Apostila Alfatrend 1

ALFA TREND INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA
FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO E NOVOS PROCESSOS
ÍNDICE GERAL
METALURGIA DAS LIGAS DE ALUMÍNIO.
LIGAS DE ALUMÍNIO PARA FUNDIÇÃO.
ELEMENTOS DE LIGA
SOLIDIFICAÇÃO DAS LIGAS.
EFEITO DAS VARIÁVEIS DE PROCESSO NA FORMAÇÃO DE MICROPOROSIDADES.

COMPOSIÇÃO QUIMÍCA.
VELOCIDADE DE RESFRIAMENTO OU SOLIDIFICAÇÃO.
APLICAÇÃO DE PRESSÃO DURANTE A SOLIDIFICAÇÃO.
GRAU DE REFINO DOS GRÃOS (DENDRÍTAS).
TEOR DE HIDROGÊNIO NO BANHO.

DESGASEIFICAÇÃO
FONTES DE HIDROGÊNIO NO ALUMÍNIO (LIQUIDO).
ATMOSFERA DO FORNO.
FORNO COMBUSTÍVEL DE CHAMA DIRETA.
FORNO COMBUSTÍVEL DE CHAMA INDIRETA.
FORNO DE INDUÇÃO.
FORNO DE RESITÊNCIA.
FORNO WESTOFEN.
MUDANÇAS DE MATERIAL.
FLUXOS.
COMPONENTES EXTERNOS.
PROCESSOS DE DESGASEIFICAÇÃO.
CONTROLE DO TEOR RESIDUAL DO HIDROGÊNIO.
NÍVEL DE INCLUSÕES DE ÓXIDOS.

TIPOS DE INCLUSÕES DE ÓXIDOS.
MECANISMOS DE FORMAÇÃO DE INCLUSÕES DE ÓXIDOS.
PROCESSOS DE REMOÇÃO DE INCLUSÕES DE ÓXIDOS.
REAÇÕES ENTRE O METAL E O MOLDE.
NOVOS PROCESSOS.
CONCEITO DE MÁQUINAS COM CONTROLE EM TEMPO REAL.
SENSORES DE CAVIDADE.
PROCESSO DE FUNDIÇÃO POR COMPRESSÃO. (SQUEEZE CASTING).
MODELAMENTO POR COMPUTDOR ASSOCIADO À COMPRESSÃO HORIZONTAL.
PROCESSO DE INJEÇÃO A ALTO VÁCUO.
PROCESSO DE FUNDIÇÃO DE MEATAL SEMI-SÓLIDO (TIXOFUNDIÇÃO)
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METALURGIA DAS LIGAS DE ALUMÍNIO
Ligas de Alumínio para Fundição.
Introdução
As ligas de alumínio utilizadas em fundição são classificadas de acordo com os

seus elementos de ligas principais. A mais comum dessas nomenclaturas é a
estabelecida pela American Association e adotada por outras entidades
(ASTM, SAE, etc...).
Segundo esta classificação, as principais famílias de ligas são:
a) 2xx.x - ligas alumínio-cobre;

b) 3xx.x - ligas alumínio-silício (também contendo Mg e/ou Cu)
c) 4xx.x - ligas alumínio-silício;
d) 5xx.x - ligas alumínio-magnésio;
e) 7xx.x - ligas alumínio-zinco (também contendo Mg,Cu,Cr,Mn
ou uma combinação desses);
F) 8xx.x - ligas alumínio-estanho.
O último dígito (após o ponto) é utilizado para descrever a natureza da

liga.Assim, o dígito “0” indica os limites de composição química para uso em
fundição; dígito “1” e “2” indica respectivamente, peça fundida e lingote
com composição pré-ajustada.
Variações na composição química original, normalmente no nível de

impurezas, são indicadas com uma letra maiúscula antes do número da liga
(Ex: 356, A356, B356).
As ligas das famílias 3xx.x e 4xx.x são, indubitavelmente, as de maior

importância comercial devido à boa combinação de propriedades
mecânicas, de corrosão e de fundição que exibem. As ligas dessas famílias,
que utilizam o silício como principal elemento de liga, respondem por mais de
90% da produção de peças fundidas.
As ligas das famílias 3xx e 4xx destacam-se pela boa combinação de

propriedades de fundição, apresentando resultados razoáveis nas outras
propriedades.As outras famílias de ligas apresentam baixa fundibilidade, mas
tem vantagens específicas, tais como elevadas propriedades mecânicas (2xx),
resistência a corrosão (5xx), ou usinabilidade (5xx, 7xx e 8xx).
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Elementos de Ligas
De uma forma genérica poderíamos destacar as principais características de

cada uma das famílias de ligas de alumínio, a saber:
a) Ligas Al-Cu:
Caracteriza-se em melhores propriedades mecânicas como dureza,

resistência a tração, por efeito do tratamento térmico e melhor
usinabilidade, apresentando de um modo geral, baixa resistência à
corrosão, grande tendência à formação de microporosidades e um
aumento considerável da fragilidade a quente, resultando muitas vezes no
aparecimento de trincas durante a solidificação das peças .
Aplicações típicas: peças estruturais, carcaças e pistões para motores
diesel, etc.
b) Ligas Al-Si:
São as ligas de alumínio que apresentam as melhores características de

fundição. As ligas binárias apresentam elevada resistência à corrosão, boa
soldabilidade, mas são de usinagem difícil.
Adições de cobre às ligas binárias melhoram a usinabilidade e aumentam

a resistência mecânica (com redução na dutilidade). Adições de
magnésio tornam as ligas endurecíeis por tratamento térmico, elevando as
suas propriedades mecânicas.
As ligas hipereutéticas destacam-se pela elevada resistência ao desgaste,

baixo coeficiente de dilatação térmica e elevada condutibilidade térmica.
Aplicações típicas: peças para uso geral, coletores de admissão e
cabeçotes de motor, pistões para automóveis, peças estruturais para
indústria aeronáutica, rodas automotivas, bombas de água e combustível.
c) Ligas Al-Mg:
Caracteriza pela elevada resistência à corrosão e excelente usinabilidade,

apresentando, por outro lado, baixa fundibilidade e grande tendência à
oxidação. Após tratamento térmico desenvolvem elevados níveis de
propriedades mecânicas.
Aplicações típicas: peças estruturais para indústria de alimentos e química
em geral, etc.
d) Ligas Al-Zn:
Assemelha-se às ligas Al-Mg, principalmente quando contém magnésio

em sua composição química. Apresentam baixa fundibilidade.
Aplicações típicas: peças para uso geral, equipamentos de mineração,
etc.
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e) Ligas Al-Sn:
Apresentam boa usinabilidade e boas propriedades antifricção.

Aplicações típicas: mancais e buchas de alta carga.
De um modo geral tem havido um aumento de fundidos de ligas de

alumínio nos últimos anos, devendo-se este aumento à sua principal
característica: apresentar baixa densidade (entre 2,6 e 2,9) associado a
elevadas propriedades mecânicas como limites de resistência semelhantes
aos ferros fundidos cinzentos, apresentado ainda algum alongamento.
Estes fatores são de importância fundamental para a indústria em geral,

por propiciar economia de peso e conseqüentemente, melhoria de
desempenho.
As ligas 355,319 e 356 são normalmente empregadas para fundição de

areia e moldes metálicos vazados por gravidade (coquilha) ou por baixa
pressão (liga 356).
As ligas 380 e 413 normalmente são utilizadas para máquinas de baixa

pressão ou alta pressão (peças injetadas).
SOLIDIFICAÇÃO DAS LIGAS.
A tendência à formação de microporosidades em ligas alumínio-silício,

decorre essencialmente do modo de solidificação pastoso apresentado por
estas ligas. O elemento de liga determinante desde modo de solidificação é o
silício. A Figura 1 mostra o diagrama de equilíbrio Al-Si.
As ligas mais utilizadas em fundição são as hipoeutéticas e eutéticas,

normalmente entre 5 e 13% Si. Nota-se que dependendo do teor deste
elemento, varia o intervalo de solidificação e, em conseqüência, às
quantidades relativas de fases presentes e as características de solidificação
de cada liga.
Somente em composições próximas ao eutético Al 12,6%Si, o modo de

solidificação não é do tipo pastoso, devido à pequena fração volumétrica de
dendritas formadas (notadamente quando se utilizam velocidades de
resfriamento elevado e banho modificado com Sr ou Na).
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Figura 1 - Diagrama de fases.
Para composições com teores de Silício abaixo de 12,6%, a solidificação tem

inicio com a formação de dendritas na fase α, desenvolvendo posteriormente
uma rede dendítrica que aprisiona poças de liquido nas regiões
interdendríticas, Quanto maior a fração de dendritas, maior a tendência à
solidificação pastosa.
No caso das ligas Al-Si hipoeutéticas, três são os fatores que contribuem para o
desenvolvimento do modo de solidificação pastoso, são eles: a elevada
condutibilidade térmica, o relativamente alto calor específico e o baixo
coeficiente de partição do silício no alumínio. Os dois primeiros favorecem a
solidificação das peças sem a formação de grandes gradientes térmicos
internos, dificultando a formação de casca sólida. O baixo coeficiente de
partição favorece o crescimento de cristais sólidos com morfologia
marcadamente dendítrica (fase α).
Dessa maneira, é possível classificar as ligas Al-Si de acordo com o modo de

solidificação em três grupos distintos, dependendo essencialmente do teor de
silício, ou seja, da fração de dendritas na fase α, a saber:
- Ligas que solidificam com a formação de casca sólida, com

conseqüente formação de rechupes concentrados. As frações de
dendritas são normalmente inferiores a 20% - para teores de silício entre
12 e 13%;
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- Ligas que apresentam um modo de solidificação entre pastoso e com

formação de casca sólida, dependendo das condições de
solidificação. As frações de dendritas são da ordem de 20 a 40% - para
composições entre 12 e 8% de silício;
- Ligas com modo de solidificação pastoso, com forte tendência à
formação de microporosidades distribuídas. As frações de dendritas
encontram-se entre 40 e 75% - para teores de silício entre 8% e 5%.
Utilizando-se esta classificação é possível explicar situações tão opostas

quanto às da Figura 3. No caso da Figura 3A, trata-se de uma peça fundida
em liga com cerca de 10%Si (liga 360), com solidificação em casca, portanto,
com a tendência à formação de rechupes concentrados. Por outro lado, no
caso da Figura 3B, esta mesma peça fundida em uma liga com cerca de 8 %
de silício que apresenta solidificação predominantemente pastosa, o
problema de rechupe não é evidente (substituído por microporosidades
distribuídas).
A Figura 4, mostra a seção transversal de dois lingotes, com modos de

solidificação distintos, evidenciando as diferenças na formação de
microporosidades e rechupes concentrados.
A tabela I, apresenta os principais elementos de liga que constituem as

especificações das 5 ligas mais comumente utilizadas em fundição, bem
como sua classificação de acordo com o modo de solidificação.
Tabela I- Especificações dos principais elementos para as 5 ligas mais

comumente utilizadas em fundição e sua respectiva classificação de
acordo com o modo de solidificação.
Liga %Si %Fe %Cu %Mn %Mg %Ti Modo de

Solidificação
(Molde em
areia)
319 (a) 5,5 – 6,5 1,0 3,0 – 4,0 0,50 0,10 0,25 C
(SAE 326) máx. máx. máx. máx. (pastoso)
356 (a) 6,5 – 7,5 0,6 0,25 0,35 0,20 – 0,45 0,25 C
(SAE 323) máx. máx. máx. máx. (pastoso)
360 (a) 9,0 – 10,0 1,0 0,6 0,35 0,40 – 0,60 0,25 B
(SAE 309) máx. máx. máx. máx.
380 (b) 7,5 – 9,5 2,0 3,0 – 4,0 0,50 0,10 - B
(SAE 323) máx. máx. máx.
413 (b) 11,0 – 13,0 2,0 1,0 0,35 0,10 - A
(SAE 305) máx. máx. máx. máx. (casca)
a)- Ligas utilizadas em fundição de areia ou coquilha.

b)- Ligas utilizadas em fundição sob pressão.
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Figura 3 - Perfis em corte da mesma peça fundida apresentando

acentuado problema de rechupe quando fundida em liga com cerca de
10%Si (liga 360) com solidificação em casca e sem problema de rechupe
quando fundida em uma liga com cerca de 8%Si que apresenta
solidificação predominantemente pastosa (Fig. 3B).
Figura 4 - Seção transversal de dois lingotes, mostrando o aspecto geral das

microporosidades e dos rechupes concentrados. (A) – Liga do grupo A,
apresenta rechupe concentrado; (B) – Liga do grupo C,
apresentando microporosidades distribuídas.
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EFEITO DAS VARIÁVEIS DE PROCESSO NA

FORMAÇÃO DE MICROPOROSIDADES
Apesar da marcante influência do teor de silício sobre o intervalo de

solidificação e o modo de solidificação das ligas Al-Si, outras variáveis de
processo também exercem influência sobre a sua tendência à formação de
microporosidades distribuídas ou rechupes concentrados, ou seja:
- Composição química
- Velocidade de resfriamento ou solidificação
- Aplicação de pressão durante a solidificação
- Grau de refino dos grãos (dendritas)
- Teor de hidrogênio no banho.
- Nível de inclusões de óxidos.
Composição química – Essencialmente, a composição química determina o

intervalo de solidificação e a morfologia das dendritas de fase α. Neste caso, a
principal variável é o teor de silício, que determina a fração volumétrica de
fase α presente na microestrutura e, em conseqüência, a permeabilidade da
rede dendritica.
A Tabela II - mostra a fração volumétrica de fase α (dendritas) para algumas

ligas utilizadas em fundição.
Ligas % Si % Fe % Cu % Mn % Mg Fração de
Fases α
319 5,7 0,62 3,4 0,36 0,10 62
A 356 6,8 0,08 0,04 0,0 0,35 58
380 9,1 1,0 3,2 0,38 0,34 31
A 413 11,4 0,46 0,09 0,18 0,03 22
Tabela II – Efeito da composição química na fração de fase α (dendritas)

em algumas ligas comuns em fundição.
Os resultados da Tabela II mostram uma grande variação na fração de

dendritas de fase α com a composição química. Esta grandeza pode ser
utilizada como forma de avaliação da tendência à solidificação pastosa e à
formação de microporosidades.
De um modo geral, peças fundidas em moldes de areia e em coquilhas por

gravidade utilizam ligas com teores de silício abaixo de 10%, apresentando
solidificação pastosa, portanto, com grande tendência à formação de
microporosidades.
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Peças produzidas em fundição sob pressão ou peças com grandes requisitos

mecânicos, produzidas em coquilha por gravidade, normalmente trabalham
com ligas de teor de silício superiores a 9%, que apresentam menor tendência
a microporosidades do que as anteriores.
Velocidade de resfriamento – A ação da velocidade de resfriamento ocorreria

em ambos os mecanismos de formação de porosidades, ou seja, a
solidificação rápida atrasa a nucleação das micros bolhas, ao mesmo tempo
em que as maiores velocidades de resfriamento diminuem a extensão da zona
pastosa, facilitando os mecanismos de alimentação.
Além de reduzir o nível de microporosidades, a aplicação de grandes

velocidades de resfriamento favorece o refino da estrutura, melhorando as
propriedades mecânicas das ligas.
As velocidades de resfriamento alcançadas para fundição em moldes de

areia estão, normalmente, entre 0,2 a 1°C/S; para coquilhas vazadas por
gravidade, entre 3 a 10 °C/S; e em fundição sob pressão, entre 10 a 50 °C/S.
Aplicação de pressão durante a solidificação. A aplicação de pressão externa

em ligas de solidificação pastosa favorece a movimentação do liquido
remanescente através da rede de dendritas, inibindo o mecanismo de micro-
rechupes. Ao mesmo tempo, enquanto houver ligações entre varias poças de
liquido interdendrítico, a pressão exercida sobre o líquido é transmitida,
retardando a formação de micro bolhas pela dificuldade de nucleação
(exigem maiores pressões de hidrogênio para nucleação).
Grau de refino dos grãos – A redução do tamanho dos grãos pode ser obtida
com o aumento das velocidades de resfriamento ou através do refino
químico.
Teor de hidrogênio – O teor de hidrogênio apresenta uma correlação direta

com o nível de microporosidades, através do mecanismo de formação de
micro bolhas.
O hidrogênio sempre estará presente em banhos de alumínio fundidos ao ar.

De uma forma geral, aplica-se em todas as ligas de alumínio o tratamento de
desgaseificação do metal liquido, que constitui em ponto fundamental da
tecnologia de fundição de ligas de alumínio, já que nesta etapa são
estabelecidas as condições do banho que determinarão as microestruturas
brutas de fundição e conseqüentemente, as propriedades mecânicas das
peças.
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DESGASEIFICAÇÃO
Alumínio e suas ligas são muito suscetíveis à absorção do hidrogênio quando

no estado líquido. A solubilidade é muito baixa no estado sólido (Figura 5).O
hidrogênio é o único gás que tem uma solubilidade apreciável no alumínio
fundido. Devido à afinidade do metal por oxigênio, a principal fonte de
absorção de hidrogênio é a redução do vapor de água da atmosfera em
contato com o banho (metal fundido).
Figura 5 – Solubilidade do hidrogênio no alumínio.
3H20 + 2Al ---- 6H + Al2O3

(Reação de redução do vapor d’água)
FONTES DE HIDROGENIO NO ALUMÍNIO (liquido).
Há muitas fontes em potencial de hidrogênio no alumínio, são elas: atmosfera

do forno, mudanças de materiais, fluxos, componentes externos.
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Atmosfera do forno.
Muitas vezes os fornos utilizados para fusão do alumínio e suas ligas, podem
gerar hidrogênio livre por causa da combustão incompleta do óleo
combustível ou gás natural.
Forno combustível de chama direta

São fornos do tipo soleira, com revestimento refratário, cujos gases
provenientes da combustão estão em contato direto com o metal, sendo o
calor transmitido por irradiação.
Os queimadores de óleo ou gás são dotados de reguladores de vazão para o
combustível (óleo/gás) e o comburente (ar).
Independente do tipo de queimadores utilizado, a chama proveniente da
queima não deve atingir o metal, pois isto causaria turbulência da massa
líquida, oxidação excessiva e absorção de hidrogênio.
Forno combustível de chama indireta.

Nos fornos os combustíveis de chama indireta existem um anteparo dentro da
câmara, que evita o contato dos gases da combustão sobre o metal a ser
fundido.
Os queimadores são localizados de tal forma que a chama é tangencial ao
cadinho. Isto serve para evitar uma ação direta da chama sobre a parede do
cadinho, pois a ação direta da chama diminui a vida do cadinho e torna mais
difícil o controle da temperatura do metal líquido, bem como para melhor
distribuir a incidência do calor por toda a superfície do cadinho.
Fornos de indução.
O termo indução eletromagnética define um fenômeno pelo qual uma
corrente elétrica, que passa por uma bobina, gerando campos
eletromagnéticos. Estes campos gerados no seio da massa metálica produzem
grande quantidade de calor, suficientemente para aquecer para fundir o
metal. Este campo eletromagnético, produzido dentro da massa metálica,
provoca ainda a movimentação do metal líquido, dentro do forno,
melhorando a condição de homogeneidade da liga produzida.
Os fornos de indução proporcionam uma serie de vantagens:
- Não há contaminação causada por gases oriundos de combustão;

- Baixo índice de oxidação do alumínio;
- Grande facilidade no controle da temperatura;
- Maior duração do revestimento refratário, porque o calor origina dentro
da massa metálica;
- Fácil dissolução dos elementos de liga adicionados ao banho, devido à
movimentação da massa liquida durante a fusão;
- Maior homogeneidade da liga, ou seja, ausência de segregação de
determinados elementos;
- Melhor rendimento energético;
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- Menor tempo na fusão das cargas;

- Maior produtividade.
Fornos de Resistência.
São fornos aquecidos pelo calor gerado por uma corrente elétrica que passa
através de uma resistência. São fornos de pequena e media capacidade (fixos
ou basculantes) e são mais utilizados como fornos de manutenção.
Fornos Westofen
São fornos de dosagem automática que operam integrados ao equipamento
a ser alimentado.Operam com 3 resistência consumindo até 24 Kw, quando
em plena potencia. Sua capacidade de carga é de até 1200 Kg, sendo que
operam com uma carga útil de até 1000 kg. Durante a dosagem, são
pressurizados com ar comprimido até uma pressão 0,6 Bar liberando o material
liquido do interior dos fornos por meio de tubos de elevação até a calha de
descarga.
Mudanças de material
Lingotes, sucatas e retornos de fundição podem conter óxidos, produtos de
corrosão, lubrificantes utilizados no processo e outros. Todos esses
contaminantes são fatores potenciais de hidrogênio através da redução de
compostos orgânicos ou decomposição do vapor d’água da umidade.
Fluxos
Fluxos úmidos podem conseqüentemente resultar em um carregamento de
hidrogênio para o banho, resultante da decomposição da água.
Componentes externos:
As ferramentas utilizadas no manuseio dos metais líquidos, como escumadeira,
conchas e sinos podem passar hidrogênio para o banho se não estiverem
cuidadosamente limpas, pintadas e secas.Resíduos de oxido e fluxos, bem
como as ferramentas, são particularmente fontes de incidências de
contaminantes, porque absorvem a umidade diretamente da atmosfera.
Refratários dos fornos, calhas, pedaços da panela e a própria panela de
transferência são também fontes potenciais de hidrogênio, especialmente se
os refratários não estiverem totalmente curados (sinterizados). As ferramentas
utilizadas devem ser pintadas e passar por pré-aquecimento 120 °C.
PROCESSOS DE DESGASEIFIÇÃO.
A eliminação das porosidades devido a gases poderia ser obtida de três

maneiras diferentes:
a) Reduzir a absorção de hidrogênio durante as etapas de fusão,
manutenção e vazamento;
b) Desgaseificação do banho de alumínio pouco antes do vazamento
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c) Dificultar a formação de microporosidades.
Assim, todas eventuais fontes de vapor d’água deveriam ser eliminadas, o que
na prática é impossível, dada a sua elevada solubilidade no ar.
A solubilidade do hidrogênio no estado líquido é função da temperatura e
esta solubilidade experimenta uma brusca redução com a solidificação.
A absorção de hidrogênio pelo metal líquido ocorre através da redução do
vapor d’água, como mostrado na Figura 5.
- A primeira alternativa deve-se também considerar alguns fatores

cinéticos importantes na absorção do hidrogênio, que são: o tempo de
permanência do banho no estado líquido, a temperatura de
manutenção e a agitação do banho (quebra da camada de óxidos
que sobrenada o metal liquido).
A redução destes três fatores, além da eliminação de eventuais fontes
de vapor d’água, reduziria a tendência à ocorrência de porosidades,
mas com certeza não as eliminaria.
- A segunda alternativa para redução das porosidades devido a gases

seria a desgaseificação do banho de alumínio pouco antes do
vazamento, tradicionalmente feita por três processos:
a) Borbulhamento com gás ativo, normalmente cloro, adicionado por

meio de pastilhas (cristais de hexacloroetano) ou tubo perfurado (cloro
gasoso);
b) Borbulhamento com gás neutro (Argônio ou Nitrogênio), através de
tubo perfurado com ou sem plug poroso;
c) Borbulhamento com gás através de um eixo perfurado e um rotor de
grafite.
A primeira alternativa é pouco eficiente, apresentando problemas, de toxidez

associada à corrosividade do gás cloro.(A Figura 8 compara a eficiência dos
métodos)
A segunda possibilidade é com a utilização de gás neutro com ou sem plug

poroso é de baixa eficiência, exigindo longos tratamentos para a redução dos
níveis de hidrogênio dissolvido.
A terceira alternativa foi desenvolvida recentemente, com o entendimento

das condições termodinâmicas e cinéticas que regem o processo de
desgaseificação. O sistema opera pela introdução de gás inerte através de
um eixo e rotor giratório, que produz uma nuvem de micro bolhas de gás que
varre o banho, eliminando o hidrogênio e arrastando eficientemente todas as
inclusões em suspensão para a superfície do banho de onde podem ser
escorificadas. A Figura 6, mostra o mecanismo da desgaseificação e a Figura
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6B mostra o mecanismo do arraste das inclusões. E uma ilustração do

funcionamento do rotor é apresentada na Figura 7.
Figura 6 - Mecanismo de desgaseificação.
Figura 6B – Mecanismo de remoção de inclusão.
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Figura 7 – Ilustração do Sistema de Desgaseificação com Rotor.
Vantagens do processo:
- Desgaseificação eficiente;
- Remoção de óxidos;
- Menor tempo de desgaseificação;
- Segurança ambiental;
- Resultados consistentes;
- Aumento de produtividade;
- Redução de custo.
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Figura 8 – Comparação da eficiência dos processos de desgaseificação.
CONTROLE DO TEOR RESIDUAL DO HIDROGÊNIO
Embora a desgaseificação apresente um efeito indireto de limpeza dos óxidos

do banho, seu principal objetivo é reduzir o teor residual de hidrogênio.
Alguns autores tentaram estabelecer uma correlação entre o nível de

hidrogênio e fração volumétrica de microporosidades. Uma compilação
desses dados mostra que para níveis de hidrogênio abaixo de cerca de 0,08
ml H2/100g de alumínio não há formação de microporosidades.
Aparentemente acima desse valor limite, a fração volumétrica de poros é
proporcional ao teor deste elemento.
Desta forma é de importância fundamental o controle do nível de hidrogênio

dos banhos antes do vazamento. Deste nível dependera a maior ou menor
tendência à formação de poros.
Entretanto, sendo o hidrogênio um gás de elevada difusividade mesmo no

alumínio sólido, análises químicas em corpos-de-prova solidificados exigem
técnicas especiais. Os métodos normalmente aplicados para o controle do
nível de hidrogênio são três;
A) Controle direto do teor de hidrogênio no banho líquido através de

sondas, como no caso do equipamento TELEGÁS e ALSCAN ;
B) Avaliação indireta deste teor a partir de amostras solidificadas sob
vácuo de cerca de 75 mm Hg (0,1 atm), conhecido com teste de
pressão reduzida. A avaliação do nível de hidrogênio é feita através de
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medida de densidade da amostra ou do aspecto após o corte e

lixamento;
C) Avaliação indireta deste teor pela observação do momento em que
surge a primeira bolha em um corpo-de-prova solidificado a vácuo;
D) Avaliação direta do nível de hidrogênio extraído de amostra de metal
líquido durante a solidificação.
Os métodos TELEGÁS E ALSCAN utilizam sondas colocadas diretamente no

banho, através das quais se circula nitrogênio de alta pureza de modo a haver
um equilíbrio entre o hidrogênio do banho e o hidrogênio contido no gás
circulado. Como o mesmo volume de gás é circulado, após alguns instantes o
teor de hidrogênio no gás estará em equilíbrio com o teor de hidrogênio no
banho. O equipamento é dotado de medidor de condutividade elétrica do
gás (catarômetro), medida que é afetada pelo hidrogênio.
A avaliação do teor de hidrogênio em banhos de alumínio líquido através de

equipamentos TELEGÁS ou ALSCAN é uma das técnicas de maior precisão.
No teste de pressão reduzida o nível de vácuo normalmente é de 75 a 80 mm

Hg. Com o uso deste vácuo durante a solidificação a abertura dos poros fica
facilitada, o seu tamanho é expandido, ressaltando o efeito do hidrogênio
(Figura 9).
Entretanto, este teste apresenta muitas sensibilidades às condições de retirada

de amostra e de velocidade de resfriamento do corpo-de-prova. É importante
lembrar que a correspondência entre teor de hidrogênio e quantidade de
poros depende da composição química da liga, da condição metalúrgica
(do refino e principalmente da modificação) e da quantidade de inclusões.
Em algumas empresas a avaliação deste é feita qualitativamente, através do

corte e lixamento do corpo-de-prova. Entretanto, sendo as ligas de alumínio
relativamente moles, a etapa de lixamento deve-se seguir até lixas finas, de
modo a evitar que as microporosidades sejam fechadas pela deformação do
material, adulterando o resultado final do ensaio.
A avaliação do nível de hidrogênio pelos métodos da primeira bolha e da

extração do hidrogênio durante a solidificação, ambos usando vácuo, torna-
se mais comuns recentemente no meio industrial devido à comercialização de
equipamento específicos para estes fins. Não são equipamentos de extrema
precisão, mas a simplicidade e rapidez dos ensaios são os fatores preferidos na
adoção (normalmente usados como comparativos).
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Figura 9 – Corpo de prova solidificado a vácuo
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Figura 9B – Corpo de prova solidificado a vácuo.
Nível de inclusões de óxidos

A formação de inclusões de óxidos apresenta como conseqüências a
redução da ductilidade da liga, bem como a redução da estanqueidade e
da usinabilidade dos componentes fundidos em ligas de alumínio.
Tipos de inclusões de óxidos em ligas de Al-Si.

Em ligas fundidas de alumínio são comuns dois tipos de inclusões de óxidos, a
saber:
I - Filmes de óxidos ou alumina gama – Formados a partir da oxidação

superficial de banhos de alumínio, caracteriza-se pela geometria em
placas finas, geralmente associados à microporosidades. Estes óxidos
são extremamente prejudiciais à ductilidade e a estanqueidade dos
componentes;
II- Pontos duros ou alumina alfa – Formados a partir do aquecimento

prolongado em altas temperaturas dos filmes de óxidos (calcinação),
caracterizam-se como aglomerados de partículas com elevada dureza.
Estes óxidos constituem pontos duros na microestrutura das ligas de

alumínio, causando quebras em ferramentas de corte durante
operações de usinagem.
Genericamente, pode-se considerar que os óxidos de formação mais

recente nos banhos estão na forma de filmes, enquanto que óxidos
mais antigos (considerados óxidos velho), formam aglomerados que
constituirão os pontos duros (coríndon).
Sua formação é comum em fornos de espera alimentado por banho

contendo grandes quantidades de filmes de óxidos (banhos sem
tratamento com rotor ou mesmo sem filtragem), como é comum em
fundições sob pressão.
A Figura 10 mostra o aspecto geral dos filmes de óxidos em corpos de

prova cortados e observados através de metalografia óptica. Nota-se
que é bastante comum a associação com micro porosidades ou com
pequenas bolhas de ar preso.
_____________________________________________________________________________
Figura 10 – Micrografias mostrando a presença de óxidos (alumina gama)

em liga A319 (A) e em liga Al-10%Si 0,20%Mg (B).
(A) 100x e (B) 200x.
_____________________________________________________________________________
A Figura 11 exibe o aspecto desses filmes de óxidos quando observados em

microscópio de varredura.
É importante notar que o alumínio não molha a superfície do óxido, de

modo que o filme de óxido constitui uma “trinca” na microestrutura da
peça após a solidificação. Este aspecto tem duas conseqüências
imediatas, a saber:
I- Por apresentarem geometria de filmes, as inclusões de

óxidos promovem um efeito de entalhe sobre as
microestruturas das ligas de alumínio, reduzindo a
ductilidade e a resistência ao impacto. Ao mesmo tempo,
estas inclusões podem gerar concentrações de tensão
capazes de nuclear as trincas de fadiga em componentes
com grandes solicitações cíclicas, como em rodas
automotivas;
II- As trincas na microestrutura, causadas pelos filmes de
óxidos, podem permitir a passagem de fluídos,
prejudicando a estanqueidade dos componentes
fundidos.
A Figura 11 – Micrografias obtidas em microscópio eletrônico de

_____________________________________________________________________________
varredura de amostras contendo inclusões de óxidos tipo filme

em ligas A319. (A) 200x e (B) 200x
A Figura 12 mostra a superfície interna irregular dos filmes de óxidos quando
observados em microscópio eletrônico de varredura.
É bastante comum observar-se a presença de porosidades associadas a filmes

de óxidos. Estas porosidades apresentam aspectos superficiais irregulares
característicos de frentes oxidadas não caldeadas (devido ao filme de óxido).
As microporosidades formadas em ligas de alumínio por falhas de alimentação
e pela segregação de hidrogênio têm aspecto interno dendrítico, como
mostra a Figura 13.
Figura 12 – Micrografias obtidas em M.E.V.,de uma peça fundida em liga A319,

mostrando o aspecto irregular da superfície oxidada. (A) 22x e (B) 70x
_____________________________________________________________________________
Figura 13 – Micrografia obtida em M.E.V. de peças fundidas em liga A319,

mostrando o aspecto irregular da superfície interna de poros associados a
filmes de óxidos. Na figura 13B observa-se um ponto associado a oxido
(esquerdo) e uma microporosidades normal (direita) com aspecto dendrítico.
(A) 160x e (B) 180x.
Em peças fundidas de alumínio observa-se um segundo tipo de inclusão, a

alumina alfa ou pontos duros.
A Figura14 mostra alguns exemplos destas inclusões em peças fundidas sob

pressão. Normalmente, são inclusões de formato arredondado, de cor escura
e de grande tamanho (1mm a 5mm).
_____________________________________________________________________________
Quando observadas com maiores aumentos, caracteriza-se pelo aspecto

aglomerado, como pode ser visto na Figura 15.
Como citado anteriormente, os maiores problemas das inclusões de alumina

alfa são a redução da usinabilidade e a possibilidade de quebra de
ferramentas de corte.
Figura 14 – Peças fundidas sob pressão em liga 380

apresentando inclusões tipo pontos duros.
_____________________________________________________________________________
Figura 15 – Micrografias obtidas em M.E.V. de peças injetadas em liga 380,

apresentando filmes de óxidos e inclusões tipo pontos duros. Na figura 15B,
com maio aumento, nota-se o aspecto aglomerado da alumina alfa (ponto
duro). (A) 40x e (B) 100x
_____________________________________________________________________________
MECANISMOS DE FORMAÇÃO DE
INCLUSÕES DE ÓXIDOS.
Durante a fundição de ligas de alumínio ocorrem várias etapas de

manipulação do metal liquido que podem promover a quebra da camada
superficial de óxidos, sua incorporação e a oxidação de novas superfícies
expostas. Desta maneira, operações como limpeza da superfície do banho,
introdução de correções, tratamentos do banho e transferências promoverão
a quebra da camada superficial de óxidos e incorpora-se ao banho um
grande número de pequenos filmes.
Dentre estas operações, sem dúvida que as mais críticas são as transferências
de fornos de fusão para panelas e das panelas para fornos de espera e os
vazamentos nos moldes, devido à geração de elevados níveis de turbulência.
O esquema da Figura 16 ilustra como ocorre a incorporação dos óxidos

superficiais em transferências de metal liquido, à medida que aumenta a
altura de vazamento.
A alternativa para garantir transferência sem a geração de inclusões de óxidos

seria através de calhas levemente inclinadas, procedendo em seguida à
limpeza do banho.
Figura 16 – Esquema apresentando a quebra da camada de óxidos superficiais

e a incorporação ao banho na medida em que aumenta a altura em uma
transferência. (a) A camada de oxido permanece intacta; (b) O filme de óxido
foi destacado e acumulado na superfície do banho; (c) O filme de oxido
quebrado e incorporado ao banho, além da formação de bolhas de ar.
_____________________________________________________________________________
PROCESSOS DE REMOÇÃO DE INCLUSÕES DE ÓXIDOS.
Existem três processos industriais eficientes para a limpeza de banhos contendo

inclusões de óxidos em suspensão, a saber:
Decantação – Utilizando-se da diferença de densidade entre os óxidos e

o alumínio líquido, é possível decantar as inclusões através do repouso
prolongado dos banhos. As maiores inclusões sedimentam em tempos
da ordem de 20 minutos, enquanto as menores (90µm) levam pelo
menos 40 minutos. Os problemas mais críticos com esta técnica são o
tempo de processamento e o baixo rendimento, devido à geração do
resíduo rico em inclusões no fundo dos fornos.
Flotação através do uso de rotor desgaseificador – Inicialmente

desenvolvido com objetivo de reduzir os níveis de hidrogênio nos
banhos, o rotor desgaseificador produz uma nuvem ascendente de
pequenas bolhas de gás neutro que varre o banho, arrastando
eficientemente as inclusões em suspensão para a superfície do banho
(Figura 7), de onde podem ser escorificadas. A vantagem do rotor sobre
outros métodos de borbulhamento está na criação de uma nuvem de
bolhas de pequeno diâmetro que varre todo o banho, sem a criação
de correntes de convecção forçada que impediriam o arraste das
inclusões para cima.(Figura 6B)
Filtragem – O processo de filtragem baseia-se no conceito de retenção

das inclusões pelo aumento da quantidade de superfície, ou seja, as
inclusões aderem às paredes dos filtros por efeito da tensão superficial.
Industrialmente são utilizados filtros fabricados em materiais cerâmicos
tipo leito (compostos por agregados de várias granulometrias), tipo
esponja ou tipo reticular. Os filtros do tipo leito são os mais utilizados em
linhas de fundição contínua, enquanto que os filtros esponja e reticular
são mais comuns para fundição de peças. A Figura 17 mostra o
mecanismo de retenção de inclusões que atuam em filtros cerâmico
tipo esponja.
No caso de peças fundidas sob pressão, à utilização de filtros cerâmicos
durante o processo de transferência do metal liquido.
Portanto, a melhor técnica é garantir alimentação do forno de espera
com um metal limpo de inclusões, através de filtragem durante o
carregamento e aplicação de rotor desgaseificador diretamente no
forno de espera.
_____________________________________________________________________________
Figura 17 – Esquema descrevendo os mecanismos de retenção de inclusões

que podem atuar em filtro cerâmico tipo esponja. (a) Inércia; (b)
Interceptação direta; (c) dinâmica dos fluidos.
REAÇÕES ENTRE O METAL E O MOLDE.
São inúmeras as reações entre o metal e o molde (Tabela 3), entre elas
podemos citar as mais importantes: fluxo de metal excessivamente turbulento
durante o processo de vazamento; sistema de canais mal dimensionados;
temperatura do molde; saída de ar; refrigeração e etc.
NOVOS PROCESSOS
Visando a obtenção de peças com maiores propriedades mecânicas e

passiveis de tratamento térmico e também com objetivo do controle ou da
eliminação destas variáveis, foram desenvolvidos novos processos, entre as
quais podemos destacar:
- Conceito de Máquinas com Controle em Tempo Real;
- Processo de Fundição por Compressão (Squeeze Casting);
- Processo de Injeção à Alto Vácuo;
- Processo de Fundição de Metal Semi-Sólido (Tixofundição)
_____________________________________________________________________________
CONCEITO DE MÁQUINAS COM

CONTROLE EM TEMPO REAL.
Sistema de controle da injeção – Uma máquina de fundição sob pressão com

controle em tempo real tem somente duas fases de trabalho: uma de injeção
e uma de pressurização. A Figura 18 mostra uma máquina com controle em
tempo real, de segunda geração, que entrou em serviço em 1995.
Na primeira fase, o perfil da injeção pode ser quase livremente definido.O

ajuste de pontos pode incluir tanto a aceleração como a desaceleração do
pistão de injeção, pois a válvula de controle fica ao lado da barra do cilindro,
oferecendo uma capacidade de frenagem integral.
Uma vez completo o ciclo de injeção, a pressão no interior dos mecanismos

hidráulicos aciona a segunda fase de controle da operação. Nos sistemas
mais recentes isso pode ser feito através de um acumulador ou pela
pressurização direta do maior cilindro de injeção disponível.
No fim do ciclo, a pressão pode ser livremente regulada por uma válvula de
controle de injeção e medida por um sensor hidráulico em ambos os lados do
cilindro de injeção. Devido à natureza da válvula e dos circuitos, a pressão
aumenta e diminui, podendo ser regulada durante qualquer ciclo.
Figura 18 – Foto de uma segunda geração de máquinas com

controle em tempo real.
_____________________________________________________________________________
SENSORES DE CAVIDADE
A Figura 19 mostra um sensor da pressão na cavidade, de leitura direta, e um

sensor frontal do metal. A utilização de um sensor piezo-elétrico para indicar a
pressão da cavidade elimina os problemas que podem ser encontrados com
sensores indiretos, localizados atrás do pino ejetor (isto é, a absorção das
influências da pressão devido à fricção) e fornece uma faixa grande de sinais
com consistência e confiabilidade. Por outro lado, a utilização de um sensor
indireto montado atrás do pino do ejetor permite a troca simples e rápida da
instalação.
Ambos os tipos de sensores, quando corretamente instalados, podem fornecer

informações valiosas sobre o processo para acionar certas reações, como a
ativação do pino de compressão e a monitoração, podendo ainda atuar
como um indicador confiável da qualidade do produto injeção a injeção.
O sensor de posição do metal disponível, concebido de forma simples, pode

oferecer um impulso importante durante o curso de injeção para identificar a
localização exata do avanço do metal no sistema de distribuição, definindo
um ponto de referencia para regular o sequêncial preciso do perfil da injeção,
inclusive em relação à flutuação dos volumes de metal entregues. Este recurso
pode auxiliar também a ligação do sistema de vácuo a outros periféricos,
além de serem valioso na produção dos chamados fundidos de alta
tecnologia, utilizando o processamento de metal semi-sólido, os princípios da
fundição por compressão ou da fundição sob pressão convencional.
Figura 19 – Sensor de pressão de cavidade de leitura direta e um sensor frontal

de metal (ambos fornecem informações valiosas sobre o processo).
_____________________________________________________________________________
PROCESSO DE FUNDIÇÃO POR COMPRESÃO.

(SQUEEZE CASTING)
O controle da injeção em tempo real torna uma máquina de fundição

horizontal capaz de trabalhar com uma larga faixa de tecnologias devido à
sua flexibilidade quanto ao projeto do processamento da injeção. A fundição
por compressão (squeeze casting) representa uma combinação de
benefícios: produção de fundido com formato próximo do final e com
qualidade de fundição superior obtida pelo processo de enchimento não
turbulento e pela alimentação a alta pressão durante a solidificação.
A fundição por compressão é um termo comumente utilizado para se referir a

qualquer processo em que a liga líquida é fundida sem turbulência e
aprisionamento de gás e, subseqüentemente, mantida a uma alta pressão
durante o ciclo de solidificação, para a produção de componentes de alta
qualidade que podem ser tratados termicamente.
Originalmente desenvolvida como um processo de “forjamento líquido”, no

qual o metal líquido era vazado na meia matriz inferior de uma matriz
orientada verticalmente e, subseqüentemente, fechado por uma matriz
forjada, a fundição por compressão possui atualmente muitas alternativas,
envolvendo a injeção de metal na cavidade através de canais maciços que
permitem adequar a alimentação, evitando o defeito de chupagem de
solidificação.
Na literatura, o termo fundição por compressão se refere, quase

universalmente, a um processo em que o metal líquido é introduzido sem
turbulência na cavidade por um sistema de alimentação e é mantido sob alta
pressão durante a solidificação para produzir componentes de alta qualidade,
que podem ser tratados termicamente.
Nos sistemas de injeção normais, primeiro uma onda tende a se contrair e,

subseqüentemente, se quebrar longe do pistão quando ele avança. Esta onda
pode aprisionar o gás e criar turbulência na bucha de injeção. Este gás pode
ser eliminado utilizando-se uma velocidade parabólica para o pistão, pois uma
vez aprisionado na bucha de injeção, ele não pode mais ser removido através
de tentativas subseqüentes de se controlar a turbulência durante o
preenchimento da cavidade.
No sistema por compressão, é criada propositalmente uma onda que se

estende através da bucha de injeção, varrendo da frente o ar remanescente
e os gases (Figura 20). Uma vez isento de ar, o metal é entregue na região do
canal de entrada e a máquina realiza a injeção sob condições controladas,
através de um sistema de alimentação especial que elimina a turbulência e
mantém os fundidos isentos de gás. No canal de ataque há muito pouca
_____________________________________________________________________________
diferença entre as alternativas de injeção horizontal e vertical. Tanto a

máquina como o ferramental do sistema horizontal é quase idêntico ao
equipamento e as matrizes de fundição sob pressão convencional.
O ciclo se completa por intermédio de ataques largos e pressões hidráulicas

altas, assegurando que chupagem de solidificação seja adequadamente
alimentada enquanto a peça se solidifica. Quando necessário este ciclo pode
ser suplementado com pinos adicionais de compressão secundária, e os
sistemas sensores das cavidades podem controlar e monitorar o processo
inteiro.
FIGURA 20 - Esquema do processo de fundição por compressão

horizontal (squeeze casting ) da Buhler.
APLICAÇÃO
A fundição por compressão também revelou ser um bom processo para a

aplicação de peças com paredes relativamente espessas e, além disso,
apresenta a vantagem de poder ser aplicada com relativa facilidade em uma
larga faixa de ligas, pois utiliza um massalote de metal líquido.
Para alcançar um perfil de enchimento sem turbulência, no entanto, são

necessárias velocidades baixas do pistão e, conseqüentemente, temperaturas
de metal relativamente altas, além de paredes espessas nos fundidos para
evitar a solidificação prematura durante o enchimento. Estes fatores
combinados a altas pressões de vazamento, parecem contribuir para uma
vida relativamente curta da matriz.
São necessários muitos cuidados para controlar a análise química do metal e o

conteúdo de gás, pois estes são paramentos sensíveis à temperatura do metal.
É recomendável que a espessura mínima da parede a ser fundida por
compressão esteja na faixa de 3,5 a 4,0 mm. Entretanto, como ocorre em
todos processos de fundição, há sempre exceções a essas regras. A Figura 21
mostra componentes de alumínio fundidos por compressão horizontal.
_____________________________________________________________________________
Figura 21 - Peça de teste de fundição por compressão e simulação do seu

enchimento, comparando a seqüência de interrupções.
MODELAMENTO POR COMPUTADOR ASSOCIADO À

COMPRESSÃO HORIZONTAL.
A fundição por compressão horizontal também é apoiada pelo modelamento

por computação, que proporciona uma melhor compreensão dos elementos
chaves do processo. A figura 21 mostra uma peça de teste desenvolvida com
este propósito e também mostra uma seqüência de testes de enchimento
interrompidos para ajuste dos controles da máquina, de modo a parar o curso
de injeção em vários pontos, simulando exatamente a seqüência do processo.
A simulação corresponde bem à realidade, identificando pontos críticos nos

fundidos antes da matriz ser colocada na máquina.O programa também
fornece uma simulação do modelo de solidificação que pode identificar a
necessidade de medidas especiais, como o resfriamento direto ou mesmo a
colocação de pinos de compressão.
_____________________________________________________________________________
PROCESSO DE INJEÇÃO A ALTO VÁCUO.
Processo de fundição a alto vácuo tem sido utilizado para proporcionar maior
confiabilidade à eliminação do aprisionamento de gás e à produção de
componentes tratáveis termicamente.Essas aplicações podem ser
consideradas uma extensão da tecnologia de uso do vácuo já existente, na
qual os níveis são estendidos para menos de 100 mbar. Algumas variedades
foram mais longe, ao utilizar o vácuo para facilitar a entrega do metal líquido
na bucha de injeção através de um tubo de sucção.
A aplicação de vácuo resolve um dos problemas principais da fundição sob

pressão, que é a eliminação do aprisionamento de gás.Com a aplicação de
vácuo não se espera um impacto significativo sobre a ocorrência da
chupagem de solidificação.A fundição a vácuo é, por isso, um processo
indicado para peças de paredes finas e uniformes, e não tolera variações
significativas de espessura.
A fundição a vácuo pode ser considerada uma maneira de aprimorar a

tecnologia de fundição sob pressão. O processo também requer algumas
técnicas especiais de confecção de matrizes para assegurar o nível
adequado de vácuo em ambiente de produção mas, a despeito destas
restrições, a fundição a vácuo comprovou ser uma contribuição útil no campo
dos fundidos tratados termicamente e atualmente esta em uso em várias
instalações pelo mundo inteiro.A fundição de alto vácuo em matriz
permanente parece ser uma alternativa para produção de componentes de
parede fina, conforme mostra a Figura 22.
Figura 22 – Peça estrutural fundida através de um sistema de vácuo da

Fondarex, em uma máquina 630SC, com a liga AlSi7Mg.
_____________________________________________________________________________
PROCESSO DE FUNDIÇÃO DE METAL SEMI-SÓLIDO

(tixofundição)
O processo de fundição de metal semi-sólido (SSM, de semi-solid metal)

trabalha com uma microestrutura que resulta do reaquecimento de lingotes
fundidos especialmente para o processo, e que tem apresentado
características de fluxo superiores às das ligas com estrutura dendrítica, típica
do estado semi-sólido.Estes lingotes, fundidos especialmente para o processo,
são produzidos em sistemas de fundição continua equipado com agitadores
eletromagnéticos que conferem ao material uma microestrutura muito
uniforme quanto à finura do grão e, principalmente, uma microestrutura
equiaxial dendrítica. Eles são produzidos através de técnicas padronizadas
para controlar e monitorar a análise química, a limpeza, o tamanho de grão e
a microestrutura, consistindo em uma matéria-prima de alta qualidade.
Depois de cortados em comprimentos de acordo com o peso da injeção, os

blanks (pedaços do lingote utilizados como matéria-prima) são aquecidos em
uma faixa de temperatura que lhes mantenha semi-sólidos. Durante o
aquecimento, a microestrutura de granulação fina do lingote se torna
globular. Quando esses blanks semi-sólidos (tipicamente 60% em estado sólido
e 40% líquido) são rígidos o suficiente para manter sua forma, mas adquirir uma
microestrutura globular, consistindo em esferóides sólidos suspensos em uma
porção fundida, eles podem ser cortados como manteiga com uma faca
(Figura 23). Os robôs mecânicos são, neste caso, os equipamentos mais
indicados para transferir os blanks semi-sólidos para a boca da bucha de
injeção da máquina. Neste ponto, o pistão avança para injetar a liga semi-
sólida na cavidade da matriz e o material flui uniformemente, preenchendo a
matriz.
FIGURA 23 – Blank de alumínio semi-sólido sendo cortado

do lingote antes da fundição.
_____________________________________________________________________________
Vantagens da fundição de metal semi-sólido. – Como os blanks são semi-

sólidos já no vazamento, este processo gera muito menos chupagem de
solidificação do que o normal, pois mais da metade da liga já esta sólida no
momento do vazamento. Além disso, como a viscosidade aparente da liga é
relativamente alta (Figura 23), podem ser utilizadas velocidades de fundição
mais altas sem risco de que elas induzam à formação de turbulências que
provocam o aprisionamento de gases.
Enquanto ocorre um decréscimo do cisalhamento durante a injeção, a

viscosidade aparente da onda semi-sólida é sempre, no mínimo, cem vezes
maior do que a do metal líquido, por isso é necessária uma pressão
relativamente alta durante a injeção para se efetivar o preenchimento
desejado da matriz dentro da faixa de velocidade adequada. Isso torna os
componentes hidráulicos da maquina críticos para o processo de fundição,
pois a máquina tem muito mais potência do que outros sistemas. Estes
avanços tecnológicos, que apresentam benefícios à manufatura, resultam de
um alto potencial de automatização. Somados às vantagens da eliminação
do manuseio de metal líquido, os recursos de que a fundição de metal semi-
sólido dispõe oferecem um grande potencial para fundidos de alta qualidade.
Uma utilização interessante da fundição de metal semi-sólido (tixofundição) é

apresentada na Figura 24. Essa estrutura de encosto do assento do veículo
com apoio para a cabeça e ligação do cinto de segurança representam um
projeto composto de peças de chapas de alumínio, perfis e componentes de
tixofundição que são soldados juntos. O projeto evitou o aumento de peso,
satisfaz as exigências da estrutura do assento e deve ser acrescido de air-bag
lateral, ligação integrada do cinto de segurança para proteger do impacto
lateral.
Figura 24 – Estrutura de encosto do assento soldado a laser, desenvolvida em

um projeto composto de peça de chapa de alumínio, perfil e componente
fundidos por tixofundição.
_____________________________________________________________________________
Aquecimento do metal semi-sólido. – Para a fundição de material semi-sólido,

os blanks pré-cortados precisam ser aquecidos até a condição semi-sólida.
Para a liga AlSi7Mg (AA356), a temperatura em torno de 580°C corresponde à
condição 60% sólida e 40% líquida. Neste ponto, praticamente toda a porção
eutética da liga esta líquida.
O método de aquecimento por indução é o mais utilizado atualmente nas

ligas semi-sólidas por ser uma alternativa controlável e limpa, capaz de
apresentar uma resposta rápida às alterações de demanda. Os requisitos de
energia são relativamente menores, podendo ser representados pela
demanda de um KW por quilo de carga por hora.
Equipamentos para fundição de metal semi-sólido – Uma instalação típica

para fundição de metal semi-sólido é mostrada na Figura 25 onde pode ser
observada uma série de bobinas solenóides de aquecimento dispostas em
volta de uma mesa circular. Elas proporcionam um aquecimento individual
que aumenta e diminui na medida em que a mesa é indexada. Desse modo,
cada blank a ser aquecido passa de bobina em bobina, recebendo impulsos
de energia separados por breves períodos de normalização durante a
indexação. Estes sistemas de aquecimento automático de blanks para a
fundição de semi-sólidos, por isso, são usados no forno normal de espera, que
mais parece uma unidade encontrada nas forjarias ou nas instalações de
extrusão.
FIGURA 25 – Célula de fundição de metal semi-solido.
Isso torna o ambiente de trabalho mais amigável, eliminando muitos dos

problemas de manuseio de metal líquido e a necessidade de instalações de
fusão e tratamento de metal. O processo de fundição de metal semi-sólido
_____________________________________________________________________________
utiliza um metal líquido pouco influenciável pelas condições do ambiente, pois

são aquecidos, no máximo, de cinco a dez blanks por vez.
Custos do capital para a implantação do processo semi-sólido – O custo do

capital empregado no equipamento para as células de fundição de metal
semi-sólido é relativamente mais alto do que o das células de fusão de metal
líquido devido ao equipamento especial de aquecimento necessário para os
blanks e também ao custo mais alto da matéria prima.
Contudo, não é necessário haver uma central de fusão e toda a infra-estrutura

relacionada a ela. Como o peso das peças resultantes é tipicamente de 20% a
30% menor do que o das peças por gravidade em coquilha e a sua
produtividade é mais alta, então o custo das peças brutas fundidas pelo
processo semi-sólido pode ser, á grosso modo, equivalente ao das peças
fundidas por gravidade, mas normalmente elas apresentam propriedades e
desempenho mecânico superiores.As peças fundidas em metal semi-sólido
requerem muito menos usinagem final, propiciando uma redução significativa
do custo da peça acabada.
Fundição pelo processo semi-sólido- aplicações – Como a fundição pelo

processo semi-sólido utiliza um blank cortado de um lingote produzido
especialmente para o processo, a matéria-prima não é prontamente
disponível até o momento, a não ser no caso de duas ou três ligas. Esta é uma
situação temporária, pois muitos fabricantes estão se voltando para esse
campo e desenvolvendo mercados particulares. As ligas comercialmente
disponíveis até o ano de 1998, eram a 356 (Al7SiMg03) e a 357 (AlSiMg0.6),
além da 319 (Al6SiCu3Mg) e da Al3Mg, para aplicações de anodização.
A natureza do processo, porém permite a produção de peças de paredes

espessas ou finas (Figuras 26), desde que haja a possibilidade de obter mais
flexibilidade no projeto da peça.Embora sejam parcialmente sólidas no
momento da injeção, as ligas indicadas para o processo de metal sólido fluem
bem e não apresentam tendência à solidificação prematura. A temperatura
de fundição e o grau de calor das ligas aumentam a vida útil da matriz e
promovem tempos de ciclos mais curtos, de modo que, em longo prazo, as
economias parecem favorecer a fundição de metal semi-sólido em relação à
fundição por compressão. A decisão, porém, é difícil e tanto a fundição de
semi-sólido como a fundição por compressão produz e parece estar apta a
suprir a demanda por componentes de alta qualidade.
_____________________________________________________________________________
FIGURA 26 A - Conjunto de suspensão com múltiplos elos fundidos pelo

processo semi-sólido na liga AlSi7Mg (cortesia da Stampal Spa)
FIGURA 26 B – Componente de bicicleta fundido pelo processo semi-sólido na

liga AlSi7Mg, em uma matriz de duas cavidades em uma maquina SC.
_____________________________________________________________________________
BIBLIOGRAFIA
1- CURSO - DEFEITO DE FUNDIÇÃO EM LIGA METALÚRGICA LIGAS DE ALUMÍNIO-

SILÍCIO.
Eng. Ricardo Fuoco
Novembro de 1997.
2- Aluminium properties and physical metallurgy – John E. Hatch.
3- Rotary Degassing – Na Efficient Consistent and Environmentally safe method
of removing Hydro- Gen from aluminium alloys.
4- FUNDIÇÃO e SERVIÇOS – ABR. / MAI. 1993
5- FUNDIÇÃO e SERVIÇOS – FEV. / MAR. 1995.
6- FUNDIÇÃO e SERVIÇOS – AGO. / SET. / NOV. 1996.
7- FUNDIÇÃO e SERVIÇOS – MAR. / JUL. / DEZ. 1998.
8- FUNDIÇÃO e SERVIÇOS – ABR. /AGO. /SET. 1999.
9- FUNDIÇÃO e SERVIÇOS –JAN. / FEV. / MAR. 2000.
Autor: Eloísio C. C. da Silva
_____________________________________________________________________________

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ALFA TREND INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA

FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO E NOVOS PROCESSOS

EFEITO DAS VARIÁVEIS DE PROCESSO NA FORMAÇÃO DE MICROPOROSIDADES.

TEOR DE HIDROGÊNIO NO BANHO.

NÍVEL DE INCLUSÕES DE ÓXIDOS.

REAÇÕES ENTRE O METAL E O MOLDE.

METALURGIA DAS LIGAS DE ALUMÍNIO

Ligas de Alumínio para Fundição.

As ligas de alumínio utilizadas em fundição são classificadas de acordo com os

Segundo esta classificação, as principais famílias de ligas são:

a) 2xx.x - ligas alumínio-cobre;

O último dígito (após o ponto) é utilizado para descrever a natureza da

Variações na composição química original, normalmente no nível de

As ligas das famílias 3xx.x e 4xx.x são, indubitavelmente, as de maior

As ligas das famílias 3xx e 4xx destacam-se pela boa combinação de

De uma forma genérica poderíamos destacar as principais características de

Caracteriza-se em melhores propriedades mecânicas como dureza,

São as ligas de alumínio que apresentam as melhores características de

Adições de cobre às ligas binárias melhoram a usinabilidade e aumentam

As ligas hipereutéticas destacam-se pela elevada resistência ao desgaste,

Caracteriza pela elevada resistência à corrosão e excelente usinabilidade,

Assemelha-se às ligas Al-Mg, principalmente quando contém magnésio

Apresentam boa usinabilidade e boas propriedades antifricção.

De um modo geral tem havido um aumento de fundidos de ligas de

Estes fatores são de importância fundamental para a indústria em geral,

As ligas 355,319 e 356 são normalmente empregadas para fundição de

As ligas 380 e 413 normalmente são utilizadas para máquinas de baixa

SOLIDIFICAÇÃO DAS LIGAS.

A tendência à formação de microporosidades em ligas alumínio-silício,

As ligas mais utilizadas em fundição são as hipoeutéticas e eutéticas,

Somente em composições próximas ao eutético Al 12,6%Si, o modo de

Figura 1 - Diagrama de fases.

Para composições com teores de Silício abaixo de 12,6%, a solidificação tem

Dessa maneira, é possível classificar as ligas Al-Si de acordo com o modo de

- Ligas que solidificam com a formação de casca sólida, com

- Ligas que apresentam um modo de solidificação entre pastoso e com

Utilizando-se esta classificação é possível explicar situações tão opostas

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3H20 + 2Al ---- 6H + Al2O3

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