A Influência Da Velocidade de Injeção Nas Propriedades Mecânicas Da Liga A380 Fundida Sob Pressão Rev8

FACULDADE DE TECNOLOGIA
SENAI “NADIR DIAS DE FIGUEIREDO”
JOYCE HERCULANO PASCHOAL

MARCOS ROBERTO VICTORINI
WELMO DE SOUZA SILVA
INFLUÊNCIA DA VELOCIDADE DE INJEÇÃO NAS

PROPRIEDADES MECÂNICAS DA LIGA A380 FUNDIDA
SOB PRESSÃO
OSASCO
2019

SOB PRESSÃO
Projeto Integrador apresentado à

Faculdade de Tecnologia SENAI
“Nadir Dias de Figueiredo” em
Processos Metalúrgicos para a
obtenção do título de Tecnólogo
em Processos Metalúrgicos sob
a orientação técnica do Prof.
Carlos Alberto Marchioli e
orientação metodológica do Prof.
Marcelo Lopes da Silva.
OSASCO
2019
Projeto Integrador apresentado à Faculdade SENAI de Tecnologia em

Processos Metalúrgicos para obtenção do título de Tecnólogo em Processos
Metalúrgicos. Orientador: Prof. Carlos Alberto Marchioli

SOB PRESSÃO
Orientador: ____________________________________________________
Prof. Carlos Alberto Marchioli
Examinador(a): ___________________________________________________
[Titulação e Nome do Professor Avaliador]
Examinador(a): ___________________________________________________
Examinador(a): ___________________________________________________
Osasco, ______ de Dezembro de 2019

DEDICATÓRIA
Dedicamos este trabalho a Deus e a nossa família,

que muito nos apoiou e incentivou a realizá-lo.
AGRADECIMENTOS
Agradecemos a Deus por nos dar forças e saúde

para realizarmos este trabalho. A nossa família por
ter paciência e compreensão durante os momentos
de ausência. Ao nosso orientador, Prof. Carlos
Alberto Marchioli, que nos concedeu a oportunidade
de executarmos este estudo, ao Professor Jéfferson
Malavazi, pelas orientações e apoio, a empresa
Daicast Indústria e Comércio LTDA. por
disponibilizar seus equipamentos, tempo e mão de
obra para a realização das injeções, a nossa amiga
querida Nayara Souza de Oliveira colaboradora do
laboratório metalúrgico da escola SENAI “Nadir Dias
de Figueiredo” que tanto nos ajudou na realização
dos ensaios e a todos que nos ajudaram direta e
indiretamente na realização desse projeto integrador.
EPÍGRAFE
No meio da dificuldade encontra-se a oportunidade.

(Albert Einstein)
RESUMO
No processo de fundição sob pressão as ligas mais utilizadas são as ligas de Al-
Si, por apresentarem baixo ponto de fusão, boa resistência à tração, dureza e
alongamento, dentre outras propriedades. Na fundição sob pressão, aplica-se uma
alta velocidade na injeção do metal, gerando assim diversos defeitos como
microporosidades e junta fria por exemplo, resultando em falhas mecânicas da peça
final. Esses defeitos, normalmente surgem devido a falhas no projeto da matriz,
controle dos parâmetros de injeção e injetora irregular.
Afim de melhorar a qualidade dos produtos fundidos sob pressão, esse trabalho
teve como objetivo principal analisar a influência da velocidade de injeção nas
propriedades mecânicas da liga A380.
Para esse desenvolvimento, foram produzidos corpos de prova por fundição sob
pressão em injetora câmara fria com 6 variações de velocidade:
• 3 variações de velocidade na primeira fase.
• 3 variações de velocidade na segunda fase.
A caracterização mecânica foi feita através de ensaios de resistência a tração
e dureza Brinell. Para justificar os resultados obtidos, foi feita uma avaliação
microestrutural de cada variação de velocidade. Os resultados obtidos, foram
comparados em dois grupos: variações da primeira fase e variações da segunda fase.
Palavras chave: Fundição sob pressão. Velocidade. Fases de Injeção. A380.

Defeitos.
ABSTRACT
In the process of high pressure die casting, the most commonly used alloys
are Al-Si alloys, as they have low melting point, good tensile strength, hardness
and elongation, among other properties. In die casting, a high speed is applied to
the metal injection, thus generating various defects such as microporosities and
cold joint for example, resulting in mechanical failure of the final part. These defects
typically arise due to failures in die design, control of injection parameters and
irregular injector.
In order to improve the quality of die cast products, this work aimed to
analyze the influence of injection speed on the mechanical properties of A380 alloy.
For this development, cold-die casting test specimens were produced in a
cold chamber injector with 6 speed variations:
• 3 speed variations in the first phase.
• 3 speed variations in the second phase.
The mechanical characterization was made through tensile strength and
Brinell hardness tests. To justify the results obtained, a microstructural evaluation
of each speed variation was made. The results were compared in two groups: first
phase variations and second phase variations.
Keywords: high pressure die casting. Velocity. Injection Phases. A380. Defects
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 - Injetora câmara fria horizontal .............................................................. 18

Figura 2 Sistema Câmara Quente .......................................................................... 19
Figura 3 Sistema de Fechamento .......................................................................... 21
Figura 4 Sistema de Travamento ........................................................................... 21
Figura 5 Sistema de extração ................................................................................. 22
Figura 6 Sistema de Injeção ................................................................................... 23
Figura 7 - Haste de Injeção ..................................................................................... 24
Figura 8 - Acoplamento da Haste........................................................................... 24
Figura 9 - Fases de injeção..................................................................................... 26
Figura 10 - 1ª Fase de injeção ................................................................................ 26
Figura 11 Mecanismo de avanço do pistão na câmara de injeção ..................... 27
Figura 12 Efeito da variação da velocidade na injeção sobre o alumínio .......... 28
Figura 13 Segunda fase de injeção........................................................................ 28
Figura 14 3ª Fase de injeção .................................................................................. 29
Figura 15 Forças do molde ..................................................................................... 30
Figura 16 Contração e solidificação da peça injetada ......................................... 30
Figura 17 Área do recipiente .................................................................................. 31
Figura 18 Pressão Hidráulica ................................................................................. 33
Figura 19 Esquema de refrigeração do molde ...................................................... 36
Figura 20 Bolsas de gases ..................................................................................... 37
Figura 21 Canal de corte ......................................................................................... 39
Figura 22 - Representação dos grãos das ligas Al-Si .......................................... 43
Figura 23 - Solidificação das ligas Al-Si ................................................................ 44
Figura 24 Detalhe do defeito de enchimento incompleto .................................... 54
Figura 25 Detalhe do defeito de junta fria ............................................................. 54
Figura 26 Detalhe do defeito trincas ...................................................................... 55
Figura 27 Peça quebrada ........................................................................................ 55
Figura 28 Superfície marmorizada ......................................................................... 56
Figura 29 Chupagem formada em região de alta concentração de calor ........... 57
Figura 30 Bolha formada pelo aprisionamento de gases .................................... 58
Figura 31 - Matriz do molde dos corpos de prova ................................................ 59
Figura 32 - Corpo de prova injetado de acordo com ABNT NBR 7549: 2008 ..... 60
Figura 33 - Croqui do corpo de prova ................................................................... 60
Figura 34 - Fluxograma do processo de injeção .................................................. 61
Figura 35 - Máquina injetora câmara fria utilizada ............................................... 62
Figura 36 Máquina de ensaios universal ............................................................... 64
Figura 37 - Durômetro digital e detalhe do ensaio realizado ............................... 65
Figura 38 - Microscópio Óptico e Estereoscópio ................................................. 66
Figura 39- Amostra de 0,1 m/s atacada com HF (0,5%) - Região da borda -
Aumento de 100x..................................................................................................... 74
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1 - Resultados do LRT e LE das variações da 1ª Fase ........................... 67

Gráfico 2 - Taxa de alongamento das variações da 1ª Fase ................................ 68
Gráfico 3 - Resultados do LRT e LE das variações da 2ª Fase ........................... 68
Gráfico 4 - Taxa de alongamento das variações da 2ª Fase ................................ 69
Gráfico 5 - Resultados de dureza Brinell das variações da 1ª Fase ................... 69
Gráfico 6 - Resultados de dureza Brinell das variações da 2ª Fase ................... 70
Gráfico 7 - Classificação do TG - Variações da 1ª Fase ....................................... 71
Gráfico 8 - Classificação do TG - Variações da 2ª Fase ....................................... 72
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Variação da velocidade em função da espessura média da parede da

peça .......................................................................................................................... 29
Tabela 2 Tabela de pressão específica ................................................................. 34
Tabela 3 Tempos de enchimento em função da espessura da parede da peça 38
Tabela 4 Velocidade que o material passa através do canal de corte em função
da espessura média das paredes da peça ............................................................ 38
Tabela 5 Classificação das ligas de alumínio fundidas ....................................... 41
Tabela 6 - Faixa de composição química das principais ligas comerciais de
alumínio de acordo com a Aluminum Association .............................................. 42
Tabela 7 - Comparação de composição química e propriedades físicas das
ligas A413 e A380 .................................................................................................... 49
Tabela 8 - Composição química da liga utilizada (A380) ..................................... 59
Tabela 9 - Medidas do corpo de prova de acordo com a norma mencionada ... 60
Tabela 10 - Parâmetros fixos fornecidos pela DAICAST INDÚSTRIA E
COMÉRCIO LTDA. ................................................................................................... 62
Tabela 11 - Variações de velocidade programadas na injetora........................... 63
Tabela 12 - Amostras atacadas com o reativo Keller para a classificação do TG
via Software “Stream Motion” método planimétrico – Variações da 1ª Fase .... 71
Tabela 13 - Amostras atacadas com o reativo Keller para a classificação do TG
via Software “Stream Motion” método planimétrico – Variações da 2ª Fase .... 72
Tabela 14 - Amostra de 0,1 m/s atacada com HF 0,5% ........................................ 73
Tabela 15 - Amostra de 0,25 m/s atacada com HF 0,5% ...................................... 75
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

ANSI American National Standards Institute
ASM American Society for Metals
ASTM American Society for Testing and Materials
DEMEC Departamento de Engenharia Mecânica
LE Limite de Escoamento
LRT Limite de Resistência à Tração
LTDA. Limitada
NADCA North American Die Casting Association
NBR Norma Brasileira Regulamentadora
SAE Society of Automotive Engineers
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
LISTA DE SÍMBOLOS E UNIDADES
ºC Graus Celsius
Al Alumínio
bar Unidade de Pressão
Ca Cálcio
cm Centímetro – unidade de comprimento
cm² Centímetro quadrado – unidade de área
cm³ Centímetro cúbico – unidade de volume
Cu Cobre
g Gramas – unidade de massa
kgf Quilograma-força – unidade de força
m/s Metros por segundo – unidade de velocidade
Mg Magnésio
mm Milímetros – unidade de comprimento
MPa Mega Pascal – unidade de pressão
Ni Níquel
R Raio
Si Silício
Sn Estanho
α Fase alfa
β Fase beta
π Pi
Mn Manganês
% Porcentagem
Fe Ferro
Ti Titânio
Cr Cromo
Zn Zinco
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO ..................................................................................... 15
1 OBJETIVOS DO TRABALHO ........................................................ 16
1.1 Objetivo Geral .......................................................................... 16

1.2 Objetivos Específicos ............................................................. 16
2 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO (DIE CASTING) ............................... 17
2.1 PROCESSO DE INJEÇÃO CÂMARA FRIA ............................. 18

2.1.1 Grupo de fechamento ....................................................... 20
2.2 GRUPO DE INJEÇÃO .............................................................. 23
2.3 CICLOS DE INJEÇÃO DA MÁQUINA ...................................... 26
3 ALUMÍNIO E SUAS LIGAS............................................................ 41
4 LIGA A380 ..................................................................................... 48
5 DEFEITOS DE FUNDIÇÃO DAS LIGAS DE ALUMÍNIO ............... 50
Defeitos na fundição sob pressão ................................................. 53
6 MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................. 59
6.1 MATERIAIS .............................................................................. 59

MÉTODOS ........................................................................................ 61
Processo de injeção ....................................................................... 61
Ensaios Mecânicos......................................................................... 64
Metalografia.................................................................................... 66
7 ANÁLISE DOS RESULTADOS ..................................................... 67
RESULTADOS DOS ENSAIOS MECÂNICOS.................................. 67

Ensaio de resistência à tração........................................................ 67
Resultados das variações de velocidade da 1ª Fase .......................................... 67
Ensaio de dureza Brinell ................................................................. 69
Classificação do tamanho de grão.................................................. 71
MACROGRAFIA E MICROGRAFIA ............................................... 73
CONCLUSÃO ...................................................................................... 80
REFERÊNCIAS .................................................................................... 82
15
INTRODUÇÃO
O processo de fundição sob pressão é de grande importância na indústria,

devido à grande capacidade de produção, a complexidade das peças, as
paredes finas e a precisão dimensional que consegue-se obter através deste
processo.
O alumínio líquido é injetado na cavidade do molde em velocidades por
volta de 20 a 60 m/s através de um pistão hidráulico. Os moldes são
confeccionados em aços ferramentas para trabalho à quente e refrigerados com
água ou óleo, sua temperatura de trabalho é de aproximadamente 200ºC.
Os produtos obtidos através deste processo apresentam microestrutura
extremamente refinada, em função da elevada velocidade de resfriamento
imposta pelo molde de injeção. Este é o motivo pelo qual as peças injetadas
apresentam níveis de resistência mecânica de 200 a 300 MPa no estado bruto
de fundição.
As elevadas velocidades de injeção do metal líquido geram uma grande
turbulência durante o preenchimento da cavidade, originando a geração de uma
grande quantidade inclusões de óxidos e bolhas de ar, que prejudicam a
sanidade interna da peça.
A existência de inclusões de óxidos, bolhas de ar preso e de partículas
duras ricas em ferro na microestrutura de produtos injetados limitam a
ductilidade, sendo frequente a obtenção de valores de alongamento próximo a 1
%.
As principais vantagens do processo de fundição sob pressão são: a
grande produtividade, qualidade superficial, precisão dimensional e elevada
resistência mecânica.
16
1 Objetivos do Trabalho
1.1 Objetivo Geral
Estudar no processo de fundição sob pressão em câmara fria, a influência

da velocidade de injeção nas propriedades mecânicas da liga A380, tendo em
vista minimizar os defeitos de fundição causados pela injeção.
1.2 Objetivos Específicos
• Injetar corpos de provas de acordo com as variações de velocidades

determinadas, totalizando 6 variações;
Variações da 1ª fase, fixando 1,8 m/s da velocidade na 2ª fase e 132 bar de
multiplicação (pressão) na 3ª fase:
1. 0,10 m/s de velocidade na 1ª fase
Variações da 2ª fase, fixando 0,25 m/s de velocidade na 1ª fase e 132 bar de

multiplicação na 3ª fase:
• Realizar ensaios mecânicos;

• Realizar análise microestrutural por microscopia óptica;
• Verificar tamanho de grão
• Relacionar as propriedades mecânicas com as variações de velocidades.
17
2 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO (DIE CASTING)
O processo de fundição sob pressão é o mais caro dos processos de

fundição competindo com a estampagem; forjamento e peças injetadas em
plástico onde é requerido um grande volume de produção e com excelente
repetibilidade. Atende a diversos segmentos industriais podendo ser injetado em
ligas de zinco; alumínio; magnésio; cobre; chumbo e estanho.
As aplicações de peças injetadas atendem a diversos setores da
economia entre os quais:
Indústria automobilística;
Construção civil;
Indústria moveleira;
Brinquedos;
Eletro/eletrônicos;
Decoração;
O processo consiste em injetar o metal líquido (ligas de alumínio, zinco,

magnésio, chumbo ou ligas de cobre) contido em um recipiente (câmara de
injeção) para o interior de uma cavidade do molde fabricado em aço.
Diferente dos processos convencionais à gravidade, o metal injetado é
submetido a altas pressões obrigando-o a preencher reentrâncias e detalhes que
nos demais processos seria impossível.
Basicamente, existem dois processos de fundição sob pressão de uso
mais frequente os de câmara quente e câmara fria, sendo que esse trabalho
serão abordados aspectos somente referentes ao processo de fundição por
câmara fria.
Este processo de fundição utiliza máquina de injeção de câmara fria
(cadinho externo; vazamento através de concha) ou de câmara quente (cadinho
incorporado à máquina, com alimentação automática do pistão) e consiste em
comprimir o metal líquido, forçando-o a preencher a cavidade do molde. A
pressão envolvida é elevada (acima de 100 MPa), exigindo equipamentos e
cuidados específicos.
18
2.1 PROCESSO DE INJEÇÃO CÂMARA FRIA
O sistema de câmara fria a câmara de pressão se encontra fora do forno,

ou seja, o forno de manutenção do metal e o grupo de injeção são unidades
independentes. O metal líquido necessário para cada injetada é introduzido na
câmara de pressão mediante uma concha ou de um dispositivo de alimentação.
A Figura 1 consiste numa representação esquemática do equipamento e do
processo de alimentação e da câmara de injeção, desde o vazamento do metal
até a extração do produto fundido.
Figura 1 - Injetora câmara fria horizontal
Fonte: FONSECA, 2001, p.13
Algumas vantagens deste processo são:
• Menor necessidade de tratamento do banho líquido (não

necessita refinador de grão e modificador de Si)
• Enchimento completo das peças, mesmo das pequenas e as de
paredes finas
• Excelente capacidade de reproduzir detalhes do modelo
• Excelente acabamento superficial
• Excelente precisão dimensional
• Possibilidade de automação
• Alta produção
• Menor custo (FONSECA, 2001)
Mas, por outro lado, esse processo apresenta muitos problemas
operacionais, os quais comprometem a qualidade do produto fundido.
19
Foi demonstrado, através de enchimento de molde transparente, que

o jato líquido, comprimido pelo pistão, é impulsionado para dentro da
cavidade do molde e, frequentemente atinge os pontos de respiro,
imediatamente solidificando, obstruindo a passagem do ar, de forma
que a alta pressão, nestas ocorrências, apenas comprime os gases
aprisionados (Campbell, 1991).
Nesse processo, mesmo partindo de um alumínio líquido limpo, é intensa

a ocorrência de contaminação. No enchimento do pistão e nos primeiros estágios
de injeção ocorre elevada turbulência, gerando e incorporando óxido e bolhas
de ar. Estes fatos, associados com a alta velocidade de solidificação, são
fatores que favorecem o aprisionamento de bolhas de ar, tão frequentes nos
fundidos obtidos por esse processo.
• Injetora horizontal, seus componentes e seu funcionamento
A injetora é dividida em 3 sistemas:
Grupo de acionamento
Grupo de fechamento e extração da peça injetada
Grupo de injeção
A Figura 2 representa esses 3 sistemas e suas localizações na injetora
câmara quente.
Figura 2 Sistema Câmara Quente
Fonte: MALAVAZI, 2008, p.18

20
• Grupo de acionamento
A instalação hidráulica possui fluido sob pressão para o acionamento e

operação da máquina. Estas instalações são preparadas para pressões
inferiores as de operação das bombas, válvulas e mangueiras como proteção
para estes componentes frente a desgastes e vazamentos de óleo. Por meio de
válvulas com pressões já ajustadas de serviço, o fluxo não usado retorna sem
pressão ao tanque através de válvulas de descarga. Esta circulação sem
pressão se mantém baixa, até que em algum lugar do sistema necessite de fluxo
hidráulico para o acionamento de algum pistão.
2.1.1 Grupo de fechamento
• Sistema de fechamento
É constituído por:
Placa posterior: faz a ancoragem da placa móvel durante o movimento da

mesma. Sustenta o cilindro de fechamento.
Cilindro de fechamento: é um cilindro hidráulico que avança ou recua a placa
móvel.
Placa móvel: sustenta o sistema de extração e parte móvel do molde de
injeção.
Placa fixa: sustenta a parte fixa do molde e se conecta com o sistema de
injeção via bocal da máquina.
Podemos verificar o posicionamento dos componentes do sistema de
fechamento da injetora na Figura 3.
21
Figura 3 Sistema de Fechamento
• Sistema de travamento
O mecanismo de fechamento serve para abrir e fechar o molde

mantendo-o na posição durante a injeção. A força de fechamento deve ser
sempre superior a força de injeção para impedir o escape de material pela linha
de fechamento do molde.
Observa-se o detalhamento do sistema de travamento na Figura 4.
Figura 4 Sistema de Travamento
A regulagem do fechamento é conduzida por um motor que transmite

seu movimento os eixos acoplados às colunas da máquina.
22
• Sistema de extração
O sistema de extração provoca a emissão do produto do lado móvel

através dos repulsores (ou extratores) quando da abertura do molde. Sua
atuação pode ser imediatamente após a abertura do molde ou programado,
dependendo da complexidade do produto. O tempo que o extrator permanece
avançado também pode ser regulado permitindo a lubrificação destes com
desmoldante. Na Figura 5 podemos observar o posicionamento dos
componentes do sistema de extração.
• Ciclos de extração
A extração é o tempo de atuação do extrator que é em função:
Do curso de extração e depende do tipo de molde e complexidade do

produto;
Da velocidade de avanço do extrator que é em função da espessura
do produto. Em peças finas a velocidade de avanço deve ser menor.
Do retardo do retorno quando se deseja que os pinos extratores
também sejam lubrificados pelo desmoldante;
Do retardo da extração quando se deseja que o produto permaneça
por um tempo maior de resfriamento ainda na máquina.
Da repetição da extração, ou seja, a extração pode avançar e recuar
diversas vezes. É mais utilizado em processos automáticos
(MALAVAZI, 2008).
Figura 5 Sistema de extração

23
2.2 GRUPO DE INJEÇÃO
• Sistema de injeção câmara fria

O sistema de injeção é formado por 7 componentes, como mostra a
Figura 6.
Figura 6 Sistema de Injeção
• Câmara de injeção
É o recipiente que contém o metal líquido a ser injetado. É fabricado em
aço resistente à altas temperaturas. É constituído de um canal para alimentação
do metal líquido e uma flange externa que deve se armazenar entre a placa fixa
da máquina e placa fixa do molde impedindo sua movimentação por ocasião da
injeção.
A câmara de injeção deve ser submetida a tratamentos térmicos para
elevar sua dureza e resistência mecânica.
• Haste de injeção
Podemos observar na Figura 7, a haste de injeção é o componente
mecânico que fixa o pistão de injeção. É fabricado em aço de construção
mecânica e constituído em uma extremidade com rosca para a fixação do pistão
e na outra extremidade uma flange que permita ser fixado ao sistema de
acoplamento do cilindro de injeção. Interiormente, ao longo de seu comprimento,
é constituído de um furo que permita a passagem de água para a refrigeração
24
do pistão. O furo permite a passagem de um tubo que conduz a água até o pistão
e entre o tubo e o furo permite o retorno desta mesma água.
Figura 7 - Haste de Injeção
• Acoplamento da haste
Faz a junção da haste de injeção com a haste do cilindro de injeção. É
fabricada em aço de construção mecânica. Possui diversos modelos em função
do fabricante da máquina. O mais comum é aquele que permite a remoção rápida
da haste para agilizar na troca do pistão de injeção. A Figura 8 é uma
representação esquemática desse componente.
Figura 8 - Acoplamento da Haste
• Pistão de injeção
Mantém contato direto com o metal líquido conduzindo-o para a cavidade

do molde. É fabricado em ligas de cobre (cobre-cromo; cobre-berílio; bronze-
alumínio) em função da alta condutibilidade térmica e menor dureza em
comparação a câmara.
Internamente possui uma câmara de refrigeração para permitir rápida
troca de calor entre o topo do pistão em contato com o metal e a água de
refrigeração por condução térmica. Isso garante a estabilidade dimensional do
pistão evitando problemas de interferências entre as tolerâncias do pistão e
câmara de injeção.
• Acumulador de pressão
Para o perfeito preenchimento da cavidade do molde, é necessário que
o metal líquido seja conduzido em alta velocidade. Para se ter disponível uma
25
alta pressão para iniciar o disparo com a velocidade requerida, o fluido hidráulico
necessário para impulsionar o pistão deve estar armazenado em um recipiente
de alta pressão denominado acumulador. O acumulador é um reservatório do
gás Nitrogênio que, quando comprimido pelo sistema hidráulico (bomba de alta
pressão), fornecerá a energia necessária para que ocorra o disparo do pistão na
segunda fase de injeção.
26
2.3 CICLOS DE INJEÇÃO DA MÁQUINA
Fases de injeção
No processo de injeção, o preenchimento do metal na bucha de injeção
até o preenchimento completo da cavidade é dividido em 3 fases como
esquematizado na Figura 9.
Figura 9 - Fases de injeção
Fonte: RSCP/LABATS/DEMEC/UFPR, 2017 p. 15

Ciclo de injeção
A velocidade da 1ª fase de injeção é o avanço lento do pistão para
eliminar o ar existente no cilindro de injeção até o próximo da cavidade da peça
no molde. Sendo lenta, evita a turbulência do metal durante o seu percurso. A
Figura 10 ilustra o início e fim da 1ª fase.
Figura 10 - 1ª Fase de injeção
Fonte: RSCP/LABATS/DEMEC/UFPR, 2017 p.31

27
Fatores que interferem na velocidade de injeção:

Preenchimento da câmara de injeção com metal líquido.
Início da segunda fase de injeção com a formação da onda no topo do pistão
Durante todo o percurso do pistão o metal permanece no topo do pistão.
Podemos observar na Figura 11 o esquema ilustrado da sequência de
1ª fase para a 2ª fase de injeção.
Figura 11 Mecanismo de avanço do pistão na câmara de injeção
Preenchimento da câmara de injeção

com metal líquido.
Início da segunda fase de injeção com a formação

da onda no topo do pistão
Durante todo o percurso do pistão o metal

permanece no topo do pistão.
A câmara de injeção é preenchida com material.

Tem-se início da primeira fase de injeção com a formação de onda no topo do
pistão. Esta onda se propaga com velocidade maior que a velocidade do pistão
até encontrar o lado extremo da câmara provocando a obstrução do ar no canal
de alimentação. Podemos observar a onda formada na Figura 12.
28
Com o avanço do pistão o ar da câmara fica aprisionado no metal líquido sendo

injetado para o interior da cavidade provocando peças com excesso de
porosidades e falhas de preenchimento.
Figura 12 Efeito da variação da velocidade na injeção sobre o alumínio
A câmara de injeção é preenchida com

material.
Tem-se início a primeira fase de injeção

com a formação de onda no topo do pistão.
Esta onda se propaga com velocidade
maior que a velocidade do pistão até
encontrar o lado extremo da câmara
provocando a obstrução do ar no canal de
alimentação.
Com o avanço do pistão o ar da câmara

fica aprisionado no metal líquido sendo
injetado para o interior da cavidade
provocando peças com excesso de
porosidades e falhas de preenchimento.
Ciclo de injeção Ponto de início da 2ª fase de injeção:
O ponto de início da 2ª fase de injeção é quando o metal estiver próximo

ao canal de ataque, então tem-se o início à 2ª fase com maior velocidade de
injeção. Na Figura 13 podemos observar o ponto de início da 2ª Fase.
Figura 13 Segunda fase de injeção

29
A velocidade da 2ª fase de injeção é o avanço rápido do pistão para

permitir o rápido preenchimento da cavidade. Sua regulagem é função do tempo
de enchimento do molde que por sua vez é função da espessura da peça. Peças
de paredes finas requerem maiores velocidades.
As velocidades variam em função da espessura média da parede da
peça como mostra a tabela 1:
Tabela 1 Variação da velocidade em função da espessura média da parede da peça

Quanto maior a espessura da parede, menor é a velocidade do metal,
pois se pretende um enchimento sem turbulência da cavidade que possa gerar
peças com defeitos principalmente nas regiões de maior massa.
A 3º Fase é o tempo em que o pistão mantém a pressão sobre o metal
ao final da injeção para compensar a contração de solidificação da passagem do
metal do estado líquido para sólido. Resumindo, é o tempo de descida do pistão
mais o tempo de compressão. A Figura 14 mostra a representação ilustrativa da
3ª Fase de injeção (Recalque).
Figura 14 3ª Fase de injeção
Fim da 2ª Fase
Início da 3ª Fase (Recalque)
Fonte: Adaptado, RSCP/LABATS/DEMEC/UFPR, 2017 p.35

30
Figura 15 Forças do molde
F- Força de injeção
FF – Força de Fechamento do molde
FA – Força de abertura do molde
PE – Pressão específica de injeção
Fim da 2ª Fase
Início da 3ª Fase (Recalque)
Fonte: Adaptado, RSCP/LABATS/DEMEC/UFPR, 2017 p.38
Na figura 16, o desenho a esquerda mostra a contração de solidificação

ao final da segunda fase. Já o desenho a direita tem-se a atuação do
multiplicador compensando a contração de solidificação diminuindo o tamanho
do rechupe.
Figura 16 Contração e solidificação da peça injetada

31
Medidas e Cálculos
Os cálculos a seguir foram retirados da apostila “Tecnologia em

Fundição sob pressão”.
Passos
1. Calcular o volume total de moldagem em cm³, a área total projetada,

incluindo: peças, canais de alimentação, canal central e bolsas de ar.
2. Calcular a área utilizada no recipiente em cm², através da fórmula a
seguir:
Área útil = π×R²×GE =[cm²]

ou
(π×D²):(4)×GE=[cm²]
Figura 17 Área do recipiente
3. Calcular o comprimento útil mínimo do recipiente.

Comprimento útil = [cm]
Á ú
Comprimento do recipiente = (compr. útil – compr. da bucha de injeção + 10)

[mm]
A dimensão X é dada por:
²,
X= [mm]

32
4. Cálculo para primeira fase.
Para o cálculo da primeira fase aplica-se a seguinte fórmula:
, ×)
²
C1= A – B – [mm]
Onde:
C1 = Curso da 1a fase (em milímetros).

A = Dimensão da câmara (em milímetros).
B = Comprimento do bloco difusor (em milímetros).
P = Peso da peça + bolsa de ar + tarugo (em gramas).
D = Diâmetro do pistão (em milímetros).
Obs: Quando o molde não possuir bloco difusor a dimensão B será 0 (zero).
5. Cálculo para a segunda fase.
Curso Segunda fase = CI – C1
CI = A - ET ou CI = A - (ET + B)
ET: Espessura do tarugo, pode variar de 20 a 30 mm

C1: Curso da primeira fase, varia de molde para molde
CI: Curso de injeção, depende do curso da primeira fase, do comprimento do
tarugo e comprimento da câmara.
6. Cálculo da pressão de trabalho
A terceira fase só é solicitada quando a pressão do trabalho desejada

estiver acima de 150 Kgf/cm² (pressão máxima da bomba). A regulagem se dá
através da válvula e a pressão conferida no manômetro de pressão de trabalho.
33
Para calcular a pressão de trabalho, usa-se a seguinte fórmula:
×!²
PT = [Kgf/cm²]
²
PT = Pressão de trabalho
PE = Pressão específica
d² = Diâmetro do pistão de injeção
D² = Diâmetro do pistão hidráulico
7. Cálculo da força de injeção da máquina
Para se reconhecer a força de injeção da máquina, é preciso saber o

diâmetro do pistão hidráulico da máquina e a pressão hidráulica da linha
alimentadora. O diâmetro do pistão hidráulico é de aproximadamente 6 a 10”
para a maioria das máquinas.
A pressão da linha hidráulica é de 75 a 140 Kg/cm². Conhecendo-se a
área do pistão de injeção da máquina e multiplicando pela pressão hidráulica
conhecemos a força de injeção da máquina. Na Figura 18, podemos observar os
locais para realizar a medição da área do pistão.
Figura 18 Pressão Hidráulica

34
O cálculo é feito através da seguinte fórmula:
×"

Área do pistão = [cm²]
Força de injeção da máquina (F.I.M) = Área do pistão hidráulico × Pressão de

linha
8. Pressão específica sobre o metal.
Conhecendo a força de injeção da máquina devemos saber a pressão

específica.
Esta pressão é determinada da seguinte forma: calcula-se a área do
recipiente de fundição e dividindo a força da máquina por esta área, sabendo-se
que é a pressão específica sobre o metal pela máquina. O valor da pressão
específica também está tabelado de acordo com o metal utilizado, conforme
Tabela 2.
#$%ç' !( )*+(çã$ !' -á/0)*'

á%(' !$ %(1)2)(*3( [1-5 ]
P.E = [kg/cm²]
Tabela 2 Tabela de pressão específica
Tipos de Alumínio Zinco Magnésio Cobre

peças
Standart 200 – 400 100 – 200 200 – 400 300 – 400
Técnicas 400 – 600 200 – 300 400 – 600 400 – 500
Estanques 800 - 1000 250 - 400 800 - 1000 800 – 1000
9. Força na face de abertura do molde e força de fechamento da

máquina
Após conhecer a pressão específica sobre o metal é preciso determinar

a força do fechamento da máquina que deverá ser superior à força exercida na
face de abertura do molde, para evitar a abertura do molde durante a injeção,
evitando assim, possíveis acidentes com o operador da máquina.
35
1. Calcular a pressão na face de abertura do molde.

Obs.:
• A área da moldagem inclui as peças, os canais de alimentação, as bolsas de ar
e o tarugo central.
• Se a peça tiver furos, rasgos, etc, passante, para o cálculo da área de moldagem,
considerar como a peça não tivesse estes detalhes.
Utilizar as seguintes fórmulas:
Força na face de abertura do molde = Área de total moldagem×Pressão específica [kgf]

Força de fechamento = F×1,2 [kgf]
Molde de injeção
O molde de injeção é fabricado em aço e deve suportar às variações de
temperatura decorrentes do processo, que ao longo do tempo provocam
microtrincas superficiais no molde as quais são transferidas para o produto
prejudicando seu aspecto superficial.
Manutenções periódicas no molde devem ser conduzidas regularmente
para garantir sua longevidade e a repetitividade do produto.
Lubrificação do molde
Os desmoldantes, também conhecidos como lubrificantes, auxiliam na

extração das peças da matriz evitando a aderência de metal no molde. O
principal objetivo da aplicação do desmoldante é a formação de um filme isolante
entre o aço das cavidades e o alumínio líquido.
Os principais agentes desmoldantes presentes na composição são:
• Óleos;
• Ceras;
• Silicones;
• Outros;
36
A grande dificuldade na aplicação do desmoldante é o rompimento da

barreira térmica na superfície de contato, pois em altas temperaturas ocorre a
evaporação das gotículas de água que conduzem os sólidos ao molde antes
mesmo de tocarem a cavidade, sendo este fenômeno conhecido como Efeito
Leidenfrost.
Controle de temperatura do molde
O controle de temperatura do molde é de muita importância, é uma das

maneiras mais eficazes de garantir a qualidade do injetado. Este controle pode
ser realizado com o uso de água, ar, óleo ou mesmo o uso misto deste meios,
através da refrigeração do ferramental. Na Figura 19 podemos observar uma
ilustração esquematizando o sistema de refrigeração do ferramental.
Figura 19 Esquema de refrigeração do molde
Legenda:
E = ENTRADA DA REFRIGERAÇÃO
S = SAÍDA DA REFRIGERAÇÃO
37
Bolsas de gases
A bolsa de gases tem a função de receber resíduos que permanecem

na superfície do molde por ocasião da injeção.
Quando o metal entra na cavidade estes resíduos são conduzidos para
as bolsas de gases junto com gases e ar. A inexistência destas bolsas
provocaria peças com falhas de enchimento, junções fria e bolhas de
gases (MALAVAZI, 2008).
A Figura 20 exibe as bolsas de gases usinadas na matriz do molde

metálico.
Figura 20 Bolsas de gases
Canais de alimentação
Os canais de alimentação deverão ser dimensionados de forma a dar

uma melhor fluidez e uma pressão adequada sobre o metal injetado. Para o
cálculo devemos seguir a seguinte ordem de determinações:
• Canal de corte;
• Canal secundário;
• Canal primário.
“O formato dos canais deverá ser de forma trapezoidal, pois, segundo a
prática, é o que dá melhor resultado.’’ (MALAVAZI, 2008)
O comprimento dos canais conforme distribuição das cavidades, deverá

ser o menor possível para reduzir a perda de temperatura e pressão na cavidade.
38
Canal de Corte
Os cálculos a seguir foram retirados da apostila “Fundição sob Pressão”.
Cálculo para determinar a área do canal de corte:
7ç
A.C.C = [m² ou
87 9:;9: 9:;9
cm²]
TE = 0,04 × (W – 1) ± 0,02 [s]
T.E = tempo de enchimento

W = espessura média de parede de peça
Tabela 3 Tempos de enchimento em função da espessura da parede da peça
Tabela 4 Velocidade que o material passa através do canal de corte em função da

espessura média das paredes da peça

39
Figura 21 Canal de corte

H = da espessura [mm]

A altura do canal de corte deve ser 2/3 da espessura da peça no ponto de
injeção.
á%(' !$ 1'*'F !( 1$%3(

I=
G
L = tang. 10°× H × 2 + I
S
R=
T
Canal Secundário
*° !( (*3%'!'×á%(' !$ 1'*'F !( 1$%3(

I=1,5×U
V,VVW
H=l
L = 1,35 x l
S
R=
T
XYZ
ACS = ×H

40
Canal Primário
*° !( (*3%'!'×á%(' !$ 1'*'F [(10*!á%)$

I=1,5×U
V,VVW
H=l
L = 1,35 x l
G
R=
T
(\Y])
ACP = ×^

41
3 ALUMÍNIO E SUAS LIGAS
O Alumínio e suas ligas constituem um dos materiais metálicos mais

versáteis, econômicos e atrativos para uma vasta série de aplicações.
Sua aplicação como metal estrutural só é menor que a dos aços. O
alumínio possui uma densidade de 2,7 g/cm³, aproximadamente 1/3 da
do aço, o que somado à sua elevada resistência mecânica o torna
bastante útil na construção de estruturas móveis, como veículos e
aeronaves (INFOMET, 2017).
Ligas de alumínio fundidas
A maioria das peças fundidas sob pressão produzidas em todo o mundo

são feitas de ligas de alumínio. Seis elementos principais constituem o sistema
de liga de alumínio fundido: silício, cobre, magnésio, ferro, manganês e zinco.
Cada elemento afeta a liga de forma independente e interativa.
Tabela 5 Classificação das ligas de alumínio fundidas
Fonte: DUARTE, 2014, p. 27.

42
Tabela 6 - Faixa de composição química das principais ligas comerciais de alumínio de

acordo com a Aluminum Association
Fonte: Adaptado, DUARTE, 2014, p. 28.
Características gerais das ligas Al-Si
• Baixa densidade (2,7 g/cm3),

• Resistência moderada após tratamento térmico (LE ~ 250-350 MPa);
• Baixa temperatura de fusão (permite fundição em moldes metálicos);
• Elevada fluidez, devido a presença de Si;
• Baixa tendência a trincas de solidificação (devido ao Si);
• Elevado coeficiente de transmissão de calor.
43
Solidificação das ligas de Alumínio
Grão
O grão é definido como sendo um cristal circundado ou não por eutético,
no estado sólido.
No Al puro, um grão é representado por um cristal de Al formado pelo
crescimento de uma só dendrita a partir de um embrião, conforme Figura 22.
Figura 22 - Representação dos grãos das ligas Al-Si
Fonte: DUARTE, 2014, p.54
(a) alumínio puro;

(b) liga hipoeutética de Al com predominância de solução sólida (dendritas de
fase _);
(c) liga hipoeutética de Al com predominância de eutético.
A liga Al-Si pertence a uma estrutura eutética binária, seu ponto eutético
se dá em torno de 12,6% de Si na temperatura de 577°C. Abaixo de 12,6 % a
liga é denominada de hipoeutética e acima deste valor é intitulada de
hipereutética.
44
Figura 23 - Solidificação das ligas Al-Si
Fonte: DUARTE, 2014, p.49
Influência dos elementos de liga nas ligas de Al
Silício
O teor de Silício até 13% na liga de alumínio, promove alta fluidez

quando a liga está fundida, alta resistência a quente e menor taxa de fragilidade
em temperaturas elevadas.
As ligas binárias, Alumínio-Silício possuem:
• Excelente resistência à corrosão;
• Alta condutividade de calor e elétrica;
• Baixa dilatação e peso específico.
• Menor usinabilidade comparando com ligas que possuem Cu ou a binária Al-
Mg
Muitas das vezes adicionam-se Silício em pequenas porções em ligas

que não o contém nominalmente para reduzir a fragilidade à quente.
45
Ferro
É recomendado em teor máximo de até 1,3%. Algumas especificações

de liga ainda dispõem até 2%, para cobrir ligas fundida com máquinas de câmara
quente usadas antigamente e hoje em completo desuso. O Ferro em teores de
2% causa:
• Fragilidade;
• Baixa resistência a choques mecânicos;
• Baixa usinabilidade, especialmente em ligas com silício elevado.
Por outro lado, ferro em teores muito abaixo de 1%, ou seja, residual
causa tendência de aderência ou solda com partes do molde, dificultando ou
impedindo a obtenção de peças íntegras, pelo o aumento da viscosidade da liga
fundida. Somente para as ligas com 5% de Silício ou com 8% de Magnésio há
necessidade de um teor um pouco mais alto do que 1,3% para corrigir uma
elevada tendência de solda destas ligas. Ao contrário das ligas para fundição por
gravidade onde o ferro é considerado impureza, para fundição sob pressão, o
ferro é elemento de liga importante.
Cobre
O aumento do teor de cobre no alumínio, aumenta também a fluidez,

resistência à tração e a dureza. Consequentemente, diminui o alongamento, a
ductilidade, a fragilidade a quente e resistência à corrosão. Atualmente só é
usado em ligas Alumínio-Silício-Cobre, em teores de até 4% de Cu, sendo para
o Silício os teores de 5 a 9%.
Manganês
É normalmente indicado como uma faixa de 0,2 a 0,4% ou 0,2 a 0,5%.

Este elemento ameniza os efeitos negativos do ferro e seu teor maior ou menor
acompanha um maior ou menor teor de ferro. Exige um controle de temperatura
do forno de espera (manutenção) para que não se situe muito baixa (600 °C)
corre-se o risco de secreção de cristais muito duros, nesta temperatura por
tempo longo.
Magnésio
46
As ligas binárias Alumínio-Magnésio possuem ótimas propriedades. Em

teores de até 8%, a resistência à corrosão é ótima e fica possível a oxidação
anódica.
Quando polidas, as peças com estas ligas apresentam uma coloração
esbranquiçada e de alto brilho permanente. A usinabilidade é ótima e o peso
específico inferior ao do alumínio puro.
A fundibilidade é péssima devido a sua baixa fluidez e resistência

mecânica à quente. A contração é alta, o que, combinado com a
fragilidade a quente, torna problemática a fundição sob pressão de
peças mesmo simples. Cuidados especiais devem ser tomados com
esta liga em estado líquido, devido à oxidação e redução do teor de
magnésio. Nas demais ligas Al Si e Al Si Cu com uma adição de 0,5 a
1,2% de magnésio obtém-se, com o rápido resfriamento no molde e
com uma imersão em água fria, um efeito de têmpera com apreciável
aumento na dureza na faixa de até 105 Brinell. (Apostila – Tecnologia
em Fundição Sob Pressão)
Impurezas
Zinco
Deve ser mantido até um teor de 1%.

Diminui a viscosidade da liga, mas a resistência e fragilidade a quente
pioram completamente. As peças fundidas apresentam pequenas fendas em
todos os pontos que se opõem à contração quando encontra-se dentro do molde
metálico. Em ligas secundárias, quando a empresa também trabalha com
Zamak, o teor de Zinco pode atingir 3% conforme norma SAE 308, porém com
os empecilhos já citados.
Estanho
Cresce a fragilidade a quente quando presente em teores de 0,5 a 1%.

Por ser catódico ao Alumínio diminui a resistência a corrosão.
Níquel
Em moderadas porcentagens em ligas de alumínio tende a aumentar

resistência mecânica e dureza da mesma forma como atua o cobre. Melhora
acabamento superficial, como polimento e produz alta reflexão de luz.
Tende a amenizar os efeitos negativos de um alto teor de ferro. Como o
cobre reduz a resistência à corrosão da liga. Entretanto o níquel as vezes é
47
adicionado a ligas para obter alta resistência e dureza em elevadas temperaturas

em casos em que a resistência a corrosão é de importância secundária.
Chumbo
Somente é usado em peças de liga Al-Cu para o feito de “corte livre” na

usinagem. É catódico ao alumínio e, portanto, afeta negativamente a resistência
a corrosão.
Bismuto
Igualmente ao chumbo.
Titânio, Boro, Nióbio
Atuam no sentido de afinamento de grãos na estrutura de liga e são

adicionados ao banho fluido (estado líquido no forno) sob forma de sais.
Cálcio
É conhecido como um modificador do eutético Al-Si, mas geralmente é

considerado impureza.
A principal fonte de Ca é o silício metálico, adicionado durante a
produção das ligas de Al-Si.
Nas ligas de alumínio, o Cálcio pode formar compostos com o alumínio,
elementos de liga e impurezas.
Com o alumínio: os intermetálicos -Al4Ca e o Al2Ca.
Com o silício: intermetálicos -CaSi2, Ca3Si4, CaSi, Ca5Si3 e Ca2Si.
No alumínio o CaSi2 é insolúvel, reduz as propriedades mecânicas e a
resistência à corrosão.
48
4 LIGA A380
A liga A380 (ANSI / AA A380.0) é de longe a mais amplamente fundida

das ligas de fundição de alumínio, oferecendo a melhor combinação de
propriedades do material e facilidade de produção. Algumas das aplicações
desta liga incluem equipamentos eletrônicos e de comunicação, componentes
automotivos, suportes de motores, caixas de transmissão e engrenagem,
aparelhos, caixas de cortadores de grama, componentes de móveis, ferramentas
manuais e elétricas.
A adição de cobre às ligas do sistema Al-Si, dá origem ao subgrupo Al-

Si-Cu. O cobre é adicionado em teores entre 3 e 11 %, permitindo que este
elemento esteja total ou parcialmente solúvel no alumínio em temperaturas logo
abaixo do ponto de fusão. Do ponto de vista do processo de fundição, favorece
a diminuição da contração interna durante o resfriamento e a melhoria da
usinabilidade das peças fundidas. Entretanto, ao contrário do silício, acarreta
fragilidade a quente e menor fluidez, além de reduzir a resistência à corrosão. A
fragilidade a quente é maior no limite de solubilidade sólida, quando a quantidade
de eutético na liga é mínima. No sistema Al-Si-Cu não se formam fases ternárias,
as fases em equilíbrio são Al2Cu e silício. Numa liga de alumínio a presença de
um segundo elemento de liga normalmente reduz a solubilidade sólida do
primeiro e vice-versa. A solidificação em condições de não equilíbrio
praticamente não altera as características de cada fase presente na liga.
A liga A380 é uma liga hipoeutética que se caracteriza, na solidificação,

pela formação inicialmente das dendritas de fase α. Esta fase é constituída de
uma solução sólida de alumínio com no máximo 1,65% em peso de Si, a 577ºC.
Em seguida, em torno dessas dendritas da fase α, ocorre a solidificação do
eutético, constituída do alumínio com 1,65% Si como a fase contínua e partículas
de silício (fase β) dispersas na matriz .
49
Tabela 7 - Comparação de composição química e propriedades físicas das ligas A413 e

A380
Fonte: Adaptado, MOURA, 2006, p.11

50
5 DEFEITOS DE FUNDIÇÃO DAS LIGAS DE ALUMÍNIO
“Os defeitos de fundição de ligas de alumínio devem-se às variáveis

metalúrgicas e projetos de fundição” (ASM Handbook, 1998; Campbell, 1991;
Runyoro et al., 1992; Fuoco, 1994).
Características físico-químicas do Al:
• Elevada porcentagem de contração de solidificação;

• Alta solubilidade de hidrogênio quando no estado líquido;
• Alta reatividade com o oxigênio do ar e com o vapor de água;
• Baixa densidade;
Em consequência dessas características, os principais defeitos são os
seguintes:
• Rechupes
• Microporosidades
• Inclusões de óxido
• Compostos intermetálicos
• Bolhas de ar
Os rechupes ocorrem como consequência da contração do metal
durante a solidificação. São defeitos macroscópicos e localizam-se nas
últimas regiões das peças a se solidificarem (regiões de maior massa).
Sua presença na peça deve-se à falta de solidificação direcional para
os massalotes, o que é caracterizado como falha no projeto de fundição
(ASM Handbook, 1998; Campbell, 1991).
Para eliminar ou minimizar os efeitos do rechupe, duas medidas distintas

podem ser adotadas, respectivamente:
- Eliminação: dimensionamento e posicionamento adequados de
massalotes e utilização de resfriadores / isoladores, objetivando direcionar a
solidificação de tal forma que o alimentador contenha o último líquido a se
solidificar.
- Dispersão: para minimizar os efeitos do rechupe em ligas Al-Si usa-se
ligas hipoeutéticas (teor de Si entre 6 e 10 %), as quais apresentam dendritas
proeutéticas da fase a permeadas por líquido com composição eutética.
51
A solidificação do tipo pastosa caracterizada pela formação da fase a

com morfologia dendrítica distribui a fase líquida em inúmeras poças
isoladas, dificultando a alimentação das contrações durante a sua
solidificação. Em conseqüência, formam-se pequenos rechupes em
forma de micro-porosidade (Fuoco, 1994).
“As microporosidades são formadas por dois mecanismos que atuam

simultaneamente” (FUOCO, 1997):
• Segregação de hidrogênio para as últimas porções de líquido devido a sua

alta solubilidade no alumínio líquido e baixa solubilidade no alumínio sólido.
• Alimentação inadequada para compensar as contrações volumétricas que
ocorrem durante a solidificação das poças de líquido interdendrítico.
Normalmente as variáveis de processo mais utilizadas para minimizar sua
ocorrência são realizar uma desgaseificação eficiente e aumentar a velocidade
de resfriamento.
A escolha de ligas com composição próxima da eutética também
minimiza a quantidade de poros pois a ausência da rede de dendritas
torna a solidificação plana. Além disso, deve-se evitar, dentro do
possível, o tratamento de modificação com sódio e com estrôncio que
diminuem a capacidade de alimentação interdendrítica, aumentando a
quantidade de poros (Fuoco, 1996).
Alumínio e suas ligas são muito susceptíveis à formação de óxidos,

devido à alta afinidade com o oxigênio, desenvolvendo uma fina
camada de Al2O3 na superfície do banho líquido. Posteriormente, nas
operações que desenvolvem turbulência no banho, esses filmes são
quebrados e incorporados ao banho (ASM Handbook, 1998; Campbell,
1991; Runyoro et all, 1992). Uma vez incorporados, estes óxidos
sofrem transformação alotrópica, passando de alumina amorfa para
alumina gama e, mais raramente chegando a alumina alfa, cada uma
com suas características e provocando defeitos típicos nas peças
fundidas (Fuoco et al., 1999).
“Em peças vazadas por gravidade, as bolhas de ar são formadas devido

principalmente à grande turbulência no sistema de canais e na entrada do metal
na cavidade do molde” (Fuoco, 1997).
Na fundição sob pressão o aprisionamento de ar ocorre devido às
elevadas velocidades do fluxo de metal que promove turbulência e encontro de
frentes de metal dentro da cavidade do molde, durante o enchimento.
A presença destes vários defeitos compromete a qualidade e a
confiabilidade dos produtos fundidos devido à falta de estanqueidade e por
reduzir as propriedades mecânicas, particularmente a ductilidade. É importante
frisar que os defeitos rechupes e microporosidade têm soluções tecnológicas
52
conhecidas, portanto passíveis de serem contornados, através de medidas

preventivas.
As formações de inclusões de óxidos e de bolhas de ar se dão de forma
ainda não muito bem conhecidas o que dificulta a utilização de medidas
preventivas.
Para contornar esta dificuldade, as indústrias tomam uma série de
medidas, como será discutido na sequência deste trabalho.
“Outro defeito de fundição que também gera descontinuidades estruturais
em componentes fundidos são as bolhas de gás, retidas no seio da peça
durante a solidificação” (Fuoco,1997). Sempre que ocorrer grande turbulência,
haverá introdução de bolhas na massa de metal líquido. Se essa turbulência
ocorrer em transferências de metal entre panelas, haverá tempo para que ocorra
sua flotação e eliminação. Porém, quando ocorre no sistema de canais durante
o enchimento da peça, as bolhas serão arrastadas para dentro da cavidade do
molde.
Efeito das bolhas de ar retidas e de inclusões de óxidos sobre as
propriedades
Distintamente do que ocorre com ligas de alta densidade, os óxidos
formados nas ligas de alumínio têm densidade ligeiramente maior que o metal
líquido, não tendendo, portanto, a sobrenadar. Por isso, qualquer movimentação
da superfície líquida provoca incorporação dos óxidos formados.
“Inclusões, uma vez incorporadas ao banho, se não forem removidas,
tendem a ser incorporadas ao fundido, prejudicando a estanqueidade, as
propriedades mecânicas, a usinabilidade e principalmente a ductilidade”
(FUOCO e CABEZAS, 1999).
“Também há alguma evidência de que a presença de filmes de óxido no

alumínio líquido reduz sua fluidez” (FUOCO et al., 1999).
Talvez o aspecto mais importante dos filmes de óxido seja a camada

de ar associada com a superfície não molhada do filme ou aprisionada
nas dobras (Campbell, 1991). O tamanho desta “trinca” determina a
extensão do problema (Fuoco et al., 1999).
A presença de grandes inclusões do tipo filme de óxido amorfo ou de

alumina gama e/ou bolhas de ar promovem efeitos de entalhe na
microestrutura e alterações nas propriedades mecânicas, tais como
(Fuoco e Correa, 1997; Nyahumwa et al., 1998):
53
• Redução do alongamento;
• Redução do limite de resistência;
• Redução da deformação e resistência à flexão;
• Redução da resistência ao impacto;
• Nucleação de eventuais trincas de fadiga em componentes sujeitos a
esforços cíclicos.
Defeitos na fundição sob pressão
O maior problema na área da fundição sob pressão é que, um pequeno

número de defeitos pode apresentar várias causas de diversas origens.
Os defeitos de peças injetadas em alumínio, podem ser classificados em:
Defeitos superficiais ou externos
• Enchimento incompleto: o metal líquido solidifica-se sem preencher

totalmente a cavidade do molde, ou alguma parte.
• Linhas de fluxo: superfície áspera, dobras pouco profundas, marcas de fluxo
geradas pelo metal líquido que não se soltou da superfície do molde.
• Junta fria: linha de separação gerada pelo metal que não se soltou
completamente.
• Trinca: trincas formadas em uma parte da peça por várias razões.
• Rechupe: cavidade formada na superfície da peça por causa da contração do
metal diferente a solidificação.
• Blister (bolha): inchaço formado na superfície da peça devido a gases.
• Descamação: risco causado à superfície da peça no momento da extração
da matriz.
• Soldering (soldagem): superfície áspera por causa da aderência de metal
líquido à superfície da matriz.
• Pinhole: pequenas cavidades, porosidades na superfície da peça.
• Marcas de manuseio: marcas de manuseio geradas durante o transporte e
remoção da peça.
• Porosidade no canal: pequenas cavidades formadas nos canais da peça.
54
• Arranhões: riscos na peça causados por ferramentas que o operador estava

usando.
Enchimento incompleto
É um defeito decorrente da ausência de material durante a injeção não

permitindo, portanto, o completo preenchimento da cavidade do molde.
Podemos observar na Figura 24 o enchimento incompleto de um produto fundido
sob pressão.
Figura 24 Detalhe do defeito de enchimento incompleto
Fonte: MARCHIOLI, p.175
Junta fria
Junta fria ou ponto frio é o encontro de fluxos de metal líquido que não
se fundem completamente em função da baixa temperatura. A Figura 25 mostra
um exemplo desse tipo de defeito.
A junta fria diminui a resistência mecânica do produto, agindo como um
entalhe e, portanto, favorecendo a ocorrência de trincas.
É um dos defeitos mais comuns e desde que o operador de máquina
seja orientado corretamente, ele passa a contribuir por grande parte das
soluções.
Figura 25 Detalhe do defeito de junta fria

55
Trincas
São descontinuidades no produto que comprometem sua utilização

posterior. As trincas são provocadas, geralmente, por movimentações de
componentes móveis do molde durante sua abertura ou mesmo extração do
produto. Também podem estar associados a outros defeitos, o que é mais
comum e de fácil solução, desde que o fundidor esteja atento observando aos
“sinais” durante a extração do produto (ruídos, aspecto superficial do produto,
aspecto superficial do molde e machos).
Normalmente, peças com aderência e juntas frias induzem a formação
de trincas, onde podemos observar na Figura 26.
Figura 26 Detalhe do defeito trincas

Descamação
São peças deformadas durante a extração do produto, podemos
observar esse defeito na Figura 27. As causas são diversas e muitas vezes
associadas a outros defeitos como as aderências, principalmente. É uma
consequência das peças trincadas e pelos mesmos motivos.
Figura 27 Peça quebrada

56
Superfície marmorizada
São manchas superficiais na peça provocadas pelo deslocamento do

metal próximo a superfície da cavidade que se resfriam primeiro formando
junções frias sobrepostas, representada na Figura 28. É o resultado da
solidificação prematura do material.
Figura 28 Superfície marmorizada
Defeitos dimensionais
• Dimensões incorretas: a peça fundida não tem as dimensões especificadas

por várias razões:
Desencontro da peça devido ao deslocamento da matriz.
Excesso de metal resultante do deslocamento da matriz ou do macho,
deixando a peça fora das dimensões especificadas.
Deformação da peça, deixando-a fora das formas especificadas.
Paredes da peça excessivamente largas, ou excessivamente finas, ou
rebarbas parciais.
Deformação na peça devido à rebarbação no canal.
57
Defeitos internos
• Porosidade devido ao rechupe: cavidade formada dentro da peça por causa

da contração do metal líquido depois do enchimento.
• Porosidade devido a gases: cavidade relativamente grande que permanece
na peça depois de solidificação, em razão da entrada de ar no molde.
• Porosidades: estrutura parecida com uma esponja em algumas partes da
peça.
• Pinhole no meio de uma parede espessa: pequenas cavidades esféricas
formadas no meio de uma parede mais espessa.
Chupagens e rechupes
Tanto as chupagens quanto os rechupes são vazios provocados pela

contração do metal líquido durante sua solidificação. Sua ocorrência está
associada às transferências de calor no molde e como se dá a alimentação da
cavidade. Ocorre, preferencialmente, em regiões de maior espessura, após a
solidificação dos canais de entrada, que, portanto, não tem como compensar
esta contração de solidificação.
Chupagens são contrações que surgem externamente às peças ao
passo que rechupes são as contrações internas. Na Figura 29, podemos
observar a chupagem formada por alta concentração de calor e seu detalhe.
Figura 29 Chupagem formada em região de alta concentração de calor

58
Bolhas (porosidades)
São formadas pelo aprisionamento de gases próximo a superfície da

peça que, durante a solidificação, se concentram em pontos específicos.
É o resultado de uma dilatação de ar ou gases aprisionados durante o
processo de injeção e que ficam próximas às superfícies da peça.
Quando o molde se abre, a parede da peça não tem resistência
suficiente para suportar a pressão interna do gás aprisionado provocando,
portanto, a deformação da superfície da peça. Na Figura 30, podemos observar
esse defeito externamente e internamente.
Figura 30 Bolha formada pelo aprisionamento de gases

59
6 MATERIAIS E MÉTODOS
6.1 MATERIAIS
Composição química da liga utilizada
Foi utilizada a liga A380, composição química analisada pela empresa

DAICAST INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA., conforme tabela 8:
Tabela 8 - Composição química da liga utilizada (A380)

Elemento Al Si Cu Zn Fe Mn Mg Ni
% Norma Balanço 7,5-9,5 3,0-4,0 ≤3,0 ≤1,3 ≤0,5 ≤0,3 ≤0,5
liga A380
% Liga 85,49 8,408 3,689 1,035 0,904 0,193 0,077 0,056
Injetada
Fonte: Os Autores, 2019
Foi realizada a injeção da liga em uma matriz metálica com as cavidades

de corpos de prova para tração, conforme Figura 31. Vale destacar que neste
molde existem 6 cavidades, sendo produto de cada ciclo de injeção a obtenção
de seis corpos de prova.
Figura 31 - Matriz do molde dos corpos de prova
No processo de injeção, foram realizados 42 ciclos com 6 corpos de

prova cada, totalizando 252 corpos de prova de tração, conforme apresentado
na Figura 32.
60
Figura 32 - Corpo de prova injetado de acordo com ABNT NBR 7549: 2008
Corpos de prova
As dimensões dos corpos de prova estão conforme a norma ABNT NBR

7549: 2008. Esta Versão Corrigida da ABNT NBR 7549:2008 incorpora a Errata
1 de 24.04.2012. Confirmada em 19.12.20179. A figura 33 representa o croqui
de acordo com a norma mencionada.
Dimensões dos corpos de prova:
Figura 33 - Croqui do corpo de prova
Fonte: Adaptado, ABNT NBR 7549:2008, 2019

Legenda:
C = comprimento mínimo das cabeças
E= espessura
G= largura das cabeças aproximada
L= largura
M= largura entre as marcas
R = raio mínimo de concordância
U= comprimento útil
Tabela 9 - Medidas do corpo de prova de acordo com a norma mencionada
Medida Dimensões (mm)
Medida entre castanhas mínima (B) 125
Diâmetro (D) ª 6 ± 0,10
Diâmetro das cabeças aproximado 15
(G)
Comprimento entre as marcas (M) 60 ± 0,10
Raio de concordância mínimo (R) 75
Comprimento total mínimo (T) 250
Comprimento útil mínimo (U) 75
ª o diâmetro do comprimento útil pode ser diminuído gradativamente das
extremidades até o centro (dimensão de controle), com diferença máxima
de 0,10 mm.
Fonte: Adaptado, ABNT NBR 7549:2008, 2019
61
MÉTODOS
Processo de injeção
Figura 34 - Fluxograma do processo de injeção
Fusão da liga no Controle da

Análise química
forno a gás temperatura
Desgaseificação e Vazamento na
Análise da
escorificação panela de
efetividade da
transporte - Na
desgaseificação
faixa de 750°C
Inserção dos
Vazamento no Injeção dos corpos
parâmetros de
forno de espera de prova
injeção

62
Especificações da injetora câmara fria
• Fabricante: LK
• Modelo: DCC 500
• Força de Fechamento: 500T
Figura 35 - Máquina injetora câmara fria utilizada
Fonte: Disponível em:< https://www.lk.world/en/industry_detail.php?id=16>

Acesso em 2019
Tabela 10 - Parâmetros fixos fornecidos pela DAICAST INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA.

Parâmetros fixos de injeção
Temperatura da liga 698°C

Diluição do desmoldante 1/100 L
Tempo de Ciclo 32 segundos
Tempo de injeção 5 segundos
Tempo de resfriamento 4,5 segundos
Tempo extração 2 segundos
Grau de enchimento 43%
Posição de início da 2ª fase 160 mm
Posição de início da 3ª fase 300 mm
Curso de injeção 425 mm
Pressão máxima do multiplicador 1200 bar

63
Velocidade máxima de cada fase:
• 1° Fase: 1 m/s
• 2° Fase: 6 m/s
Variações de velocidade utilizadas
Foram utilizadas 6 variações de velocidade, conforme tabela 11:
Tabela 11 - Variações de velocidade programadas na injetora

64
Ensaios Mecânicos
Ensaio de tração
Realizamos o ensaio de tração em 60 corpos de prova, conforme norma
ABNT NBR ISO 6892-1:2018. Tracionamos 10 corpos de prova para cada
variação de velocidade em uma máquina universal conforme Figura 36. Foi
utilizada a velocidade de ensaio em 4 mm/min.
Através dos resultados de ensaio de tração, obtivemos as médias do
limite de escoamento, taxa de alongamento e a própria resistência a tração.
Figura 36 Máquina de ensaios universal

65
Teste de dureza Brinell
Realizou-se o ensaio de dureza Brinell conforme a norma ABNT 6506-1:

2019. Com base na norma aplicada, utilizamos o penetrador com a esfera de
diâmetro Ø 2,5 mm e carga de 62,5 kgf. Utilizamos esta carga e esfera, devido
ao corpo de prova ter uma área pequena.
Adotamos o teste de dureza Brinell, pelo tamanho da esfera utilizada no
penetrador, quanto maior área de impressão, maior é a precisão do resultado, já
que as ligas de alumínio fundidas apresentam estruturas heterogêneas.
As medições foram realizadas na área útil dos corpos de prova, sendo
os mesmos faceados nesta região para obter-se o paralelismo durante a
aplicação da carga. Podemos observar isso na foto da direita da Figura 37.
Os resultados foram obtidos através do ensaio com 6 impressões em
cada corpo de prova (6 CPs). Obtendo o resultado, através da média deles,
descartando a maior divergência de resultado da dureza encontrada,
considerando somente 5 resultados de cada variação.
Figura 37 - Durômetro digital e detalhe do ensaio realizado
Fonte: Os autores, 2019

66
Metalografia
Micrografia
Para a análise da microestrutura, embutimos uma amostra retirada da área

útil do CP de tração (não tracionado), cortada no sentido transversal de cada CP.
Seguindo a ordem de sequência de granulometria de lixa: #200, #400 e #600.
Posteriormente, executamos o polimento em pano metalográfico com pasta de
diamante na ordem de 5,0 µm e 1 µm. Tanto para o lixamento, quanto para o
polimento utilizamos uma politriz.
Utilizamos o equipamento microscópio óptico para a observarmos a
microestrutura com aumentos de 100x, 200x, 500x e 1000x, através do ataque
com o reagente HF (ácido fluorídrico) na concentração de 0,5% em H2O durante
15 s.
Além da análise microestrutural, foi feita uma classificação dos tamanhos
de grãos, de acordo com a norma ASTM E 112-12 pelo software Stream Motion
utilizou-se o método planimétrico com o aumento de 100x, as amostras foram
atacadas com o reativo Keller por 2s para revelar os contornos dos grãos.
Macrografia
Foi feita uma análise macro da estrutura atacada com HF nas mesmas
condições para micrografia por meio do estereoscópio, conforme a Figura 38.
Figura 38 - Microscópio Óptico e Estereoscópio

67
7 ANÁLISE DOS RESULTADOS
RESULTADOS DOS ENSAIOS MECÂNICOS
Ensaio de resistência à tração
Resultados das variações de velocidade da 1ª Fase
Podemos observar conforme o Gráfico 1, que o LRT com a velocidade de

0,5 m/s é o maior (288,5 MPa) entre as demais variações da 1ª Fase, porém
essa ordem não é proporcional de acordo com o aumento da velocidade, pois a
resistência da amostra de 0,25 m/s (271,8 MPa) é menor do que a de 0,10 m/s
(280,7 MPa). Já o LE diminuiu proporcionalmente com o aumento da velocidade
de injeção, destacando-se que a amostra de 0,1 m/s apresenta melhores
propriedades mecânicas, por ter o maior LE (237,6 MPa) e possuir maior
ductilidade com 2,7 % de alongamento de acordo com o Gráfico 2.
Gráfico 1 - Resultados do LRT e LE das variações da 1ª Fase
Ensaio de Tração
350
280,7 271,8 288,5
Tensão [MPa]
300
250
237,6
200
150
133,9 125,5
100
50
0
0,1 m/s 0,25 m/s 0,5 m/s

LRT LE

68
Gráfico 2 - Taxa de alongamento das variações da 1ª Fase
Taxa de Alongamento
2,8
2,7
Alongamento [%]
2,7
2,6 2,51
2,5
2,4 2,34
2,3
2,2
2,1
Variações da 1ª Fase
0,1 m/s 0,25 m/s 0,5 m/s
Podemos observar no Gráfico 3, que o LRT da amostra de velocidade de

1,5 m/s é o maior entre as outras, com 297,5 MPa. Já na velocidade de 0,6 m/s
o LRT foi o menor (277 MPa), menor LE (120 MPa) e menor ductilidade com o
alongamento de 1,44% conforme o Gráfico 4.
Gráfico 3 - Resultados do LRT e LE das variações da 2ª Fase
Ensaio de Tração
350
277 297,5 288,1
Tensão [MPa]
300
246
250
200
150 120,11 125
100
50
0
0,6 m/s 1,5 m/s 3 m/s

LRT LE
69
A amostra que apresenta melhores propriedades mecânicas é a com 3 m/s

de velocidade de injeção, por ter o maior LE de 246 MPa e maior taxa de
alongamento, com 2,51%, conforme o Gráfico 4.
Gráfico 4 - Taxa de alongamento das variações da 2ª Fase
Taxa de Alongamento
3
2,44 2,51
Alongamento [%]
2,5
2
1,44
1,5
0,5
Variações da 2ª Fase
0,6 m/s 1,5 m/s 3 m/s

Ensaio de dureza Brinell
Podemos observar no Gráfico 5 que a dureza da amostra de 0,1 m/s de

velocidade, é a maior entre as demais com 77,44 HB, mas ssa diferença não é
significativa.
Gráfico 5 - Resultados de dureza Brinell das variações da 1ª Fase
Dureza Brinell
78
77,448
Dureza [HB]
77 75,892
76
75
74,668
74
73
Variações de Velocidade da 1ª Fase
0,1 m/s 0,25 m/s 0,5 m/s

70
A dureza nas variações da 2ª Fase, conforme o Gráfico 6, não

apresentaram variações significativas.
Gráfico 6 - Resultados de dureza Brinell das variações da 2ª Fase
Dureza Brinell
82,484
83
81,916
Dureza [HB]
82
81 80,282
80
79
0,6 m/s 1,5 m/s 3 m/s

71
Classificação do tamanho de grão
Podemos observar na Tabela 12, que houve a diminuição do TG com o

aumento da velocidade da 1ª Fase, essa diminuição foi computada e classificada
conforme Gráfico 7.
Tabela 12 - Amostras atacadas com o reativo Keller para a classificação do TG via

Software “Stream Motion” método planimétrico – Variações da 1ª Fase
Região central
0,1 ⁄` 0,25 ⁄` 0,50 ⁄`
Aumento de 100x
Gráfico 7 - Classificação do TG - Variações da 1ª Fase
Classificação do Tamanho de Grão

9,3 9,22
Número do Tamanho
9,2
9,1
9 8,9
8,9
8,8
8,7
8,65
8,6
8,5
8,4
8,3
0,1 m/s 0,25 m/s 0,5 m/s

72
Podemos observar na Tabela 13, que houve a diminuição do TG com o

aumento da velocidade da 1ª Fase, essa diminuição foi computada e classificada
conforme Gráfico 9.
Tabela 13 - Amostras atacadas com o reativo Keller para a classificação do TG via

Software “Stream Motion” método planimétrico – Variações da 2ª Fase
Região central
0,5 ⁄` 1,5 ⁄` 3,0 ⁄`
Aumento de 100x
Gráfico 8 - Classificação do TG - Variações da 2ª Fase
Calssificação do Tamanho de Grão

9,4
9,21
Número do Tamanho
9,2
9
8,8 8,68
8,6 8,48
8,4
8,2
8
0,6 m/s 1,5 m/s 3 m/s

73
MACROGRAFIA E MICROGRAFIA
Velocidade de 0,1 m/s na 1ª Fase, 1,8 m/s na 2ª Fase e 132 bar de multiplicador
Conforme a Tabela 14, a amostra de 0,1 m/s apresenta estrutura típica de

Al-Si hipoeutética, fase α e eutético (α + β) com todo o conjunto de precipitados.
O eutético encontra-se refinado, devido ao resfriamento rápido. Também se nota
algumas partículas um pouco grosseiras. Tem partes com formação de placas
de Ferro.
Com o aumento de 100x na 2ª coluna da Tabela 14, podemos observar
uma grande variação de tamanho de grãos em decorrência da pré-solidificação
na câmara de injeção, devido à baixa velocidade de injeção na primeira fase. Em
função desta pré-solidificação, ocorreu as contrações líquidas e de solidificação
em parte do material ainda na câmara o que contribuiu para como menor índice
de porosidades no fundido.
Tabela 14 - Amostra de 0,1 m/s atacada com HF 0,5%

Região central
0,1 ⁄`
Aumento de 10x Aumento de 100x Aumento de 1000x
Material pré-solidificado Eutético (α + β)

na câmara de injeção
devido à baixa velocidade
de injeção na 1ª Fase.
74
Na região da borda Figura 39, observa-se um refinamento maior, por ter

maior troca de calor com as paredes do molde metálico não permitindo seu
crescimento apesar de ainda apresentar algumas pequenas ramificações.
Essa amostra apresentou maior LE (237,6 Mpa), maior dureza (77,45 HB)
e maior taxa de alongamento (2,7%) em comparação com as de 0,25 e 0,5 m/s.
O que explica essas melhores propriedades mecânicas neste teste poderia ser
que parte do material foi injetado na condição de semi-sólido, formando algumas
partículas de alfa com aspecto mais arredondado circundados pelo eutético na
região central da amostra. Esse arredondamento se deve ao atrito sofrido pela
partícula quando de sua condução para a cavidade. Possui maior tamanho de
grão por ter sofrido maior tempo de troca de calor com o molde.
Figura 39- Amostra de 0,1 m/s atacada com HF (0,5%) - Região da borda - Aumento de
100x

75
A diferença significativa como apresentado na Tabela 15, em comparação

com a amostra de 0,1 m/s, é o tamanho das dendritas, pois elas começam a
diminuir. A fase α aparenta maior homogeneidade em comparação com a
amostra de 0,1 m/s, com um refino maior do eutético, mais disperso na estrutura,
também houve um aumento da quantidade e dispersão das partículas de Ferro.
Essa amostra apresenta TG menor em relação a de 0,1 m/s, porém,
observa-se uma maior presença de microporosidades e microrechupes com o
aumento de 100x, o que é prejudicial para o limite de escoamento que foi de
133,9 MPa, sua dureza foi menor com 74,66 HB, prejudicando também o seu
alongamento que foi de 2,34%, pois essas descontinuidades são locais
preferenciais para a nucleação de microtrincas.

Região central
0,25 ⁄`
Placas de Si
Região com grande Fase α
quantidade de
microporosidades.
76
• Velocidade de 0,5 m/s na 1ª Fase, 1,8 m/s na 2ª Fase e 132 bar de

multiplicador
Essa amostra apresentada na Tabela 16, possui menor tamanho de grão

entre as três condições, pela rápida troca de calor com o molde, em função disso
o LRT foi o maior com 288,5 MPa.
Porém, essa apresenta maior presença de microporosidades e
microrechupes, inclusive interconectadas, em comparação às três condições da
1ª Fase, devido a alta turbulência do fluxo do metal, causando um menor LE de
125,5 MPa.

Região central
0,5 ⁄`
Microrechupes
77
A estrutura representada na Tabela 17 apresenta-se heterogênea, com

partes refinadas e outras mais grosseiras, com variação de tamanho das
dendritas. Apresenta vários graus de refino da fase α e níveis de dispersão do
eutético.
Observa-se com o aumento de 50x e 100x, a formação de uma película
de alumina separando o metal solidificado na câmara de injeção em relação com
o que solidificou na cavidade. Podemos observar junta fria nessa amostra,
causada por esse encontro de fluxos de metal líquido que não se fundem
completamente. A película formada, prejudicou no LE da amostra que ficou em
120,11 MPa o menor valor em comparação com as três variações da 2ª Fase,
pois essas lâminas de óxidos atuam como um lugar preferencial para início de
trincas, a velocidade da segunda fase por ser muito baixa, acabou agravando
esse problema.

Região central e da borda
0,6 ⁄`
Junta fria
Película de
alumina
78
Como podemos observar na Tabela 18, também existe indício de material

pré-solidificado na câmara de injeção, podemos observar na micrografia de
aumento de 100x na região do núcleo, mas sem a formação da película de óxido.
Se essa se formou, foi removida por atrito durante o preenchimento mais rápido
da cavidade. O LE de 125 MPa, muito provavelmente foi prejudicado pela
presença de descontinuidades que não foram caracterizadas. O tamanho médio
dos grãos foi ligeiramente menor que a amostra de 0,6 m/s.

1,5 ⁄`

Descontinuidade
79
O preenchimento da cavidade foi mais rápido provocando maior turbulência

do metal na cavidade e, consequentemente, maior aprisionamento de gases
contribuindo para obtenção de maior nível de microporosidades. Mesmo assim,
em função do menor tamanho de grão e maior dispersão dos vazios, as
propriedades mecânicas foram superiores entre as três variações da segunda
fase, com LE de 246 MPa e maior taxa de alongamento de 2,51%.

3,0 ⁄`
Microrechupe
Microporosidades
80
CONCLUSÃO
Neste trabalho estudamos a influência da velocidade de injeção nas

propriedades mecânicas da liga A380, utilizando corpos de prova para ensaio de
tração produzidos através do processo de fundição sob pressão em câmara fria.
Para podermos verificar esta influência, aplicamos 3 variações de velocidades
diferentes na 1º fase (0,10 m/s, 0,25 m/s e 0,50 m/s) e da mesma forma para a
na 2º fase (0,6 m/s, 1,5 m/s e 3,0 m/s).
A fim de analisar os resultados dos corpos de prova produzidos,
realizamos ensaios mecânicos de análise microestrutural, identificamos o
tamanho dos grãos das amostras de cada variação e relacionamos as
propriedades mecânicas com as variações de velocidades, como podemos
verificar a seguir.
Nas variações de velocidade da primeira fase, detectou-se que as
amostras com 0,10 m/s de velocidade apresentaram o maior LE (237 MPa),
maior taxa de alongamento (2,7 %) e maior dureza (77,45 HB), em comparação
com as amostras das outras variações (0,25 m/s e 0,50 m/s). Estes valores se
explicam pelo fato de parte material injetado, ter chegado na cavidade do molde
na condição de semi sólido, devido à baixa velocidade de injeção desta variação,
este fator contribuiu para um menor índice de porosidades.
As amostras com 0,25 m/s de velocidade, apresentaram os valores mais
baixos de LRT (271,8 MPa), LE (133,9 MPa) e dureza (75 HB) comparando com
as amostras das outras variações (0,10 m/s e 0,50 m/s), esta variação
apresentou um nível de porosidades elevado, por isso os valores de LRT e LE
ficaram muito abaixo confrontando com o restante das variações.
Com 0,50 m/s de velocidade obtivemos o maior LRT (288,5 MPa) em
função do menor tamanho de grão, conforme podemos verificar nas análises da
tabela 12. O seu baixo LE se deve a elevada velocidade de injeção utilizada
nesta variação, causando uma turbulência elevada do metal na câmara de
injeção.
Nas variações da 2º fase de injeção, verificamos que as amostras com
velocidade de 0,6 m/s tiveram os piores valores de LRT (277 MPa) em relação
81
as outras variações da 2º fase, Escoamento (120 MPa) e Alongamento

(1,44%), em consequência a baixa velocidade de injeção, pontos com juntas frias
foram formados, fragilizando as amostras com esta variação.
Nas amostras com a velocidade de 1,5 m/s, observando os gráficos dos
resultados dos ensaios mecânicos, observamos que com esta variação
obtivemos os melhores valores de LRT (297,5 MPa) e maior dureza (82,5 HB).
Estes valores se explicam pela menor quantidade de defeitos em relação as
amostras das variações de 0,6 m/s e 3,0 m/s.
Com a velocidade de 3,0 m/s, Obtivemos os melhores valores de LE
(246MPa) e maior taxa de alongamento (2,51%), devido ao menor tamanho de
grão obtivemos estas melhores propriedades, pelo fato da alta velocidade
utilizada nesta variação, o nível de porosidades foi maior em relação as
variações anteriores.
De acordo os fatos argumentados, podemos verificar que a velocidade de
injeção influencia nas propriedades mecânicas, através dos gráficos dos ensaios
mecânicos, notamos a diferença das propriedades mecânicas de uma variação
em relação a outra, tanto na 1º fase quanto na 2º fase. O tamanho dos grãos, o
nível de porosidades e descontinuidades foram alterados em função das
variações de velocidade, estes fatores interferem diretamente nas propriedades
mecânicas dos produtos fundidos sob pressão.
82
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Campbell, J. Castings. Butterworth-Heinemann Ltd. - 1st edition, 287 p., 1991
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83
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system design for aluminum gravity castings using water models. 1st
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KOLOSOSKI, Jorge (2001). Estudo de Sistema de Canais para Fundição.

Dissertação de mestrado – Universidade Estadual de Campinas – Faculdade
de Engenharia Mecânica, Campinas.
Malavazi, Jefferson, Apostila de Fundição sob Pressão, 2008.
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forming casting alloys: a basis for process specification. AFS Transactions, v.
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UNISINOS. Equipamentos – Microscópio Eletrônico de Varredura – MEV.

Disponível em <http://www.unisinos.br/itt/ittfuse/equipamentos/microscopio-
eletronico-de-varredura-mev> Acesso em 2017.

A Influência Da Velocidade de Injeção Nas Propriedades Mecânicas Da Liga A380 Fundida Sob Pressão Rev8

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FACULDADE DE TECNOLOGIA

SENAI “NADIR DIAS DE FIGUEIREDO”

JOYCE HERCULANO PASCHOAL

INFLUÊNCIA DA VELOCIDADE DE INJEÇÃO NAS

INFLUÊNCIA DA VELOCIDADE DE INJEÇÃO NAS

Projeto Integrador apresentado à

Projeto Integrador apresentado à Faculdade SENAI de Tecnologia em

INFLUÊNCIA DA VELOCIDADE DE INJEÇÃO NAS

Osasco, ______ de Dezembro de 2019

Dedicamos este trabalho a Deus e a nossa família,

Agradecemos a Deus por nos dar forças e saúde

No meio da dificuldade encontra-se a oportunidade.

Palavras chave: Fundição sob pressão. Velocidade. Fases de Injeção. A380.

Figura 1 - Injetora câmara fria horizontal .............................................................. 18

Gráfico 1 - Resultados do LRT e LE das variações da 1ª Fase ........................... 67

Tabela 1 Variação da velocidade em função da espessura média da parede da

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

1 OBJETIVOS DO TRABALHO ........................................................ 16

1.1 Objetivo Geral .......................................................................... 16

2 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO (DIE CASTING) ............................... 17

2.1 PROCESSO DE INJEÇÃO CÂMARA FRIA ............................. 18

3 ALUMÍNIO E SUAS LIGAS............................................................ 41

4 LIGA A380 ..................................................................................... 48

5 DEFEITOS DE FUNDIÇÃO DAS LIGAS DE ALUMÍNIO ............... 50

Defeitos na fundição sob pressão ................................................. 53

6 MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................. 59

6.1 MATERIAIS .............................................................................. 59

7 ANÁLISE DOS RESULTADOS ..................................................... 67

RESULTADOS DOS ENSAIOS MECÂNICOS.................................. 67

O processo de fundição sob pressão é de grande importância na indústria,

1.1 Objetivo Geral

Estudar no processo de fundição sob pressão em câmara fria, a influência

1.2 Objetivos Específicos

• Injetar corpos de provas de acordo com as variações de velocidades

Variações da 2ª fase, fixando 0,25 m/s de velocidade na 1ª fase e 132 bar de

• Realizar ensaios mecânicos;

2 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO (DIE CASTING)

O processo de fundição sob pressão é o mais caro dos processos de

O processo consiste em injetar o metal líquido (ligas de alumínio, zinco,

2.1 PROCESSO DE INJEÇÃO CÂMARA FRIA

O sistema de câmara fria a câmara de pressão se encontra fora do forno,

Figura 1 - Injetora câmara fria horizontal

Fonte: FONSECA, 2001, p.13

Algumas vantagens deste processo são:

• Menor necessidade de tratamento do banho líquido (não

Foi demonstrado, através de enchimento de molde transparente, que

Nesse processo, mesmo partindo de um alumínio líquido limpo, é intensa

A injetora é dividida em 3 sistemas:

Fonte: MALAVAZI, 2008, p.18

A instalação hidráulica possui fluido sob pressão para o acionamento e

2.1.1 Grupo de fechamento

Placa posterior: faz a ancoragem da placa móvel durante o movimento da

Figura 3 Sistema de Fechamento

Fonte: MALAVAZI, 2008, p.68

O mecanismo de fechamento serve para abrir e fechar o molde

Figura 4 Sistema de Travamento

Fonte: MALAVAZI, 2008, p.67

A regulagem do fechamento é conduzida por um motor que transmite

O sistema de extração provoca a emissão do produto do lado móvel

Do curso de extração e depende do tipo de molde e complexidade do

Figura 5 Sistema de extração

Fonte: MALAVAZI, 2008, p.71

2.2 GRUPO DE INJEÇÃO

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