Fundição em Molde

Permanente
O PROCESSO

• O processo de fundição em molde permanente por

gravidade consiste na produção de peças pelo
vazamento do metal dentro de um molde metálico
usando a gravidade;
• Basicamente o processo envolve as seguintes etapas:
1. Uma tinta refratária é aplicada com pincel ou spray sobre a
superfície do molde pré-aquecido (120 – 260oC) que irá entrar em
contato direto com o metal líquido;
2. Machos, se usados, são insertados e o molde é fechado tanto
manualmente ou mecanicamente;
3. A liga, aquecida acima da temperatura de fusão é vazada no
molde através do sistema de canais.
4. Após a peça ter atingido a solidificação, o molde é aberto a peça é
removida e machos e outras partes perdidas são removidas.
5. As etapas “2” a “4” são repetidas até que seja necessário um
reparo na tinta;
6. A pratica usual de fundição é seguida pela remoção do canais e
alimentadores da peça.
• Peças fundidas em coquilha apresentam propriedades mecânicas
melhores que as produzidas em areia;

• As coquilhas feitas de ferro com alta liga ou aços possuem uma

vida útil entre 10.000 - 120.000 ou mais;

• Machos perdidos podem ser usados (shell, gesso);

• Normalmente peças desde 0,1g até 10kg, mas é possível até 70kg;

• Peças fundidas em coquilha necessitam menos usinagem e

polimento que peças fundidas em areia;

• Parede mais fina varia entre 3 a 5 mm;

Coquilha aberta mostrando
as cavidades e os sistema
de canais.
Peças fundidas em coquilha.
Classificação das coquilhas - Quanto ao enchimento
• Por gravidade manual
ou robotizado;

Vazamento mecanizado com braço

giratório que alimenta 2 coquilhadeiras.
Sistema indicado para produção de
pistões para automóveis.
Permite vazar até 5 kg de alumínio.
Vazamento mecanizado com
movimento linear que alimenta 2
coquilhadeiras.
Para produção de pistões, cilindros
de freio, coletores de admissão,
cabeçotes, alimenta conjuntos deste
5kg até 150kg
Vazamento mecanizado com
braço giratório que alimenta 4
coquilhadeiras.
As vantagens deste método incluem:

1. Eliminação da turbulência no enchimento da

cavidade;

2. Manutenção idêntica dos vazamento;

3. Previne respingos na cavidade;

4. Favorece solidificação progressiva.

As coquilhadeiras basculante geralmente
possuem:

1. Controle variável da velocidade de fechamento

e abertura da coquilha;

2. Controle variável da força de fechamento;

3. Controle do tempo de permanência fechada;

 Quanto a movimentação do molde

• Manual;

• Semi-mecanizado ou;

• Totalmente automatizado.
Coquilha com movimento manual tipo livro
Coquilhadeira mecânica hidráulica.
Materiais das coquilhas
• O custo de fabricação da coquilha é alto;

• Fatores a serem considerados para escolha do material:

1. Quantidade de peças a serem produzidas;

2. Tipo de liga a ser vazada;

3. Forma e espessura da peça;

4. Custo do material;
Propriedades para os materiais das coquilhas:
1. Boa condutividade térmica;
2. Estabilidade dimensional;

3. Resistência mecânica e ao desgaste sob alta

temperatura;
4. Resistência à fadiga térmica;

5. Facilidade para receber tratamentos térmicos;

6. Boa usinabilidade;
7. Boa soldabilidade;
Materiais utilizados:
• Aço SAE 1045;

• Aço ABNT H13;

• Ferro fundido cinzento;

• Ferro fundido nodular.

Esquema orientativo para escolha dos materiais para a coquilha.
Machos – Machos destrutíveis

• Processo shell, CO2, gesso, grafite;

• A preferência é por machos do processo shell:

1. Resistência alta;
2. Acabamento superior;
3. Melhor para estocar;
4. Não necessita pintar;
5. Macho oco, facilita desmoldar e saída de gases.
MACHOS METÁLICOS
• Reduzem os custos de produção.
• Podem ser posicionados por cima, por baixo e laterais
da coquilha.
• Machos maciços:
• Sobreaquecem menos.
• São mais pesados.
• Demoram mais para esfriar.
• São utilizados em pequenas dimensões.
• Machos ocos:
• São mais leves.
• Podem ser resfriados com ar ou água.
Tintas - Objetivos da pintura
• Controle do fluxo de metal;

• Controle do gradiente de temperatura;

• Facilitar a extração da peça;

• Garantir bom acabamento da peça;

• Propiciar vida útil maior para o molde;

• Cobrir microtrincas de fadiga térmica do molde.

Requisitos da tinta.
 Componentes das tintas

• Carga refratária: TiO2, Al2O3, Fe2O3, CaCO3, talco ou

mica;

• Aglomerantes: silicato de sódio, dextrina ou argila;

• Solvente: água.
 Controle do fluxo de metal
• Tinta mais lisa:
• Contato metal – tinta é maior  maior troca de calor 
reduz viscosidade do metal;
• Usar em paredes mais espessas, para reduzir o calor do
metal.
• Tinta mais rugosa:
• Contato metal – tinta é menor  menor troca de calor
 aumento da escoabilidade;
• Ocorre quebra da camada de óxido e melhora fluidez do
metal.
• Usar quando se deseja evitar perda de temperatura do
metal, paredes finas.
Efeito do acabamento da tinta sobre o fluxo de metal.
Considerações sobre o projeto da coquilha -
Conhecimentos do projetista
• Metalurgia/Solidificação das ligas;
• Comportamento do fluxo de metal;
• Sistema de alimentação e enchimento;
• Tintas para coquilhas;
• Sistemas de aquecimento e refrigeração das coquilhas;
• Sistemas de evacuação de gases;
• Insertos metálicos;
• Tolerâncias dimensionais e ajustes;
• Defeitos de fundição;
• Prática.
Ligas compatíveis
• Ligas de alumínio
• Podem formar óxidos que promovem o fluxo lento;
• Elevada contração, necessário o uso de massalotes;
• As peças podem se deformar na extração;
• Temperatura de vazamento entre 650 a 760oC;
• Boa fluidez;
• Baixa temperatura de vazamento;
• Troca de calor rápida, possibilita ciclos mais curtos;
• Superfície da peça após fundição é boa, brilhante e sem
manchas;
Ligas de magnésio
• São frágeis, cuidar na extração;
• Susceptíveis a trincas;
• Temperatura de vazamento entre 710 – 790oC.

Ligas de Cobre
• Solidifica em temperatura mais alta;
• Grande contração;
• Temperatura de vazamento entre 980 – 1250oC;
• Grande transferência de calor.
Fundição sob Pressão
Introdução ao Processo de Injeção sob Pressão – Sub-divisões
dos Processos de Injeção de Metal
✓ Fundição de baixa pressão (Low pressure die casting);
• Utiliza pressões acima de 15kg/cm2 para forçar o metal a entrar no
molde;
➢ Fundição sob pressão (Die casting);
• Pressões de injeção que variam desde 70 a 1400kg/cm2;
➢ É sub dividido de acordo com tipo de equipamento:
1. Câmara quente
2. Câmara fria vertical
3. Câmara fria horizontal
➢ Squeeze die casting (sem nomenclatura em português)
• Utiliza pressões de injeção 50% maiores que o processo anterior.
• A fundição sob-pressão ou injeção é o processo mais
utilizado na produção de peças fundidas em alumínio;

• A principal característica do processo é a obtenção de

peças com excelente acabamento superficial e precisão
dimensional;

• Como as velocidades de preenchimento são elevadas, o

processo permite a produção de peças de paredes finas,
com geometria complexa e com dimensões próximas às
finais;
• Alguns exemplos de peças produzidas por este
processo são: carcaças de caixas de câmbio, tampas de
cárter, tampas de cabeçotes, blocos de motor,
carburadores, bombas de água, carcaças de
eletrodomésticos, caixas de microcomputadores etc.;

• O lay-out típico é de um forno de espera, normalmente

aquecido por resistência elétrica, e de um sistema de
vazamento manual ou automatizado.
História do processo
• Os primeiros equipamentos foram construídos em 1849 Sturgiss
patenteou a primeira máquina;
• Em 1869, Charles Babbage faz uma máquina para produzir peças
para calculadoras;
• Peças para locomotivas foram produzidas a partir de 1877. Com a
revolução industrial o processo teve grande expansão devido à
necessidade tecnológica;
• Ligas de Zn, foram muito utilizadas em injetoras com câmara
quente. As ligas de Al foram as principais para o processo câmara
fria, grandes avanços na década de 30 e com a guerra, no setor de
aeronáutica;
• O grande apogeu ocorre nas décadas de 50 e 60 no EUA e Japão,
com grande competitividade na década de 70.
Sistema de injeção do século XIX.
Aplicação dos produtos
• Automobilística;
• Equipamentos eletro-eletrônicos;
• Material bélico;
• Brinquedos;
• Transporte;
• Máquinas industriais;
• Equipamentos de escritório e comerciais;
• Joalheria;
• Equipamentos esportivos;
• Equipamentos para construção.
 • Espessuras reduzidas podem
Vantagens e características ser obtidas, 1 a 2mm;

• Alta produtividade ( ciclo de • Menor custo de produção/peça

produção em torno de 1 min.) pela elevada vida útil dos
e taxa de extração de calor na ferramentais;
faixa de 20 a 30oC/s;
• Tamanho de grão obtido muito
• Maior precisão dimensional; refinado;

• Redução do sobre metal para • Possibilidade de automação

usinagem ou até eliminação; da célula de produção;

• Excelente acabamento, • É um dos processos que mais

rugosidades de até 0,5 a 3m; se produz peças em fundição
no mundo.
Desvantagens
• Elevado custo das máquinas injetoras, matrizes e de
sua manutenção;
• Possibilidade para o aparecimento de bolhas de gás no
interior das peças;
• Reduzido número de ligas apropriadas ao processo;
• Restrições quanto ao tamanho da peça e sua
espessura;
• Quantidade econômica gira em torno de no mínimo
5000pçs.
• Peso da peças variam entre 0,25 a 25kg.
• O uso de elevadas velocidades de enchimento do molde
(20 a 60 m/s) causa as seguintes conseqüências:

1. O metal entra no molde como um jato;

2. Regime de enchimento turbulento;

3. Bolhas, ar preso e óxidos;

4. Peças com baixa ductilidade, alongamento  1%.

 Velocidade de Enchimento Alimentação Sanidade interna Limite de resistência Ductilidade
resfriamento
Sob pressão muito alta turbulento sob pressão ruim alto (300MPa) baixa ( 1%)
Coquilha alta pode ser controlado gravidade Boa médio (270MPa) alta ( 5%)
gravidade

Coquilha alta controlado gravidade ou Boa médio (270MPa) alta ( 5%)

basculante ou baixa pressão
baixa pressão
Esquema do sistema de injeção.
Fundição sob pressão em câmara
quente

• O sistema de injeção encontra-se

mergulhado no metal líquido e o arranjo
permite o enchimento do molde em
curto tempo com baixa perda de
temperatura do metal;

• Utilizado para ligas com baixos pontos

de fusão: Mg – Zn – Sn – Pb;

• Peças de até 23Kg;

 Esquema com os componentes principais de uma
Máquina de Fundição Sob Pressão em Câmara Quente.
Parâmetros de Processamento

• Pressão de Injeção = 50 a 130 Kg/cm2;

• A quantidade de metal varia de acordo com o tamanho

do colo de cisne (pescoço de ganso);

• Produtividade = 50 a 500 tiros/hora;

• Alta Produção = 2000 a 5000 tiros/h.

Fundição Sob Pressão em Câmara Fria

• O sistema de injeção não fica mergulhado no metal

líquido;

• Cada vez mais utilizado em função das exigências

crescentes quanto a qualidade das peças injetadas;

• Utilizado para ligas com maiores pontos de fusão: Cu –

Al - Mg – Zn.
Sistema de Injeção

• Produtividade: 2 a 5 injeções/minuto;

• Acionamento do pistão por pressão de óleo ou água;

• Pressão de injeção na faixa de 560 a 3000 kg/cm2;

• Velocidade de injeção na faixa de 0,1 a 7,0 m/s.

Sequência de Trabalho em um Máquina de Câmara Fria
• Fechamento do Molde;

• Introdução do metal na câmara de pressão;

• Injeção do metal;

• Abertura do molde;

• Extração dos machos;

• Expulsão ou extração da peça fundida;

• Retrocesso do êmbolo de pressão.

Ciclo do processo de fundição sob pressão em máquina de câmara fria
horizontal.
Ciclo do processo de fundição sob pressão em máquina de câmara fria
vertical.
Fases do processo de injeção
• A 1a fase de injeção ocorre em baixa velocidade de injeção, serve
para permitir a saída do ar e levar o metal até o início do canal,
deve evitar o enchimento da cavidade prematuramente. Serve para
deixar parte da bucha de injeção cheia de metal e sem ar;

• Se algum ar ficar retido no metal, ele irá fazer parte da peça depois;
• É uma fase com velocidade lenta, a velocidade do pistão nesta fase
varia de 2 a 5 m/s;

• A primeira fase de injeção termina quando todo o volume de metal

da câmara está todo ocupado pelo metal líquido e pode ser
calculado para facilitar na definição dos parâmetros de injeção.
Enchimento da cavidade do molde
• Velocidade do pistão varia de 30 a 50 m/s, é considerada a
velocidade de injeção alta. O enchimento não deve aprisionar
bolhas de gases ou ar. A alta pressão de injeção não vai expulsar
os gases, só vai comprimi-los dentro da peça;
• É importante que o pistão tenha sempre o mesmo comprimento pois
sua variação provocará variações no comportamento do metal
durante o preenchimento da cavidade;
• Se o pistão tiver um comprimento menor que o padronizado, a
segunda fase iniciará antes que todo o metal ocupe restante do
volume hidráulico da câmara injetando ar junto com o metal para
dentro da cavidade do molde, obtendo-se assim peças com
porosidades;
• Um pistão com comprimento maior provocará a penetração
antecipada do metal para dentro da cavidade do molde antes do
início da segunda fase, gerando peças com juntas frias.
Deslocamento do pistão com e sem a geração de turbulência.
Terceira fase de injeção
• Trata-se da intensificação, compressão ou recalque. A terceira
fase determina a força de injeção da máquina e a pressão
específica de injeção;

• É responsável pela compactação final do metal injetado

imediatamente após a segunda fase de injeção, compensando a
contração de metal, diminuindo a ocorrência de porosidades;

• É utilizada em peças com paredes grossas e que sejam

alimentadas por canais generosos a fim de permitir a transmissão
de pressão. Geralmente a terceira fase é empregada em peças que
exigem estanqueidade. O recalque é mais indicado para peças com
secções mais espessas, efeito de massalote.
Aquecimento e Lubrificação do Molde - Aquecimento do Molde
• A temperatura para matrizes que serão injetadas ligas de Al deve
estar na faixa de 250 a 300oC;

• Deve haver pouca alteração da temperatura da matriz durante o

ciclo. Produção intermitente é um forte fator de redução da vida da
ferramenta. A refrigeração da matriz permite que a temperatura da
mesma seja relativamente baixa (em torno de 250oC).

Agentes Desmoldantes
• Desmoldante à base de água, são adequados em termos de
segurança e qualidade, mas, são prejudiciais quanto à vida útil da
ferramenta, devido à intensa refrigeração da superfície do molde. A
alta velocidade de enchimento do molde (20-60 m/s) e alta pressão
impedem o uso de tintas nos moldes.