CRUCIBLE HANDBOOK

(MANUAL SOBRE CADINHOS)

Uma Compilação De Dados Sobre Cadinhos Usados
Para Calcinação, Sinterização, Fusão E Fundição
Por
M. A. Schwartz
G. D. White
C. E. Crutis
17 de Abril de 1953
INTRODUÇÃO

O pessoal do programa de energia atômica às vezes é confrontado com uma necessidade

imediata de informações sobre as propriedades dos cadinhos não metálicos comercialmente
disponíveis. Parte da informação não está disponível para o trabalhador eventual, e a parte
publicada está amplamente espalhada pela literatura.
Uma vez que os cadinhos não metálicos são normalmente cerâmicos, o grupo cerâmico ORNL
considerou que poderia ser dada uma contribuição valiosa através da compilação de
informações de fontes publicadas e não publicadas de forma que permitisse ao trabalhador
ocasional verificar prontamente o tamanho do cadinho mais adequado às suas necessidades e
encontrar uma fonte de abastecimento no mercado para cada tipo. Além disso, os métodos de
fabricação são apresentados para aqueles que podem querer fabricar seus próprios cadinhos.
____________________________________________

FABRICAÇÃO DE CADINHOS CERÂMICOS

As matérias-primas cerâmicas são obtidas principalmente como pós ou grãos a partir dos quais
os cadinhos são produzidos, geralmente um procedimento de conformação à temperatura
ambiente, seguido por um tratamento de alta temperatura para produzir resistência. A
formação principal é de jiggering, extrusão, ramming, prensagem a seco e slip-casting. Outro
procedimento combina formação e aquecimento em uma operação e é chamado de
"prensagem a quente".

JIGGERING

Jiggering é uma adaptação do método de formação da roda do oleiro e consiste em forçar a

composição cerâmica úmida contra o interior de um molde giratório por meio de uma
ferramenta de quebra-cabeça estacionária. O molde é geralmente feito de gesso de paris,
embora moldes de aço ou madeira sejam empregados em alguns casos. Jiggering é útil para
formar produtos circulares nos quais um alto grau de uniformidade na estrutura e baixa
porosidade não são essenciais. Permite o uso de matérias-primas de grão grosso, que, nos
mesmos casos, aumentam a resistência do cadinho à fissuração durante rápidas mudanças de
temperatura. Um certo grau de pasticidade na composição é desejável, e o processo se presta
mais facilmente à formação de louças contendo argila plástica para louças contendo apenas
materiais cerâmicos não plasticos.

EXTRUSÃO

A extrusão consiste em forçar uma coluna do material umedecido através de uma matriz. É
especialmente adaptado para a produção de hastes e tubos. Em vez de fazer cadinhos, embora
as hastes extrudadas às vezes sejam cortadas em seções e usinadas em cadinhos no estado
mois, seco ou queimado. A necessidade de uma matriz de aço especial para cada forma
diferente torna este processo bastante inflexível. Uma mistura plástica é desejável, e algum
grau de plasticidade pode ser dado a materiais não plásticos por moagem fina, por
descascamento e pela adição de plastificantes e lubrificantes. Os produtos extrudados
geralmente têm porosidade média a alta e textura bastante uniforme.

RAMMING
Ramming é um método em que uma composição umedecida é amortecida à mão ou com
hammerer de ar entre a parede de um molde e um núcleo. O molde e o núcleo podem ser
feitos de gesso, madeira ou aço; O aço é preferível, uma vez que os grãos grosseiros na mistura
cerâmica tendem a embutir-se em materiais de molde mais macios e dificultam a remoção do
cadinho. O ramming é particularmente adaptado para a formação de tubos ou cadinhos de
formas redondas ou irregulares e para composições de baixa plasticidade e grosseiros resíduos
de papel (como Goulac) são geralmente adicionados para dada resistência seca ao cadinho. O
dimensionamento de grãos grossos geralmente aumenta a resistência do cadinho queimado a
rápidas mudanças de temperatura; consequentemente, o ramming é provavelmente o método
mais adequado para formar cadinhos resistentes ao calor e ao choque de materiais não
plásticos. No entanto, requer um molde separado para cada forma e, portanto, é bastante
inflexível. Além disso, densidade uniforme e baixa porosidade não podem ser esperadas em
cadinhos .

PRENSAGEM A SECO

A prensagem a seco é um procedimento no qual uma mistura em pó da composição desejada é

umedecida com um líquido adequado e formada em um molde, geralmente de aço, sob
pressão mecânica hidráulica. Este método é adequado para a formação de composições de
baixa a média plasticidade e dimensionamento de grãos finos a médios. Ele seria usado com
mais frequência para produzir cadinhos de alta temperatura, exceto que o molde para cada
tamanho e forma é necessário. A densidade uniforme é difícil de atingir a prensagem, uma vez
que uma alta densidade é produzida mais perto das partes móveis do molde. Além disso,
rachaduras de laminação devido a bolhas de ar aprisionado são frequentemente encontradas.

SLIP-CASTING

O slip-casting é provavelmente o método mais facilmente adaptável para a formação casual de

cadinhos não plásticos. Este método de fabricação depende da capacidade do gesso dos
moldes paris de extrair o líquido de uma suspensão, deixando as partículas sólidas como
revestimento sobre o molde. O procedimento geral consiste em despejar um deslizamento de
cerca da consistência do molho no molde de gesso, que imediatamente começa a absorver
água e a construir um revestimento das partículas sólidas. Assim que o revestimento atinge a
espessura desejada, o deslizamento restante é despejado do molde, deixando o centro oco.
Uma fundição sólida pode ser feita adicionando continuamente o deslizamento à medida que a
água é absorvida até que toda a cavidade no molde seja preenchida com a composição
desidratada, se o deslizamento original estava no estado adequado de defloculação, a fundição
encolherá para longe do molde em um curto espaço de tempo e poderá então ser removida.
Para ser bem sucedido, slip-casting requer um molde da forma adequada e caráter um .

Mold

O método adequado de fabricação de moldes está descrito em livros sobre fabricação de

cerâmica e na literatura disponível nos fabricantes de gesso de Paris (Tabela 1). A Figura 1
mostra as propriedades obtidas pelas diversas misturas de gesso e água.

Deflocculation

Um requisito fundamental para um bom comportamento de slip-casting é um grau adequado

de defloculação, um termo que denota uma suspensão bastante estável de partículas sólidas
em um meio líquido. A defloculação é frequentemente acompanhada por uma desaceleração
da taxa de absorção do líquido pelo molde e por um afinamento (viscosidade reduzida) do
deslizamento. Esses efeitos favorecem a fundição mais fácil, prolongando o tempo de fundição
(que é bastante curto no caso da maioria dos materiais não plásticos) e permitindo a drenagem
eficiente do excesso de deslizamento do molde para formar superfícies internas lisas na peça
da caixa.

A defloculação é obtida pela presença (geralmente em frações de um por cento) de um agente

dispersante solúvel e ionizável que pode ser uma base, um ácido ou um sal. A ação dispersante
é atribuída à adsorção sobre as superfícies das partículas sólidas de uma camada de moléculas
orientadas do eletrólito para formar uma bainha carregada. As partículas sólidas sendo assim
igualmente carregadas repelem-se umas às outras, e qualquer tendência para coalescer e
assentar é inibida. Além disso, as superfícies carregadas atraem uma camada de líquido sobre
cada partícula, o que proporciona lubrificação e fluxo livre da suspensão.

As características de uma suspensão bem defloculada são taxa de sedimentação lenta, baixa
viscosidade, lenta taxa de absorção do líquido do deslizamento pelo molde, boa resistência
verde, alta densidade, mínima contração e menor fissuração da peça

Figura 1 Effect of Varying Plaster od Paris -- Water Mixtures on Properties of the Mold

na secagem, e menor tendência de a peça grudar no molde. A subdefloculação ou a

superdefoculação geralmente têm efeitos opostos.

A adsorção do agente dispersante pela fase sólida é um fenómeno de superfície, e a

desfloculação adequada requer que a proporção superfície/volume do sólido seja
extremamente elevada. As argilas plásticas geralmente se decompõem facilmente em
partículas finas que são em forma de placa e, portanto, são facilmente deslocadas. No caso de
materiais não plásticos, as partículas normalmente não são em forma de chapa, e o
dimensionamento fino deve ser obtido por moagem. Um tamanho médio de partícula de 3 a 5
pés é geralmente suficiente para uma boa defloculação; O dimensionamento mais fino pode
ser desejável em certos casos, mas geralmente é obtido sob o risco de contaminação indevida
do aparelho de moagem.

Os principais agentes defloculantes ácidos são os ácidos inorgânicos comuns, que têm estas
valiosas propriedades: (1) são eficazes em uma faixa bastante ampla de concentração em
comparação com os defloculantes básicos em geral, e (2) volatilizam durante a queima do
refratário e não deixam nenhuma substância deletéria no cadinho. Suas características
desfavoráveis são: (1) geralmente é necessário um longo período de imersão do material não
metálico no ácido; (2) as superfícies lisas do molde de gesso são atacadas pelo ácido, o que as
torna ásperas e inutilizáveis após três ou quatro moldes; e (3) os fumos ácidos são bastante
desagradáveis de se trabalhar.

Os defloculantes básicos não têm sido tão amplamente utilizados na fundição de substâncias
não metálicas, embora tenham essas vantagens sobre os ácidos; (1) seu efeito defloculante
ocorre quase imediatamente sem imersão prolongada; (2) não atacam os bolores de gesso; e
(3) não são desagradáveis de se trabalhar na maioria dos casos. As desvantagens dos
defloculantes básicos são: (1) uma gama bastante crítica de concentrações para uma boa
defloculação e (2) a possibilidade de atribuir ao material queimado um elemento não volátil,
como o sódio ou o potássio, que pode ser deletério, embora apenas 0,1% do peso seco ou
menos esteja normalmente presente. Os defloculantes básicos mais utilizados são os
hidróxidos, carbonatos, fosfatos, silicatos e sais orgânicos de sódio, potássio e amônia. Às
vezes, misturas destes são recomendadas.

A escolha de um defloculante para uma determinada aplicação de fundição depende, em

parte, da natureza do material sólido. Assim, o carbonato de sódio, que é eficaz no caso de
deslizamentos de argila, raramente deslocará materiais não plásticos. O pirofosfato
tetrassódico é eficaz quando usado com zircão, mas é menos eficaz com zircônia. A alumina é
geralmente defloculada com ácido, embora o pirofosfato tetrassódico também tenha sido
usado com sucesso com alumina.

Uma suspensão de água às vezes é desaconselhável, como na fundição de cadinhos de CaO,

caso em que outros líquidos, como álcool absoluto, querosene ou tetracloreto de carbono,
podem ser usados. No entanto, a maioria dos agentes dispersantes não é ionizada nesses
líquidos, e a escolha de um defloculante eficaz é um problema.

PRENSAGEM A QUENTE

A prensagem a quente consiste em comprimir uma matéria cerâmica! enquanto está a uma
temperatura alta o suficiente para permitir que ele sinterize. Produtos muito densos e com
formas precisas podem ser produzidos por este produto; É especialmente adequado para o
aquecimento por indução e para a produção de formas a partir de carbonetos, nitretos,
sulfetos e outros materiais facilmente oxidáveis, bem como para óxidos.

O tamanho máximo do provete obtido é limitado a cerca de 4 pol. em diâmetro e pressão

máxima de 3000 a 4000 psi; A limitação deve-se à baixa resistência dos moldes de grafite
empregados. O grafite é usado porque é praticamente o único material do molde que é
abundante e estável nas altas temperaturas necessárias (1400 a 2200°C), e tem a vantagem de
ser eletricamente indutivo para que o molde possa atuar como susceptor no aquecimento por
indução ou como resistor. Propriedades desfavoráveis são uma curta vida útil do molde de 1 a
3 ciclos e uma tendência a reduzir óxidos e formar carbonetos.

O equipamento de prensagem a quente é dispendioso devido ao dispendioso aparelho

eléctrico necessário; O procedimento de prensagem a quente limita-se, portanto, ao trabalho
com matérias-primas caras e àquelas que não podem ser fabricadas por outros métodos.
Tabela 1 COMPOSIÇÃO DOS CADINHOS UTILIZADOS NA FUSÃO DE METAIS
TIPOS

Colado com argila

Quando condições químicas neutras são necessárias na fusão de metais, cadinhos de alumina
são geralmente usados. A acidez é aumentada e a refratariedade diminui à medida que a
proporção de alumina fundida é diminuída pela adição de argila de ligação plástica. Os
cadinhos de alumina ligados à argila em tamanhos normais (ver quadro 2) são especialmente
adequados para a fusão de aço e ligas ferrosas em fornos de indução de alta frequência, uma
vez que têm boas qualidades de choque térmico.

Os cadinhos fundidos ligados à alumina que têm um teor de sílica de 7 a 11%, como a marca
"Alundum" da Norton*, têm um cone pirométrico equivalente que varia de C/37 a C/40,
3310°F (1820°C) a 3425°F (1885°C), e uma porosidade que varia de 35 a 50%.** Os cadinhos
estão disponíveis a partir de 1^2 pol. alta por 1 ^ em. diâmetro superior para 6 pol. alta por 4
pol. diâmetro superior. Recrystallized Alumina

Um pó de alumina 99+% puro é formado em cadinhos que são aquecidos sob condições que
produzem um crescimento de corindo interligado. Obtém-se uma estrutura quase
impermeável (com 0,2±% de porosidade) que tem excelente resistência ao ataque ácido e
básico e é praticamente inerte sob condições variadas de forno.

Cadinhos de alumina recristalizados são sugeridos para uso na fusão de alta frequência
e vácuo de metais puros, incluindo ferro, cromo, manganês,
boro e germânio; fusão de vidros especiais que necessitem de um cadinho isento de sílica;
fusão de cargas inorgânicas elevadas em álcalis, fluoretos ou outros haletos; e produzir pós
fluorescentes, como fosfatos e silicidas de zinco, magnésio ou berílio.

Os cadinhos estão disponíveis em tamanhos padrão em três formas principais:

A-shape, cilíndrica e cônica (ver Tabela 3).

FABRICAÇÃO DE CADINHOS DE ALUMINA

Fundição deslizante

Matérias-Primas. Alundum No. 38 (—220 mesh) ou qualquer outro bom grau de alumina em
pó fundido é satisfatório em slip-casting.

Esmerilhamento. Quando a alumina é mais grossa do que 3 a 5 n, provavelmente precisará de

fresagem para ser fundida com sucesso. Um moinho revestido de alumina com bolas de
alumina é preferível se a contaminação for evitada. Bolas de ferro em um moinho de ferro têm
sido usadas; A contaminação por ferro é posteriormente removida por meio de um separador
magnético, após o que é lixiviada por ácido. Assim, 1 kg de Alundum No. 38 foi moído a seco
por 32 horas em um moinho de ferro de capacidade de 1 gal que continha 10 kg de bolas de
ferro. Dois litros de água foram adicionados ao pó, e esta suspensão foi passada 25 vezes
através de um separador magnético. Em seguida, foram adicionados 200 ml de HCI
concentrado e o escorregador foi agitado por 8 horas. Após filtragem e lavagem, a suspensão
foi levada ao pH adequado de acordo com a Tabela 4 pela adição de HCI ou hidróxido de
tetrametilamônio e à massa específica adequada por meio do desvio de uma porção de água
sobrenadante.
Tabela 2 - TAMANHOS DE ESTOQUE DE CADINHOS CILÍNDRICOS DE ALUMINA RECRISTALIZADOS*

3 *Veja 13 e 15, "Lista de Fabricantes"

Fundição. A técnica usual de fundição é usada (cf. fabricação de cadinhos de cerâmica", este
relatório).

Secagem. Pequenos cadinhos devem ser secos ao ar durante a noite; cadinhos grandes devem
ser secos lentamente em um secador.

Primeira queima. Os cadinhos devem ser queimados de 1750 a 1800°C por 5 horas, em um
forno de indução ou em um forno de oxipropano..

Propriedades. Os cadinhos de alumina fundidos apresentam retração total de 15%, com

porosidade aparente de 1 a 3%.

Prensagem a Seco

O procedimento descrito para berílio prensado a seco pode ser seguido (cf. “Fabricação de
cadinhos de berílio”, este relatório).

Fabricantes*

Clay-bonded, Fused Alumina Crucibles. Bartley (3), Dixon (12), Electro (10), Massilon (14),
Mullite (16), Norton (19), Remmey (20).

Recrystallized Alumina. Laboratory Equipment (13), Morganite (15), Remmey (20).

Tabela 4 RELAÇÃO DO PH E DA MASSA ESPECÍFICA COM AS PROPRIEDADES DE FUNDIÇÃO DE SUSPENSÕES DE
ALUMINA

CADINHOS DE ÓXIDO DE BERÍLIO

TIPOS

Berília

A berília é um dos materiais refratários mais estáveis e é usada para fazer cadinhos que são
empregados principalmente na fusão de metais puros e ligas. Pode ser usado em temperaturas
próximas ao seu ponto de fusão, que é superior a 4530°F (2500°C); é especialmente adaptável
para uso em aquecimento de alta frequência. Afirma-se que é um tanto volátil na presença de
vapor d'água em temperaturas acima de 3270°F (1800°C). Beryllia tem excelentes propriedades
de choque térmico e alta condutividade térmica e pode ser fabricada em cadinhos que quase
não têm porosidade.
Os cadinhos de berílio podem ser usados em atmosferas oxidantes, redutoras ou neutras, mas
eles reagem facilmente com óxidos como magnésia, cálcio, alumina e sílica para formar
compostos menos refratários.

O pó de óxido de berílio é considerado um material tóxico e precauções específicas devem ser

tomadas em seu uso.

Table 5 lists the standard-size crucibles avail¬able on the market.

FABRICATION OF BERYLLIA CRUCIBLES

Dry-Pressing

Matéria Prima. Refractory-grade, finely divided beryllia is required for dry-pressing. When the
material is c.p. grade or low-fired material, it can be calcined to above 1500°C to make it ac-
ceptable.

Cominuição. O berílio é moído para passar por uma tela de malha 200, com 14% em peso de
resina de fenol-formaldeído e 1% de hexametileno¬tetramina adicionados para acelerar a cura
e atuar como lubrificante. (Resinox 615, disponível na Monsanto Chemicals Co., e Bakelite BR-
2428 são resinas equivalentes). -em. Bolas Porox. Após a moagem, 21% de água que contém
uma pequena quantidade de agente umectante é adicionada e misturada à mão; isso é seguido
por granulação através de uma tela de 14 malhas. O lote é então seco a 60°C.

Paraffin also makes an effective binder and lubricant. It is added by means of a 20% solution in
CCI4 to the dry-ground beryllia and worked in by hand. Enough solution is added so that the

paraffin is 5 to 10% of the weight of the beryllia. After the CCI^ has been thoroughly
evaporated, the batch is pelletized by forcing it through a 14-mesh screen.

Prensamento. O berílio contendo o aglutinante é prensado a 30.000 a 40.000 psi. Durante a

prensagem do material lubrificado com resina, a matriz é aquecida uniformemente a 150 a
155°C. Quando esse aquecimento não é uniforme, o material prensado adere à matriz ao ser
removido.

Primeira Queima. Os cadinhos são queimados a 1950°C por aquecimento por indução ao ar.
Parece ocorrer uma recristalização que faz com que a louça aquecida a 1950°C seja muito mais
resistente ao ataque em temperaturas mais altas do que aquela aquecida apenas a 1900°C ou
menos.

Propriedades. Cadinhos com um encolhimento total de 14,5 a 16,5% e densidades de cerca de

2,7 são obtidos por este procedimento.

Slip-Casting

Matéria Prima* Um berílio de grau refratário, -325 mesh é preferível para a preparação de
cadinhos. Quando um comercial c.p. grau ou material de baixa queima é usado, ele deve ser
calcinado acima de 1500°C antes da moagem.

Cominuição. Quando o material de grau refratário é usado, a moagem é apenas para evitar a
formação de grumos; cerca de 2 horas é suficiente. No entanto, o material calcinado é muito
grosso para passar por uma tela de malha 325 e deve ser moído em um moinho de esferas de
aço até que possa passar por essa tela. Cerca de 25 horas de moagem, úmida ou seca,
geralmente são necessárias para reduzir o material calcinado ao tamanho de partícula
necessário.

Preparação do Deslizamento, O metal recolhido durante a operação de moagem pode ser

removido com uma solução de HCl a 10% em duas ou três lixiviações, ou até que o líquido
sobrenadante não apresente mais a cor do ferro. O ácido é então lavado com água destilada;
duas ou três lavagens costumam ser suficientes. Na lavagem final, o pH deve ser ajustado entre
4,5 e 5,0, a pasta deve assentar e o líquido sobrenadante decantado até que a gravidade
específica seja de cerca de 2,0.

Fundição. A técnica usual de fundição por dreno é empregada e toma-se cuidado para que
nenhum ar seja aprisionado quando a pasta estiver sendo despejada no molde de gesso.

Secagem. As peças verdes são secas ao ar durante a noite.

Primeira Queima. Os cadinhos são queimados a 1800°C em um forno de oxipropano ou em um

forno de indução
Tabela 5 -TAMANHOS DISPONÍVEIS DE CADINHOS DE BERÍLIA
Propriedades. Pode-se esperar que os cadinhos de berílio preparados por este método tenham
um encolhimento total de 14% e uma porosidade aparente de cerca de 1%. Geralmente eles
são brancos, duros e emitem um tom semelhante a um sino quando tocados.
Fabricantes

Beryllia Crucibles. Brush (4), Massilon (14), Norton (19).

Cadinho de Grafite
Tipos
Carbono Ligado. Os cadinhos de grafite geralmente não são
obtidos na forma ligada ao carbono, mas podem ser
prontamente usinados a partir de estoque de grafite ou eletrodos
que são carbono puro. Como um exemplo do processo de
formação de eletrodos, uma mistura de farinha de coque e piche
ou alcatrão para servir como aglutinante é extrudada ou moldada
em forma e então cozida em fornos a gás ou óleo a 1500 a
2000°F. Nesta fase, os cadinhos são designados como eletrodos
de "carbono". A grafitização é realizada pelo aquecimento direto
do forno de resistência a 4000°F por vários dias, que é seguido
por resfriamento lento. As duas operações de forno requerem
um total de 12 a 16 semanas para serem concluídas.
Entre as propriedades do estoque de eletrodos de grafite
destacam-se sua alta pureza, alta condutividade térmica,
capacidade de suportar rápido aquecimento e resfriamento sem
quebrar, condutividade elétrica e inércia para a maioria dos
materiais fundidos. O material do eletrodo normalmente tem 29
a 30% de porosidade e uma densidade de 1,5 a 1,7 (a verdadeira
densidade do grafite é de 2,21 a 2,25). Os principais defeitos são
a afinidade do carbono pelo oxigênio e a tendência de reduzir
óxidos e formar carbonetos, a tendência do carbono de entrar
em materiais fundidos para formar misturas mecânicas ou
soluções sólidas e a baixa resistência do material à erosão e à
abrasão. O grafite começa a oxidar a cerca de 500°C.
Argila Ligada. Os cadinhos de grafite ligados à argila são
formados pela mistura de uma composição de cerca de 40% em
peso de grafite em flocos de Madagascar com uma mistura de
ligação que consiste em argila de fogo plástica, sílica, carboneto
de silício e feldspato. O grafite em flocos confere resistência
excepcional a tensões de temperatura e manuseio mecânico,
aumenta a condutividade térmica do corpo e contribui para a
resistência a metais fundidos. O grafite é protegido da oxidação
na queima e no uso por um esmalte de silicato que é formado na
superfície externa do cadinho conforme ele é queimado. Nesta
operação, são empregadas uma temperatura de 1200°C e uma
atmosfera redutora. Esses cadinhos estão disponíveis em vários
formatos e capacidades, variando de algumas onças a várias
centenas de libras de metal fundido (consulte a Tabela 6).
As seguintes limitações no uso de cadinhos de grafite ligados à
argila devem ser observadas: (1) Em atmosferas de fornos
oxidantes, o grafite tende a queimar, particularmente nas bordas
não vitrificadas, o que resulta em falha do cadinho. (2) O grafite
confere um certo grau de condutância elétrica. (3) A ligação da
argila é bastante macia e porosa e é atacada por álcalis e
fluoretos fortes. (4) A ligação de argila tende a se reidratar e
desmoronar na presença de umidade. (5) Carbono e silicatos
podem contribuir para a carga. (6) A temperatura máxima é
limitada a 1200°C.
FABRICAÇÃO DE CADINHOS DE GRAFITE
PRENSAMENTO A SECO

Grafite em pó, fuligem ou carvão são misturados com piche de

alcatrão de hulha em pó na proporção de 3 partes de carbono
para 1 parte de piche, e a mistura é misturada com goma
tragacanto e água para formar uma pasta espessa. Outros
aglutinantes que amolecem e se tornam aglutinantes de 100 a
300°C, como alcatrão de hulha, asfalto ou resina, podem ser
usados. Cadinhos são prensados a partir da pasta e estes são
aquecidos em calor vermelho em uma atmosfera redutora, após
o que o aglutinante é fundido, os voláteis são expulsos e o piche
é coque.
Fabricantes.
Graphite Electrode Stock. National Carbon (17). Clay-Bonded
Graphite Crucibles. American
Crucible (1), Bartley (3), Dixon (12), Massilon (14), National
Crucible (18), Vesuvius (24).
Tabela 6 - TAMANHO PADRÃO DE CADINHOS DE CARBONETO DE GRAFITE E SILICONE
 Cadinho de Magnésia
Ligados com Argila
Cadinhos de magnésia são sugeridos para uso onde existem
condições básicas, como na fusão por indução de aços. O teor de
magnésia pode variar de 83 a 97% e a porosidade de 15 a 20%.
Os fabricantes especificam que os cadinhos de baixo teor de
magnésia podem ser usados até 3630°F (2.000°C), enquanto os
de alto teor de magnésia, contendo magnésia eletricamente
fundida, podem ser usados até 4.530°F (2.500°C), dependendo
de sua aplicação. No entanto, a magnésia é sensível a qualquer
tipo de condições redutoras e requer uma forte atmosfera
oxidante acima de 3090°F (1700°C) para minimizar sua tendência
de volatilização, que é considerável no vácuo em temperaturas
acima de 2000°C. Cadinhos de tamanho padrão adequados para
uso em forno de indução estão listados na Tabela 2.
FABRICAÇÃO DE CADINHOS DE MAGNÉSIA
Prensagem a Seco de Magnésia de Grão Fino
Matérias-primas. Magnésia fundida da General Electric Co., c.p.
magnésia pesadamente calcinada fornecida por Mallinckrodt
Chemical Works e White Seal Periclase, -200 mesh, da Vitrefrax
Corp. são materiais adequados para prensagem a seco. Quando
se deseja um cadinho com um teor de sílica inferior a 2%, o
produto G-E é "diluído" com o c.p. material de qualidade e
calcinado a 1300°C; uma mistura de 1:1 reduz suficientemente o
teor de sílica e também produz um corpo de trabalho
satisfatório.
Cominuição Não é necessário que a magnésia de -200 mesh seja
retificada. A mistura 1:1 de fundido e c.p. o material é moído por
15 horas em um moinho com bolas Porox e 95% de álcool etílico.
A captação de sílica nesta operação é de cerca de 1%.
Preparação para Prensagem. Após a moagem, o material é seco
sob agitação constante de 105 a 110°C. É importante que todo o
álcool seja evaporado. O material é forçado através de uma tela
de malha 65 depois de seco. Carbowax 4000 ou parafina podem
ser usados como aglutinantes.
Carbowax é adicionado em uma solução aquosa (1 g de cera para
cada 2 ml de solução) até que o lote contenha 12% em peso de
Carbowax. O material é seco a menos de 80°C até a consistência
de granulação e então forçado através de uma tela de 14 mesh.
Após secagem adicional a menos de 80°C para remover a água
restante, o material é deixado esfriar para prensagem.
A parafina é adicionada em uma solução CCI4. Solução suficiente
é adicionada à magnésia para formar uma pasta contendo
parafina na proporção de 5 a 10% do peso da magnésia. O CCI4 é
totalmente evaporado e o material é forçado através de uma tela
de 14 malhas.
Prensamento. Os lotes lubrificados com Carbowax são prensados
a 30.000 a 50.000 psi em moldes de aço aquecidos a 30 a 40°C
com aquecedores de camisa. O material lubrificado com parafina
é prensado a frio nas mesmas pressões.
Secagem. Os cadinhos contendo Carbowax são aquecidos em
saggers porosos (feitos de tijolo isolante) a 500 ou 600°C em 25
horas. As peças contendo parafina podem ser queimadas
diretamente se a temperatura for aumentada lentamente até
600°C (200 graus/h).
Primeira Queima. Os cadinhos são Queimados em temperaturas
de 1750 a 1800°C de 30 min a 1 hora.
Prensagem a seco de cadinhos de magnésia de tamanho
de grão
Matérias-primas. A magnésia fornecida pela General Electric Co.
ou Norton Co. é usada para fabricar cadinhos de tamanho de
grão. O produto Norton deve ter malha de —20 +100.
Cominuição. Quantidades iguais de produtos General Electric e
Norton são moídas em nafta por 24 horas. Um lote de 2.000 g da
mistura de magnésia requer 1/2 galão de esferas e 3/4 galão de
nafta em um moinho de 1 galão. Noventa e oito por cento do
material moído deve ser inferior a 200 mesh.
Preparação para Prensagem. O corpo do tamanho do grão é
composto de 63% de material grosso e 37% de finos. Cerca de
98% da fração grosseira deve ser mantida em uma tela de malha
100 e deve ter a seguinte distribuição de tamanho de grão:
Abertura da Trama Percentual
-28 +35 15 ± 8
-35 +48 40 ± 5
-48 +65 35 ± 3
-65 +100 10 ± 3

Os dois incrementos são misturados a seco em um misturador

Simpson; em seguida, adiciona-se 5% em peso de água destilada
e mistura-se com os incrementos por não mais de 5 minutos. O
lote é peletizado forçando-o através de uma tela de 10 malhas e
depois é envasado. O material úmido não deve endurecer sem
prensagem por mais de 48 horas.
Prensagem. A magnésia é prensada em uma matriz de aço a
10.000 psi.
Secagem. Os cadinhos são secos ao ar durante a noite ou por 16
horas; isto é seguido por 24 horas de secagem a 90°C.
Primeira Queima. Os cadinhos de magnésia são queimados para
1750°C por indução ou em forno a gás.
Slip Casting
Matérias-primas. A magnésia fundida fornecida pela General
Electric Co. é adequada para cadinhos de fundição. Quando se
deseja um cadinho com um teor de sílica inferior a 2%, o produto
fundido é misturado em partes iguais com um calcinado (1500°C)
c.p. magnésia de grau. (O produto Mallinckrodt Chemical Works
tem um teor de sílica inferior a 0,30%.) As idades de
encolhimento variam de 7 a 15% de acordo com a temperatura
de queima. Podem ser esperadas porosidades aparentes de 0,5 a
8,5%.
Cominuição. A magnésia é moída a seco ou com álcool absoluto
por 34 horas em moinho de bolas de aço.
Preparação do vazamento. Quando o excesso de álcool é usado
na moagem, a barbotina deve ser ajustada para uma gravidade
específica de 2,2 ou 2,3. A magnésia moída a seco deve ser
misturada com álcool e ajustada para a mesma gravidade
específica.
Fundição. Os cadinhos são vazados em moldes de gesso da
maneira usual de fundição em dreno. A pasta e os cadinhos
verdes devem ser protegidos do ar tanto quanto possível para
evitar a formação de espuma.
Secagem. Os cadinhos são secos em dessecador durante a noite.
Primeira Queima. Os cadinhos devem ser queimados de 1850 a
2050°C por aquecimento por indução com imersão de 30
minutos.
Fabricantes
Cadinhos de Magnésia. American Crucible (1),
Bartley (3), Dixon (12), Electra (10), Massilon (14), Norton (19).

CADINHO DE NITRETO
Os cadinhos de nitreto não estão disponíveis
Comercialmente no momento. Eles são fabricados mais
prontamente por prensagem a seco ou a quente.
Qualquer um dos nitretos refratários pode ser usado na
fabricação de cadinhos. Os mais adequados para o efeito,
listados com seus pontos de fusão, são: Be3N2, 2197°C;
ScN, 2650°C; TiN, 2950 ± 50°C; ZrN, 2980 ± 50°C; HfN,
3300°C; VN, 2100°C; TaN, 3100°C; e ONU, 2500°C.
FABRICAÇÃO DE CADINHOS DE NITRETO
Prensagem a Seco
Matérias-primas. A técnica de prensagem a seco descrita
aqui é especificamente adaptável para fabricar ZrN e TiN,
mas pode ser usada com os outros nitretos que são
suficientemente estáveis para suportar a retificação e
queima.
Cominuição. Os nitretos são moídos com bolas de aço em
um moinho revestido de borracha por 75 a 90 horas, de
modo que 95% das partículas atinjam um tamanho de
grão inferior a 8 mícrons. Uma carga de moinho de
amostra para TiN em um moinho de 1 qt seria: 400 g de
nitreto grosso (-20 mesh), 1,6 kg de esferas de liga de aço
variando em diâmetro de 1/8 a 5/8" em e 200 g de álcool
ou 250 g de água; uma carga de ZrN em um moinho de 1-
qt seria: o mesmo que para o TiN, exceto que apenas o
álcool é usado como meio de moagem e a carga é
aumentada para 600 gramas.
Preparação para Prensagem. Após a moagem, o lote é
misturado com uma solução de Carbowax composto 4000
em benzeno quente. O Carbowax deve ser de 6 a 10% do
peso do nitreto utilizado. A pasta é agitada e moída em
um almofariz até que todo o benzeno tenha evaporado;
depois disso, o material é peletizado forçando-o através
de uma tela de 14 malhas.
Pressionando. O material peletizado é prensado
em uma matriz de aço de 15.000 a 20.000 psi. Os
cadinhos também podem ser prensados
hidrostaticamente sem o uso de um aglutinante.
Secagem. Os cadinhos são mantidos a 250°C por
várias horas para remover o Carbowax.
Disparando. Os cadinhos são queimados em forno de
indução com elemento de aquecimento de tungstênio em
atmosfera de amônia, ZrN a 2050°C por 30 min e TiN a
1600°C por 30 minutos.

ARGILA REFRATÁRIA
Os cadinhos de argila refratária são preparados a partir de
uma mistura de argilas refratárias e calcinadas
cuidadosamente selecionadas, prensadas ou depositadas
em moldes de aço ou gesso e queimadas em torno de um
cone pirométrico nº 12. Sua gama de análises químicas é
a seguinte:

Si02 ........................................................................................ 50.0 a 69.0%

Al 2 0 3 .......................................................................... 25.0 a 45.0%
Fe203 ......................................................................................... 1.0 a 2.0%
CaO ....................................................... 0.1 a 0.40%
Mg0 ............................................ 0.10 a 0.5%
TiO2 e Álcaliss (Na 20 e K20) . ................. . • cerca de 1% cada

Esses cadinhos são baratos e são úteis

a uma temperatura máxima de 2750°F (1510°C).
Sua porosidade varia de 15 a 25%. Em uso, eles
pode contaminar o fundido com sílica e com ferro da
argila.

Os cadinhos de argila refratária são usados

extensivamente na mineração para ensaios de fogo e para
derreter metais não ferrosos, esmaltes, produtos
químicos e vidros. A Tabela 7 lista os tamanhos padrão
disponíveis comercialmente. Eles também estão
disponíveis com ou sem lábios vazados e em uma forma
com seção transversal triangular.
Sillimanita ou Mulita
Os cadinhos de silimanita ou mulita são geralmente
usados quando é necessário um silicato de alumínio mais
refratário do que argila refratária. Eles são sugeridos para
uso em fornos de indução para fusão de vidro e metais.
Esses cadinhos contêm mulita, 3AI203.2SiO2i como
ingrediente principal, juntamente com excesso de sílica. O
material é geralmente ligado à argila e, na maioria dos
casos, sugerido para uso seguro até 3100 ° F (1700ªC).
Tabela 7 - TAMANHO PADRÃO DE CADINHOS DE ARGILA REFRATÁRIA

Duas composições químicas típicas são as seguintes:

Teor de Sulimanita (%) Teor de Sulimanita,

Reforçada (%)
Al203 61.20 68.72
SiO2 35.35 28.48
Fe203 0.84 0.70
Ti02 1.96 1.40
CaO 0.11 0.15
MgO 0.05 0.08
Álcalis 0.48 0.46
Cone Pirométrico
C/38 (3335°) C/38 A 39
Correspondente

Uma lista dos tamanhos padrões são exibidos na tabela 2.

Dois tipos de cadinhos de mulita são produzidos pela Richard C. Remmey Sons Co.: mulita
cristalina, um material de baixa queima (2786°F, 1530°C) que tem uma porcentagem
comparativamente alta de cristais de mulita e um alcance de queima de 3390° F (1865°C); e
mulita recristalizada, um material de alta queima (3200°F, 1760°C), de quase 100% de estrutura
cristalina que tem menos de 0,5% de porosidade, um teor de alumina de mais de 70% e um
alcance de queima de 3425° F (1885°C) (ver Tabela 8).

A porcelana química, como a produzida pela Coors Porcelain Co., é essencialmente um corpo
de mulita que pode ou não ser esmaltado. Seu limite de uso não esmaltado é 2550°F (1440°C)
e esmaltado é 2280°F (1250°C). as capacidades desses cadinhos variam de 0,75 a 250 cc
(esmaltado) e de 15 a 1900 cc (não esmaltado).
Tabela 8 - TAMANHOS DISPONÍVEIS DE CADINHOS DE SULIMANITA-MULITA
 CADINHOS DE SÍLICA
TIPOS
Ligados com argila
Cadinhos de sílica ligados com argila contêm cerca de 95 a 98% de sílica na forma de
quartzito e têm porosidades variando de 20 a 30%. A possibilidade de contaminação
por sílica, alumina ou ferro do cadinho não deve ser negligenciada.
Esses cadinhos de argila são sugeridos para uso onde existem condições ácidas, como
na fusão de aços, metais ferrosos e vidros siliciosos. Eles são particularmente
adequados para aquecimento por indução, com uma faixa útil de temperatura de até
2800° F (1540°C), dependendo da aplicação.
alto teor de sílica
Os cadinhos de areia Hessian importados são usados principalmente para a fusão de
metais preciosos. Eles são produzidos com uma seção transversal circular (variando em
tamanho de 33/4 pol. de altura por 2/2 pol. de diâmetro a 11 pol. de altura por 75/8
pol. de diâmetro) ou com um triângulo seção transversal (variando de 21/8 pol. de
altura por 11/2 pol. de diâmetro a 4 pol. de altura por 3 pol. de diâmetro).
Outro material usado para fusão de metais preciosos é produzido pela Western Gold
and Platinum Works sob a marca "Wesgo". Sua composição não é dada na literatura da
empresa, mas de acordo com suas propriedades físicas, provavelmente é um material
silicioso. Sua temperatura de serviço contínuo recomendada é de 2190°F (1200°C) e
pode ser usada em intervalos curtos de até 2640°F (1450°C). Este material é produzido
em uma grande variedade de formas variando em tamanho de até 6 pol. de altura por
23/4 pol. de diâmetro interno.
Sílica Vítrea
Os cadinhos de sílica vítrea consistem em 99 a 100% de sílica pura fundida em um
vidro. Eles têm uma baixa expansão térmica, são resistentes ao choque térmico, são
fortemente resistentes a escórias ácidas e podem ser usados para operação contínua
até 2012°F (1100°C) ou por curtos períodos até 2460°F (1350°C). Eles são prontamente
atacados por materiais básicos e fluoretos e podem contribuir com sílica para metais
fundidos. A absorção de água é inferior a 1%.
A sílica vítrea pode ser obtida na forma opaca ou transparente; a forma opaca é
vidrada ou não vidrada em tamanhos padrão (ver Tabela 9).
Vidro Vycor
Os cadinhos Vycor são feitos de um vidro macio que se separa em duas fases, uma com
alto teor de sílica e outra com alto teor de boratos. Os boratos são lixiviados e a
estrutura siliciosa resultante é reduzida a uma estrutura homogênea por aquecimento.
Normalmente, 2,9% de B2O3 e 0,4% de Al2O3 estão presentes. Os cadinhos Vycor são
mais baratos do que a sílica fundida e têm as mesmas vantagens e desvantagens.
Fabricantes
Clay-bonded Silica Crucibles. Dixon (12), Massilon (14).
Fire Clay and High-Silica Crucibles. American Cuttlefish (2), Denver (9), Dixon (12),
Massilon (14), Western (25).
Sillimanite or Mullite Crucibles. Bartley (3), Taylor (6), Coors (7), Denver (9), Electra
(10), Massilon (14), Mullite (16), Remmey (20).
Vitreous Silica Crucibles. Thermal (22).
Vycor Silica Crucibles. Corning (8).
Tabela 9 - TAMANHOS DISPONÍVEIS DE CADINHOS DE SÍLICA VITRIFICADO. (22)

CADINHOS DE CARBONETO DE SILÍCIO

O carbeto de silício (SiC) é produzido por um processo descoberto por Acheson, no
qual uma mistura de coque, areia e serragem é aquecida por resistência elétrica a
3.000°C. Os cristais planos de seis lados de carboneto de silício que são formados em
uma massa quebradiça dentro do forno são, individualmente, quase tão duros quanto
os diamantes e são estáveis a cerca de 1800°C. O carboneto de silício puro é branco,
mas, normalmente, os cristais são de um azul iridescente ou verde de carbono, ferro
ou outras impurezas que estão presentes em pequenas quantidades nas superfícies.
Cadinhos feitos de carboneto de silício podem ser usados em uma atmosfera
levemente redutora até 1500°C. Eles são fortes e possuem alta condutividade térmica e
boa resistência a tensões térmicas. Além disso, eles são bastante pesados e podem
contribuir com carbono, sílica, sódio ou boro para derreter. A dissociação do carboneto
de silício ocorre com volatilização da sílica entre 1600 e 1800°C. Os cadinhos de
carboneto de silício estão disponíveis em uma variedade de formas e em tamanhos
que variam de algumas onças a várias centenas de libras de capacidade (consulte a
Tabela 6).
TIPOS
carbono ligado
Os cristais de carboneto de silício não são prontamente ligados entre si para formar
artigos; portanto, materiais de ligação como carbono, argila ou sílica são comumente
usados. Os cadinhos de carboneto de silício ligados a carbono são feitos de uma
mistura plástica de carboneto de silício, piche e alcatrão, que é moldada em um molde
de aço com a forma desejada, enterrada em areia e queimada para desenvolver a
ligação de carbono. Esta ligação de carbono é protegida da oxidação em uso por uma
ligação de bórax adicional que é obtida mergulhando a louça em uma solução de bórax
e reaquecendo para fundir o bórax.
ligado ao silício
Cadinhos de carboneto de silício ligados a silício são produzidos pela oxidação de silício
metálico em pó que é intimamente misturado com o carboneto de silício antes da
operação de jiggering. O silício oxida na queima para formar uma ligação de sílica que
não precisa de proteção contra oxidação.
Fabricantes
Pure (Recrystallized). Carborundum (5), Electro (10), Norton (19). (A special order will
probably be required.)
Carbon-bonded Crucibles. American Crucible (1),Electro (10), Dixon (12), Ross-Tacony
(21).
Silica-bonded Crucibles. Ross-Tacony (21).
Silicon Carbide Grain. Carborundum (5), Electro (10), Exolon (11), Norton (19).

CADINHO DE SULFURETO
Sulfeto de bário, sulfeto de cério ("bronze cério"), Ce3S4—Ce2S3 ("negro cério"), sulfeto
de tório ("prata tório") e Th2S3—Th4S7 ("marrom tório" e "negro tório) são usados para
fazer cadinhos refratários de sulfeto. Grandes cadinhos pretos de cério são sensíveis ao
choque térmico, sendo a sensibilidade maior na extremidade Ce2S3 da série de solução
sólida. Pequenos cadinhos (1 por 1 1/2 pol.) não mostram sinais de dano por choque
térmico.
FABRICATION OF SULFIDE CRUCIBLES

FABRICAÇÃO DE CADINHOS DE SULFETO

Prensagem a Seco
Matérias-primas. O preto de cério pode ser feito misturando proporções corretas de
CeS e Ce2S3. Os cadinhos resultantes não mostram vestígios da fase CeS por análise de
raios-x. O marrom de tório e o preto de tório são preparados misturando e
pressionando ThS e ThS2.
Cominuição. Embora os sulfetos não reajam com o ar abaixo de 200°C, calor suficiente
é desenvolvido na moagem para oxidá-los, de modo que devem ser moídos em uma
atmosfera inerte. Esta moagem é realizada pelo uso de uma caixa seca. A caixa é
primeiro submetida a um vácuo parcial e sabão e água são usados para testar os locais
mais prováveis de vazamentos. Um volume de propano igual a 1 1/2 vezes o volume da
caixa seca é passado sem o auxílio do ventilador; então 5 vezes o volume é repassado
com o ventilador funcionando. Um moinho de bolas de aço é colocado dentro da caixa
seca.
Sulfeto triturado em 4 mesh no ar (uma vez que a oxidação é insignificante nesta
operação) é peneirado na atmosfera inerte para remover o ar. Em seguida, é carregado
no moinho de bolas de aço que é mantido na caixa seca durante a operação de
peneiramento. Depois que o moinho de bolas é selado, ele é removido da caixa seca e
girado por várias horas. O sulfeto deve ser esvaziado do moinho enquanto estiver na
caixa seca, pois ocorre uma leve oxidação quando o sulfeto é removido ao ar.
Outro método de moagem de sulfetos sem o uso de caixa seca é cobrir o material no
moinho com uma solução de 2% de álcool cetílico em éter. Após a conclusão dos
processos de moagem e esvaziamento, o éter é evaporado no ar durante a agitação
constante da mistura. O álcool cetílico permanece assim como um revestimento nos
grãos de sulfeto. Os sulfetos devem ser moídos para passar em malhas 325 mesh para
prensagem.
Preparação para Prensagem. Os sulfetos que são moídos em uma atmosfera de gás são
misturados com 5% de naftaleno por volume e transformados em pasta com éter.
Depois que o éter tiver evaporado completamente, o lote é peletizado através de uma
tela de 14 mesh.
Os sulfetos que são moídos com álcool cetílico e éter são peletizados através de uma
tela de malha 14 mesh após a evaporação de todo o éter.
Prensamento. Pressões de 50.000 a 100.000 psi são usadas na prensagem em uma
matriz de aço.
Secagem. Os aglutinantes podem ser retirados por aquecimento no vácuo a 100°C.
Primeira Queima Os cadinhos são sinterizados por aquecimento por indução por 10 a
30 min no vácuo (10-3 a 10-5 mm Hg) a uma temperatura adequada ao sulfeto. Os
cadinhos são colocados em molibdênio durante a queima.
Sulfeto de bário deve ser queimado de 1400 a 1600°C. Abaixo de 1400°C, o produto é
pulverulento; acima de 1600°C, o sulfeto vaporiza.
O sulfeto de cério é queimado de 1800 a 1900°C, dependendo de sua pureza. Se Ce3S4
e Ce2O2S estiverem presentes em quantidades de até 10% combinadas, a temperatura
de sinterização será reduzida consideravelmente (1600 a 1700°C) e porosidades
inferiores a 5% serão alcançadas devido ao eutético entre os dois compostos. No
entanto, a presença de qualquer composto sozinho tem pouco efeito na temperatura
de sinterização.
Materiais de preto de cério isentos de oxigênio sinterizam até baixa porosidade de
1700 a 1900°C; a menor temperatura de sinterização é para CeS1.5, com elevação para
1900°C no caso de CeS1.33. Com quantidades crescentes de oxigênio presente, a
temperatura de sinterização cai para tão baixo quanto 1600°C.
A temperatura de sinterização do sulfeto de tório não é muito afetada pela presença de
impurezas. Quando um cadinho de baixa porosidade é requerido, a temperatura de
sinterização deve ser de 1900 a 2000°C. Quantidades apropriadas de Th2S3 limitam a
temperatura de sinterização a um máximo de 1900°C. O tório livre reduz a temperatura
de sinterização; mas sua presença deve ser evitada, pois torna o cadinho menos
resistente ao ataque de metais.
Os cadinhos Th2S3—Th4S7 devem ser sinterizados de 1700 a 1800°C. A presença de
oxigênio não diminui a faixa de sinterização.
Superfícies ásperas são causadas pela sinterização a uma temperatura na qual o sulfeto
tem uma alta pressão de vapor. Alguns defeitos são causados pela presença de
oxigênio, que reage com os sulfetos. A recristalização ou descoloração é causada por
impurezas na linha de vácuo. Um gás inerte puro deve ser usado para quebrar o vácuo
de queima abaixo de 400°C.

Cadinhos de Tório
Thoria tem o ponto de fusão mais alto que qualquer um dos óxidos puros disponíveis -
acima de 5430°F (3000°C). É estável em atmosferas oxidantes e neutras, e em
atmosferas carbonáceas até 3990°F (2200°C). Com o tório em contato com o carbono,
a formação do carboneto foi observada a 4000°F (2250°C). Thoria tem baixa pressão de
vapor em altas temperaturas, o que o torna desejável para trabalho a vácuo; no
entanto, ii tem uma alta densidade de 9,6 e uma alta sensibilidade a choques térmicos.
Os cadinhos de Thoria são relatados como resistentes ao ataque químico por fusões
ácidas e especialmente básicas e podem ser usados para a fusão de metais de alto
ponto de fusão.
Uma lista de cadinhos de tamanho padrão é fornecida na Tabela 10.
FABRICAÇÃO DE CADINHOS DE THORIA
Prensagem a Seco
Matérias-primas. Thoria fornecida por Lindsay Chemical Co. é usado na fabricação dos
cadinhos. O material de fluxo de zircônia pode ser obtido da Foote Mineral Co. sob a
marca registrada "Zirconalba".
Cominuição. Um lote composto de 98% de tória e 2% de zircônia (2 a 5% pode ser
usado) é moído por 10 horas em um moinho de porcelana de 1 gal carregado com 1
pol. Bolas Porox. Um lote de moinho típico consiste em 1.680 g de tória, 34,3 g de
zircônia, 4.000 g de esferas Porox e 1.450 g de água. Após a moagem, o material deve
ter um tamanho de partícula menor que cerca de 10 mícrons.

Tabela 10 - TAMANHOS DISPONÍVES DE CADINHOS DE TÓRIO (13)

Preparação para Prensagem. Depois que o lote moído é seco, ele é passado por uma
tela de malha 65 por meio de um Ro-Tap. Uma solução de Carbowax composto 4000
em água (0,2 g de cera por mililitro de solução) é adicionada ao lote seco e trabalhada
manualmente até 6% em peso ser incorporado. O lote é parcialmente seco a 80°C; isso
é seguido pela peletização através de uma tela de 14 mesh. O material é então seco em
bandejas rasas a 60 a 80°C.
Prensamento. O material é prensado em uma matriz de aço de 20.000 a 30.000 psi.
Quando menos aglutinante Carbowax é usado, a matriz deve ser ligeiramente aquecida
para atingir a mesma densidade do aglutinante a 6%.
Secagem. O aglutinante Carbowax é queimado colocando os cadinhos em pequenos
saggers (tijolo isolante oco) e aquecendo a 500°C em não menos que 8 horas.
Rachaduras às vezes ocorrem como resultado da tória bruta.
Primeira Queima. Os cadinhos são queimados a uma taxa de 8,5°C/min até 1800°C e
embebidos por 30 minutos. Um pequeno forno de oxipropano ou um forno de indução
pode ser usado para queima.
Propriedades. Os cadinhos preparados por este método possuem densidades variando
de 9,55 a 9,70 e são praticamente não porosos. Eles são de cor bronzeada e têm um
brilho perolado.
Slip Casting
Matérias-primas. Thoria (-300 mesh, código No. 112) fornecido pela Lindsay Chemical
Co. é adequado para fundição.
Cominuição. O material seco recebido é moído por 4 horas em um moinho de bolas de
aço.
Preparação do Slip. A tória moída a seco é agitada com HCl diluído (10 ml de HCl por
100 ml de água), deixada assentar e a solução ácida sobrenadante é decantada. Três
ciclos de lixiviação devem remover o ferro contaminante. A solução ácida decantada
deve ser testada para tória dissolvida. A pasta lixiviada não é lavada com água; deve ser
ajustado para um pH de 3,75 ou superior e para uma gravidade específica de 2,0 a 2,5.
Fundição. A pasta é moldada em moldes de gesso da maneira usual.
Secagem. Os cadinhos devem ser secos ao ar durante a noite. A louça seca é bastante
frágil.
Primeira Queima. A queima dos cadinhos não deve levar menos de 30 minutos para
atingir 1675°C.
Propriedades. Encolhimentos de 10 a 15% podem ser esperados. Os cadinhos Thoria
são bastante suscetíveis à ruptura por choque mecânico ou térmico.
Fabricantes
Os cadinhos de Thoria não estão disponíveis como um item de estoque da Laboratory
Equipment (13) ou Morganite (15), mas alguns tamanhos podem estar disponíveis.

CADINHOS DE ZIRCÃO E ZIRCONIA

Zircão
O zircão (ZrSiO4) é obtido principalmente das areias das praias da Índia, Flórida e
Austrália por operações de lavagem e flotação; ele pode ser adquirido no tamanho de
grão natural (“granular”, 100 a 200 mesh) ou na forma moída. Os cristais tetragonais de
zircônio são estáveis na faixa de temperatura ambiente a 1500°C, têm um coeficiente
de expansão térmica bastante baixo (aproximadamente 4 x 10“6 pol./pol./°C) e uma
condutividade térmica média, todos os quais contribuem para a resistência ao choque
térmico.
Cadinhos de zircônio são feitos em tamanhos padrão (ver Tabela 11) principalmente
pelo método de slip casting. Misturas de 10 a 50% de material granular e 50 a 90% de
material moído são autoligadas quando queimadas de 1450 a 1500°C. Porosidades de
até 5 a 10% são comuns.
Estes cadinhos podem ser utilizados a 1700°C, embora o silicato tenda a dissociar-se a
esta temperatura e eventualmente provocar a ruptura da louça. O zircão é notável por
não ser molhado pelo alumínio fundido e resiste à platina fundida, ligas de platina-
ródio, cobre, ligas de cobre, algumas fritas de esmalte e todas as escórias ácidas.
Também é relatado que resiste à ação de metafosfatos, cloreto de sódio, sulfato de
sódio, cloreto de zinco e cloreto de potássio em temperaturas de várias centenas de
graus acima dos vários pontos de fusão. No entanto, os cadinhos de zircônio não são
recomendados para a fusão de materiais fortemente básicos.
Zircônia
A zircônia é produzida a partir do mineral baddeleyita (principalmente ZrO2 mais
zircão) ou do zircão em uma operação de forno elétrico a arco. A zircônia fundida
eletricamente não hidrata prontamente, tem um alto ponto de fusão de 2.700°C e
suporta cargas de 25 psi a 2.100°C. É quimicamente estável em contato com fusões
ácidas ou metálicas e tem sido usado para recipientes para fusão de sílica fundida. Não
é facilmente reduzido, exceto que pode formar um carboneto quando em contato com
o carbono a 1800 a 1900°C em uma atmosfera inerte e a 1500°C no vácuo. A zircônia é
condutora de eletricidade acima de 1600°C e não deve ser usada em contato com
enrolamentos de resistência nessas temperaturas.
O principal defeito da zircônia fundida eletricamente é uma mudança cristalina
reversível a aproximadamente 1100°C da forma monoclínica para a forma tetragonal,
que é acompanhada por uma mudança de volume considerável.
Esse comportamento pode estilhaçar a peça, a menos que o procedimento de queima
seja cuidadosamente controlado. A gravidade da mudança de volume é reduzida por
adições de 5 a 8% de CaO que tem a propriedade de formar soluções sólidas cúbicas
com a zircônia de 1500 a 1800°C. A zircônia que foi parcialmente alterada para a forma
cúbica é denominada “estabilizada”. Suas propriedades são semelhantes às da zircônia
fundida eletricamente, exceto que a adição de CaO confere resistência a mudanças
rápidas de temperatura, reduz o ponto de fusão em talvez 100 a 200°C, reduz a
temperatura de flacidez sob carga para 2.050 a 2.100°C e pode ser prejudicial quando
em contato com certos fundidos.
A maioria das peças de zircônia disponíveis é feita de material “estabilizado” e é
formada por slip Cast, embora os tamanhos maiores às vezes sejam feitos
comprimindo o pó umedecido em um molde. Os cadinhos Slip Cast têm de 0,7 a 5% de
porosidade, enquanto o tipo compactado tem porosidade de talvez 20%. Os tamanhos
padrão disponíveis são fornecidos nas Tabelas 12 e 13

FABRICAÇÃO DE CADINHOS DE ZIRCÃO E ZIRCÔNIA

Slip-casting com defloculante ácido
Matérias-primas. A zircônia fundida eletricamente, com malha de -325, com berílio
como material fundente e com um defloculante ácido, às vezes é usada para a fundição
de cadinhos. A zircônia é fornecida pela National Lead Corp, e o material de fluxo de
berílio pela Brush Beryllium Co.; o grau refratário é preferível.
Cominuição. Um lote de 99% de zircônia seca e 1% de berílio é misturado por moagem
em um moinho de esferas de aço por cerca de 4 horas.
Preparação do slip. Após a remoção do moinho, a mistura contaminada é lixiviada com
um banho diluído de HNO3 (10 ml de HNO3 por 100 ml de água). Para evitar grumos, o
ácido é primeiro preparado e a zircônia em pó é adicionada. A fornada é bem agitada e
depois deixada assentar; o líquido sobrenadante é removido com um aspirador. Este
processo é repetido até que a solução ácida não esteja mais descolorida; geralmente
cerca de três lavagens são executadas
solicitado. O ácido é removido da pasta lavando duas ou três vezes com água. Para
melhor propriedades do casting, o Slip deve ter um pH de 0,5 a 1,5 e uma gravidade
específica de 2,8 a 3,2.
Fundição. A fundição é feita em moldes de gesso pelo método de drenagem usual.
Tabela 11 - TAMANHOS DISPONÍVEIS DE CADINHOS DE ZIRCÃO
Tabela 12 - TAMANHOS DISPONÍVEIS DE CADINHOS DE ZIRCONIA (ESTABILIZADA)

Secagem. Os cadinhos devem ser secos ao ar* durante a noite.

Primeira Queima. Os cadinhos devem ser queimados a 1800°C por indução ou em
forno de oxipropano ou oxiacetileno. A queima lenta e o cuidado no manuseio do
material seco são necessários para evitar rachaduras.

Slip-casting com defloculante básico

Matérias-primas. A zircônia estabilizada pode ser obtida tanto na forma bruta quanto
na fresada. Uma vez que se deve depender do material fino para a defloculação da
pasta, é essencial que seu tamanho médio de partícula seja de 3 a 5 mícrons. Se for
desejável produzir um material menos denso do que aquele obtido com zircônia
estabilizada de grão fino, de 10 a 40% de material de grão grosso (80 a 100 mesh) pode
ser misturado ao material fino defloculado sem atrapalhar a desfloculação
consideravelmente.
Preparação do Slip. Quando a defloculação básica for usada, a zircônia deve ser
liberada de quaisquer íons ácidos por calcinação em calor vermelho. O pó é então
umedecido pela adição de 10 a 15 ml de água destilada a 100 g de zircônia. De 1 a 5 ml
de uma solução a 2% de pirofosfato tetrassódico em água é então agitado nesta
mistura. As proporções adequadas a serem usadas em um determinado caso são
determinadas por tentativa e erro. À medida que a desfloculação ótima é alcançada a
partir da neutralidade, a mistura geralmente se torna notavelmente resistente à
agitação com um bastão de vidro, mas flui prontamente sob a gravidade. No ponto
ideal para um bom vazamento, a pasta é facilmente agitada e flui suavemente de uma
vareta de vidro.
A subdefloculação da goma é indicada por uma taxa de fundição rápida (5 a 15
segundos), paredes espessas, fácil liberação do molde, fragilidade da cerâmica seca e
rápida sedimentação da zircônia da goma, sendo a porção sedimentada bastante macia
e voltou facilmente à suspensão. A superdefloculação geralmente é acompanhada por
uma taxa de fundição mais lenta (30 a 45 segundos), paredes finas, cerâmica forte e
sedimentação bastante lenta da zircônia, que forma uma massa densa que pode ser
restaurada à suspensão com dificuldade. Propriedades entre esses extremos devem ser
procuradas.
Fundição. A zircônia geralmente tem uma taxa de fundição rápida se forem usados
moldes secos. Espessura de parede suficiente geralmente é obtida despejando a pasta
no molde e saindo novamente em 15 a 30 segundos. Três a quatro peças podem ser
fundidas em um molde antes que a secagem do molde seja necessária. Um molde
úmido provavelmente causará aderência e exigirá desfazer o choque para liberar o
produto.
Primeira Queima, a zircônia estabilizada é geralmente conseguida bastante densa (5 a
10% de porosidade) queimando a 1730°C em 12 horas e mantendo a temperatura por
1 hora, permitindo que a peça esfrie com o forno. A queima de gás é geralmente
empregada.
Fabricantes
Cadinhos de Zircão. Bartley (3), Taylor (6), Electro (10), Laboratory Equipament (13),
Massilon (14), Remmey (20), Titanium (23).
Cadinho de Zircônia. Norton (19), Titanium (23).
 LISTA DE FABRICANTES

(1) . American Crucible Co., North Haven, Conn.

(2) . American Cuttlefish Bone and Crucible Co., 75 Cliff Street, New York 38, N. Y.
(3) . Bartley Crucible and Abrasive Corp., 15 Muirhead Avenue, Trenton 3, N. J.
(4) . Brush Beryllium Co., 4301 Perkins Avenue, Cleveland 3, Ohio.
(5) . Carborundum Co., Niagara Falls, N. Y.
(6) . The Charles Taylor Sons Co., Cincinnati, Ohio.
(7) . Coors Porcelain Co., Golden, Colo.
(8) . Corning Glass Works, Corning, N. Y.
(9) . The Denver Fire Clay Co., Denver 17, Colo.
(10) . Electro Refractories and Abrasive Corp., 334 Delaware Avenue, Buffalo 2, N. Y.
(11) . ExoIon Co., Tonawanda, N. Y.
(12) . Joseph Dixon Crucible Co. Jersey City 3, N. J.
(13) . Laboratory Equipment Corp., St. Joseph, Mich.
(14) . Massilon Refractories Co., Massilon, Ohio.
(15) . Morganite, Inc., 3302 48th Avenue, Long Island City 1, N. Y.
(16) . Mullite Corp,, Shelton, Conn.
(17) . National Carbon Co., 30 East 42nd Street, New York 17, N. Y.
(18) . National Crucible Co., Mermain Lane and Queen Streets, Philadelphia 18, Pa.
(19) . Norton Co., Worcester 6, Mass.
(20) . Richard C. Remmey Sons Co., Headley Street and Delaware River, Philadelphia 37, Pa.
(21) . Ross-Tacony Crucible Co., Tacony, Philadelphia 35, Pa.
(22) . Thermal Syndicate, Ltd., 12 East 46th Street, New York 17, N. Y.
(23) . Titanium Alloy Manufacturing Division, National Lead Corp., Ill Broadway, New York 6, N. Y
(24) . Vesuvius Crucible Co., Swissvale, Pittsburgh 18, Pa.
(25) . Western Gold and Platinum Works, 589 Bryant Street, San Francisco, Calif.