Fundição sob Pressão

Die Casting

• Os fundidos fabricados por Fundição sob

pressão encontram-se entre os itens de maior
volume de produção na indústria de metais.
As peças fundidas em moldes metálicos/matrizes são
componentes importantes em centenas de produtos
destinados a indústrias, tais como equipamentos
automotivos, equipamentos elétricos e materiais
bélicos, hardware em geral, ferramentas elétricas,
computadores, e outros equipamentos industriais,
instrumentos, brinquedos, e outros tantos que
poderiam ser mencionados.
A fundição sob pressão tem limitações que
restringem sua aplicação na fundição de muitos
componentes automotivos.

Uma dessas limitações é o baixo rendimento da

fundição: tipicamente, consome-se cerca de seis a
sete quilos de metal para se produzir um fundido de
3,5 quilos.

O metal não utilizado não pode ser simplesmente

reciclado porque o processo de refusão cria óxidos e
compostos inter-metálicos, além do grande gasto de
energia consumido no reaproveitamento.
As ligas de alumínio em câmara fria, grandes avanços na
década de 30 e com a guerra, no setor de aeronáutica.

O grande apogeu aconteceu nas décadas de 50 e 60 nos

EUA e Japão, com grande competitividade na década
de 70.

Na década de 80 ocorre muito investimento em

pesquisas, é a saída da época do ensaio e erro.
Também permite a fundição de blocos de
magnésio para motores que são 33% mais leves
do que os blocos de alumínio e com apenas um
terço do peso de um bloco de ferro fundido.
Ganhos tão significativos já estão chamando a
atenção de vários fabricantes de automóveis, que
estão analisando a tecnologia.
 Vantagens

•Alta produção
•Alta precisão dimensional
•Redução do sobre metal para usinagem
•Rugosidade de 0,5 a 3m
•Espessura de 1 a 2mm
•Insertos metálicos
•Vida útil elevada dos ferramentais
•Grão muito refinado
•Automação
•Meio ambiente melhor
 Desvantagens

• Custo elevado das injetoras

• Custo elevados dos moldes
• Bolhas de gases
• Poucas ligas
• Não adequado para soldagem
• Tamanho de peças restritos
• Lotes mínimos em torno de 5000 peças
• Peso da peças entre 0,25 a 25kg
• Baixo rendimento
Fases da Injeção
 1ª Fase
•Baixa velocidade de injeção.

•Serve para permitir a saída do ar e levar o

metal até o pé do canal.

•Deve evitar o enchimento da cavidade

prematuramente, ondas, gases e turbulência.

•Serve para deixar parte da bucha de injeção

cheia de metal, sem ar, se algum ar ficar retido
no metal, ele irá fazer parte da peça depois.

•É uma fase com velocidade lenta, a velocidade

do pistão nesta fase varia de 2 a 5 m/s.
 2ª Fase

•Enchimento do molde.

•Velocidade do pistão varia de 30 a 60 m/s. O

enchimento não deve aprisionar bolhas de gases
ou ar.

•A alta pressão de injeção não vai expulsar os

gases, só vai comprimi-los dentro da peça.
Se bolhas de ar ficarem presas no metal que está na
câmara de injeção, elas irão fazer parte do metal durante
a fase de enchimento

Um aquecimento da peça a 450oC por uma hora pode

revelar a presença de ar aprisionado na peça.
 3ª Fase
É quando ocorre a pressurização da câmara de enchimento
(molde)

A terceira fase determina a força de injeção da máquina e a

pressão específica de injeção.

É responsável pela compactação final do metal injetado

imediatamente após a segunda fase de injeção,
compensando a contração de metal, diminuindo a ocorrência
de porosidades.

É utilizada em peças com paredes grossas e que sejam

alimentadas por canais generosos a fim de permitir a
transmissão de pressão.
Forças no Molde
Sistema de Enchimento
Orientação dos canais
• Outros motivos que impulsionam o uso de ligas
leves (Al, Mg e Zn.)

• Redução da Poluição devido aos componentes

automotivos serem mais leves.

• Reciclagem.

• Boa relação Custo Benefício.

Principais vantagens da fundição sob pressão:

• Alta produtividade
• boa superfície; pode ser polido
• Grande precisão e repetibilidade dimensional.
• As peças fundidas são do tipo fundido em bruto na
dimensão da peça acabada (Near Net Shape), o que
exige muito pouco ou quase nenhuma operação de
usinagem/acabamento.
• Negócio altamente rentável em altas quantidades
 Die Casting

• Possibilidade de fabricação de fundidos muito

grandes e muito pequenos, blocos de motores e
transmissões para uso automotivo, pinhões e
engrenagens, peças de tamanho reduzido tais como
peças para a indústria do sapato (Fivelas, pinos, etc).
 Die Casting

• Todos os produtos na indústria são

totalmente recicláveis, na verdade, a
maior parte das ligas são fabricadas a
partir de produtos reciclados (Alumínio,
Zinco, Magnésio, Cobre, etc).
 Die Casting
• Desvantagens

Dificuldade em se obter peças sem

porosidades (gases) o que impossibilita a
soldagem ou mesmo a aplicação de
Tratamento Térmico para aumento de
resistência mecânica de componentes .

• Obtenção de peças com propriedades

mecânicas inferiores devido a porosidade .
 Die Casting
• Alto custo de investimento (Máquinas de
injeção, periféricos e Moldes)

• Dificuldade de aplicação de revestimentos

decorativos nas peças fundidas
(Cromagem, niquelagem, etc. devido a
porosidades)
 Die Casting
Exemplos
• Bomba de óleo de
motor a gasolina
 Die Casting
Exemplos
• Peças
Automobilísticas

Alumínio
Magnêsio
 Componentes dos moldes

• Os moldes são apresentados em diversas formas.

• Um molde poderá consistir de cavidade única,

significando que somente produz um fundido por ciclo.
Poderá possuir diversas cavidades, o que significa que
produz diversos fundidos de um mesma peça por ciclo.

• Poderá ser molde com diversas cavidades para

diversos tipos de peça, também conhecido como matriz
“família”, etc.
• As matrizes convencionais consistem de
duas metades.

As metades são fixa/estacionária, também

conhecida como metade “tampa”, “quente”,
ou metade “A” e a metade móvel, também
conhecida como metade “ejetora”, ou “B”
ou ainda, metade “fria”.
• Propriedades do Material utilizado do
inserto da Cavidade

• Resistência ao trincamento por fadiga

térmica / Resistência a abrasão pelo Al/
Manter dureza em alta Temperatura/ alta
temperabilidade / Alta soldabilidade / Boa
usinabilidade / etc
 Formas de Fabricação do Inserto

• Projeto por CAD - modelagem do inserto

em 3D
• Usinagem CNC - CAM (Fresa, Mandrila,
eletroerosão)
• Solda
• etc
 Die Casting

• Processos de Fundição sob Pressão

• Fundição Convencional (Câmara Fria/Quente)

• Fundição com Vácuo
• Fundição com alto Vácuo
 Die Casting
• Fundição Convencional

• A Fundição dita Convencional é aquela

que não possui outros recursos além da
Máquina de Injeção, tanto Câmara Fria ou
Câmara Quente, molde e periféricos
tradicionais.
 Die Casting

Vantagens:

• Alta Produtividade
• Alta Precisão dimensional
• Boa Superfície
• Altamente rentáveis em altas quantidades
 Die Casting

Desvantagens:

• Difícil estrutura sem porosidades

• Altos custos de investimento
• Propriedades mecânicas baixas (aplicação
restrita)
• Revestimentos decorativos difíceis
• Impossibilidade de soldagem e Tratamento
Térmico.
 Die Casting
Nomenclatura da “penca”para Câmara Fria
• Bolacha (Biscuit -
Máq. Câmara Fria)
• Canais de
Enchimento
• Bolsas de saída de
Gás/Óxidos
• Peça Fundida
 Die Casting
Processo Câmara Fria Convencional
 Die Casting
Nomenclatura da “penca”para Câmara Quente

• Pescoço de Ganso
(Goose Neck - Máq.
Câmara Quente)
• Canais de
Enchimento
• Bolsas de saída de
Gás/Óxidos
• Peça Fundida
 Die Casting

• Fundição com Vácuo e Alto Vácuo

• Neste tipo de Fundição além da Máquina

de Fundição, periféricos e Molde é
utilizado uma câmara de Vácuo.
 Die Casting

• A Porosidade limita o Processo de

Fundição sob Pressão convencional

• Vantagens da Fundição com Vácuo

• Fundidos com baixa quantidade de
porosidade (gases)
• Obtenção de Melhores Propriedades
mecânicas
 Die Casting

• Peças Fundidas podem ser soldadas e Tratatadas

Térmicamente.
• Pequena variação das propriedades mecânicas
• Podem ser utilizadas de maneira mais econômica
ligas mais nobres e mais caras
• Redução de refugo de peças por porosidade
• Possibilidade de utilizar peças em solicitações
mecânicas mais exigentes
 Die Casting

• Desvantagens da Fundição com Vácuo

• Sistemas de Vácuo muitas vezes são caros

• Máquinas e moldes já em operação muitas

vezes não permitem ser adaptados