PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

TECNOLOGIA EM MECÂNICA - PROCESSOS DE SOLDAGEM

Prof. Me. Amir Rivaroli Junior

Aula 2 – Modelagem e Areias de Moldagem

 Vantagens do Processo de Fundição

Vantagens:

 Peça de forma simples ou complexa: bloco de motor,

 Permite a obtenção de peças com qualquer tamanho:
peças com alguns gramas até toneladas,
 Obtém-se peças sem estrutura direcional,
 Compatível com praticamente todos os metais e ligas
metálicas: aço, bronze, latão, alumínio, etc.
Tipos de Fundição:

- Fundição em moldes de areia;

- Fundição em moldes permanente;
- Fundição sob pressão / Die Casting;
- Fundição de precisão;
- Ligas Metálicas;
- Lingotamento Contínuo.
 Matéria Prima no Processo de Fundição

Os metais são os mais utilizados:

 Ferro fundido: blocos de motor,
 Alumínio: peças aeronáuticas (alta relação da resistência
à tração com o peso),
 Magnésio: peças aeronáuticas - liga de Al e Mg para
rodas,
 Latão (Cu e Zn): resistente à corrosão – torneiras,
 Bronze (Cu - Sn): resistência à corrosão - uso naval,
 Ligas de zinco: Zamak (liga Zn-Al-Cu-Mg) - carcaça de
liquidificadores, batedeiras, aspiradores e ventiladores.
 Etapas do Processo de Fundição

Etapas:
 Fabricação do modelo,
 Preparação do molde,
 Fabricação e introdução do macho, quando necessário,
 Fusão,
 Vazamento,
 Desmoldagem,
 Rebarbação e limpeza.
 Modelo

 O modelo é uma réplica da peça, feita em madeira, metal e

outros, ao redor do qual é compactado o material de
moldagem, dando forma à cavidade do molde que receberá
o material fundido,
 Modelo

O modelo tem o formato da peça desejada e é feito de acordo

com o desenho da peça final, acrescentando-se:

 Material para compensar a contração ocorrida no metal durante

a solidificação e resfriamento, (contração volumétrica);

 Sobremetal necessário à usinagem da peça,

 Dimensões maiores que a peça final, para a retirada de defeitos

superficiais(inclusões de areia e bolhas de gás).
 Modelo

 Os modelos devem ter inclinações, em suas paredes verticais, que são

denominadas "saídas“,
 Esta saída facilita retirar o modelo do molde. A inclinação varia com a
forma, a dimensão da peça e o processo de moldagem,
 O modelo bem construído facilita sua extração do molde de areia, e
evita danificar as paredes da cavidade.
 Modelo

Raios de Arredondamento:
- Os raios de arredondamento das arestas de um ferramental,
são importantes para evitar:
- Quebra de bolo durante a extração do modelo;
 Modelo

Raios de Arredondamento:
- Ressecamento e erosão da areia durante o vazamento do metal
na cavidade do molde;
- Superaquecimento e sinterização da areia que forma cantos
internos, podendo provocar um rechupe na peça devido a
concentração de calor num determinado lugar;
 Modelo

- Formação de trincas (tensões) devido aos cantos internos vivos;

- Cantos externos do modelo devem ser levemente arredondados,
para atenuar aparecimento de rebarbas, devido a pequenas batidas
durante a sua manipulação;
- Evita cantos duros e quebradiços, devido ao super resfriamento,
prejudicando a usinagem.
 Modelo

– Material em que o modelo é construído:

- modelos em isopor
- modelos em madeira
- modelos em plástico (epóxi)
- modelos em metal (alumínio – ferro – bronze)

A qualidade e custo crescem em direção ao modelo em metal.

– Emplacamento do modelo:
- solto
- placa única
- placa dupla
 Modelo Isopor

Bloco
motor

Engrenagem

Tampa de caixa
automática de
marchas
Modelo Metálico

Peças seriadas
 Modelo Madeira

-Peças grandes;
- Complexas;
- Pequena quantidade
Modelo Epóxi
 Modelo

Construção do modelo / caixa de macho:

- Contração a ser usada em cada parte do modelo; se não for a correta

causará desvio dimensional (ferro ou aço?).

- Divisão do modelo com relação às técnicas de moldagem caixas de

macho: exemplo para rotores - caixa macho monobloco de maior custo
e qualidade ou caixa em setores de menor custo e qualidade

- Norma de tolerância para desvio dimensional de fundidos a ser

utilizada

- Sobremetal para usinagem.

 Materiais para Modelagem

 Leva-se em conta alguns fatores como: usinabilidade,

resistência ao desgaste, resistência mecânica, peso, custo e
resistência à corrosão;
 Madeira para pequenas quantidades,
 Metal para grandes quantidades.

 Metais mais usados: ligas de alumínio, aços, ferros fundidos

e bronze,
 Madeiras mais usadas: cedro, imbuia, peroba.
Projeto do Modelo
Areias de Moldagem
 Areias de moldagem

MATERIAS PRIMAS BÁSICAS

Conceito de Areia de Fundição

Areia de fundição é um material heterogêneo constituído

essencialmente de um elemento granular refratário, dito areia base
(geralmente areia silicosa), de um elemento aglomerante, usado para
confecção de moldes monolíticos de fundição, designados mais
comumente como moldes refratários.
 Areias de moldagem
Classificação das areias de fundição

Critérios de classificação :
Quanto à origem : areia natural, sintética e semi-sintética.
Quanto ao uso: areia nova e areia usada (areia de retorno).
Quanto à parte do molde em que é usada : areia de moldagem e areia de
macho
Quanto ao estado de umidade : areia à verde, areia seca ao ar, areia estufada.
Quanto à natureza do metal: areia para ferro fundido cinzento, para ferro
fundido maleável, para aço-carbono, para aço de alto teor em manganês, para
cobre e suas ligas para níquel e suas ligas, para alumínio e suas ligas, e para
magnésio e suas ligas.
.
 Areias de moldagem
Definição dos diversos tipos de areia de fundição

Quanto à Origem

Areia natural - Depósitos naturais, originados de arenitos de cimento

argiloso ou da alteração de rochas feldspáticas (saibros), caracterizada
pelo fato de se acharem os grãos silicosos envolvidos por pasta
argilosa.
 Areias de moldagem

Definição dos diversos tipos de areia de fundição

Areia sintética - Obtida artificialmente, misturando os

materiais-base (areia silicosa e aglomerante ) tomados
isoladamente.

Por exemplo: a areia silicosa dá refratariedade ao molde, a

argila é o elemento aglomerante, tem a capacidade de
conferir propriedades especiais do molde.
 Areias de moldagem

Quanto ao uso
A- Areia nova - Usada pela primeira vez na fundição.

B- Areia usada - recuperada de fundições anteriores.

Quanto à parte do molde em que é usada

A- Areia de moldagem - Constitui a parte do molde que forma a superfície

externa da peça. Consta de : areia de faceamento, parte da areia que entra em
contato com o metal e areia de enchimento, que forma o restante do molde.
 Areias de moldagem

Quanto ao uso

Quanto à parte do molde em que é usada

B- Areia de macho - Constitui as partes do molde denominadas machos, que

formam as cavidades internas da peça.

Em certos machos de grandes dimensões podem ser empregadas duas

qualidades de areia, uma das quais na parte superficial dos mesmos.

Posição no molde das areias de enchimento, faceamento e macho

 Areias de moldagem

Na figura acima pode-se ver, em corte longitudinal, uma

peça fundida dentro da caixa de moldagem.
 Areias de moldagem
Quanto ao estado de umidade

Areia à verde - Possui no momento do vazamento aproximadamente

o mesmo estado de umidade que tinha ao ser preparada, constitui os
chamados moldes verdes.

Areia seca ao ar ou cura à frio - É empregada em moldes ou machos

que sofrem antes do vazamento, uma secagem ao ar. O molde
apresenta menor umidade e maior dureza na zona superficial.

Areia estufada - É empregado em moldes e machos que são

submetidos à uma secagem em estufa.
 Areias de moldagem
Quanto à natureza do metal

As temperaturas de vazamento dos diferentes metais, sua

tensão superficial e atividade química são diversas e exigem
diferentes requisitos do molde.

Assim, por exemplo, o alumínio é a cerca de 750 °C, ao passo

que o aço ao redor de 1450 °C, tendo o primeiro tensão
superficial muito inferior ao segundo.
 Areias de moldagem

. Classificação de Areias para metais ferrosos:

A - para ferro fundido cinzento

B - para ferro fundido maleável
C - para aço carbono
D - para aço de alto teor de carbono

Classificação Areias para metais não ferrosos:

E - para cobre e suas ligas

F - para níquel e suas ligas
G - para alumínio e suas ligas
H - para magnésio e suas ligas
 Areias de moldagem

Quanto ao tamanho e espessura média das peças

Além da qualidade do metal, é importante o conteúdo térmico da

massa de metal vazado e sua relação com a superfície de areia
envolvente.

O peso e espessura média da peça são índices que relacionam

de certa maneira a relação supra .

A prática aconselha a seguinte classificação empírica:

- Areia para peças pequenas:
- Areia para peças médias
- Areia para peças grandes
 Areias de moldagem
As classes são designadas com letras e números como se vê nas tabelas
seguintes:

Classe Módulo de finura Classe % de argila

1 200 até 300 inclusive
2 140 " 200 "
3 100 " 140 "
4 70 " 100 "
5 50 '' 70 "
6 40 " 50 "
7 30 '' 40 "
8 20 " 30 "
9 15 '' 20 "
0 10 " 15 "
A 0,0 até 0,5 inclusive
B 0,5 " 2,0 "
C 2,0 " 5,0 "
D 5,0 " 10,0 "
E 10,0 '' 15,0 "
F 15,0 " 20,0 "
G 20,0 '' 30,0 "
H 30,0 " 45,0 "
 Características de Areias de moldagem
Características das areias relacionadas com as suas propriedades
na moldagem

Algumas das propriedades exigidas de uma areia de fundição:

Plasticidade e consistência - Alteração de forma por forças externas,

com retenção da forma originada uma vez cessada a aplicação dessas
forças.

Moldabilidade – A areia de moldagem deve ser facilmente socável.

Com pequeno esforço deve tornar-se bem compacta, reproduzindo a
forma do modelo.
 Areias de moldagem

Dureza – O molde deve resistir ao impacto e ao atrito do jato

metálico, que tende a erodir sua superfície.

Resistência – O molde deve ter certa resistência para poder

ser manuseado e para resistir ao peso e a força viva do metal
líquido durante o vazamento.
 Características de Areias de moldagem

Ventilação - Durante o vazamento da peça, o ar que ocupa a cavidade do

molde bem como os gases do próprio metal e da areia, gerados durante o
período de vazamento, devem escapar afim de que a peça fundida seja
completamente maciça.

A ventilação do molde está, pois, relacionada à “permeabilidade” da areia

de fundição. Quando a areia não tem permeabilidade suficiente é comum
perfurar-se o mesmo.
 Características de Areias de moldagem

Refratariedade – A areia não deve sofrer uma fusão nem mesmo

um amolecimento excessivo fazendo ceder a parede do molde sob
pressão do metal.

Variação Dimensional – As partes do molde sujeitas ao calor

durante um período longo, sofrem fenômenos de variação
dimensional; primeiro dilatam-se, depois se contraem , podendo
daí decorrer defeitos nas peças fundidas.
 Areias de moldagem
Componentes de uma areia de fundição

Areia Base

Generalidades

É um elemento granular e refratário, sendo que o de natureza

silicosa é o mais usado, para compor uma areia sintética de
fundição.

Além da areia silicosa ou areia comum, usam-se areias especiais:

aluminosa, zirconítica e outras .

Devem ser consideradas as seguintes características numa areia

base:
 Areias de moldagem

A) Granulometria

Tamanho dos grãos - É um dos fatores mais importantes.

Quanto mais fina a areia base empregada melhor será o

acabamento superficial da peça se forem tomadas as
providências para compensar a baixa permeabilidade que a
mesma venha apresentar.

Quanto mais grossa, mais elevada será a permeabilidade do

molde , porém o acabamento superficial será mais grosseiro.
 Areias de moldagem
A) Granulometria

Tamanho dos grãos:

Deve-se portanto, escolher uma granulometria apropriada para o

serviço que se tem em vista. Dentre as várias areias base é comum
adequar a permeabilidade desejada tendo em vista o acabamento
da peça .

Uma areia é considerada grossa quando seu módulo for inferior a

50 e geralmente superior a 30.

É média com módulo entre 50 e 70 . Fina para módulo entre 70 e

100. Muito fina de módulo entre 100 e 150. Finíssima de módulo
acima de 150
 Areias de moldagem

Distribuição Granulométrica - Deve ser tal que a areia tenha alta

permeabilidade e baixa expansão.

Isto se obtém de melhor forma com uma distribuição granulométrica

com mais de 50% e menos de 70% de grãos retidos em 3 peneiras
consecutivas da série padrão, se dá o nome de "concentração
granulométrica" ou simplesmente "concentração" que é um índice de
concentração granulométrica.
 Areias de moldagem

Porcentagem de finos - Denomina-se finos ao valor do material

retido nas duas últimas peneiras e mais o que passa na última
peneira da série padrão.

Há, pois, um valor ótimo do teor de finos que reduz a

expansibilidade da areia e não chega a prejudicar a
permeabilidade do molde.

A prática aconselha um teor de finos variando entre 6% e 10%

nas areias grossas e médias.
 Areias de moldagem
D) Forma dos grãos

Existem quatro tipos de grãos, classificados pela forma:

Grãos angulares: Usados em areia para machos por produzirem

maior permeabilidade para um dado grau de compactação.
Especialmente empregado em fundição de não ferrosos.
 Areias de moldagem

Grãos sub-angulares: Os mais aconselhados para areias de faceamento.

 Areias de moldagem
Grãos redondos: Os mais aconselhados nas areias de enchimento,
apresentam maior durabilidade. São de uso obrigatório nas areias de macho
tipo soprado.
 Características de Areias de moldagem

Grãos agrupados : Desaconselhados pela pequena durabilidade e dificuldade

de controle granulométrico.
 Areias de moldagem
E) Integridade dos grãos

Grãos fraturados ou que apresentem planos de clivagem são

desaconselhados pelos mesmos motivos alegados no caso dos grãos
agrupados.

F) Refratariedade

A refratariedade da areia base deve ser suficiente para permitir ao

molde resistir à alta temperatura produzida pelo metal líquido no
momento do vazamento.
 Areias de moldagem
G) Permeabilidade

A permeabilidade da areia base deve ser suficientemente elevada para

permitir a ventilação do molde ou macho, sem recorrer a artifícios como
seja o puncionamento (perfuração) dos moldes.

H) Expansibilidade

A expansão da areia deve ser a menor possível afim de que a mesma

solução de continuidade no molde durante o vazamento, do que
resultariam peças defeituosas.
 Areias de moldagem
Tipos de Areia Base

SÍLICA

A sílica apresenta várias formas alotrópicas cuja densidade varia de

2,20 à 2,65g/cm3 .

Pode se apresentar ainda, no estado hidratado, indo até o estado

coloidal sob forma de sílica gelatinosa.

A sílica utilizada em fundição apresenta-se sob forma de quartzo com

densidade próxima de 2,65 g/cm3. As transformações que
eventualmente ocorrem se dão em contato com o metal líquido.
 Areias de moldagem

Dilatação em %

Temperatura em ºC
A sílica (SiO2) comporta-se como um ácido muito fraco. Praticamente insolúvel
em água, não é atacado pelos ácidos, exceto pelo fluorídrico e fosfórico.
 Características de Areias de moldagem

Alguns metais, tais como Magnésio, podem reagir com a sílica em

alta temperatura.

As características da sílica variam conforme a sua formação

geológica e a jazida do qual é extraída.

As areias dos rios apresentam, geralmente, grandes proporções de

grãos angulares, enquanto que as de praia e as de deserto,
submetidas a movimentos constantes, são constituídas em grande
parte por grãos mais arredondados
 Areias de moldagem

Aspectos desfavoráveis

As desvantagens do uso da areia de sílica, além da sua elevada

expansão térmica são a sua reatividade com alguns metais e ligas, e o
perigo da silicose.

A inalação prolongada de partículas de sílica menores que 10 mícron

provocam modificações nos pulmões que, em geral, são agravadas por
doenças oportunistas (tuberculose) e freqüentemente fatais.

Em função disto, as empresas vêem adotando sistemas de exaustão

cada vez mais eficientes.
.
 Características de Areias de moldagem
Cromita

A cromita – FeOCr2O3 – é um minério de composição química e

propriedades físicas regulares. É um minério refratário cuja composição
química se situa nas seguintes faixas:

Cr2O3 – 35 a 50% ; Fe2O3 – 15 a 25%; Al2O3 – 12 a 25%

MgO – 13 à 18%; SiO2 – 3% Max.

A areia de cromita é obtida por britagem e classificação granulométrica

o que significa grão de formatos variados (arestas arredondadas até
ângulos vivos). Sua densidade varia de 4,45 a 4,65 g/cm3.
 Areias de moldagem
Cromita
Quando aquecida a cromita sofre um aumento de volume inferior ao da sílica:
de 1300ºC ocorre uma dilatação linear de 1%. De 1300ºC à 1600ºC esta
dilatação diminui para 0,5%

Dilatação em %

Temperatura em ºC
 Areias de moldagem

A cromita se funde à 2200ºC, com diminuição da sua

refratariedade em função das impurezas presentes.

Ao contrário da sílica, a condutibilidade térmica da cromita

aumenta com a diminuição da temperatura do metal o que o
torna um material ideal para ser utilizado como resfriador
sendo aplicado para a produção de moldes utilizados em
fundições de aço.
 Areias de moldagem

Zirconita

Características Químicas e Físicas

A zirconita é um silicato de zircônio – ZrO2SiO2 - em que o mineral

puro contém 67,2% de ZrO2 e 32,8% de SiO2. Sua densidade é
de 4,7g/cm3.

Apresenta o menor coeficiente de dilatação entre as areias

utilizadas em fundição – cerca de 1/6 da areia de sílica.

Entre 20 e 1000ºC apresenta excelente estabilidade térmica.

 Areias de moldagem
Com temperatura de fusão de 2571ºC, apresenta menor reatividade
com os metais sendo indicado na moldação para peças de aço de
grande porte e altamente ligados.

Dilatação em %

Temperatura em ºC
 Areias de moldagem

Olivina

Características Físicas E Químicas

A Olivina é um ortosilicato de ferro e magnésio composto de forsterita

(2MgO.SiO2) e de faialita (2FeO.SiO2) de coloração verde oliva. Sua
densidade varia de 3,25 a 3,40 g/cm3.

Este mineral existe sob forma de rocha natural que é britada e

classificada dando origem à areia que apresenta grãos de formas
angulares.
 Areias de moldagem

O coeficiente de dilatação da Olivina só é inferior ao quartzo conforme

mostra o gráfico comparando inclusive, com as areias já estudadas.

A expansão térmica da olivina de 20 à 1000ºC é cerca de 30% menor

que a sílica apresentando boa estabilidade dimensional.

A temperatura de fusão situa-se a de seus constituintes mineralógicos,

a forsterita e faialita, variando de 1300ºC à 1800ºC, conforme o teor de
óxido de ferro.
 Areias de moldagem
A Olivina é utilizada para a fabricação na moldação para fabricação de
peças de aço ao manganês com 13% de Cr ou aços ao Ni-Cr do tipo 18-8
ou 27-4.

Dilatação em %

Temperatura em ºC

Areias de moldagem
Quadro comparativo entre as areias bases

Características
Sílica Cromita Zirconita Olivina Chamote
Composição química
- Sílica % SiO2 > 99 <3 30 a 34 40 a 43 52 a 60

- Alumina % Al2O3 12 a 25 43 a 45
- Óxido de cromo % Cr2O3 36 a 50
- Magnésio % MgO 13 a 18 49 a 52

- Óxido de zircônio % ZrO3 64 a 68

- Óxido férrico % Fe2O3 15 a 25 < 01

- Óxido ferroso % FeO 5 a 7
- Perda ao fogo % <1 < 0,5 < 0,5 ~ 0,5
Características físicas
2,20 a
- Densidade real 4,45 a 4,65 4,60 a 4,70 3,25 a 3,40 2,60 a 2,70
2,65

- Densidade aparente 1,7 2,70 a 2,90 3,0 a 3, 1 2,10 a 2,30 1,35

- Dilatação média até 1000 ºC % 1,50 0,9 0,4 1,1 0,6

1650 a
- Temperatura de fusão ºC 1900 a 2200 2550 1300 a 1800 1840
1750
1350 a
- Ponto de sinterização ºC 1350 a 1500 1400 1250 a 1600
1450
FIM