FUNDIÇÃO

Processos de fundição:
- fundição por gravidade
- fundição sob pressão
- fundição por centrifugação
- fundição de precisão
- fundição por outros métodos

Etapas a serem consideradas:

▪ desenho da peça:
- levar em conta os fenômenos que ocorrem na solidificação do metal líquido no interior do molde
(contração líquida, contração de solidificação, contração sólida)
- considerar: estrutura dendrítica, tensões de resfriamento,
espessura das paredes
- proporcionar adequadamente as seções das peças, evitando
cantos vivos e mudanças bruscas →
- considerar uma espessura mínima de paredes
- evitar fissuras de contração, de modo a evitar as fissuras
devido à contração do metal durante solidificação
- prever conicidade para melhor confecção do molde (ângulo
de saída) ↓

▪ projeto do modelo:
- o modelo é feito geralmente de madeira
- considerar a contração do metal ao solidificar
- eliminar os rebaixos
- deixar sobremetal para usinagem posterior
- verificar a divisão do modelo: as linhas divisórias do modelo devem ser feitas no mesmo nível, tanto quanto
possível. A linha divisória representa a linha que divide as partes que formam a cavidade superior e a
cavidade inferior do molde
- considerar o volume de produção
- estudar a localização dos machos (o macho vai corresponder às cavidades que não são necessárias nas
peças fundidas, principalmente orifícios. Seu papel no molde é, ao contrário do modelo, formar uma seção
cheia onde o metal não penetra, de modo que após fundida a peça apresente um vazio naquele ponto)
- prever a colocação dos canais de vazamento

▪ confecção do modelo e molde

▪ fusão do metal
▪ vazamento no molde
▪ limpeza e rebarbação
▪ controle de qualidade

Seqüência de operações na produção de peças fundidas:

Projeto da peça  Modelo  Seleção da areia  Moldagem  Fusão  Vazamento  Desmoldagem 
Rebarbagem e limpeza

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Modelo x Molde
Modelo de fundição: é alguma coisa física (palpável). É a primeira realização física do projeto (pode ser em
madeira, material metálico, etc)
Molde: vazio que se formará (no caso da caixa de areia) quando se retirar o modelo. O molde éque será
preenchido pelo metal liquefeito

Projeto de peça fundida:

Regras básicas no que diz respeito ao seu projeto:

1) escolha do material adequado (o material do fundido pode direcionar o tipo de fundição), pois alguns
metais ou ligas metálicas quando passados pro estado liquido não adquirem fluidez suficiente para
preenchimento do vazio do molde. Com materiais de baixa fluidez tem-se dificuldade de preenchimento do
molde, podendo ser obrigado a sair do processo de fundição tradicional, por ação da gravidade, e trabalhar
com fundição por pressão, onde o material é injetado

2) dimensionar adequadamente as seções da peça

Em projeto de fundido o que vamos tentar buscar sempre manter uniformidade de resfriamento na peça e
para ter essa uniformidade de resfriamento precisa-se de um certo grau de uniformidade entre as seções da
peça. Deve-se procurar suavizar as variações de seção da peça, para garantir uma uniformidade de
resfriamento

3) evitar ou reduzir esforços de tração

Ferro fundido, principalmente tipo cinzento, é um material que se comporta diferentementesob esforço
trativo e compressivo. A resistência a compressão é muito melhor do que a tração. Portanto deve-se evitar
ou reduzir esforços trativos.

- procurar o resfriamento uniforme da peça

- permitir a livre contração da peça no molde (contração líquido sólido e depois dentro do estado sólido até
a temperatura ambiente)
- evitar reentrâncias e encaixe (projete geometricamente o fundido mais simples possível), pois quanto mais
variação de forma, maior é a possibilidade de dar problema (fundir peças separadas e soldar, aparafusar, por
exemplo, dá menos problema do que se tentar fundir uma peça toda muito complexa. Pequenos fundidos
simples unidos depois do que um único fundido cheio de detalhes).
- não se consegue para os processos de fundição mais comuns um controle dimensional muito rígido,
correndo o risco de não fazer a montagem final.
- reduzir ao mínimo a superfície a usinar
Usinagem de acabamento, minimizar o máximo possível esse trabalho posterior
- superfícies a usinar devem ser quando possível, paralelas ou perpendiculares

FUNDIÇÃO EM AREIA
O molde deve preencher uma série de requisitos:
- apresentar resistência suficiente para suportar o peso do metal líquido
- suportar ação erosiva do metal líquido no momento do vazamento
- gerar a menor quantidade possível de gás, de modo a evitar erosão do molde e contaminação do metal
- facilitar a fuga dos gases gerados para a atmosfera
- o recipiente do molde é constituído de uma estrutura geralmente metálica, de suficiente rigidez para
suportar o socamento da areia na operação de moldagem, assim como a pressão do metal líquido durante a
fundição

Moldagem em areia verde:

É o processo mais simples e mais generalizado. Consiste em compactar manualmente ou empregando
máquinas de moldar uma mistura refratária plástica, chamada de areia de fundição, composta
essencialmente de areia silicosa, argila e água

2
Partindo do modelo (I), colocado sobre um estrado de madeira no qual também se apóia a caixa de moldar
de baixo; em seguida, joga-se areia no interior da caixa e a mesma é compactada de encontro ao modelo até
encher a caixa; a compactação é realizada manualmente, com soquete ou empregando um martelete
pneumático (II); vira-se a caixa de baixo e retira-se o estrado de madeira (III); coloca-se a outra metade da
caixa de moldagem (caixa de cima) e os modelos do alimentador B e do canal de vazamento; coloca-se areia
e procede-se à sua compactação (IV); retiram-se os modelos dos canais A e B (V); separa-se as caixas e
procede-se à abertura das bacias do alimentador e do canal de vazamento (VI) da caixa de cima; na caixa de
baixo, procede-se à abertura do canal de entrada e retirada do modelo da peça (VII); fecha-se a caixa de
moldagem, colocando as duas metades uma sobre a outra e mantendo-as presas por presilhas ou por um
peso colocado sobre a caixa de cima (VIII); vaza-se o metal, desmolda-se e corta-se os canais (IX), resultando
a pela fundida (X).

Canal de vazamento: por onde o metal liquefeito vai entrar, percorre o canal de ligação e preenche o molde
Canal de alimentação: permitir que ao mesmo tempo que o metal liquefeito entra, o ar sai (é o respiro)

Grande problema da fundição em areia:

Se quiser fazer uma 2ª peça tem que fazer tudo de novo (o molde é perdido a cada fundição)

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Normalmente preparam-se varias caixas e joga-se o metal liquefeito uma a uma para evitar gasto
desnecessário de energia (fundição do metal). Evitar manter o metal no estado liquido enquanto prepara as
caixas.

O único problema é o acabamento superficial da peça fundida que vai depender da granulometria da areia.
A areia “imprime” isso na superfície da peça fundida

Deve-se prever uma espessura mínima de paredes (problema de uniformidade):

LIGA Seção mínima em mm

Fundição sob pressão
Fundição em Fundição em grandes áreas pequenas áreas
areia molde metálico
de alumínio 3,175 a 4,76 3,175 1,905 1,143
de cobre 2,38 3,175 2,54 1,524
ferro fundido cinzento 3,175 a 6,35 4,76
de magnésio 4 4 a 4,176
aço 4,76

Verificação da possibilidade ou não de fazer orifícios durante a fundição:

No caso de um disco: Fundir maciço e fazer o furo depois ou fundir com o furo? (verificar relação entre o
diâmetro e a espessura, conforme tabela abaixo)

Processo de fundição Diâmetro mínimo, mm

Em areia D = ½ t, onde Ddiâmetro do macho e tespessura da seção em mm.
D deve ser maior que 6,35mm
Em molde metálico D = ½ t . D deve ser maior que 6,35mm
Sob pressão
ligas de Cu 4,76
ligas de Al 2,38
ligas de Zn 0,79
ligas de Mg 2,38

Para fazer o furo na fundição faz-se a utilização dos machos de

fundição:
- preparar o modelo
- preparar o macho

Normalmente a areia para o macho é diferente da sua

composição, o que garante uma compactação ainda maior

No fim, retira-se o modelo e deixa o macho de fundição,

fazendo o vazamento e garantindo o furo. O metal liquefeito
vai ficar no entorno do macho.

Na figura não está ilustrado o canal de alimentação →

O orifício está garantido pela presença do macho. Não adianta

fazer furo muito pequeno na fundição. Não vai conseguir, pois
primeiro fabricar esse macho de diâmetro reduzido é
complicado e segundo, o macho de fundição vai sofrer
pressão do liquido e se for muito pequeno corre o risco de
partir o macho.

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Se o macho for de material metálico pode causar um diâmetro diferente devido ao efeito da dilatação
térmica e se não tiver uma diferença significativa de efeito de contração e dilatação térmica entre esses
materiais pode também ter problema.

Para a confecção de machos, as areias devem apresentar alta resistência depois de estufadas (secas), alta
dureza, alta permeabilidade e inalterabilidade. Os seus componentes, além da areia natural e água, incluem
vários tipos de aglomerantes, entre os quais podem ser citados o silicato de sódio, cimento portland, resinas,
piche, melaços, farinha Mogul, óleos, etc. Os aglomerantes mais empregados são resinas, piche, melaço
(subproduto da refinação de açúcar de cana), cereais (dextrina ou Mogul) etc.

Passo a passo – Fundição em Areia:

- colocação da areia de enchimento (areia de fundição)
- compactação
- raspagem do excesso
- entra com uma série de agulhas para criar respiros (não toca o modelo)
Partindo do pressuposto que a peça é grande, a caixa também é grande, tem-se um grande volume de areia.
Com muita areia para garantir que não vai desmontar tudo isso pela movimentação da caixa antes do
vazamento tem que socar bastante. Ao super compactar, dificulta-se o escape dos gases. Na realidade esses
respiros colocados têm por finalidade permitir que os gases produzidos durante o vazamento escapem mais
facilmente e tenha a menor possibilidade de um fundido cheio de bolhas (gases aprisionados).
Respiros não servem para vazamento.
- girar a caixa ( se não tiver compactação, já era)
- entra com areia de faceamento
- entrar com a segunda caixa (metade inferior é a primeira caixa preparada)
- nessa caixa superior entra com os cilindros que vão formar os canais de vazamento e alimentação e coloca-
se uma haste que vai ser utilizada posteriormente para retirada do modelo
- detalhe não obrigatório: gancho (razão dimensional do conjunto). Caixa grande, muita areia. Pela própria
concavidade da peça vai ter muito mais areia no centro da caixa. Desequilíbrio na quantidade da areia. A
quantidade do gancho é simplesmente dar resistência mecânica ao conjunto. Para evitar que aquela parte
desmanche facilmente.
- retirar as duas caixas
- retirar o modelo com auxílio da haste
- limpeza que se faz para garantir que não terá problema de areia solta
- junta as partes inferior e superior (fechamento da caixa)

FUNDIÇÃO EM MOLDE METÁLICO

(fundição em molde permanente, fundição em coquilha ou coquilhamento)
Os processos que empregam moldes metálicos
são:
- fundição em molde permanente
- fundição sob pressão

O vazamento é por gravidade. Substitui-se a areia

por um material metálico.

Moldes permanentes mistos:

Exemplo: fundição de um cilindro de laminação
“coquilhado” →

A parte metálica do molde é chamada coquilha e

o material que solidifica mais rapidamente nessa
seção adquire uma camada metálica dura e de alta
resistência ao desgaste.
A região de maior diâmetro está sendo fundida

5
em molde metálico e o resto está sendo feito em molde de areia

O molde de material metálico deve ter ponto de fusão maior do que o material liquefeito vazado. A
preparação é cara e só começa a se tornar vantajosa se temos grande produção, pois tem-se um
investimento inicial muito grande na preparação do molde, porém o molde é permanente, ao separar as
duas partes e tirar o fundido, ao contrario da fundição em areia, não se perde o molde. Por isso o nome
molde permanente (não é um molde descartável como é o caso da fundição em areia).

Outros aspectos:
- acabamento superficial – melhor acabamento no molde metálico já que o molde metálico é preparado por
usinagem, imprimindo na peça o acabamento do molde.
- aonde há um resfriamento mais rápido? No molde metálico, pois areia é material isolante, o que vai
dificultar o resfriamento. Resfriamento mais lento na fundição em areia. No molde metálico vamos ter
resfriamento mais rápido, o que vai levar a uma estrutura dendrítica mais fina no molde metálico do que na
fundição em areia e, com isso, a tenacidade vai ser melhor do que no molde em areia (quando mais grosseira
for a estrutura dendrítica, pior a tenacidade). No molde metálico pode acabar nem tendo estrutura dendrítica
(fundido de melhor qualidade)

As peças em molde permanente, comparadas com as produzidas em moldes de areia, apresentam maior
uniformidade, melhor acabamento superficial, tolerâncias dimensionais mais estreitas e melhores
propriedades mecânicas.

FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO

Consiste em forçar o metal líquido, sob pressão, a penetrar na cavidade do molde, chamado matriz. Esta é
metálica, portanto de natureza permanente e, assim, pode ser usada inúmeras vezes. (também é uma
fundição em molde permanente)

O que muda?
Injetar o metal liquefeito para dentro do molde
O que temos?
Um molde bipartido, duas matrizes permanentes metálicas. Não da pra fazer isso por fundição em areia.
Fundição sob pressão é somente em molde permanente. Uma parte fixa, outra parte presa ao cabeçote. Abre
e fecha. Cilindro que é acionado, vai injetar o metal liquefeito no molde.

Alguns materiais fundidos não possuem fluidez suficiente. Se vazar por gravidade corre o risco do metal não
ocupar todos os espaços vazios do molde. Por pressão garante-se que irá preencher o molde.
Somente para molde metálico, pois na fundição sob pressão em areia teria que aumentar demais a
compactação da areia para não partir quando injetar. Se compactar demais a areia perde-se na qualidade do
fundido.

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 FUNDIÇÃO DE PRECISÃO
Os processos de fundição de precisão utilizam um molde obtido pelo revestimento de um modelo
consumível com uma pasta ou argamassa refratária que endurece à temperatura ambiente ou mediante
aquecimento adequado. Uma vez endurecida essa pasta refratária, o modelo é consumido ou inutilizado.
Tem-se assim uma casca endurecida que constitui à peça que se deseja produzir.

Fundição em cera perdida: Só tem validade industrial para produção de peças pequenas e normalmente para
peças muito complexas do ponto de vista da geometria
Precisa primeiro de um molde metálico. Nesse molde metálico irá encher de cera derretida. Produção de
várias peças de cera. Essas peças são presas a um cilindro central também de cera.
- pegar um invólucro e colocar por fora do conjunto
- encher de uma mistura de material refratário com resina (termofixa) [para garantir a aglutinação dos grãos
cerâmicos]
- aquecer o conjunto (derreter a cera e catalisar a resina). O calor realiza duas ações: fundir a cera. Ao fundir
a cera ela escoa (fundição em cera perdida). Segunda ação: o calor ira curar a resina e ao curar a resina ela
aglutina os grãos cerâmicos. A resina compacta o suficiente para que aquilo não se desfaça. (quando a cera
derrete vira o molde)
- vazamento do material metálico (normalmente para esse processo de fundição o mais comum é a
utilização de metais e ligas de alta fluidez, para garantir que com a ação da gravidade irá preencher tudo...
materiais mais comuns: liga chamada de Zamac, é uma liga a base de zinco, antimônio, magnésio, alumínio e
cobre. Liga de ponto de fusão relativamente baixo e que ao passar para o estado liquido ganha uma fluidez
excepcional
- após a solidificação, faz-se a retirada (a mais comum é por jateamento: para conseguir quebrar a massa
cerâmica endurecida e tirar n fundidos de uma vez só). Ex: carrinho de brinquedo metálico
- lixadeira para dar a forma final
Ela de certa forma lembra a fundição em areia, pois o invólucro do material vazado é uma cerâmica, porém
ela vai dar uma qualidade melhor. Pois a cera que sai derretida, por mais que sai toda a cera, sempre fica
uma película de cera sobre a superfície cerâmica, dando um acabamento superficial melhor do que teria sob
a fundição em areia tradicional.

Polímero termoplástico: sempre que aquecidos, amolecem.

Polímero termofixo: só endurecem por ação de um catalisador (depende do polímero). Não amolece com o
reaquecimento. Depois de trabalhado, não amolece.

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 FUNDIÇÃO EM CASCA (SHELL MOLDING)
O processo de shell molding foi criado para conseguir fazer em areia fundidos que na fundição de areia
tradicional não se conseguiria fazer muito bem.
Utiliza-se um recipiente com tampa pivotado. A caixa gira na armação. Preparar o modelo da forma
tradicional que faria na fundição em areia. Fixar o modelo à tampa (colando ou aparafusando, por exemplo).

No interior desse recipiente, antes de tampar, coloca-se uma mistura de areia (areia de fundição tradicional)
com uma resina termofixa (normalmente, fenol-formaldeido). A resina tem a característica de endurecer sob
ação de calor. Girar a caixa 180º e toda a resina com a areia cai sobre o modelo. Depois de um tempo
predeterminado, gira-se novamente, formando uma película que adere à superfície do modelo, forma-se
uma casca na superfície do modelo. Tira a tampa, faz um aquecimento para cura final, tira a tampa inferior
extraindo o modelo e fica-se com o próprio molde, uma forma.

Utilização de fenol formaldeído (resina que depois de curada funciona como aglomerante, que ajuda na
compactação dos grãos de areia) que polimeriza e endurece (cura) sob ação do calor.

Areia seca (sem umidade) + 3,5 a 10% de resina (tempo de cura  15 minutos);
Placa (tampa aonde o modelo é preso) previamente aquecida e lubrificada (solução de silicone, para evitar a
adesão da resina ao molde, para facilitar a extração depois) entre 150ºC e 250ºC.

A placa que havia sido previamente aquecida fica recoberta pela areia, sujeita a uma pressão exercida pela
própria areia (peso próprio, quando gira o conjunto em 180º).

A resina junto à placa aquecida envolve os grãos de areia, formando uma placa (casca) mais ou menos
endurecida em um espaço de tempo de alguns segundos (5 a 16). A espessura da placa é da ordem de 5 a
10 mm.

A casca é extraída e novamente aquecida entre 300ºC e 650ºC (cura final, pronta para receber o vazamento).

É muito comum trabalhar com modelo metálico, por causa do aquecimento prévio (risco de inflamar a
madeira).

O processo também é utilizado na fabricação de machos, pois essa areia pós-cura final, depois desse
aquecimento final, fica extremamente compactada.

Problema deste processo: a resina (fenol formaldeído) quando aquecida para formar a casca final e depois no
novo aquecimento que irá sofrer quando receber o metal liquefeito solta gases tóxicos, necessitando de um
sistema de exaustão muito eficiente. É o grande ponto crítico deste processo.
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 PROJETO DO MODELO
O modelo não será nem geometricamente nem dimensionalmente igual à peça que se quer obter. Se tiver
um modelo igual a peça sairá errado do ponto de vista da geometria, pois se tem contração no processo de
fundição. O modelo é maior do que a peça para compensar o efeito de contração.

Finalidade: conseguir a formação de uma cavidade com o formato da peça a ser produzida.
Escolhe-se os materiais empregados em função da:
. forma da peça
. dimensões
. quantidade de peças

O modelo deve ser um pouco maior que a peça para compensar a contração do metal e a usinagem
posterior.

CONTRAÇÕES LINEARES MÉDIAS, LIVRES, DE METAIS FUNDIDOS

MATERIAL CONTRAÇÃO (%)
ferro fundido cinzento leve e médio (tamanho) 1
ferro fundido cinzento pesado (tamanho) 0.7 a 0.8
ferro fundido branco 1.8 a 2
aço fundido (0.1 - 1%C)  interpolar 2.4 a 2.1
ligas de alumínio (em areia) 1.2 a 1.4
ligas de magnésio (em areia) 1.4
ligas de zinco (em areia) 1.1
ligas de zinco (em coquilha) 1.6
latão (Cu-Zn) (em areia) 1.46
bronze (Cu-Sn) fosforoso (alto teor de fósforo) 1.04 a 1.6
Monel (liga Ni-Cu) 2
OBS.: contração linear: percentual aplicado dimensão a dimensão

Pode-se, por questão de acabamento ou geometria fazer uma usinagem posterior:

SOBREESPESSURA DE USINAGEM DE ACABAMENTO

liga dimensão do modelo sobreespessura [mm]
[cm]
orifício (interna) superfície (externa)
ferro fundido até 15,2 3,175 2,38
de 15,2 a 30,5 3,175 3,175
de 30,5 a 50,8 4,76 4,0
aço fundido até 15,2 3,175 3,175
de 15,2 a 30,5 6,35 4,76
de 30,5 a 50,8 6,35 6,35
não ferrosos até 7,6 1,59 1,59
de 7,6 a 20,3 2,38 2,38
de 20,3 a 30,5 2,38 3,175
de 30,5 a 50,8 3,175 3,175

Quando as paredes laterais do modelo forem profundas, elas devem apresentar um certo grau de inclinação
– devem ser inclinadas (previsão do ângulo de saída)

Para facilitar a extração do modelo de dentro da caixa é usual a gente dar um ângulo de saída (uma certa
conicidade na parede do modelo)

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 H  altura da parede (mm) Saída
(graus) (mm)
< 200 3/4 0,5 + H/100
200 a 500 1/2 0,5 + H/150
> 500 1/4 0,5 + H/200

OBS.: não é uma coisa obrigatória. É recomendado quando a altura é muito grande ou quando a peça possui
uma geometria complicada. Para alturas até 100 mm consegue-se, independente da geometria da peça, fazer a
extração sem a necessidade da conicidade.

Regras para o posicionamento e projeto dos modelos:

- Evitar arestas e cantos vivos (depende das tensões externas envolvidas e do tipo de material vazado.
Quando mais frágil o material, pior é a situação de ter cantos vivos.
- Evitar mudanças bruscas de seção (evitar mudanças bruscas no resfriamento)
- Prever as maiores seções na região superior (facilitar pois são as regiões de primeiro enchimento)
- Evitar cruzamento de nervuras (vai ser ponto concentrador de tensão)
- Manter as linhas divisórias dos modelos no mesmo nível (utilização do modelo bipartido (parte na caixa
inferior e parte na caixa superior)) – ex. duas peças de madeira com macho e fêmea
- Cilindros, anéis e discos devem ser moldados com o eixo na vertical
- Peças contendo machos, devem ser moldadas com eixo destes(dos machos) na horizontal
- Tubos retos ou curvos devem moldados na horizontal
- Calotas, peças hemisféricas devem ser moldadas com a concavidade voltada para baixo
- Peças que exigem melhor acabamento devem ser moldadas com os detalhes para baixo (rostos, letras, etc.)
- Prever a disposição dos canais de vazamento (funil de vazamento, canal de descida, canal de entrada e
alimentador)

PROJETO DE PEÇAS FUNDIDAS

Ponto de concentração de tensão – propor um raio de adoçamento para remover esse ponto concentrador
de tensões. O raio de adoçamento deve ser feito da seguinte maneira:

r = e/3 a e/4

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Preocupado com a questão de tensões internas  raio de adoçamento muito maior, entretanto, há um
acúmulo de material na região, criando uma questão crítica e péssima no caso das peças fundidas, o que é
chamado de “ponto quente”. Significar ter uma região da peça fundida que vai solidificar muito depois do
resto, devido ao acúmulo de material. Provavelmente, há o aparecimento de um vazio (falta de material) no
fundido. Se for fazer raio de adoçamento, fazer de acordo com valores pré-estabelecidos. Garantir que a
mudança de geometria seja a mais suave possível.

Há uma região já solidificada e uma região ainda liquefeita, que vai ficar no chamado “ponto quente”. Temos
contração por efeito de mudança de estado físico e depois contração do estado sólido. Se os cantos já estão
sólidos, está contraindo, afastando da região e no final acaba faltando material para preencher a região,
devido à solidificação diferenciada (deve-se tentar o mais uniforme possível o processo de solidificação em
toda a peça fundida).

No caso de materiais com parede interna, como válvulas, registros, etc, as paredes internas do fundido
devem ser mais finas pois pela própria natureza da peça estas tendem a solidificar depois das paredes
externas. Por isso tende-se a diminuir um pouco a espessura da parede interna para que esta solidifique em
uma velocidade próxima à velocidade das paredes externas próximas à superfície. Se não for possível
diminuir a parede interna, aumenta-se a parede externa.

Quanto maior a diferença de tempo e de velocidade entre resfriamento de regiões da peça, mais eles se
tornam pontos quentes, aumentando a chance da formação de vazios na peça.

O ponto vivo vai ser concentrador de tensões. Se o material é extremamente dúctil ele naturalmente alivia
parte destas tensões. Se o material é um pouco mais duro, menos dúctil, este problema cresce muito. Deve-
se raciocinar junto ao material. Quanto menos ele puder aliviar essas tensões internas, mais precisará reduzir
o canto vivo.

Ex. Fabricação de um aro

Se for feito de aço 1010 os dois modelos estão corretos.
Entretanto, se fosse de ferro fundido cinzento o da esquerda estaria errado e o da direita certo.

Por efeito da contração da solidificação teremos nos aros tensão interna trativa acontecendo. Ferro fundido
cinzento não possui resistência a tração boa, portanto corre o risco de romper os aros durante o processo de
fundição. Essa alteração de geometria diminui o esforço trativo, tornando mais interessante para fabricação
11
em ferro fundido cinzento. Como o aço 1010 é dúctil e a resistência a tração e compressão é a mesma não
faz diferença nos dois modelos de peça.

Primeira opção para o problema da formação de vazios:

Se for impossível mudar a geometria do projeto e quiser continuar a fazer a peça fundida faz-se a utilização
de resfriadores, que serão utilizados como última opção, pois encarece e o projeto desse resfriador é muito
chato.
No ponto quente aplica-se na areia uma massa metálica (de um metal metálico de ponto de fusão maior do
que será vazado). A finalidade dele é acelerar o resfriamento na região de ponto quente, no último ponto de
solidificação, tendendo a equilibrar os resfriamentos. Deixa de ser ponto quente pela aplicação do resfriador.
É aplicado na areia.
O problema é dimensionar o resfriador (volumetricamente), pois envolve troca térmica entre os materiais
metálicos (cálculo de transferência de calor entre os materiais, entre o resfriador e a areia, etc.)

Solução intermediária entre o projeto e o resfriador: utilização de massalotes

Propriedade mecânica (estrutura dendrítica que vai se formar)

Resfriamento mais lento  estrutura dendrítica grosseira – pior para a questão da tenacidade

AREIA DE FUNDIÇÃO
Definição
É um material heterogêneo constituído essencialmente de um material refratário chamado “areia-base” e
aglomerantes, para dar o grau de compactação necessário.

Características de uma areia de moldagem

A areia de fundição deve apresentar certos característicos que permitem uma moldagem fácil e segura. Entre
eles, os mais importantes são: plasticidade e consistência, moldabilidade, dureza, resistência, refratariedade
etc.
- Apresentar facilidade de moldagem (trabalho)

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- Facilidade na reprodução de modelos
- Resistência mecânica (ao manuseio, pressão estática) – precisa-se de um grau de resistência mecânica para
manuseio; resistência à pressão do metal vazado
- Permeabilidade – precisa permitir que gases passem por ela
resistência mecânica na areia é obtida por uma maior compactação, que entretanto afeta na permeabilidade.
O metal liquefeito reage com a areia e começa a sair gás da reação, que precisam ser eliminados. Essa
característica vai contra a resistência mecânica. Precisa de uma compactação tal que dê resistência mecânica
e permeabilidade à areia
- Colapsidade – facilidade de quebrar a areia compactada posteriormente para poder extrair o fundido
- Refratária
- Baixo custo.

Constituição das areias

Pelo menos duas coisas:
- Areia-base (sílica) – pegar uma areia mais fina ou mais grossa causa total diferença no resultado final
- Aglomerantes: depende do tipo de fundição em areia que será feito

A fundição de areia a verde ou a seco diferenciam-se pelo valor da umidade permitido. A areia a seco tem
praticamente 0% de umidade (gasto superior).

Quando se diz simplesmente fundição em areia.  significa que se trata da areia a verde (admite um certo
grau de umidade) – cerca de 10 a 12%

No caso da areia a verde utiliza-se argila como aglomerante, enquanto que no caso da areia a seco utiliza-se
óleo de baleia, melaço, óleos brutos a base de petróleo

Se não atingir o grau de compactação necessário utilizando somente o aglomerante, utiliza-se de

aglutinantes:
A verde  dextrina, mogul (farinha de milho gelatinizada)
A seco  resinas sintéticas

Água, para facilitar a mistura que obviamente será retirada em seguida.

Aditivos especiais para dar uma característica especial para a areia

Breu em pó (colapsidade); pó de carvão (porosidade)

Após preparar a mistura, faz-se uma série de ensaios para verificar se a mistura está de acordo com as
especificações.
Conforme utiliza-se, com reações entre a areia e o metal liquefeito, perde-se argila com o tempo, perdendo a
capacidade de compactação, sendo a utilização da areia determinada para um certo numero de reutilizações.

ENSAIOS DE AREIAS
Ensaios analíticos

1) ensaio de umidade

Toma-se uma amostra de 150g de areia, representativa do universo (pega-se um pouco de vários locais, para
ser o máximo representativo possível). Aquece-se, até obter uma pesagem constante (cada aquecimento irá
causar uma diminuição do peso, correspondente à perda de umidade da areia), quando a pesagem última,
for idêntica a anterior significa que não tem mais umidade, enfim, calculando o percentual de umidade e
verificando se este valor está de acordo com o valor estipulado:

(P0 – Pn) / P0 x 100 = teor de umidade

13
2) ensaio de argila

A argila tende a deteriorar com o uso, dando uma dificuldade de compactação da areia por falta do
elemento aglomerante. Toma-se 50g de areia. Mistura-se a uma solução a 3% de hidróxido de sódio (meio
litro de água). O hidróxido dissolve a argila e deixa pousar a areia (a areia decanta e a argila fica misturada
em solução com o hidróxido de sódio). Retira-se a areia decantada, voltando a aplicar o processo com água
destilada. Pelo processo das pesagens sucessivas, acha-se o peso da areia-base (pesa  aquece), até ter
pesagem constante. Consequentemente a diferença é o peso da argila na mistura.
(50g – x) / 50g = percentual de aglomerante
Esses 50g iniciais têm que ter umidade 0%.

3) ensaio granulométrico

Analisar a granulometria da areia. Faz-se a peneiração sucessiva da areia (normalmente 50g) por uma
coleção de peneiras com mesh (abertura – número de tramas por polegada) diferentes e sucessivos
(normalmente de peneira 6 até peneira de fundo). Quanto maior o número de mesh, mais fina é a peneira
(menor abertura). As melhores areias são aquelas que apresentam um máximo de frequência em 4 a 5
peneiras sucessivas (poderia ter uma areia aonde ao mesmo tempo tivesse grãos muito grossos e grão muito
finos. A freqüência máxima tem que estar em peneiras sucessivas e preferencialmente com distribuição
normal centrada).

Ter areia fina é muito bom na questão do acabamento, porém muito ruim na questão da permeabilidade
(problema de bolhas no fundido). Por isso, o ideal é ter uma areia de granulometria média, aonde tenta-se
equilibrar a questão de acabamento com a questão da permeabilidade da areia.

Através do ensaio granulométrico é possível determinar o módulo de finura de uma areia de moldagem.

Peneiras fator de multi- Areia n. 1 retida areia n. 2 retida

(mesh) plicação g % produto g % produto
6 (grossa) 3 - -
12 6 0,1 0,2 1,2 -
20 10 1,4 2,8 28,0 -
30 20 1,3 2,6 52,0 0,1 0,2 4,0
40 30 6,5 13,0 390,0 0,2 0,4 12,0
50 40 11,0 22,0 880,0 1,5 3,0 120,0
70 50 15,5 31,0 1550,0 1,6 3,2 160,0
100 70 7,3 14,6 1022,0 3,1 6,2 434,0
140 100 4,1 8,2 820,0 5,3 10,6 1060,0
200 140 1,3 2,6 364,0 15,2 30,4 4256,0
270 (fina) 200 1,0 2,0 400,0 20,6 41,2 8240,0
fundo 300 0,5 1,0 300,0 2,4 4,8 1440,0
TOTAL 100 5807,2 100 15726,0

A cada peneira está associado um fator de multiplicação (característico).

É comum, mas não obrigatório, a utilização de quantidade de areia inicial de 50g (a maioria das normas de
ensaio granulométrico preestabelece a utilização de 50g de areia).
Apenas observando os resultados, a areia 2 está com uma freqüência maior de distribuição em peneiras de
malha mais fechada, portanto, possuindo maior quantidade de grãos mais finos. Depende da localização de
maior concentração de retenção de areia.
A areia 2 é mais fina pois o intervalo de retenção ocorre em peneiras com mesh maior, ou seja, mais finas.

Quanto mais fina a areia, maior é o seu módulo de finura.

14
Determinação do módulo de finura:
1) Determinar em cada peso qual o percentual do peso total de retenção da peneira
2) Produto é o resultado da multiplicação do fator de multiplicação de cada peneira x o percentual de
retenção
3) Calcular o módulo de finura: [ Módulo de finura (N) =  produto /  %areia retida ]

Regras para a preparação de uma areia:

1) ajustar o módulo de finura através da mistura de areias (se necessário);
2) adicionar argila até obter-se o valor desejado;
3) acertar o teor de umidade;
4) fazer o ensaio de compressão a verde

Moldagem Manual ou Mecanizada

A moldagem mecanizada só é alterada em relação a manual na socagem.
Só vale a pena se a caixa for muito grande e, principalmente, se for produção seriada.

Técnicas mecanizadas (ou combinação entre estes):

- compressão – máquina do tipo squeeze
- trepidação (amplitude pequena, freqüência elevada) – máquina do tipo jolt
- arremesso (amplitude elevada, freqüência pequena) – máquina do tipo slinger

Máquina do tipo jolt: uma placa de apoio onde sobre a placa fica a caixa de fundição. A placa de sustentação
tem dois furos por onde entram dois pinos. E essa placa está sobre um conjunto aonde tem um pistão
(acionamento mecânico, hidráulico, pneumático). O pistão vai trabalhar em movimento
ascendente/descendente de baixa amplitude e alta freqüência o que vai forçar a fazer a trepidação e, desta
forma, o peso próprio da areia irá fazer a compactação.

Máquina do tipo jolt-squeeze: trabalha por trepidação e também por compressão. Neste caso apresenta uma
cabeça de compensação que é uma placa superior com uma série de soquetes previamente aparafusados na
placa. Vai funcionar com trepidação como na máquina jolt, mas ao mesmo tempo a cada movimento
ascendente a areia encontra os soquetes (efeito de compressão pelos soquetes, auxiliando na compressão).

Valor teórico da capacidade de uma pessoa qualificada movimentar a areia na socagem manual: 30 dm³/min

Máquinas:
jolt-squeeze (trepidação-compressão): 5x manual
sandslinger (arremesso): 10x manual

Uma equipe de moldagem é capaz de movimentar em média 30dm³/min (valor teórico sem considerar o
rendimento).

MASSALOTES
Quando tem uma peça de geometria muito diferenciada é muito problemático do ponto de vista de
fundição. Não tem homogeneidade de resfriamento (ponto quente na região de maior volume, tendência de
formar vazios).

A utilização de resfriadores é a última opção, pois apesar de fácil moldagem é muito complexa do ponto de
vista de projeto.

Uma forma alternativa (a primeira opção) em termos de solução do problema, caso não possa ser alterada a
geometria do projeto, faz-se a utilização de MASSALOTES.

15
Massalotes:
Finalidade: fazer com que a última parte do metal líquido solidifique fora do fundido propriamente dito. Esse
massalote não faz parte da peça propriamente dita. É um apêndice a ser criado, que será dimensionado de
tal forma que no massalote, por ele ser o último ponto de solidificação, se vier a ter problema (vazios, etc),
venha a ocorrer nele (no massalote), e não na peça. Como ele não faz parte da peça, depois da solidificação
ele será eliminado. Então, os efeitos
Teoricamente tem uma peça de geometria desfavorável isenta de defeitos. Essa é a idéia de nós criarmos
esses chamados massalotes.

Tipos de Massalotes:
- Massalotes diretos (por cima da peça)
- Massalotes laterais (pela lateral da peça)

Nos dois casos os massalotes podem ser abertos (vai até o topo da caixa de fundição) ou cegos (envolvido
também em areia).

a) massalote direto aberto

b) massalote direto cego
c) massalote lateral aberto
d) massalote lateral cego

Dimensionamento:
O massalote deve conter suficiente metal liquefeito para compensar a contração que sofre a parte da peça a
ser alimentada.
O volume do massalote tem que ser maior ou igual ao fator k’ (coeficiente de segurança em função do tipo
do massalote) vezes o coeficiente de contração volumétrica (r), vezes o volume de metal liquefeito que enche
a cavidade do molde (Vc)

VM  k’ r Vc

VM - volume do massalote
VC - volume do metal líquido que enche a cavidade do molde
r - coeficiente de contração volumétrica
k’ - coeficiente de segurança que depende do tipo de massalote
k’=6 massalote comum
k’=5 massalote aquecido pelo ataque
k’=4 massalote coberto por pó exotérmico
k’=2 massalote com camisa exotérmica

VC = Vp ds/dl = p/dl

Vp - volume da peça sólida e fria

ds - densidade do material sólido
dl - densidade do material líquido
p - peso da peça

LIGA DENSIDADE SÓLIDO (ds) DENSIDADE LÍQUIDO (dl)

Aço 7,8 6,8
Ferro Fundido Cinzento 7,3 6,9
Latão 8,5 7,5
Bronze 85-5 8,8 7,7
Bronze 12P 8,9 7,8
Bronze 15Pb 9,3 8,1
Ligas de alumínio 2,7 2,4

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 LIGA COEFICIENTE DE CONTRAÇÃO VOLUMÉTRICA (r)
Aço comum 0,07
Aço fortemente ligado 0,1
Ferro fundido branco 0,06
Ferro fundido cinzento Molde não rígido sobreaquecido Molde rígido
60ºC 100º
CE < 3,8 0,02 0,03 0,04
3,8 < CE < 4,1 0,01 0,02 0,03
CE > 4,1 0,005 0,01 0,02
Ferro fundido nodular 0,08 0,1 0,03
Bronze comum 0,045
Latão comum 0,065
Latão de alta resistência 0,075
Ligas de alumínio (10 < %Si < 13) 0,045
Ligas de alumínio (outras) 0,075
OBS.: CE (carbono equivalente)  CE = %C + 1/3%Si

Forma de ataque (por onde o vazamento do material irá acontecer) – depende fundamentalmente do
material que está sendo utilizado:
a) por cima no massalote
- vazamento pelo massalote e na parte superior dele
- aplicado para aços em geral e ferro fundido do tipo maleabilizado
- deve-se garantir um enchimento lento, para poder dar tempo de homogeneizar a temperatura
b) por baixo no massalote
- vazamento pela parte inferior do massalote
- aplicado para latão, ligas Al-Si, ligas Cu-Al
- enchimento lento
c) por cima nas partes finas
- fora do massalote, nas partes finas da peça
- para ferro fundido cinzento e bronze
- vazamento rápido
d) por baixo nas partes finas
- fora do massalote, nas partes finas da peça
- para ferro fundido nodular e outras ligas de alumínio, ou alumínio puro

OBS.: No caso do ataque ser fora do massalote, usa-se normalmente uma luva isotérmica em torno do
massalote (luva metálica em torno do massalote para acelerar um pouco mais o resfriamento dessa região – ou
algum dispositivo que faça com que a troca térmica seja acelerada nesta região).

Se o canal de alimentação possuir um volume compatível com o volume de um massalote que seria
dimensionado para a peça, este pode funcionar como massalote. Deve-se verificar se o volume é o mesmo.
Será um massalote comum.

17
 TREFILAÇÃO

É tipicamente um processo a frio. A idéia do processo de trefilação é

causar uma redução de seção no material por uma matriz que é um
estrangulamento. Todo o esforço é por tração. A bobina ao girar força
a passagem do material pela matriz.

É uma operação que visa a obtenção ou fabricação de arames e fios,

ou seja, diâmetros reduzidos, podendo até fabricar tubos, desde que
eles tenha uma determinada faixa dimensional.

Aplicação:
Normal –  1’’ a  0,001’’
Especial –  < 0,001’’

A matriz de trefilação corresponde a um estrangulamento (redução de seção em algum momento), aonde

entramos com um arame ou um fio com um dado diâmetro e pela passagem na matriz teremos uma
redução, feita através de um esforço trativo, tendo em vista que a bobina a frente puxará o material para
passagem pela matriz.

Na entrada, a primeira parte do processo é forçada (conicidade prévia) até ter algum produto suficiente que
possa ser preso à bobinadeira, que começa a girar e começa a tracionar o material.

Não importa qual é o processo de conformação, de uma forma geral fazer alguma coisa por conformação
mecânica sai caro, pois tem um gasto muito grande em termos de equipamento para realizar todo o
processo e também em termos de matrizes (ferramental). A matriz de trefilação, por exemplo, tem que ser
muito mais duro do que o material a ser trefilado, pois senão com o atrito da trefilação haverá desgaste
interno da matriz, o que resultará em um arame com uma geometria e dimensão alterada.

Matrizes de trefilação:
- Ferro fundido branco (para grandes diâmetros)
- Aço carbono comum
- Aços especiais (aços ligados)
- Materiais cerâmicos

O material que será trefilado é que determinará o material da matriz. Quanto menor a ductilidade do
material de trefilação, maior terá que ser a dureza do material da matriz (sempre superior e bem superior ao
que está sendo trefilado).

Matriz de ferro fundido branco só é utilizada para trefilação de não ferrosos, de alta ductilidade e com
maiores dimensões.

A matriz deve possuir desgaste zero ou próximo de zero – deve possuir a resistência a abrasão elevada
necessária (matriz na condição temperada e revenida).

Tratamento térmico prévio:

C < 0,30%
- Esferoidização
- Decapagem ácida ou mecânica (escovas de aço)

18
C > 0,30%
- Esferoidização
- Banho de Pb

PATENTEAMENTO
Para fios de aço com teor de carbono maior do que 0,30 % utiliza-se um tratamento térmico especial
chamado de patenteamento. Este tratamento consiste em aquecer o material acima da temperatura crítica
superior e depois resfriá-lo com uma taxa controlada ou fazer um tratamento de banho de chumbo a uma
temperatura de cerca de 300ºC a fim de que haja a formação de perlita fina. O patenteamento produz a
melhor combinação de resistência e ductilidade para o sucesso da trefilação de arames de alto carbono
empregados para molas e encordoamentos de instrumentos musicais.

DECAPAGEM ÁCIDA
A decapagem ácida, ou limpeza química, tem por objetivo eliminar os produtos de corrosão extremamente
aderentes à superfície metálica

RECOZIMENTO
É o tratamento térmico que é realizado com o fim de alcançar um ou vários dos seguintes objetivos: remover
tensões devidas aos tratamentos mecânicos a frio ou a quente, diminuir a dureza para melhorar a
usinabilidade do aço, alterar as propriedades mecânicas como resistência, ductilidade, etc... modificar as
características elétricas e magnéticas, ajustar o tamanho do grão, regularizar a textura bruta de fusão,
remover gases, produzir uma microestrutura definida, eliminar enfim os efeitos de quaisquer tratamentos
térmicos ou mecânicos a que o aço tiver sido anteriormente submetido.

ESFEROIDIZAÇÃO
É um tratamento térmico que consiste num aquecimento e resfriamento subseqüente, em condições tais a
produzir uma formar globular ou esferoidal de carboneto no aço. A esferoidização objetiva melhorar a
usinabilidade de aços de alto teor de carbono. A esferoidização, originando a esferoidita (cementita
globular), dá como resultado uma dureza muito baixa, normalmente inferior à da perlita grosseira, obtida no
recozimento. Nessas condições objetiva-se com a esferoidização facilitar certas operações de deformação à
frio e usinagem de aços de alto teor em carbono.

Formulário:

1) número de passes
D
log f D 
n  i

logk 

onde:
Df – diâmetro final após os n passes
Di – diâmetro inicial do arame

k = D2/D1 = D3/D2 = .... = Dn/Dn-1 = 0,7 a 0,9

30% máximo: limite de segurança (perigo do encruamento – garantir que não haverá rompimento durante a
redução de diâmetro)

2) esforço para trefilar

 μ 2 α 
P  (log S) 1   Ω σ
 α 3 logS  f e
onde:
S – taxa de redução por passe = i / f
19
 - coeficiente de atrito
 - semi-ângulo da matriz [rad] – o ângulo é maior para os materiais mais dúcteis , o que significa que pelo
fato do material ser mais dúctil, a redução do diâmetro está aumentando
e – tensão de escoamento

Valores usuais de :
aço baixo C – 5 a 7º
aço alto C – 4 a 5º
Cobre e alumínio – 6 a 8º
Latões – 5 a 7º

Velocidades de trefilação:
Aço baixo C ( ~ 2mm) 600 m/min
Aço baixo C ( ~ 0,5mm) 1100 m/min
Cobre ( ~ 2mm) 800 m/min
Cobre ( ~ 0,5mm) 2000 m/min

defeito de trefilação efeito sobre o fio efeito sobre a fieira

colocação errada no cone de acabamento irregular em um

desgaste localizado
entrada dos lados

ranhuras no cone ↓ acabamento, ruptura riscos

lubrificação insuficiente rugosidade excessiva, ruptura desgaste excessivo

lubrificação excessiva ruptura por aderência -

alongamento excessivo
ruptura taça-cone desgaste excessivo
(processo múltiplo)

Outros:
- ruptura por inclusão (problema no material)
- pata de corvo (erro de entrada)
- fios ondulados (acúmulo de partículas na entrada da fieira)

20
 EXTRUSÃO

O processo de extrusão é normalmente um processo a quente, destinado à fabricação de barras e tubos. Não
é obrigatoriamente a quente, só que como o usual é trabalhar com peças muito grandes (muito volume de
material) e, consequentemente, muita deformação, torna-se um processo mais fácil fazer a quente. Além
disso, outros processos de fabricação também são capazes da fabricação de barras e tubos (barra não so-
mente circular, qualquer seção transversal).

Possui certa similaridade com o processo de trefilação, pois a matriz de extrusão é o redutor de seção trans-
versal. Só que ao contrário da trefilação, onde a passagem do material era forçada pela fieira tracionando, na
extrusão o esforço é compressivo (empurra o material contra a matriz);

Possui três subtécnicas distintas:

▪ extrusão direta
- recebe este nome, pois a direção e o sentido do material
extrudado são os mesmos da aplicação do esforço;
- há movimento relativo entre tarugo e parede do cilindro de
extrusão;
- mais indicada para os metais e ligas de maior grau de
ductilidade;
- exemplos A, B e C
- o que está se alterando é o grau de atrito entre o tarugo e a parede interna no
cilindro de extrusão;
- conforme ganha no atrito, passa a ter uma deformação cada vez mais
heterogênea;
- materiais de pior ductilidade teriam este tipo de comportamento, onde se prende
a deformação do material lateralmente e escoando facilmente o material;
- se isso acontece em um material de baixa ductilidade significa que este material possui um alto grau de
fragilidade. Em um material mais frágil, se causar uma deformação heterogênea como esta, a tendência é a
abertura de trincas laterais, resultando em um produto extrudado trincado, mesmo trabalhando a quente.

▪ extrusão indireta
- não tem a matriz colocada a frente do tarugo (faz parte de
um êmbolo vazado);
- esforço contra o anteparo em sentido inverso ao produto
extrudado;
- não há movimento relativo entre tarugo e parede do
cilindro de extrusão;
- a criação da extrusão indireta foi feita para minimizar ou até
zerar um problema grave na extrusão direta;
- exemplo D
- não tem o problema do atrito, sendo mais indicada para materiais de pior ductilidade, ou seja, materiais de
maior dureza;

Enquanto se faz a extrusão direta, na movimentação do embolo,

a parede do tarugo em contato com o cilindro de extrusão tam-
bém sofre movimentação (o tarugo se movimenta junto com o
eixo). Já, na extrusão indireta o tarugo não se movimenta. O
resultado prático disto é que na extrusão direta necessita de um
esforço para deformar plasticamente o material do tarugo fa-
zendo com que este passe pelo orifício da matriz e, ainda, vencer
o atrito entre o tarugo e a parede interna do cilindro. Para o
mesmo tarugo e material, na extrusão indireta, é necessário apli-
car somente o esforço para a conformação, não sendo necessá-
1
rio vencer o atrito. Assim, são necessários esforços menores na indireta para realização da mesma conforma-
ção. O acréscimo significativo do esforço necessário com o aumento do percurso do êmbolo pode ser expli-
cado, pois nessa situação há tão pouco material que conseguir escoar este resto de material pela matriz fica
muito difícil.

Quando a deformação for heterogênea há possibilidade de formar um extrudado com falta de material no fim
do seu comprimento, pois está tendendo a escoar mais facilmente a região central do que as laterais. Mudando
da extrusão direta para a indireta elimina-se esse tipo de defeito.

Reduções usuais:
1:20 ↑ dureza
1:100 ↓ dureza (Al)

Ao pegar um tarugo de aço e aquecê-lo a 1000ºC, a princípio tem-se o problema de choque térmico com
relação ao cilindro de extrusão frio, o que causará uma perda muito rápida de temperatura do tarugo, sendo
possível atravessar a faixa da temperatura de recristalização. Assim, é comum fazer um preaquecimento no
cilindro de extrusão, a aproximadamente 400ºC, para diminuir o gradiente de temperatura.

Na extrusão direta, têm-se dois atritos a vencer: o do tarugo com a

parede do cilindro de extrusão e mais o do pistão com a mesma
parede interna. Para minimizar isto, subdivide-se a parte de
trabalho do êmbolo em várias regiões, tais como a haste do pistão,
de um aço de qualidade inferior, o falso pistão, de um aço de altís-
sima qualidade, muito resistente à alta temperatura e um material
suplementar, como, por exemplo, grafite, que tem contato direto
com a parede interna, com o objetivo de lubrificar e, desta forma,
diminuir o atrito. Além disso, o grafite vai funcionar como um
isolante térmico entre o tarugo (em altíssima temperatura) e o
falso pistão, diminuindo a carga térmica.

▪ extrusão hidrostática
- é uma variação técnica para usar a facilidade que se tem da extrusão
direta, mas não ter os inconvenientes dela (atrito, principalmente);
- tem-se a matriz, porém o tarugo não mais encosta na parede. O cilindro
de extrusão é maior do que o tarugo e esse conjunto é enchido com um
fluido. A extrusão é direta, porém conforme o tarugo vai descendo, por não
ter contato com a parede interna do cilindro, não tem mais o atrito,
diminuindo o esforço;
- o problema é a questão do vazamento;

Vantagens:
- não há atrito entre o tarugo e o cilindro;
- como não tem atrito pode-se diminuir o ângulo da matriz e, com isso, diminuir a pressão de extrusão;
- diminuição do risco de cisalhamento do material ao longo da matriz e, portanto, a possibilidade de fratura
quando da extrusão de materiais de alta resistência;
- aumenta a flexibilidade quanto à forma da matriz;

Desvantagens:
- necessária grande compressão do fluido;
- ponta do tarugo deve ser cônica para a vedação, de forma que ele se encaixe na matriz e o tarugo funcione
como um primeiro elemento de vedação para não deixar o fluido escapar pela matriz;
- dificuldade no controle da velocidade, pois conforme comprime a resistência que o fluido oferece é maior;
- necessidade de selos e outros elementos de vedação;

2
Fabricação de Tubos
- tubos com costura (chapa de aço calandrada de modo que uma
extremidade toque na outra);
- tubos sem costura (obtidos por conformação mecânica tradicional);

Alternativa de fabricação de tubos por laminação:

a) processo Mannesmann
b) laminador-mandrilador
c) laminador “three-way piercing”
d) polidora

Cálculo da pressão de extrusão:

A 
P  kA 0 ln 0 
 Af 
Onde: k = constante de extrusão (engloba o σy, atrito e o grau de homogeneidade da deformação)
A0 = seção transversal
Af = seção transversal final

FORJAMENTO

Processo de conformação onde se dá forma à peça por compressão contínua de um bloco, tarugo ou outro
produto. Geralmente trabalha-se com matérias-primas dimensionalmente grandes e, em condição disso,
normalmente o forjamento é feito a quente.

Limitações:
- exige maior tempo de fabricação;
- exige maior número de operações intermediárias;
- ferramental caro, tanto em termo de matriz, quanto em termos de equipamento.

Tipos de Forjamento:
▪ forjamento livre
- compressão sem a preocupação de dar forma especial;
- exemplo  pré-forjado: alteração da forma sem a preocupação que o resultado seja a forma final.

▪ forjamento em matriz
- preocupação com a geometria da peça;
- em matriz aberta (não envolve o material comprimido);
- em matriz fechada (envolve completamente o material que está sendo comprimido).

Equipamentos:
- marteletes: de queda livre (mais baratos) ou mecânicos;
- prensas mecânicas: limitadas pelo curso do sistema deformante, utilização de excêntricos;
- prensas pneumáticas;
- prensas hidráulicas: limitadas pela carga máxima que o sistema pode resistir.

Velocidades do sistema deformante em carga (velocidade de aplicação do esforço) [m/s]:

Martelo de queda livre 3,6 a 4,8

Martelo mecânico 3,0 a 9,0
Prensas mecânicas 0,06 a 1,5
Prensas hidráulicas 0,06 a 0,30

3
Operação de recalcagem, recalque ou “heading”:
- deformar parcialmente de forma a produzir uma
alteração somente em um dado comprimento;
Ex.: cabeça de parafusos;

h: região de trabalho

Encalque longitudinal (heading)

2
conservação de volume: d² h  D² H h  H  D 
4 4 d
D > 1,5d  mais de uma operação
h  3d  matriz aberta
h > 3d  matriz fechada

Determinação da pressão de recalcagem (força necessária para a recalcagem):

P  SR dk [kgf ]

Onde: S = seção transversal da peça [mm²]

Rd = resistência à def. do material [kgf/mm²]
aços – 10 a 15
cobre – 6
ligas leves – 0,4 a 0,5 (ligas de baixo peso
específico, Al, Mg)
latão – 4
k = coeficiente (função da geometria)

Exemplo: Considere a fabricação de cabeças com 120 mm de diâmetro e 90 mm

de altura em barras com 60 mm de diâmetro e 200 mm de comprimento. O
material é aço SAE 1020. Avalie a sequência de operações, o tipo de matriz e o
esforço de recalcagem.

ØD = 120
Ød = 60
H = 90
L = 200

N.º de operações:
D ≤ 1,5d (uma única operação)
D/d = 120/60 = 2  portanto, precisa de mais de 1 operação

Exemplo de sequência:
60  90  120 (uma possibilidade)
- verificação se está dentro do limite de alteração de diâmetro de 50%:
90/60 = 1,5 (OK)
120/90 = 1,3 (OK)

Determinação das matrizes:

1ª operação 60 – 90
h = H(D/d)²  conservação de volume
h = 90 (120/60)² = 360 mm
Com a barra disponível a operação de recalcagem não é possível, pois o h (comprimento de trabalho) necessário é maior do
que a barra. Precisa-se de no mínimo 360 mm de barra para iniciar a operação;

Caso a barra tivesse 500 mm de comprimento:

4
h/d = 360/60 = 6 (>3): matriz fechada

2ª operação (h2 = H1):

H1 = h (d/D)²
H1 = 360 (60/90)² = 160 mm (comprimento de trabalho da 2ª operação. Altura da cabeça resultante da 1ª operação)
- o início de cada operação é o final da outra;

h/d = 160/90 = 1,8 (<3): matriz aberta

Cálculo do Esforço:
P1  S 1R dk 1 [kgf ]
Rd = 10 kgf/mm² (1020)  macio, baixa resistência
fator geométrico: k = 1,2 (H ≥ Ø)
área de trabalho: S = π.D²/4 = π.90²/4 D = diâmetro final da operação

P2  S 2R dk [kgf ]

Regras práticas para forjamento (em matriz)

1) as operações preliminares devem levar o mais próximo possível da forma ideal. O acabamento dará a
dimensão final;
2) do esboço até a forma final, as alturas devem reduzir sempre e progressivamente, já que a operação de
forjamento é uma operação contínua de compressão;
3) as pressões na matriz são menores para peças com seção circular ou cantos arredondados (formas prefe-
renciais, entretanto não obrigatórias);
4) evitar cantos vivos;
5) evitar fundos finos;
6) todas as superfícies paralelas à direção de forjamento devem ser cônicas (dar ângulos de saída);
7) evitar encaixes;
8) evitar furos pequenos;
9) subdividir peças complexas;
10) prever formação de rebarbas;
intermediária 6% do volume da peça
final 5% do volume da peça
11) prever para cada intervalo de aquecimento perdas por oxidação (~
2% do volume da peça)

Arredondamento de cantos (Al e ligas, para latão tomar 50%)

h1 Cantos salientes r1 Cantos reentrantes r2

de Até
- 4 1,6 2,5
5 10 1,6 4,0
11 25 2,5 6,0
26 40 4,0 10,0
41 63 6,0 16,0
64 100 10,0 20,0
100 16,0 25,0

Conicidade

Al e ligas, Cu e ligas Latão

externa interna externa interna
Até 63 1:20 1:10 1:100 1:50
> 63 1:10 1:6 1:100 1:50
5
Fundos e superfícies normais à direção de forjamento

h1 Até 25 25 a 40 40 a 63 63 a 125 125 a 250 250 a 500

L máx 100 140 200 315 500 800
Esp. mín 2 2,5 3 4 5 6

Paredes laterais (paralelas à direção de forjamento)

h1 Até 10 10 a 14 14 a 20 20 a 32 32 a 50 acima de 50
S2 mín 2 2,5 3 4 5 6

Obs.: Em matriz aberta não se considera a formação de rebarba.

Para garantir que no esmagamento (na compressão) em matriz fechada teremos o material escoando e pre-
enchendo todos os detalhes da matriz, damos lateralmente a esta matriz um espaço para formação de uma
calha de tal forma que quando as matrizes fecham e o material comece a ser trabalhado, parte dele escoe
lateralmente e forme essa rebarba. Se houver formação de rebarba é garantir que o preenchimento interno
está completo. Rebarba = quanto está dando volumetricamente a mais no material em relação a peça final
que deseja-se obter.

Esforço para executar o forjamento:

P=p.A

onde: A = seção projetada

p = resistência à deformação (p é uma fração de y)
t = espessura final da seção projetada
2 2μ
1 
p σy1 t   x
3 2 
obs: p.t = k (cte) para cada temperatura e material

Valores de “p” para “t” = 100mm:

T (ºC) 0,15 a 0,25%C 0,40 a 0,60%C 0,60 a 0,70%C

600 15 21 38
700 10 16 25
800 6,5 11 17
900 4 8 12
1000 3 5 8
1100 2 3,8 5
1200 1,8 2,5 3,5

Obs.: “t” é a espessura final da seção forjada

Para materiais similares e temperaturas próximas pode-se considerar:

p AT1 pBT1

p AT2 pBT2

Exemplo: Considere o blanck de engrenagem que será obtido a partir de um tarugo de 110 mm de diâmetro, de aço 2317. O
forjamento, em matriz fechada, será realizado a 900ºC.
Sabe-se que HB2317(800ºC) = 60 e HB1020(800ºC) = 25;
Aço 2317: aço baixa liga ao Ni, não endurecedor, comportamento mecânico similar a um aço comum.

Pede-se:

6
1) dimensionar o tarugo
2) calcular o esforço de forjamento

Dimensionamento do tarugo:
Vtarugo = Vforjado + rebarba + oxidação
oxidação = 2%
rebarba = 5%

D² 
H  80².120  (200²  120²)80  (120²  80²)60 1,07
4 4
110²
H  2769879 ,410
4
H  291,47mm

Esforço de forjamento:

A (mm²) t p P
cubo (1) 5024 120 8 40192
alma (2) 6280 60 16 100480
aro (3) 20096 80 12 241152
∑P = 381824

P = A.p
(1)
80²
(1)A 1 
4
(120²  80²)
(2)A 2 
4
(200²  120²)
(3)A 3 
4

p: p2317 (900ºC) t = ...

p2317(900º C) p1020(900º C) p2317(900º C) 4

  ...
p2317(800º C) p1020(800º C) p2317(800º C) 6,5

p2317(800º C) HB2317(800º C) p2317(800º C) 60

Precisamos obter p2317(800ºC):    p2317(800º C)  15,6
p1020(800º C) HB1020(800º C) 6,5 25

Assim, substituímos:
p2317(900º C) 4
  p2317(900º C)  9,60kgf / mm²
15,6 6,5

Cálculo do p:
(1) 9,6 . 100 = 120p  p = 8
(2) 9,6 . 100 = 60p  p = 16
(3) 9,6 . 100 = 80p  p = 12

Resposta: P = 381824 kgf = 382tf

7
 LAMINAÇÃO

Processo de conformação onde através da passagem entre cilindros rotativos, lisos ou não, obtêm-se produ-
tos acabados, podendo ser a frio ou a quente (dependendo do aspecto dimensional).

Produtos laminados

Produtos primários semi-acabados (formas que serão usadas na própria laminação ou em outros processos
de conformação para dar continuidade na deformação plástica e chegar a peça final, forma bruta):
- blocos, tarugos ou palanquilhas (> 120 x 120 mm) – para produtos não planos;
- barras (5 a 120 x 50 a 120 mm) – para produtos não planos;
- placas (600 a 1200 x 50 a 200 mm);

Produtos acabados (produto na forma final):

a) produtos não planos:
cantoneiras
perfis I, U, H, T, especiais
barras redondas, quadradas, sextavadas
obs.: barra redonda Ø 25 a 250 mm
vergalhão Ø 13 a 25 mm
fio máquina Ø 5 a 13 mm
arame Ø 0,12 a 5 mm
fio Ø < 0,12 mm
b) produtos planos (não tem obrigatoriedade de ser por laminação):
comprimento x espessura
barras chatas (< 300 x 5 a 50 mm)
chapas grossas (300 a 2000 x 5 a 50 mm)
chapas ou bobinas finas a quente (400 a 2000 x 1,9 a 5 mm)
chapas ou bobinas finas a frio (400 a 2000 x 0,3 a 1,9 mm)
folhas (400 a 2000 x < 0,3 mm)
obs.: tiras a quente e a frio apresentam mesma espessura das chapas, porém comprimento < 400mm

Revestimentos:
- chapas galvanizadas (Zn, banho ou eletrodeposição), estanhadas (folhas de flandres), chumbadas, croma-
das, niqueladas, plastificadas, pintadas, etc.;
- sem revestimento = sufixo: preta (chapa preta, viga preta, etc.);
- necessita preparação prévia da superfície muito rigorosa.

Laminadores:
- rolos, mancais, gaiolas (suporte de fixação dos rolos), motor, caixa de redução;

Principais tipos:
1) duos (contínuos ou reversíveis)
- trabalha com dois rolos;
- contínuo (sentido de rotação somente em uma direção) – trem de laminação;
- reversíveis (a chapa passa, altera-se a distancia entre eles, altera o sentido de
rotação e a chapa passa de novo do outro lado) – vai e volta;
- em laminação a quente trabalha-se com laminadores duos simples ou com
trens de laminação;
- conforme caminha para laminações de menor espessura, a tendência é utilizar
laminadores múltiplos, pois estes conseguem dar precisão dimensional e acaba-
mento melhor a frio muito melhor;
- no caso de contínuo, o cilindro inferior é fixo e o cilindro superior pode mover-se, durante a operação; e
- o sentido do giro dos cilindros não pode ser invertido e o material só pode ser laminado em um sentido;
8
- no caso de reversível, a inversão da rotação dos cilindros permite que a laminação ocorra nos dois sentidos
de passagem entre os rolos, onde é feita uma aproximação dos cilindros a cada passagem;
- a laminação contínua tem alta capacidade de produção, o que resulta num custo de produção baixo.

2) trios
- passa a ter cilindro de trabalho e de apoio;
- a partir do trio passa a diminuir a região de trabalho do cilindro, para diminuir o atrito
entre o cilindro e o material que está sendo laminado (diminuição do diâmetro, diminu-
ição da área de contato, diminuindo a potência necessária ao trabalho). Entretanto, ao
fazer isso, tende a diminuir a rigidez do conjunto de laminação, tendendo a aumentar a
possibilidade de fletir mesmo que elasticamente, causando distorção do ponto de vista
dimensional ou geométrico.
- três cilindros são dispostos um sobre o outro;
- a peça é introduzida no laminador, passando entre o cilindro inferior e o médio e
retorna entre o cilindro superior e o médio.

3) quadros
- a utilização de cilindros de apoio é feita para dar rigidez necessária ao
conjunto para evitar problemas de flexão;
- compreende quatro cilindros montados uns sobre os outros;
- dois desses cilindros são denominados de trabalho (os de menor
diâmetro) e dois são denominados de suporte ou apoio (os de maior
diâmetro);
- são empregados na laminação e relaminação de chapas que, pela ação
dos cilindros de suporte, adquirem uma espessura uniforme em toda a
seção transversal;
- usados para laminar materiais mais finos;
- pode ser reversível ou não.

4) especiais

Sendzimer (para chapas finas de inox):

- os cilindros de trabalho são suportados cada um deles por dois
cilindros de apoio;
- permite grandes reduções de espessura em cada passagem através
dos cilindros de trabalho;

Steckel (para chapas ao níquel/transformadores):

- baixa qualidade da superfície, resultante da formação de carepa nos fornos de rebobinamento;
- deficiências de tolerâncias e de formato, devido aos passes de acabamento serem feitos na mesma cadeira
e às pontas da tira ficarem de fora do forno de reaquecimento;
- baixo rendimento em peso, causado pelo pequeno peso unitário das bobinas e aos descartes das pontas da
tira;

Relações geométricas na laminação de planos:

- laminação com um cilindro de raio R, de uma chapa plana;
- ponto de entrada A e ponto de saída C;
- espessura de entrada hi e espessura de saída hf;

1) Determinação do comprimento do arco de contato (arco AC):

- o raio do cilindro é muito maior do que a espessura da chapa

(R >> hi)  AC ~ AB  L

9
 2
 h  h 2
L  R²   R    Rh 
 2  4

2
Como Rh  h , simplificando temos que:  L  Rh
4

2) Determinação do ângulo de contato (α):

L Rh
sen  
R R
 para ângulos pequenos, sen α ~ α (radiano)

Condições de Mordida e Arrastamento da Chapa pelos Cilindros:

Para que a laminação aconteça é necessário que o cilindro, no primeiro contato, pegue a chapa, morda a
chapa e arraste-a para a continuidade da deformação plástica, caso contrário a chapa encosta no cilindro e
volta.

Forças atuantes no primeiro contato (A):

- normal N, tangencial (atrito) T  resultante F

Condição para mordida (Fx > 0):

T.cos(α) – N.sen(α) > 0
mas T = µN
N (µ . cos(α) - sen(α)) > 0 [dividindo por cos(α)]
µN – N.tg(α) > 0
assim, o caso limite é: tg(α) < µ
µ = coeficiente de atrito entre o material do cilindro e o material a ser laminado
porém, o tempo todo estamos trabalhando com ângulos pequenos e neste caso:
tg(α) ~ sen(µ)
h
sen( )  ( )  
R

variação máxima de espessura que consegue dar para o caso de laminação espontânea  hmáx  ²R

Parâmetros de Laminação:
V1 =(h0/h1)V0
Considerando a velocidade dos cilindros constante e igual a V:
V 1 > V > V0
Ponto neutro de laminação: ponto em que a velocidade da chapa
laminada se iguala a velocidade do cilindro. Esse ponto determina o
ângulo neutro de laminação (ϴ);

▪ ângulo neutro de laminação (ϴ):

h 1 h
  .
2D  2D
coeficiente de atrito constante ao longo do arco de contato
tensão unitária sobre os cilindros constante ao longo do arco

▪ coeficiente de redução de laminação (n)

- razão entre seção transversal de entrada e saída n = Ω0/Ω1

▪ coeficiente de alongamento (a)

- (comprimento de saída/comprimento de entrada) a = L1/L0

10
▪ alargamento livre (∆b)
- caso possível, alargamento livre (possibilidade de aumentar largura na laminação)

Fórmula de Genze:
b = c h onde: c = 0,35 (pequenas seções)
0,48 (grandes seções)

Fórmula de Siebel:
h 0  h1
b  c  Rh c’ = 0,35 a 0,48
h0

Fórmula de Ekelund:
b  c  b20  4mS(3h0  h1 )  c  b0
L0
onde: m= 1,6 Rh  1,2h c   2m(h0  h1 ) S  Rh
h0  h1 b0

Esforço de Laminação:

Fórmula de Ekelund:
 2kv h / R 
P  b 0 Rh(1  m) K   [kgf]
 h 0  h1 
obs: b0; R; h [mm]

onde: 1,6 Rh  1,2h

m
h0  h1
K  (14  0,01)(1,4  C  Mn  0,3Cr ) k  0,01(14  0,01)
Dn [m/seg]
v
60
obs: ϴ = temperatura (ºC); no K, entra com o percentual dos elementos; D [m]

Fórmula de Lange:
 1  cos  
1 
 2  [kgf]
P  k (  )
sen

2
    
 144    2  
onde:
k   180   100   h0 3 D 7 16,6 
 200  h1  ( v  0,4 )2  2,61 
 
 
 

obs: dimensões em cm; ∆Ω = variação de seção (subtração); v [m/s]

Defeitos em Produtos Laminados:

Em produtos semi-acabados (blocos/tarugos):
- nervuras (desvio da forma programada, normalmente por desgaste do canal de laminação);
- colarinhos (desalinhamento dos canais);
- defeitos superficiais (trincas, fissuras, bolhas, inclusão de escória);

Em produtos laminados planos (do tipo chapa):

- dimensão ou forma (geométrico);
- defeitos superficiais [carepa incrustada (óxido que se formou e não foi removido adequadamente enquanto
a laminação estava acontecendo), marcas, bordas avariadas];
11
- defeitos de bobinamento (só ocorre se estiver trabalhando com chapas finas);
Outros defeitos mais importantes:
▪ defeito casca de laranja:
- normalmente um problema superficial (defeito superficial), onde a chapa fica enrugada como se fosse a
casca de uma laranja;
- normalmente é associado a velocidade de passagem.

▪ dupla laminação:
- ocorre normalmente para menores espessuras na entrada da chapa, onde a chapa dobra quando da entra-
da no laminador, criando uma heterogeneidade na continuidade da chapa e ela passa a não responder ao
longo da espessura como deveria em uma chapa completamente laminada.

▪ enrugamento e trincamento:
- ocorre devido a flexão dos cilindros em função de tensões diferenciadas (variação elástica), onde formam-
se esforços diferenciados ao longo da largura suficientes para a chapa apresentar reação à eles (compressiva
nas laterais e trativa na região central), devido ao diferencial de laminação. No final significa uma produção
de uma chapa enrugada devido à esta compressão nas bordas (enrugamento lateral) e com trincamento
central, devido ao esforço trativo na região central da peça, abrindo diversas trincas;
- é uma flexão pequena, que causa, entretanto, esforços suficientes ao longo da largura para causar proble-
mas;
- ocorre normalmente à frio, pois se o cilindro está sofrendo flexão, é porque é de menor diâmetro (cilindros
de menor diâmetro  chapas finas).

OPERAÇÕES DE CORTE

Operação mecânica feita com um esforço de cisalhamento e que, através do uso de ferramentas especiais
denominadas matrizes, consegue-se separar uma parte de outra, obtendo-se uma figura determinada;

Qualquer corte envolve um pouco de deformação plástica (não é cisalhamento puro). Etapas:
- etapa inicial de deformação plástica, fase inicial com encruamento;
- cisalhamento;
- fratura por redução de seção resistente;

A peça cortada apresentará três regiões distintas na superfície lateral

O acabamento superficial da região cisalhada, depende

principalmente da folga entre o punção e a matriz:
- folga estreita (aumento no esforço de corte);
- folga exagerada (dificuldade de corte, pois vai tender a
deformar muito e não cisalhar;

Folga Material
0,05 t Materiais duros
0,06 t Aço baixo C
0,07 t Metais e ligas dúcteis
5, 6 ou 7% da espessura que está sendo cortada

Determinação da penetração percentual (p):

ab
p x100
t
- significa o percentual de cisalhamento puro que tem no corte reali-
zado;
12
Esforços de Corte:
O esforço necessário ao corte é função de vários fatores, entre os quais se tem:
1) Folga entre o punção e a matriz  P  f
2) Afiamento das arestas cortantes (fratura mais fácil)
3) Dureza do material
4) Inclinação do punção ou da matriz

Esforço máximo:
- cálculo conservativo, pois não tem cisalhamento puro ao longo de toda espessura da chapa;
- resultado de uma seção de corte multiplicado pelo limite de resistência ao cisalhamento do material;
Pmáx  Ωσ Z
onde:  = L.t ; L = perímetro do blanck; normalmente σz = ¾ σr

Esforço médio:
- é o esforço mais real, pois leva em conta a penetração percentual, pois leva em conta a porção cisalhada;
- quanto tem de porção cisalhada em relação à espessura da chapa;
Pméd  Pmáx .p

Esforço de trabalho:
- leva em conta a inclinação do punção ou da matriz;
- só difere se tiver uma inclinação;
pt t
Pw  Pmax ou Pw  Pméd
h h

90º: h = pt; 45º: h = 2pt; 30º: h = 3pt

A 90º a expressão do esforço de trabalho se iguala ao esforço máximo, pois não tem inclinação.

Corte simples:
- quando o punção desce em relação a chapa e a matriz, uma peça, ou pelo menos um corte é obtido de
uma vez só (uma única descida de punção);
- pode ser com 1 ou com 2 punções (economia de material);

Corte progressivo:
- peça com geometria complexa,
sendo necessário um corte em
etapas;

Força para extração da peça após o corte:

O mais comum é que a matriz seja vazada (ao punção percorrer até o final da matriz o corte sai). Entretanto,
tem situações que não tem como manter a matriz aberta, e sendo esta fechada, depois do fim do corte, para
remoção da peça é necessário um esforço.

a) da chapa furada (evitar que o punção carregue a chapa quando subir):

h >> 3t Fe = 7% P
h > 3t Fe = 2 a 7% P
h < 3t Fe = 2% P

onde: h = quanto ainda tem de comprimento de tira para cortar;

na figura ao lado, o h está do lado esquerdo pois o sentido está para
a direita, logo, o h é o comprimento de tirar para cortar;

b) do blanck:
Fe = 1,5% P (força para expulsar a peça cortada)
13
onde: P = esforço de corte utilizado no trabalho (médio, máximo, etc.)

Energia consumida no corte:

W = 1,16 Pméd t W = 1,16 Pmáx p t

Energia disponível da prensa:

n2DG
Wd  ton. pol
5.250.000.000
W < Wd: energia consumida deve ser inferior à acumulada pelo volante e que, quando fornecida, promoverá
uma pequena redução de sua velocidade de rotação

Operações intermitentes (corte)  20% redução

Operações contínuas (embutimento)  10% redução

Aspectos econômicos do corte:

Para o melhor aproveitamento das tiras metálicas devemos levar em consideração:
i) o número de peças a cortar por golpe da prensa;
ii) a posição do punção em relação ao eixo de deslocamento do material metálico;
iii) o afastamento entre os contornos ou furos produzidos nas chapas;
iv) a largura do material metálico utilizado e o avanço deste material por golpe de prensa;
v) o sentido de corte (longitudinal ou transversal).

Espaçamento entre cortes (para que um corte não interfira no outro):

t  0,7mm  d  t
t < 0,7mm  d  (2 a 3 ) t possibilidade de deformar plasticamente é maior

onde: t = espessura da chapa

d = espaçamento

DOBRAMENTO

Peça submetida ao dobramento  tração (externa); compressão (interna);

- a combinação destes dois esforços pode causar uma modificação da seção reta (achatamento indesejável);
- além disso, haverá deslocamento da linha neutra em relação ao centro da curvatura;

Efeito-mola:
- reação elástica à deformação plástica do dobramento;
- acontece em qualquer dobramento;
- para corrigir, em vez de fazer o dobramento de uma vez só (levar o
ângulo ao valor final desejado), faz-se um múltiplo dobramento ou
aproximação sucessiva, onde se faz um pequeno dobramento várias
vezes, compensando o efeito-mola a cada dobramento, gradativamen-
te chegando ao ângulo necessário (o último efeito-mola é muito pe-
queno);
- além disso, pode-se aumentar o encruamento na região dobrada, alterando a geometria do punção, for-
çando uma pequena saliência nele, de forma que na região dobrada cause um extra em termos de encrua-

14
mento (encruamento maior do que o causado pura e simplesmente pelo dobramento); o problema é que
marca a região dobrada;
Não tem região maciça, então os mesmos esforços de
tração externa e compressão interna que caracterizam
qualquer dobramento de chapa, continuam ocorrendo
no caso de tubos. O problema é que o tubo não tem
seção resistente (parede inferior, parede exterior),
causando um achatamento do tubo na região interna
e um enrugamento na região externa. Para evitar,
prevê-se uma forma de enchimento, dando seção
resistente ao material, com o objetivo de segurar o
desvio geométrico que está acontecendo;
O tipo de enchimento depende basicamente em termos de dimensões (diâmetros e espessura de parede);
até ½’’: usa-se breu ou Pb fundido;
½’’ < Ø < 2’’: areia fina compactada por vibração;
2’’ < Ø < 4’’: mandris (mandril rígido, rígido com ponta adoçada, articulado, flexível).

Espessuras mínimas de parede aceitável para o dobramento:

Ø externo (in) espessura mínima (in)

2 0,05
2a3 0,06
3a4 0,08
4 0,10

Raio mínimo de curvatura:

diâmetro externo (in)

alongamento (%) 2 2a4 4
raio mínimo (in)
10 5 6 6
30 1 3/4 2 1/4 3
50 1 1 1/2 2 1/2
70 1 1 1/2 2 1/2

EMBUTIMENTO

Transformação de uma chapa metálica em um corpo côncavo (godet, embutido ou copo), sem modificação
da espessura inicial da chapa. Se houver alguma redução de espessura nessa transformação passa a se cha-
mar de estiramento.

Equipamentos: prensas, campos magnéticos, explosivos, etc.

Em face da grande modificação de forma por que passa o blanck, a matéria-prima

utilizada deve ter propriedades adequadas ao processo (materiais de elevada plasti-
cidade – aço de baixo carbono, alumínio, latão, etc.).

Esforços desenvolvidos em chapas embutidas:

- aro externo: flange que ainda não foi embutido;
- o fundo do copo é formado pelo círculo interno do blanck;
- o setor circular hachurado com altura h0, transforma-se em um setor de parede circu-
lar com altura h (h > h0). Para isso ocorrer é necessário que o arco externo se contraia,
crescendo em altura. Então, os esforços durante o embutimento são: compressão no

15
flange e tração na parede lateral do embutido;

Cálculo do Blanck:
- a determinação do blanck é feita por análise geométrica, considerando-se a espessura do blanck igual a
parede do embutido (volume do blanck = volume do godet);
- recorte que conseguirá originar a geometria desejada;
πD 2  πd 2 
D 2  d2  4dh
t    πdh t
4  4 
D  d2  4dh
onde: D = diâmetro do blanck
d = diâmetro do godet
h = altura do godet

Esforço Necessário ao Embutimento:

- na maioria das aplicações industriais a espessura do disco, que será transformado em godet, é muito redu-
zida e, em conseqüência, a operação só pode ser realizada a frio, encruando o material e modificando as
suas propriedades mecânicas.
Portanto, o esforço necessário à realização do embutimento varia durante a operação.
P  Ωσ i
onde:  = seção da parede lateral do godet
 = L.t
L = perímetro (ao longo do diâmetro médio ou linha neutra)
t = espessura da parede do godet
i = fração do limite de escoamento alterado por encruamento
R
σ i  σ e ε ln
r
R = raio do flange
r = raio do godet
(e) = limite de escoamento em função do grau de encruamento

R0 (disco) < R < r (godet)

Portanto, o esforço será máximo no início do embutimento.
R0
Pmáx  Ωσ i máx  Ωσ e ε ln
r

Anti-rugas:
Durante o embutimento as fibras do flange estão
sujeitas a esforços de compressão que tendem a
enrugar a peça. Para evitar esse inconveniente
usa-se um dispositivo que prensa o flange de
encontro à matriz, denominado anti-rugas. Con-
16
siste em uma placa colocada sobre o blanck, empurrando o blanck (sem esmagá-lo), causando então uma
compressão suficiente para manter a planicidade, ou impedir que o enrugamento aconteça. Impedir que o
esforço compressivo de fechamento do arco venha a causar rugas na parede lateral do embutido.
Far = p A
onde: A = área inicial do flange; p = pressão específica

Material Pressão específica (kgf/mm2)

aço 10 a 20
alumínio 8 a 10
latão 10 a 13

Necessidade do emprego de anti-rugas:

Nem todos os embutidos exigem a presença do anti-rugas, que não só encarece o ferramental como exige
prensas especiais (de duplo efeito) para sua movimentação.
A condição de emprego do anti-rugas está ligada à redução percentual e à espessura mínima relativa.

Redução percentual Espessura mínima relativa (t/D x 100)

 = (Dblanck – dgodet)/Dblanck x 100 com anti-rugas sem anti-rugas
30,0 % 0,15 % 1,20 %
35,0 % 0,20 % 1,50 %
40,0 % 0,30 % 1,75 %
45,0 % 0,40 % 2,00 %
47,5 % 0,50 % 2,50 %

Exemplo: Verificar a necessidade de emprego de anti-rugas no embutimento de um godet de 18mm de diâmetro externo, a
partir de um disco de 30mm de diâmetro, com espessura de 1,5mm.
D = 30mm; d = 18mm; t = 1,5mm
 = (D-d)/D x 100 = (30-18)/30 x 100 = 40%
t/D x 100 = 1,5/30 x 100 = 5%
da tabela anterior, para redução percentual de 40%, a partir de espessura mínima relativa de 1,75 não há necessidade de
anti-rugas.

Exemplo:  = 35% 0,2 até 1,5 com antirugas

1) t/D x 100 = 2% sem antirugas
2) t/D x 100 = 0,5% com antirugas
3) t/D x 100 = 0,1% não recomendado

Número de embutimentos para a fabricação de uma peça:

a) grau de encruamento por operação: a redução máxima do diâmetro que pode ser realizada sem conduzir
à ruptura do godet é de 50%

b) número de embutimentos: n = (h/d) / k

k = 0,5 (peças pequenas)
k = 0,33 (peças grandes  h >150 mm e/ou d > 300 mm)

Exemplo: determinar o número de embutimentos necessários e as dimensões dos copos intermediários para a fabricação de
um copo de 40mm de altura, 20mm de diâmetro e 2mm de espessura de parede.
n = (h/d) / k = (120/60)/0,5 = 4
Blanck a ser usado:
D2 = d2 + 4dh = 602 + 4 . 60 . 120 = 32400
D = 180 mm

17
 ELETRODO REVESTIDO

Conceituação:
O processo consiste na abertura e manutenção de um arco elétrico entre o eletrodo revestido de natureza
consumível e a peça a ser soldada. O arco funde simultaneamente a peça e o eletrodo. O metal é transferido
para a peça, formando uma poça fundida que é protegida da atmosfera pelos gases de combustão do reves-
timento. O metal depositado e as gotas do metal fundido recebem proteção adicional através da formação
da escória, devido à alguns componentes do revestimento.
A densidade da escória é muito menor do que a do metal, fazendo com que esta flutue sobre o metal líqui-
do. A escória deve ser removida depois da solidificação.

Características de Aplicabilidade:
Versatilidade:
a) soldagem em locais internos e externos
b) juntas em qualquer local podem ser soldadas, pois longos cabos de extensão podem ser usados
c) equipamentos portáteis
d) acessibilidade à juntas difíceis, flexibilidade

Qualidade da Junta: Propriedades equivalentes e na maioria das vezes superiores à do metal de base

Metais Soldáveis: Depende da utilização do consumível compatível (alma e revestimento)

- aços ao carbono - ligas resistentes ao calor - ligas de cobre
- aços baixa liga - aços temperáveis - ligas de níquel
- aços inoxidáveis - ferro fundido - ligas de alumínio

Limitações:
a) o comprimento fixo dos eletrodos (350 a 450 mm) requer reposição sistemática

b) este mesmo comprimento, aliado ao revestimento protetor, limitam as correntes de trabalho

A produtividade é dependente da quantidade de corrente circulante no consumível. O elemento é um con-

dutor de corrente e à medida que o procedimento vai ocorrendo o eletrodo vai sendo consumido. Com isso,
além do calor gerado no ar, tem-se aquecimento do eletrodo por efeito Joule. O uso de corrente de solda-
gem muito elevada pode levar a um superaquecimento do eletrodo, o que pode ter como consequência a
queima do revestimento, gerando um produto final de má qualidade. Pode-se ainda danificar o porta-
eletrodo. É uma consequência de proteger o revestimento e evitar um aquecimento excessivo.

Parâmetros de Soldagem:
- tensão (V)
- intensidade de corrente (I)
- velocidade de soldagem (vs)

Energia de soldagem:
E = V.I / vs

Aporte térmico:
AT = V.I.µ / vs

c) a remoção da escória diminui a produtividade e esta dificulta a visibilidade durante a soldagem, possibili-
tando o aparecimento de defeitos (produtividade: 1 a 5 kg/h)

d) exige habilidade operatória (extrema sensibilidade ao controle manual)

e) difícil automação a não ser que use uma soldagem gravitacional

1
É difícil controlar automaticamente a distância do eletrodo para a superfície da peça e também o mecanismo
de troca de consumível, remoção da escória e continuação do processo no ponto correto.

Proteção:
- máscara
- avental
- mangas
- polainas
- boné com cobre-dorso
- luvas
- macacão
- botinas industriais (ou chancas com solado de madeira)

emissão de radiação nociva (ultravioleta A e B + infravermelho)

proteção para o soldador e para o ambiente
dissipação dos gases que emanam do revestimento

Posições de Soldagem:
- plana
- horizontal
- vertical descendente e ascendente
- sobre a cabeça

Máquinas de Solda – Fontes de Energia:

Tipos de saída:
1) Corrente Contínua (CC):
- motor gerador (motor elétrico ligado na tomada em corrente alternada que vai acionar um elemen-
to gerador, tendo a saída em corrente contínua)
- grupo eletrógeno (motor a diesel ou gasolina que aciona um dínamo que produz a corrente contí-
nua)
- elemento retificador (transformador e na saída diodos para produzir a corrente contínua)

Corrente continua: consiste em ter uma curva de evolução da corrente da soldagem, uma subida e depois
mantida constante durante o tempo (corrente de operação). Pode ter polaridade positiva ou negativa.

2) Corrente Alternada (CA):

Situação em que tem a corrente em função do tempo normalmente no padrão senoidal em que a corrente
passa por um ciclo positivo e um ciclo negativo e é caracterizado por um período de tempo que vai originar
uma frequência que normalmente é da ordem de 60Hz. Não tem mais a situação de polaridade (escolha de
acordo com o eletrodo); é uma característica do sistema

3) Mistas

Configurações de montagem:
- Polaridade direta: eletrodo no pólo negativo
- Polaridade reversa: eletrodo ligado no pólo positivo

Influenciam de maneira significativa o comportamento do arco e um parâmetro chamado de transferência

metálica (diz respeito a forma como o metal vai sair do eletrodo e vai chegar sobre a peça como metal depo-
sitado). Dependente da polaridade do eletrodo.

Classificação pela Curva Característica Estática

A curva característica de uma maquina de soldagem pode ser de dois tipos:
- tombante ou de corrente constante

2
- plana ou de tensão constante

Tensão em aberto (ponto de partida)

Tensão máxima (curto circuito)

Soldagem: situação em que é estabelecido o arco elétrico entre o

eletrodo e a peça, portanto tem uma situação em que para uma
determinada distancia entre o eletrodo e a peça tem-se uma
voltagem ou tensão de arco. Esse comprimento de arco ou o
próprio arco elétrico tem uma resistência à passagem de corrente.

Se tiver uma distancia estabelecida (comprimento l do arco) gera-se uma

resistência que pode ser aproximada pela Lei de Ohm. Se afastar o
eletrodo da peça tem um maior comprimento de arco l2 > l1.
Aumentando o comprimento, aumenta-se a resistência, aumenta-se a
voltagem.

Ao afastar o eletrodo da peça, sobe a tensão e a corrente diminui,

portanto uma variação da tensão vai influenciar na dissipação de
potencia do sistema

A curva característica das maquinas é praticamente vertical (tombante). É

importante, pois como tem soldagem manual é inevitável que irá ocorrer
afastamento/aproximação do eletrodo da peça, o que vai resultar na variação da
corrente de soldagem. Com isso grandes variações de tensão vão implicar em
pequenas variações de corrente e, sendo a corrente responsável pela fusão e
consumo do eletrodo, vai ter uma perturbação mínima na soldagem, embora a
corrente varie (faixa pequena). Por isso a curva tombante é ideal para a soldagem
manual (corrente constante).

Se for do tipo plana uma variação de tensão muito pequena causará um espalhamento da corrente muito
grande, sendo melhor para o processo semiautomático.

Classificação quanto ao fator de trabalho

Limitação quanto ao nível de corrente. Determinação do tempo que pode utilizar a corrente máxima em uma
maquina (resistência de operação e trabalhabilidade do equipamento). Classificação da máquina quanto ao
ciclo de trabalho ou fator de trabalho:
- Classe I – 60 a 100%
- Classe II – 30 a 50%
- Classe III – faixa de 20%

O ciclo de trabalho se refere ao intervalo de tempo ou percentual do intervalo de tempo que um equipa-
mento pode operar a plena carga sem risco de sobrecarga. Limite para que a máquina não entre em colapso
(tempo padrão – 10 minutos).

Fatores de Seleção da Fonte de Soldagem:

- potência disponível - versatilidade
- disponibilidade de espaço físico - potência efetiva desejada
- custo inicial - ciclo de trabalho
- localização da operação de soldagem - eficiência
- pessoal disponível para a manutenção - tipos de eletrodos a serem utilizados

Eficiência (e) das Fontes de Energia:

Pode ser comparada em termos de:
3
- consumo de energia
- taxa de fusão
- taxa de deposição

Taxa de fusão: medida da velocidade com que o eletrodo/consumível é gasto

Taxa de deposição: quantidade de material depositado por hora

a) consumo de energia:
- motor gerador (MG): e = 50% (pior rendimento elétrico, melhor saída de corrente de tensão, mais estável
do ponto de vista de soldagem)
- transformador retificador (TR): e = 63%
- transformador simples (T): e = 80%

b) taxa de fusão do eletrodo (TF)

Dependendo do tipo de máquina que se tem, tem-se a característica da corrente elétrica disponibilizada e do
valor da tensão que é disponibilizado ao processo para manutenção do arco. A velocidade de queima do
consumível e a transferência metálica dele estão atreladas a isso, da constância do fornecimento de energia e
do estabelecimento da diferença de potencial para que o processo seja estável.
O motor gerador é o mais eficiente. Melhor saída de corrente de tensão. É o sistema mais estável, por isso, a
tendência para flutuações de corrente, variação de tensão é menor quando se trabalha com motor gerador.
MG 7,7% > TR
MG 12,4% > T

Gráfico Típico de Taxa de Fusão do Eletrodo (Taxa de Queima):

- pro mesmo diâmetro de eletrodo a taxa de fusão cresce linearmente

- quanto menor o diâmetro do eletrodo, mais rápido vai ser a taxa de fusão com o aumento da corrente

c) taxa de deposição (TD)

Devido à estabilidade e constância do arco, novamente o motor gerador é o mais eficiente. Em correntes
elevadas há uma perda significativa em respingos, gases e fumos durante a soldagem
MG 8,8% > TR
MG 15,1% > T

Eficiência dos eletrodos (eE)

eE = TD/TF x 100%

Características Básicas de Comportamento em Função do Tipo de Corrente e Polaridade:

Equipamentos com Corrente Contínua:
- apresentam uma queda de tensão maior nos cabos, inerente ao sistema elétrico de transmissão de energia
- em soldagem de chapas finas a CC é mais adequada, baixa intensidade de corrente para evitar perfuração
da peça. CC, pois conseguirá uma maior estabilidade do processo
- qualquer tipo de eletrodo em CC
Os eletrodos projetados para CA são projetados para trabalhar em correntes mais altas

4
Se colocar eletrodo de CC para trabalhar em CA vai ter que trabalhar para estabilizar em um nível de corren-
te muito mais alto e com isso irá degradar as características do eletrodo
- mais fácil abertura de arco
- mais fácil a soldagem fora de posição (posição diferente da plana)
- equipamentos mais caros
- principal problema é o sopro magnético.
É um defeito que pode acontecer durante a operação de soldagem. É um desvio do arco de sua posição
normal de operação, que pode ser causada por variação brusca na direção da corrente e/ou distribuição não
uniforme de material ferromagnético em torno do arco

Minimizar o sopro magnético:

a) diminuir corrente de soldagem (eletrodos mais finos) e manter o arco o mais curto possível
b) soldar em direção a uma solda
c) técnica do passo a ré
d) colocar o grampo terra:
- o mais longe possível da solda
- no início da solda e então soldar em direção a uma solda
- no fim da solda
- envolver a peça com cabo terra de forma a criar um campo magnético (bobina) – não recomenda-
do devido a geração de indutância
e) trocar para CA

Polaridade
- polaridade negativa (direta)
- polaridade positiva (inversa ou reversa)

E escolha da polaridade depende:

- do eletrodo (características do revestimento)
- do tipo de metal a ser soldado (óxidos refratários, insumo de calor)
- da penetração desejada
O tipo de eletrodo é que determina a polaridade (determinação pelo fabricante)

Polaridade Negativa
- pode ser usado para a soldagem de todos os aços, com exceção de soldagens com eletrodos do tipo baixo
hidrogênio (pouca celulose no revestimento, característica de penetração baixa)
- as taxas de fusão e de deposição são maiores do que com CA, porém com menores penetrações (tendência
do eletrodo ficar mais quente do que a peça (taxa de fusão elevada)
- as tensões de contração são menores (poça de fusão estreita), consequentemente é menor a susceptibili-
dade de trincamento por restrição geométrica
- por causa da maior concentração de calor no eletrodo a soldagem é mais rápida e a peça é menos suscep-
tível a distorções

Polaridade negativa para:

- chapas finas (evitar perfuração)
- chanfros com grande abertura de juntas (volume de metal líquido necessário é maior)
- soldagem multipasse (maior depósito de material, maior produtividade)

Polaridade Positiva
- maior quantidade de calor concentrada na peça
- maior penetração do que polaridade negativa e CA (para a maioria dos eletrodos, eletrodo de celulose é
diferente)

Polaridade positiva para:

- passes de raiz com cobre-junta (mata-junta)

5
- soldagem fora de posição (diferente da plana), devido a geração de poça mais estreita, facilidade de con-
trole, menos área

Equipamentos com Corrente Alternada:

- resultado intermediário (reúne a cada ciclo as características de polaridade negativa e positiva)
- exige maior habilidade operatória e é mais difícil de soldar fora de posição, pois o arco pulsativo dá uma
certa instabilidade quando comparado com CC
- difícil utilização com eletrodos finos (baixa corrente), como também a manutenção de arco curto (exceto
para eletrodos com pó de ferro)
- as taxas de deposição e penetração são intermediárias entre CC(+) e CC(-)
- todos os eletrodos para CA podem ser usados em CC, mas o contrário não (CA tem maiores níveis de cor-
rente, queima do revestimento)
- queda de voltagem nos cabos é menor do que CC, porém evitar utilização de cabos compridos, principal-
mente enrolados, pois podem vir a funcionar como uma bobina, cuja indutância força o transformador e
diminui a energia disponível
- efeitos de sopro magnético são desprezíveis (as correntes elevadas necessárias aos eletrodos de grande
diâmetro não trazem problemas de sopro)
- maior quantidade de respingos do que em corrente contínua
- ideal para soldagens de seções espessas

Eletrodos Revestidos: Características Físicas e Químicas

Características Básicas:
São constituídos por uma alma metálica cercada por um revestimento composto de matérias orgânicas e/ou
minerais. O material da alma metálica depende do material a ser soldado, podendo ser da mesma natureza
ou de natureza diferente do metal de base

Soldagem homogênea: metal de base da mesma natureza do metal de adição

Soldagem heterogênea: metal de base diferente do metal de adição

Os vários materiais que compõem o revestimento entram na forma de pós, a exceção do aglomerante que
normalmente é o silicato de sódio ou potássio.

O revestimento é geralmente composto de:

- elementos de liga
- papel de aumento da resistência mecânica
- Fe/Cr, Fe/Ni, Fe/Mn (endurecimento por solução sólida substitucional)
- normalmente, na forma de Fe-liga, pois é mais barato do que o metal puro
- desoxidantes
- gerar um produto (escória) para evitar a oxidação do metal de solda
- a contaminação do ar atmosférico tem que ser eliminada pelos desoxidantes
- Fe/Si, Fe/Mn, Fe/Cr
- estabilizadores de arco
- produtos que facilitam a soldagem (melhor controle do eletrodo na soldagem)
- diminui a quantidade de respingos
- rutilo, ilmenita, silicatos de Na, K, etc
- formadores de escória
- formação da película protetora (barreira física) entre a poça de fusão e a atmosfera
- materiais fundentes
- eficiência na união (molhabilidade)
- argila, talco, rutilo, CaCO3, SiO2, Fe/Mn, feldspato, asbestos, amianto
- formadores de gás
- produzir atmosfera no entorno do arco para evitar a penetração do oxigênio
- celulose, CaCO3, dolomita

6
Funções dos Revestimentos:
- estabilizar o arco (permitir soldagem uniforme sem perturbações/respingos/apagamento do arco)
- fornecer gás e camada de fluxo para proteger o arco e o metal contra a contaminação atmosférica
- controlar as reações metal fundido/metal de base permitindo adições de elementos de liga ao metal de
solda
- formar escória sobre o metal depositado para proteger, refinar e auxiliar a manipulação do metal de solda.
A escória é refratária, oferecendo uma resistência térmica da junta a condução de calor), diminuindo o resfri-
amento da junta, evitando a formação de martensita
- evitar o brusco resfriamento em ligas temperáveis
- produzir as características desejáveis de transferência do metal de solda (Spray, Globular, Curto-Circuito)
- isolante elétrico para chanfros profundos
- em eletrodos com pó de ferro, aumentam a taxa de depósito por tempo de trabalho

A qualidade de um eletrodo é julgada pela:

- qualidade do metal depositado
- economia com a qual o material é depositado
- facilidade pela qual ele é usado pelo soldador

Classificação dos Eletrodos:

AWS:
E-XXX Y Z
X: resistência mínima à tração em Ksi
Y: posição de soldagem (1 – todas as posições / 2 – plana/filetes horizontais)
Z: corrente, polaridade e tipo de revestimento
Ex: E-6010; E-7018

Classificação para aços inoxidáveis:

E-XXX Y – Z
XXX: tipo de inox obtido no depósito
Y: elemento químico adicional (L: %C < 0,04%)
Z: 15, todas as posições, CC, básico / 16, todas as posições, CA/CC, rutílico
Ex: E 308 L; E 310 Mo

ABNT:
E-XX Y Z - W F
XX: limite de resistência a tração em kgf/mm²
Y: posições de soldagem (1: todas as posições / 2: todas exceto vertical descendente / 3: plana e horizontal /
4: plana)
Z: tipo de corrente e penetração
W: característica do revestimento (ácido, básico, celulósico, oxidante, rutílico, titânico, outros)
F: só quando tiver pó de ferro
Ex: E-4433-AF; E-4410-C

Efeito da Umidade no Revestimento dos Eletrodos:

Se o teor de umidade for alto, durante a soldagem a umidade se decompõe no arco elétrico e se o hidrogê-
nio se depositar no metal de solda ocorre a fissuração ou trincamento
- deve-se seguir instruções dos fabricantes quando a estocagem e à ressecagem dos eletrodos
- a família dos eletrodos baixo-hidrogênio (E7015, E7016, E7018) devem ser mantidos em níveis em torno de
0,3%. Estes eletrodos não devem ser mantidos ao ar livre após a ressecagem por mais do que 1 ou 2 horas
(utilização de estufas portáteis  cochichos)

Fissuração por Hidrogênio (Trinca a Frio):

Fenômeno que vai ocorrer decorrente do revestimento e contaminação. Ocorre algumas horas depois, devi-
do a difusão do hidrogênio no metal de solda (só ocorre em aço de natureza temperável). O hidrogênio a-

7
tômico vai tentar migrar dentro da malha da estrutura do ferro, tendo um aumento do campo de tensões
internamente no material.

Ocorre principalmente devido:

- presença de hidrogênio proveniente do revestimento
- elevado nível de tensões residuais quando do resfriamento da solda
- estrutura metalográfica susceptível (microestrutura martensítica)
- baixa temperatura (transição dúctil-frágil)

Fontes Usuais de Hidrogênio:

- umidade proveniente dos revestimentos e fluxos
- quaisquer compostos hidrogenados nos consumíveis
- óleos, graxas e sujeiras em geral na peça a ser soldada
- óxido hidratado (carepa, ferrugem) na superfície dos arames ou das peças

Eletrodos Sintéticos:
Eletrodo no qual a alma é constituída por um aço baixo-carbono e no qual o revestimento contém a totali-
dade dos elementos de liga (ex. para aços inoxidáveis)

Praticamente todos são eletrodos sintéticos, pois a reação de fundição da alma mais o revestimento que vai
ter a reação química na fusão para gerar o metal de solda com a condição esperada.

Propriedades Tecnológicas dos Eletrodos Sintéticos:

- a utilização de um arame de baixo-carbono, que possui condutibilidade elétrica e térmica maior do que dos
aços alta liga, do tipo austeníticos, por exemplo, que possuem dificuldade na condução de eletricidade e
calor
- a incorporação da totalidade dos elementos de liga no revestimento confere um rendimento elevado aos
produtos
- a alma de aço baixo-carbono permite a soldagem de uma larga gama de correntes, sem dificuldades de
estabilidade de arco e sem riscos de aquecimento excessivo

Vantagens dos Eletrodos Sintéticos:

- podem trabalhar com uma gama variada de correntes
- apresentam grande velocidade de fusão e, portanto, alta produtividade
- preço por kg mais barato
- ignição e re-ignição fácil de arco
- fusão suave, estabilidade de arco e baixas perdas por respingos
- remoção fácil da escória e ótimo aspecto do cordão
- um eletrodo sintético de um dado diâmetro deposita tanto material quanto um eletrodo clássico de diâme-
tro superior

TIG

Processo TIG: soldagem com eletrodo não consumível de tungstênio sob proteção de atmosfera gasosa

Definição: processo de soldagem em que a coalescência é produzida pelo calor gerado por um arco elétrico
entre o eletrodo de tungstênio e o metal de base, sob uma atmosfera de gás inerte.

No caso do processo TIG tem-se um elemento principal para o estabelecimento do arco que é o eletrodo de
tungstênio. Ele é única e exclusivamente para estabelecimento do arco, ou seja, apenas possibilita a abertura
do arco elétrico (não-consumível).

A proteção no processo TIG não tem escória, pois não tem alimentação contínua que nem no processo de
eletrodo revestido. A proteção é feita com fluxo de gás protetor, gases inertes (não reagem com absoluta-
8
mente nada, como argônio, hélio ou mistura destes). Não tem nenhum tipo de reação do gás com o eletrodo
ou com a poça de fusão.

A tocha de soldagem TIG consiste em um núcleo de cobre (tubo) e dentro desse tubo é localizado o eletro-
do. O eletrodo passa por dentro desse tubo de contato e no entorno desse eletrodo existe um tipo de pinça
(tubo ranhurado) que vai entrar dentro do bico de contato, garantindo o contato elétrico.

Bocal cerâmico faz toda a proteção do sistema e garante o fluxo do gás em regime laminar para garantir que
tem uma cortina de gás protegendo.

A escolha do eletrodo de tungstênio ocorre devido:

- alta temperatura de fusão
- metal que tem uma capacidade termoiônica elevada (grande capacidade/facilidade de emitir elétrons)

Trata-se de um processo que tem baixa produtividade (mais baixa produtividade)

Aplicabilidade:
- devido ao alto ponto de fusão do tungstênio, o sistema possibilita a manutenção de altas temperaturas em
uma fonte de calor extremamente concentrada e protegida, garantindo uma pequena zona termicamente
afetada
- pode-se manipular amperagens muito baixas, o que permite a soldagem de chapas muito finas

Vantagens:
- solda praticamente todos os materiais
- solda com ou sem material de adição (soldagem autógena)
- fácil automatização
- cordões lisos com excelente acabamento
- não há formação de escória (excelente visibilidade durante o processo)
- gases inertes (sem fumaças ou vapores tóxicos)

Desvantagens:
- baixa produtividade (100 a 1300 g/h)
- transferência acidental de tungstênio fundido para a poça de fusão (inclusões duras e frágeis)
Consiste em colocar o eletrodo a uma distância curta da peça e ao mesmo tempo tem que manter a vareta
de metal de adição dentro do arco (a qual vai sendo consumida). A vareta não pode tocar no eletrodo, tem
que tocar na poça de fusão. É o processo mais difícil de soldar manualmente. Em função de ter que manter a
tocha a uma determinada distância, se não houver esses cuidados, se o eletrodo tocar na poça de fusão, ou
se tocar na vareta de material de adição, ocorre adição de tungstênio na peça e com isso tem-se a formação
de inclusões muito duras e frágeis, o que compromete a integralidade da estrutura.
- a exposição do metal de adição (vareta) aquecida ao ar pode contaminar a poça de fusão (não pode tirar a
vareta durante a soldagem, senão forma-se óxido pelo fato da vareta não estar mais sob proteção dos gases
de proteção)
- os gases inertes de proteção e eletrodos são dispendiosos
- a fonte de energia, por ser mais sofisticada, é de maior custo inicial
- exige certa habilidade manual e soldadores especializados
- é um processo caro e lento, paralelamente à sua alta qualidade, só se justificando quando o produto final
ou os materiais empregados exigirem

Características Elétricas do Processo:

Corrente Contínua – Polaridade Negativa:
- mancha catódica no eletrodo. Para dar estabilidade e concentração, a ponta do eletrodo é afiada
- emissão de elétrons é feita do eletrodo para a peça
- o eletrodo trabalha mais frio (1/3 de calor)
- não há o efeito de remoção de óxidos refratários (a peça deforma e não consegue-se soldar)

9
- peça com 2/3 de calor
- maior penetração
- eletrodos de menor bitola comparado à polaridade positiva
- formato finger-type da poça de fusão (junta estreita com profundidade grande)

Corrente Contínua – Polaridade Positiva:

- eletrodos de maior bitola para a mesma corrente no caso de polaridade negativa
- eletrodo receptor de elétrons
- 2/3 do calor no eletrodo, cuja ponta funde, tomando uma forma esferoidal (perigo de inclusão de W)
- penetração menor do que com polaridade negativa
- poça de fusão mais larga
- capacidade de dispersar películas tenazes de óxidos metálicos

Efeito de dispersão dos óxidos refratários:

- emissão eletrônica do metal de base na zona de solda. Os elétrons fluem vigorosamente da peça rompen-
do a camada de óxidos e dispersando-as
- bombardeamento da peça por íons positivos e pesados
- dissociação eletrolítica dos óxidos em virtude da temperatura e correntes locais (mesma técnica da obten-
ção do Al, por exemplo)

Apesar de o eletrodo positivo propiciar a quebra da camada de oxido ele não é totalmente eficaz, pois nor-
malmente a poça de fusão é muito larga e rasa. Como tem que ter profundidade de penetração para integri-
dade da estrutura faz-se a utilização de corrente alternada.

Corrente Alternada:
- propriedades intermediárias entre CC(–) e CC(+), tanto em penetração quanto em largura da zona fundida
- efetivo efeito de dispersão de óxidos durante o ciclo positivo associado a uma diminuição na temperatura
do eletrodo durante o ciclo negativo (fusão acentuada do metal de base)
- poça de fusão intermediária
- 50% de calor na peça e 50% de calor no eletrodo
- proporcionar durante o processo de soldagem uma situação intermediaria entre transferência de calor e
formato de geometria do cordão (largura e profundidade do cordão).

Problemas com Corrente Alternada:

Retificação Inerente; quando solda com corrente alternada tem-se polaridade (+) e polaridade (-). Quando o
eletrodo tem polaridade negativa e a peça positiva o eletrodo é o emissor de elétrons, entretanto, quando a
peça passa a ser negativa, é o metal de base que tem que emitir elétrons, tendo-se então uma diferença na
emissão de elétrons entre o eletrodo e o metal de base. Normalmente o metal de base tem menos capaci-
10
dade de emissão de elétrons, havendo uma tendência para um atraso na re-ignição do arco e, em função
dessa menor capacidade, tem-se o ciclo positivo reduzido, causando um desbalanceamento, chamado de
retificação inerente, consistindo em um problema elétrico.

Para obter-se um fluxo de corrente balanceado são utilizados capacitores ligados em série ou uma fonte de
voltagem CC.

Problemas da onda desbalanceada:

- reduz o efeito de remoção de óxidos refratários
- pode causar saturação magnética no transformador com conseqüente superaquecimento
- resulta em um fator de potência baixo (carga indutiva/carga capacitiva), gasta mais do que o necessário
- pode produzir perfis de solda indesejáveis, ao mesmo tempo que a incidência de defeitos é aumentada
- em soldagens com níveis altos de corrente, essa componente CC também alta, traz associada problemas de
sopro magnético

Com a correção, teremos o eletrodo trabalhando mais quente, no ciclo positivo, o que irá acarretar em diâ-
metros maiores para as mesmas correntes nominais do que em sistemas não balanceados.

Retificação Parcial/Total: como a tensão passa duas vezes por um valor nulo durante cada ciclo, acarreta a
extinção do arco nos momentos de V = 0. Consequentemente o arco tem que ser reiniciado a cada meio
ciclo, necessitando de maiores tensões nestes instantes.
Quando a re-ignição é do ciclo positivo para o negativo é mais fácil, pois o fluxo de elétrons passa a sair do
eletrodo, que é bom emissor e está aquecido pelo ciclo positivo.
Quando a inversão de corrente e o fluxo tem que sair do metal de base é mais difícil, pois o sistema espera
até que a tensão no arco cresça de um valor tal que permita a emissão. Esse tempo de corrente nula acarre-
tará uma diminuição do clico positivo (retificação parcial), podendo em casos extremos, até eliminá-lo (retifi-
cação total).

Solucionar o problema:
- tensões altas de circuito aberto
- uso de injetores de tensão
- uso de unidades de alta freqüência (mais usual)
- tensões na ordem de 3 a 5 kV
- alta freqüência 350 kHz a 3 MHz
- não há perigo de choque (correntes superficiais, dá potência ao sistema)
- permite a abertura inicial do arco sem que se toque na obra (pode-se fazer preaquecimento em
blocos de Cu)
- em CA funciona durante todo o tempo e em CC somente na partida (sistema automático)
- problema de emissão de radiofreqüência

Funcionamento CC:
- saída do gás de proteção
- ignitor
- vence a resistência elétrica
- estabelecimento do arco
- corta ignitor
- se afastar demais o eletrodo o ignitor entra em ação novamente

Fontes de Energia:
Para CA utilizam-se transformadores com voltagem de circuito aberto de 80 – 100 V
Para CC utilizam-se transformadores/retificadores ou motores geradores com tensões (CA) entre 65 – 80 V
A característica estática dessas máquinas é inclinada (corrente constante – tombante), onde pequenas oscila-
ções da mão do soldador, com consequente variação da tensão no arco, não acarretam sensíveis diferenças
na corrente de soldagem (vide figura acima).

11
Gases de Proteção:
Finalidade:
- fornecer atmosfera ionizável para o arco (possibilitar formação do arco)
- proteger o eletrodo, poça de fusão e a vareta de alimentação contra a contaminação atmosférica (O2, N2)

Cuidados:
- o gás deve fluir laminarmente (corrente não turbulenta). Para isso são projetados bicos de forma a assegu-
rar um número de Reynolds abaixo de 2300 para gases frios
- para garantir proteção adequada ao sistema, condições de soldagem mínimas de vazão de gás de 10ft³/h
- a distância do bico da tocha TIG à peça também tem que ser controlada, mesmo utilizando lentes de gás
(bocais especiais que evitam a dissipação de gás, garantindo uma estabilidade da coluna de proteção gaso-
sa), já que o nitrogênio pode se difundir através da parede laminar do argônio

Argônio:
- ação suave e estável do arco
- baixa voltagem de arco para uma dada corrente, útil na soldagem de chapas finas
- boa ação de limpeza em CA
- bom para soldas fora de posição

O hidrogênio pode ser adicionado em porcentagens de até 35%, aumentando ligeiramente a voltagem do
arco, permitindo maiores velocidades de soldagem e penetração. Somente para aços inoxidávies e ligas com
baixa concentração de Ni, devido ao problema da trinca a frio

Utilização de Hidrogênio:
- diminuir custo do gás
- conseguir características de ionização diferenciadas
- modificar os valores da tensão de arco

Normalmente utiliza-se Argônio comercialmente puro (95% Ar + outros elementos)

Hélio:
- bem mais leve do que o argônio, requerendo vazões maiores do que o Ar para garantir a mesma proteção
- mais caro que o Ar
- modifica o aporte e produz um arco com mais energia térmica
- altas voltagens de arco, útil para soldagem de materiais espessos e metais com alta condutividade térmica
ou alto ponto de fusão
- menor ação de limpeza e estabilidade do arco em soldagem CA de ligas refratárias
- produz um arco mais quente, menor ZTA (maior eficiência térmica x velocidade)

Calor liberado: Q = V.A (supremacia do He em relação ao Ar para os

mesmos níveis de corrente)

Misturas de gás:
- características de ionização diferenciadas
- diminuição do custo
Ex. 75%Ar, 25%He (25% de He, manifestação significativa das
vantagens sem encarecer tanto)

Nitrogênio:
- inerte em temperaturas normais, porém dissociável (libera muita energia) e recombinável nas temperaturas
do arco (acaba gerando nitrogênio molecular e vai fluir no metal  porosidade)
- não aconselhável para a maioria dos metais
- boa proteção para cobre desoxidado

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Recomendação:
Ao se utilizar o equipamento em campo ou em qualquer lugar onde existam correntes de ar, deve-se levar
em conta um acréscimo da vazão protetora de gás

Eletrodos:
AWS E-WP (tungstênio puro)
- mais barato
- mais consumível, maior risco de contaminação
- recomendado para CA e CC(–)

AWS E-WTh (tungstênio toriado)

- menor função de trabalho termoiônico (energia para tirar elétrons)
- maior durabilidade para aços
- mais caro
- recomendado para CC(–)

AWS E-WZr (tungstênio zirconiado)

- soldagem de ligas de Al e Mg
- recomendado para CA

TIG Pulsado

A diferença é a fonte de energia. Característica particular que consegue disponibilizar uma regulagem da
saída da corrente de tal maneira que se pode trabalhar com a saída da corrente em dois patamares (nível
alto e nível baixo). Esses patamares chamam-se, respectivamente, corrente de pico (nível alto) e corrente de
base (nível baixo). No nível alto ocorre a fusão do metal de base/adição. No nível baixo ocorre a solidificação
parcial da zona fundida. Na variação entre as correntes de pico e de base (Ip e Ib) não ocorre inversão da
polaridade, sendo esta a diferença entre corrente pulsada e corrente alternada.

A ideia de se trabalhar com a corrente variando entre nível alto e baixo é que tem um período de intensidade
de corrente que ocorre a fusão do metal de base/adição. Em um instante seguinte reduz a corrente que não
permite o apagamento do arco, mas ele permite que haja resfriamento parcial da poça de fusão. Vai aconte-
cer que vai ter a solidificação do ponto de solda anterior e em seguida abre um arco. Como vai abrir uma
outra poça de fusão em seguida vai resultar em uma refusão parcial do ponto anterior e a outra porção vai
sofrer um reaquecimento (tratamento térmico localizado). A solda progride como se fosse uma solda de
pontos em etapas. Cada ponto de solda subsequente estaria provocando um revenimento do ponto d solda
anterior então vai sendo feito um tratamento térmico ao longo da soldagem.

Corrente de base: corrente suficiente para manter seu arco estável

O tempo de corrente de base deve ser o suficiente para permitir a solidificação parcial da poça de fusão.

A pulsação da corrente inicia com a ignição do arco. O deslocamento da tocha, através de um periférico, é
atrasado e a magnitude do pulso se eleva gradualmente até atingir o nível de operação e a penetração dese-
jada. Antes da extinção do arco, a magnitude do pulso é reduzida gradualmente. Os períodos de elevação e
redução de corrente são denominados de aclive e declive, respectivamente.

Aplicações:
- soldagem de materiais finos
- soldagem de precisão de componentes mais pesados
- indústria aeronáutica
- indústria aeroespacial
- o arco, relativamente pequeno, pode ser precisamente posicionado na junta e o calor controlado, minimi-
zando os problemas de distroção
13
- não é recomendada para soldagem manual, devido a variação da intensidade luminosa devido a freqüência
de pulsação

TIG: O material acumula calor e a capacidade de dissipar vai sendo reduzida mediante o acúmulo de calor. Se
a velocidade de troca é menor a tendência é que o cordão fique mais largo.

A corrente em níveis diferentes minimiza o aquecimento da peça, trazendo como vantagem uma menor dis-
torção/empeno do componente como um todo.

Quando compara a corrente pulsada com a corrente aplicada em um processo convencional consegue-se
soldar a mesma espessura de junta com a corrente média menor do que a corrente contínua do processo
convencional, com isso o calor aportado é menor. Se reduz a corrente, reduz uma série de aspectos em ter-
mos do processo. O aporte térmico é calculado a partir da determinação da corrente média (Im)

Parâmetros do Processo:
- corrente de pico (Ip)
- corrente de base (Ib)
- tensão de pico (Vp)
Ip  Ib
- tensão de base (Vb) Im 
- tempo de pico (tp) tp  tb
- tempo de base (tb)
- frequência de pulso (f)
- corrente média (Im)

Vantagens:
- redução do aporte térmico (usa menor corrente média)
- menor distorção
- maior precisão no controle da poça de fusão e da penetração
- menor ZTA
- a agitação da poça de fusão minimiza a ocorrência de porosidades
- redução da susceptibilidade de fissuração à quente
- maior controle sobre a microestrutura (refino da microestrutura)
- possibilidade de uma estrutura de solidificação mais refinada (melhor acabamento)
- maior controle sobre o cordão de solda em relação a sua geometria

Isso só vai acontecer quando o processo trabalhar com frequências na faixa de 0,1 a 10 Hz.

O tempo de duração do ciclo é fundamental. Se aumentar muito a frequência vai tender a um processo de
corrente contínua.

Princípio da corrente pulsada: permitir o resfriamento durante a soldagem

Forma do Pulso:
Nos equipamentos mais recentes e mais sofisticados é possível modular a forma do pulso desde o pulso
triangular, evoluindo para o trapezoidal até o pulso sob a forma de onda quadrada.

Onda quadrada: A rápida ascensão e queda de corrente caracteriza melhor o efeito de um período de alta
corrente onde ocorre fusão e um de baixa corrente onde ocorre a solidificação.

O uso do pulso triangular, com ascensão e queda de corrente mais lentas submeteriam o material a um a-
porte de calor mais elevado, o que deseja-se evitar através do uso de correntes pulsadas.

14
 MIG/MAG

Soldagem com alimentação de arame contínuo sob proteção de atmosfera gasosa

- O eletrodo volta a ser consumível com uma característica importante, de alimentação contínua.
- Limitação da quantidade de corrente que pode colocar porque todo o eletrodo é condutor.
- Densidade de corrente elevada, fazendo com que o processo tenha uma alta produtividade (2 a 8 kg/h)

O processo apresenta vantagem também em relação a recuperação de elementos (quando se projeta um

consumível projeta-se para gerar um metal depositado com uma determinada composição química que vai
originar microestrutura do metal depositado). Garantia de que o metal de solda atenda as características de
propriedades.
A relação entre a quantidade de elementos que coloca no eletrodo e a quantidade que vai ficar incorporada
no metal de solda é chamada de recuperação. O resto vai se perder na atmosfera (volatiliza o metal) ou vai
virar escória. No caso do processo MIG/MAG essa recuperação é mais alta, logo a quantidade de elementos
é menor. Perda menor de elementos por oxidação no arco e reações de oxidação e escoridificação (menor
custo de produção dos consumíveis por carregar menos elementos de liga).

Recuperação:
Eletrodo revestido: 65%
MIG/MAG: 90%
Arco Submerso: 100%

Neste processo é mantido um fluxo de gás protetor entre um eletrodo consumível e a peça. O arco cria a
poça de fusão no material de base e funde o eletrodo que forma o material de enchimento.

A transferência contínua de metal pela coluna do arco faz com que a eficiência do calor adicionado seja su-
perior do que a soldagem TIG (eletrodo aquece).

A bobina consumível pode ser arame enrolado ou tubo oco com material em forma de pó no interior (arame
tubular)

Vantagens:
- soldagem contínua (não há troca de eletrodos nem remoção de escória)
- grande velocidade de deposição (2 a 8 kg/h)
- soldagem sem fluxo (sem fumaça e sem escória). Garantia da visibilidade durante todo procedimento e não
tem limitação posicional (soldagem em todas as posições)
- maiores penetrações do que na soldagem por eletrodo revestido (menor filete e, conseqüentemente, me-
nores distorções e menor ZTA)
- eletrodo com bitola mais fina e voltagem mais alta; maior concentração de energia
- processo semi-automático e automático
- soldar chapas finas não é trivial (utilização de máquinas sinérgicas)
- o aquecimento só ocorre depois que o eletrodo passa pelo bico de contato, permitindo que se coloque
intensidades de corrente mais elevadas
- exige menor habilidade operatória
- cordões de alta qualidade e excelente acabamento

Limitações:
- equipamentos complexos e custosos
- dificuldades de acesso à juntas ou locais estreitos (eletrodo revestido leva vantagem, pois a tocha tem di-
mensão mais avantajada, sendo mais difícil acessar locais estreitos)
- limitações da soldagem no campo devido à possibilidade de dissipação do gás protetor por ventos
- altas velocidades de resfriamento, pois não há o cobertor térmico (escória), criando possibilidade de pro-
blemas por modificações estruturais indesejáveis. Para resolver, basta utilizar de preaquecimento e pós-
aquecimento. A escória é refratária e mantém o material aquecido (resfriamento suave)
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Características Gerais Elétricas:

Corrente Contínua – Polaridade Negativa:

- arco errático e instável (chicoteia e apaga)
- transferência globular mesmo em corrente altas
- pelo maior quantidade de calor no eletrodo, a taxa de fusão aumenta em relação a polaridade positiva e
corrente alternada
- a penetração é baixa, acarretando riscos de falta de fusão e de penetração
- perda por respingos
- óxidos refratários não são dispersados
- adições de determinados elementos com baixo potencial de ionização tem permitido a obtenção do regi-
me spray com menores correntes

Corrente Contínua – Polaridade Positiva (padrão – máquina convencional):

- baixas densidades de corrente (transferência globular e/ou curto-circuito)
- altas densidades de corrente (transferência spray)
- configuração de máxima penetração
- efeito de limpeza dos óxidos de Al e Mg

Corrente Alternada:
- arco extremamente instável
- sem interesse comercial

Transferência Metálica:
O destacamento é a forma com que a gota sai. Maneira que o metal sai do consumível e vai ser transportado
para formar o metal de solda. O metal de adição pode ser transferido do eletrodo para a peça de três manei-
ras:

▪ Globular:
- por gotejamento de grandes gotas
- gota de metal líquido que vai crescer na ponta do eletrodo e efeito da ação da gravidade sobre a ponta do
eletrodo
- gota metálica da ordem de 3x o diâmetro do eletrodo.

▪ Spray:
- pulverização de gotas de pequeno diâmetro
- transferência suave com menos respingo

▪ Curto Circuito:
- vai crescer até o ponto que toca a poça de fusão, não tendo mais resistência, pois a corrente atingiu o má-
ximo. Quando a corrente atinge um valor máximo também é disponibilizado um valor máximo do campo
magnético que vai causar o destacamento
- tende a provocar também respingos em grande quantidade, devido à violência do destacamento.

Controle de indutância: diminuição do respingo. Fluxo de corrente caminhando no sistema tem um campo
magnético circulando no sistema. Quando a corrente vai ao máximo interfere no campo que vai jogar ener-
gia pro elemento primário, freando a máquina. As máquinas de MIG/MAG possuem botão com controle de
indutância. Na hora que der o coice, o sistema, que consiste em uma bobina, vai fazer o amortecimento,
fazendo com que no surgimento da corrente de curto circuito não tenha um destacamento violento no pro-
cesso de transferência, o que diminui a quantidade de respingos.

Manipulando os parâmetros de soldagem controla-se o tipo de transferência metálica.

16
Efeito da corrente de transição:

Na soldagem com o processo MIG/MAG pode-se trabalhar com uma gama de correntes.

O gráfico acima mostra a evolução do volume da gota que tende a diminuir com o aumento da corrente e a
taxa de gotas por uma unidade de tempo tende a aumentar com esse aumento da corrente. Se tiver no lado
esquerdo, com uma determinada corrente, está em uma situação em que a taxa de transferência de gotas é
pequena e o volume é grande, significa um regime de transferência globular. Do lado direito, volume peque-
no gotas grandes, regime spray.

Situação de fronteira fica no meio (corrente de transição, índice t). Corrente que vai marcar quando tem a
mudança do modo de transferência metálica de globular pra spray. A vantagem de saber a intensidade de
corrente que tem a mudança é que a transferência globular dá uma quantidade de respingos significativa e a
transferência por spray é uma transferência mais suave e mais uniforme, só que se for aumentando demasia-
damente para obter transferência spray, acaba-se gerando uma quantidade de energia colocada na peça
muito grande e, conseqüentemente, uma poça de fusão muito larga. Começa então a ter dificuldade para
soldar fora de posição. Portanto, se conseguir determinar uma corrente que esteja na fronteira das duas e
consiga-se colocar um valor mínimo de corrente, de modo que garanta uma transferência spray, consegue-
se o beneficio de uma transferência suave, sem aumentar demasiadamente a corrente de soldagem (traba-
lhar com uma corrente It ou acima dela (corrente de transição))

Corrente de Transição (It): demarca a transferência metálica de globular para spray e é importante para de-
terminar a quantidade suficiente para atingir esses limites que dá uma soldagem com acabamento mais uni-
forme. Só acontece sob atmosfera inerte (percentual de argônio > 80%)

Fatores característicos do tipo de transferência / Conjunto de parâmetros do processo:

1) intensidade (quantidade de corrente que está colocando) e tipo da corrente ((+), (–), CA)
2) tensão do arco (voltagem fundamental, pois vai estar associada a distancia que tem da ponta do eletrodo
a poça de fusão)
3) densidade de corrente (bitola do eletrodo)
4) natureza do eletrodo
5) extensão livre do eletrodo (quanto maior essa ponta, maior é a quantidade de condutor que tem submeti-
da a passagem de corrente elétrica. Quanto mais comprido, maior é o aquecimento que ele sofre, modifi-
cando as taxas de deposição).
6) gás de proteção (gás inerte ou gás ativo)
7) características da fonte de energia (resposta dinâmica da fonte)

Transferência Globular:
- em CC(+) toma lugar com níveis baixos de corrente, independente do tipo de gás de proteção
- sob CO2 esse tipo de transferência ocorre com qualquer intensidade de corrente utilizável
- caracterizada pela formação de gotas maiores do que o diâmetro do eletrodo
- a transferência globular e axialmente dirigida pode ser obtida em uma atmosfera gasosa substancialmente
inerte (CO2 < 5%)
- o comprimento do arco deve ser longo o bastante para garantir o destacamento da gota antes que a mes-
ma atinja a poça de fusão (curto circuito)
17
- quando sob um gás ativo (CO2) a transferência em tensões elevadas é tipicamente globular, não axial (res-
pingo grande), devido ao aparecimento de uma força contrária (jato catódico) ao destacamento da gota.
Com isso, a gota cresce de forma desordenada, oscilando na ponta do arame, levando junto o arco elétrico.
A gota finalmente é destacada por excesso de peso (forças gravitacionais) ou por curto circuito (efeito Pinch)

Transferência Spray:
- com proteção gasosa de pelo menos 80% de Ar ou He a transferência muda de globular para spray através
da corrente de transição para um dado diâmetro de eletrodo
- pequenas gotas são arrancadas e ejetadas em direção à obra
- a redução no tamanho da gota é acompanhada em um aumento na taxa de destacamento dos mesmos
- sob proteção de CO2 não há transição de globular para spray (com o aumento da corrente as gotas dimi-
nuem de tamanho mas não são axialmente dirigidas e a quantidade de respingos é muito grande, o que
pode ser minimizado com a utilização de um arco muito curto)
- a transferência spray é limitada em metais ferrosos à posição plana, devido à grande quantidade de materi-
al transferido e à fluidez da poça de fusão
- devido à grande penetração, não ´´e adequado para chapas finas
- metais não ferrosos podem ser soldados com maior liberdade em posição ou espessura de material

Transferência Curto-Circuito:
- característica mais importante da utilização das misturas ativas (CO2 puro ou misturas com mais de 25% de
CO2)
- os glóbulos crescem algumas vezes o diâmetro do eletrodo até que tocam na poça de fusão. Quando ocor-
re o curto, a gota na extremidade saliente do arame se estrangula por capilaridade ocasionando alta densi-
dade de corrente, o que irá destacar a gota dando origem a um novo arco
- produz uma poça de fusão pequena e de rápido resfriamento, que é adequado para chapas finas, solda-
gem fora de posição e para passes de raiz com grande abertura de juntas
- como o calor transferido à poça é menor, ocorrerão menores problemas de distorção
- problemas de respingo podem ocorrer, porém podem ser controlados por modificações de indutâncias,
que são normalmente colocadas em série com o circuito de soldagem, na fonte de energia (função de con-
trolar a taxa de variação da corrente durante os curto circuitos), diminuindo a velocidade de estabelecimento
do pico de corrente de curto circuito
- outra providência: selecionar nova curva característica com maior inclinação, o que irá limitar o nível da
corrente de curto circuito

Características do Processo:

Taxa de Fusão ou Relação de Queima:

- a taxa de queima é diferente da taxa de fusão (quantidade de
material depositado em uma quantidade de tempo)
- o processo MIG/MAG utiliza uma mesma bitola de arame em
uma larga gama de valores de corrente
- para uma mesma bitola de eletrodo, quanto maior a corrente,
maior será a taxa de queima (comprimento/tempo)
- para uma mesma corrente, quanto menor for a bitola do
eletrodo, maior será a taxa de queima
- mudança de inclinação com a mudança da bitola (arame mais
grosso, curva mais suave)

Ajuste do Arco Elétrico:

Tipos de Fontes de Energia:

- a relação existente entre a corrente fornecida pela fonte de energia e a tensão nos bornes de saída é defi-
nida como característica estática ou característica externa de uma fonte de energia

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Existem dois tipos característicos de fontes de energia CC para soldagem elétrica:
- Corrente constante (curvas C1 e C2)
- Potencial constante (curva P)

O gráfico ao lado, em sua parte inferior, representa a caracte-

rística de fusão de um arame para soldagem MIG/MAG. Com a
velocidade de alimentação V1 esse arame funde com uma
corrente A1. Projetando esse valor até a parte superior do
gráfico, pode-se observar que tanto a fonte com característica
C1 e P fornecem a corrente necessária, sob uma tensão U1. Se
aumentarmos a velocidade de alimentação de arame para um
valor V2, precisaremos de uma corrente A2 para a sua devida
fusão. Voltando a parte superior do gráfico, verificamos que
agora a fonte de potencial constante P fornece essa corrente
com uma queda de tensão muito pequena no arco U2. Porém,
a fonte de corrente constante C1 só poderia fornecer essa
corrente sob uma tensão muito baixa U3, a qual provavelmen-
te, acarretaria na extinção do arco. Neste caso, teríamos que
selecionar uma nova característica externa C2 (aumentando a
corrente) que atendesse a necessidade sob uma tensão U2.

Por causa da maior latitude de regulagem e do controle independente da corrente pela velocidade de ali-
mentação do arame, as fontes de energia de potencial constante P são as preferidas em soldagem
MIG/MAG. O controle da corrente nesse tipo de fonte de energia resume-se à seleção de uma velocidade de
arame, de uma característica de queima. A corrente será ajustada pelo sistema em função da curva de poten-
cial previamente selecionada.

Fontes de energia de potencial constante  habilidade de produzir um comprimento de arco auto-ajustável

Arco Auto-Ajustável (Controle de Ajuste Interno) – mais comum:

O gráfico ao lado ilustra as curvas características de duas fontes de energia:
(1) de corrente constante
(2) de potencial constante

A primeira (1) é utilizada em soldagem manual com eletrodo

revestido, pois acarreta pequenas variações de corrente (I1 –
I2) devido às pequenas flutuações de voltagem (U1 – U2), caso
típico de oscilações da mão do soldador ou pequenas
descontinuidades.

Para o segundo caso (2) essa mesma mudança de tensão irá

acarretar uma considerável mudança de corrente (I1 – I3), que
irá representar uma menor queima de arame no intervalo
considerado, permitindo que o mesmo cresça até o
comprimento de arco original. O auto-ajuste só irá operar
eficientemente quando a mudança de corrente, produzida por variação de voltagem for suficientemente
grande para produzir uma considerável alteração na taxa de queima, com uma rápida taxa de reação (res-
posta) e correção. Com arames de bitolas maiores, a mudança de corrente não será suficiente para produzir
uma mudança marcante na taxa de queima, e o distúrbio de equilíbrio será mais rápido que a correção.

Fontes com Sistema de Controle Externo de Arco:

Neste caso, o motor de alimentação do arame não é atuado diretamente pelo operador, onde a velocidade
de alimentação era modificada de forma a se obter uma determinada corrente de trabalho. Velocidade esta
que se mantinha constante, independente do sistema. Agora, a tensão do arco (Va) é constantemente senso-

19
risada e comparada com a tensão da fonte (Vf) através de um sistema eletrônico que vai atuar na velocidade
do motor de alimentação do arame, fornecendo mais ou menos arame na unidade de tempo, de forma a
garantir um comprimento de arco constante e conseqüentemente a corrente de soldagem. As fontes são do
tipo corrente constante e o operador regula no equipamento a corrente a e a velocidade de alimentação do
arame é dada e controlada pelo sistema.

Variáveis do Processo:
As variáveis mais importantes, que afetam a penetração e geometria do cordão são:
- amperagem
- voltagem do arco
- velocidade de soldagem
- extensão livre do eletrodo (influencia na taxa de queima)
- inclinação do eletrodo
- diâmetro do eletrodo

Amperagem:
Um aumento na amperagem irá resultar em:
- aumento da profundidade e largura de penetração
- aumento da taxa de deposição
- aumento do tamanho do cordão de solda

Voltagem do arco:
Um aumento na voltagem tende a:
- alargar e achatar o cordão de solda
- aumentar a largura de fusão

V muito alta: porosidade, respingos e mordeduras

Uma redução na voltagem tende a:

- estreitar o cordão de solda
- aumentar o reforço do cordão
- aumentar a penetração

V muito baixa: porosidade e sobreposição

Velocidade de soldagem:
Baixa velocidade: cordão largo, com muito depósito de material
Alta velocidade: cordões estreitos, com menor penetração
Muito alta: mordeduras (figura à direita)

Extensão do eletrodo:
Consiste na distância entre o último ponto de contato elétrico, usualmente o final do tubo de contato e a
ponta do eletrodo. Se a distância aumenta, a resistência elétrica também aumenta. O aquecimento por efeito
Joule causará um aumento na temperatura do eletrodo. Assim, uma menor corrente será requerida para fun-
dir o eletrodo em uma dada taxa de alimentação. Por outro lado, para uma mesma corrente, um aumento do
comprimento livre promoverá uma maior taxa de deposição, porém com menor penetração.

Inclinação do eletrodo:
Soldagem à esquerda (forehand) – apontando para o metal de base frio
- cordões mais largos, achatados e de menor penetração

Soldagem à direita (backhand) – apontando para a poça de fusão

- cordões mais estreitos, reforço mais convexo, penetração máxima e arco mais estável

20
Diâmetro do eletrodo:
Em igualdade de corrente, um eletrodo mais fino penetrará mais e depositará mais rapidamente do que um
outro de maior diâmetro.

Gases de Proteção:
Fatores de escolha do gás de proteção:
- características do arco e transferência do metal durante a soldagem
- penetração, largura de fusão e forma do reforço
- velocidade de soldagem
- tendência à mordeduras

Argônio e Hélio:
- usados freqüentemente para a soldagem de não ferrosos
- em ligas ferrosas, quando puros  instabilidade e respingos
- o hélio possui maior condutividade térmica do que o Ar (> área de penetração)
- Hélio: maior potência do arco para a mesma corrente e comprimento do arco, daí a preferência do seu uso
em soldagens de metais espessos, especialmente aqueles de alta condutividade térmica, tais como ligas de
Al e Cu
- Argônio: para ligas ferrosas, chapas finas e soldagem fora de posição
- o He é mais leve do que o Ar, daí o maior consumo para garantir a mesma proteção em soldagem na posi-
ção plana
- Ar tem uma penetração característica (finger-type). A adição de He melhora este perfil
- a transferência spray é melhor obtida com Ar do que com He

Adições de O2 e CO2:
- adições de O2 e CO2 melhoram a transferência metálica, estabilizam o arco e minimizam os respingos em
aços
- podem causar porosidade e perda de elementos de liga (Cr, V, Al, Ti, Mn, Si) devido ao seu caráter oxidante.
De forma a evitar esse problema são utilizados arames com desoxidantes
- em soldagem de aços inoxidáveis com C < 0,07%, sob adições de CO2, o teor de carbono pode ser aumen-
tado, acarretando problemas futuros de corrosão

CO2 puro:
- preço bem mais baixo
- utilização crescente em soldagem de aços carbono
- transferência globular ou por curto-circuito
- a obtenção do spray em CO2 é discutível e de qualquer forma não axial, instável e com muitos respingos

- problema da característica oxidante

Na elevada temperatura do arco o CO2 se decompõe em monóxido de carbono e oxigênio. O oxigênio livre
oxida o ferro do metal de base dando FeO. Este reage com o carbono na poça de fusão, liberando monóxido
de carbono (gás) que viria a provocar porosidades no cordão de solda. Parte deste CO, em temperaturas
mais baixas se decompõe em C e O2 e conforme a quantidade original de carbono na poça de fusão o efeito
final poderá ser de aumentar ou diminuir o conteúdo definitivo de carbono no cordão solidificado. Se a poça
de fusão contiver C < 0,04% ela receberá carbono devido à dissociação da atmosfera de CO2. Com C > 0,1%,
haverá diminuição no conteúdo final.
Para evitar isso, os arames recomendados para soldagem sob proteção do gás CO2 possuem quantidades
relativamente grandes de desoxidantes em sua composição, principalmente Mn e Si, que apresentam maior
afinidade química pelo oxigênio do que o ferro.
O silicato de manganês, assim formado, deposita-se sobre os cordões como uma capa fina e descontínua de
escória facilmente eliminável. O silício e o manganês remanescentes são transferidos ao metal de solda como
elementos de ligação. Em certas composições, existem outros elementos além do manganês e silício, que
também tem a função de desoxidação do metal de solda. Neste caso são conhecidos como arames triplo
desoxidados (Al, Ti e Zr).

21
 MIG Pulsado

É uma forma modificada da transferência spray na qual existe uma controlada e periódica fusão de pulveriza-
ção das gotas através do arco. Um pulso de corrente é aplicado em um tempo específico e curto, com uma
freqüência regular, resultando em um tipo de transferência de baixo aporte térmico, porém com melhores
características de penetração e acabamento de cordão que aquelas de transferência por curto-circuito.
Para se obter esse tipo de transferência é necessário um tipo de fonte especialmente projetada, que forneça:
- uma corrente de fundo que mantenha a atmosfera gasosa ionizada, a poça de fusão e o arco ativo
- uma corrente pulsada que poderá ser aplicada em freqüências selecionadas e que atinja níveis suficientes
de corrente (acima da corrente de transição do sistema gás/arame) de forma a fundir as gotículas e ejetá-las
uniformemente através do arco até a poça de fusão.

Processo MIG-Plasma:
Um arame MIG é alimentado através de um tubo de contato situado na porção central de uma pistola de
arco plasma. Um eletrodo de tungstênio é colocado em ângulo com esse tubo de contato e é esponsável
pela geração do arco plasma que flui para a obra, fundido e transportando as gotas do metal de adição. Um
tubo, concêntrico ao conjunto, fornece o gás de proteção para a soldagem.

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