalina

As resinas fenólicas alcalinas apareceram na indústria de fundição por volta de

1980. O aglomerante constituído por duas partes consiste em resina alcalina
fenólica, solúvel em água, mais co-reagentes líquidos à base de éster em
porcentagens que variam entre 15 a 30%. Uma mistura de Ésteres é selecionada
para determinar o tempo de cura requerido, mas causa apenas uma ligação cruzada
parcial da resina fenólica. Como resultado, o aglomerante retém uma pequena
porcentagem de termoplasticidade o qual permite à areia aglomerada absorver
alguma expansão e em consequência reduz-se a incidência dos defeitos devidos à
expansão das areias, nas peças vazadas. A máxima resistência é desenvolvida no
aglomerante pela aplicação de calor transferido durante o vazamento do metal
fundido.

1.4 Fundição em moldes metálicos (Coquilhas)

Como já dito, existem dois tipos de processo utilizando coquilha metálica:

fundição por gravidade e fundição por pressão. A diferença dos dois tipos e as
vantagens e desvantagens de utilização de coquilhas metálicas em relação a moldes
que utilizam areia.
 Em processo de vazamento por gravidade em moldações permanentes
metálicas (coquilhas metálicas), o líquido é vazado por pressão gravítica num molde
metálico, constituído por duas ou mais partes, o qual é usado repetidamente para a
produção de peças com a mesma forma. Para definir as cavidades das peças
vazadas, são usualmente feitos machos simples removíveis em metal, mas alguns
mais complexos são feitos em areia ou cerâmica. Quando se usam machos de areia
cerâmica, o processo é chamado de fundição em moldações semi-permanentes.
É particularmente apropriado para elevados volumes de produção, em que as
peças possuem uma espessura razoavelmente uniforme de parede, com um número
limitado de recortes e de machos interiores de forma simples. O processo também
pode ser usado para produzir peças complexas, mas a quantidade produzida deverá
ser suficientemente alta para justificar o custo dos moldes. Comparado com a
fundição em areia, a fundição em moldes permanentes permite obter peças vazadas
mais uniformes com tolerâncias dimensionais mais apertadas, acabamento
superficial de maior qualidade e propriedades mecânicas mais elevadas. Este
processo de fundição tem as seguintes limitações:
 nem todas as ligas são apropriadas para a fundição em moldes permanentes;
 devido ao alto custo das ferramentas, o processo pode ser proibitivo para
pequenas produções;
 algumas formas não podem ser feitas, devido à localização da linha de
repartição aos recortes sem ângulo de saída e a dificuldade na remoção das
peças dos moldes;
 são necessários revestimentos para proteger o molde do ataque do metal
fundido.
Metais que podem ser vazados em moldes permanentes incluem-se as ligas de
alumínio, magnésio, zinco, cobre e ferro fundido cinzento hipereutéctico. Os
tamanhos práticos para os moldes permanentes variam de acordo com o material a
ser vazado, o número de partes necessárias e a configuração destas.

2 OBJETIVO

O objetivo do trabalho é detalhar as etapas dos processos de moldagem

passados em sala de aula, com práticas feitas no âmbito experimental em
laboratório e em escala de produção no chão de fábrica, dando condições para o
estudo das características de cada processo, das funções dos insumos empregados,
dos ensaios normalizados para controle da qualidade das misturas e dos cuidados
relacionados ao manuseio dos equipamentos.
 10

3 MATERIAIS E MÉTODOS

Foram realizados os processos de moldagem em areia verde, moldagem em

areia a base de resina fenólica alcalina, moldagem em areia de shell e fundição em
moldes metálicos (coquilhas). Tais atividades práticas foram orientadas pelo
professor Odilon, que nos deu referencias de como proceder em cada um dos
processos abaixo.

3.1 Moldagem em areia verde

Iniciamos os trabalhos práticos fazendo testes da areia base de sílica para a

posterior mistura para formação da areia verde. Finalizamos os trabalhos fabricando
dois moldes em areia verde (Drag e Cope) e posicionando-os na área dos fornos
para o vazamento da peça. Abaixo seguem as etapas executadas até o vazamento
da peça.
\
3.1.1 Ensaio de granulometria da areia base

A granulometria é o ensaio que determina se a areia está com a granulometria

adequada para o processo a ser desenvolvido. A granulometria da areia tem relação
direta com o acabamento das peças. O teor de finos da areia afeta de maneira
significativa a permeabilidade do molde, portanto potencializa defeitos oriundos da
redução ou do aumento desta característica.
Por outro lado, um teor de finos insuficiente na areia verde pode ocasionar a
erosão dos moldes durante o vazamento do metal, ou piorar a incidência de defeitos
de expansão caso o valor desta característica seja elevado demais.
Para o ensaio de granulometria utilizamos os materiais e métodos abaixo:
 11

Etapa 1: Pesagem da areia

Material e Equipamento

- Balança de precisão
- 100g de areia de sílica

Método:

Pesar 100g de areia na balança, não

esquecendo de tara-la;

Figura 1 - pesagem da areia para granulometria

Etapa 2: Aplicar a areia nas peneiras

Material e Equipamento

- Conjunto de peneiras (20, 30, 40, 50,

70, 100, 140, 200 e 270)

Método

- Aplicar a areia pesada no conjunto de

peneiras. Não esquecer se o conjunto
está com a sequência correta das
peneiras.

Figura 2 - Colocação da areia no conjunto de peneiras

Etapa 3: Executar a vibração da areia

Material e Equipamento

- Vibrador mecânico

Método

- Aplicar o conjunto de peneiras no

vibrador mecânico e deixar por 15
minutos.

Figura 3 - Colocar a areia para vibrar

 12

Para saber o comportamento granulométrico da amostra, pesamos a

quantidade de cada peneira e plotamos no formulário fornecido pelo professor. Os
resultados estão anexos ao trabalho.

Figura 4 – Formulário para cálculos

3.1.2 Forma dos grãos

A forma dos grãos de areia-base é determinada através de exames por meio

de um microscópio estereoscópio ou uma lupa. Quanto a sua forma, os grãos de
areia podem ser encontrados, como:

- Arredondados
- Sub-angulares
- Angulares

Grãos arredondados: necessita de menor quantidade de aglomerante para a

sua cobertura e confere a areia preparada uma elevada compactação (alta
densidade).
Grãos angulares: conferem baixa densidade aos moldes e alta
permeabilidades, mas consomem mais aglomerante para se conseguir resistências
satisfatórias, pois possuem menor aumenta a permeabilidade devido a redução da
fluidez.
Grãos sub-angulares: absorvem melhor as dilatações e contrações da areia,
além de conferir a mistura uma baixa permeabilidade e media densidade.
Para examinar a forma dos grãos da amostra utilizamos os materiais e
métodos abaixo:
 13

Etapa 1: Fazer a verificação no microscópio

Material e Equipamento

- Microscópio estereoscópio

Método

- Aplicar um pouco da areia da amostra

e verificar o formato dos grãos;

Figura 5 – Verificação da forma do grão

Etapa 2: Fazer a classificação do tipo verificado

Material e Equipamento

- Microscópio estereoscópio

Método

- Usar padrão para classificar o formato

dos grãos da amostra.

Figura 6 - Classificação

3.1.3 Permeabilidade

Esta característica é associada principalmente à umidade, tem uma correlação

muito boa com defeitos de gases nas peças (bolhas e pinholes) e com a penetração
por explosão.
É recomendável efetuar a determinação da permeabilidade e da resistência à
compressão a verde no mesmo corpo de prova, visto que é assim que procede a
maioria das fundições.
Também é importante determinar dois ensaios e realizar a média aritmética,
desde que a diferença entre ambos não seja superior a 5 AFS, caso contrário haverá
a necessidade de efetuar mais um ou dois ensaios.
 14

Para o ensaio de permeabilidade no laboratório, utilizamos os materiais e

métodos abaixo:

Executar o ensaio de permeabilidade

Material e Equipamento

- Aparelho permeâmetro;
- Aparelho de compactabilidade;

Método

- Colocar o tubo padrão com a areia já

preparada no aparelho;
- Girar a alavanca por 3x;
- Verificar onde a haste superior parou
em relação a escala graduada do lado
direito do aparelho (3 linhas);
- A haste superior deve para entre as 3
linhas, para gerar uma altura no corpo
de prova de 2”. Caso não pare entre as
linhas, pesar menos ou mais areia e
fazer novamente a compactação.
- Adaptar o molde cilíndrico contendo o
corpo de prova ao permeâmetro;
- Acionar o mecanismo do
permeâmetro;
- Efetuar a leitura da permeabilidade.

Figura 7 – Ensaio de permeabilidade

3.1.4 Umidade

É de extrema importância que se saiba o seu valor, visto que o mesmo poderá
justificar uma série de problemas existentes se estiver excessivamente elevado ou
baixo demais (supondo-se que a compactabilidade esteja na faixa desejada).
Da mesma maneira da compactabilidade, a umidade necessita de dois ensaios,
extraindo a média aritmética dos resultados obtidos, podendo-se inclusive afirmar
que, se houver diferença superior a 0,2% entre os valores, deve estar ocorrendo
deficiência na preparação da mistura ou então talvez tenha havido um manuseio
inadequado da amostra durante a realização dos ensaios.
O ideal sempre é a medição em estufa ou aparelhos apropriados para detecção
da umidade. Pesa-se o recipiente onde será colocada a amostra como Pf (peso da
 15

forma). Coloca-se a amostra para análise e sua nomenclatura será Pa1(peso da

amostra úmida). Após tempo e temperatura certa na estufa, retira-se a amostra e
aguarda o seu arrefecimento em dessecador para evitar a absorção de umidade do
ar. Após este processo, pesa-se novamente o conjunto de amostra e recipiente
como Pa2 (peso da amostra seca).

O cálculo é:
Umidade =100 x Pa2 – Pf
Pa1

Medição da umidade

Material e Equipamento

- Aparelho para medir umidade;

- Corpo de prova com peso de 100g.

Método

- Pesar 100g para o corpo de prova;

- Colocar no aparelho e deixar por 7
minutos;
- Após pesar novamente para saber a
perda de umidade.

Figura 8 – Ensaio de umidade

3.1.5 Resistencia a compressão a verde

Para evitar problemas de fragilização do molde é de suma importância que se

tenha um teor de argila ativa controlado na mistura. Assim sendo, deve-se sempre
optar por uma bentonita que, com um mesmo nível de argila ativa, forneça maior
resistência à compressão a verde possível à mistura, visto que isto permitirá reduzir
a adição de bentonita e, consequentemente, também a umidade da mistura, ou, se a
última já estiver baixa, haverá a possibilidade de trabalhar com uma menor adição
de areia base à mistura, o que reduzirá a quantidade de descarte de areia de
retorno.
Não há como definir um nível ideal de resistência à compressão a verde, visto
que o mesmo é uma função do tipo de liga metálica a ser vazado, do formato e/ou
do peso da peça e, principalmente, do sistema de moldagem existente.
 16

Mais importante do que simplesmente ter uma resistência à compressão verde

elevadíssima (muitas vezes obtida mediante o emprego de uma compactabilidade
demasiadamente baixa), é alcançar uma associação adequada entre resistência, a
fluidez (ditada pela umidade) e a plasticidade (afetada diretamente pela
compactabilidade).
A resistência à compressão a verde deverá ser efetuada no mesmo corpo de
prova no qual se determinou a permeabilidade (imediatamente após a realização
desta), anotando-se como resultado a média aritmética dos valores obtidos em dois
ensaios consecutivos, desde que não haja uma diferença superior a 1,0 N/cm 2 entre
ambos os valores obtidos, caso contrário haverá a necessidade de efetuar mais um
ou dois ensaios.

Medição da resistência à compressão à verde

Material e Equipamento

- Aparelho de medição de compressão;

- O mesmo corpo de prova gerado para
ensaio de permeabilidade.

Método

- Colocar o corpo de prova no local;

- Acionar o aparelho;
- Tomar o resultado.

Figura 9 – Medição da resistência

3.1.6 Cizalhamento

A resistência à compressão ao cisalhamento também deverá ser efetuada no

mesmo equipamento no qual se determinou a resistência à compressão a verde,
anotando-se como resultado a média aritmética dos valores obtidos em dois ensaios
consecutivos.

Material e Equipamento

- O mesmo aparelho de medição de

Medição do cisalhamento
compressão;
- O mesmo corpo de prova gerado para
ensaio de permeabilidade.

Método

- Colocar o corpo de prova no local;

- Acionar o aparelho;
- Tomar o resultado.
 17

Figura 10 – Medição do cizalhamento

3.1.7 Compactabilidade

Para se efetuar a adição correta de água, deve-se efetuar o teste de

compactabilidade, que é o que melhor indica se a mistura está ou não com uma
moldabilidade adequada ao sistema de moldagem escolhido, independente da
composição que estiver sendo utilizada. É tão grande a importância da
compactabilidade para o controle correto da adição de água à mistura, que este
ensaio deveria ser determinado por duas áreas distintas: produção e laboratório.
Para o ensaio de compactabilidade, utilizamos os materiais e métodos abaixo:

Etapa 1: Fazer a preparação da areia

Material e Equipamento

- Misturador contínuo
- 100 kg de areia
- 7% Bentonita (7 kg)
- 4% Água (Aos poucos) foram usados
2 litros

Método
- Pesar os 3 materiais;
- Coloca-los no misturador e deixar por
5 minutos;

Material e Equipamento
Figura 11 – Preparação da mistura
- Peneira
- Funil
- Tubo padrão
Etapa 2: Preparação do tubo padrão
Método

- Colocar a mistura no tubo padrão,

através da peneira e funil até que o tubo
fique cheio;
- Raspar o excesso de areia e colocar o
tubo com cuidado no aparelho
compactador.
 18

Figura 12 – Preparação do tubo padrão

Etapa 3: Executar a compactabilidade

Material e Equipamento

- Aparelho de compactabilidade

Método

- Colocar o tubo padrão com a areia no

aparelho;
- Girar a alavanca por 3x;
- Verificar onde a haste superior parou
em relação a escala graduada em (%)
do aparelho, e tomar o resultado.

Figura 13 – Compactação

3.1.8 Dureza

O corpo de prova para dureza é feito no próprio aparelho compactador.

A princípio pode-se utilizar o mesmo corpo de prova para se efetuar a dureza, a
permeabilidade e o cisalhamento.
O resultado a ser anotado não possui unidade e deve responder a média
aritmética de dois valores, desde que a diferença entre ambos não seja superior a
duas unidades, caso contrário, haverá necessidade de efetuar mais um ou dois
ensaios.
Para o ensaio de dureza no laboratório, utilizamos os materiais e métodos
abaixo:
 19

Etapa 1: Fabricação do corpo de prova

Material e Equipamento

- Aparelho de compactabilidade;
- 170 g da mistura preparada no ensaio
anterior.

Método

- Colocar o tubo padrão com a areia já

preparada no aparelho;
- Girar a alavanca por 3x;
- Verificar onde a haste superior parou
em relação a escala graduada do lado
direito do aparelho (3 linhas);
- A haste superior deve para entre as 3
linhas, para gerar uma altura no corpo
de prova de 2”. Caso não pare entre as
linhas, pesar menos ou mais areia e
fazer novamente a compactação.

Figura 14 – Fabricação do corpo de prova

Etapa 2: Medição da dureza

Material e Equipamento

- Aparelho de dureza;
- Corpo de prova gerado.

Método

- Medir a dureza na face de topo do

corpo de prova;

Figura 15 – Medição da dureza

3.1.9 Fabricação do molde

Após a fabricação da mistura mencionada nos ensaios de compactabilidade e

dureza, iniciamos a confecção dos moldes através de um modelo em madeira
emplacado.
 20

Material e equipamento

- 7 Kg de mistura em areia verde;

- 1 modelo em madeira emplacado;
- 1 par de caixas de moldagem;
- 1 lanceta para acabamentos;
- 1 peneira para faceamento da areia;
- Pó de Licopódio;
- Sacadores.

Etapa 1: Preparação para moldagem

Método

- Montar as caixas de moldagem

juntamente com as placas do modelo;
- Virar o conjunto e moldar o lado
inferior primeiro

Figura 16 – Fabricação do corpo de prova

Método
Etapa 2: Moldagem de faceamento
- Aplicar pó licopódio;
- Colocar a peneira e iniciar o
faceamento com areia peneirada;
 21

Figura 17 – Fabricação do corpo de prova

Etapa 3: Moldagem de enchimento

Método

- Aplicar areia de enchimento, sem

necessidade da peneira;
- Socar bem a areia, principalmente em
torno do modelo e nas bordas da caixa
de moldagem.

Figura 18 – Fabricação do corpo de prova

Método

Etapa 4: Desmoldagem - Após o molde pronto iniciar a

desmoldagem;
- Extrair a caixa do molde superior com
cuidado;
- Retirar o modelo do molde inferior com
cuidado;
- Extrair a caixa do molde superior com
cuidado.
 22

Figura 19 – Fabricação do corpo de prova

Etapa 5: Montar molde

Método

- Após a desmoldagem fazer

acabamentos com a lanceta;
- Abrir o cone no canal de descida com
a lanceta;
- Levar o molde pronto até a área de
vazamento.

Figura 20 – Fabricação do corpo de prova

Método

- Aplicar
Etapa o peso no da
6: Vazamento molde;
peça
- Vazar o molde.
 23

Figura 21 – Fabricação do corpo de prova

Etapa 7: Desmoldagem

Método

- Segregar o fundido do molde

- Retirar a areia que ficou ao redor da
peça

Figura 22 – Fabricação do corpo de prova

Método
Etapa 8: Avaliar peça fundida - Avaliar as características do fundido
após todas as etapas anteriores
 24

Figura 23 – Fabricação do corpo de prova

3.2 Moldagem em Areia com Resina Alcalina (Procedimento)

A mistura foi processada adicionando 50,0 kg de areia sílica de modulo 75/100

no misturador convencional de Mor, em seguida adicionou-se aos poucos 250
gramas do reagente triacetina sobre a areia, misturando por três minutos, por último
foi adicionado sobre a mistura (areia + reagente), a resina CR 1470, deixando
homogeneizar por dois minutos.
Nota 1: Sempre adicionar primeiro o reagente sobre a areia para garantir uma
melhor homogeneidade da mistura.
Nota 2: Após adição da resina, não deixar mixando por muito tempo a fim de
não perder vida de banca, ou seja, ao adicionar a resina no meio (areia + reagente)
já inicia processo de polimerização.
 25

Método

- Preparação da mistura com resina alcalina

Figura 24

Método

- Preparação do molde com resina alcalina

Figura 25
 26

Método

- Modelo a ser fundido

Figura 26

Método

- Parte superior do molde em resina

Figura 27
 27

Método

- Processo de vazamento

Figura 28

Método

- Comparativo do acabamento das peças

moldadas em areia verde (à direita) e areia
com resina alcalina (à esquerda)

Figura 29
 28

3.3 Moldagem em Processo Shell Molding

Antes de iniciar o preparo do modelo na máquina de confecção, aqueceu a

placa-molde numa temperatura em torno de 220 graus através de bicos de gases,
após, foi adicionado areia shell tipo MAR 4 (4,0% de resina) já coberta, quer dizer,
areia revestida com resina, no reservatório da máquina para confecção do modelo,
popularmente chamado de casca.
A máquina realiza um giro onde o molde permance em contato com a areia
coberta do reservatório de 10 a 20 segundos, formando uma casca sobre a placa-
molde de 5 a 15 mm de espessura, porém não totalmente curado, tanto que após
este estágio, faz-se necessário finalizar a cura da casca colocando uma estufa
aquecida com temperatura superior a 300 graus sobre o molde.
Depois desta etapa, separa as faces do modelo e adiciona cola nas
extremidades com elas ainda quente, em seguida une as placas e leva a prensa por
aproximadamente 30 segundos finalizando o molde.

Método

Máquina para confecção de moldes em

areia Shell

Figura 30
 29

Método

- Colagem das cascas do molde

Figura 31

Método

- Prensagem durante o processo de

colagem das faces do molde.

Figura 32
 30

3.4 Fundição em Moldes Metálicos (Coquilha)

Neste experimento, o molde metálico (coquilha) já estava pronto, apenas foi

derramado o metal líquido pela ação da gravidade.

Método

- Molde Metálico de coquilha

Figura 33
 31

4 RESULTADOS

4.1 Moldagem em Areia Verde

No processo de moldagem em areia verde tivemos os seguintes resultados:

Ensaio de granulometria da areia base

Os resultados do ensaio de granulometria foram:

Módulo AFS: 74
% Finos: 0
Concentração: 79,7%
Obs.: O resultado de cada aluno do grupo bem como os gráficos gerados estão
anexos ao trabalho.
Forma dos grãos

Forma do grão: Sub angular

Permeabilidade

Permeabilidade: 98
Umidade

Peso inicial: 100g

Peso final: 98,8g
Umidade: 1,2%

Resistencia a compressão a verde

Permeabilidade: 98

Cizalhamento

Resultado: 3,53 N/cm³

Compactabilidade

Resultado: 61%
 32

4.2 Moldagem em Areia com Resina Alcalina

4.3 Moldagem em Processo Shell Molding

4.4 Fundição em Moldes Metálicos (Coquilha)

5 DISCUSSÕES

As vantagens e desvantagens de um processo em relação ao outro, dependem

da produção a ser efetuada, da liga a ser utilizada e do acabamento a ser requerido.
As vantagens do processo de moldagem em areia verde em relação aos outros
processos utilizando areia:
 A moldagem por areia verde é o mais barato dentre todos os métodos de
produção de moldes;
 Possui menos distorção de formato do que nos métodos que usam areia
seca, pois não há necessidade de aquecimento;
 As caixas de moldagem estão prontas para a reutilização em um mínimo
espaço de tempo;
 Boa estabilidade dimensional;
 Menor possibilidade de surgimento de trincas
As desvantagens do processo de moldagem em areia verde em comparação
aos outros processos que também utilizam areia:
 O controle da areia é mais crítico do que exigidos nos outros processos o qual
também utilizam areia;
 Maior erosão quando as peças fundidas são de maior tamanho.
 O acabamento da superfície piora nas peças de maior peso.
 A estabilidade dimensional é menor nas peças de maior tamanho.

As vantagens que as moldações permanentes ou metálicas têm em relação as

areias:
 maior velocidade de produção;
 economia de espaço na oficina e de mão de obra;
 33

 oficinas mais limpas;

 maior rigor dimensional;
 menor rugosidade das peças obtidas;
 peças mais bem definidas (arestas mais vivas). Podem portanto por este
processo, obter peças de formas mais complexas com a vantagem adicional
de não precisarem de acabamento ou, se dele precisarem, o material a cortar
ser mínimo (o que resulta do grande rigor dimensional e da pequena
rugosidade). São então menores as sobre-espessuras necessárias;
 as peças tem melhor qualidade e maior uniformidade, o que deriva do
processo de solidificação e de arrefecimento muito diferente;
 economia no material vazado, porque o que se perde em quilos é menor, pois
as peças não necessitam de tão grandes espessuras quer porque o processo
em si o permitir com menor risco de peças “mal cheias”, quer porque as
melhores características do material, acima referidas, permitem a redução
das espessuras sem prejuízo da resistência das peças. Outra economia
resulta de não serem necessárias grandes sobre-espessuras para
acabamento e de ser menor o número de peças rejeitadas relativamente aos
processos em areia;
 as peças não estão sujeitas aos defeitos característicos da moldação em
areia, como: cascão, as inclusões de areia, etc.

Algumas desvantagens na utilização de molde metálico:

 os moldes metálicos ou coquilhas metálicas tem maior custo inicial da

moldação;
 as coquilhas metálicas tem alto custo do equipamento, porém mais baixo que
a fundição sobre pressão;
 as coquilhas metálicas tem tempo anterior ao início da produção das
primeiras peças maior (basta dizer que há moldações metálicas que levam
meses a fazer), mas se as séries são muito grandes os prazos de entrega da
totalidade são mais curtos, pois a velocidade de produção é maior;
 as coquilhas metálicas só são utilizáveis para ligas de ponto de fusão
relativamente baixo, como por exemplo, as ligas SAE 305, 329, 323, embora
 34

técnicas especiais permitam fundir peças em ligas ferrosas;

6 CONCLUSÃO

Em muitos casos os processos de moldagens em fundição podem apresentam

algumas vantagens e alternativas em relação a outros tipos de processos como, por
exemplo, injeção sobre pressão, na produção de peças complexas e com cavidades
internas, ou na produção de peças muito grandes.
Os fatores que devem ser considerado para se escolher adequadamente o
processo de fabricação são:
• Quantidade de peças a produzir;
• Projeto;
• As tolerâncias requeridas das peças;
• Grau de complexidade;
• Especificação do metal;
• Acabamento superficial desejado;
• Custo do ferramental;
• Comparativo econômico entre usinagem e fundição;
• Limites financeiros do custo de capital;
• Requisitos de entrega.
Portanto, em cada organização, todos os tópicos acima deverão ser analisados
e calculados para a melhor escolha do processo de moldagem.
 35

7 REFERÊNCIA BIBIOGRÁFICA

Fundição em Molde de Areia

Trabalho de Kobe Grande Grande (Slide Share)

site: mmborg
Conformação – Fundição

Processo de Fundição em Areia Verde

Trabalho Acadêmico de Bianca Fagundes (09/04/17)

Moldagem em Areia a Verde – Manual de Defeitos e Soluções

Arnaldo Romanus
São Paulo, 2005
Editora Global Market

Fundição – Processos e Tecnologias Correlatas

Roquemar de Lima Baldam e Estéfano Aparecido Vieira
São Paulo, 2014
Editora Érica Ltda.

Tecnologia da Fundição
José M.G.de Carvalho Ferreira
Lisboa, 1999
Fundação Calouste Gulbenkian