METAL-URGIA DAS

,
LIGAS DE
ALUMINIO

-~
,. ~ .~ - -. -- - ~--'-

SENAI. - CETEF
 SUMÁRIO
PÁG

1" LIGAS DE ALLJMÍ:\lIO PARA FUNDIÇÃO 3

2. PROPRIEDADES FÍSiCAS DO ALUMíNIO J
J. UGAS DE AL1JI"HNIO 4
3.1. U(;,\~ t\.LUMiNJO-SILiClO 4
3.2. ALUMÍNIO-COBRE 5
.3..3. \LUMiNIO-I\1AGNÉSIO 5
3.4. ALUMÍNIO-ZINCO 5
3. 5.\UjM ÍNIO- IVIANGANÊS 6
3.6. AU; Vlíí\lIO-.ESTANHO 6
~. SOLWlfiCA(Áü DAS LIGAS BINÁRIAS-ALUMÍNIO SILÍCIO 7
3. TRATA:v!E.NTOS METALÚHGICOS DAS LIGAS DE ALUMÍNIO LÍQUIDAS 9
6. REFINO DA FASE ALVA (LIGAS HlPOEUTÉTICAS) 9
7. r<:EFJI\iO OA FASE RETA (LIGAS AI.,Si HIPEREUTÉTICAS) 9
S. VfODlFIC AçAo (LIGAS AI-Si HlPOEUTÉTlCAS E EUTÉTICAS) 10
9. DI..\GHA\1A DE NOUING - INFLUÊNCIA DA VELOCIDADE DE RESFRIAMENTO 12
10. COBERTURA F. ESCORIFICAÇÃO I3
11. nESGASEIFICA(ÃO 13
12. ME'TODOS DE OESGASEIFICAÇ.'\O 14
12.1. FLUXOS SÓLIDOS 15
12..3. FLUXOS GASOSOS 15
J2..3. CLORO 15
12.4. NHr{OGÊNIO, ARGÔNIO E MISTURA DE GASES 16
13. DEFEITOS DE ORDEM MEl' ALÚRG)CA - ~ 17
13.1. MICROPOROSWADES 17
13.2. RECHLJPES 17
13.3. FALTA DE ESTANQUEIDADE 18
14. TRATArvIENTOS TÉRMICOS DAS LIGAS DE ALUMÍNIO 19
15. FlJNDlÇAO SOB PRESSÃO 21
1. LIGAS DE ALUMíNIO PARA FUNDiÇÃO

As ligas de alumínio utilizadas em fundição sào classificadas de acordo com os seus

e~ementos de ligas principais. A mais comum dessas nomenclaturas é a estabelecida pela
American Association e adotada por outras entidades normativas (ASTM, SAE. etc ).
Segundo esta classi ficação as principais famílias de ligas são:

a) 2xx.x - ligas aluminio--cobre:

b) 3xx.x - ligas alumínio-silício (também contendo magnésio e/ou cobre;
C) 4xx.x - ligas alumínio..silício:
d) 5xx.x - ligas alumínio-magnésio:
e) "lxx.X - ligas alumínio-zinco (contendo magnésio. cobre, cromo. manganês ou
uma combinação desses );
r,
./ 8xx.x - ligas alumínio-estanho.

o Último dígito (apÓs o ponto) é utilizado para descrever a natureza da liga. Assim, o
dígito "O" indica os limites de composição química para uso em fundição: dígito "1" e "2"
indicam respectivamente. pi~çafundida e lingote com composição pré-ajustada.
Variaçães na composi'.;:àoquímica original, normalmente no nível de impu~ezas, são
indicadascom uma lctra maiÚsculaantes do número da liga (Ex.: 356, A356, B356 ). A
tabelaI representa :}:,ligas registradas pela American Association e SAE.
As ligas das i~imílias 3xx.x e 4xx.x são. sem dúvida. as de maior importância
comercial devido à boa combinação de propriedades mecânicas, de corrosão e de fundição
que exibem. As ligas d'~ssas famílias, que utilizam o silício como principal elemento de
liga. respondem por mais de 90% da produção de peças fundidas.
As outras familias de ligas apresentam baixa fundibilidade. mas tem vantagens
específicas. tais como elevadas propriedades mecânicas (2xx), resistência a corrosão (5xx)
ou usinabi1idad€..(';\'xx,7xx e8xx\.

2. PROPRIEDADES FÍSICAS DO ALUMÍNIO

s Propriedades térmicas

Fusão °e Ebulição De

AI 659 2500
Ab03 2000 3500

. Massa específica
AI (sólido a 20 DC)- 2,7 kg/drn'
AI (líquido) --- 2.38 kg/dm'
A1203 (20 DC)- 3,7 a 4 kg/dm'
. Propriedades mecânicas
resistência à tração - 10 N/mm2
alongamento - 45%
dureza Brinell-- 16 HB
 4

3. LIGAS DE ALUMíNIO

o alumínio puro é muito pouco utilizado na produção de peças fundidas devido:

. às fracas características mecânicas:
fi) às baixas propriedades de fundição.

A introdução de elementos de adição melhora sensivelmente as características de

fundição e as propriedades mecânicas do alumínio. Os elementos de adição, geralmente
utilizados na produção de ligas de alumínio, são: Si, Cu, Mg, Zn, Ti, Ni, Mn, etc.
Entre as propriedades das peças fundidas em ligas de alumínio estão:
o econornia de peso;
. boa resistência a certas corrosões;
. facilidade de aplicação de acabamentos superficiais;
!) .boas características mecânicas;
41 boa usinabilidade;.
.. elevada condutibilidade térmica e elétrica;
(f boas propriedades de fundição.

Parte das ligas de alumínio de fundição podem ser tratadas termicamente, conseguindo-
se, com isto, considerável melharia de propriedades mecânicas.
Existe uma grande variedade de ligas de alumínio, cujas propriedades variam
consideravelmente com sua composição. A maior parte destas ligas se classifica em seis
grandes famílias caracterizadas pela presença dominante de certos elementos de adição.
Estas famílias podem ser assim divididas:
. alumínio-silício
.. aJumínio.,.cob[e.-
,.. ---. -
. alumínio-magnésio
.. alumínio-zinco
8 alumínio-manganês
. . alumínio-estanho

sendo que as três últimas famílias são mais restritas.

3.1. LIGAS ALUMíNIO-SILíCIO

. São ligas de muito boa fluidez e melhores aptidões à moldação, principalmente para as
composições variando de 5 a 14% de silício. A liga eutética AI-Si 13 possui' utilizações
infinitamente variadas. .

Possuem boa resistência à ação de agentes atmosféricos, ar marinho e água do mar se

os teores de cobre são inferiores a 0,30%. .
Sua usinabilidade é inferior àquela das ligas com cobre, devido à possível presença de
grãos de silício. Com as ligas próximas à composição eutética, um tratamento de refino e de
modificação conduzem a uma melhor usinabilidade.
Com tratamentos térmicos, algumas ligas hipoeutéticas, como AI-Si 7 Mg e AI-Si 10 Mg,
adquirem melhores propriedades mecânicas.
 5

Com tratamentos termiCOS, aigumas iigas hipoeutéticas, como Ai-Si 7 r\.~ge AI-Si 10 Mg,
adquirem melhores propriedades mecanicas.
As ligas compostas de 15 a 25% de silício possuem baixo coefiCiente de dilatação e
boas propriedades de a~ílto a quente. Como elas contêm grãos de siiíCiO livres, que são
Origens de melhores propnel1ades de atnto, as ferramentas de corte reltas de carbonetos
perdem o corte facilmente, sendo, portanto, preciso utilizar ferramentas de diamante
sintetizado na uSlnagem dessas ligas, como é o caso das ligas AI-Si 17 Cu 4 e AI-Si 22 Ni Co.
Uma importante aplicação destas ligas e em pistões para motores de combustão interna.
ü sucesso da utilizaç50 destas ligas cieve-se ao seu baiXO peso específico e elevada
condutibilidade térmica.

3.2. ALUMINIO-COBRE

Excelentes propriedades do Tund:ção para as composlç6es Cu s 8% ou Cu -{- Si s 7%.

Ela é boa para Cu :;..-
8%, ou Cu -:-~i /' 7%.
Estas ligas possuem 8xceier;ts L.;sinalllíldade e resistência limitada aos agentes
atmosféricos. Para as exposiçóes à mareSl8 ou agua do mar, e Indlspensáve: prever uma boa
proteção: anodlzação eícu pintura <Jpropnada
Nesta famliia, uma menç30 particular para a :Iga Ai-Cu 5 fv1g Ti, a liga de mais ampla
utilização entre as ligas ;je alumíniO apos tratamento termiCO.
Estas ligas são uti!iz2das fi3 construçEio de carcaças para 0mbreagern e diferencial,
rodas, conexões. eartores. annaç6es, bleias de compressores, pistões do motores diesel, de
aViões, motocicletas. etc.

3.3. ALUMíNIO-MAGN~SIO

Elas são notáveis jigas, mas apresentam má fluidez, '

particularmente, em caquilha.
D'''''<'~ uem ex ""o1ente ~~ s ''''+ e'':'',.., ,,~ ~ O " ~~ entes ~
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. CI..::J .c:.t~ . cl ,i '-''-';::'L i ;;:, cJ-1. .9::1U . . c:

numerosas substâncias químicas. Possuem, ainda, uma boa uSinabilldade, excelente aptidão
ao polimento, à anodlzação de proteção ou de decoração natural ou colonda.
São normalmente apiicadas em ferragens para aViões, estruturas para vagões de
uassagelros e peças diversas. E a iiga de aiumínio de menor densidade.

3.4. ALUMíNIO-ZiNCO

Apmsenta uma só composição para a moldação em areia, cem propriedades de

fundição implicando uma técnica particular.
São aplicadas em peças de aeroplanos, Instrumentos, pistões de compressores de ar.
Esta liga apresenta um estado autotemperante. Ela adquire, sem tratamento térmico,
Interessantes características mecânicas e, em particular, elevados alongamentos. Por ser
autotemperante, ela resiste bem aos agentes atmosféricos e se solda facilmente, recuperando
suas propriedades no nível das soldas.
3.5. ALüMiNlO-íViANGANÊS

/\s. iigm; AHv1r4 G AHv1n 2 N: 2 possuem uma excelente resistência à quente C:

pcrry;,t.s;i":. .J:-..s:rn.obtcr peças que suportam temperaturas de 400 a 5000 C.

3.6. ALUMíNiO-ESTANHO

,\;:; :~;:;ri;C0siÇê:csc;cmur1S contêm 6 a 20% de estanho. São ligas antifricção, com

,,:;xcs::Jr:tc: ç;.:;;-as'.8r;:::'iic8S.
.. .,'.
S50 utii:z.Jdas em mancaiS e buchas. cem e:evada capacidade de
c.Jrga ;:; r3SjS7en~.::us 7~:;CLgQ.
 7

4. SOLlDIFICAÇÃO DAS LIGAS BINÁRIAS ALUMíNIO SILíCIO HIPOEUTÉTICAS.

~

Os fenômenos de solidíficaçao são descritos termodinamicamente como mecanismos de

nucleação e crescimento das fases envolvidas. Como a natureza dessas fases varia com a
composição química das ligas e com a temperatura, o estudo da soldificação deve ser feito
através de diagramas de equilíbrio.
/-\ figura 1 apresenta o diagrama de equilíbrio para ligas AI-Si na região de composições
comerciais. Este diagrama caracteriza-se pela presença de um ponto eutético para 12,6% siiício
êI 572°C. As composições comerciais encontram-se ao redor deste ponto, estendendo-se até
cerca de 4,5% para as ligas hipoeutéticas e até 23% para as ligas hipereutéticas. ,A principal
característica da reação eutética é a transformação de metal líquido em duas fases sólidas. No
caso do diagrama AI-Si as fases formadas são a fase (J, ( alumínio com cerca de 1,5% Si ) e a
fase i~ ( praticamente silício puro ). .
A solidificação de ligas com composições hipoeutéticas se dá em duas etapas:
« formação de dendritas de fase (X e;
fi formação de células eutéticas constituídas de fase exe fase p,

Na presença de outros elementos de liga, tais como magnésio e cobre, ocorre a

formação de outra reação eutética que segue-se à formação de ( a + p ), respectivamente ( a +
Mg2Si ) e ( a + CuAlz ). As microestruturas brutas de fundição são então constituídas por uma
rede de dendritas de fase 0., com células eutéticas na região ínterdendrítica e na presença de
Mg ou Cu. formam-se os eutéticos ((I, + Mg2Si ) e/ou ( a + CuAh ) nas regiões interdendríticas e
intercelulares.
No caso das ligas hipoeutéticas como a composição do eutético e da fase (J, são
próximas, mesmo em ligas com 7% de Silício, a fração voiumétrica de dendritas atinge cerca de
50 % da microestrutura. Este número se eleva ainda mais para as ligas de menor teor de silício
( para 5% silício atingem cerca de 70% da fração volumétrica). .
OBsta fôrma, em ligas eutéticas e-nipéreutéticas o -modo de -soliâificação é tal que mais
de 90 % da fase sólida se forma na temperatura do eutético. A solidificação de peças fundidas
com estas ligas apresenta como característica a formação de uma casca totalmente sólida junto
ao molde, uma pequena espessura de zona pastosa ( sólido + líquido) e uma região central
totalmente líquida. Nestes casos, os fenômenos de segregação e de contração volumétrica
associados à solidificação concentram-se nas últimas regiões a se solidificar, sendo típicas as
formações de macrosegregações e de macrorrechupes.
Uma decorrência imediata do modo de solidificação destas ligas é a utilização das
técnicas de solidificação direcional e de colocação de massalotes nos pontos finais de
soliditicação, como forma de alimentação de peças fundidas.
Por outro lado, em ligas hipoeutéticas a solidificação se inicia com a formação de
grandes frações volumétricas de fase (J" para depois desenvolver a formação do eutético. Com
este modo de solidificação, as peças fundidas com estas ligas caracterizam-se pela formação
de uma casca não totalmente sólida na sua superfície, acompanhada de uma extensa zona
pastosa ( líquido + sólido ). Para estas ligas os fenômenos de segregação e de contração
volumétrica associados à solidificação tornam-se distribuídos nas porções de líquido
interdendrítico, sendo típicas as formações de microsegregações e de microrrechupes.
Como decorrência direta deste modo de solidificação constata-se a ineficiência de
massa lotes e da técnica de solidificação direcional para eliminação de microrrechupes. '
 8

A formação de microporosidades é, sem dúvida, o maior problema na produção de

peças fundidas em ligas de alumínio hipoeutéticas. Este problema decorre de dois fenômenos
simultâneos que ocorrem durante a solidificação destas ligas, a saber:
. segregação de hidrogênio para as últimas porções líquidas, em decorrência da baixa
solubilidade deste gás no alumínio sólido (e do modo de solidificação pastoso) ,

.. tendência à formação de microrrechupes em decorrência do modo de solidificação destas

ligas ( dificuldades de alimentação interdendrítica ).

2,3

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 9

5. TRATAMENTOS METALÚRGICOS DAS LIGAS DE ALUMíNIO LíQUIDO

6. REFINO DA FASE a ( LIGAS HIPOEUTÉTICAS )

o refino químico da fase a tem como principal objetivo o de reduzir o tamanho das
dendritas, melhorando principalmente as condições de alimentação, as propriedades
mecânicas e a estanqueidade das peças fundidas, bem como reduzindo a tendência à
formação de trincas à quente.
De uma forma geral, a ação dos refinadores diminui a formação de grãos colunares
(dendritas alongadas ) e aumenta a tendência à formação de grãos equiaxiais ( dendritas
pouco alongadas ).
O tratamento mais utilizado para este refino compõe-se de adições de titânio ou titânio e
boro aos banhos pouco antes do vazamento. Normalmente, estas adições são feitas através de
pré-ligas AI-Ti ( 3 a 10% Ti ) ou AI-Ti-B ( 3 a '10% Ti e 0,2 a 1% B ) ou ainda através de fluxos
ou pastilhas contendo estes elementos.
O máximo efeito refinado!" é alcançado após 5 a 10 minutos da adição nos banhos. Seu
efeito não é permanente, observando-se uma redução na intensidade do refino a partir de 45
minutos após a adição. Após este período, readições são necessárias para manter as
condições metalúrgicas da adição nos banhos.
O mecanismo pelo qual o titãnio e o boro agem sobre a liga durante a solidificação ainda
é incerto. As teorias mais aceitas pelos pesquisadores consideram que ocorre a formação de
compostos TiB2 e TiB3 através de uma reação peritética, e que estas fases serviriam como
substrato para nucleação da fase 11.
As adições típicas são de 0,05 a 0,15% de titânio para ligas com relação Ti : B de 5/1.
O controle do tamanho de grão é normalmente feito através de macrografia ou de
metalografia quantitativa. Considerando-se as dificuldades envolvidas nestes testes, bem como
o tempo necessário, algumas empresas utilizam-se de um método apenas qualitativo para este
fim; a,anáHse térmiea~

7. REFINO DA FASE B ( LIGAS AI-Si HIPEREUTÉTICAS )

A microestrutura de ligas AI-Si hipereutéticas é constituída basicamente por partículas

grosseiras de fase r~e urna matriz de células eutéticas ( a + [3). ,

Embora não previstas nos diagramas de equilíbrio AI - Si, em ligas com composição
próxima da eutética podem ser encontradas dendritas de fase a.
, As partículas de fase 13 podem ter três mortologias distintas: estrela, poliédrica e
dendrftica dependendo da composição química local e das condições de solidificação. Com tais
mortologias as ligas apresentam dificuldades de alimentação, baixas resistências mecânicas e
baixa resistênciaao desgaste. '

O fósforo é o elemento mais utilizado para o refino da fase 13.Com sua adição o tamanho
médio das partículas é reduzido, incrementando a capacidade de alimentação, as propriedades
mecânicas e a resistência ao desgaste.
A adição de fósforo é feita por meio de pré-ligas ( normalmente Cu-8% P ) ou fluxos. O
rendimento de tais adições é baixo, em torno de 20%. O teor de fósforo residual é importante
para a obtenção do máximo refino. Níveis da ordem de 0,006 % P resultam em menores
partículas de fase p. A perda de efeito dessa adição é lenta, mas não desprezível.
 10

8. MODIFICAÇÃO ( LIGAS AI.Si I-IIPOEUTÉTICAS E EUTÉTICAS )

,.; adição de cert.os elementos como o sódio, o estrôncio, o cálcio e o antimônio afetam a
formação das céluias eutéticas de ligas AI-Si.
O sódio e o estrôl1cio são os elementos comercialmente utilizados como efetivos
modificadores do eutético. Estes elementos quando adicionados em quantidades adequadas
alteram a rnorfoiogia da fase B do eutéticode acicularou lamelargrosseirapara fibrosa.
Esta alteração mortológica acarreta melhorias substanciais nas propriedades mecânicas
do material notadamente na dutilidade.
Os rnecanisrnos que atuam na modificação ainda não são totalmente conhecidos. As
explicações mais aceitas consideram que os elementos modificadores inibem a nucleação da
fase [3 do eutético por absorverem as partículas de AIP ( núcleos naturais desta fase) e
interferem na forma de crescimento desta fase. Como consequências da modificação, a
temperatura de formação do eutético é abaixada ( 2 a 1Qoe ) e as células eutéticas formadas
Si30 em menor número e muito maiores que no caso de ligas não modificadas.
O grau de modificação obtido por estes tratamentos é função da reação entre teor do
elemento modificador e o teor de fósforo residual da liga, bem como da velocidade de
resfriamento.
Normalmente, o teor de fósforo é lim~tadoem 7 ppms para ligas que serão modificadas.
O nível residual de elementos modificadores deve estar entre 0,005 e 0,015 % para o Sódio.
A modificaçEio com sódio é feita através de adições de sódio metálico ou de fluxos
contendo este elemento. Na modificação com sódio metálico os rendimentos são baixos,
exigindo..se adições de cerca de 0,10% deste elemento, com o uso de sino.
O sódio é um modificador mais enérgico que o estrôncio, promovendo normalmente
melhores graus de modificação. Entretanto, devido à maior tendência à vaporização, o seu
efeito modificador perdH-se com mais rapidez que no caso do estrôncio. Em banhos
modificados com sódio o efeito modificador permaneee-por cerca-de. 30 minutos ( manutenção'
em fornos sem agitação ). Para o estrôncio, nas mesmas condições, o efeito modificador
permanece por mais de 1 hora. .
As perdas de estrôncio e, particularmente, de sódio são ainda maiores caso a operação
de desgaseificação seja feita posteriormente à de modificação.
Os eiementos sódio e estrôncio são compatíveis entre si, não havendo problemas devido
à contaminação de retornos ou sucatas.
Um cuidado importante deve ser tomado quando se utiliza cargas constituídas total ou
parcialmente de sucata, uma vez que ligas hipereutéticas normalmente são refinadas com
fÓsforo,podendo contaminar o banho com este elemento e, consequentemente,prejudicar a
modificação. .
Comparativamente às ligas não modificadas, as ligas tratadas com sÓdio ou estrôncio
apresentam uma maior propensão à formação de microporosidades e uma menor tendência à
formação de macrorrechupes em regiões mais grossas.
Tecnologicamente, esta característica das ligas modificadas permite a produção de
peças com menores necessidades de massalotagem. Ao mesmo tempo, é praticamente
impossível a eliminação das microporosidades que se formam generalizadamente em todas as
seções da peça.
 11

Para os casos em que as microporosidades não são toleradas, banhos modificados com
sódio ou estrôncio não devem ser utilizados. Nestas aplicações o uso de ligas não modificadas
promove uma maior sanidade às peças, por outro lado, exigindo alimentação ( massalotagem )
de todas as regiões mais grossas onde se concentram os macrorrecilupes.
As ligas tratadas com antimônio desenvolvem sanidade ainda maior que as ligas não
modificadas.
O antimônio não é considerado um modifícador, como o sódio e o estrôncio, por
promover rnicroestruturas do eutético com fase ~ formando uma rede contínua de lamelas
refinadas.
Ligas tratadas com antimônio apresentam propriedades mecânicas no estado bruto de
fundição intermediárias entre a de ligas não modificadas e modificadas. Entretanto, após
tratamento térmico são equivalentes às modificadas.
Nos tratamentos de refino utilizam-se adições de antimônio metálico ao banho em níveis
entre 0,10 e 0,50%. A exemplo do que ocorre com o estrôncio, o antimônio exige um tempo de
incubação de cerca de "15minutos, principalmente para banhos com pouca agitação. ,
í\lém do grau de sanidade, o antimônio apresenta como vantagens o menor custo
quando comparado com a modificação e um caráter permanente de refino do banho, não se
perdendo com o tempo ou mesmo com refusões. Esta última característica o qualifica como
potencial refinador de banhos utilizados em máquinas de baixa pressão.
Os principais problemas com a utilização de antimônio ~ão:
. o máximo grau de refino só é alcançado para altas velocidades de resfriamento; ,

CI o antimônio é incompatível com os elementos modificadores convencionais ( sódio e

estrôncio ), interagíndo negativamente com estes e eliminando o seu efeito modificador
(exige segregação de retornos e de sucatas ).
O antimônio é bastante utilizado no Japão e em parte da Europa. O estrôncio, e, em
menor escala, o sódio são mais usados nos Estados Unidos, Canadá, parte da Europa e no
Brasil. O cálcio tem, ainda hoje, pouca aplicação comercial como elemento modificador.
 12

9. DIAGRAMADE NOLTING - INFLUÊNCIA DA VELOCIDADE DE RESFRIAMENTO

A repartição dos três grandes tipos de estruturaseutéticas - lamelar, acicular e g!obular -

em função do teor de P e Na, é dada pelo diagrama de Nolting conforme figura abaixo.
./. No

op2

EatrutllrG GIobular

0.,01

EltrutllrG

Aclcwlar

Eltf1ltllrG Iom.lar
o
° 0,0005 0,0010
8f.,

Nota-se entre 0,0005% e 0,0010% de P a existência de uma zona de transição onde se

podem observar ao mesmo tempo cristais de silício primário, dendritas de soluçãp sólida rica
em alumínio e a mistura do eutético tipo lamelar bem grosseiro.
Um resfriamento rápido modifica sensivelmente a repartição das estruturas pela
mudança das..linhasd(Fdia@ramaEle:"Nolting::conform-e..se
'-observana-figw:a abaixo.

°/. No

O.p2

Eat,ut.,a ,Iolhll

0,01

btNt....
aclc8"
fl,",t.,.
, ,
o
O, 0005 0,0010 %'
 13

10. COBERTURA E ESCORIFICAÇÃO

Os tratamentos de cobertura ou escorificação,

nada mais são que a proteção do metal a
fim de reduzir a absorção de gases e formação de óxidos, feito através da adição de um fluxo
sólido denominado escorificante.
Os escorificantes reagem com os óxidos e outras impurezas, aglomerando-os e através
de uma reação exotérmica separando o Alumínio contido na escória devolv.endo este Alumínio
ao banho metálico, resultando em uma escória seca, pulverulenta e pobre em Alumínio.
Este tratamento consiste na adição de uma quantidade de sal escorificante ( em geral
0,5 a 1,O~{, ) na supeliíde do banho e posteriormente faz-se a mistura deste produto com a
borra com o auxílio de uma escurnadeira OIJ rodos, dependendo do tamanho do forno,
desencadeando uma reação exotérmica, característica deste tratamento, após a qual deve-se
fazer a remoção da escória, seca e isenta de Alumínio.
Os fluxos para escorificação são geralmente compostos de elementos, tais como:
. Cloretos: influi diretamente na limpeza do alumínio e protegem contra a absorção de H2 e da
oxidaçãoatmosférica;
. Fluoretos: em contato com o alumínio tem a função de aglomerar os óxidos.
. Misturade Carbonetos,sulfatose fluoretos:promovema reaçãoexotérmica.

Como consequência deste tratamento temos as seguintes vantagens:

. Menor perda de metal na escória;

. Menor oxidação do metal na fusão;
.. Melhora das propriedades mecânicas pela remoção dos óxidos e inclusões,
. Evita quebra de ferramentas na usinagem das peças devido à remoção dos óxidas.

Este tratamento deve ser efetuado sempre que:

. Houver fusão da carga, transferência de metal para outro forno ou panela de transferência;
. Adição de retorno, lingo.tes ou peças no banho metálico;
. Carregamento de fornos de espera.

11. DESGASEIFICAÇÃO

Em todos os metais ou ligas os gases podem estar retidos mecanicamente' ou

combinado quimicamente como composto ou solução sólida.
Estes gases podem ser:
. H2 ( Hidrogênio ), 802 ( Dióxido de Enxofre ), CO2 ( Dióxido de Carbono ), CO ( Monóxido de
Carbono) e O2 ( Oxigênio, que se dissolve nos metais fundidos ).
O Alumínio e suas ligas têm forte tendência à absorção de gases, principalmente o
Hidrogênio, sendo que esta característica é bem maior que em outros metais. .
A solubilidade do Hidrogênio no Alumínio cresce rapidamente com a temperatura, sendo
muito elevada no Alumínio líquido e desprezível no sólido.
 14

f\baixo temos um gráfico preparado com dados da tabela elaborada por Ransley e Neufeld.

Solubilidade do H 2 no Alumínio
2.500 'j

i
:12,1501
2.000 -1
i
CJ) I
o I
~ 1 ,5(X) ~
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1.000 j
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It,
<CI

'"
Õ
o
CD6-
CD '-
~
Temperatura °C ...
CD

Dois outrcs fatores importantíssimos que influem no maior ou menor grau de

contaminação da liga pelo Hidrogênio são, a temperatura de fusão e tempo de permanência a
certa temperatura, sendo que este fato infiui diretamente no tamanho e forma das porosidades.
Quanto maior a temperatura de vazamento, maior será a quantidade de Hidrogênio em
solução devido ao fato da solubilidade do H2crescer com o aumento da temperatura.
DUlante o tratamento térmico o Hidrogênio retido, produz expansões de superfície do
metal nas peças, em gerallarninadas ou extrudadas ( semelhantes à bolhas ).

12;~MÉTODOS DE DESGASELFI6AÇÃO

o processo de desgaseificação consiste na remoção de gases dissolvidos na massa

metálica, principalmente o Hidrogênio, sendo que simultaneamente promove a flutuação de
óxidos e inclusões, facilitando sua posterior remoção por escumagem.
Existem várias maneiras de se efetuar a remoção do Hidrogênio do Alumínio e suas
ligas, que são aplicÚV€~is dependendo do tipo de forno, da liga, e do processo de manufatura, e
são em geral os seguintes:

. Fluxos sólidos a base de Hexacloretano ou Nitrogênio,

. Injeção de gases inertes ou misturas destes gases ( Argônio, Argônio + Freon, Nitrogênio...)
através de lança com plug poroso, .

. Injeção de cloro através de lança,

. Injeção de cloro ou gases inertes combinados com retor,
. Injeção de fluxos.
 15

12.1. FLUXOS SÓLIDOS

o principal fluxo sólido para remoção do l-h é o Hexacloretano C2C16,um sólido cristalino
que remove o H2 através de reação química.
A eliminação do Hidrogênio, se dá através de uma reação química gerando HCI - gás
clorídrico, sendo que quando a bolha gerada nesta reação sobe em direção à superfície do
banho arrasta consigo os óxidos e inclusões que estejam em suspensão, e também há a
formação do CI3AI - Cloreto de Alumínio, fumaça branca que elimina os óxidos e o hidrogênio
por arr'aste mecânico.
A adição deste tipo de fluxo também promove a eliminação de alguns elementos
indesejáveis nas ligas de Aiumínio, como cálcio, sÓdio e rnagnésio.
A introdução deste produto em geral é feita através de um sino de imersão, de aço
especial, em quantidades que variam de 0,2 até 1,0% dependendo muito das características de
forno e liga, forçados até o fundo do banho metálico, onde se processa a reação do' produto.
/\tualmente consegue-se uma combinação nas misturas de sais com hexacloretanos que
diminuem sensivelmente a emissão de fumaça e forte odor característicos do hexacloretano,
elimmando assim riscos à saúde dos operadores e danos ambientais, reclamações constantes
quando se faz uso do hexacloretano puro.

12.2. FLUXOS GASOSOS

Os principais fluxos gasosos são:

. Cloro (CI ),
. Nitrogênio (N),
. J~rgÔnio ( Ar ) e
~ Misturas de Gases.

12.3. CLORO

Este gás é armazenado em cilindros ou tanques, que mantém o Cloro sob alta pressão,
fazendocom que ele fique no estado líquido. .
O gás Cloro é introduzido no banho através de um tubo de grafite ou aço protegido com
tinta refratária, ou ainda combinado com Nitrogênio através de rotor, sendo que ao entrar em
contato com o metal líquido o cloro reage com o H2, removendo-o através de reação química.
Obs1: a ação do Cloro não deve ser muito violenta para não haver excessiva turbulência
no metal.
Obs2: o único incoveniente da utilização do gás Cloro é o fato de o mesmo ser tóxico e
corrosivo, devendo seu manuseio ser o mais cuidadoso possível.
 16

12.4. NITROGÊNIO, ARGÔNIO E MISTURA DE GASES

A forma de introdução destes "fluxos gasosos", pode ser a mesma do Cloro,

diferenciando-se apenas a eficiência do tratamento, já que no caso destes gases inertes, a
remoção se dá por arraste mecânico, ou seja, injeta-se o gás inerte no banho .e durante á
ascensão das bolhas pela massa metálica, há a remoçãodo 1-12 por diferença de pressão, e
arraste dos óxidos em suspensão. .
A adição através de equipamento com rotor de grafite é a que tem maior eficácia para o
tratamento com fluxos gasosos, pois baseia-se na geração de microbolhas em grande número,
fato que promove uma maior eficiência na remoção dos gases e óxidos pois quanto menor a
bolha. mais demorada será sua ascensão e maior a sua quantidade, então poderá remover
mais gases e óxidos. Abaixo temos um quadro comparativo dos três principais métodos de
tratamento de desgaseificação.

Comparativo de Redução do Teor de Hidrogênio

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Tempo (min)

Como consequência deste tratamento temos as seguintes vantagens:

. Melhora das propriedades mecânicas através da eliminação do Hidrogênio contido na liga,

o Melhora das características de acabamento da peça,
. Melhora das propriedades mecânicas pela remoção dos óxidos e inclusões,
. Evitaquebrade ferramentasna usinagemdas peçasdevido à remoçãodos óxidos.
Este tratamento deve ser efetuado sempre que:

. Houverfusão da carga,
. Houver transferência de metal para outro forno ou panela de transferência,
. Adição de retorno,lingotesou peças no banhometálico,
. . Carregamento de fornos de espera,
. Aconselha-se desgaseificar também ligas para injeção por alta pressão que serão utilizadas
em peças de segurança ou que sofrerão usinagem posterior, como carcaças de câmbio, etc.'
 17

13. DEFEITOS DE ORDEM METALÚRGICA

13.1. MICROPOROSIDADES:

As microporosidades são formadas por dois mecanismos concomitantes:

. Segregação de hidrogênio para as últimas porções de líquido devido à baixa solubilidade
deste gás no alumínio sólido;
. Alimentação inadequada das contrações volumétricas que ocorrem durante a solidificação.

Em muitos casos, como ocorre na fundição em areia, busca-se a formação' de

microporosidades como forma de minimizar ou eliminar a formação de recl1upes, que exigiriam
a colocação de muitos massalotes em peças de geometria complexa, como os coletores de
admissão., Neste caso é importante garantir um banho com elevado teor de hidrogênio ( deveria
ser mantido sob controle) , com modificação e sem refino de grãos. A escolha da liga também
é fundamental, devendo-se trabalhar com ligas de grande intervalo de solidificação e que
apresentam grande tendência à formação de mícroporosidades.
Por outro lado, na fundição em coquilha, o uso de pesados massalotes busca garantir a
não formação de microporosidades. O banho neste caso deveria apresentar baixo nível de
hidrogênio, não ser modificado ( uso de antimônio ser~a uma alternativa) e ter um bom refino
de grãos.
Na fundição sob'-pressão as condições metalúrgicas são menos importantes ( devido às
pressões aplicadas e às velocidades de resfriamento alcançadas ).
Para a fundição em coquilha por gravidade, sob-pressão ou em baixa pressão
normalmente procura-se trabaihar com ligas de composição química próxima do eutético. Estas
ligas apresentam menor tendência à formação de microporosidades, ao mesmo tempo em que
podem ser vazadas em temperaturas mais baixas, reduzindo as interações metal/matriz
(aumentando a vida dos moldes metálicos ). Quando possível, utilizam-se níveis de ferro
elevados"para reduz:ir-osproblemas' dê colamento ousoldagem.
Em máquinas de baixa pressão e em fundição sob-pressão a formação de
microporosidades não representa problemas desde que os projetos de canais garantam uma
solidificação direcional, que permita a transmissão das pressões durante toda a solidificação da
peça.

13.2. RECHUPES

Os problemas de rechupe são particularmente provocados por falhas no projeto de

fundição ( massalotagern ), geralmente associado às condições em que há pouca propensão à
formação de microporosidades.
Assim, além do próprio dimensionamento e posicionamento de massalotes, condições
metalúrgicas, tais como ligas não modificadas e pouco refinadas são favoráveis ao
aparecimento desses defeitos em regiões mais grossas das peças.
Em processos de baixa pressão e sob-pressão é comum observar-se formações de
rechupes devido a projetos que não garantem solidificação direcional para os canais. No caso
particular de fundição so-pressão problemas de rechupe podem estar associados a bolhas' de
ar preso, sempre que houver encontro de frentes de metal líquido durante o vazamento.
 18

"13.3. FALTA DE ESTANQUEIDADE (INCLUSÕES DE ÓXIDOS)

As ligas de alumínio são muito suceptíveis à formação de óxidos. Como estes óxidos têm
densidade seme!hant.e à liga (A1203- 3,97 g/cm\ sua separação no sistema de canais é
praticamente impossível, exceto pelo uso de filtros. Mesmo neste caso, a aplicação destes
elementos exige o redirnensionamento de todo o projeto de canais para impedir a. re-oxidaçã6
da liga após a filtragern.
f.\ presença de Óxidos no metal líquido é indubativelmente a maior causa de problemas
de vazamento em peças fundidas. A melharia na estanqueidade dos componentes fundidos
depende principalmente de um elevado grau de limpeza dos banhos e de um eficiente projeto
de canais. Normalmente associa-se altos graus de limpeza a banhos desgaseificados com rotor
( arrastam a maior parte dos óxidos para a superfície dos banhos onde podem ser separados ).
Ern fundições. onde não se usa rotor desgaseificador, o nível de inclusão dos óxidos
deve ser elevado. Em particular, na fundição por gravidade, particularmente quando utilizam-se
moldes com partição vertical ( com grande altura do canal de descida) a turbulência no
vazamento deve também contribuir para um elevado índice de óxidos nas peças fundidas. .
Para estes C8E,QS.o projeto de canais deve ser cuidadoso, procurando-se limitar as
zonas de turbulência. O uso de moides basculantes pode auxiliar neste sentido.

As principais formas de oxidação dos banhos de alumínio são a oxidação direta pelo oxigênio
do ar e a redução do vapor d'água. corno mostram as reações a seguir:

2AI líquido + 3/2 O2 ar --;. Ab03 sólido

2 AI liquido + 3 H20 vapor --~Ab03 sólido + 2H dissolvido

 19

14. TRATAMENTOS TÉRMICOS DAS LIGAS DE ALUMíNIO

Os tratamentos térmicos são utilizados como forma de desenvolver propriedades

mecânicas ou físicas das peças fundidas em ligas de alumínio, através de alterações nas
microestruturas. Assim. os principais objetivos são: aumento da resistência mecânica; aumento
da dureza com melhoria da usinabilidade; desenvolver estabilidade dimensional ou de
propriedades; reduzir tensões residuais decorrentes do processo de fabricação.

As ligas de alumínio tem uma designação própria para os tratamentos térmicos usuais:
.. O ou T2 - recozido ( com tensões aliviadas)
t) T4 - solubilizado
... T5 - envelhecido artificialmente ( precipitado)
s T6 - so!ubilizadoe envelhecido artificialmente
. Ti' - solubilizado e supmenvelhecido
~ T8 - deformado e envelhecido ( para mancais )

Ostratamentos térmicos mais comuns em ligas de alumínio baseiam-se no

endu,-eclmento por precipitação.
Segundo este processo de endurecimento, elementos de liga são coiocados em solução
sólida supersaturada na matriz metálica( fase fi. ) - tratamento de soiubiHzação - e precipitados
finamente à temperatura ambiente ou através de aquecimento - precipitação ou
envelhecimento. A fase CJ.é distorcida pelos precipitados finos, desenvolvendo maiores
resistências mecânicas.
O tratamento é possívei sempre que elementos de liga (soluto ) apresentarem redução
sensível da solubilidade na fase a com o abaixamento da temperatura, como é o caso do cobre,
silício, rnagnésio e zinco no alumínio. .
As ligas são aquecidas a temperaturas próximas à solidus, dissolvendo estes elementos
na matriz, segUindo-se resfriamento rápiéfo~pãra mantê-Ios' em solução supersaturada. Neste
estágio, átomos de maior mobilidade na temperatura ambiente, tal como o magnésio, começam
a desenvolver pequenos precipitados coerentes com a matriz. Outros elementos de liga exigem
aquecimentos de até 2500 C para tanto ( precipitação ou envelhecimento ). É importante o
controle do tempo deste último tratamento uma vez que para tempos longos os precipitados
crescem demasiadamente, perdendo a coerência com a matriz ( a máxima resistência é obtida
com os precipitados coerentes). '
A solubilização exige cuidados na determinação da temperatura, par,a se evitar
tratamentos muito longos (caso a temperatura seja muito baixa) ou fusão dos contornos
( liquação, em casos de temperaturas muito próximas à solidus ). O tempo de tratamento
depende ainda do refinamento da microestrutura, ou seja, do processo de fabricação.
Em virtude da proximidade com a temperatura solidus, a chance de liquação e, portanto,
de dístorção das peças é grande quando fornos impróprios são empregados na solubilização.
Variações de temperatura de mais ou menos 10° C, aferição frequente de termopares e
circulação interna de ar são alguns dos quesitos básicos para estes equipamentos.
O resfriamento após solubilização é determinante para manter os elementos de liga
dissolvidos na matriz. O meio de resfriamento mais utilizado é a água, normalmente entre 60 e
100° C. Problemas comuns nesta fase são a demora no resfriamento, falta de agitação da água
 20

quando peças com geometria complexa são utilizadas e distorções. Neste último caso, ajustes
com gabaritos são frequentes, principalmente em peças de paredes finas.
A maioria das ligas de alumínio sofrem precipitação parcial ou total dos elementos
solubilizados na temperatura ambiente. Entretanto, o processo de envelhecimento natural é
pouco utilizado por ser muito lento e não desenvolver as máximas propriedades.
Normalmente, o tratamento de envelhecimento ou precipitação é feito em temperaturas
entre 100 e 2500 C por períodos de algumas horas. O controle do tempo de tratamento evita o
superenvelhecimento, que reduz as propriedades mecânicas. Temperaturas mais baixas de
tratamento exigem maiores tempos, mas desenvolvem propriedades mais elevadas.
No caso particular das ligas AI-Si o principal elemento endurecedor é o magnésio, e
algumas peculiaridades são observadas:
qp o precipitado é um composto de Mg e Si ( Mg2Si );
. o tratamento de solubilização altera a morfologiada fase ~ ( silício ), quebrando a rede
contínua e desenvolvendo uma estrutura com precipitados esféricos isolados.

A quebra da estrutura contínua de silício eleva a dutilidade das ligas. Tal quebra ocorre
com cerca de 2 horas de solubilização em ligas modificadas, cerca de 6 horas para ligas
refinadas com antimônio e, somente, com mais de 16 horas para ligas não modificadas. Este é
um recurso comum para elevação da dutilidade em ligas fundidas ( mesmo em ligas sem
magnésio ).
15. FUNDiÇÃO SOB PRESSÃO

A fundição sob pressão ou injeção é o processo mais utilizado na produção de peças

fundidas em alumínio. A principal característica do processo é a obtenção de peças com
excelente acabamento superficial e precisão dimensional. Como são utilizadas elevadas
velocidades de preenchimento, o processo permite a produção de peças com paredes finas,
com geometria complexa e com dimensões próximas às finais.
Como os tempos de enchimento são extremamente curtos, as matrizes podem
trabalhar em baixas temperaturas ( cerca de 2500 C ) devido ao uso de sistemas de
refrigeração por circulação de água. Estas baixas temperaturas aumentam a vida das
ferramentas e permitem curtos ciclos de produção, bem como garantem elevadas
propriedades mecânicas, tais como resistência mecânica e dureza. .

Alguns exemplos de peças produzidas por este processo são: carcaças de caixas de
câmbio, tampas de cárter, tampas de cabeçotes, blocos de motor, carcaças de direção,
carburadores, bombas de água, carcaças de eletrodomésticos, caixas de
microcomputadores, etc.
As máquinas de in,ieção utilizadas na fundição de ligas de alumínio são do tipo
câmara fria, já que em máquinas de câmara quente o ataque do alumínio líquido ao sistema
vazador seria elevado ( figura 1 ). O lay-out típico é de um forno de espera, normalmente
aquecido por resistência elétrica, ao lado de cada máquina injetora. A transferência do metal
do fomo para o êmbolo da injetara é feito manualmente, por meio de braços mecânicos ou
por meio de forno dosador (baixa pressão).
O processo de injeção é constituído de três etapas:
a) primeirafase .. aproximaçãolenta do pistãoobjetivandoexpulsartodo o ar do êmbolo
antes da injeção ( recomenda-se um enchimento entre 30 e 70% do volume total do
êmbolo). No final deste estágio o nível de metal deve chegar até o início do sistema de
canais. É importante que a velocidade neste estágio seja reduzida para evitar a criação
de ondas que possam prender bolhas de ar e criar inclusões de óxidos ( 'figura 2 ).
b) segunda fase - é a injeção propriamente dita, responsável pelo enchimento da cavidade -
- ~.o0molde.-A-ve!ocidade do pistão atinge-valoresda-ordemde 2 a-S-m/s,res"i.lltandó em
velocidades do metal nos canais de ataque da ordem de 20 a 60 rn/s ( peças menores
utilizam velocidades mais baixas de injeção do que peças maiores ).
c) terceira fase - neste estágio a pressão exercida pelo pistão sobre o metal é máxima,
ocorrendo a alimentação das contrações de canais permanecerem líquidos por mais
tempo do que a peça - solidificação direcional ).

As ligas mais utilizadas em fundição sob pressão são a 380 ( SAE 306 ) e a 413
( SAE 305 ) devido à sua elevada fluidez. Normalmente não são utilizados tratamentos de
banho, tais como refino de grãos e modificação do eutético, mas recomenda-se uma
desgaseificação com rotor ou outra forma de retenção para garantir a limpeza das inclusões
de óxidos. O nível de ferro usual encontra-se entre 0,80 e 1,20 %, como forma de reduzir os
problemas de aderência e erosão às matrizes ( que reduziriam a vida da ferramenta ).

No forno de espera aparecem os primeiros problemas; com o objetivo de reduzir o

desgaste das matrizes utilizam-se baixas temperaturas de vazamento e elevados teores de
ferro. Em consequência, fases intermetálicas ricas em ferro de alto ponto de fusão podem
formar-se, compondo lamas que decantam no fundo dos fornos de espera ( sludge ). O
diagrama da Figura 3 descreve a tendência à sedimentação destas fases em função da
composição química e da temperatura do metal.
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Fig, 5 - Relação entre o (ator de lama (segregação de

elementos com alta densidade no fundo de banlws fundidos)
e a tempp.ratura na qual se forma esta lama
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