Zamak

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Zamak a denominao genrica de diversas ligas metlicas com ponto de fuso entre 385 C e 485 C,
contendo basicamente zinco (Zn), juntamente com Alumnio (Al),Magnsio (Mg) e Cobre (Cu). O nome vem
de Zink-Aluminium-Magnesium-Kupfer (zinco, alumnio, magnsio e cobre, em alemo, respectivamente).
Na indstria so utilizadas diversas ligas Zamak, com diferentes teores de Al, Mg e Cu, o que resulta em
diferentes propriedades mecnicas. So materiais de baixo custo utilizados na fundio de peas que necessitam
de pouca resistncia mecnica. O material no estado lquido injetado sob presso em moldes de ao ou
borracha de silicone no formato das peas a serem produzidas.
Entre as aplicaes tcnicas do Zamak encontram-se: carburadores automotivos, vlvulas reguladoras de
presso para botijes de gs e acessrios para instalaes eltricas (buchas, caixas de passagem, curvas, etc.).
Tambm usado em puxadores para armrios e gavetas, maanetas, chaveiros, bijuterias ,brinquedos,fivelas de
roupas e calados, enfeites de roupas bolsas e calados.
Normas[editar | editar cdigo-fonte]
Existem vrias normas que definem as composies e propriedades das ligas de zinco, as principais abaixo:



Zamac
Normas de Ligas de Zinco por pas
Pas Lingote de Zinco fundido de Zinco
Europa EN1774 EN12844
EUA ASTM B240 ASTM B86
Japo JIS H2201 JIS H5301
Austrlia AS 1881 - SAA H63 AS 1881 - SAA H64
China GB 8738-88 -
Canad CSA HZ3 CSA HZ11
BRASIL ASTM B86 - 13

Zamac (Zamak)
http://produligas.com.br/zamac/produtos-metais/zamak/
Destaca-se dentre as demais ligas metlicas no-ferrosas pela sua versatilidade de aplicaes a partir dos
processos de injeo sob presso, centrifugao ou coquilhamento. Devido s suas singulares propriedades
fsico-qumicas permite um excelente acabamento s peas produzidas, sendo este otimizado quando da
aplicao de tratamento superficial por eletrodeposio (zincagem, cobreao, niquelao e cromeao) ou
pintura (tintas e vernizes).
O baixo ponto de fuso (em torno de 400) e a boa fluidez proporcionam uma relao custo-benefcio positiva
na utilizao de moldes, ferramentais e equipamentos permitindo o alongamento de suas vidas teis com
elevado nvel de produo, inclusive na fabricao de peas tecnicamente mais complexas.
A liga de ZAMAC foi desenvolvida nos Estados Unidos, no incio do sculo passado com formulaes
adequadas para a aplicao em processos de fundio por gravidade. O seu nome teve origem nas iniciais dos
elementos formadores da liga: Z (Zinco), A (Alumnio), Ma (Magnsio) e C (Cobre). Em alguns pases
comum o nome da liga ser escrito com a letra K (de Kopper).
Ao longo do tempo vem sendo desenvolvidas diversas ligas de ZAMAC para aplicaes em fundio por
gravidade (ns 2, 8, 12, 27), fundio sob presso (ns 3, 5 e 7) e centrifugao (liga ZL4C ZAP). No Brasil
predomina o uso das ligas n 3 e n 5 (principalmente), alm da liga para processos de centrifugao.
De todas as ligas no-ferrosas para a fundio sob presso, as ligas de zinco so as que possuem maior campo
de utilizao, devido s suas particulares propriedades fsicas, mecnicas e de fundio, associadas a uma
capacidade de poderem ser facilmente revestidas por eletrodeposio (cobreao, niquelao e cromao) ou
por pinturas com tintas e vernizes.
Os seus baixos pontos de fuso (aproximadamente 385C) conferem ao molde permanente longa vida,
permitindo a produo de grandes sries de peas fundidas.
A grande fluidez dessas ligas facilita a obteno de peas de formato complexo e de paredes finas. Podem ser
usadas tambm para a fundio por gravidade em moldes permanentes ou em fundio centrifugada. So metais
de fcil usinagem.
Principais aplicaes:
Fundio sob presso e centrifugao.
ELEMENTO
ZAMAK 5
MNIMO MXIMO
Al Alumnio 3.900 4.300
Cu Cobre 0.700 1.100
Mg Magnsio 0.030 0.060
Fe Ferro 0.000 0.035
Pb Chumbo 0.000 0.004
Cd Cdmio 0.000 0.003
ELEMENTO
ZAMAK 5
MNIMO MXIMO
Sn Estanho 0.000 0.0015
Zn Zinco Dif. Dif.


Zamak
http://www.lumavale.com.br/reciclagem/pub/zamak.htm

Entre as aplicaes tcnicas do Zamak encontram-se: carburadores automotivos, vlvulas reguladoras de
presso para botijes de gs e acessrios para instalaes eltricas (buchas, caixas de passagem, curvas, etc.).

um metal utilizado em produtos injetados, tais como: metais sanitrios, extintores, vlvulas, alm de
acessrios para deficientes e pessoas com dificuldade de locomoo. Tambm usado em puxadores para
armrios e gavetas, maanetas, chaveiros, bijuterias, etc.
De Zamak, compramos e podemos reciclar:
Carburadores de carros e motos
Maanetas automotivas ou residenciais
Vlvulas usadas em botijes de gs
Linotipos de grficas
Puxadores de armrios e gavetas, maanetas, chaveiros, etc
Descrio:
O Zamak uma liga de zinco e alumnio.
Na indstria so utilizadas diversas ligas Zamak, com diferentes teores de Al, Mg e Cu, o que resulta em
diferentes propriedades mecnicas.
utilizado na fundio de peas que necessitam de pouca resistncia mecnica.
injetado, no estado lquido e sob presso, em moldes no formato das peas desejadas.


Imortante:

So materiais de baixo custo utilizados na fundio de peas que necessitam de pouca resistncia
mecnica.


Introduo: Injeo de Metais
Injeo o processo metal-mecnico no qual o metal fundido , sob presso, forado a entrar na cavidade
esculpida de uma matriz, preenchendo-a e formando a pea desejada. Ao entrar na cavidade da matriz o metal
expulsa o ar l contido por orifcios pr-determinados, logo em seguida, preenche a ferramenta (matriz) e, por
ltimo, recebe uma fora de compactao para diminuir o volume das microporosidades decorrentes da
solidificao. A qualidade obtida nas peas injetadas bastante superior, proporcionando a produo de peas
com responsabilidade tcnica.
Vasto o campo onde se pode aplicar peas injetadas. Encontram-se peas no setor Automotivo, Agrcola,
Eletrnico, Bens de Capital, Metal-Mecnico, dentre muitos outros. Consegue-se produzir peas com detalhes
finos em metais leves como o alumnio, magnsio e o zinco, por exemplo. Veja abaixo exemplo de peas
injetadas. Percebe-se as complicadas geometrias possveis de serem confeccionadas, pode-se observar que
existem peas injetadas pequenas, mdias e grandes, no sendo o tamanho da pea o limitador deste processo,
mas sim, o tamanho e a fora disponvel da mquina que ir injetar esta pea.

Moldes para Injeo
uma ferramenta construda com o objetivo de moldar peas de plstico ou metais. Tambm conhecida como
Matriz de Injeo, embora haja o uso dos dois termos, dependendo da empresa e da instituio de ensino.
construda de aos especiais ou no, dependendo das necessidades, e possui as seguintes partes: cavidade,
bucha de injeo, anel de centragem, extratores, placa porta extratores, placa porta cavidade, olhal, molas, etc.
Existem moldes de diversos tamanhos e formatos de confeco, conforme a utilidade.
No caso de Moldes para Injeo de Termoplsticos os Moldes Trabalham com sistema de refrigerao em suas
cavidades e machos para manter o molde relativamente frio em comparao com o material a ser injetado, que
aquecido no canho da mquina, at chegar ao estado lquido para ser injetado nas cavidades do molde.
Em Ferramentas para injeo de alumnio, usamos moldes de cmara fria. J se formos injetar Zamak, o usa-se
moldes de cmara quente.
O Principio bsico de um molde o material liquido entrar em contato com a cavidade no formato da pea
desejada, para que quando solidificado fique idntico matriz.
Molde para injeo , sem dvida, uma das partes mais caras no desenvolvimento de uma pea projetada para
ser obtida por este processo. Da, o projeto do molde, bem como o material que ser usado em sua construo,
merecem ampla discusso.

Molde e seu produto
Mquinas Injetoras
Existem dois tipos bsicos de injetoras: De Pisto e de Parafuso.
Injetora a Pisto Simples: Usa o pisto para forar o material contra um difusor, ou torpedo. O calor
suprimido por resistncias eltricas.
Injetora de Pisto Duplo: Usa um pisto de um estgio para plastificar a resina e for-la a um segundo cilindro.
O Segundo cilindro injeta o material na cavidade do molde.
Modelo Horizontal: Pisto posicionado Horizontalmente
Modelo Vertical: Pisto posicionado Verticalmente.
Injetora de Parafuso: Usa uma rosca fixa para plastificar a resina e for-la a um cilindro que injeta o material
na cavidade do molde.

A: Base; Estrutura.
B: Conjunto Injetor
C: Placa Estacionaria ou Fixa
D: Placa Mvel
E: Conjunto de Fechamento
F: Circuito Hidrulico
Vantagens e Desvantagens do Processo de Injeo
Vantagens
* Peas podem ser produzidas com altas taxas de produtividade; * Produo de peas com grandes volumes; *
Custo de mo de obra relativamente baixo; * Peas requerem pouco ou nenhum acabamento; * As peas podem
ser moldadas com insertos metlicos.
Desvantagens * Competio acirrada oferece baixa margem de lucro; * Moldes possuem preo elevado em
comparao a outros processos; * Falta de conhecimento nos fundamentos do processo causa problemas.
Concluso
Em Vista do que foi anunciado, conclui-se que os processos de Injeo de Metais e de Plstico so similares,
tanto na questo processual, quanto na questo preparatria.
Entendeu-se que no caso dos plsticos, ocorreu-se uma enorme expanso na utilizao deste processo, devido
s altas propriedades e variedades dos plsticos disponveis no mercado, somando s grandes possibilidades de
produtos que podem ser criados, por esse processo.
J a injeo de metais, onde a confeco de peas em Alumnio e Zamak praticamente dominam a matria
prima deste processo, consiste na formao de peas complexas de metais, eliminando perdas de matria prima
e alta produtividade.
Um ponto a ser observado em ambos os processos, a possibilidade de injetar a matria prima sob algum
produto pr-pronto, como no caso da injeo de alumnio em rotores de motores eltricos.
Notou-se que o custo do ferramental (molde) deste processo o nico limitador de ganhos, considerando ainda
que depois de adquirido o molde, h a necessidade de manutenes no mesmo, aps certa quantidade de peas
injetadas, devido aos esforos sofridos no mesmo.
Observa-se tambm, que a concorrncia industrial deste processo enorme, devido facilidade de operao e
preparao do processo. Todavia, este um processo muito aberto a novas idias e criaes, sendo a inovao e
criatividade a diferenciao deste processo em vista a outros, que so tecnicamente limitados a inovaes em
curto prazo.


FUNDIO SOB PRESSO
HTTP://WWW.ALUINFO.COM.BR/NOVO/MATERIAIS/FUNDICAO-SOB-PRESSAO
Introduo
Descrio
Desmoldantes
A fundio de ligas de alumnio em crescendo a cada ano no Brasil, onde este crescimento acentuado se
d principalmente devido ao aumento da utilizao de metais leves na fabricao de carros e caminhes
pela indstria automotiva, bem como a indstria de motocicletas. No grupo destes metais, pode-se
destacar o alumnio e suas inmeras ligas que esto substituindo pouco a pouco outros materiais como
ao e ferros fundidos, reduzindo o peso dos automveis e aumentando sua autonomia. Para garantir os
requisitos de qualidade das montadoras, cada vez mais vem se desenvolvendo ligas especiais com
melhores propriedades mecnicas e processos modernos de fundio, sendo que o processo sob presso
destaque em volume de peas produzidas e lidera o ranking como meio mais utilizado para fabricao de
peas em alumnio, como componentes de motor: blocos, carters, tampas, suportes de perifricos,
componentes de transmisso, como carcaas de cambio e demais componentes automotivos.



Exemplos de produtos produzidos pelo processo de fundio sob presso

Alm das ligas de alumnio, tambm podem ser utilizadas neste processo ligas de zinco, bronze, lato,
zamak e magnsio.


Os dois principais processos de fundio sob presso so: cmara fria e cmara quente.

Desenho esquemtico dos processos de fundio sob presso
Imagens adaptadas: www.themetalcasting.com

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A principal diferena entre os dois conceitos est na posio do cilindro de injeo que no processo em
cmara quente fica na vertical e est conectado ao forno, permitindo a injeo direta do metal no interior
do molde, j no processo de cmara fria o cilindro de injeo fica na posio horizontal e o metal
dosado na bucha de injeo para ser injetado. As demais caractersticas so bastante similares e so
descritas a seguir.
Alm das ligas de alumnio, tambm podem ser utilizadas neste processo ligas de zinco, bronze, lato,
zamak e magnsio.
O processo de fundio sob presso consiste no preenchimento rpido de matrizes metlicas com altas
velocidades de injeo, proporcionadas pelo deslocamento mecnico de um pisto que direciona o metal
lquido para o interior do molde atravs de um sistema de canais previamente dimensionado.
O preenchimento rpido permite a produo de peas que apresentam geometria complexa e espessuras
de paredes a partir de 1,0mm. Para garantir os curtos tempos de enchimento, so aplicadas elevadas
velocidades ao fluxo de metal, geralmente entre 20 e 60 m/s nos canais de ataque, sendo que duas
conseqncias importantes decorrem desta caracterstica:
a) O jato de metal lquido promove desgaste erosivo do molde localizado nos pontos de incidncia direta
de fluxo, facilitando o ataque do metal lquido matriz metlica, gerando defeitos do tipo agarramento
(soldagem). Este aspecto praticamente obriga a utilizao de elevados teores de ferro nas ligas de
alumnio, apesar do seu efeito fragilizante.
b) A elevada velocidade de injeo impe o preenchimento da cavidade em regime extremamente
turbulento. Como as ligas de alumnio so extremamente sensveis oxidao, a turbulncia do
preenchimento promove a formao de xidos na forma de filmes, bem como aprisionamento de bolhas
de ar,
A utilizao de moldes metlicos permite a fabricao de peas com excelente acabamento superficial e
elevada preciso dimensional. Este tipo de molde impe uma elevada velocidade de extrao de calor,
favorecendo a rpida solidificao das peas injetadas.

O processo de fundio sob presso um bastante complexo e dividide-se em diversas etapas que compe
o ciclo de fabricao das peas. As operaes principais esto descritas abaixo bem como um breve
detalhamento de cada uma delas:





Fechamento do molde e cursores
O Fechamento do molde realizado pela mquina injetora que possui um cilindro exclusivo para
movimentar a placa mvel, j o fechamento dos cusores (gavetas) pode ser realizado por acionamento
mecnico do prprio molde ou atravs de cilindros hidrulicos que so comandados pela mquina.
Dosagem do metal na cmara de injeo
Aps o travamento da injetora, a camara de injeo preenchida pelo metal lquido, sendo que as formas
mais comuns de se dosar o metal so: dosagem manual com conchas feita pelo operador, ou
automatizada, sendo executada por alimentadores automaticos articulados ou lineares, equipados com
conchas que carregam o metal de um forno de espera ou mesmo fornos dosadores que dosam o metal
diretamente atravs de calhas at o orifccio da camara de injeo. Preenchida a camara de injeo por
metal lquido pode-se realizar a injeo.
Injeo
A injeo a parte mais importante do ciclo, pois atravs dela acontece o objetivo principal do processo.
O movimento de injeo dividido em trs fases tericas, apesar de as mquinas injetoras terem recusros
para fragmentar o processo em diversas fases.
PRIMEIRA FASE
Aps o fechamento do molde e dosagem do metal lquido na camara de injeo, o pisto se desloca em
baixa velocidade conduzindo o material at a seo de ataque, que o ponto terico ideal para iniciar-se o
preenchimento das cavidades. Esse deslocamento na primeira fase acontece em baixas velocidades para
evitar turbulncia e consequente aprisionamento de ar na camara de injeo durante o movimento.

SEGUNDA FASE
A segunda fase de injeo consiste no preenchimento rpido das peas, sendo que na transio da
primeira para a segunda fase ocorre um aumento significativo de velocidade do cilindro de injeo.
Devido a grande extrao de calor proporcionada pelo molde metlico e as espessuras de parede finas e
geometrias complexas que normalmente se aplicam aos produtos fundidos sob presso, se faz necessrio
este preenchimento rpido para garantir a perfeita alimentao das peas. O tempo de enchimento uma
caracterstica muito importante e depende diretamente da espessura de parede do fundido, tendo relao
tambm com outras variveis, como; fluidez da liga, temperatura do molde, entre outros.
Espessura da parede da pea (mm) Tempo de enchimento (milesegundos)
1,5 10 30
1,8 20 40
2,0 20 60
2,3 30 70
2,5 40 90
2,8 50 100
3,0 50 120

5,0 60 160
6,4 80 200
Tabela de tempo de enchimento em funo da espessura de parede
Para se atingir velocidades elevadas de injeo, as injetoras so equipadas com acumuladores de presso,
carregados quase sempre com nitrognio. No momento exato do incio da segunda fase vlvulas
hidrulicas de resposta rpida so acionadas permitindo a descompresso dos acumuladores,
proporcionando a velocidade de injeo necessria para atender os rpidos tempos de enchimento.

TERCEIRA FASE
Na terceira fase de injeo acontece a compactao do metal que foi preenchido no molde, esse momento
de transio da segunda para a terceira fase conhecido como comutao.
As ligas durante a solidificao sofrem uma contrao volumtrica que acontece devido o aumento de
densidade. Essa contrao volumtrica varia de acordo com a composio qumica mas pode variar de 3 a
7%. A cotrao volumtrica certamente acarreta em porosidades de solidificao, mais conhecidos como
rechupes, afetando principalmente o desempenho de componentes com requisitos de estanqueidade. A
terceira fase de injeo a responsvel pela alimentao dos vazios causados durante a solidifcao do
metal.
Para atender esta necessidade as injetoras so equipadas com dispositivos hidrulicos multiplicadores de
presso, permitindo utilizar nveis de presso de compactao mais elevados do que os proporcionados
pela bomba hidrulica dos equipamentos.

Para anlise mais detalhada do processo, a presso de compactao deve ser convertida em fora de
injeo, que nada mais do que o produto da presso do multiplicador pela rea do embolo do cilindro de
injeo.
Clculo da fora de injeo

A fora de injeo ento utilizada para clculo da presso especfica no metal, sendo esta a mais
importante para a anlise do processo pois est diretamente relacionada ao diametro do pisto de injeo e
aos requisitos do produto a ser injetado:
Clculo da Presso Especfica


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As porosidades de solidificao podem ser eliminadas com a compactao porm dependem diretamente
de outros fatores como geometria da pea fundida e condio de refrigerao do molde. J as porosidades
de gs geradas normalmente por aprisionamento de ar no so eliminadas atravs da compactao e sim
reduzidas, portanto fundamental avaliar os requisitos do produto para definio da presso especifica,
pois a vida til dos moldes pode ser afetada caso este parmetro seja mal definido.
Solidificao
A solidificao do metal no processo de fundio sob presso rpida, pois a elevada extrao de calor
dos moldes metlicos e a presso exercida pelo pisto de injeo acelera o processo de resfriamento. O
projeto dos circuitos de refrigerao e a condio de utilizao so fundamentais para retardar ao mximo
a solidificao dos canais de alimentao e acelerar a solidificao das regies de maior massa no
produto, promovendo uma solidificao direcionada, minimizando assim o surgimento de rechupes.
Outro fator importante que normalmente a solidificao um dos maiores tempos individuais do
processo, elevando o tempo total do ciclo de fundio e reduzindo a produtividade. As mquinas injetoras
mesmo em operaes manuais garantem a repetibildade do tempo de solidificao atravs de
controladores que esto includos no esquema eltrico do comando do equipamento
Abertura do molde e cursores
A abertura do molde realizada pelo cilindro exclusivo da unidade de fechamento e iniciado pela
mquina logo aps o trmino da solidificao. Em caso de moldes com cursores (gavetas), os mesmos
abrem durante a abertura da mquina quando se utiliza acionamento mecnico ou aps a abertura total da
placa mvel em caso de cilindros hidrulicos.
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Extrao do tiro completo
A extrao do tiro completo pode ser manual feita pelo operador ou automatizada, normalmente em
mquinas de grande porte onde o peso dos fundidos maior a extrao manual invivel devido as
condies ergonomicas inadequadas para o operador. Em processos automatizados pode-se utilizar robs
extratores, manipuladores ou mesmo esteiras para remoo das peas do molde. As injetoras possuem um
conjunto hidrulico exclusivo para extrao das peas, este, deve ser conectado ao molde para permitir o
acionamento da placa extratora do ferramental.
Lubrificao do molde
A lubrificao do molde uma etapa fundamental para a garantia da qualidade de peas injetadas, devido
a uma grande afinidade qumica entre ferro e alumnio, a cada ciclo aplicado um desmoldante que evita
aderncia do alumnio lquido, ao ferro, presente em grande quantidade nos aos para trabalho a quente
que so utilizados nos ferramentais e tem contato direto com o metal. A lubrificao quando praticada da
maneira mais correta serve apenas para a formao da pelcula desmoldadora e no para retirada de calor
dos moldes. Esta etapa tambm responsvel por grande parte do tempo ciclo de injeo podendo levar a
perdas de produtividade dependendo do sistema de aplicao, que pode ser realizado com pistolas
manuais, ou automatizada atravs de robs ou sistemas lineares. Aplicaes automatizadas podem ser de
20 a 30% mais produtivas em relao aplicao manual. Aps a aplicao do desmoldante
fundamental a secagem dos excessos retirando a umidade do molde para evitar problemas de manchas e
porosidade nas peas fundidas. Aps a lubrificao e secagem do molde o ciclo recomea para gerar mais
uma pea fundida.

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Os desmoldantes, tambm conhecidos com lubrificantes, so materiais fundamentais no processo de
fundio sob presso de ligas de alumnio, pois auxiliam na extrao das peas da matriz evitando a
adeso de metal no molde. O principal objetivo da aplicao do desmoldante a formao de um filme
isolante entre o ao das cavidades e o alumnio lquido.



Desenho esquemtico de representao do filme de desmodlante
Os principais agentes desmoldantes presentes na composio so:
leos
Ceras
Silicones
Outros
Estes materiais so denominados slidos e normalmente esto diludos em gua, inicialmente a relaes
de 15 a 40%. J em processo utilizam-se diluies de 1:30 at 1:200, dependendo da caracterstica de
cada desmoldante e tambm da complexidade das peas. Os slidos so os responsveis pela formao do
filme protetor, e so conduzidos at a superfcie do ferramental pela gua em forma de spray.
A grande dificuldade na aplicao do desmoldante o rompimento da barreira trmica na superfcie de
contato, pois em altas temperaturas ocorre a evaporao das gotculas de gua que conduzem os slidos
ao molde antes mesmo de tocarem a cavidade, sendo este fenmeno conhecido como efeito Leidenfrost.
Efeito Leidenfrost
O efeito Leidenfrost acontece quando a superfcie do molde est em temperaturas acima de 250C,
portanto nestas faixas o filme de desmoldante no se forma ou sua espessura muito fina, o que favorece
a adeso de metal no molde. Para evitar esta limitao do processo fundamental controlar a temperatura
do ferramental com a utilizao de refrigerao interna para evitar excessos de aplicao de desmoldante
que implica em tempos de ciclo elevados e desperdcios de produto.
Sistemas de aplicao
Existem basicamente dois sistemas de aplicao de desmoldante, o manual que feito pelo operador da
injetora com pistolas especficas para esta operao, ou o sistema automatizado, onde so utilizados
equipamentos especficos ou robs com ferramentas de pulverizao.

Exemplo de aplicao automtica de desmoldante
fonte: www.buhlergroup.com
As vantagens da aplicao automtica so amplamente maiores, onde podemos destacar as descritas
abaixo:
Repetibilidade no processo de aplicao
Maior produtividade
Maior tecnologia de formao de spray
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http://www.chemtrend.com/pt-br/por_material/ligas_e_metais/zinco
Enfrentando os Desafios Atuais da Fundio de Metais e Ligas
Os primeiros metais a serem fundidos em moldes eram ligas de chumbo e estanho. No entanto, os metais mais
usados hoje em dia so ligas de zinco, alumnio e magnsio. Bronze e cobre tm tambm uma aplicao
limitada na fundio de alta presso. Todos estes metais tm caractersticas fsicas muito diferentes, que
consequentemente criam demandas muito diferentes na lubrificao do molde.
Geralmente so usadas ligas na fundio de alta presso, pois os metais puros raramente tm todas as
propriedades mecnicas desejadas para peas fundidas. Algumas das caractersticas desejadas incluem
gravidade especfica, resistncia trao, alto rendimento, ductilidade, mdulo de Young, resistncia ao
cisalhamento, dureza, resistncia a impacto, coeficiente de expanso trmica, resistncia corroso, resistncia
deformao, condutividade trmica e eltrica, facilidade de polimento, galvanizao ou revestimento e
usinagem. Do ponto de vista de fundio, algumas caractersticas de uma liga incluem resistncia solda,
fluidez, capacidade trmica, condutividade trmica e resistncia ruptura trmica. A Chem-Trend tem
desenvolvido um forte e amplo portflio durante as suas cinco dcadas de experincia na rea de produo,
trabalhando junto com os clientes ao redor do mundo, podendo assim oferecer auxiliares de processo para
trabalhar com estas ligas e atender as diferentes demandas dos fundidores.

Aluminio & Ligas de Aluminio
O alumnio o metal mais usado na fundio de alta presso. Ligas de alumnio contm geralmente silicone,
cobre, magnsio, zinco, mangans e ferro. O alumnio derretido corrosivo e a reao acelerada em
temperaturas e presses altas, ambas encontradas geralmente na fundio de alta presso. O silicone melhora a
fluidez e forma tambm uma euttica de ponto de fuso baixo com o alumnio. A liga de alumnio mais usada
tem uma composio nominal de 8,5% de silicone e 3,5% de cobre e uma faixa de fuso de 540 - 595C (1000 -
1100F). Algumas ligas metlicas tm temperaturas de fuso significativamente mais altas e podem assim
causar um desafio maior lubrificao do molde.
Antigamente, leos de hidrocarbonetos eram usados como agentes desmoldantes na fundio de alumnio. No
entanto, a temperatura de fundio mais alta apresentava um grande risco de incndio e a indstria mudou
quase completamente para produtos base de gua. Lubrificantes secos em p foram usados em poucas
aplicaes limitadas e houve alguns desenvolvimentos recentes, envolvendo lquidos sem gua. A Chem-Trend
foi pioneira na indstria de fundio, l nos anos 1960, com o desenvolvimento dos primeiros lubrificantes de
molde base de gua de sucesso comercial e hoje continuamos no avano da tecnologia de lubrificante de
molde desenvolvendo agentes desmoldantes sem gua.
Um problema comum na fundio de alumnio a solda. O alumnio derretido tem a capacidade de dissolver
ao. O produto desta reao forma um composto fraco intermetlico, geralmente chamado de solda. Ligas
metlicas que tm baixos nveis de ao so particularmente agressivas.
Bronze and Cobre
O bronze uma liga metlica de cobre e zinco com uma composio nominal de cerca de 60% de cobre e 40%
de zinco, embora diferentes graus tenham relaes bem diferentes. Chumbo, estanho e alumnio tambm so
usados como elementos de ligao para dar propriedades especficas. A maioria das ligas metlicas tem uma
faixa de fuso acima de 900C (1650F), o que cria um desafio enorme para as ferramentas. J que a maioria
dos agentes de desmoldagem orgnicos se decompe em temperaturas to altas, usam-se geralmente
lubrificantes contendo grafite.
A fundio de cobre puro est ganhando o interesse, principalmente para a produo de rotores de motores
eltricos. O ponto de fuso do cobre at mais alto que o de bronze (mais de 1000C / 1800F), por isto usa-se
tipicamente lubrificantes de grafite tambm. Materiais base de gua impe um estresse trmico significante
em aos de ferramentas, e por isso preferem-se formulaes sem gua.
A nossa longa histria de cooperao com nossos clientes para resolver os seus problemas de produo na
fundio nos ajudou a desenvolver um amplo conhecimento e um portflio impressionante de produtos para
enfrentar os difceis desafios encontrados em cada tipo de liga metlica e nas condies da fundio de alta
presso.
Ligas Metlicas de Magnsio
O magnsio est ganhando lentamente importncia como metal de fundio. Sua baixa gravidade especfica
comparada com a sua resistncia lhe trouxe um aumento de popularidade. Ele comumente ligado com
alumnio, zinco e mangans. A famlia de ligas metlicas de alumnio-zinco o mais usado, enquanto as ligas
de alumnio-mangans so usadas quando se deseja um bom alongamento, tenacidade e resistncia contra
impactos, mesmo isso sendo acompanhado por uma perda na fusibilidade e resistncia. As ligas de alumnio e
zinco tem uma faixa de fuso de 470 a 610C (880 a 1130F), enquanto a das ligas de alumnio e magnsio
tende a ficar mais alta, 540 a 640C (1000 a 1180F). A maioria das ligas de magnsio tem uma baixa
resistncia deformao, tornando-as inadequadas para peas que operam num ambiente de altas temperaturas.
Uma variedade de novas ligas foi desenvolvida para enfrentar este ponto fraco. A maioria delas envolve a
incorporao de metais alcalino-terrosos ou de terras raras dentro da liga. Infelizmente, isto tende a afetar
adversamente a fusibilidade destas ligas, colocando mais exigncias na lubrificao do molde.
Ao contrrio das ligas de alumnio, o problema principal com a fundio de ligas de magnsio no esto
relacionados solda. Uma vez que as ligas de magnsio solidificam muito mais rapidamente, a preocupao
principal dos fabricantes de moldes o preenchimento correto da cavidade e a preveno de defeitos de fluxo
frio. Tipicamente, ligas de magnsio so fundidas com velocidades de entrada bem mais altas que as ligas de
alumnio. J que no so to agressivas contra o ao, como alumnio derretido, podem ser fundidas em
mquinas de cmara quente e fria. A maioria das ligas de magnsio contem uma quantidade significativa de
alumnio.
O magnsio est ganhando popularidade num nmero de partes eletrnicas de consumo, como revestimento de
computadores laptop, de unidades de GPS e telefones celulares.
Ligas de Zinco (Zamak)
O zinco comumente ligado com alumnio ( cerca de 4%) e magnsio. Cobre pode ser usado como elemento de
liga, principalmente para aumentar a resistncia ao desgaste. Estas ligas so comumente chamadas de ligas
Zamak, o que um acrnimo para zinco, alumnio, magnsio e cobre. Ligas de zinco tm uma faixa de fuso de
cerca de 380-390 C (~ 725 F), mas nveis de alumnio mais elevados podem aumentar o ponto de fuso para
at 480 C (~ 900 F). Um baixo nvel de alumnio e temperaturas de fuso inferiores a 400 C (750 F)
permitem que as ligas de zinco sejam fundidas em mquinas de cmara quente. Por causa das temperaturas e
presses mais baixas na fundio da liga de zinco, a vida til do molde prolongada significativamente e a
manuteno do molde reduzida. E, por causa da faixa estreita de solidificao de ligas Zamak, as moldagens
podem ser produzidas com tempos de ciclo muito rpidos.
As temperaturas de fundio mais baixas e os tempos de ciclo mais rpidos exigem que qualquer agente
desmoldante para zinco evapore prontamente na temperatura de fundio. Em tais aplicaes geralmente usadas
produtos base de solvente. Quando h tempos de ciclo mais longos e moldagens mais pesadas, usa-se com
sucesso lubrificantes base de gua.