Introdução

Símbolo químico: Al

Ponto de fusão: 650ºC

O Al não seria descoberto senão em 1827, pelo alemão Woehler, que conseguiu

isolá-lo sob uma forma de pó bastante impura, ao tratar o cloreto de alumínio pelo potássio.

Em 1821 havia sido descoberto um jazigo de hidrato de alumínio impuro, perto da

aldeia de Baux, em França. Considerado como um mineral pobre, o alumínio só seria

explorado industrialmente a partir de 1859.

O procedimento que permitiu a elaboração industrial deste metal foi descoberto em

1854.

Hoje em dia o mineral que serve como base às ligas para fundição tem o nome de

bauxite, por advir da aldeia de Baux.

Propriedades do alumínio

O alumínio possui uma combinação de propriedades que o torna um material muito

útil em engenharia. O alumínio tem densidade baixa (2.70 g/cm3), sendo, por isso, muito

utilizado em produtos manufacturados de transporte. O alumínio tem, também, boa

resistência à corrosão na maioria dos meios naturais, devido à estabilidade do filme de

óxido que se forma na sua superfície. Muito embora o alumínio puro apresente baixa

resistência mecânica, as ligas de alumínio podem apresentar resistências até cerca de 690

Mpa. O alumínio não é tóxico, sendo extensivamente usado em recipientes e embalagens

para alimentos. O alumínio é muito usado na indústria eléctrica devido às suas boas

propriedades eléctricas. O preço relativamente baixo do alumínio, aliado às muitas

propriedades úteis, fazem com que este metal tenha grande importância industrial.
Produção do alumínio

O alumínio é o elemento metálico mais abundante na crosta terrestre aparecendo

sempre combinado com outros elementos, como o ferro, o oxigénio e o silício. A bauxite,

que consiste essencialmente em óxidos de alumínio hidratados, é o minério comercialmente

mais importante na produção de alumínio. No processo Bayer (figura 1), a bauxite reage

com hidróxido de sódio a temperatura elevada e o alumínio de minério é convertido em

aluminato de sódio. Depois da separação dos elementos insolúveis, o hidróxido de alumínio é

precipitado a partir da solução de aluminato. O hidróxido de alumínio é parcialmente seco e

depois calcinado, dando origem à formação de óxido de alumínio (Al2O3).

O óxido de alumínio é dissolvido num banho de criolite (Na3AlF6 ) fundida e

electrolisado numa célula electrolítica, usando ânodos e cátodos de carbono (figura 2). No

processo de electrólise, forma-se alumínio metálico no estado líquido que se deposita no

fundo da célula e que é periodicamente retirado. O alumínio retirado da célula tem

normalmente 99.5 a 99.9% de alumínio, sendo o ferro e o silício as principais impurezas.

O alumínio que sai das células electrolíticas é colocado em grandes fornos

revestidos por refractários, onde é refinado antes do vazamento. Elementos de liga e

lingotes de alumínio enriquecidos com elementos de liga podem também ser fundidos e

misturados na carga do forno. Na operação de refinamento, o metal líquido é purificado

com cloro gasoso, de modo a remover o hidrogénio gasoso dissolvido, seguindo-se a remoção

da camada superficial de metal líquido para retirar o metal oxidado. Depois de o material

ter sido desgaseificado e removida a camada líquida à superfície, é separado e vazado em

lingotes para refusão ou em lingotes nas formas primárias, por exemplo, lingotes para

chapa ou extrusão destinados a fabrico posterior.

Figura 1- Esquemas representativo da produção de alumínio
Figura 2 - Esquemas representativo da produção de alumínio

Ligas de alumínio para fundição

Composição das ligas

As ligas de alumínio para fundição têm vindo a ser desenvolvidas no sentido de melhorar

quer as propriedades relacionadas com o vazamento, como a fluidez e a capacidade de

alimentação do molde, quer propriedades como a resistência mecânica, a ductilidade e a

resistência à corrosão. Por isso, as composições destas ligas são muito diferentes das

composições das ligas de alumínio para trabalho mecânico. As ligas de alumínio para

fundição são classificadas nos Estados Unidos da América de acordo com a nomenclatura

da Aluminum Assocation. Nesta classificação, as ligas de alumínio para fundição estão

agrupadas segundo os principais elementos de liga que contêm, usando-se um número de

quatro dígitos com um ponto entre os últimos dois, tal como se indica na tabela 1:

ELEMENTOS DE LIGA FUNDAMENTAIS SÉRIE

Alumínio, 99.00% mínimo 1xx.x
Cobre 2xx.x
Silício, com adições de cobre e/ou magnésio 3xx.x
Silício 4xx.x
Magnésio 5xx.x
Zinco 7xx.x
Estanho 8xx.x
Outros elementos 9xx.x
Série livre 6xx.x

Tabela 1 – Tipos de ligas de alumínio para fundição

Processos de fundição
 Os três principais processos de fundição das ligas de alumínio são: Fundição em

molde de areia, fundição em molde permanente e fundição injectada.

A fundição em molde de areia é o processo de vazamento mais simples e mais versátil das

ligas de alumínio. O processo de fundição em molde de areia é geralmente usado na

produção de: 1) pequenas quantidades de peças fundidas idênticas; 2) peças vazadas

complexas, com interiores complicados; 3) peças grandes vazadas; 4) estruturas vazadas.

No processo de fundição em molde permanente, o metal líquido é introduzido no

molde permanente por gravidade, baixa pressão ou simplesmente por pressão centrifuga.

Peças fundidas de uma mesma liga e com a mesma forma, obtidas em molde permanente,

possuem uma estrutura de grão mais fina e maior resistência mecânica do que as peças

fundidas em molde de areia. A velocidade de arrefecimento elevada que se atinge no

vazamento em molde permanente conduz a uma estrutura de grão fino. Alem disso, o

vazamento em molde permanente dá origem a menores contracções e menor porosidade

gasosa do que o vazamento em molde de areia. No entanto, os moldes permanentes têm

limitações de tamanho, e para peças complexas este tipo de vazamento é difícil ou mesmo

impossível.

Na fundição injectada atingem-se taxas de produção máximas no vazamento de

peças idênticas, sendo o metal líquido forçado a entrar no molde por acção de uma pressão

elevada. As duas metades do molde metálico estão convenientemente fechadas para

permitirem uma pressão elevada. O alumínio líquido é forçado a preencher as cavidades do

molde. Após a solidificação do metal, o molde é aberto de modo a retirar-se a peça vazada,

ainda quente. As duas metades do molde são novamente fechadas e repete-se novamente o

ciclo de vazamento. Algumas das vantagens da fundição injectada são: 1) As peças vazadas

por injecção estão praticamente acabadas e podem ser produzidas a velocidades elevadas;

2) Permite obter peças com tolerâncias dimensionais mais apertadas do que nos outros

processos de fundição; 3) Obtêm-se superfícies de vazamento lisas; 4) O arrefecimento

rápido inerente a este processo permite obter uma estrutura de grão fino; 5) O processo

pode ser facilmente automatizado.

Na próxima tabela apresentam-se um agrupamento das ligas com maior relevância, que para

a fundição em areia é a liga 319, uma liga Al-Si6%-Cu3,5%. Para a fundição injectada as

ligas mais usadas repartem-se pela 380 Al-Si8,5%-Cu3,5% e a 413 que é a liga eutéctica do

sistema Al-Si com 12% de silício.

As aptidões à fundição são apresentadas na próxima tabela.

Nesta tabela “resistance to tearing” significa resistência à fissuração, “pressure

tightness” resistência à pressão, sendo as restantes denominações já conhecidas.

Efeito dos Elementos de Liga

 O Cálcio é um fraco modificador eutéctico de ligas alumínio-silício. Ele aumenta a

solubilidade do hidrogénio e é muitas vezes responsável pela porosidade dos fundidos.

Para concentrações de cálcio superiores a aproximadamente 0,005 %, a ductilidade das

ligas alumínio-magnésio é bastante alterada.

 O Cobre, em teores entre 1 e 4%, é também adicionado às ligas de alumínio para

fundição, para promover o aumento da resistência mecânica, particularmente a

temperaturas elevadas. A primeira e mais usada liga de alumínio é a que contém 4 a 10%

cobre. O cobre melhora substancialmente a dureza nos fundidos de liga de alumínio

com e sem tratamento térmico. Ligas com 4 a 6% Cu são facilmente tratáveis

termicamente. Em geral, o cobre melhora a resistência à corrosão, mas também diminui

a fluidez.

 O Chumbo é usado nas ligas de alumínio para melhorar a maquinabilidade.

 O Estanho melhora as características anti-fricção, requisito extremamente

necessário para o fabrico de chumaceiras. As ligas de alumínio podem conter até 25%

Sn. Este elemento pode ainda melhorar a maquinabilidade dos fundidos.

 O Ferro diminui a tendência para a liga se agarrar em moldes permanentes. Contudo o

aumento do teor de ferro diminui substancialmente a ductilidade. O ferro reage, e

forma várias fases insolúveis nas ligas de alumínio, estas fases são as responsáveis pelo

endurecimento das ligas.

 O Magnésio em quantidades de 0.3 a 1 %, é adicionado para aumentar a resistencia

mecânica, principalmente através do tratamento térmico de endurecimento por

precipitação. É o elemento chave para o aumento da dureza e da resistência mecânica

nas ligas tratáveis termicamente de Al-Si. A fase de endurecimento Mg2Si apresenta

uma solubilidade limite correspondente a aproximadamente 0,7% Mg, para além da qual

não ocorre nem endurecimento nem amaciamento da matriz. Normalmente são

empregues quantidades de Mg entre 0,07 a 0,4% nas ligas de Al-Si.

As ligas binárias de Al-Mg são largamente usadas em aplicações que requerem uma

aspecto superficial brilhante e resistência à corrosão, assim como uma boa relação
 entre resistência mecânica e ductilidade. As composições destas ligas varia entre 4 a

10%, acima de 7% a liga é tratável termicamente.

 O Manganês é considerado normalmente uma impureza nas composições do fundido. O

manganês é um elemento de extrema importância em ligas brutas. Na ausência de

endurecimento por deformação plástica, o manganês não oferece nenhum efeito

benéfico nas ligas de alumínio. Contudo, existem evidencias que, uma grande fracção

volúmica de MnAl6 em ligas que contem mais de 0,5 % de Mn pode beneficiar a

influência da sanidade interna do fundido. O manganês pode também ser empregue de

modo a alterar a resposta ao acabamento químico e anôdização.

 O Níquel é usado com o cobre de modo a melhorar as propriedades a altas

temperaturas. O níquel também reduz o coeficiente de expansão térmica.

 O Silício em quantidades entre 5 e 12%, é o elemento de liga mais importante das ligas

de alumínio para fundição, porque aumenta a fluidez do metal líquido e a sua capacidade

de alimentação do molde, ao mesmo tempo que aumenta a resistencia mecanica das

ligas. Para processos de fundição de arrefecimento lento (ex.: gesso, cera perdida e

areia), o teor em Si é de 5 a 7%, para moldes permanentes 7 a 9%, e para fundição

injectada 8 a 12%.

 O Sódio modifica o eutectico das ligas alumínio-silício. A sua presença fragiliza as ligas

alumínio-silício.

 O Titânio é extensamente usado para refinamento de grão das ligas de alumínio, por

vezes em combinação com pequenas quantidades de boro. O titânio é muitas vezes

empregue em concentrações superiores ao necessário para o refinamento de grão de

modo a reduzir a tendência para a fissuração.

 O Zinco, por si só, em adição às ligas de alumínio não traz grandes benefícios, no

entanto quando acompanhado por adições de cobre e ou magnésio. As ligas podem ser

tratadas termicamente ou envelhecidas naturalmente.

Elaboração das ligas de alumínio

Constituição das Cargas

A carga deve consistir de lingote da liga e sucata limpa da mesma liga. Os lingotes

podem ser preparados em fornos de revérbero ou então comprados a produtores de

alumínio, os quais produzem lingotes para fundição de ligas padrão.

Algumas fundições preferem fundir a sucata separadamente. Em operações de

grande volume esta sucata é fundida em fornos de revérbero. O banho é analisado e é

corrigido à composição correcta, se necessário, e depois vazados em lingotes ou

transferido líquido para consequente uso na fundição. Uma análise rápida da composição

pode ser efectuada com um espectrometro, o qual pode completar uma análise

electrónica de amostras do banho de alumínio em apenas três minutos.

Em geral, não é desejável preparar banhos de misturas de cargas que incluam

alumínio puro, a menos que seja extremamente necessário obter o peso e a composição

correcta de todos os materiais existentes na carga.

Quando se adiciona elementos de liga ao banho de alumínio, elementos de baixo

ponto de fusão, tais como zinco e magnésio, podem ser adicionados na suas formas

puras. Contudo, elementos que contêm alto ponto de fusão (tais como manganês, níquel,

silício, titânio, crómio e cobre) são adicionados sob a forma de ligas alumínio com alto

teor do elemento necessário. O silício e o cobre podem ser adicionados na sua forma

pura, contudo a sua solubilidade no banho é relativamente baixa. O silício tende a

flutuar na superfície do banho e, como tal, oxida-se. O magnésio também flutua e tem

de ser submerso no banho imediatamente prevenido a sua combustão e formação de

escória.

Os principais aspectos a considerar quando se elaboram ligas de alumínio são:

1) Absorção de gases, especialmente hidrogénio durante a fusão e

sobreaquecimento;

2) Remoção dos gases dissolvidos;

 3) Modificação química da estrutura de solidificação do silício, pela adição de Na,

ou Sr;

4) Afinação do grão das ligas com baixa fracção de eutético em que não haja

precipitação de silício;

5) Distância entre os braços secundários das dendrites, por acção da velocidade

de arrefecimento.

A fusão é normalmente conduzida em “ambiente” controlado, providenciado pela

atmosfera de um forno fechado, ou pelo emprego de fluxos de cobertura, normalmente à

base de misturas de cloreto de sódio e cloreto de potássio (50/50), para os quais a

temperatura de fusão é mais baixa que a de fusão das ligas.

A modificação química da estrutura é conseguida pela adição de sais contendo

sódio, ou cápsulas com Na metálico, ou ligas com estrôncio. Estas ultimas são mais eficazes,

com maior recuperação e com efeito mais prolongado, apesar de necessitarem de mais

tempo para se dissolverem.

Fluxagem nas Ligas de Alumínio

Na fusão do alumínio, e especialmente na refusão de retornos de fundição ou outra

sucata, a formação de óxidos e outras impurezas não-metálicas são comuns. As

impurezas ocorrem sob a forma de inclusões líquidas ou sólidas que persistem, durante

a solidificação do banho, no fundido. As inclusões podem ser originárias de ferramentas

sujas, areia e outros destroços de moldação, escória espessa (compostos intermetálicos

de Fe-Cr-Ni, normalmente encontrados em ligas de vazamento em molde permanente),

resíduos de lubrificantes de maquinaria, e a oxidação dos elementos da liga e/ou do

metal base.

O termo fluxagem, em sentido alargado, aplica-se a uma técnica de tratamento ao

fundido que contenha impurezas e inclusões como as acima mencionadas. Fluxagem do

fundido facilita a aglomeração e a separação de tais constituintes, indesejáveis do

banho.

A fluxagem é dependente da temperatura. A temperatura deve ser suficiente alta

de modo a se alcançar boa separação física ou a reacção química desejada. A

temperaturas suficientemente elevadas, a fluidez tanto do metal como do agente de

fluxagem pode ser muito elevada, o que permite um bom contacto entre os dois e uma

melhor reactividade.

Tipos de Fluxo

Para as ligas de alumínio são usados quatro tipos principais de fluxos. São os fluxos

de cobertura, fluxos de limpeza, fluxos escorificante, e fluxos refinantes. Também se

usam fluxos de limpeza de paredes, mas estes são geralmente aplicados nas paredes

dos fornos não sendo por isso adicionados ao banho.

Os fluxo de cobertura são desenhados de modo a serem usados em pequenos fornos

de modo a providenciar uma barreira física à oxidação do banho ou de modo a servir

como um agente de limpeza para a liga, retornos ou lingotes novos a serem carregados.

Os fluxos de limpeza têm geralmente um teor mais elevado em sais de cloreto e

contem geralmente fluoretos de modo a facilitar a molhabilidade das inclusões de oxido

para melhor separação do banho.

Os fluxos de escorificação são desenhados de modo a promover a separação da

camada de oxido de alumínio que se forma à superfície do banho, sendo a reacção

exotermica provocando assim um aumento de temperatura seguido de um aumento da

fluidez local. De notar que os fluoretos molham e dissolvem os filmes de oxido. Com

agitação mecânica, este filmes rompem libertando assim metal que se encontrava

aprisionado na escória.

Os fluxos de refinamento contêm compostos que se decompõem à temperatura de

uso e são termodinamicamente favoráveis para reacção com certos elementos metálicos

existentes no banho. Por exemplo, certos compostos que contem cloretos vão reagir em

banhos de alumínio que contem magnésio, cálcio, lítio, sódio e potássio de modo a

formar cloretos insolúveis destes metais, sendo depois removidos pela limpeza da

escória superficial.
 Os fluxos de limpeza de paredes contêm compostos que ajudam a minimizar a

formação de óxidos que ocorre nas paredes do forno.

Determinação do Tipo de Fluxos a Usar

As propriedades químicas das ligas determinam, em grande número, o tratamento

de fluxagem que deve ser usado. Muitas das ligas mais comuns de alumínio – 319.0,

355.0 e 356.0, por exemplo – são basicamente similares no aspecto em que oxidam

moderadamente. Todas elas devem ser tratadas com os mesmos fluxos de cobertura

e/ou escorificantes e, finalmente, com um fluxo desgasificante e/ou de refinamento de

grão.

Contudo, algumas ligas que contêm elevadas percentagens de magnésio ou silício

podem requerer tratamentos especiais. Tais ligas de alumínio/magnésio como por

exemplo, 535.0, 518.0 e 520.0 são tratadas de modo idêntico às ligas de magnésio.

Neste caso. O fluído de limpeza do fluxo leva as peles não metálicas e as inclusões para

a superfície onde estas devem ser prontamente escorificadas e removidas. Fluxos que

contenham sódio não devem ser usados.

Nas ligas hipoeutécticas de alumínio-silício (estas contendo menos de 11,7% de

silicío), a modificação do silício com estrutura grosseira no eutéctico deve ser

acompanhada da adição de pequenas quantidades de liga principal rica em estrôncio ou

por meio de sódio metálico ou fluxos de sódio.

Contudo, no caso das ligas hipereutécticas de alumínio-silício (estas contendo mais

de 13% de silício), o refinamento primário do silício é realizado pela adição de uma

pequena quantidade de fósforo. Existem diversos agentes de refinação que devem ser

usados, mas se estes forem sais, devem estar livres de sódio e cálcio. Pois ambos têm

detrimento em relação à acção de refinamento do fósforo.

Desgaseificação das ligas de alumínio

 O alumínio e suas ligas são muito susceptíveis à absorção de hidrogénio quando se

encontram no estado fundido, sendo a solubilidade muito mais lenta no estado solido

(ver fig. 12). O hidrogénio é o único gás que é apreciavelmente solúvel no alumínio

fundido.

Figura 12 – Solubilidade do hidrogénio no alumínio.

Devido à afinidade do metal para o oxigénio, a principal fonte de absorção de

hidrogénio vai ser a redução do vapor de agua da atmosfera em contacto com o banho.

A solubilidade do gás hidrogénio aumenta exponencialmente à medida que a

temperatura é aumentada, por isso é imperativo que se evite temperaturas excessivas

durante a fusão de modo a minimizar a absorção de gás, especialmente se se usa um

tratamento de desgasificação standard baseado num cálculo teórico de teor de gás

esperado.

Fontes de hidrogénio no alumínio

Existem muitas fontes potenciais de hidrogénio no alumínio, incluindo a atmosfera

do forno, os materiais de carga, os fluxos, componentes externos e as reacções entre o

metal fundido e o molde.

Atmosfera do forno – Os fornos aquecidos a fuel usados para fundir podem

gerar hidrogénio livre devido à combustão incompleta do fuel-oil ou do gás

natural.

Materiais de carga – Os lingotes, sucata e retornos de fundição podem conter

óxidos, produtos de corrosão, areias e outros desperdícios provenientes de

moldes, e lubrificantes usados na metalomecânica. Todos estes contaminantes

são fontes potenciais de hidrogénio através da redução de compostos

orgânicos ou decomposição do vapor de agua da humidade contida.

Fluxos – A maioria dos fluxos salinos usados no tratamento do banho de

alumínio são higroscópios. Fluxos humidificados podem causar absorção de

hidrogénio pelo banho através da decomposição da agua.

Componentes externos - Ferramentas dos fornos tais como “rakes”,

“puddlers”, escumadeiras e pás podem induzir hidrogénio no banho se não se

encontrarem devidamente limpas. Os óxidos e resíduos de fluxos contidos

nessas ferramentas são fontes de contaminação bastante graves devido a que

vão absorver humidade directamente da atmosfera.

Os refractários dos fornos, “troughs” e “launders”, “mortars” e “cements”,

colheres de amostragem e de vazamento são também potenciais fontes de

hidrogénio, especialmente se os refractários não se encontram devidamente

curados.

Reacções metal/molde – Se o fluxo de metal é excessivamente turbulento

durante o processo de vazamento, pode ser aspirado ar para dentro do molde.

Se o ar não poder ser expelido antes do inicio da solidificação, ocorre

provavelmente absorção de hidrogénio. A gitagem imprópria pode também

causar turbulência e sucção.

Também a excessiva humidade nos moldes de areia verde pode providenciar

uma fonte para hidrogénio à medida que a água se torna em vapor.

Afinação do banho das ligas de alumínio

As principais impurezas nos banhos de alumínio são os metais alcalinos (lítio, sódio,

cálcio) em concentrações muito baixas (< 20 ppm) e magnésio em elevadas

concentrações (0.20 a 1.5 %). O fósforo encontra-se algumas vezes presente como

impureza quando se refunde ligas de alumínio-silício com tratamento fosforoso

hipereutectico, mas é geralmente removido por processos de fluxagem convencionais.

No caso do magnésio, ele é usualmente removido por operações de remoção de magnésio

(demagging).

Os metais alcalinos como o lítio, sódio e cálcio, são verdadeiras impurezas que

aparecem da produção primária de alumínio e podem ter efeitos prejudiciais durante a

solidificação e na integridade do fundido se não forem removidos.

A remoção destas impurezas é termodinamicamente favorável quando são

introduzidos no banho halogenatos de cloro e flúor. A fig. 14 mostra a energia livre de

formação de vários compostos de cloro. Nesta figura pode ser verificado que a

remoção por meio de cloro no alumínio vai resultar numa formação preferencial de

cloretos de lítio, sódio, potássio e cálcio.

Figura 14 – Termodinâmica da formação de cloretos em ligas de alumínio

 Existem vários métodos para a remoção destas impurezas. Pode ser usado um

simples fluxo de gás ou então injecção de fluxos sólidos ou gasosos acoplados com um

dispersor mecânico. A maioria destes processos mecânicos são aplicados às industrias

primárias, secundárias ou a industrias de produtos de vazamento contínuo, apesar da

injecção de fluxos ser também aplicável a operações de fundição.

Controlo da Estrutura

A estrutura metalúrgica dos fundidos de alumínio é determinada por um grande

número de factores. De importância crucial, é o tamanho da célula dendrítica ou o

tamanho dos braços dendríticos, a forma e a distribuição das fases microestruturais, e

o tamanho de grão. O fundidor pode controlar a finesa da estrutura dendrítica

controlando a velocidade de solidificação.

As características microestruturais tais como o tamanho e distribuição de fases

primárias e intermetálicas é mais complexo. Contudo, o controlo químico, o controlo da

quantidade de elementos baseado na estequiometria das fases intermetálicas e o

controlo das condições de solidificação de modo a garantir um tamanho uniforme e boa

distribuição dos intermetálicos são todos meios para este fim. O uso de modificadores

e refinadores de modo a influenciar as estruturas euteticas e hipereuteticas das ligas

de aluminio-silicio é um exemplo do método no qual as micro e macroestruturas podem

ser optimizadas durante o processo de fundição.

Estrutura de Grão

Geralmente, nos fundidos de alumínio, deseja-se obter uma estrutura de grão

equiaxial e fina. O tipo e o tamanho dos grão formados são determinados pela

composição da liga, taxa de solidificação e a adição de refinadores de grão contendo

fases intermetálicas que providenciam locais de nucleação heterogénea.

Efeitos de refinamento de grão

 Um tamanho de grão mais fino promove uma sanidade melhorada do fundido pois

minimiza o encolhimento, a fractura a quente e a porosidade causada pelo hidrogénio.

As vantagens de um refinamento de grão são:

 As propriedades mecânicas e desempenhos a altas temperaturas são normalmente

melhorados com estruturas de grão mais fino; propriedades de estruturas pesadas são

também melhoradas por práticas deliberadas de refinamento de grão.

 Melhores fundidos resultam de um estrutura de grãos mais fina, providenciada pela

criação de mais pontos de nucleação durante a solidificação do banho. Normalmente é

minimizado a contracção dos poros e a fractura a quente dos fundidos. Melhores

características de alimentação, normalmente significam uma sanidade do fundido

melhorada.

 Com um tamanho de grão fino resulta um melhor controle e uniformidade de resposta

ao tratamento térmico, porque existe uma maior homogeneidade da liga através da

estrutura do fundido.

 Estruturas de grão fino resultam numa melhor capacidade de extrusão, de laminagem, e

de maquinagem. Operações de acabamento superficial, como por exemplo polimento e

anodização, são também facilitadas e mais bem sucedidas com o refinamento do grão da

estrutura.

Em condições normais de solidificação, as ligas de aluminio sem refinadores de grão

possuem estruturas grosseiras colunares e ou estruturas grosseiras equiaxiais. A

estrutura colunar grosseira (fig. 17 a) é menos resistente à fractura durante a

solidificação e arrefecimento pós solidificação do que a estrutura muito refinada para

a mesma liga mostrada na figura 17 b.

Figura 17 – (a) À esquerda existe uma estrutura colunar grosseira não refinada. (b) À

direita a estrutura é equiaxial e fina visto que sofreu refinamento de grão.

Uma estrutura de grão fino também minimiza efeitos nefastos no vazamento, bem

como propriedades associadas com o tamanho e distribuição de compostos

intermetálicos. Partículas intermetálicas de grande dimensão e insolúveis que se

encontrem presentes ou se formem numa gama de temperatura compreendida entre a

temperatura de liquidus e a de solidus reduzem as caracteristicas de alimentação.

Reduzindo a magnitude dos efeitos de fronteira de grão através do refinamento de

grão, as tendencias de fissuração a quente de algumas ligas de solução solida, tais como

as da família 2xx.x e 5xx.x, podem ser substancialmente reduzidas.

Refinamento de Grão de Ligas de Fundição

Em ligas de fundição com 7 % de Si, são geralmente usadas ligas mestras de

alumínio-titânio ou sais de modo a refinar o grão. Um nível de adição de 0.10 a 0.25% de

Ti geralmente assegura um bom refinamento o grão sendo o agente nucleador, na

ausência de boro, as partículas de TiAl3.

Apesar do sucesso do uso do titânio como um refinador de grão, verificou-se

recentemente que o boro pode ser um refinador mais eficaz que o titânio nas ligas de

alumínio-silício. A figura 18 compara o tamanho de grão conseguido com adições de

boro, titânio, e uma mistura de boro e titânio numa liga 356.

Figura 18 – Comparação da eficiência de vários refinadores de grão na liga de alumínio 356.

Estes resultados estão em contraste com a experiência em ligas brutas, nas quais

as ligas mestras de alumínio-titânio-boro são refinadores poderosos apesar das ligas de

alumínio-boro não refinam devidamente o grão. Nas ligas brutas mais recentes o teor

de silício é geralmente inferior a 0.5 %; como nota comparativa, as ligas de fundição

contêm um teor de 7% de Si ou maior. Por isso, pode ser que com maiores teores em

silício, a eficiência das partículas nucleantes de TiAl3 seja envenenada pela precipitação

de compostos de silício-titânio. Como consequência, são necessárias elevadas adições de

titânio de modo a se atingir um refinamento adequado em ligas que contem altos teores

de silício.

Em banhos que usam somente refinadores de grão de alumínio-boro, o principal

constituinte refinador são os precipitados de AlB2, que parecem poder ser melhorados

com teores crescentes de silício dissolvido. Contudo, o AlB2 vai-se dissolver e reagir

com titânio residual de modo a formar TiB2, que pode assentar no fundo do forno como

escória. Se isto ocorre, as capacidades de refinamento de grão são perdidas.

A figura 19 demostra a eficiência da liga mestra Al-2.5Ti-2.5B nas ligas de

fundição 356 e 319 comparando-a com a da liga Al-5Ti-1B.

Figura 19 – Eficiência de refinadores de grão de titânio–boro nas ligas de alumínio 356 e

319.

Claramente, o uso de maiores níveis de boro e menores níveis de titânio do que os

anteriormente usados podem ter benefícios substanciais para as ligas de fundição.

Tratamentos Térmicos

A metalurgia do alumínio e suas ligas oferece uma vasta gama de tratamentos

térmicos de modo a obter a combinações de propriedades mecânicas e físicas

desejadas.

O tratamento térmico das ligas de alumínio baseia-se na variação das solubilidades

das fases metalúrgicas. Como a solubilidade do eutéctico aumenta com o aumento da

temperatura até à temperatura de solidus (verificado no sistema binário eutéctico da

figura 20) a formação e distribuição de fases precipitadas pode ser usada para

influenciar as propriedades do material. Além das mudanças de fases e de morfologia,

outros efeitos podem ocorrer com a elevação da temperatura para o tratamento

térmico.
Figura 20 – Parte do diagrama de fases alumínio–cobre, indicando as gamas de temperatura

para realização de tratamentos térmicos.

A microsegregação na estrutura dos fundidos pode ser eliminada ou pelo menos

minimizada, as tensões residuais causadas pela solidificação ou por têmpera são

reduzidas, e fases insolúveis podem sofrer alterações.

Os tratamentos térmicos usados nas ligas de alumínio são:

 Solubilização (ligas 3xx.x e 7xx.x);

 Têmpera (algumas 2xx.x, 3xx.x, 4xx.x e 5xx.x);

 Precipitação/Envelhecimento (ligas 3xx.x e 5xx.x);

 Recozimento (geral).

Em certos casos, se a velocidade de arrefecimento da peça fundida no molde for

suficientemente rápida, pode obter-se uma liga para tratamento térmico nos estado de

solução sólida sobresaturada. Deste modo, as etapas de solubilização e têmpera podem ser

eliminadas no endurecimento por precipitação de peças fundidas, sendo apenas necessário

fazer o envelhecimento após a peça ter sido removida do molde. Um bom exemplo de

aplicação deste tipo de tratamento térmico é a produção de pistões de automóveis

endurecidos por precipitação. A designação deste tratamento térmico é T5

Bibliografia

Sebenta das aulas teóricas de Fundição II, Engº Silva Ribeiro

Metals Handbook volume II e XV, american society of metals

Aluminum Casting Technology, 2nd edition The American Foudrymen´s Society Inc

Princípios de ciência e engenharia dos materiais, William F Smith

Cours Élémentaire de Fonderie, Syndicat général de Fondeurs de France, Volume IV e

VIII, H. Coste\