Introdução à indústria e aos

processos de fundição
Prof. Dr.-Ing. Jeferson L. Klug
Comparação entre métodos de produção
de peças metálicas
• Fundição: metal líquido é vazado em molde, e a peça é obtida no
formato final, ou próximo ao final (net shape / near net shape)
• Conformação mecânica: partindo de lingotes, é realizada a quente
ou a frio
• Soldagem: Partindo de componentes menores, uma estrutura é
obtida através da união dos mesmos
• Usinagem: uma peça complexa pode ser produzida por usinagem
através de blanks, mas dependendo do nível de complexidade, com
elevado custo – o processo de fundição acoplado com usinagem faz
mais sentido neste caso.
• Metalurgia do pó: produção de peças pela pressão de matriz, e
sinterização de pós metálicos.
Características do processo de fundição
Para fundidos (castings) não há limitação de peso ou tamanho
Características do processo de fundição
O processo de fundição é indicado para a obtenção de peças de
geometria complexa, que não poderiam ser obtidas através de
usinagem.
Características do processo de fundição
Fundidos podem ser obtidos a partir de qualquer liga metálica;
no Brasil, ferro fundido é o material mais utilizado no processo
de fundição
Características do processo de fundição
O custo com o processo é normalmente baixo, ao comparar com
outros métodos de produção de peças metálicas
• Os modelos podem ser de madeira, aço, etc.
• O molde pode ser à base de areia e argila, para o tradicional
processo com areia verde
• Modelos computacionais e técnicas de automação também
auxiliam na redução do custo de produção de fundidos
Características do processo de fundição

• Fundidos podem ser obtidos com investimento de capital

relativamente baixo, ao se comparar com plantas de
laminação, prensas para forjamento e estampagem, etc
(maquinário pesado necessário para outros processos de
fabricação de peças)
• Por outro lado, para a produção em larga escala de peças,
fundições maiores e mais eficientes possuem plantas com alto
grau de automação, o que requer grande investimento de
capital
Características do processo de fundição
A estrutura dos fundidos é definida durante a solidificação
• As características metalúrgicas são definidas durante o
processo de solidificação
• Propriedades metalúrgicas básicas: tamanho de grão, forma e
distribuição dos microconstituintes
• Não há conformação mecânica após a produção dos fundidos;
isto é ruim considerando fechamento de porosidades, refino
de grão, e redistribuição de segregação
• Ensaios não-destrutivos são essenciais para o controle de
qualidade de fundidos – defeitos superficiais, subsuperficiais
e sanidade interna
Molde
Molde
 Molde
• O massalote deve resfriar após a peça fundida que se deseja
produzir, para que rechupes sejam direcionados ao mesmo
• À medida que o metal flui dentro do molde, o ar deve se
evacuado para que a cavidade seja preenchida; É importante
que a areia possua certa porosidade (granulometria), no caso
de fundição com areia, ou então que, no caso de molde
metálico permanente, o molde contenha furos
 Temperatura de vazamento

• A temperatura de vazamento é muito importante, pois

determina a fluidez do metal líquido
• Fluidez = capacidade de preencher os vazios do molde antes
que ocorra a solidificação
 Taxa de vazamento
• Para taxa de vazamento muito baixa, ocorre solidificação
prematura – o metal para de fluir e a peça não é obtida
• Para taxa muito alta, há turbulência e erosão do molde
Estrutura do fundido e curva de
resfriamento – metal puro
Curva de resfriamento – liga Ni-Cu
Estrutura do fundido – liga binária Ni-Cu
• A segregação pode ser:
(i) microscópica, onde há diferenças de concentração entre
grãos, devido ao crescimento dendrítico
(ii) macroscópica, também chamada de “segregação de
lingote”, quando há uma segregação geral ao longo da seção
transversal do lingote ou da peça, conforme ilustrado na figura
abaixo
Processos de fundição de metais

Prof. Dr.-Ing. Jeferson L. Klug

 Introdução
• Há duas categorias de processos de fundição
de metais, baseados no tipo de molde:
– Moldes perecíveis: o molde é sacrificado
– Moldes permanentes: maior taxa de produção
Fundição em areia verde
Fundição em areia verde
 Fundição em areia verde
• Características importantes da areia de fundição:
– granulometria
• grãos finos -> melhor acabamento da peça
• grãos grossos -> permitem escape dos gases no vazamento
– distribuição granulométrica
– forma dos grãos
• grãos irregulares -> melhor resistência mecânica do molde, pois
ocorre travamento entre os grãos
• grãos esféricos -> melhor permeabilidade
 Fundição em areia verde
Confecção do molde
• Uma mistura típica é 90% areia, 3% água e 7% argila, que é
o agente aglomerante (%vol).
• Outros agentes aglomerantes também podem ser
utilizados: resinas fenólicas, silicato de sódio, etc.
• Para formar a cavidade do molde, o método tradicional é
compactar a areia de moldagem ao redor do modelo num
contêiner chamado de caixa de moldagem.
 Fundição em areia verde
CONTRAÇÃO DE SOLIDIFICAÇÃO
• Ao vazar metal líquido em um molde, a contração ocorre em
três etapas:
(i) contração do líquido durante o resfriamento (~ 0,5%)
(ii) contração de solidificação propriamente dita
(iii) contração do sólido durante o resfriamento até a
temperatura ambiente
 Fundição em areia verde
• A contração de solidificação tem dois efeitos:
(i) redução adicional na altura do fundido
(ii) formação de “rechupe”, quando não é mais possível alimentar
com metal líquido a parte central superior da peça

• O rechupe é formado na última porção de metal líquido que

solidifica (esta região é chamada de hot spot).

• A compensação da contração de solidificação é realizada de

diferentes formas, por exemplo, na fundição em areia são utilizados
massalotes, e na fundição sob pressão o metal líquido é introduzido
sob pressão, evitando desta forma o rechupe.
 Fundição em areia verde
• Os modelos devem levar em conta a contração térmica ao
produzir cavidades de molde superdimensionadas.

• O quanto maior deve ser o molde relativo ao tamanho final do

fundido é chamado de “compensação do modelo para
contração”.
 Fundição em areia verde
PROJETO DE MASSALOTE

• O tempo de solidificação de um fundido depende do seu tamanho e da

sua forma.

• Regra de Chvorinov :
𝑛
𝑉
𝑇𝑇𝑆 = 𝑐𝑚
𝐴
onde
TTS : tempo total de solidificação [min]
V : volume do fundido [cm3]
A : área superficial do fundido [cm2]
n : usualmente adota-se 2
cm : constante do molde
(esta constante depende das propriedades termofísicas do molde e
do metal, e do superaquecimento)
 Fundição em areia verde
• A regra de Chvorinov mostra que o tempo de solidificação
aumenta com a razão V/A do fundido.

• O metal no massalote precisa permanecer no estado líquido

mais tempo do que a peça, para cumprir a função de
alimentar com metal fundido a cavidade principal do molde.

• O massalote deve ter maior razão V/A do que a cavidade

principal do molde (para o mesmo valor de cm), para garantir
que a peça não tenha rechupe.
 Fundição em areia verde
• A seguir encontra-se um exemplo de projeto de massalote
utilizando a regra de Chvorinov.
Fundição em areia verde
Fundição em areia verde
 Fundição em areia verde
• O massalote representa desperdício de metal, pois é separado
da peça fundida e refundido para fabricar outras peças.

• É desejável que o volume de metal no massalote seja o menor

possível.
• Vídeo: fundição em areia verde e fundição shell-molding
https://www.youtube.com/watch?v=sYlD9Z7vuzs&list=PL9B439FC4D776
22CF&index=3
Fundição em molde de gesso
• Este processo é similar à fundição em areia, exceto que o molde é
confeccionado em gesso (gipsita – CaSO4.2H2O) em vez de areia.
Fundição em molde de gesso
• Aditivos: talco e pó de sílica para controlar tempo de cura
e aumentar resistência
• Aplicações: fundição de moldes metálicos para
subsequente moldagem de plásticos e borrachas, rotores
de bombas e turbinas, e outras peças com geometria
relativamente intrincada; o peso dos fundidos varia de
20 g até mais que 100 kg
• Vantagens: bom acabamento superficial; acurácia
dimensional; capacidade de obter fundidos com seções
transversais finas
Fundição em molde de gesso
• Desvantagens:
é necessário esperar cerca de 20 minutos antes de
remover o modelo do molde
o molde deve ser estufado por várias horas para
remover umidade, e mesmo assim nem toda a umidade
é removida
A resistência do molde é perdida quando o gesso se
torna muito desidratado, e a umidade pode causar
defeitos de fundição no produto – uma solução de
compromisso é necessária
O molde é pouco permeável
Limitação para ligas de baixo ponto de fusão: Al, Mg, Cu
Fundição com poliestireno expandido
(isopor)
Fundição com poliestireno expandido
(isopor)
Fundição com poliestireno expandido
(isopor)
• Outros nomes: processo espuma-perdida, processo modelo-perdido,
fundição com espuma evaporável, e molde cheio (marca comercial)
• O modelo é em geral recoberto com um composto refratário para que se
obtenha superfície lisa
Fundição com poliestireno expandido
(isopor)
• Vantagem do processo: o modelo não precisa ser
removido do molde, tornando mais rápida a confecção do
molde
• Um novo modelo é necessário para cada fundido, assim a
viabilidade econômica do processo de fundição com
poliestireno expandido depende muito do custo de
produção dos modelos
• Aplicação do processo: produção em massa de fundidos
para motores de automóveis, nos quais se emprega um
sistema automatizado para a confecção dos modelos de
espuma de poliestireno
 Fundição com poliestireno expandido
(isopor)

Vídeo – How to turn styrofoam into solid aluminum.mp4

https://www.youtube.com/watch?v=tH-PaNugz9w
 Fundição de precisão
• Este processo, além de ser chamado de fundição de precisão,
é também conhecido por: microfusão; investment casting;
processo de cera perdida.
• Neste processo um modelo feito em cera é recoberto com um
material refratário para fabricar o molde; em seguida a cera é
derretida, obtendo-se assim uma casca cerâmica, dentro da
qual o metal líquido é vazado.
• A produção de modelos de cera é tipicamente realizada por
uma operação de moldagem – vazamento ou injeção de cera
quente numa matriz padrão projetada com as tolerâncias
adequadas à contração da cera e do metal fundido.
Fundição de precisão
Fundição de precisão
 Fundição de precisão
• O refratário utilizado na lama pode ser sílica ou zirconita
(ZrSiO4) na forma de partículas finas
• O pequeno tamanho de partícula do material refratário
garante superfície pouco rugosa e reproduz intrincados
detalhes do modelo em cera
• O molde deve secar ao ar por cerca de 8 horas
 Fundição de precisão
• Vantagens:
 Peças com ramificações e grande complexidade podem ser
obtidas, com bom acabamento superficial
 Tolerância de +-0,075 mm é possível
 A cera pode ser recuperada e reutilizada
 Usinagem adicional normalmente não é necessária – este é
um processo net shape

• Desvantagens:
 elevado custo
 elevado tempo de processo
 Fundição de precisão
• Aplicações:
 Fundidos com excelente acabamento superficial e com
qualquer design podem ser obtidos, para ligas de qualquer
composição: ferros fundidos, aços, ligas para altas
temperaturas
 Fundição de precisão
• Detalhes sobre o modelo em cera
 Ceras podem ser naturais ou sintéticas, fundem entre
55-90 °C, formando líquido de baixa viscosidade
 O valor de contração volumétrica da cera é importante, bem
como a contração volumétrica do metal
 Na prática industrial os modelos em cera são produzidos com
máquinas de injeção de cera, que é injetada normalmente no
estado líquido
 A elevada contração de solidificação da cera é compensada
pela incorporação de materiais orgânicos, por exemplo,
poliestireno, o que garante a completa queima da cera na
etapa de queima (firing)
 Fundição de precisão
• Detalhes sobre o modelo em cera
 Para fixar os modelos na árvore-modelo, utiliza-se uma
espátula aquecida, ou ferro de solda.
 Fundição de precisão
• Investment
 Após a confecção da árvore-modelo, esta é mergulhada em
uma lama para formar uma casca refratária
 Esta lama contém água (ou álcool), ligante, e pó refratário
 Após mergulhar a árvore-modelo na lama refratária, adiciona-
se uma camada de estuque (partículas mais grossas)
 Na indústria estas operações são adequadas para produção
em massa, de forma automatizada
 Fundição de precisão
• Investment
 os chamados “investments” consistem de suspensões de pós
refratários em soluções que contém um ligante líquido,
juntamente com um material refratário granular para formar
as camadas de estuque

 os ligantes são normalmente compostos de silicatos solúveis

que reagem para formar sílica sólida, que por si só é um
material refratário

 os ligantes são à base de soluções aquosas ou com álcool.

 Fundição de precisão
• Investment
 Para os ligantes à base de álcool, o ligante é silicato de etila. O
processo se inicia com a formação de um gel de sílica em uma
solução hidrolisada do éster:

 O silicato de etila é insolúvel em água, e por esta razão o

álcool é empregado.
 O gel é finalmente obtido pela adição de água extra e
neutralização para pH > 3
 Fundição de precisão
• Investment
 Para os ligantes à base de água, utiliza-se sol de sílica coloidal
alcalina, que forma o gel na secagem ao ar, sob umidade
controlada
 Devido à questões ambientais e de custo, este sistema vem
sendo mais utilizado na prática

 Em ambos os sistemas – água e álcool – o solvente é

completamente evaporado durante aquecimento, e o que se
vê no final do processo são lentes de sílica entre os grãos
refratários
 Fundição de precisão
• Investment
 Para a produção de fundidos de metais refratários, há ligantes
que, ao invés de formar lentes de sílica, formam lentes de
zircônia ou de alumina (mais elevados ponto de fusão,
comparando com sílica)

 A combinação ligante de zircônia + pó refratário de zircônia +

camada estuque de zircônia, por exemplo, seria adequada
para metais de mais alto ponto de fusão (até 2000 °C)
 Fundição de precisão
• Investment
 Para a produção da casca cerâmica, a árvore-modelo é imersa
em uma lama cerâmica que contém uma suspensão de finas
partículas (< 200 mesh) de pó refratário em uma solução
ligante.
 A lama em excesso é removida, para que se obtenha uma
camada uniforme, e então imediatamente o estuque (> 100
mesh) é aplicado, enquanto que a camada ainda está adesiva
 Após aplicação do estuque, deve-se deixar secar, e repetir o
processo até a obtenção da espessura necessária da camada
cerâmica
 Fundição de precisão
• Investment
 Diferentes tipos de refratários são utilizados na casca cerâmica
 Pontos de fusão: ZrO2 2715 °C / ZrO2.SiO2 2200 °C / SiO2 1800 °C
 Fundição de precisão
• Investment
 A camada primária, a que se encontra em contato direto com
a cera, define o acabamento superficial da peça, e também
pode ser utilizada como veículo para adição de inoculantes,
para obter microestruturas mais finas e padronizadas
 Para a primeira camada, zircão é geralmente utilizado na lama
na forma de pó refratário, e também para o estuque
 Para as camadas subsequentes utilizam-se para a lama e para
o estuque diversos tipos de materiais, por exemplo, alumino-
silicatos; estas camadas possuem maior granulometria
 Fundição de precisão
• Investment
 Embora a maior parte dos fundidos produzidos via fundição de
precisão utilize os ligantes acima descritos, especialmente ligantes à
base de água, ligas de mais baixo ponto de fusão também podem
ser vazadas em blocos cerâmicos (ao invés de cascas), utilizando
gesso como agente ligante, misturado com areia em pó suspensa
em água.
 Neste caso, utilizando-se gesso é possível apenas trabalhar com
temperatura de vazamento de até 1100 °C, e com temperatura de
queima e de pré-aquecimento (antes do vazamento) abaixo de 700
°C para evitar decomposição prematura do gesso
 Esta técnica vem sendo utilizada para aplicações dentárias e na
produção de jóias.
Fundição em molde permanente
 Fundição em molde permanente

• Na fundição em molde permanente, o molde é reutilizado muitas vezes,

ao contrário da fundição em molde perecível.
• O molde permanente é metálico (aço ou ferro fundido) e construído em
duas partes, para abertura e fechamento simples e preciso.
• Os metais comumente fundidos em molde permanente são Al, Mg, Cu, Zn,
e ferro fundido (neste caso com vida útil limitada).
• Machos podem ser usados em moldes permanentes para formar as
superfícies internas do produto fundido, e podem ser confeccionados
tanto em metal como em areia (neste caso o processo é chamado de
fundição em molde semi-permanente).
• Na preparação para a fundição, o molde é primeiro a ser aquecido, para
facilitar o fluxo de metal no sistema de canais e na cavidade.
• Camadas de recobrimento são aspergidas na cavidade, para ajudar a
dissipação de calor e lubrificar a superfície do molde, facilitando a
remoção da peça fundida.
 Fundição em molde permanente

• Após o vazamento, assim que o metal solidifica, o molde é aberto e o

fundido é removido.
• Pelo fato de que o molde não colapsa, o molde precisa ser aberto antes
que apreciável contração de resfriamento ocorra, para evitar trincas no
fundido.
• A solidificação mais rápida resulta em estrutura mais refinada, assim
fundidos com maior resistência mecânica são produzidos.
• Do ponto de vista econômico, o processo é interessante para altos
volumes de produção.
• Peças típicas incluem pistões automotivos, carcaças de bombas, etc.
 Fundição sob pressão (die casting)
• Trata-se de um processo de fundição em molde permanente no qual o
metal fundido é injetado na cavidade do molde sob alta pressão
(tipicamente de 7 a 350 Mpa).

• A alta pressão é mantida durante a solidificação.

• As máquinas deste processo são projetadas para fechar de forma precisa

duas metades do molde, mantendo-as fechadas enquanto o metal líquido
é forçado na cavidade.

• As máquinas deste processo são do tipo câmara-fria ou do tipo câmara-

quente.
 Squeeze casting
• Squeeze casting, também conhecido como “forjamento de metal líquido”,
é uma combinação de fundição e forjamento na qual o metal fundido é
vazado na metade inferior da matriz preaquecida, e a parte superior da
matriz é fechada para criar a cavidade do molde após o início da
solidificação.
• Isto difere do processo usual de fundição em molde permanente, no qual
as metades da matriz são fechadas antes do vazamento.
• A pressão aplicada pela matriz superior faz com que o metal preencha por
completo a cavidade, resultando em bom acabamento superficial e baixa
contração.
• É utilizado tipicamente para ligas de alumínio e de magnésio, para a
fabricação de componentes automotivos.
• As pressões requeridas são muito menores do que no forjamento de um
tarugo de metal sólido, e superfícies com mais detalhes podem ser obtidas
com mais facilidade com esse processo do que com o forjamento.
 Fundição com metal semi-sólido
• Trata-se de uma família de processos net shape e near net shape,
realizados em ligas em temperaturas entre a liquidus e a solidus.
• Durante a fundição a liga está no estado pastoso, como uma lama, sendo
uma mistura de sólido e de metal líquido.
• Para fluir apropriadamente, a mistura deve consistir em glóbulos sólidos
de metal num líquido em vez das típicas dendritas que se formam durante
a solidificação de metal. Isto é alcançado agitando vigorosamente a
mistura para evitar a formação de dendritas, facilitando a formação de
esferas, diminuindo a viscosidade do metal
• Vantagens da fundição com metal semisólido: peças com geometrias
complexas; peças com paredes finas; estreitas tolerâncias; baixa
porosidade, o que resulta em fundido com maior resistência mecânica.
 Fundição centrífuga
• Utiliza-se centrifugação em diversos métodos de fundição nos quais o
molde é girado a elevadas velocidades, para que a força centrífuga
distribua o metal fundido às regiões periféricas da cavidade da matriz
• Utiliza-se fundição centrífuga para a produção de tubos, buchas e anéis
Fundição centrífuga
Fundição centrífuga
Fundição centrífuga
 Fornos para processos de fundição

Forno cubilô
• Típico em pequenas
fundições que usam
ferro fundido
• A carga é composta de
ferro (uma mistura de
ferro-gusa e sucata),
coque, fundente
(calcário) e elementos de
liga
• A escória que se forma
protege o metal da
oxidação com o ar, e
reduz perdas térmicas
• O forno é periodicamente
sangrado para remover o
metal fundido
 Fornos para processos de fundição
Fornos a cadinho (fornos indiretos a combustível)
• Estes fornos fundem o metal sem contato direto com a mistura combustível
• Três tipos de fornos a cadinho são empregados em fundição: (i) cadinho-removível,
(ii) cadinho-fixo, e (iii) cadinho basculante
• Fornos a cadinho são usados para fundir metais não ferrosos como bronze, latão e
ligas de zinco e de alumínio, até algumas centenas de quilogramas
Fornos para processos de fundição
Fornos para processos de fundição
 Defeitos em fundidos
• Falha de preenchimento: acontece em fundidos que solidificam antes de a
cavidade do molde estar totalmente preenchida.
Causas: baixa fluidez, temperatura de vazamento muito baixa, vazamento
feito de forma muito lenta, seção transversal do fundido muito fina.
 Defeitos em fundidos
• Gotas frias: resultam de respingos durante o vazamento, causando a
formação de grânulos sólidos de metal que ficam aprisionados no fundido.
Procedimentos de vazamento e projeto de sistema de canais, para evitar
respingos, podem evitar esse defeito.
 Defeitos em fundidos
• Cavidade de contração: geralmente é formado próximo à superfície do
fundido, e, neste caso, é chamado de rechupe. Deve-se projetar massalote
para evitar este defeito. Causa: a contração de solidificação restringe a
quantidade de metal fundido disponível na última região a se solidificar.
Defeitos em fundidos
 Defeitos em fundidos
• Porosidade: consiste em uma rede de pequenos vazios distribuídos por
todo o fundido. Este defeito é usualmente associado a ligas, por causa da
forma pela qual a solidificação ocorre nesses metais, que apresentam
tendência à larga diferença entre as temperaturas liquidus e solidus.
Causa: contração que ocorre no fim da solidificação do metal nos espaços
entre a estrutura dendrítica.
 Defeitos em fundidos
• Penetração: defeito superficial que ocorre quando a fluidez do metal
líquido é muito alta, penetrando no molde ou no macho em areia. Maior
compactação do molde de areia ajuda a reduzir este defeito. Durante a
solidificação, a superfície do fundido torna-se uma mistura de grãos de
areia e metal.
• Deslocamento do molde: se refere ao defeito causado pela movimentação
da parte superior do molde em relação à parte inferior; o resultado é um
degrau no fundido na altura da linha de partição.
• Deslocamento do macho: similar ao deslocamento do molde, mas é o
macho que se movimenta, e o deslocamento é geralmente vertical,
causado pela diferença de densidade entre o macho e o metal.
• Trinca no molde: ocorre quando a resistência mecânica do molde é
insuficiente e uma trinca se desenvolve, na qual o metal líquido penetra e
forma um apêndice na peça final.
 Defeitos em fundidos
• Inclusão de escória