Fundição e Solidificação

Princípios e fundamentos da fundição de metais
1 - PRINCÍPIOS E FUNDAMENTOS DA FUNDIÇÃO DE METAIS
A fundição é um processo no qual um metal líquido flui pela ação da gravidade ou outra força
qualquer para dentro da cavidade de um molde onde se solidifica na forma dessa cavidade. O termo
fundido é aplicado para designar a parte resultante do processo. É um dos processos de fabricação mais
antigos, que data de 6000 anos atrás. O principio da fundição parece simples: consiste em levar o metal à
fase líquida, fazê-lo escoar para dentro da cavidade de um molde, e esperar o seu resfriamento. Pode-se
afirmar que o processo se apresenta como o “caminho mais curto entre a matéria prima e o objeto
desejado, de uso imediato”. No entanto, existem vários fatores e variáveis que devem ser levados em
consideração para se realizar uma operação de fundição bem sucedida.
O processo de fundição inclui a fundição de lingotes e a fundição de peças de formas variadas. O

termo lingote é geralmente associado às indústrias metalúrgicas primárias: é um grande fundido de
formas simples que deverá adquirir nova forma em processos subseqüentes tais como laminação,
usinagem ou forjamento. A fundição em formas variadas envolve a produção de peças com geometrias
mais complexas. Estas peças já saem com as dimensões mais próximas das dimensões finais desejadas.
Existe uma variedade enorme de métodos para a fundição em formas variadas. Isso o torna um
dos processos de fabricação mais versáteis. Entre suas vantagens, podemos citar:
* A fundição pode ser usada para confeccionar peças de geometria complexa, incluindo partes
internas e externas.
* Alguns processos de fundição são capazes de produzir peças acabadas descartando assim
qualquer processo de fabricação subseqüente para que a geometria e a dimensão desejada seja alcançada.
* A fundição pode ser usada na produção de peças grandes. Fundidos pesando mais de 100
toneladas tem sido fabricados ultimamente.
* O processo de fundição pode ser aplicado a qualquer metal que se consiga levar ao estado
líquido. Sabe-se que a variação dos constituintes de uma liga metálica introduz tantas modificações no
seu comportamento mecânico que restringe a sua conformação por vários processos, em decorrência do
aparecimento de defeitos estruturais, o que não ocorre normalmente com a fundição em moldes.
* Alguns processos de fundição são altamente apropriados à produção em massa.
As operações auxiliares são econômicas, poupam tempo e material, exigindo máquinas relativamente
simples. Com efeito, a simplicidade das máquinas e equipamentos utilizados nas operações das fundições,
dependendo do tipo de liga metálica, representa uma grande vantagem econômica constituindo-se em
fator decisivo para o seu emprego em larga escala no meio industrial.
Existem também desvantagens relacionadas ao processo de fundição; e diferentes desvantagens

para processos diferentes. Entre as desvantagens estão as limitações das propriedades mecânicas,
porosidade, pobre precisão dimensional e acabamento superficial. Além disso, para alguns processos há
risco de acidentes envolvendo operadores devido ao manuseio de metais fundidos a altas temperaturas e
problemas ambientais.
Peças obtidas através de processos de fundição variam em tamanhos que vão desde pequenos
componentes pesando poucos gramas até peças enormes pesando mais que 100 toneladas. A enorme lista
de produtos fabricados por esses métodos inclui dentes artificiais, jóias, estátuas, tampas de fogões a
lenha, blocos e cabeçotes de automóveis, carcaças de máquinas, rodas de trem, panelas, tubulações, entre
outros. Todos tipos de metais ferrosos e não ferrosos podem ser usados na fundição.
A fundição pode ainda ser usada para outros materiais tais como polímeros e cerâmicos. No
entanto, os detalhes do processo são bastante diferentes. Esse capítulo trata exclusivamente da fundição
de metais e das técnicas aplicadas em todas as operações da fundição.
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1.1 – ORIGENS HISTÓRICAS DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO
Os primórdios da fundição de metais nos remetem ao ano 4000 A.C. O ouro foi o primeiro metal
descoberto e manipulado pelas civilizações remotas; era maleável e podia ser martelado à temperatura
ambiente. Isso descartou a necessidade de se buscar outras formas de manipular aquele metal. O posterior
descobrimento do cobre foi que gerou a necessidade de se utilizar o processo de fundição. O cobre
apresentava algumas limitações em relação ao processo de forjamento devido a sua dureza e a
impossibilidade de se obter formas mais complexas. Historiadores acreditam que alguns séculos se
passaram até que a fundição do cobre se realizasse pela primeira vez, provavelmente acidentalmente
durante o aquecimento de um minério de cobre para o martelamento de uma forma qualquer. Acredita-se
que a fundição foi descoberta na Mesopotâmia e espalhou-se pelo resto do mundo antigo rapidamente.
A descoberta do processo de fundição representou um avanço muito importante para a

humanidade. O fenômeno proporcionou o aparecimento de ferramentas e armas bem mais complexas e
eficientes. Posteriormente, observou-se que a mistura de cobre e estanho (bronze) produziam fundidos
melhores do que aqueles produzidos exclusivamente com cobre. Surgiram assim as primeiras ligas.
O domínio do processo de fundição significava prosperidade. O domínio Egípcio sobre as demais

civilizações daquela região se deve, consideravelmente, a sua grande habilidade de manipular os
processos de fundição.
Durante a idade média, a igreja exerceu um papel importante na perpetuação do processo de

fundição. A construção de igrejas e catedrais necessitava das técnicas de fundição para obter os enormes
sinos de bronze. Além disso, novas técnicas de vazamento e modelagem foram criadas.
Outro importante produto associado à fundição foi o canhão. Cronologicamente, ele surgiu após o
sino, no ano de 1313. Várias técnicas desenvolvidas para a confecção de sinos foram aprimoradas e
utilizadas na manufatura desses canhões.
Atualmente, os milhares de empreendimentos industriais espalhados por todo o mundo se

diferenciam extraordinariamente em relação aos seguintes parâmetros: tipo de Mercado Consumidor, tipo
de Liga Metálica empregada, tipo de molde utilizado para a conformação, Natureza do material
empregado na constituição do molde e finalmente, sistema utilizado para o vazamento do Metal e
preenchimento do molde. As variáveis, existentes dentro de cada parâmetro indicado são mostradas
abaixo, ressaltando-se que a especialização encontrada é absolutamente indispensável em função da
multiplicidade de problemas que ocorrem na prática. Assim, as fundições industriais com sucesso
econômico apresentam enormes diferenças entre si.
1.2 - INTRODUÇÃO À TECNOLOGIA DE FUNDIÇÃO
O processo de fundição consiste na confecção de moldes, fusão e manipulação do metal em sua

forma líquida para dentro do molde e acabamento do produto final.
1.2.1 – O Processo de Fundição
A discussão a respeito da fundição começa com o molde. O molde contém a cavidade cuja
geometria determina a forma do fundido. As dimensões e formas das cavidades do molde devem ser
levemente super dimensionadas para compensar o rexupe, que é a diminuição de volume que ocorre em
virtude da solidificação. Diferentes metais possuem diferentes taxas de diminuição de volume (ver tabela
1.1). Desta maneira, a cavidade do molde deve ser projetada para o metal em particular quando deseja-se
obter uma boa precisão dimensional. Moldes são confeccionados em diferentes materiais, incluindo areia,
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gesso, cerâmica e metal. Os processos de fundição são classificados de acordo com o material de seus
moldes.
Tabela 1.1 – Contração volumétrica para fundidos de diferentes metais devido ao rexupe e a contração
térmica.
Contração volumétrica devido a:
Metal Rexupe, % Contração

Térmica, %
Alumínio 7,0 5,6
Liga de alumínio (comercial) 7,0 5,0
Ferro fundido cinzento 1,8 3,0
Ferro fundido cinzento, alto teor de carbono 0 3,0
Aço fundido de baixo carbono 3,0 7,2
Cobre 4,5 7,5
Bronze (Cu-Sn) 5,5 6,0
Para se proceder a uma operação de fundição, o metal é primeiramente aquecido a uma

temperatura alta o suficiente para levá-lo ao estado líquido. Então, esse metal é vazado ou forçado para
dentro da cavidade do molde. Em um molde aberto (figura 1.1), o metal líquido é despejado na cavidade
aberta do molde. Em um molde fechado (figura 1.2), o metal líquido chega à cavidade do molde através
dos canais de alimentação. A fundição com o emprego de molde fechado é a forma mais importante de
produção dos processos de fundição.
Figura 1.1 – Molde aberto.
Tão logo o metal chega à cavidade do molde, ele começa a se resfriar. Quando a queda de
temperatura é suficiente (por exemplo, para a temperatura de fusão do metal puro), inicia-se a
solidificação. A solidificação envolve mudança de fase. Essa mudança de fase ocorre em um determinado
tempo. É durante esse processo em que o metal assume a forma sólida da cavidade do molde que a
maioria das características e propriedades do fundido são estabelecidas.
Com o fundido suficientemente resfriado, promove-se sua retirada do molde. Dependendo do

processo de fundição e do metal usado, outros processos de acabamento devem ser implementados para
que se alcance a tolerância desejada, além de limpeza e remoção de rebarbas.
Os processos de fundição podem ser divididos em duas categorias de acordo com o tipo de molde
usado: (1) fundição em moldes descartáveis e (2) fundição em moldes permanentes. Um molde
descartável em fundição é aquele que deve ser destruído tão logo a peça fundida seja retirada. Esses
moldes são confeccionados em areia, gesso ou materiais similares. Os moldes permanentes, por sua vez,
podem ser reutilizados na confecção de várias peças. É, na maioria das vezes, feito de metal, podendo ser
ainda de um material cerâmico refratário, que possa agüentar as altas temperaturas inerentes ao processo
de fundição. Os moldes permanentes são constituídos de, no mínimo, duas partes que podem ser abertas
para a remoção da peça.
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Figura 1.2 – Desenho esquemático das etapas da fundição de uma peça em molde de areia fechado.
Peças com geometrias mais complexas são geralmente obtidas através do processo de fundição
em molde descartável. Os fundidos produzidos em moldes permanentes possuem formas limitadas (em
relação às peças produzidas em moldes descartáveis) devido ao fato de que os moldes não são destruídos.
Por outro lado, a produção de fundidos em moldes permanentes apresenta algumas vantagens econômicas
para uma produção em larga escala.
Devido à fundição em areia ser o mais importante processo de fundição, o molde de areia será
usado para descrever as características de um molde. Algumas dessas características são comuns aos
demais processos de fundição.
Na figura 1.2, pode-se observar a vista da seção transversal de um típico molde de areia. Um
molde consiste em duas metades: a parte superior do molde e a parte inferior. Cada uma dessas duas
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partes do molde fica contida em uma caixa. A linha que separa as duas partes do molde é chamada de
linha de separação.
Na fundição em areia, assim como em outros processos de fundição em moldes descartáveis, a

cavidade do molde é formada por um modelo, confeccionado em metal, madeira ou plástico, e que tem a
geometria da peça a ser fundida. Para confeccionar a cavidade, o modelo é dividido em pelo menos duas
partes. Cada uma dessas partes é levada a uma caixa. Depois, a areia é despejada e socada em cada uma
dessas caixas. Como já foi dito, para compensar o rexupe, o modelo deve ser levemente maior que a peça
final desejada. A areia usada na confecção desses moldes possui um determinado teor de umidade e uma
quantidade de material ligante (no Brasil, normalmente se usa a bentonita) para aumentar a resistência e
preservar a forma da cavidade.
A cavidade do molde determina a superfície externa da peça. No entanto, uma peça pode ter
superfícies internas, como um tubo por exemplo. Essas superfícies são obtidas através da utilização de
machos, que são “formas” colocadas no interior dos moldes que definem a geometria interior das peças.
Na fundição em areia, os machos são geralmente feitos de areia. Outros materiais também podem ser
usados, tais como; metais, gesso e cerâmicas.
O sistema de preenchimento em moldes de fundição é composto pelo canal ou pela rede de canais
pelos quais o metal fundido escoa para dentro da cavidade do molde. Apresenta um canal principal pelo
qual o metal é levado até um corredor que, por sua vez, é ligado à cavidade principal. No topo do canal
principal temos a cabeça metalostática (abertura de vazamento), usada para minimizar os respingos e
turbulências enquanto o metal é derramado no canal principal. Ainda, qualquer fundição onde a
diminuição de volume é relevante precisa de um reservatório de material (massalote). Assim a carência de
material devido ao rexupe é compensada pelo massalote. O massalote deve ser projetado de forma que ele
seja o último a solidificar, para que sua função seja satisfeita.
À medida que o metal flui para dentro do molde, o ar que até então ocupava a cavidade,
juntamente com os gases formados pelas reações do metal líquido, devem ser evacuados para que o metal
possa ocupar todos os espaços vazios. Na fundição em areia, a porosidade natural da areia permite que os
gases escapem pela própria parede do molde. Em moldes permanentes de metal, pequenos orifícios
devem ser feitos para que o ar possa sair.
1.2.2 – As etapas do processo de fundição
Qualquer que seja o tipo e a especialização da fundição, a coordenação geral do empreendimento

deve estar consciente dos problemas específicos inerentes a cada etapa do processo e procurar dotar a sua
administração dos recursos necessários para o seu correto exame, análise, execução e controle.
1.2.2.1 - Estudos Preliminares
Esta etapa é absolutamente decisiva no sucesso das demais. Com efeito, do exame do projeto e
das especificações do cliente, pode-se admitir ou rejeitar a aceitação da ordem de fabricação, em
decorrência da análise crítica dos recursos disponíveis como Máquinas, Equipamentos e Materiais
diversos. O chamado arbeitsvorbereitung - Preparação do Trabalho - será um Plano de execução que
cobrirá todas as etapas necessárias para a obtenção do produto, orientando os seus responsáveis para a
concretização do projeto, evitando as improvisações ou mantendo-as dentro de limites razoáveis e
controláveis. Infelizmente, grande parte das empresas de fundição desconhece a importância deste
trabalho e põem em risco a segurança dos seus recursos humanos e materiais, chegando mesmo a
inviabilizar totalmente o empreendimento.
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1.2.2.2 - Modelagem ou Modelação
Nem todas as fundições dispõem deste recurso fundamental ao processo de fundição. Muitas
utilizam-no como serviços prestados por terceiros, como decorrência de um esforço em diminuir o
investimento fixo e o imobilizado. Quando estes serviços fazem parte do processo produtivo dentro da
empresa, a proximidade com as áreas de Moldagem e de Macharia, bem como a supervisão direta dos
técnicos da "Preparação do Trabalho" leva a uma maior eficiência operacional, com a conseqüente
elevação do nível de qualidade, diminuição do percentual de refugos. As técnicas de modelagem estão em
constante evolução, como será mostrado futuramente, e vale perfeitamente a afirmação do Engenheiro
Otto Rotsch, destacado especialista alemão que disse: "grande parte dos defeitos das peças fundidas pode
ser eliminado pela correta execução do trabalho ainda na Modelagem".
Como será visto posteriormente, as operações de construção de Modelos e Caixas de machos

devem ser voltadas ao sucesso da obtenção de peças fundidas aceitáveis, constituindo-se pois, em
instrumento para se conseguir o resultado final, facilitando todas as operações posteriores. Muitos
artifícios podem ser utilizados com estas finalidades.
1.2.2.3 - Macharia
É a operação que consiste em confeccionar os "machos" ou peças destinadas a esboçarem vazios

internamente às peças e/ou saliências e reentrâncias nas mesmas. Embora nem todas as peças sejam
maciças e não apresentem saliências e reentrâncias nas suas superfícies externas, quase todas as fundições
dispõem de recursos para a execução de machos em areia. Para esta finalidade são utilizadas normalmente
as chamadas "Caixas de Machos".
1.2.2.4 - Moldagem, Moldação
As operações necessárias para se obter os moldes, cavidade onde se alojara o metal líquido
durante o processo de fundição, e que o conterá durante todo o intervalo de sua solidificação, normal
mente ocupa grande área física dentro das indústrias. Dependendo da especialidade da fundição, as
operações podem se tornar complexas, muitas vezes apoiadas por grande número de máquinas e
equipamentos. Também a força de trabalho pode se constituir no maior contingente humano da fábrica.
Dependendo da natureza e do tipo dos moldes, as operações podem ser drasticamente simplificadas e
reduzidas, como é o caso, por exemplo, das fundições que usam moldes semipermanentes (die-casting,
centrifugação em coquilha e matrizes) onde a operação de moldagem se torna apenas uma rotina de:
limpar o molde e fechá-lo ou prepará-lo para o vazamento, verter o metal, aguardar o tempo necessário
para a solidificação e, em seguida, proceder a desmoldagem. Nestes casos, utilizados na fabricação de
grandes séries de peças idênticas, as instalações e equipamentos costumam se constituir na área de maior
investimento da fábrica.
Nas instalações de moldagem convencionais, ao término de construção dos moldes e da sua

preparação para o vazamento, segue-se a colocação dos machos (quando necessário), ao controle final das
condições do molde semipronto, como espessura das paredes, verificação da desobstrução das tubulações
de escapamento dos gases de fundição, limpeza geral com remoção de sujeiras e corpos estranhos.
Estas operações antecedem imediatamente a operação de "Fechamento" do molde, que pode

exigir aparafusamento das caixas de moldagem e a colocação de "pesos" para garantir reação física a
pressão metalostática que será criada pelo metal líquido dentro do molde.
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1.2.2.5 - Fusão do Metal
Embora a qualidade final da peça, regulada pelas especificações e pelas normas técnicas
previamente ajustadas com o comprador e usuário, dependa grandemente do Metal, as operações para sua
preparação não precisam receber atenções maiores que as demais operações. É um erro constantemente
encontrado em muitas fundições que investem, prioritariamente, recursos financeiros nesta área em
detrimento das demais. A seção de Fusão (Fornos) deve preparar o metal, observando rigorosamente os
seguintes pontos: análise química esperada, temperatura final para o vazamento, folga para perda de calor
na transferência as panelas de vazamento, procurando atender a demanda, em quantidade por hora, das
áreas de moldagem.
Vazamento dos Moldes
Embora existem fundições extremamente especializadas e mecanizadas, onde o casamento dos

moldes é realizado por equipe própria (Fundidores), na grande maioria das fundições, esta operação é
realizada pelos responsáveis pela confecção da moldagem e fechamento. É que a responsabilidade da
operação é muito grande, o tempo disponível para verter o metal na cavidade bastante curto, e os cuidados
com a limpeza do metal, as saídas e o acendimento dos gases, são muito rigorosos e perigosos, quase
sempre acompanhados de explosões e projeções de metal líquido a grandes distancias. Uma vez o metal
líquido tenha sido descarregado do forno de fusão, em poucos minutos estará sendo solidificado nos
moldes, através de operações rápidas e que devem ser precisas para o sucesso na obtenção de produtos de
qualidade.
1.2.2.6 – Acabamento das peças
Englobam-se nesta fase, todas as operações que sucedem o vazamento, salientando-se o controle
do tempo necessário à solidificação e ao resfriamento (dependendo da liga, da espessura e da forma da
peça). Muitas vezes, é desejável a retirada da peça do molde ainda quando o metal não está totalmente
frio, seja para se conseguir dureza superficial, seja por imposições da linha de moldagem que necessita
receber as caixas de moldagem para continuar a fabricação.
Rebarbagem
Após a separação da peça da areia e das caixas, seguem-se as operações de limpeza superficial e a
retirada dos canais de, fundição e das rebarbas existentes nas partes de conjugação das várias partes dos
moldes e machos. A área física onde se processam as operações é chamada de rebarbagem, e os
equipamentos normalmente utilizados são os marteletes pneumáticos, os esmeris, maçaricos, máquinas de
cortar, etc.
Tratamento Térmico
Após uma inspeção prévia, se a peça necessita de tratamento térmico para melhorar suas
características estruturais, é encaminhada aos fornos.
Inspeção e Controle
O controle final, após a peça completamente pronta, vem homologar os outros testes realizados na
linha de produção, e destrutiva ou não destrutivamente, virá confirmar e/ou avaliar o nível de qualidade
atingido. O controle dimensional, quando rigoroso, é realizado por uma operação chamada "traçagem".
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1.2.3 – A seleção dos meios e métodos de produção
As etapas e/ou fases do processo de fundição listadas anteriormente podem ser executados numa
grande variedade de equipamentos e materiais industriais. A seleção dos equipamentos e dos materiais
deverá ser cuidadosamente examinada e selecionada na etapa de Estudos Preliminares.
A "Preparação do Trabalho" daí decorrente focalizará com os maiores detalhes possíveis, as

indicações e as recomendações a serem seguidas a fim de se garantir com maior margem de segurança, o
nível de qualidade exigido e o sucesso da fabricação.
A seguir, listam-se os parâmetros mais importantes a serem considerados para a escolha dos
materiais e equipamentos que definirão os métodos de trabalho.
1.2.3.1 - Peso da Peça
Este fator tem influência decisiva na escolha dos materiais de moldagem, no tipo de equipamento
de moldagem, transporte e manuseio dos moldes. Assim, peças leves e médias podem ser feitas em
moldes de areia verde que são possíveis de serem mecanizadas. Peças pesadas e superpesadas podem ser
mecanizadas com grande dificuldade e exigem moldes estufados de cimento, de CO 2 e Resinas, que
apresentam grandes resistências. Desde que existe uma relação empírica de no mínimo 2,0 kg de areia
estufada (ou outra, de grande resistência) para cada 1,0 kg de peça fundida, somado aos pesos das caixas
de moldagem, machos e outros acessórios, podem-se estimar quão importante deverão ser os meios de
transportes para a fabricação de peças pesadas e superpesadas (pontes rolantes, guinchos, etc.). Já para as
peças leves, a relação de peso de areia verde para o peso das peças é de cerca de 10,0 para 1,0 kg, o que
naturalmente, têm uma escala industrial bem mais modesta, como as mesas de rolos e talhas.
1.2.3.2 - Forma da Peça
Este item influi não só na escolha dos materiais de moldagem, como também nos materiais dos
modelos, temperatura de vazamento e mesmo tipo de liga fundida. Formas complicadas exigem muitos
machos (internos e externos) que devem apresentar grande resistência. Da mesma maneira, os modelos
deverão ser construi dos com materiais mais resistentes. O aumento da temperatura de vazamento
aumenta a fluidez, enquanto o abaixamento do teor de carbono das ligas ferrosas aumenta as dificuldades
de enchimento de formas complicadas pelo aumento da viscosidade.
1.2.3.3 - Número de Peças a Fabricar
Talvez este seja o fator mais importante, como será visto futuramente, onde focalizaremos o
estudo do tipo de moldagem, para a escolha dos materiais e equipamentos de produção. Influi na
construção dos modelos, na escolha dos materiais de moldagem e equipamentos de produção. A correta
escolha leva certamente a viabilização técnica e econômica do empreendimento industrial.
1.2.3.4 - Tolerância – Nível de Qualidade
Também como os outros fatores, influi decisivamente na escolha e seleção dos materiais e
equipamentos. Serão utilizados rigorosos controles no processo e no produto final, com emprego de
instrumentos de medida e de inspeção quando se fabrica peças de mais alto nível de qualidade. Para
melhor acabamento e precisão dimensional, serão aplicados materiais e métodos mais dispendiosos, como
resinas de cura a frio, shell molding, moldes cerâmicos, etc.. Não se pode esquecer que melhor qualidade
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leva a custos superiores que deverão ser ressarcidos pelo cliente através de preços de venda mais altos.
Sem dúvida, qualidade tem preço, e quem exige, deve pagar por ela.
1.2.3.5 - Liga Metálica - Dificuldade em Produzir e Controlar
Este fator, mais ligado à tecnologia metalúrgica, costuma caracterizar insofismavelmente o tipo
do empreendimento industrial: Rudimentar ou Aprimorado.
O ferro fundido cinzento aparece como o material mais fácil, enquanto os não-ferrosos especiais
(Magnésio, Alumínio altamente ligado) aparecem como os mais difíceis de se produzir e controlar
industrialmente.
Os aspectos mais relevantes referem-se ao ataque aos materiais dos moldes, ao dimensionamento
dos canais e massalotes (diferenças nas contrações), às adições de ligas e inoculantes, às temperaturas e as
condições de vazamento, e finalmente, à necessidade dos tratamentos térmicos e inspeções finais e
controles metalográficos.
Enquanto o ferro cinzento e não-ferrosos comuns podem ser preparados em fornos relativamente
simples, cubilôs e fornos de cadinho a óleo combustível, o aço fundido deverá ser preparado sem dúvida
em fornos elétricos, muitas vezes de cadinho à indução, para evitar recarburação do banho.
1.2.3.6 - Critérios para Escolha dos Meios e Métodos de Produção
Compatibilidade técnica e instrumental.
Nível de qualidade exigido.
Preço possível a praticar.
Os dois primeiros devem ser estudados muito mais internamente à empresa, enquanto o último,
externamente.
1.2.3.7 - Essência dos Critérios
Conhecimento tecnológico.
Bom senso (Feeling).
Somente a experiência e a pratica constante poderão, através da atualização permanente do

julgamento, levar a decisões acertadas.
Certamente, vale repetir V. Kondic (Princípios Metalúrgicos de Fundição, pág. 197) que diz:
"A força da Fundição está no domínio da arte de produzir formas fundidas; a contribuição
tecnológica a essa indústria está nos meios e métodos que controlam a economia dos processos de
fundição, enquanto a contribuição metalúrgica é, fundamentalmente, a de controlar a estrutura bruta de
fusão e suas propriedades".
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2 – SOLIDIFICAÇÃO DOS METAIS
É na tecnologia de fundição que a ciência da solidificação de metais encontra o seu mais vasto
campo de aplicação.
A maior parte dos conceitos e métodos desenvolvidos, na investigação científica, pela análise
sistemática dos processos de solidificação dos metais e suas ligas, têm sido transferidos para uma escala
industrial, verificando-se assim um aperfeiçoamento notável na qualidade metalúrgica das peças fundidas.
Como já foi dito, o objetivo fundamental da fundição é o de dar forma adequada ao metal,
vazando-o no estado líquido dentro da cavidade de um molde com a forma desejada. O calor do metal
líquido é retirados através das paredes do molde, por transferência térmica, provocando a sua
solidificação e fixando a forma final das peças vazadas.
Apesar da extrema facilidade desse processamento, a solidificação do metal na moldação não se

efetua de modo passivo, como num primeiro momento pode parecer. Na realidade, a transformação
“liquidus-solidus” pela qual passa o metal é de natureza complexa, tendo em vista que durante a mesma
ocorrem diversos fenômenos que, se não forem devidamente controlados, podem comprometer o
desempenho do produto final.
Tais aspectos podem dar origem a diversos tipos de heterogeneidades que interferem
drasticamente na qualidade do produto final. Além das heterogeneidades físicas, geralmente originadas
pela contração do metal fundido em solidificação e durante o resfriamento com conseqüente diminuição
do volume específico da peça (rechupes, trincas de contração, porosidades e outros defeitos), podem
surgir heterogeneidades químicas (segregação de impurezas ou de elementos de liga em escala
microscópica ou macroscópica) e heterogeneidades estruturais (tipo, distribuição, tamanho e orientação
de grãos cristalinos).
Uma boa compreensão da solidificação dos metais permite conhecer a natureza das
heterogeneidades acima mencionadas, suas causas e seus efeitos, indicando os parâmetros de controle que
podem ser manipulados de forma a otimizar os processos de fundição e maximizar a qualidade e
desempenho do produto final. Entretanto, antes de abordar o assunto solidificação, discutiremos
rapidamente a natureza do estado líquido.
2.1 - A FASE LÍQUIDA
Em primeiro lugar, para fins de estudos, a fase líquida dos metais será considerada monofásica e
homogênea.
Ao contrário das fases sólida e gasosa, a fase líquida não possui nenhum modelo simples que a
explique. Não possui arranjos definidos e extensos como os sólidos nem tampouco a casualidade quase
completa que permite que os gases metálicos sejam tratados como gases ideais.
A curta distância, pode-se dizer que os metais líquidos possuem um arranjo aproximado ao dos
sólidos, porém com uma grande inclusão de defeitos tais como lacunas e discordâncias. Isso pode ser
evidenciado pela pequena variação de densidade entre o sólido e o líquido que corresponde de 2% a 6%
da mesma variação entre o líquido e o gasoso. Além disso, o calor latente de fusão representa 1/25 a 1/40
do calor latente de vaporização.
Outra característica dos líquidos é o seu estado de variação contínua. Isto é, existe uma
movimentação contínua do seu enorme número de defeitos estruturais, fato esse que explica sua enorme
velocidade de difusão, várias vezes maior que a dos sólidos. Medidas de difusão em líquidos, feitas a
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temperaturas logo acima do ponto de fusão, mostram que os movimentos atômicos nos líquidos são
diversas ordens de grandeza mais rápidos que em sólidos logo abaixo do ponto de fusão.
As fases líquidas da maioria dos metais possuem propriedades semelhantes. A coordenação da

maioria dos metais líquidos tende a um valor comum, ou seja, os átomos dos metais líquidos têm
aproximadamente o mesmo número de “vizinhos”. Assim, pela fusão, os metais compactos tendem a ter
sua coordenação levemente diminuída, porém os metais pouco compactos usualmente têm sua
coordenação aumentada. Da mesma forma, também as condutibilidades térmica e elétrica das fases
metálicas líquidas tendem a valores comuns. Isso nos leva a crer que as propriedades dos líquidos estão
relacionadas com a quantidade de defeitos enquanto as propriedades dos sólidos dependem mais do
arranjo cristalino.
Em termos de energia livre, a fase líquida é uma fase intermediária. A fase sólida cristalina possui
a menor energia interna e a maior ordem ou menor entropia. O líquido é uma fase de energia interna
levemente superior, como medida pelo calor de fusão, e de entropia levemente maior, correspondente à
sua estrutura mais ao acaso. Finalmente a fase gasosa possui a maior energia interna e o mais alto grau de
desordem ou maior entropia. Ainda, a energia livre da fase gasosa cai mais rapidamente com o aumento
da temperatura, a fase líquida vem em seguida e a fase sólida é a que diminui menos rapidamente, como
pode ser visualizado no desenho esquemático da figura 2.1. As energias livres das três fases também são
funções da pressão, de modo que suas posições relativas não são as mesmas para diferentes pressões. No
entanto, sob determinada temperatura e pressão as três fases podem coexistir. Nesse caso, as linhas de
energia livre das três fases se cruzam em um único ponto chamado de ponto triplo.
Figura 2.1 - Gráfico da energia livre das fases em função da temperatura.
A figura 2.2 mostra um diagrama de fases para três linhas de pressão constante, aa, bb e cc, que
serão analisadas individualmente.
Figura 2.2 - Diagrama de fases com a presença do ponto triplo.
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Na isobárica aa, para as temperaturas abaixo do ponto de fusão T f, a fase sólida tem a menor
energia livre. No entanto, em Tf, a curva de energia livre do líquido cruza a do sólido e então a fase
líquida se torna a mais estável até que em T e a curva dos gases cruza a linha dos líquidos e a fase gasosa
passa a ser a de menor energia e, logo, a mais estável, conforme mostrado na figura 2.3.
Figura 2.3 - Gráfico de energia livre para a pressão aa.
Na linha bb, temos a pressão que nos leva ao ponto triplo. Ao longo dessa linha isobárica, as três
linhas de energia livre se cruzam em um ponto comum, o ponto triplo, onde as três fases podem coexistir,
figura 2.4. Para o caso em questão, para as temperaturas abaixo do ponto triplo, a fase sólida tem a menor
energia e, para todas as temperaturas acima dele, a fase gasosa tem a menor energia livre. Nessa pressão,
a fase líquida só pode existir na temperatura do ponto triplo.
Figura 2.4 - Gráfico da energia livre para a pressão bb.
Finalmente, temos a linha de pressão cc, onde a pressão é bastante baixa. Nesse caso, a linha de
energia livre da fase gasosa cruza a linha dos sólidos antes que a linha dos líquidos o faça, figura 2.5.
Assim, a fase líquida não é estável em nenhum ponto de forma que um aumento na temperatura faz com
que a fase sólida passe diretamente para a fase gasosa.
12
Figura 2.5 - Gráfico da energia livre para a pressão cc.
2.2 - NUCLEAÇÃO
A solidificação dos metais ocorre por nucleação e crescimento. O mesmo se dá na fusão, mas a
nucleação da fase sólida, durante o resfriamento, é um processo muito mais difícil do que a formação de
núcleos de fase líquida, durante a fusão.
Em primeiro lugar, vejamos a nucleação que se dá durante a fusão: o inverso da solidificação.
Na fusão, os metais em geral não se superaquecem. Uma explicação para esse fato é que a
nucleação na fusão ocorre na superfície dos sólidos. Nesse caso, o núcleo consistindo em fase líquida,
estará envolvido por duas superfícies basicamente diferentes. De um lado, uma interface sólido - líquido
e, do outro, uma interface líquido - gás. A energia total de superfície das duas interfaces é menor que a da
interface sólido - gás. Esta conclusão foi obtida a partir do fato experimental de que, quando um sólido e
um líquido estão em contato, no ponto de fusão, o líquido molha a superfície do sólido, de modo que :
 gs   sl   gl (2.1)
onde gs, sl e gl são as tensões superficiais ou energias superficiais das interfaces gás-sólido, sólido-
líquido e gás-líquido respectivamente.
O espalhamento do núcleo líquido pela superfície diminui a área da interface gás-sólido e

aumenta a área das interfaces gás-líquido e líquido-sólido. Em conseqüência, há uma diminuição da
energia de superfície e, como qualquer elevação da temperatura acima da temperatura de equilíbrio de
fusão provoca uma diminuição da energia livre volumétrica, favorecendo a fusão, pode-se concluir que as
energias livres volumétricas e de superfície favorecem a fusão, por menor que seja o superaquecimento. A
figura 2.6 apresenta esquematicamente este fenômeno.
Já na solidificação, o fator responsável pela nucleação é o super-resfriamento térmico (T). No

super-resfriamento, o metal líquido é levado a uma temperatura abaixo da sua temperatura de fusão.
Dessa maneira, as condições termodinâmicas (diminuição da energia livre) favorecem o aparecimento de
núcleos da fase sólida. Esse fato pode ser mais bem visualizado através do gráfico apresentado na figura
2.7. Pode-se observar que após a forte nucleação inicial a temperatura se eleva até a temperatura de fusão
(Tf) do metal e o crescimento dos núcleos até o final da transformação ocorre nesta temperatura. A
elevação de temperatura ocorre devido à liberação de calor latente de fusão (Lf).
13
Início da formação de um núcleo líquido

(A)
Núcleo líquido após alguns instantes de

sua formação
(B)
Figura 2.6 – Formação de um núcleo líquido durante a fusão.
Figura 2.7 – Configuração típica de uma curva de esfriamento revelando a existência do super-
resfriamento térmico do líquido que ocorre anterior ao início da solidificação.
Estando a fase líquida super-resfriada termicamente, a fase sólida apresentará maior estabilidade
termodinâmica por possuir um menor valor de energia livre (F) do que a fase líquida, conforme mostrado
esquematicamente no gráfico da figura 2.8. A energia livre de um sistema é fornecida pela equação:
F  E T  S (2.2)
onde E é a energia interna, T a temperatura e S a entropia do sistema. Cabe ressaltar que a variação da
energia livre (F) é o critério indicador da maior ou menor estabilidade termodinâmica de um sistema e
que esta é avaliada através da equação:
F  E  T  S (2.3)
consequentemente, uma reação espontânea pode ocorrer quando um sistema pode ter a sua energia livre
diminuída, ou seja, F0.
14
Figura 2.8 - Gráfico da variação da energia livre em função da temperatura.
Quando um metal líquido é super-resfriado, núcleos sólidos surgem no interior da fase líquida
aleatoriamente. Quando estes núcleos são formados, há uma diminuição da energia livre volumétrica
(Fv0) e um aumento da energia livre superficial (Fs0). Portanto, a variação da energia livre do
sistema será dada por:
F  Fv  Fs (2.4)
Como a natureza tende a gastar a menor energia possível, uma das melhores formas que um
núcleo poderia assumir seria a forma esférica, já que essa forma geométrica é a que possui a maior razão
volume por área superficial. De fato, os núcleos sólidos apresentam a forma aproximada de uma esfera.
Dessa forma, podemos atribuir aos núcleos um certo raio ou diâmetro médio.
Nem todos os núcleos que surgem em meio à fase líquida possuem condições termodinâmicas
para sobreviver. É necessário que a diminuição da energia livre volumétrica seja maior que o aumento da
energia livre superficial. Existe um determinado raio médio abaixo do qual todos os núcleos não possuem
condições termodinâmicas para sobreviver. Este raio é chamado de raio crítico (rc) e a energia do seu
núcleo é a energia crítica (figura 2.9). Enfim, os núcleos que possuírem raios menores que o raio crítico
(rrc), serão denominados embriões e irão se diluir em meio à fase líquida. Já os núcleos que possuírem
raios iguais ou maiores que o raio crítico (rrc) crescerão.
Figura 2.9 – Curva representando a variação da energia livre em função do tamanho do embrião ou
núcleo da fase sólida.
15
Considerando que a nucleação homogênea acontece, ou seja, núcleos são formados sem nenhuma
contribuição energética do meio, e que a forma esférica seja a predominante. Praticamente, esse tipo de
nucleação acontece apenas em laboratórios onde as condições são rigidamente controladas. Podemos
calcular o valor do raio crítico na nucleação homogênea e o valor de sua energia livre crítica tendo em
vista as variações das energias livres volumétrica e superficial. Considerando um núcleo esférico a
equação 2.4 pode ser desenvolvida e colocada da seguinte forma:
 4  T 
F    r 3
 3
2  
  L f  4 r   sl
T f 
(2.5)
onde Lf é o calor latente de fusão (energia por unidade de volume), sl é a tensão superficial entre as fases
sólida e líquida (energia por unidade de superfície), r é o raio da núcleo esférico, Tf é a temperatura de
fusão e T é o super-resfriamento.
Derivando-se a equação 2.5 em função do raio e igualando a zero obtemos o valor do raio crítico.
 F  4   T  L f
  rc 2  8    sl  rc (2.6)
r Tf
resultando em:
2   sl  T f
rc  (2.7)
L f  T
O valor da energia livre crítica pode ser obtido combinando-se as equações 2.5 e 2.7 resultando
em:
3 2
16   sl  T f
Fc   (2.8)
3 L 2  T 2
f
ou em função do raio crítico
4    sl
Fc   rc 2 (2.9)
3
A análise desenvolvida permite concluir que tanto o raio crítico quanto a energia livre crítica
diminuem de valor com o aumento do super-resfriamento térmico, como pode ser visto com o auxilio da
figura 2.10. Ou seja, o aumento do super-resfriamento é um fator estimulante da nucleação homogênea.
A quantidade de núcleos sólidos que surgem em meio à fase líquida é uma conseqüência
importante do fenômeno da nucleação homogênea. Essa informação pode ser dada pela freqüência ou
intensidade de nucleação (I), dada em núcleos/cm3/s pela fórmula:
 Q 
 NkT   kT 
I  e (2.10)
 h 
16
Figura 2.10 - Variação do raio crítico e da barreira energética em função do super-resfriamento T.
onde N é número de átomos por núcleo, k é a constante de Boltzmann (3,3 x 10 24 cal /  K), h é a
constante de Plank (1,6 x 10 -34 cal. s), T é a temperatura de nucleação (igual à Tf - T) e Q é a energia de
ativação do processo (cal).
No caso da nucleação, a energia pode ser assimilada a energia livre crítica que corresponde ao
raio crítico do núcleo, isto é:
3 2
16   sl  T f
Q  Fc   (2.11)
3 L 2  T 2
f
A freqüência de nucleação pode ser representada graficamente em função do super-resfriamento

térmico, conforme mostrado na figura 2.11. Esta equação revela a existência de um super-resfriamento
característico, que corresponde à cerca de 20% da temperatura de fusão no caso dos metais, conforme
listado na tabela 2.1.
Figura 2.11 – Influência do super-resfriamento térmico na freqüência de nucleação homogênea.
17
Tabela 2.1 - Super - resfriamento máximo de alguns elementos.
Substância Tf (oC) Tmáx. (oC) sl (10-7 cal.cm-2) Lf (cal.cm-3)

Estanho 233 76 14.0 106
Bismuto 271 90 13.0 123
Chumbo 328 80 7.9 71
Alumínio 660 130 28.8 257
Prata 961 227 30.0 262
Ouro 1.063 230 31.4 311
Cobre 1.084 236 42.1 459
Manganês 1.220 308 49.0 474
Níquel 1.452 319 60.7 657
Cobalto 1.490 330 55.7 509
Ferro 1.530 295 48.6 475
Por outro lado, a nucleação heterogênea ocorre devido à presença de agentes estranhos ou
impurezas, cujas energias superficiais participam com contribuição energética para a reação de
solidificação. Assim, o núcleo aparece como uma calota em volta da impureza. A intensidade (magnitude)
da contribuição energética do substrato depende da interação entre o metal líquido e o substrato. Essa
afinidade físico-química pode ser medida pelo ângulo de molhamento () existente entre o núcleo e o
substrato, conforme mostrado esquematicamente na figura 2.12.
Figura 2.12 - Grandezas da interação do núcleo sólido sobre um substrato.
O surgimento de um núcleo sobre um substrato implica na substituição da tensão superficial

líquido/substrato (lt) pelas tensões superficiais sólido/líquido (sl) e sólido/substrato (st).
Quando uma superfície é molhada completamente, dizemos que seu ângulo de molhamento é
igual a zero. Quando não ocorre interação físico-química entre as partes dizemos que o ângulo de
molhamento é igual a 180 ou que o molhamento é nulo, conforme apresentado esquematicamente na
figura 2.12. Vale lembrar que quando isso ocorre não haverá interação entre as partes e, logo, não haverá
contribuição energética. Em outras palavras, a nucleação se dará como nucleação homogênea.
18
Figura 2.13 – Ilustração esquemática dos possíveis casos de molhamento entre um núcleo e o substrato.
De acordo com a contribuição energética do substrato podemos calcular o valor do raio crítico
para a nucleação heterogênea. Calculando-se a variação da energia livre (F) do sistema em questão, de
forma idêntica ao feito para a nucleação homogênea e utilizando a figura 2.14, teremos:
Figura 2.14 – Um núcleo hipotético com o formato de uma calota esférica.
A sl  2r 2 1  cos  (2.12)
Ast  r 2  sen 2  (2.13)

1

Vc  r 3  2  3 cos   cos 3 
3
 (2.14)
onde ASL é a área da interface sólido/líquido, AST a área da interface sólido/substrato e Vc o volume do
núcleo (calota esférica).
Combinando as equações 2.4, 2.12, 2.13 e 2.14, chega-se a:
1

F   r 3 2  3 cos   cos 3 
3
T
Tf
    
L f  2r 2 1  cos   sl  r 2 sen 2   st   lt  (2.15)
 F 
para achar o raio crítico fazemos  0 , resultando em:
r
19
2  sl  T f
rc  (2.16)
L f  T
e o valor da barreira energética correspondente é:
 
 4   3  T 2 
sl f 
Fc   2  3 cos   cos 3  (2.17)
 3 L  T 
2 2
 f 
Observa-se a existência de uma relação entre as energias críticas para as nucleações homogênea e
heterogênea dada por:
Fhet .


2  3 cos   cos 3   (2.18)
Fhom . 4
 
o fator 2  3 cos   cos 3  4 que converte a energia livre para a nucleação homogênea na energia
livre para nucleação heterogênea é mostrado graficamente, em função de , na figura 2.15. Um aspecto
importante é que esse fator é muito pequeno, mesmo para grandes valores do ângulo de contato. Assim,
quando  é 10o, o fator multiplicador é da ordem de 10 -4; quando  é 30o, ele é somente cerca de 0,02;
para 90o, ele é ainda igual a 0,5. A importância desse grande decréscimo na energia livre para formação
de um núcleo crítico é realmente muito grande. Além disso, pode-se encarar a nucleação homogênea
como um caso limite da nucleação heterogênea para um ângulo de molhamento máximo de 180 o,
condição essa em que o substrato não apresenta afinidade ou interação energética com o metal líquido.
Figura 2.15 - Variação da razão entre as energias livres para nucleação heterogênea e homogênea em
função de , o ângulo de contato entre o núcleo e a parede do molde.
O ângulo de molhamento também influi diretamente na intensidade da nucleação heterogênea, ou

seja:
 16   3 T 2 
  f  
sl f
 3 L 2  kT T 2 
 NkT   f 
I  e (2.19)
 h 
20
Para o caso dos metais, a freqüência da nucleação pode ser medida com aproximação pela
equação simplificada :
  f  
I  1015 exp   (unidade cgs) (2.20)
 T 2 
A figura 2.16 mostra esquematicamente como o ângulo de molhamento influi no comportamento

da curva de freqüência da nucleação heterogênea, a qual ocorre com super-resfriamentos térmicos
inferiores ao caso limite da nucleação homogênea.
Figura 2.16 – Influência do ângulo de molhamento na freqüência de nucleação heterogênea.
2.3 - INOCULANTES PARA REFINO DE GRÃOS
A experiência mostra que o desempenho de uma peça fundida é tanto maior quanto menor for o
tamanho médio dos grãos cristalinos que a constituem, particularmente no que se refere as suas
propriedades mecânicas. Daí, a existência de um esforço tecnológico no sentido de que a fundição resulte
de um processo de solidificação no qual a frequência de nucleação seja a mais alta possível, a fim de
minimizar o tamanho dos cristais sólidos. Esse procedimento é denominado refinamento de grão. Na
tecnologia da fundição, o refinamento de grão é conseguido normalmente através da adição ou inoculação
ao metal líquido, anteriormente à sua solidificação, de núcleos de germinação dispersos, com alta
potência de nucleação, sob a forma de partículas finamente divididas. Estes inoculantes são distribuídos
uniformemente no seio do metal líquido por meio de um veículo volátil que lhe é adicionado previamente,
Desta forma, cada uma das partículas inoculantes atuará como um núcleo de germinação localizado para
nucleação heterogênea da fase sólida.
O caso mais notável de alta potência de refinamento de grão é o que resulta da inoculação de Boro e
Titânio no Alumínio e suas ligas. Ao entrar em contato com o Alumínio líquido, os sais de Boro e Titânio
decompõem-se instantaneamente, libertando pequenas partículas (núcleos de germinação) que são
rapidamente disseminadas no volume do metal fundido por meio da ação de efervescência ou
borbulhamento que resulta da volatilização do hexacloroetano (veículo volátil previamente adicionado
com o Boro e o Titânio). É ainda de referir que da inoculação isolada de Titânio também resulta numa
drástica redução no tamanho de grão do Alumínio.
Na tabela 2.2 estão indicados alguns dos inoculantes mais utilizados no refinamento do grão de
alguns dos metais e suas ligas, para peças de fundição.
21
A quantidade de inoculante necessária para um refinamento de grão eficiente é em geral muito

pequena, e normalmente não excede 0.5% do peso total do metal da peça fundida.
Tabela 2.2 – Exemplos de inoculantes utilizados para refino de grão e sua eficiência relativa.
Metais e ligas Inoculantes Eficiência relativa

Ligas de magnésio Carbono Alta
Cloreto de ferro Alta
Zircônio Moderada
Alumínio e suas ligas Boro Alta
Titânio Alta
Nióbio Moderada
Titânio e suas ligas Terras raras Moderada
Níquel Baixa
Cobalto Baixa
Zinco Alumínio Moderada
Estanho Germânio Moderada
Índio Baixa
Chumbo Telúrio Moderada
Ligas de cobre Ferro Moderada
Nióbio Baixa
Vanádio Baixa
Ligas de níquel Óxido de cobalto Alta
Cobalto Moderada
Ferro Fundido (FoFo) Alumínio Alta
Boro Alta
Ferro-silício Alta
Terras raras Moderada
Aço comum Nióbio Moderada
Titânio Moderada
Aço inoxidável (18/8) Óxido de níquel Moderada
Aço ferramenta (18/4/1) Óxido de ferro Baixa
Aço Hadfield (13% Mn) Cianeto de cálcio Moderada
22
2.4 – EXERCÍCIOS PROPOSTOS
1. Diferencie um líquido de um sólido.

2. Diferencie nucleação homogênea de nucleação heterogênea.
3. O que é superresfriamento?
4. Defina energia livre.
5. O que significa um sisterma apresentar variação de energia livre negativa?
6. Qual a importância da variação de energia livre em fundição de metais?
7. Qual metal apresentará o embrião de menor raio crítico (r c) na nucleação homogênea: cobre ou
ferro? Discuta sua resposta.
8. Qual a proporção de energia livre crítica (Fc) da nucleação homogênea que um metal necessita
para nuclear heterogeneamente num substrato com o qual forma um ângulo de molhamento ()
igual a 30?
9. Um embrião sólido hipotético de prata que cresce em uma parede de um molde (substrato),
apresenta as seguintes energias superficiais: lt=40J/cm2, st=19J/cm2 e ls=22,7J/cm2.
a. Calcule o ângulo de contato .
b. Determine o valor do fator usado para converter a energia livre de nucleação homogênea em
energia livre de nucleação heterogênea.
23
3 – CRESCIMENTO DOS NÚCLEOS SÓLIDOS
É de conhecimento geral que o movimento de uma interface entre um líquido e uma fase sólida
cristalina, sob um gradiente de temperatura normal à interface, pode ser considerado como resultante de
dois movimentos atômicos distintos. Desse modo, na interface, os átomos que deixam o líquido e se
agregam ao sólido determinam uma velocidade de solidificação, enquanto os que caminham na direção
oposta determinam uma velocidade de fusão. O movimento da interface, de modo a aumentar ou diminuir
a quantidade de sólido, depende de qual das duas velocidades é a maior. Esta abordagem equivale a
considerar o movimento da interface como um problema de difusão bidirecional, em que
Q
 s
Vs  A e RT (3.1)
Qf

Vf  Be RT (3.2)
onde Vs e V f são as velocidades de solidificação e fusão, respectivamente, A e B são constantes, Qs e
Q f são energias de ativação, R é a constante universal do gases e T é a temperatura.
A energia de ativação Qs representa a energia necessária para um átomo, do lado líquido da

interface, atingir o ponto crítico , como mostra a figura 3.1. Da mesma forma, Q f representa a energia
necessária para trazer um átomo do lado sólido da interface até o ponto crítico. Na figura 3.1, os mínimos
de energia potencial, mostrados em cada lado do ponto crítico, diferem entre si pelo calor latente de
fusão. Um átomo no sólido possui uma energia menor que no líquido, mas deve-se notar que ele também
possui uma menor entropia.
Ponto crítico
Qs
Energia interna
Qf
Calor latente
de fusão
Sólido Líquido
Distância
Figura 3.1 – Relação entre as energias de ativação para a solidificação e para a fusão.
24
As velocidades de solidificação e de fusão podem ser expressas tanto em átomos por segundo que
atravessam a interface, com em velocidade da interface, em metros por segundo. Na figura 3.2 é
apresentado um desenho esquemático das velocidades de solidificação e de fusão. Estas curvas se
interceptam no ponto de fusão do metal em solidificação. Outra característica importante a ser observada
é que, em ambos os lados da curava de fusão, as curvas divergem com muita intensidade. A diferença
entre as velocidades individuais determina a velocidade real de movimentação da interface, o que
significa que a velocidade de crescimento observada aumenta quando a temperatura se afasta do ponto de
equilíbrio. Pelas considerações anteriores sobre a nucleação, os metais podem ser super-resfriados, mas
não superaquecidos. As curvas da figura 3.2 mostram esquematicamente que, quando metais super-
resfriados se solidificam, a velocidade de solidificação é muito rápida.
Velocidade de fusão
Ponto de equilíbrio
Velocidade
Velocidade de solidificação
Temperatura
Figura 3.2 – Desenho mostrado esquematicamente a relação entre as velocidades de fusão e de
solidificação.
Um dos fatores que determinam os valores das constantes A e B, que aparecem nas equações de
velocidade, é conhecido como fator de acomodação, que é a probabilidade de um átomo, numa dada fase,
tanto líquida como sólida, encontrar uma posição do outro lado da interface onde se possa fixar. Devido
às fases líquidas dos metais apresentarem estruturas muito semelhantes o fator de acomodação, durante o
movimento atômico do sólido para o líquido, deverá ser independente da natureza química dos átomos
componentes do líquido. Por outro lado, estruturas cristalinas diferentes apresentam superfícies
inteiramente diferentes com a fase líquida, de modo que o fator de acomodação para o movimento
atômico, do líquido para o sólido, varie com a natureza do sólido. Além disso, o movimento atômico do
líquido para o sólido será dependente dos índices do plano cristalino particular adjacente ao líquido, ou
seja, quanto menos compacto for o plano mais fácil será para os átomos se agregarem ao sólido. Como
resultado dessa diferença, para um dado super-resfriamento são diferentes as velocidades de crescimento
de planos cristalográficos distintos. No entanto, um sólido em crescimento tem tendência de adquirir
faces compactas. Isto se explica pelo fato dos planos de baixa densidade e de rápido crescimento
tenderem a desaparecer.
A velocidade de movimentação, da interface sólido/líquido, além de ser função do super-

resfriamento é também afetada pelo sentido do gradiente de temperatura, Gl, à frente dessa interface.
Dessa forma, o processo de crescimento do sólido, quando o gradiente de temperatura à frente da
interface é crescente (figura 3.3-a), é diferente daquele em que o gradiente é decrescente (figura 3.3-b).
25
Sólido Líquido Sólido Líquido
Isolamento térmico ideal

S/L S/L
Temperatura de solidificação de equilíbrio

Temperatura
Temperatura
Sólido Líquido Sólido Líquido
Distância Distância
(a) (b)
Figura 3.3 – Distribuição esquemática da temperatura durante a solidificação: (a) sem inversão de
temperatura e (b) com inversão de temperatura.
Nessa figura foi suposto a solidificação de um metal puro dentro de um cadinho cilíndrico isolado
termicamente (isolamento ideal) em toda sua área lateral e em sua seção transversal na extremidade
direita, portanto todo o calor é retirado através da seção transversal de sua extremidade esquerda, ou seja,
o calor flui da direita para a esquerda. Simultaneamente, foi considerado há existência de um grande
super-resfriamento, de modo que a temperatura do líquido se encontre bem abaixo do ponto de
solidificação do equilíbrio. Como o calor latente de fusão é liberado na interface, a temperatura da
interface geralmente se eleva acima da temperatura do líquido e do sólido. Nestas condições, a
temperatura decresce quando se move da interface para o sólido, porque esta é a direção do fluxo de
calor. Ela também cai quando se move da interface para o líquido, pois há um fluxo de calor natural da
interface para o líquido super-resfriado. O perfil de temperatura resultante mostrado na figura 3.3-b, é
geralmente conhecido como inversão de temperatura.
Quando da solidificação de ligas metálicas, devido à redistribuição de soluto, pode ocorrer

variações significativas na temperatura liquidus e provocar super-resfriamento. Cabe salientar, que este
super-resfriamento não é causado por inversão de temperatura, mas sim, por variações da composição de
soluto, no líquido, à frente da interface sólido/líquido.
Cabe salientar, portanto que há duas possibilidades de solidificação: com interface estável ou com
interface instável. Nas seções seguintes serão analisados estes modos de solidificação. Primeiramente será
estudado o caso da solidificação de monocristais com interface estável de ligas monofásicas.
3.1- SOLIDIFICAÇÃO DE MONOCRISTAIS COM INTERFACE ESTÁVEL DE

LIGAS MONOFÁSICAS
Através desse modo de solidificação, pode-se controlar a composição do material solidificado. É

usado no crescimento de cristais para semicondutores e cristais óxidos para sistemas a laser e outras
aplicações óticas.
Para a maioria dos metais e ametais inorgânicos, podemos assumir a condição de equilíbrio na
interface durante a solidificação. Ou seja, existe um grande gradiente de concentração entre as fases
sólida e líquida, apesar da barreira ao transporte de átomos na interface ser desconsiderável.
Consideremos um monocristal de uma liga de composição C 0 (figura 3.4) crescendo com uma interface
estável (frente planar) dentro de um cadinho cilíndrico isolado termicamente (isolamento ideal) em toda
26
sua área lateral e em sua seção transversal na extremidade direita, portanto todo o calor é retirado através
da seção transversal de sua extremidade esquerda (figura 3.4-b superior). O equilíbrio é alcançado a uma
temperatura abaixo da temperatura liquidus, TL, uma vez que é a partir daí que começa a solidificação.
Em um dado instante a solidificação ocorre a uma temperatura T *, a condição de equilíbrio rege que as
composições do líquido e do sólido na interface C L* e CS*, sejam dadas pelo diagrama de fases. As
composições longe da interface podem ser bastante diferentes mas se algum dos parâmetros T *, CS* ou
CL* for definido na interface, os outros dois serão dados pelo diagrama de fases.
Figura 3.4 - Solidificação de uma liga no estado de equilíbrio. (a) Diagrama de fases; (b) Perfil de
composição a partir da interface.
A partir da descrição da solidificação sob essas condições, é conveniente definir a razão partição
de equilíbrio k, como sendo:
CS *
k (3.3)
C L*
3.1.1 – Solidificação com interface estável no equilíbrio
A solidificação durante o crescimento de cristais nunca é lenta o suficiente de forma que se

aproxime do equilíbrio. No entanto, essa opção pode ser considerada quando L 2<<DS t, onde L é o
comprimento do cristal a ser obtido, DS é o coeficiente de difusão do soluto no sólido e t é o tempo.
Enfim, a condição de equilíbrio ocorre quando há completa difusão no sólido e completa difusão no
líquido.
Considere um cadinho cilíndrico de comprimento L com uma liga líquida de composição inicial
C0 sendo resfriada a partir de uma de suas extremidades (note que o cadinho é isolado termicamente na
sua lateral e em uma de suas extremidades, portanto o calor é retirado somente na outra extremidade). A
primeira porção sólida aparece à temperatura TL e apresenta uma composição kC 0, menor em soluto que a
composição inicial do líquido C 0. Dessa forma, a composição do soluto da região líquida logo após a
interface será maior que a composição de uma porção líquida mais à frente, que no começo da
solidificação será aproximadamente igual a C 0. Então, haverá difusão no líquido até que sua composição
fique uniforme (figura 3.5-a).
Durante a solidificação subseqüente, tanto o líquido quanto o sólido estarão enriquecidos em

soluto. Na temperatura T* , o sólido é formado com uma composição C S* a partir de um líquido de
composição CL*. Em virtude da completa difusão no líquido e no sólido, todo o sólido formado até então
estará em uma composição uniforme CS =CS* e todo o líquido estará a uma composição CL= CL* (figura
3.5-b). Fazendo um balanço de massa na temperatura T * (ver figuras 3.6 e 3.7), temos:
27
C S  f S  C L  f L  C0 (3.4)
onde fS é a fração em peso do sólido e fL é a fração em peso do líquido .
Figura 3.5 – Redistribuição de soluto durante solidificação (crescimento) no estado de equilíbrio para
uma liga de composição C 0. (a) no início da solidificação; (b) na temperatura T; (c) após a
solidificação; (d) diagrama de fases.
Essa é a regra da alavanca para o equilíbrio, que pode ser resolvida para frações solidificadas em
uma dada temperatura visto que fS + fL é igual à unidade.
C L  C0 C0  C S
fS  e fL 
CL  CS CL  CS
Montando um sistema com a equação 3.4, com fS + fL = 1 e considerando que k =C 0/CS, dispensando o *,
uma vez que foi assumido composição uniforme, pode-se resolver para k e chegar ao seguinte valor:
C0  C L
k 1 (3.5)
CL  f S
Figura 3.6 – Diagrama de fases de uma liga qualquer.
28
Note que apesar da natureza da solidificação ser de equilíbrio, substancial redistribuição de soluto
ocorre durante a solidificação (ver figuras 3.5 e 3.7); o material é homogêneo somente antes do início e
após o término da solidificação (ver figura 3.5).
Figura 3.7 – Aumento da concentração de soluto em ambas as fases durante a evolução da solidificação
de uma liga no estado de equilíbrio.
3.1.2 - Solidificação com interface estável fora do equilíbrio I
Esse caso assume que nenhuma difusão ocorre na fase sólida e que há difusão completa na fase
líquida. Consideremos novamente um cadinho de comprimento L e composição inicial C 0 sendo resfriado
a partir de uma de suas extremidades. Assim como na solidificação no equilíbrio, a primeira quantidade
de sólido a se formar é de composição kC0, à temperatura TL (figura 3.8-a).
Figura 3.8 – Redistribuição de soluto numa solidificação sem difusão na fase sólida e completa difusão
na fase líquida. (a) no início da solidificação; (b) à temperatura T; (c) após a solidificação;
(d) diagrama de fases.
29
Na solidificação subsequente decorrente do resfriamento, a porção líquida adjacente estará mais

rica em soluto do que o restante da parte líquida. Assim haverá difusão no líquido até que sua composição
se uniformize. Com isso, o sólido formado em estágios mais avançados terá um teor de soluto mais alto.
Como não há difusão no sólido, a composição da primeira parcela formada permanece intacta (figura 3.8-
b).
À temperatura T* , o sólido de composição C S* é formado a partir de um líquido com composição

CL* e a concentração de soluto ao longo do comprimento do cristal em crescimento é mostrada através de
desenho esquemático na figura 3.8-c.
Uma expressão quantitativa pode ser obtida através do equacionamento da rejeição de soluto
quando uma pequena porção sólida se forma com o aumento de soluto no líquido resultante, como pode
ser visualizado com o auxílio da figura 3.9. Assim, o balanço de massa na interface é dado como:
C L  C S *  df S  f L dC L ou C L  C S *  df S  1  f S   dC L (3.6)
Temos que k = (CS*/C L*) = (CS*/CL). Podemos ignorar o * para a concentração da fase líquida já
que a mistura é homogênea (difusão completa).
Figura 3.9 – Movimentação da interface de crescimento e aumento da fração em massa da porção sólida
e da concentração do líquido.
E integrando a equação 3.4, obtém-se;
fS CL
df S dC L CS* dC S *
 1  f S 
  C L  C0*  , mas CL 
k
e dC L 
k
, então:
0 C0
fS CS * k fS CS * k
df S dC S * df S dC S *
 1  f S 
  
k CL  CS *  ou  1  df S 
  C * 
0 C0 0 C0 k S  CS * 
 k 
 
resolvendo a integral, chegaremos a:
C S* k
1   C S  
*
 ln 1  f S     ln C 
1
 dC S   ln 1  f S   ln
C 0 C S 1  k 
* 1  k    k 

0


30
 C*  C S*
k  1 ln 1  f S   ln  S
 k  C0


ou 1  f S k 1 
k  C0
 
e finalmente chegamos à equação para a concentração do sólido:
C S*  kC 0 1  f S k 1 (3.7)
e resolvendo em termos da composição do líquido e da sua fração em peso:
C L  C0 f L k 1 (3.8)
As equações 3.7 e 3.8 são conhecidas como as equações de Scheil ou como as equações obtidas
através da regra da alavanca para o não equilíbrio.
Exemplo 3.1 – Um tarugo de liga Germânio Gálio contendo 10 ppm de Gálio com 1 cm de comprimento
e 0,1 cm de diâmetro solidificou-se a velocidade de R = 8x10 -3 cm/s com forte agitação magnética da fase
líquida. Dados: DL = 5x10-5 cm2/s, k = 0,1. Pergunta-se:
a) Qual a composição percentual de Gálio na extremidade inicial do tarugo, após a solidificação?

b) Qual a composição percentual de Gálio (Ga) em Germânio (Ge) a uma distância de 0,1 cm da
extremidade final do tarugo?
c) Qual a composição percentual de Gálio (Ga) em Germânio (Ge) a uma distância de 0,01 cm da
extremidade final do tarugo?
Solução:
a) a composição de soluto pode ser dada por:

C S*  kC 0 1  f S k 1
mas temos que, nesta condição, a fração em sólido é desprezível, ou
f S  0 , e finalmente temos:
C S*  kC 0 1  0k 1
C S*  0,1  0,000011  00,11
resposta: C S*  0,000001 ou 1 ppm de Gálio
b) através de uma formulação análoga, podemos chegar ao seguinte resultado:
C S*  0,1  0,000011  0,90,11
resposta: C S*  7,94 x10 6 ou 7,94 ppm de Gálio
c) novamente através da mesma formulação:
C S*  0,1  0,000011  0,99 0,11
31
resposta: C S*  63 x10 6 ou 63 ppm de Gálio
Vale ressaltar que a concentração de soluto no final do lingote aumenta consideravelmente. Esse
comportamento pode ser comprovado através do gráfico de solidificação conforme mostra a figura 3.8.
Comparemos agora a distribuição do soluto dos dois casos. A condição inicial para os dois casos
é a mesma, com a primeira porção sólida se formando a uma composição kC 0. Posteriormente, a uma
temperatura T* , a composição na interface C S* é a mesma para os dois casos uma vez que foi assumida a
condição de equilíbrio para a interface. A composição média do sólido nesse segundo caso é menor. Com
isso, algum líquido restará até que uma temperatura invariante seja alcançada (por exemplo, a temperatura
eutética) e, então, o restante do líquido se solidificará com uma composição constante. Se k for variável, a
solução para a redistribuição do soluto deve ser obtida por métodos numéricos.
3.1.3- Solidificação com interface estável fora do equilíbrio II

Esse é o caso onde a difusão no líquido é limitada e não há convecção, além de não haver difusão
no sólido. Nesse caso, a solidificação começa da mesma forma que dos casos anteriores, com a primeira
parcela sólida se formando com uma composição kC 0. O soluto rejeitado pelo sólido lançado ao líquido é
transportado apenas por difusão e, com isso, forma uma camada (fronteira) enriquecida de soluto que
aumenta gradualmente com o estágio de solidificação (figura 3.10). Se o cristal é suficientemente longo,
um estado estável pode ser considerado como boa aproximação (ver figura 3.11-a). Neste estado estável,
a composição do sólido em formação é exatamente a composição inicial da liga líquida C 0. A condição de
equilíbrio na interface requer que a composição do líquido na interface seja C 0/k e que a temperatura seja
TS (ver figura 3.11-c). A distribuição do soluto da fronteira na região do estado estável é dada pela
seguinte equação diferencial:
d 2C L dC L
DL R 0 (3.9)
dx`2 dx`
onde x` é à distância da interface (ver figura 3.10-b), DL é o coeficiente de difusão do soluto no líquido e
R é a velocidade da interface (velocidade de deslocamento da interface ou velocidade de crescimento da
fase sólida). As condições de contorno são: C L = C0 / k em x` = 0 e CL = C0 em x`= . Ainda, o balanço
de massa na interface dá o gradiente de composição do líquido na interface:
 dC L 
 C *L 1  k 
R
   (3.10)
 dx `  x` 0 D L
CS
(a) (b)
Figura 3.10 – Transientes para uma solidificação sem difusão e convecção.
e através das equações 3.9 e 3.10 obtém-se a equação para a composição de líquido, que é:
32
  1  k    R D L x ` 
C L  C 0 1   e  (3.11)
  k  
O número DL/R é chamado de distância característica, que é à distância na qual a quantidade (C L-

C0) cai para 1/e da quantidade máxima (C 0/k-C0). Note que essa distância característica depende apenas
de DL e R. A equação 3.11 se aplica em diversos casos reais mesmo que haja alguma convecção. Para que
essa equação possa ser explicada, a distância característica deve ser pequena comparada com a fronteira.
Figura 3.11 – Redistribuição de soluto numa solidificação sem convecção e com a difusão no estado
líquido limitada. (a) perfil da composição durante a solidificação no estado estacionário
(estável na figura); (b) perfil da composição após a solidificação; (c) diagrama de fases.
Esse tipo de solidificação resulta em um cristal de composição aproximadamente uniforme com
exceção das regiões de transientes inicial e final, como mostrado no figura 3.11-b. O transiente inicial é
formado enquanto há um aumento de soluto na fronteira até o seu valor máximo no estado estacionário
(estável na figura 3.11-b).
Para calcular a redistribuição de soluto em função do tempo, usamos a 2 a lei de Fick para a
difusão com fronteira móvel.
dC  2C
 DL 2a lei de Fick para fronteira móvel.
dt x 2
Fazendo uma mudança de coordenadas para um sistema móvel x`, teremos:
C C x` C C  2C C 2
1-   , onde (dx`/dx) = 1. Logo,  e 
x x` x x x` x 2 x`2
dC C x` C t ` x` C t ` C
2-      mas  R  e  
dt x` t t ` t t t ` t t
33
dC C C C C  2C
logo,  R  e R   DL
dt x` t x` t x`2
ou
C  2C C
 DL R (3.12)
t x`2 x`
onde t é o tempo. A equação de balanço de massa se aplica a esse caso como no caso da solidificação no
estado estável. As condições de contorno para o transiente inicial são: CL= C0 em t = 0 para x` = 0 e C L=
C0 em x` =  para t > 0. Para valores pequenos de k, a solução é dada por:

C S*  C0 1  1  k   e  kRx D L  (3.13)
A concentração de soluto no sólido aumenta gradualmente até o valor do estado estacionário (ou
estável), onde (CS*/C0) = 1. À distância x, necessária para que o estado estacionário seja alcançado,
depende dos valores R/DL e k. Para pequenos valores de k, a distância característica para esse transiente
inicial é algo em torno de DL/Rk. A essa distância, a composição do sólido em formação terá subido para
1-(1/e), isto é, aproximadamente 67% do valor da concentração do estado estável.
O transiente final é muito menor do que o inicial uma vez que ele é resultado da influência da
fronteira enriquecida de soluto sobre a porção final da liga a ser solidificada. Assim, o seu comprimento
depende da distância característica da fronteira, isto é, D L/R.
A figura 3.11-b mostra uma representação esquemática do transiente final para a liga usada como
exemplo. A concentração de soluto no transiente final aumenta continuamente de C 0 para CE (composição
eutética) no final do lingote.
Exemplo 3.2 – Um tarugo de Germânio Gálio contendo 10ppm de Gálio, com 1 cm de comprimento e 0,1
cm de diâmetro, solidificou-se a velocidade de R= 8x10-3 cm/s com convecção desprezível. Dados: DL =
5x10-5 cm2/s, k = 0,1. Pergunta-se:
a) Qual a composição percentual de Gálio a uma distância de 0,01cm da extremidade inicial do tarugo,
após a solidificação?
b) Qual a composição percentual de Gálio (Ga) em Germânio (Ge) líquido a uma distância de 0,01 cm da
interface sólido - líquido durante a solidificação?
Solução:
a) de acordo com a equação 3.11, a concentração de soluto no sólido é dada por:

C S*  C 0 1  1  k   e  kRx D L 
onde, para este exemplo, as incógnitas são representadas por:
C0 = 0,00001
R = 8x10-3 cm/s
k = 0,1
DL = 5x10-5 cm2/s
x = 0,01 cm
34
 3 5 
C S*  0,00001 1  1  0,1 e  0,18 x10 cm / s 0,01cm 5 x10 cm / s 
2
 
resposta: a composição de Gálio no sólido é C S* = 2,33 x10-6 ou 2,33 ppm de Gálio
b) de acordo com a equação 3.9, a composição do soluto em uma determinada parte da porção líquida é
dada por
  1  k    R D L x ` 
C L  C 0 1   e 
  k  
onde x` corresponde a 0,01 cm. Então:
C L  0,000011   e
 
 1  0,1  8 x10 3 cm / s 5 x10 5 cm 2 / s 0,01cm 

  0,1  
resposta: a composição de Gálio no líquido é C L = 2,82 x10-5 ou 28,2 ppm de Gálio
Um outro importante tipo de transiente aparece quando há uma variação na velocidade da

interface durante a solidificação. Esse fato é mostrado esquematicamente na figura 3.12 para um aumento
da velocidade (R1R2) e na figura 3.13 para uma diminuição da velocidade (R 1R2). O perfil do estado
estável de distribuição de soluto no líquido é diferente para R 1 e R2 simplesmente pelo fato de que a
distância característica é menor para R 2. Assim, o soluto em excesso que estava inicialmente na fronteira
deverá aparecer sob a forma de uma rica faixa nas vizinhanças da região onde se promoveu a alteração na
taxa de solidificação (velocidade), ou seja, resultará na assim denominada fronteira de curta difusão,
conforme mostrado esquematicamente na figura 3.12.
Figura 3.12 – Efeito do aumento da velocidade de crescimento na composição do soluto.

Uma diminuição da velocidade, por sua vez, resulta em uma fronteira de longa difusão,
acarretando em uma falta de soluto, como mostrado esquematicamente na figura 3.13.
Figura 3.13 – Efeito da diminuição da velocidade de crescimento na composição do soluto.
Assim como no transiente inicial, o comprimento característico das perturbações que se formam é
muito maior que DL/R para pequenos valores de k e aumenta à medida que esse k diminui. Também,
como era de se esperar intuitivamente, a máxima concentração de soluto presente na faixa aumenta com a
amplitude da variação da velocidade.
35
3.1.4 - Refinamento Zonal
O refinamento zonal é largamente empregado comercialmente em virtude da pureza dos cristais

obtidos por essa técnica e pela não necessidade do uso de cadinhos. A figura 3.14 mostra
esquematicamente a curva de distribuição de soluto durante e após um passe de refinamento para a liga
mencionada nos exemplos anteriores. Apenas uma pequena porção da barra é fundida e essa pequena
porção é movimentada de uma extremidade até a outra. Vários passes desse procedimento podem ser
feitos em uma única barra de forma que a cada passe, o teor de pureza aumenta.
Figura 3.14 – Redistribuição de soluto na solidificação zonal. (a) durante a solidificação (b) após a
solidificação.
Para o cálculo da distribuição de soluto no primeiro passe, vamos assumir, inicialmente, as

condições do caso 2, ou seja, não há difusão no sólido e a difusão no líquido é completa. Com isso, a
distribuição de soluto até o transiente final é calculada através do balanço de massa da entrada e saída de
soluto da região zonal.
C0  CS*  dx  l  dCL* (3.14)
onde l é o comprimento zonal. Substituindo a razão de partição de equilíbrio e integrando de C S* = kC0

em x = 0, chegaremos a:
C S*
 1  1  k   e  kx l  (3.15)
C0
Se existe convecção, mas a difusão não é completa (e considerando a fronteira bem menor que l),
então a equação 3.15 pode ser escrita em termos da razão de partição efetiva k` :
C S*
 1  1  k `  e  k `x l  (3.16)
C0
O transiente final é alcançado quando a região zonal líquida chega ao final do lingote. Nesse
ponto, a equação 3.16 já não se aplica e a distribuição do soluto pode ser obtida pela equação da
solidificação normal, equações 3.12 e 3.13.
36
Não existem métodos simples para se calcular a distribuição de soluto após vários passes de
solidificação. Existem, no entanto, um grande número de curvas que norteiam o estudo desses casos.
Algumas dessas curvas estão dispostas na figura 3.15 para uma liga monofásica de alta razão de partição
efetiva (k` = 0,9524) e para uma razão entre a região zonal e o comprimento do lingote de 1:100. Após
2000 passes, apenas uma pequena fração do soluto inicialmente presente permanece na primeira parte da
barra. O rápido aumento de soluto na última parte da barra a se solidificar não deve ser confundido com o
transiente final da figura 3.14. Esse transiente compreende apenas um centésimo do comprimento da
barra e não é mostrado na figura.
Figura 3.15 – Concentração relativa de soluto em função da distância, com o número de passes , para
k=0,9524 e uma razão 1:100 entre o comprimento da zona o comprimento do lingote.
Quando apenas um, ou poucos passes são empregados no refinamento zonal, e quando a região
zonal é pequena comparada ao comprimento do lingote, grande parte do lingote se solidifica em um
estado estável com uma composição uniforme C 0. Quando a solidificação zonal é promovida para se obter
uniformidade, ela é chamada de uniformização por zonas. Quando é promovida para se obter um máximo
de transporte de soluto, é chamada de purificação zonal.
3.2 – SOLIDIFICAÇÃO COM INTERFACE INSTÁVEL

Há duas possibilidades para o crescimento cristalino ocorrer, ou seja, este crescimento pode
ocorrer quando a interface sólido/líquido se move em um líquido cuja temperatura aumenta com o avanço
da interface (figura 3.16) ou num líquido em que a temperatura diminui com o avanço da interface (figura
3.17). Uma das maneiras mais importantes de formação de um gradiente de temperatura desse tipo foi
descrita no início desse capítulo (ver figura 3.3-b).
A figura 3.16 mostra uma situação onde a interface está exatamente à temperatura de fusão e
onde qualquer ponto à frente da interface estará a uma temperatura acima desta. Este fato representa a
condição necessária para uma frente planar estável de solidificação. Se uma instabilidade qualquer causar
uma perturbação na frente planar de solidificação, essa perturbação encontrará um ambiente
superaquecido e consequentemente irá se fundir novamente.
37
Figura 3.16 – Comportamento de uma perturbação instável em um líquido superaquecido.
A figura 3.17, ao contrário do exemplo anterior, representa um caso instável. Aqui, o líquido que
se encontra imediatamente após a interface está a uma temperatura abaixo da temperatura de fusão. Em
outras palavras, apresenta inversão de temperatura. Assim sendo, qualquer perturbação que aparecer na
interface encontrará condições termodinâmicas para crescer. A estrutura resultante em muitos casos pode
tornar-se muito complexa com a formação de ramificações secundárias, a partir das ramificações
primárias, e ramificações terciárias, a partir das secundárias. O sólido ramificado resultante apresenta o
aspecto de uma árvore, cheia de galhos, em miniatura e é, por isso, denominado de dendrita, termo
derivado da palavra grega dendrites que significa de uma árvore. A figura 3.18 apresenta um desenho
esquemático de uma possível estrutura dendrítica.
(a) (b)
Figura 3.17 – (a) Inversão de temperatura que pode ser provocada pela liberação do calor latente de
fusão; (b) comportamento de uma perturbação estável em um líquido super-resfriado.
As razões para o crescimento ramificado (dendrítico) não são difíceis de entender. Sempre que
uma pequena perturbação surgir, está encontrará metal líquido super-resfriado (com temperatura menor
que a temperatura de fusão), conforme mostrado esquematicamente na figura 3.17-b. Sua velocidade de
crescimento aumenta, com relação às superfícies vizinhas que estão em contato com metal líquido a
temperaturas mais elevadas, consequentemente formando uma projeção. O metal líquido adjacente a estes
ramos (projeções) eleva-se devido à liberação de calor latente de fusão correspondente ao volume
solidificado. Como resultado deste processo tem-se a formação de diversos ramos quase igualmente
espaçados que crescem paralelos entre si, da forma mostrada na figura 3.19-a. A direção de crescimento
desses braços dendríticos é cristalográfica e dependente da estrutura cristalina, conforme mostrado na
tabela 3.1.
Tabela 3.1 – Direções de crescimento dendrítico de algumas estruturas cristalina.

Estrutura cristalina Direção de crescimento dendrítica
Cúbica de face centrada (CFC) 100
Cúbica de corpo centrado (CCC) 100
Hexagonal compacta (HC)  10 1 0 
Tetragonal de corpo centrado (estanho) 110
38
Figura 3.18 – Desenho esquemático da formação de um cristal dendrítico. Os ramos terciários são
mostrados somente em um conjunto dos ramos secundários (observe o lado direito da
figura).
a b
Líquido
Direção de
crescimento
Sólido dendrítico Sólido Tb
Ta
Projeções (braços
dendríticos)
Líquido
a b
(a) (b)
Figura 3.19 – (a) Desenho esquemático do estágio inicial do crescimento dendrítico para um metal puro.
Foi suposto que ocorre inversão de temperatura na interface, isto é, que haja super-
resfriamento térmico. (b) Ramos dendríticos secundários se formam porque há um
gradiente de temperatura decrescente, com início em um ponto próximo do braço primário
e caminhando em direção ao ponto médio entre os braços primários. Desse modo, T bTa.
Os braços dendríticos mostrados na figura 3.19-a são primários. A seguir será descrito uma
hipótese de como os braços secundários poderão se formar a partir dos braços primários. Considerando a
figura 3.19-b onde a seção aa representa a interface original (sem perturbação) e a direção de crescimento
dendrítica é considerada normal à interface, objetivando simplificar a análise. Uma vez formado os braços
o crescimento da interface torna-se lento, pois o super-resfriamento é pequeno e o calor latente de fusão,
liberado durante a solidificação, o reduz ainda mais. Na seção bb, por outro lado, a temperatura média do
líquido é, por definição menor do que em aa. No entanto, mesmo nessa seção, o líquido que se encontra
39
próximo à superfície dos braços encontrar-se-á numa temperatura superior ao líquido que se encontra
próximo à metade da distância entre esses braços (T bTa), devido à liberação do calor latente de fusão
durante a solidificação dos braços. Há, portanto, um gradiente de temperatura decrescente, não somente
entre os braços primários, como também nas direções perpendiculares aos braços primários. Esse
gradiente de temperatura é responsável pela formação de braços secundários que se originam em
intervalos mais ou menos regulares ao longo dos braços primários. Além disso, pode-se afirmar que não
há razão para que braços de ordem mais elevada não se formem, desde que haja espaço disponível para o
seu crescimento, conforme já mostrado na figura 3.18. Embora não mostrado nas figuras, os braços
dendríticos normalmente crescem tanto em comprimento quanto em espessura, resultando na formação de
um único cristal aproximadamente homogêneo.
O crescimento dendrítico, conforme descrito, ocorre na solidificação de metais puros quando a

interface se move em líquidos suficientemente super-resfriados. Além disso, super-resfriamentos muito
elevados (da ordem de 100 oC) são necessários em metais puros para uma completa solidificação
dendrítica. Este grande super-resfriamento é necessário para superar o efeito do calor latente de fusão
liberado durante a solidificação dos braços dendríticos, e que tende a diminuir o super-resfriamento e a
força motriz para o crescimento dendrítico. Em suma, pode-se afirmar que não é fácil de solidificar
dendriticamente mais de 10% de um dado volume de metal puro. Por outro lado, a solidificação
dendrítica é um fenômeno comum (predominante) em muitas ligas. Entretanto, o super-resfriamento que
fornece a força motriz para o crescimento dendrítico é diferente. A forma discutida nas seções anteriores,
denominada super-resfriamento térmico, até deve atuar na solidificação de ligas, mas o super-
resfriamento constitucional, que a seguir será discutido, é, de longe, a força motriz predominante e de
maior importância. O super-resfriamento constitucional ocorre quando um sólido solidifica com
composição diferente da do líquido de origem.
Considere um sistema isomorfo, cujo diagrama de fases é mostrado na figura 3.20-a. Esse sistema
consiste em uma liga líquida de composição C 0, colocada em um molde tubular longo, cujo calor é
removido somente pelo extremidade esquerda do molde, de modo que o fluxo de calor seja linear da
direita para a esquerda. Quando o sistema é resfriado até a temperatura T *, o sólido de composição CS*
está em equilíbrio com o líquido de composição C L*. Nessas condições, uma faixa rica em soluto aparece
em frente à interface na qual a composição do líquido é o valor máximo C L* e decresce à medida que se
afasta da interface (figura 3.20-b). Com o auxílio do diagrama de fases, podemos plotar a linha de
temperatura liquidus (linha liquidus no diagrama de fases de equilíbrio) em função da distância a interface
(figura 3.20-a,c). A temperatura da linha liquidus aumenta à medida que se afasta da interface porque
quanto menor a quantidade de soluto, maior será a temperatura do líquido no equilíbrio (figura 3.20-a).
Cabe salientar ainda que o gradiente de temperatura no líquido, G l, à frente da interface sólido/líquido
(temperatura real, TReal, do líquido a ser solidificado em função da distância a interface) é representada
por uma linha reta nos gráficos das figuras 3.20-c, d. Uma vez que estamos considerando a condição de
equilíbrio na interface sólido/líquido, essa segunda curva deve passar por T* em x` = 0 (origem do sistema
móvel de referência), mas a sua forma irá depender do fluxo de calor.
As curvas presentes na figura 3.20-c mostram uma situação onde a interface está exatamente à
temperatura liquidus e onde qualquer ponto à frente da interface estará a uma temperatura acima desta.
Este fato representa a condição necessária para uma frente planar estável de solidificação. Se uma
instabilidade qualquer causar uma perturbação na frente planar de solidificação, essa perturbação
encontrará um ambiente superaquecido e consequentemente irá se fundir novamente, conforme foi
mostrado esquematicamente na figura 3.16.
A figura 3.20-d, ao contrário do exemplo anterior, representa um caso instável. Aqui, o líquido
que se encontra imediatamente após a interface está a uma temperatura abaixo da temperatura liquidus.
Em outras palavras, está super-resfriado. Esse caso é particularmente chamado de super-resfriamento
constitucional e a palavra constitucional indica que o super-resfriamento resulta de uma mudança de
composição química da liga e não de uma inversão de temperatura (super-resfriamento térmico). De
acordo com a teoria do super-resfriamento constitucional, esse super-resfriamento implica em uma
40
instabilidade da frente planar. Assim sendo, qualquer perturbação que aparecer na interface encontrará
condições termodinâmicas para crescer, conforme foi mostrado esquematicamente na figura 3.17.
Figura 3.20 – Super-resfriamento constitucional durante a solidificação de uma liga. (a) Diagrama de
fases; (b) gradiente de concentração de soluto (camada enriquecida de soluto) em frente á
interface sólido/líquido; (c) interface estável; (d) interface instável.
Para se determinar quantitativamente o critério para ocorrência de super-resfriamento

constitucional, utilizar-se-á a situação mostrada na figura 3.21. A condição para o surgimento de uma
frete de solidificação instável é que a variação da temperatura liquidus com a posição na interface
sólido/líquido seja maior que a variação da temperatura do sistema com a posição nessa mesma interface,
ou seja:
Figura 3.21 – Desenho esquemático mostrando as condições para o surgimento de uma região super-
resfriada constitucionalmente, consequentemente formando uma frente de solidificação
instável.
dT ' dTL
X  . (3.17)
'
dX X ' =0 dX ' X ' =0
A variação da temperatura do sistema com a posição na interface é o gradiente de temperatura

real, GL, na frente da interface sólido/líquido. Este gradiente pode ser determinado tanto
experimentalmente quanto numericamente. Para se obter a variação da temperatura liquidus com a
posição na interface é necessário considerar os fluxos de calor e massa. Além disso, não se tem uma
expressão que determina diretamente esta variação e sim equações que nos dão a variação da temperatura
liquidus com a concentração de soluto e o gradiente de soluto no líquido a partir da interface (equação
3.11). Aplicando a regra da cadeia, obtém-se:
dTL  dT   dC L 
=  L    (3.18)
'  
dX X ' = 0  dC L   dX '  X ' =0
O gradiente de soluto no líquido a partir da interface é dado por:

41
 dC L 
C L 1  k 
R *
   (3.19)
 dx`  x` 0 DL
Assumindo o equilíbrio na interface plana, a inclinação da curva de temperatura liquidus T L em

função da distância à interface x` (sistema que tem sua origem na interface sólido/líquido, ver figura 3.21)
está relacionada com a inclinação da curva de composição do líquido C L pela inclinação da linha liquidus,
mL, ou seja, (figura 3.22):
dTL
 mL (3.20)
dC L
Figura 3.22 – Diagrama de fases mostrando a inclinação da linha liquidus, mL.

Combinando as equações 3.18, 3.19 e 3.20 chega-se à equação:
 dTL   dC 
   mL  L  (3.21)
 dx`  x` 0  dx`  x` 0
Finalmente, combinando as equações 3.17 e 3.21, assumindo que a variação da temperatura do

sistema com a posição na interface é o gradiente de temperatura real, G L, na frente da interface
sólido/líquido e que CS* = k CL*, obter-se-á a equação que estabelece as condições para a ocorrência de
crescimento dendrítico.
 R C* 
GL  mL   S 1  k 
 DL k 
 
ou mais usualmente, considerando o estado estável sem convecção, onde C S* = C0:
GL m C
  L 0 1  k  (3.22)
R DL  k
Por outro lado, o super-resfriamento constitucional estará ausente quando o gradiente de

temperatura real no líquido, GL, a partir da interface for igual ou maior do que (dTL/dx`)x`=0, onde
GL=(dTx`/dx`)x`=0 é controlado pelo transporte de calor e (dT L/dx`)x`=0 é o gradiente de temperatura que
depende da distribuição de soluto à frente da interface (ver desenho esquemático na figura 3.23).
42
Figura 3.23 – Gradientes de temperatura à frente da interface.
Novamente, assumindo CS* = k CL*, chega-se a seguinte equação a ocorrência de crescimento

com inteerface estável (frente planar):
 R C* 
GL  mL   S 1  k 
 DL k 
 
ou mais usualmente, considerando o estado estável sem convecção, onde C S* = C0:
m C
  L 0 1  k 
GL
(3.23)
R DL  k
Nas equações 3.22 e 3.23 o primeiro termo engloba os parâmetros associados ao crescimento e o segundo
termo engloba os parâmetros associados ao material e ao sistema.
Exemplo 3.3 – Um tarugo de liga Alumínio-1% Cobre é solidificado a uma velocidade de 2,5 x10 -5 cm/s.
Sabendo-se que o coeficiente de difusão do Cobre no Alumínio líquido (D L) é igual a 3 x10-5 cm2/s,
pergunta-se qual o mínimo gradiente térmico no líquido para garantir uma interface sólido - líquido
planar. O diagrama de fases para esta liga é mostrado esquematicamente na figura 3.24 com C E = 33%
Cu, CSM = 5,65% Cu, TM = 660C e TE = 548C.
solução:
A condição para que haja um crescimento planar é definida pela equação 3.23 e é dada por:
m C  m C 
  L 0 1  k 
GL
ou G L   L 0 1  k  R
R DL  k  DL  k 
temos os seguintes dados:

C0 = 0,01
DL = 3x10-5 cm2/s
devemos encontrar os valores de mL e k. O valor de k, por definição, é a razão entre a concentração do

sólido e do líquido (k = C S / CL). No entanto, podemos notar pelo diagrama de fases que ao longo da
solidificação esse valor vai se diminuindo pois a concentração do líquido vai aumentando mais
rapidamente que a concentração do sólido. Para obtermos um valor conservativo, vamos adotar o menor
valor de k possível (correspondente à temperatura TE), pois assim chegaremos a um gradiente máximo.
Ou seja, um gradiente superior a este será suficiente para garantir um crescimento planar em qualquer
instante da solidificação. Assim:
43
C SM 5,65
k   0,17
CE 33
Figura 3.24 – Porção do diagrama de fases da liga Alumínio cobre.
O valor de mL, por definição corresponde à inclinação da curva líquidus. Então:
T T2  T1 548 C  660 C
mL     339 ,4C
C C 2  C1 0,33  0
e jogando esses valores na equação, chegamos a:
  339 ,4C  0.01 

G L   1  0,17  0,000025 cm / s
 3x10  5 cm 2 / s  0,17 
resposta: o menor gradiente para garantir uma solidificação planar é  GL = 13,81 C/cm
A ocorrência ou não de solidificação dendrítica, quando o líquido à frente da interface apresenta

super-resfriamento constitucional, depende do valor deste. Na maioria das peças fundidas comerciais a
camada super-resfriada (figura 3.21) é geralmente grande e a solidificação dendrítica predomina. Por
outro lado, se a camada super-resfriada for delgada, o crescimento de ramos verdadeiros não é possível,
em virtude da limitada espessura da camada em que eles podem crescer. Nesse caso, a instabilidade da
interface pode resultar na formação de uma superfície composta de projeções aproximadamente ovais do
tipo mostrado na figura 3.25.
T1
T2
Sólido
Parede celular Líquido
Figura 3.25 – Formação de interface celular.

A confirmação qualitativa dessa teoria pode ser observada na solidificação de materiais orgânicos
transparentes onde se observa a transformação de uma interface plana em uma interface celular a medida
em que a razão GL/R diminui, conforme mostrado na figura 3.26. Experiências em líquidos orgânicos
transparentes mostram que à medida que a interface estável vai se transformando em instável, ela se torna
levemente ondulada e depois assume a forma celular propriamente dita.
44
Figura 3.26 – Interface celular num material orgânico transparente (CBr4), x60.
À medida que as condições de crescimento se afastam daquelas necessárias para um crescimento

com interface estável (planar), várias estruturas transitórias são observadas até que a estrutura celular se
forme integralmente. Para a superfície manter seu formato, a solidificação deve ocorrer uniformemente
em toda a superfície. Entretanto, o sólido do centro das projeções, situado mais à direita. está a uma
temperatura (T1) maior que o das extremidades (T2), localizado mais à esquerda (figura 3.25). A essa
diferença de temperatura associa-se uma diferença de composição do líquido que se solidifica nas duas
posições. Aquele que se solidifica nas extremidades tem maior concentração de soluto que o do centro da
projeção. O resultado desse processo de solidificação é a formação de uma estrutura celular, na qual as
paredes das células (linhas horizontais da Figura 3.25) são definidas como regiões de alta concentração de
soluto. A figura 3.27 mostra uma fotografia real. normal à interface de uma estrutura celular. Note que
nessa figura observa-se a superfície de um monocristal, não uniforme em composição, onde as linhas
escuras representam regiões de maior concentração de soluto. Observe que as estrutura celulares são
regularmente espaçadas e a maioria das células possuem seis faces.
Figura 3.27 – Seção transversal da liga Pb-Sn solidificada com interface celular, x48.
A estrutura obtida também depende da orientação cristalográfica. A figura 3.28 mostra seções
transversais de dois cristais de Pb-Sn obtidos com uma razão GL/R levemente menor do que a necessária
para a solidificação com interface estável. Para um cristal que cresce na direção do plano de fator de
compactação <100>, a segregação se concentra em regiões aproximadamente cilíndricas chamadas de
nodos (figura 3.28-b).
45
(a) (b)
Figura 3.28 – Variação na morfologia inicial com a orientação cristalina em uma liga Pb-Sn, seção
transversal, x24. (a) células alongadas crescendo próximas à direção <110>. (b) nodos
crescendo na direção <100>. As linhas escuras representam segregação de Sn.
A estrutura celular descrita é interessante, pois ela mostra como uma distribuição de soluto não
uniforme pode ser obtida em uma escala menor que o tamanho do cristal ou grão. Em geral, esse tipo de
fenômeno é chamado de microssegregação celular. Este é somente um aspecto da segregação que ocorre
durante a solidificação das ligas. Ainda neste capítulo, o importante assunto da segregação em ligas
fundidas será discutido em maior detalhe.
A figura 3.29 apresenta um gráfico da razão GL/R em função de C0/k para a liga Pb-Sn. A região
superior esquerda denota as condições em que aparece a interface celular. A região inferior direita, por
sua vez, representa sob que condições teremos uma frente planar de solidificação.
Figura 3.29 – Influência dos parâmetros de solidificação no modo de crescimento.
Através da figura 3.30 pode ser visto que se for mantida a composição C0 constante, um aumento
de GL ou uma diminuição de R implica em um crescimento com interface planar. Da mesma forma, se
mantivermos GL e R constantes, um aumento de C 0 tende a promover um crescimento com interface
equiaxial.
Quando células regulares, como aquelas mostradas esquematicamente na figura 3.25 e na figura
3.26, são formadas e crescem a uma taxa pequena, elas seguem uma direção perpendicular à interface
sólido/líquido indiferente da orientação do cristal. No entanto, quando a taxa de crescimento aumenta,
efeitos cristalográficos exercem uma influência nesse mecanismo e a direção de crescimento da células
pode ser desviada daquela considerada preferencial (por exemplo, a direção do plano de fator de
compactação <100> para metais cúbicos). Simultaneamente, a seção transversal da célula começa a se
desviar de sua geometria cilíndrica. Essa estrutura é chamada de estrutura flangeada e está representada
na figura 3.31. À medida que a taxa de crescimento aumenta ainda mais, a estrutura dessa seção se torna
mais aparente e depois começam a aparecer os braços de dendritas secundários. A figura 3.31-e nos
46
mostra um exemplo de solidificação onde os braços secundários estão bem definidos e na figura 3.18 foi
mostrado esquematicamente a formação de um cristal dendrítico.
Figura 3.30 – Influência dos parâmetros de solidificação no modo de crescimento.
100
Fluxo de calor
Vista
lateral
Seção
transversal
(a) (b) (c) (d)

(e)
Figura 3.31 – Desenho esquemático das mudanças de forma da estrutura com o aumento da velocidade
de crescimento. a) Célula regular crescendo a baixa velocidade; b) célula regular
crescendo na direção do plano com fator de compactação <100>; c) célula flangeada; d)
dendrita exibindo o início da formação de braços secundários; e) fotografia de dendritas
nos estágios iniciais de formação de braços secundários.
Os braços de dendritas são regularmente espaçados como pode ser visto pela figura 3.26-d, e o
mecanismo que explica esse espaçamento regular é descrito a seguir. Como o gradiente de temperatura à
frente da interface é negativo, uma perturbação que vier a ocorrer terá condições termodinâmicas para se
desenvolver. Durante o crescimento dessa perturbação haverá liberação de calor latente de fusão. Esse
calor irá aquecer as vizinhanças próxima a essa perturbação (que se tornará um braço dendrítico) e esse
calor irá reprimir o aparecimento de novas perturbações nas regiões adjacentes.
Na figura 3.32 vemos a transição da estrutura de uma liga Fe-10%Ni de celular para dendrítica.
Essas estruturas foram obtidas através de uma solidificação unidirecional onde a taxa de retirada de calor
diminuía com o quadrado da distância à extremidade por onde o calor era retirado. Próximo à
47
extremidade responsável pela retirada de calor, a estrutura é celular, apesar da seção transversal das
células parecer ter sido influenciada por efeitos cristalográficos. À medida que a interface se afasta dessa
extremidade, o gradiente de temperatura GL se reduz em uma taxa equivalente ao quadrado da distância.
Sabemos que para uma determinada composição, uma diminuição da razão GL/R implica, neste caso, na
transição da estrutura celular para a dendrítica (veja a figura 3.30). A taxa de crescimento R também
diminui à medida que a interface se afasta da extremidade onde ocorre à retirada de calor, mas a
diminuição do gradiente de temperatura GL é mais significativa e, com isso, a razão G L/R diminui. Assim
sendo, à medida que a interface se afasta da extremidade, a seção transversal adquire uma geometria
flangeada e braços dendríticos secundários se tornam visíveis.
Figura 3.32 - Dendritas em liga Fe-10%Ni formadas a partir de um lingote solidificado direcionalmente,
x34. As amostra inferiores estão mais próximas da coquilha (resfriador). O gradiente e a
taxa de crescimento decrescem com o afastamento da coquilha. Esquerda: seção
transversal; direita: seção longitudinal
48
3.3- MACROESTRUTURA DE FUNDIDOS
A fundição de lingotes é um estágio muito importante na fabricação de produtos trabalhados, tais

como placas e barras, que são plasticamente trabalhados até a sua forma final. O tamanho desses fundidos
depende do tipo de metal e de sua eventual aplicação, sendo comum, para aços, o uso de grandes lingotes,
pesando de seis a oito toneladas.
Quando um lingote se solidifica, três diferentes fases do processo de solidificação podem ocorrer, cada
uma desenvolvendo arranjos característicos de cristais. As estruturas básicas são ilustradas na Figura
3.33. Numa faixa delgada que acompanha o formato do molde, situa-se a “zona coquilhada”, que consiste
em pequenos cristais equiaxiais (de igual tamanho), geralmente com orientações ao acaso. Fora dessa
zona mais externa (superfície da peça fundida ou lingote), os cristais se tornam maiores, e alongados, com
os comprimentos maiores paralelos à direção do fluxo de calor (normais às paredes do molde), Esses
grãos têm uma orientação preferencial acentuada, com uma direção de crescimento dendrítico paralelo ao
seu eixo maior. Devido à forma dos cristais dessa zona. É comum chamá-la de zona colunar. A terceira
zona se localiza no centro do lingote e corresponde ao último metal a solidificar. Nessa região, os grãos
são novamente equiaxiais e de orientação ao acaso. Nem sempre estas três zonas se formam, ou seja,
através da variação dos diferentes parâmetros do processo de solidificação, a macroestrutura poderá
apresentar uma, ou mais, das zonas acima descritas, conforme pode ser visto com o auxílio da figura 3.34.
Para se entender este fato, torna-se necessário o conhecimento da origem e dos mecanismos de formação
das três diferentes zonas da macroestrutura.
Figura 3.33 - Representação esquemática da seção transversal de um grande lingote cilíndrico

apresentando as três zonas básicas de solidificação que podem ser encontradas em um
fundido.
3.3.1 - Zona Coquilhada
Os grãos coquilhados nucleiam e crescem sobre as paredes do molde, e serão tão mais notáveis
quanto maior for o contato térmico na interface metal molde, medido pelo coeficiente de transmissão de
calor h. Esse coeficiente vai depender do estado superficial das paredes do molde, como se vê na figura
3.35.
Em condições de elevado contato térmico, haverá a possibilidade de se oferecer uma alta

freqüência de nucleação heterogênea junto às paredes do molde, denominada nucleação copiosa podendo
surgir às estruturas pré dendríticas, conforme mostrado na figura 3.36.
49
Vale ressaltar que, no caso de uma nucleação heterogênea extremamente copiosa, uma parte dos núcleos
pré dendríticos pode ser arrastada para o centro do molde pela ação da convecção do vazamento.
Figura 3.34 - Possíveis variações na macroestrutura de um lingote produzido por lingotamento

convencional (seção longitudinal), em função das condições de solidificação: (a)
ausência de zona equiaxial central; (b) presença das três zonas; (c) ausência das zonas
coquilhada e colunar.
Figura 3.35 - Variação do coeficiente de transmissão de calor (h) da interface metal molde para ligas Al-
Cu solidificando em molde de cobre: (a) superfície interna do molde simplesmente polida:
(b) superfície recoberta com zirconita: (c) superfície recoberta com alumina.
3.3.2 - Zona Colunar
Os grãos colunares desenvolvem-se a partir dos grãos coquilhados, por meio de crescimento
seletivo e preferencial. Os cristais colunares apresentam seus principais eixos cristalográficos paralelos à
direção do fluxo de extração de calor e mostram uma orientação nitidamente preferencial de crescimento,
coincidente com as direções cristalográficas do crescimento dendrítico. O poder seletivo do crescimento
de grãos colunares a partir da zona coquilhada pode ser observado na figura 3.37.
O comprimento relativo (percentual) da zona colunar depende muito do super aquecimento de vazamento
e do teor de liga, como indicado esquematicamente na figura 3.38. O crescimento da zona colunar
50
continua até que as condições do processo tornem favorável o surgimento da zona equiaxial central. Em
suma, o crescimento da zona colunar só será interrompido quando do contato com os grãos da zona
equiaxial central.
Figura 3.36 - Micrografia (250 x) da periferia de uma peça fundida com liga Al-5Cu em molde de cobre,
mostrando a presença de núcleos pré dendríticos no interior dos grão da zona coquilhada.
Figura 3.37 - Variação da quantidade relativa de grãos a partir da periferia (zona coquilhada) de uma
peça fundida com liga Al-2% Ag em molde metálico.
3.3.3 - Zona Equiaxial Central
Esta é a zona mais complexa da macroestrutura de fundição. Nela, os grãos são equiaxiais na
forma, mas apresentam-se geralmente grandes em tamanho. A formação da zona equiaxial central é
favorecida por altos teores de liga e por baixos superaquecimentos de vazamento, como está indicado
esquematicamente na figura 3.39. Pode-se notar que à medida que a temperatura de vazamento aumenta,
diminui a tendência de se formarem grãos equiaxiais grandes.
Existe também um significante efeito de tamanho na formação de grãos equiaxiais centrais. Em

peças fundidas de grande tamanho, os grãos equiaxiais deverão apresentar maiores dimensões. Os grãos
centrais podem originar-se de diversas formas:
51
Figura 3.38 - Variação esquemática do comprimento relativo (percentual) da zona colunar em função de:
(a) temperatura de vazamento; (b) teor de soluto.
Figura 3.39 - Correlação esquemática do comprimento relativo da zona colunar com a temperatura de
vazamento e com o tamanho de grão da zona equiaxial.
a) Pelo mecanismo de nucleação copiosa que forma a zona coquilhada, decorrente do super
resfriamento do metal líquido ao entrar em contato com as paredes do molde; muitos núcleos
pré dendríticos podem ser arrastados ao centro do molde pela ação da convecção forçada do
vazamento. Estes núcleos podem eventualmente crescer na região central (caso as condições
térmicas permitam) e dar origem a uma rede de grãos equiaxiais centrais que bloqueiam
posteriormente o crescimento da zona colunar.
b) Pelo mecanismo de multiplicação cristalina da estrutura dendrítica constituinte da zona
colunar, que resulta da refusão local das ramificações dendríticas e/ou de sua ruptura pela ação
mecânica da convecção (natural ou forçada) do metal líquido. Esse processo de ruptura
destaca as ramificações dendríticas a as arrasta para outras regiões do molde, inclusive o
centro, onde podem continuar crescendo (caso as condições o permitam) e dando lugar ao
surgimento de grãos equiaxiais centrais que posteriormente bloqueiam o crescimento colunar.
c) Pela nucleação de grãos na superfície livre do metal líquido, como é freqüentemente na
solidificação de lingotes obtidos através do processo de lingotamento convencional. A
radiação térmica da superfície livre do líquido pode provocar um super-resfriamento suficiente
para nuclear grãos superficiais que decantam para o centro do molde.
52
É claro que, de um modo geral, todos os mecanismos acima indicados podem atuar
cooperativamente (conjuntamente) na formação da zona equiaxial central.
3.3.4 – Controle da Macroestrutura
Em quase todas as aplicações, com exceção de apenas algumas muito especiais, é necessário
obter estruturas com grãos pequenos e equiaxiais. Tais estruturas são isotrópicas e suas propriedades são
notoriamente superiores. Para o desenvolvimento destas estruturas, entretanto, torna-se necessário
suprimir o crescimento colunar por meios de estímulos das condições favoráveis à formação de núcleos
equiaxiais. Neste particular, pode-se adotar dois procedimentos principais:
1) O controle da nucleação pelo controle das condições de fundição ou pelo uso de inoculantes;
2) A utilização de métodos físicos como, por exemplo, a agitação e a vibração ultra-sônica para
induzir o refino dinâmico de grão.
Freqüentemente, estes dois procedimentos são usados de forma combinada. O objetivo é o

estabelecimento de uma rede de cristais que agirá como uma barreira para o crescimento colunar.
Subseqüentemente, é vantajoso que se controle o crescimento do sólido para influenciar a redistribuição
de soluto. Vale ressaltar que, na prática, grandes variações na estrutura de grãos podem ser toleradas e
removidas durante processamentos posteriores, desde que a heterogeneidade da distribuição de soluto
associada não seja muito grande.
3.3.4.1 - O controle da nucleação:
O procedimento mais simples, para uma dada liga, é a fundição a partir de uma temperatura
próxima a temperatura liquidus, com o objetivo de promover uma nucleação heterogênea intensa e
copiosa no líquido inicialmente resfriado. Este procedimento possui desvantagens no caso de fundidos
complexos, quando existem condições térmicas variando amplamente, e de onde os requisitos de fluidez
tornam necessária a fundição com um grau de superaquecimento relativamente elevado. Este é um
processo particularmente não controlado, visto que não há introdução deliberada de agentes nucleantes, e
o processo de nucleação depende da probabilidade de existirem nucleantes heterogêneos adequados. Por
esta razão, adicionam-se normalmente os inoculantes ao metal líquido antes da fundição. Tanto os fatores
estruturais como os fatores químicos exercem um papel importante na determinação da eficácia de um
inoculante. São utilizados métodos empíricos no estudo da eficiência de inoculantes, havendo a
disponibilidade de grande variedade deles. A eficiência de inoculantes pode ser extremamente elevada
como mostram as figuras 3.40 e 3.41.
Figura 3.40 - Macroestrutura de aço inox tipo 18-8: (esquerda) estrutura fundida de grãos grosseiros;
(direita) o mesmo aço refinado por inoculação com agentes nucleantes.
53
a b
Figura 3.41 - Estrutura de liga Mg-Zn: (a) espécie de uma liga dendrítica, com espaçamento entre as
ramificações dendríticas de 40 m; (b) estrutura refinada pela adição de zircônio
(espécime não dendrítico com tamanho de grão da ordem de 75 m).
Tem-se utilizado métodos empíricos também para desenvolver limitantes de crescimento, que
reduzem a velocidade de crescimento dos primeiros núcleos formados e, assim, promovem a formação de
um grande número de núcleos. A tabela 3.2 fornece um resumo dos principais efeitos positivos do refino
de grãos.
Tabela 3.2 – Efeitos principais do refino de grão para algumas ligas.
Ligas Efeito principal do refino de grãos

Ligas de Alumínio Reduz trincas de contração e aumenta a resistência e o alongamento
Ligas de Magnésio Reduz a microporosidade e aumenta a resistência à fadiga
Ligas de Cobre Melhora a trabalhabilidade mecânica
Aços liga Aumenta a resistência à fadiga
Ligas de Níquel Aumenta a soldabilidade
Ligas de Estanho Melhora as propriedades mecânicas em geral
Em muitos casos o inoculante age indiretamente. Por exemplo, o titânio e o boro são utilizados
para inoculação de ligas de alumínio. Na prática, a seqüência de eventos que ocorre no líquido é a
seguinte:
a) precipitação de Ti B2;
b) precipitação de Ti Al3 sobre as partículas do boreto;
c) nucleação de alumínio sobre o Ti Al3.
A adição de um inoculante será efetiva somente se ele permanecer uniformemente distribuído por
todo o metal líquido, e não seja contaminado (“envenenamento” do inoculante) ou liqüefeito. A
diminuição da eficiência do inoculante durante o tempo que o metal é conservado no estado líquido antes
do vazamento é conhecida como desbotamento (fading) do inoculante. O crescimento dos núcleos
também requer a existência de algum super-resfriamento no líquido. Este será, normalmente, um super-
resfriamento constitucional, embora no início da solidificação possa ocorrer super-resfriamento térmico.
Esse super-resfriamento constitucional é favorecido por baixos gradientes de temperatura no líquido, altas
velocidade de crescimento e baixos coeficientes de distribuição (para k0 < 1). Para assegurar a eficiência
do uso de inoculantes, o processo de solidificação deve ser controlado de modo que se consigam as
condições adequadas.
Outra maneira de introduzir nucleantes heterogêneos é pelo uso de coberturas de molde. Neste
processo, as paredes do molde são tratadas como uma pintura que contém o agente nucleante. Dessa
forma, assegura-se que todas as partes do fundido possam ter acesso ao nucleante.
54
O uso de altos superaquecimentos ou de longos tempos antes do vazamento reduz a eficiência dos
inoculantes. A agitação do metal durante a desgaseificação pode também reduzir a eficiência no refino
dos grãos por inoculantes. Em alguns casos, tem-se observado que, embora o superaquecimento possa
reduzir o número de núcleos formados, ele é vantajoso, pois pode promover o afinamento dos
espaçamentos entre as ramificações dendríticas. Este é o caso, se o número de núcleos é reduzido ao nível
em que a velocidade de liberação do calor latente é menor que a velocidade de esfriamento do sistema
metal molde. Dessa forma, o crescimento efetua-se em grande extensão num super-resfriamento intenso
que, por sua vez, produz espaçamentos menores entre as ramificações dendríticas. O “envenenamento” é
normalmente um resultado da presença inesperada de traços de elementos no metal líquido. Sucata
refundida, por exemplo, pode ser uma fonte de tais elementos.
3.3.4.2 - Refino dinâmico de grão:
Se o metal líquido contendo os núcleos dendríticos iniciais for agitado durante o esfriamento
subseqüente, ocorre a fragmentação das dendritas e resulta num substancial refino de grãos. Tem-se
utilizado vários métodos de produção de fragmentação dinâmica das dendritas em crescimento, para a
promoção de crescimento equiaxial. Todos os métodos envolvem algum grau de distúrbio físico e diferem
somente na forma de produção do distúrbio. Na produção do refino dinâmico de grão, tem-se utilizado
agitação mecânica (vibração, oscilação e rotação), convecção natural acentuada, agitação magnética e
eletromagnética, vibrações sônicas e ultra-sônicas e agitação com bolhas de gás. Em todos esses casos, o
principal mecanismo para a produção de núcleos para grãos equiaxiais é o da refusão das dendritas,
embora possa ocorrer deformação mecânica ou fratura das dendritas em maior ou menor proporção.
A maior vantagem do refino de grão dinâmico é a de que ele pode ser aplicado, em uma ou outra
de suas modalidades, para fundidos bastante complexos, desde que, evidentemente, não haja rompimento
do molde. O refino dinâmico de grão é mostrado nas figuras 3.42 e 3.43, por agitação mecânica e
vibração ultra-sônica, respectivamente.
(a) (b)
Figura 3.42 - Macroestrutura da liga Al-4Cu solidificada: (a) sem agitação; (b) com agitação do molde.
As influências dos diversos parâmetros de controle sobre as diferentes zonas de macroestrutura do

fundido podem ser resumidas como na tabela abaixo:
Tabela 3.3 – Influência dos parâmetros de fundição no controle da macroestrutura.
Controle Zona da Macroestrutura

coquilhada Colunar equiaxial
Aumento do super aquecimento   
Uso de massalote   
Agitação do líquido   
Aumento do conteúdo de liga   
Adição de inoculante   
Aumento na velocidade de extração de calor   
(Símbolos:  aumento;  decréscimo;  não produz efeito)
55
Figura 3.43 - Macroestrutura de lingotes de aço inoxidável, fundidos sem vibração ultra-sônica (acima) e
com vibração ultra-sônica (abaixo).
3.4- SEGREGAÇÃO
Os líquidos que são solidificados para a produção de ligas industriais usualmente contêm, além
dos elementos soluto, intencionalmente adicionados por seus efeitos benéficos, impurezas que se agregam
ao metal líquido de muitas formas diferentes. Assim, as impurezas presentes nos minérios são, com
freqüência, só parcialmente eliminadas durante as operações de fusão e refino. Os revestimentos de tijolos
refratários dos fornos usados na fusão e no refino e os gases da atmosfera dos fornos podem ser outras
fontes. Neste último caso, as impurezas se encontram no metal líquido sob a forma de gases dissolvidos.
Os diversos elementos dissolvidos nos metais líquidos comerciais muitas vezes reagem entre si, formando
compostos (óxidos, silicatos, sulfetos etc.) que, em muitos casos, são menos densos que o líquido e sobem
para a superfície, agregando-se à escória que flutua sobre o metal líquido. Por outro lado, é bem possível
que pequenas partículas de impurezas permaneçam no líquido. Essas partículas, sem dúvida, agem como
centros para a nucleação heterogênea. Este fenômeno tem sido usado no controle do tamanho de grão de
fundidos pela inoculação artificial com elementos que, combinando, formam catalisadores para a
nucleação. O aumento do número de centros de nucleação naturalmente produzirá um tamanho de grão
mais fino no fundido.
Quando uma liga solidifica, é aplicável uma regra aproximadamente geral, segundo a qual o
soluto, presente como elemento de liga ou como impureza, é mais solúvel no estado líquido que no estado
sólido. Este fato geralmente conduz a uma segregação de soluto no fundido. Há duas maneiras básicas de
se encarar a não uniformidade de distribuição de soluto resultante. Em primeiro lugar, como o líquido se
torna progressivamente mais rico em soluto, à medida que a solidificação progride, as concentrações de
soluto de um fundido tendem a ocorrer nas regiões que se solidificam por último (centro de lingote), Esta
segregação, bem como outras flutuações de composição a longa distância, são classificadas como
macrossegregação. De um modo geral, a macrossegregação corresponde a mudanças da composição
media do metal, de ponto para ponto do lingote. Segregação deste tipo nem sempre é causada pela
solidificação seletiva de constituintes de alto ponto de fusão. Efeitos gravitacionais muitas vezes podem
produzir macrossegregação, especialmente durante a formação da zona equiaxial central. Os cristais que
se formam livremente no líquido têm, muitas vezes, uma densidade diferente da do líquido. Assim, eles
podem tanto subir para a superfície da peça fundida, como se assentar no fundo. Um exemplo extremo de
segregação provocada por gravidade ocorre em um sistema diferente das ligas isomorfas aqui discutidas,
No sistema chumbo-antimônio há um eutético para 11,1% Sb e 252oC. Quando ligas contendo mais que
11, 1 % Sb (por exemplo, 20%) solidificam, cristais de antimônio quase puro se formam até que a
composição do líquido alcance a composição eutética, quando a mistura eutética começa a solidificar.
Como os cristais de antimônio têm uma densidade menor que o líquido do qual se originaram, eles
56
tendem a subir para a superfície. Resfriamento lento dessa liga resulta então numa estrutura cuja fração
inferior é composta quase que totalmente por sólido eutético e cuja porção superior contém cristais de
antimônio alfa primários e algum sólido eutético preenchendo os espaços entre os cristais primários.
Em peças fundidas encontramos não somente variações de composição a longa distância

(macrossegregação), como também variações de composição localizadas em uma escala menor que o
tamanho do cristal. A isto se chama microssegregação. Uma de suas formas já foi descrita: a segregação
associada à estrutura celular resultante do movimento combinado da interface sólido/líquido e de uma
camada muito delgada de super-resfriamento constitucional. Um tipo de microssegregação muito mais
freqüente, comumente chamado de segregação dendrítica (zoneamento), é devido à solidificação
dendrítica de ligas. Os ramos dendríticos originais, que crescem no metal super-resfriado, solidificam
como metais relativamente puros. O líquido que envolve essas projeções dendríticas está, assim,
enriquecido de soluto e, quando solidifica, os espaços entre os ramos se tornam regiões de elevada
concentração de soluto.
A segregação dendrítica, ou microssegregação dendrítica, é muito comum em ligas fundidas. Ela

pode ocorrer para concentrações de soluto tão baixas quanto 0,01%, sob condições adequadas, e não pode
ser eliminada por resfriamento rápido. Quando uma peça fundida é secionada e a superfície preparada
para exame metalográfico, a superfície exposta normalmente será uma seção plana que corta uma floresta
de braços dendríticos. Como a composição no centro de um braço difere dos pontos situados à meia
distância entre os braços, estes poderão ser revelados por ataque com um reagente metalográfico
adequado. A Figura 3.44 mostra a segregação dendrítica em uma liga cobre-estanho.
Figura 3.44 - Segregação dendrítica (zoneamento) em uma liga cobre-estanho. Vários cristais diferentes
são mostrados. Note que os braços dendríticos têm diferentes orientações em cada cristal.
200 x.
3.5- EXERCÍCIOS PROPOSTOS
1. Qual a relação entre a direção da interface S/L e a direção do fluxo de calor durante solidificação
(faça desenhos esquemáticos)?
2. Uma liga de Ge-Ga contendo 5 ppm de Ga solidificou-se à velocidade de R=4x10 -3 cm/s sem
convecção. Dados: DL=5x10-5 cm2/s, k=0,1.
a. Faça um gráfico de CS por x.
b. Faça um gráfico de CL por x . (veja bem, x e não x, onde x = x-Rt).
3. Um tarugo de liga germânio – 0,1% antimônio (C0=0,001), com 10 cm de comprimento e 1 cm de
diâmetro, é solidificado unidirecionalmente a uma velocidade de 0,05 cm/s (sob condições de não-
57
equilíbrio). Esta liga apresenta um coeficiente de partição de soluto (k 0) igual a 0,003. Sabendo-se
que a solidificação ocorreu com forte agitação magnética da fase líquida (sob as condições de
mistura total), pergunta-se:
a. Qual a composição percentual de antimônio na extremidade inicial do tarugo, após
solidificação?
b. Qual a composição percentual de antimônio (Sb) em germânio (Ge) a uma distância de 1 cm
da extremidade final do tarugo?
4. Porque resfriamento rápido gera grãos finos numa estrutura em solidificação?
5. Explique detalhadamente o que é resfriamento constitucional.
6. O que é solidificação com interface estável no equilíbrio?
7. O que é solidificação com interface estável fora do equilíbrio?
8. O que é solidificação com interface instável?
9. Defina solidificação celular.
10. Defina solidificação dendrítica.
11. O que é macroestrutura de fundição?
12. O que é superaquecimento?
13. Diferencie zona coquilhada de zona colunar.
14. O que é refino dinâmico de grão?
15. O que é segregação?
16. O que é microsegregação?
17. O que é microsegregação dendrítica?
18. O que é microsegregação celular?
19. Como pode ser feito o controle da macroestrutura de uma peça fundida?
20. Um tarugo de liga alumínio-1%cobre é solidificado unidirecionalmente a uma velocidade de
0,000025cm/s. Sabendo-se que o coeficiente de difusão do cobre no alumínio líquido (D L) é igual a
3x10-5cm2/s, pergunta-se qual o mínimo gradiente térmico no líquido para garantir uma interface
sólido/líquido plana. O diagrama de fases para esta liga é mostrado esquematicamente na figura
com CE=33%Cu, CSM=5,65%Cu, TM=660C e TE=548C.
C
Obs. Considere que k = S no ponto eutético, no qual a composição da curva liquidus é C E e da
CL
curva solidus é CSM.
TM C S*
Temperatura
TL CL*
T*
TS
TE
kC0 C0 CSM CE
Composição
Figura 3.45 – Diagrama de equilíbrio usado para auxiliar na solução do Problema 6.
58
Propriedades Físicas:
(fonte: CRC - Handbook of Chemistry and Physics - 72nd Edition - 1991-1992)
Cobre:
Tf  1084C.
Tmáx  236C.
SL  42,110-7 cal/cm2.
Lf  459 cal/cm3 ou 51 cal/g.
  9,0 g/cm3.
cS  0,09 cal/g C.
cL  0,12 cal/g C.
KS  0,94 cal/cm C s.
Ferro:
Tf  1538C.
Tmáx  295C.
SL  48,610-7 cal/cm2.
  7,3 g/cm3.
cS  0,16 cal/g C.
cL  0,18 cal/g C.
Alumínio:
Tf  660C.
Tmáx  195C.
SL  28,810-7 cal/cm2.
  2,7 g/cm3.
cS  0,20 cal/g C.
cL  0,26 cal/g C.
Magnésio:
Tf  650C.
Tmáx  180C.
SL  25,810-7 cal/cm2.
  1,7 g/cm3.
cS  0,25 cal/g. C.
cL  0,32 cal/g. C.
Areia:
k  14,510-4 cal/cm. C.s.
  1,5 g/cm3.
c  0,27 cal/g. C.
Temperatura Ambiente  27C.
59
4 - TRANSFERÊNCIA DE CALOR NA SOLIDIFICAÇÃO
A solidificação de um metal é fundamentalmente um processo de transferência de calor. O calor

de fusão, anteriormente despendido para fundir o metal, é liberado na interface sólido/líquido durante a
solidificação e dali deve ser transferido para que o processo tenha continuidade. A velocidade com que o
calor é extraído e transferido através do metal tem relação direta com a velocidade de solidificação e com
os gradientes térmicos do sistema, os quais interferem na qualidade metalúrgica final do metal
solidificado. Assim sendo, a análise do processo de transferência de calor que ocorre durante a
solidificação surge como uma poderosa ferramenta de controle e dimensionamento de sistemas
metal/molde.
Para viabilizar a transferência de calor na solidificação torna-se necessária à seleção estratégica

de um elemento de referência do sistema a ser analisado. Esse elemento deve ser definido de tal forma
que seu comportamento térmico seja típico do sistema como um todo. A viabilidade da análise também
dependerá de algumas simplificações que atenuem sua complexidade matemática mas que não
comprometem a confiabilidade dos resultados obtidos.
A realização da análise de transferência de calor na solidificação de um metal visa a dois

objetivos fundamentais, que são:
 determinar a distribuição de temperatura, ou perfil térmico, do sistema analisado, isto é, determinar a

interdependência da temperatura com o espaço e o tempo, segundo a função
T  f x, t  (4.1)
onde t é a temperatura em um ponto qualquer do sistema, x é a posição relativa ou coordenada do ponto e

t é o tempo a partir do início do processo;
 determinar a cinética de solidificação do metal, isto é, determinar o tempo necessário para solidificar
uma determinada porção do metal, segundo a função
V 
T f  (4.2)
 A
onde V é o volume e A é a área do metal solidificado.
4.1 - CRESCIMENTO DE MONOCRISTAIS
O estudo da transferência de calor é fundamental para todas as técnicas de crescimento de cristais.

Seus principais objetivos são 
 obter um gradiente térmico através da interface sólido/líquido que pode ser mantido no equilíbrio.
 alterar ou mover esse gradiente de forma que o movimento da interface sólido/líquido tenha uma taxa
controlada.
O equilíbrio de calor em uma interface planar sólido/líquido de um cristal em crescimento é

governado pela equação
k s  Gs  k L  G L   s  L f  R (4.3)
onde
Ks é a condutividade térmica do metal sólido [cal/(cm C s)], Gs é o gradiente de temperatura no
sólido a partir da interface [C/cm], KL é a condutividade térmica do metal líquido [cal/(cm C s)],
60
GL é o gradiente de temperatura no líquido a partir da interface sólido/líquido [C/cm], s é a

densidade do metal sólido [g/cm3], Lf é o calor latente de fusão [cal/g] e R é a velocidade de
crescimento da interface sólido/líquido [cm/s].
Note que a velocidade de crescimento R não depende apenas do gradiente térmico absoluto, mas
também da diferença entre KsGs e KLGL. Sendo assim, o gradiente térmico pode ser controlado
independentemente da velocidade de crescimento. Esse é um conceito importante para os fornos usados
para fins de crescimento de monocristais uma vez que, para o crescimento de bons cristais, é necessário
que haja altos gradientes de temperatura e uma pequena taxa de crescimento.
A velocidade de crescimento seria máxima quando GL fosse negativo, ou seja, o metal fundido
estivesse super-resfriado. No entanto, bons cristais não podem ser formados a partir de metais líquidos
super-resfriados. Dessa maneira, a maior velocidade de crescimento aparece quando G L  0, ou
k G
R s s (4.4)
s  L f
O gradiente térmico do sólido a partir da interface é determinado a partir de experimentos e

cálculos de transferência de calor.
Como exemplo de cálculo de Gs, consideremos as seguintes condições o cristal é de seção

circular, a transferência de calor do cristal para sua vizinhança é feita por convecção, o crescimento é
estável e constante e os gradientes de temperatura do cristal nas direções de crescimento são pequenos.
Consideremos ainda um elemento cilíndrico no cristal sólido de espessura dx, movendo-se a velocidade R
da interface como mostrado na figura 4.1.
Figura 4.1 - Distribuição de temperatura num cristal em crescimento.
Assim, para um estado estável, a temperatura do elemento em movimento permanece constante e

o equilíbrio do calor pode ser escrito, instantaneamente, como
variação líquida do variação líquida do calor variação líquida do calor

calor resultante da + resultante da fronteira em + resultante da perda para o = 0
condução movimento meio circunvizinho
Ou através da equação:
61
d 2T dT
s (  s C s a 2 dx )  R (  s C s a 2 dx )  h( T  T0 )( 2 adx )  0 (4.5)
dx 2 dx
Onde
x é a distância da interface (negativa no caso dos sólidos) [cm], C s é o calor específico do metal
sólido [cal/(g C)], a é o raio do cristal [cm], h é o coeficiente de transferência de calor por perdas
para a vizinhança [cal/( cm 2 .C.s)], T é a temperatura em x [C], T0 é a temperatura ambiente [C],
s é a densidade do cristal sólido [g / cm 3 ] e s é a difusividade térmica do cristal sólido
[Ks/(s.Cs)] [ cm 2 /s].
Integrando a equação 4.5 com as condições de contorno T=Tf para x=0, onde Tf é a temperatura de fusão
e T= T0 para x=-, teremos a temperatura do metal que se solidificou para uma dada distância da
interface (x).
  2  
T  T0   R    x
 exp 
R 2h
   
   (4.6)
T f  T0   2 s  2 s  a  Ks
 
 
O gradiente térmico no sólido a partir da interface Gs é 
 2 
 dT 
Gs    
  T f  T0  
R
 2
  R
 

 
2h 
a  Ks 
(4.7)
 dx  x  0
 s  2 s  
 
1
R  2h  2
e quando  1  Gs     T  T0
2 s  a  Ks 
f
4.2 - SOLIDIFICAÇÃO DE FUNDIDOS E LINGOTES
Na maioria dos processos de fundição, a transferência de calor não é uniforme e estável como nos
exemplos analisados anteriormente. O calor específico e o calor latente de fusão liberados pelo metal em
solidificação sofrem inúmeras influências térmicas em função da parede fria do molde até que a
solidificação seja concluída.
A figura 4.2 apresenta essas influências na solidificação de um metal puro.
O problema se torna ainda mais complexo quando algo mais que simples geometrias são
consideradas ou quando as propriedades térmicas do metal variam com a temperatura ou, ainda, quando
estamos tratando de ligas.
Esses problemas são analisados com a ajuda de métodos computacionais. No entanto, algumas
simplificações podem ser feitas no intuito de facilitar o equacionamento desses problemas. Para vários
casos de interesse da engenharia, essas simplificações apresentam resultados aproximados, porém
satisfatórios. Alguns exemplos serão a seguir estudados.
62
Figura 4.2 - Perfil de temperatura na solidificação de um metal puro.
4.3 - PROCESSOS DE FUNDIÇÃO COM O EMPREGO DE MOLDES ISOLANTES
Três processos que podem ser considerados relativamente isolantes são a fundição em gesso, em
moldes revestidos com pasta cerâmica e em areia.
Na fundição em areia, um modelo é confeccionado em madeira ou em metal. A seguir, é colocado

em caixas e coberto por areia. O processo seguinte consiste em socar a areia contra o modelo. Quando o
modelo é retirado da caixa, a configuração da caixa é a mesma da superfície do modelo. Os moldes são
divididos em pelo menos duas partes sendo que cada parte contém a metade, ou um pedaço do modelo. A
quantidade de partes de um molde vai depender da complexidade da peça.
Na fundição em moldes revestidos, as paredes do molde são revestidas por um material mais
resistente. Por exemplo, na fundição de ligas não ferrosas, os moldes de areia (sem elementos de liga) são
revestidos por gesso. Na fundição por cera perdida, um modelo é confeccionado em cera e revestido por
um material ligante tal como alumina. Posteriormente, é levado ao forno para que a cera vaze dando lugar
à cavidade do molde.
Os processos de fundição em moldes revestidos geram um acabamento melhor e permitem a

manufatura de peças mais complexas e com seções mais finas. No entanto, seu custo é mais alto e o
tamanho de suas peças é limitado.
Do ponto de vista da transferência de calor, a característica importante da solidificação nesses

processos é que o metal líquido é muito melhor condutor de calor do que o molde. Dessa maneira, a taxa
de solidificação depende essencialmente das propriedades térmicas do molde. A condutividade térmica do
metal líquido tem pouca influência.
Um molde pode ser considerado semi-infinito, ou seja, o molde não troca calor com suas
vizinhanças durante a solidificação. Note a simplificação que esse fato acarreta na figura 4.3.
Em primeiro lugar, consideremos um fluxo de calor unidirecional. O metal é vazado a uma

temperatura acima da de fusão contra uma parede espessa do molde que se encontra inicialmente a
temperatura ambiente. No instante subsequente ao início da solidificação, a temperatura da parede do
molde será a temperatura de fusão Tf. Essa temperatura permanecerá constante até o término da
solidificação. Ou seja, T = Tf em t = 0. Podemos admitir nesse modelo o caso do fluxo unidirecional de
63
calor. Com essa consideração, a solução desse modelo é governada pela equação diferencial parcial do
calor dada por
T
Molde Sólido Líquido
T
f
J R
Fluxo de calor Taxa (velocidade) de
T crescimento da interface S/L
0
X>0 X X
Figura 4.3 - Perfil de temperatura aproximado para a solidificação de um metal puro em um molde
relativamente isolante.
T  2T
 m (4.8)
t x 2
onde
T = T(x,t) é a temperatura em função da posição e do tempo;
t = tempo [s];
x = distância da parede do molde (negativa para dentro da cavidade do molde) [cm];
m = difusividade térmica do molde [ cm 2 /s];
mas,
Km
m  (4.9)
 mCm
e logo teremos:
T K m  2T
 (4.10)
t  m C m x 2
onde:
Km = condutividade térmica do material do molde [Cal/(cm.C.s)];
m = densidade do material do molde [g/cm3];
Cm = Calor específico do material do molde [Cal/(g C)].
Para a resolução da equação diferencial, temos as seguintes condições de contorno:
T ,0  T0 T 0, t   T f
e, aplicando as condições de contorno a equação chegaremos a seguinte solução
64
  
 
T  X , t   T0  T f  T0 1  erf 
X 
 2   t 
(4.11)
  m 
onde erf é a função erro (tabelada) e T0 é a temperatura ambiente.
Vamos definir agora duas variáveis Q1 e Q2 como sendo a quantidade de calor transferida do
metal líquido para o metal sólido e a quantidade de calor transferida do metal sólido para o molde,
respectivamente (veja a figura 4.4).
Molde Sólido Líquido
Q2 Q1
Figura 4.4 - Representação esquemática dos fluxos de calor Q1 e Q2 nas interfaces do processo de
fundição.
A quantidade de calor Q1 pode ser definida como:

Q1   sVs L f   L c LV Tv  T f  (4.12)
onde
Lf = calor latente de fusão [cal/g];
cL = calor específico do metal no estado líquido [cal/(g C)];
 = densidade do metal [g/cm3];
Tv = temperatura de vazamento [C];
V = volume [cm3].
A quantidade de calor Q2 , por sua vez, é definida como:
ts

Q2  A Jdt (4.13)
0
onde ts é o tempo de solidificação e J é a difusividade térmica dada por:

T
J  K m (4.14)
X
65
Diferenciando a equação 4.11 em relação à posição X, fazendo X=0 e combinando os resultados

com a equação 4.14, temos:
T


T f  T0 
X  m t
então
J  Km
T f  T0 
 m t
e o valor de Q2 será:
ts
T f  T0  dt  2 AK T f  T0 

Q2  A K m
 m t
m
 m
ts (4.15)
0
Pela lei da conservação da energia, temos que Q1=Q2, ou seja:
  T f  T0 
 sVs L f   L c LV L Tv  T f  2 AK m ts (4.16)
 m
A partir da equação 4.16 podemos tirar a seguinte relação:
V 2 K m T f  T0  

A 
 m  s L f   L c L Tv  T f  
ts (4.17)
V 2 
T f  T0 
K m  mCm t s
A


  s L f   L c L Tv  T f   (4.18)
E finalmente chegamos à equação que nos dá o tempo de solidificação

2
V 
ts  K '   Lei de Chvorinov (4.19)
 A
com
K'
  
  s L f   L c L Tv  T f 
   2
K m  mCm


 2 T f  T0  

  (4.20)
EXEMPLO 2.1 - Tempo de solidificação de uma grande placa de alumínio

Uma grande placa de alumínio, com 25 mm de espessura será feita em molde de areia. O molde não será
pré - aquecido e a temperatura de vazamento será de 670 oC.
a) Em quanto tempo essa placa solidificará? (desconsidere a resistência ao fluxo de calor na
interface molde/metal e no sólido).
b) Mostre esquematicamente as curvas de resfriamento para um termopar colocado a 6,25 mm da
superfície e outro colocado no centro da placa. (Lembre que a porção solidificada permanece a uma
66
temperatura perto do ponto de fusão do alumínio até que o metal esteja completamente solidificado - veja
figura mostrada em sala de aula).
Solução:
(a) O perfil de temperatura desta placa pode ser representado pela figura 4.3. Para determinarmos o
tempo de solidificação, devemos aplicar a lei de Chvorinov conforme a equação 4.19. As
características do molde e do alumínio são:
Km = 14.5 x 10-4 cal / cm C s

m = 1.5 g / cm3
Cm = 0.27 cal / g C
s = 2.7 g / cm3
Lf = 95 cal / g
L = 2.7 g / cm3
cL = 0.26 cal / g C
Tv = 670 C
Tf = 660 C
T0= 27 C
E aplicando estes dados na equação 4.20 chegamos ao valor de K’.
2
ìï é ùü
ï
ïï ê2.7 g 95 cal + 2.7 g 0.26 cal (670 - 660)o C úïï
ïï ê 3 úïï
p ï êë cm g cm3 g .o C ú
ûï
K '= í ý
cal g cal ïï o ïï
14.5 ×10- 4 o
1.5 3
0.27 o ïï
2(660 - 27) C ïï
cm. C.s cm g. C ï ïï
ïî þ
s
K ' = 232
cm
temos que o tempo de solidificação ts é:
2
V 
ts  K ' 
 A
e para uma placa grande, a razão V/A pode ser representada pela sua espessura e (o volume da placa é
dado pelo produto entre a área da base e a sua espessura, ou seja V = A.e). Vamos desconsiderar o fluxo
de calor pelas faces laterais da placa (espessura). Assim, estaremos tratando de um problema
unidirecional de transferência de calor. O calor flui do centro da placa para as faces superior e inferior.
Para tratar do fluxo em apenas um sentido, vamos considerar apenas a metade da espessura da placa, ou
seja, e = 25/2 mm = 12.5 mm. Então:
s 2
ts = 233
2
(1.25cm) = 363s = 6.04min
cm
Resposta: a placa estará inteiramente solidificada em 6.0 minutos.
(b) Em primeiro lugar, devemos calcular o tempo de solidificação de uma placa de 6.25mm de espessura.
Através de lei de Chvorinov, temos que:
67
s 2
ts = 232
2
(0.625cm) = 90.6s = 1.51min
cm
o gráfico abaixo mostra as curvas de resfriamento para um termopar colocado a 6,25 mm da superfície e
outro colocado no centro da placa.
Termopar à 6,25mm da superfície

T [oC]
Termopar no centro
670
660
1,51 6,04 t [min]
Figura 4.5 - Gráfico das curvas de resfriamento para um termopar colocado a 6,25 mm da superfície e
outro colocado no centro da placa.
A curva tracejada (superior), que representa o resfriamento do termopar localizado no centro da

placa, descreve o seguinte percurso: no instante inicial, sua temperatura é a temperatura de vazamento do
metal. Essa temperatura vai decrescendo de maneira desconhecida até que no instante correspondente a
6.1 minutos sua temperatura atinge a temperatura de solidificação. Desse ponto em diante, a temperatura
decresce até a temperatura ambiente.
A curva traço e ponto (inferior) representa a curva de resfriamento do termopar localizado a 6.25
mm da superfície da placa. No instante inicial, sua temperatura é a temperatura de vazamento do metal.
Essa temperatura vai decrescendo de maneira desconhecida até que no instante correspondente a 1.52
minutos sua temperatura atinge a temperatura de solidificação. Nesse instante, a região do termopar já se
solidificou mas o centro da placa ainda está na fase líquida. Assim sendo, a temperatura neste ponto se
mantém constante até que toda a placa se solidifique, ou seja, até no instante igual há 6.1 minutos. Desse
instante para frente, a placa se resfria normalmente.
A figura 4.6 mostra esquematicamente um gráfico da variação da espessura do sólido com o

tempo. Note que a solidificação é rápida inicialmente e decresce à medida que o molde se esquenta. Além
disso, a taxa de solidificação varia de acordo com o material do molde, o elemento e a temperatura do
molde, conforme pode ser visualizado com o auxílio da figura 4.7.
A capacidade de um molde de retirar calor depende diretamente da sua geometria. Comparemos

uma parede côncava e outra convexa com uma terceira parede plana de algum molde. O fluxo de calor em
68
uma parede côncava será divergente, logo será mais rápido que em uma parede plana. O fluxo de calor de
uma parede convexa, por sua vez, será mais lento que o fluxo de uma parede plana.
Para formas simples, no entanto, essas diferenças não são tão significativas. Podemos considerar
que um dado centímetro quadrado da superfície de um molde tem uma determinada capacidade de
absorver calor desconsiderando sua localização.
Espessura (cm)
t (s)
Figura 4.6 - Gráfico mostrando esquematicamente as variações da espessura de um fundido com o tempo
de solidificação.
Figura 4.7 - Distância solidificada em função da raiz quadrada do tempo para alguns metais puros.
Para formas cilíndricas e esféricas, é possível chegar a uma equação mais precisa considerando a
divergência do fluxo de calor. Após derivações da equação do calor, chegamos a:
T   2 T n T 
m    (4.21)
t  r 2 r r 
 
onde r é o raio do fundido e n = 1 para o cilindro e 2 para a esfera.
Fazendo novas derivações, chegaremos a:
V T f  To  2 n  Km  ts 
    K m  mCm  t s   (4.22)
A sL f   2r 
Para uma dada razão V/A, uma esfera se solidifica mais rápido que um cilindro e um cilindro mais rápido
que uma placa.
4.4 – PROCESSOS DE FUNDIÇÃO EM QUE A RESISTÊNCIA DA INTEFACE É PREDOMINANTE
69
Nesses processos, o fluxo de calor é controlado essencialmente pela resistência ao fluxo na

interface metal/molde.
A distribuição de temperatura através do metal em solidificação e do molde é dado pela figura
4.8. Esses processos incluem a fundição em molde permanente, fundição sob pressão, metalurgia do pó,
entre outros.
Figura 4.8 - Perfil de temperatura durante a solidificação em um molde de parede plana com resistência
ao fluxo de calor controlada na interface metal/molde.
O molde, assumido infinito, permanece à temperatura original T0 durante a solidificação e o fluxo
de calor da interface para o metal vazado em seu ponto de fusão Tf é:
Q
  
  h T f  T0  (4.23)
 A  x 0
onde Q é o fluxo de calor através da interface, h é a condutividade da interface metal/molde, A é a área da

interface metal/molde e T0 a temperatura ambiente (do meio externo).
Por outro lado, o calor que entra no molde é todo originário do calor latente de fusão do
metal solidificando, visto que o sólido tanto quanto o metal líquido estão exatamente na
temperatura de fusão Tf, então:
Q S
     s L f  (4.24)
 A  x 0 t
onde  s é a densidade do metal sólido, Lf é o calor latente de fusão, S é a espessura solidificada e t é o

tempo gasto para transformar de fase (tempo de solidificação).
Combinando as equações 4.23 com 4.24 para caso de um molde espesso e plano e integrando de
S=0 em t=0, obtemos:
T f  T0
S  h t (4.25)
s  L f
Considerando-se formas simples para os fundidos, podemos calcular o tempo de solidificação tS

em termos da razão do volume pela área V/A:
70
s  L f V
tS  
 
(4.26)
h  T f  T0 A
Um valor típico para a condutividade da interface metal/molde de uma fundição sob pressão é 0,1
2o
cal/(cm . C.s).
4.5 - SOLUÇÕES ANALÍTICAS PARA FUNDIÇÃO DE LINGOTES

Em vários processos de fundição de lingotes, para se obter uma solução completa, o perfil térmico
mostrado na figura 4.2 deve ser considerado juntamente com a resistência térmica do metal, da interface
metal/molde, do molde e das condições de contorno do molde.
Essas soluções analíticas exatas são limitadas para os casos que obedecem as seguintes
condições: fluxo de calor unidirecional, resistência da interface metal/molde desconsiderável e
temperatura do molde constante. As distribuições de temperatura para esses casos estão esboçadas na
figura 4.9.
Figura 4.9 - Perfil de temperatura para a solidificação em um molde espesso e plano quando (a) a
resistência ao fluxo de calor do metal em solidificação é controlada e (b) ambas resistências
do metal e do molde são controladas.
Consideremos, em primeiro lugar, o caso do molde mantido a temperatura constante pelo
resfriamento contínuo com água.
A solução para este problema está em resolver a equação 4.8 (equação diferencial parcial), com as
seguintes condições de contorno: em x=0, T=T0 e em x=S, T=Tf. Assim, na interface sólido/líquido
 T  S
Ks    s  L f  (4.27)
 x  x  S T
e a solução, segundo Carslau e Joeger, é:
S  2  s  t (4.28)
onde  é determinado a partir de

2

 e erf   T f  T0  Cs
(4.29)
Lf  
e a distribuição de temperatura no metal em solidificação é dada por:
71
T  T0 x
 erf (4.30)

T0  T0 2 s t
onde T0  é uma constante de integração.
A solução quando o molde não é resfriado com água (mas considerado semi-infinito) é somente
um pouco mais complicada, isto é:
2  K s  sCs 
 e 
 K m  mCm
 erf   

Cs
T f  T0  (4.31)
  Lf  
A equação que descreve a temperatura no metal em solidificação, trocando T0 pela temperatura na

interface metal/molde Ts é:
T  Ts x
 erf (4.32)

To  Ts 2  s t
e a equação S  2     s  t se aplica a esse caso assim como no anterior.
Essas equações, para esses dois casos, são as soluções para o problema do fluxo de calor
considerando uma solidificação unidirecional para o molde não refrigerado ou para a coquilha refrigerada
com água. Note que as soluções para ambos casos, apresentam um gráfico parabólico da solidificação
com o tempo.
Os resultados obtidos experimentalmente, mostrados na figura 4.10, são bem aproximados

daqueles descritos pelas equações exceto pelo fato que as curvas experimentais são deslocadas para a
direita em relação ao eixo do tempo. Ou seja, a solidificação demora um pouco a começar.
Coquilha refrigerada
com água
Coquilha de
cobre
Coquilha de
FoFo
Figura 4.10 - Solidificação unidirecional de ferro puro para três tipos de resfriamento. A interface
metal/molde não é resistente ao fluxo.
O atraso para o começo da solidificação é resultado de duas coisas. Primeiramente, a convecção

durante e logo após o vazamento do metal resulta em uma remoção rápida do superaquecimento do
líquido atrasando, assim, o início da solidificação. O segundo fator é a resistência finita a transferência de
calor da interface metal/molde. Se não houvesse resistência ao fluxo, a taxa de solidificação seria maior.
72
Inicialmente, a quantidade do metal solidificado aumenta com o tempo, como dado pela equação
4.25. Depois, a resistência do metal já solidificado se torna maior que a resistência da interface
molde/metal. Assim, a quantidade solidificada cresce linearmente com a raiz quadrada do tempo. Ou seja,
a taxa de solidificação diminui como mostra a figura 4.11.
coquilha revestida
com carbono preto
nenhuma resistên
cia na interface
coquilha
isolante
Figura 4.11 - Solidificação unidirecional de ferro puro em uma coquilha de FoFo (ferro fundido).
4.6 - SOLIDIFICAÇÃO DE LIGAS
A maioria das ligas de interesse se solidificam em uma determinada faixa de temperatura e não
exatamente em seus pontos de fusão. O perfil de temperatura de uma liga em solidificação é dado na
figura 4.12.
Para obtermos a solução analítica para esse caso, devemos assumir as seguintes condições: o
molde e o metal como semi-infinitos, ausência de resistência na interface, propriedades térmicas
constantes e igual distribuição de calor de fusão sobre a linha de solidificação.
Outras soluções podem ser obtidas através de técnicas analíticas e métodos de perfis integrais e
através da equação diferencial com as condições de contorno apropriados.
A figura 4.13 nos mostra o resultado da última técnica mencionada aplicada à solidificação de
uma liga Al-4,5% Cu. Na ausência de uma interface resistente e de um superaquecimento, uma camada
inteiramente sólida se forma imediatamente com o contato do metal liquido com a parede do molde. Com
isso, as duas isotermas, liquidus e solidus, se movem linearmente com a raiz quadrada do tempo. A
velocidade da isoterma não é afetada pela aproximação do limite superior do lingote. A isoterma solidus,
por sua vez, é significativamente alterada. Sua velocidade começa a crescer moderadamente logo que a
isoterma liquidus alcança seu limite final.
A presença da interface resistente (gráfico da esquerda da figura 4.13) altera o comportamento

das isotermas apenas nas vizinhanças da face resfriada. Aqui, a taxa inicial do movimento da isoterma é
retardado e há um atraso finito antes que o movimento da isoterma solidus comece integralmente.
Alguns aspectos importantes desse tipo de curva, como a figura 4.13, são mencionados a seguir.
1. A distância vertical entre as curvas liquidus e solidus representa a região do lingote onde as
duas fases coexistem em um dado instante durante a solidificação. Essa distância é a largura
73
da zona pastosa (mushy zone) e alguns parâmetros da fundição como alimentação e

macrossegregação são bastante influenciadas pela largura dessa zona.
2. A distância horizontal entre essas curvas é uma medida do tempo de solidificação local ts que
é o tempo necessário para uma dada posição ir da temperatura liquidus à temperatura solidus.
O tempo de solidificação local é inversamente proporcional à taxa média de resfriamento em
um dado local durante a solidificação. Um aspecto importante que é influenciado por esse
parâmetro é o crescimento dendrítico.
3. Para o caso de um coeficiente h finito, o líquido permanece em contato com o molde por um
tempo finito durante a solidificação. Essa é uma condição necessária para a formação de certos
tipos de macrossegregação.
Figura 4.12 - Solidificação unidirecional de uma liga em um molde espesso e plano.

s
idu
qu
us
us
Li
uid
id
us
l
So
Liq
lid
So
Figura 4.13 - Avanço das isotermas liquidus e solidus no processo de solidificação unidirecional de uma
liga Al-4.5%Cu. Não há super aquecimento e o molde é resfriado com água. No topo do
lingote, h= e na sua base, h=0.04 cal / cm2. C . s..
Quando temos ligas fundidas em areia ou em outros moldes relativamente isolantes, as diferenças
de temperatura no metal em solidificação são bem pequenas. Como um exemplo, podemos citar o fato de
74
que o processo comercial de solidificação de ligas de alumínio em moldes de areia é tal que as fases
líquida e sólida coexistem em toda a extensão do molde durante quase todo o processo de solidificação.
Do ponto de vista do fluxo de calor, a diferença relevante entre esse tipo de processo e daquele
onde um metal puro é solidificado em um molde de areia é que, nesse último processo, a interface
metal/molde não é mantida a uma temperatura constante durante a solidificação e sim decresce.
Quando o intervalo de solidificação é pequeno, o tempo de solidificação dessas ligas pode ser
aproximado pelas equações desenvolvidas anteriormente para o caso dos metais puros.
1. Na fundição de aço sob certas condições de um molde de areia, a constante do molde, k, é conhecida
por ser igual a 139,5 s/cm2 baseado em trabalhos anteriores. O fundido é uma placa plana com
comprimento igual a 300mm, largura igual a 100mm e espessura igual a 20mm. Determine o tempo
de solidificação do fundido.
2. Durante experimentos de fundição realizados usando certa liga e um determinado molde de areia o
tempo necessário para fundir um cubo com 50mm de aresta foi de 155 segundos. Determine o valor
da constante do molde k. Se o mesmo tipo de molde e o mesmo tipo de liga for usado, encontre o
tempo de solidificação para um fundido cilíndrico com 50mm de comprimento e 30mm de diâmetro.
1 - Uma grande placa de alumínio é feita em molde de areia. Essa placa tem 40 mm de espessura, não
há pré-aquecimento do molde e a temperatura de vazamento é de 690 oC.
a) Em quanto tempo está placa solidificará? (desconsidere a resistência ao fluxo de calor na
interface molde/metal e no sólido).
b) Mostre esquematicamente as curvas de resfriamento para um termopar colocado a 8,00
mm da superfície e outro colocado no centro da placa. (Lembre que a porção solidificada
permanece a uma temperatura perto do ponto de fusão do alumínio até que o metal esteja
completamente solidificado - veja figura mostrada em sala de aula).
2 - Um longo cilindro de alumínio é fundido em molde de areia. Esse cilindro tem um raio de 25 mm,
não há pré-aquecimento do molde e a temperatura de vazamento é de 670 oC.
a) Calcule o tempo de solidificação.
b) Derive uma equação que descreva o tempo de solidificação em função do raio do cilindro.
Plote ts em função do raio.
75
5 – AQUECIMENTO E VAZAMENTO DO METAL
Para se promover uma fundição, o metal deve ser aquecido até uma temperatura acima de seu
ponto de fusão e então vazado para a cavidade do molde, onde se solidificará.
5.1 – O AQUECIMENTO DO METAL:
Existem vários tipos de fornos que podem ser usados para o aquecimento do metal. A energia em
forma de calor necessária para o aquecimento pode ser sintetizada em: (1) calor necessário para levar o
metal até o seu ponto de fusão, (2) calor de fusão para converter o metal da fase sólida para a fase líquida,
(3) calor necessário para levar o metal líquido até a temperatura de vazamento. A soma desses três fatores
nos dá a energia, que pode ser escrita como:
Q  V [ c s ( T f  T0 )  L f  c L ( Tv  T f )] (5.1)
Onde Q é o calor total necessário para elevar a temperatura do metal até a temperatura de
vazamento (Tv),  é a densidade do metal (g/cm3), cs é o calor específico do metal sólido (J/gC), Tf é a
temperatura de fusão do metal (C), T0 é a temperatura inicial, geralmente ambiente (C), Lf é o calor de
fusão (J /g), cL é o calor específico do metal líquido (J/g.C), Tv é a temperatura de vazamento do metal
(C) e V é o volume do metal a ser aquecido (cm3).
EXEMPLO 5.1 – Um forno elétrico é utilizado para fundir aço destinado a fundição, apresentando uma
capacidade de 1000 kW. Um total de 300 kW é requerido para operar uma carga de 10 toneladas de aço a
1530 C. Estimar:
a) o tempo de aquecimento e fusão da carga, em minutos

b) a carga máxima, em kg, que pode ser fundida em uma hora.
Solução:
a)
300 kW  300 kJ / s  71,7 kCal / s

L f  65 cal / g
10 toneladas  10 x10 6 g
Cal
C s  0,16  1,6 x10 6 Cal / C
g C
a energia necessária para promover o aquecimento é:
 1.530  27  C  2.405 x10 6 Cal

Cal
1,6 x10 6
C
a energia necessária para promover a transformação de fase do metal (calor latente) é:
Cal
65  10 x10 6 g  650 x10 6 cal
g
76
e o gasto total de energia é a soma dessas duas quantidades de energia:
2.405 x106 Cal  650 x106 Cal  3.055 x10 6 Cal
vale ressaltar que essa energia é suficiente apenas para levar o metal até a fase líquida. Caso seja
necessário um superaquecimento, uma nova parcela de energia deve ser fornecida. Com isso, podemos
calcular o tempo necessário para cada uma dessas operações:
2.405 x10 6 Cal

t aquec.   33,5 x10 3 s  558 min
71,7 Cal s
650 x10 6 Cal
t fusão   9 ,1x10 3 s  152 min
71,7 x10 3 Cal s
e o tempo total pode ser calculado como:
3.055 x10 6 Cal

t total   42 ,6 x10 3 s  710 min
71,7 x10 3 Cal s
b)
1000 kW  1000 kJ / s  238 ,8 kCal / s
3055 x10 6 Cal

t total   12 ,8 x10 3 s  213 min
239 x10 3 Cal s
e através de uma regra de três simples:
213 minutos ------10 toneladas

60 minutos-------- x toneladas
x = 2,8 toneladas
resposta: a carga máxima que pode ser fundida em 1 hora é 2.800 kg.
Vale ressaltar que os valores computacionais obtidos pela equação 1.1 são valores conceituais. As
limitações da equação 1.1 se devem ao fato que: (1) o calor específico e outras propriedades térmicas de
um metal sólido variam com a temperatura, especialmente se o metal sofre uma transformação de fase
durante o aquecimento, (2) existem perdas de calor consideráveis para o meio ambiente, (3) os valores
das propriedades térmicas da maioria das ligas não são precisos, (4) a maioria dos metais usados em
fundição são ligas. A maioria das ligas se funde em uma faixa de temperatura no intervalo entre as linhas
sólidus e líquidus e não em um determinado ponto. Assim, o calor de fusão não pode ser aplicado tão
simplesmente como no caso da equação 1.1.
5.2 – O VAZAMENTO DO METAL
Depois de aquecido, o metal está pronto para ser vazado. A introdução do metal líquido no molde,
incluindo o seu fluxo através do sistema de enchimento, é um passo crítico no processo de fundição. Para
77
um vazamento satisfatório, o metal deve fluir para todos os espaços da cavidade antes que o metal
comece a solidificar. Os fatores que influenciam a operação de vazamento são a temperatura de
vazamento, a taxa de vazamento e as turbulências decorrentes do processo.
A temperatura de vazamento é a temperatura que o metal líquido apresenta no momento em que é

introduzido no molde. O que importa, na verdade, é o super aquecimento, ou seja, a diferença entre a
temperatura de vazamento e a temperatura em que o metal começa a solidificar (o ponto de fusão para um
metal puro ou a temperatura liquidus para uma liga).
A taxa de vazamento se refere à taxa volumétrica na qual o metal fundido é vazado para dentro do
molde. Se a taxa for muito baixa, o metal pode se resfriar e solidificar antes que toda a cavidade seja
preenchida. Se a taxa for excessivamente alta, problemas relativos à turbulência podem ser bastante
pronunciados.
A turbulência é caracterizada por variações aleatórias da magnitude e direção da velocidade ao

longo do fluido, ou seja, o fluxo é agitado e irregular. O fluxo turbulento deve ser evitado durante o
vazamento por algumas razões. Ele tende a acelerar a formação de óxidos metálicos que podem se
misturar ao metal comprometendo a qualidade estrutural do fundido. Ainda, turbulências podem agravar o
processo de erosão do molde. A quantidade de partículas desprendidas dos canais de alimentação e da
cavidade do molde aumentam devido ao impacto do fluido com essas paredes. A densidade desses metais
fundidos é bem maior do que a da água e outros fluidos que normalmente lidamos. Além disso, metais
fundidos possuem uma reatividade química bem mais alta do que à temperatura ambiente.
Consequentemente, o desgaste causado pelo fluxo desses metais é significante, especialmente em
condições turbulentas.
O fluxo de metal líquido não cessa necessariamente quando toda a cavidade está completamente
preenchida. O metal líquido está livre para se movimentar nos espaços interdendríticos, e isso realmente
acontece. Quando o líquido não pode fluir para compensar adequadamente as contrações volumétricas,
ocorre a microporosidade e a abertura de “lágrimas quentes”. A maioria dos problemas de
macrossegregação que ocorrem em peças de linhas industriais é resultante desse fluxo interdendrítico.
5.2.1 – Canais de enchimento
Na manufatura de peça fundidas, a introdução do metal é geralmente feita por via de canais de
enchimento. A função desses canais é de preencher o molde da forma mais suave possível de maneira que
o metal não reaja excessivamente com a atmosfera ou com o molde. Ainda, um bom sistema de canais
deve possibilitar a saída de óxidos e escória, alem de distribuir o metal em pontos selecionados no caso de
fundidos complexos.
O canal vertical pelo qual o metal se adentra ao molde (canal principal) é uma parte do sistema de
alimentação onde a aspiração de gases é particularmente provável de acontecer. Essa aspiração é
consideravelmente reduzida pelo afunilamento do canal principal. Isso porque o metal não se desprende
das paredes desse canal à medida que é acelerado na queda. Para uma queda livre desse metal, sua
velocidade v aumenta com a raiz quadrada da distância da queda
v  2 gh (5.2)
Onde g é a aceleração da gravidade e h é a altura da coluna de líquido do canal vertical

(principal). É possível se projetar um canal principal com afunilamento parabólico, conforme a equação
5.2, de forma que o metal irá preencher completamente a seção transversal ao longo do comprimento do
canal.
78
A aspiração de gases também ocorre devido a mudanças abruptas na direção dos canais ou em
suas seções transversais. Esse inconveniente pode ser reduzido pela estratificação dos canais de
enchimento, ou seja, um determinado canal com uma mudança de direção (uma saída) poderia ser
modificado para um mesmo canal com três saídas de forma que as mudanças de direção fossem mais
suaves. Uma alternativa largamente empregada é o uso de canais horizontais com seção transversal maior,
de maneira a diminuir a velocidade do metal líquido.
Os sistemas de canais de enchimento são usados em todos os tipos de fundições. Vários processos
modernos de lingotamento estão empregando algum sistema de enchimento. Uma modificação bastante
importante que foi feita ultimamente nos sistemas de enchimento foi à inserção de filtros nos canais.
Esses filtros removem grande parte da escória do metal líquido e são geralmente feitos por uma malha de
fibra de vidro, mica ou metal. Atualmente, esses filtros são utilizados na fundição de metais não ferrosos.
Por exemplo, no lingotamento contínuo de ligas de alumínio, as lingoteiras filtram o metal líquido e esse
metal é levado até a cavidade onde se solidificará por um sistema de canais que promovem um mínimo
contato possível com a atmosfera. Vários processos de lingotamento de aço utilizam essa técnica, com a
diferença de que o elemento filtrante para o aço ainda não é usado. Vale ressaltar que a grande parte do
lingotamento estático do aço é feita sem nenhum sistema intermediário de enchimento.
Em alguns casos, uma apreciável quantidade de calor é perdida pelo metal nos canais de
alimentação. A taxa de queda de temperatura pode ser calculada para moldes de areia ou outro material
isolante e mais fácil ainda para moldes de metal, onde o fluxo de calor é controlado pela resistência da
interface metal-molde. Considere um metal fluindo por um longo canal cilíndrico de raio a, conforme a
figura 5.1. A velocidade média do metal (fluxo volumétrico dividido pela área da seção transversal) é v. O
fluxo de calor é controlado pela interface, assim, o gradiente de temperatura radial é desprezível no metal
e no molde. À medida que um elemento do metal líquido entra no canal e se move ao longo de seu
comprimento a uma velocidade v, ele perde calor radialmente de forma que a distribuição de temperatura
longitudinal instantânea no líquido pode ser descrita pela figura 5.1.
Figura 5.1 - Queda de temperatura do fluxo de metal ao longo de um canal. Em cima: esboço do canal.
Em baixo: temperatura do metal.
O balanço de calor pode ser escrito para o elemento em movimento, desprezando-se a pequena
transferência de calor por condução na direção do fluxo:
79
dT
 L c  ( a 2  dx )  h  ( Tv  T0 )( 2a  dx )
dt (5.3)
Calor que deixa o elemento  calor absorvido pelo molde
Onde L e c são a densidade e o calor específico do metal líquido respectivamente, Tv é a

temperatura de vazamento do metal, T0 a temperatura do molde (comumente a temperatura ambiente) e h
o coeficiente de transmissão de calor da interface metal/molde à transferência de calor. Assim, a taxa de
variação de temperatura do fluxo de metal é:
dT 2h ( Tv  T0 )
 (5.4)
dt a  L  c
O tempo tr para que um elemento do metal vá de x=0 até x=L é:
L
tr  (5.5)
v
E a queda de temperatura (T) a qual se submete o elemento é obtida pela integração da equação
5.4 de t=0 até t=tr. Para um T pequeno se comparado a Tv-T0 , o resultado é simplesmente:
2h  ( Tv  T0 )  L
T  (5.6)
a  L  c  v
Onde Tv é a temperatura de vazamento do metal (no momento em que ele entra no molde).
5.2.2 - Fluidez
Nos processos de fundição de peças com formas variadas, o metal entra no molde através de um
ou mais canais. Se a cavidade do molde não for preenchida completamente antes que o metal comece a se
solidificar, dizemos que as propriedades fluidas do metal são insuficientes. Assim, o termo fluidez possui
sentidos diferentes para o ramo da fundição e para o ramo da física. O significado físico do termo é o
oposto de viscosidade. Para o ramo da fundição, é uma medida experimental de um processo. Essa
medida pode ser feita através de vários testes. Nestes testes, um metal aquecido é forçado a escoar por um
canal longo de pequena seção transversal, sendo que o canal se encontra à temperatura ambiente. À
distância percorrida pelo metal até que ele pare devido à solidificação é a medida da fluidez.
Vamos analisar o fluxo e a solidificação de um metal puro vazado à sua temperatura de fusão em
um canal de teste de fluidez. No instante que o metal entra no canal, a solidificação começa a ocorrer nas
regiões da interface metal/molde. À medida que ele avança no canal, a solidificação acontece na mesma
região da interface. No entanto, em virtude do resfriamento do metal ter começado na entrada do canal, é
neste local que o fluxo é interrompido. O comprimento total percorrido pelo metal até a interrupção do
fluxo é a fluidez. A figura 5.2 representa o processo descrito acima. A fluidez determinada pelo método
experimental é influenciada por: (1) variáveis inerentes ao metal tais como a temperatura de vazamento,
viscosidade e calor latente de fusão; (2) variáveis inerentes ao molde e a interface metal/molde tais como
a resistência ao fluxo de calor da interface, condutividade térmica do molde, densidade e calor específico;
(3) variáveis inerentes ao processo tais como o diâmetro do canal e a força motriz para o escoamento.
Para ilustrar alguns parâmetros importantes, uma análise simplificada pode ser feita desprezando
o atrito e os efeitos da aceleração e ainda assumindo que não ocorre separação do fluxo em relação à
parede do canal. Vamos considerar essa análise para o caso descrito conforme a figura 5.2, ou seja, um
metal puro vazado sem super aquecimento e tendo o fluxo de calor controlado. A solidificação em cada
ponto da entrada do canal ocorre a uma taxa que independe do fluxo de metal líquido. Assim, a
solidificação de cada elemento de comprimento dx ao longo do canal pode se efetuar completamente em
80
um tempo dado pela equação 5.7 com uma razão V/A igual a a/2 para um canal de seção circular de raio
a.
s  L f V
ts   (5.7)
h  ( T f  T0 ) A
O elemento que está exatamente na entrada do canal se solidifica em um tempo dado por:
s  L f  a
ts  (5.8)
2 h  ( T f  T0 )
onde ts é o tempo de solidificação contado a partir do momento que o metal entra no canal.
Figura 5.2 - Fluxo e solidificação de um metal puro em um canal para teste de fluidez sem super
aquecimento. (a) no início do escoamento, (b) durante o escoamento, (c) após a
solidificação.
Agora vamos simplificar o problema do fluxo de metal líquido desprezando os efeitos do atrito e
da aceleração e assumindo que não ocorre separação do metal líquido em relação às paredes do canal.
Então, para uma alimentação constante de metal, a velocidade com que o metal percorre o canal é uma
constante v. O comprimento total percorrido pelo metal antes que a porção localizada na entrada do canal
se solidifique (ou seja, a medida da fluidez) é então:
s  L f  a  v
Ls  (5.9)
2 h  ( T f  T0 )
Onde Ls é a medida da fluidez. O superaquecimento aumenta a fluidez de uma forma facilmente

mensurável quando o fluxo de calor é controlado. O comprimento adicional do fluxo devido ao
superaquecimento é simplesmente aquele comprimento necessário para que o calor do superaquecimento
seja dissipado de acordo com a equação 5.6. Combinando as equações 5.6 e 5.9, e considerando s L,
chegamos à expressão para a fluidez de um metal superaquecido:
Ls 
s  a  v
2 h  ( T f  T0 )

L f  c L  T  (5.10)
Onde T é o superaquecimento. A equação 5.10 apresenta uma boa parte das variáveis
importantes que influenciam no valor da fluidez na fundição. O comprimento do fluxo de metal depende
sensivelmente do tamanho do canal e do coeficiente de transferência de calor da interface. O aumento da
81
fluidez com o superaquecimento é aproximadamente linear. Depende ainda da velocidade do fluxo, que é
função aproximadamente da raiz quadrada da altura da coluna de líquido do canal principal.
EXEMPLO 5.2 – Considere o cobre comercialmente puro com 50C de superaquecimento vazado com
uma cabeça metalostática de 10cm, de onde flui através de um canal com 2cm de diâmetro para alimentar
a cavidade principal do molde. Calcular a fluidez do cobre, sabendo-se que o coeficiente de transmissão
de calor da interface metal molde é h=0,05 cal/cm2 C s.
Dados relativos ao cobre:

Tf = 1084 C
Tmáx = 236C
SL = 42,1x10-7cal/cm2
Lf = 459 cal/cm3 ou 51 cal/g
 = 9,0 g/cm3
cs = 0,09 cal/gC
cL = 0,12 cal/gC
Ks = 0,94 cal/cmC.s
a = 1cm
Solução:
De acordo com a equação 5.10, a fluidez do metal pode ser calculada a partir de:
  
s  a  v
Ls  L f  c L Tv  T f

2 h  T f  T0
e a velocidade do metal é dada pela equação 5.1
v  2 gh  2  981cm / s 2  10
v = 140 cm/s

Ls 
9,0 g / cm 3  1cm  140cm / s
51cal / g  0,12
cal
1134C  1084C 
g C
2  0,05
cal
2
1084C  27C   
cm Cs
resposta: a medida de fluidez desse metal é 697cm ou 6,97m
A estrutura do teste de fluidez para a fundição reflete o mecanismo de solidificação discutido

acima. A figura 5.3 nos mostra uma seção longitudinal do teste de fluidez do alumínio praticamente puro.
A cavidade formada pelo rexupe se encontra na extremidade final do metal solidificado uma vez que essa
porção de material estava completamente líquida quando o fluxo foi interrompido, conforme nos mostra a
figura 5.2. A maioria dos grãos ao longo do comprimento solidificado apontam ligeiramente para a
entrada do canal, e isso é um indicativo de que eles crescem à medida que o fluxo avança, como será
estudado posteriormente. A região próxima à entrada do canal possui grãos grosseiros que não possuem
orientação preferencial. Essa região é caracterizada por ser a região por onde o calor foi dissipado; ela se
solidifica depois que o fluxo cessa.
82
As análises apresentadas até aqui são uma versão simplificada das originais desenvolvidas por
Ragone e posteriormente aprimoradas por outros pesquisadores. Essas análises, tratam os parâmetros do
fluxo de metal líquido com mais rigor e consideram outros casos de fluxo. Na prática, existem dois
fatores importantes que influenciam a fluidez e não estão contidos na equação 5.10: tensões superficiais e
pressões contrárias devido aos gases do molde. As tensões superficiais não possuem uma influência muito
relevante com exceção de canais bem delgados (até aproximadamente 3 mm de diâmetro). Nestes casos, a
obtenção de pequenos detalhes em peças fundidas é problemática, a menos que se use artifícios para
aumentar a pressão. Métodos para aumentar a pressão efetiva do fluido incluem vibrações, centrifugação,
e a aplicação de vácuo nas paredes do molde (que reduz a pressão contrária devido aos gases do molde).
Todas essas técnicas, especialmente as duas últimas, são usadas na fabricação de peças com seções
bastante finas tais como jóias, onde finos detalhes são importantes. Na fundição por injeção, a pressão
necessária é obtida de modo diferente pela ação mecânica de um pistão ou de um gás.
Figura 5.3 - Macroestrutura de um fundido de alumínio quase puro vazado sem superaquecimento. O
metal escoa da esquerda para a direita e de cima para baixo. Os valores indicados
representam as distâncias das seções ao longo do canal (ampliação de 4x).
A adição de elementos de liga em metais puros sempre diminui a fluidez (para um dado
superaquecimento). A razão para esse decréscimo é que a solidificação passa a não mais se desenvolver
com uma frente planar. As dendritas que se formam aumentam a resistência ao fluxo em estágios menos
avançados de solidificação. A figura 5.4 mostra esquematicamente este fato para grãos colunares, tais
como são geralmente encontrados em testes de fluidez de fundidos de ligas diluídas de grãos não
refinados.
Em ligas de grãos refinados, alguns grãos finos são levados ao longo do comprimento do canal.
Assim, o término do fluxo (como mostrado esquematicamente na figura 5.5) pode ser determinado pela
formação de uma barreira sólida na extremidade final do fluxo. À medida que a composição da liga vai se
83
aproximando da composição eutética, a fluidez geralmente aumenta. Especulações imaturas diziam que o
motivo desse aumento era a mudança de viscosidade próximo ao ponto de composição eutética, mas sabe-
se que esse aumento é devido ao comportamento da solidificação. As ligas eutéticas se solidificam de
maneira aproximada a um metal puro, como indica a figura 5.2.
Figura 5.4 - Fluxo e solidificação de uma liga diluída em um canal para teste de fluidez. (a) início do
escoamento; (b) durante o escoamento; (c) fim do escoamento.
Figura 5.5 - Fluxo e solidificação de uma liga de estrutura granular fina e equiaxial. (a) início do
escoamento; (b) durante o escoamento; (c) fim do escoamento com o aparecimento da
barreira sólida formada pelos grãos arrastados.
A fluidez limita a espessura mínima dos fundidos de várias ligas. Para a fundição em areia, a
espessura limite é de aproximadamente 3 mm para ligas não ferrosas e ferro fundido, e 6 mm para o aço.
Fundidos de seções bem mais finas são feitos com moldes revestidos e previamente aquecidos e ainda
com aplicação de pressão. É interessante notar que é mais difícil preencher cavidades finas com aço do
que com ferro fundido, apesar desses dois materiais possuírem praticamente a mesma fluidez (para um
dado superaquecimento). Isso se deve ao fato que os refratários e fornos comumente usados para os aços
não possibilitam a obtenção dos altos superaquecimentos regularmente usados na obtenção de seções
finas de ferro fundido.
5.2.3 - Convecção
O escoamento de fluidos pode ser caracterizado por uma medida denominada, número de
Reynold, que pode ser determinado pela expressão:
vd 
NR  (5.11)

84
Onde NR é o número de Reynold, v é a velocidade do líquido, d é o diâmetro do canal de

escoamento,  é a densidade do líquido e  é a viscosidade do líquido.
Conforme mostrado na figura 5.6, se o número de Reynold for inferior a 2000, o escoamento será
laminar, isto é, as moléculas do fluído tenderão a movimentar-se em linha reta sem turbulência (figura
5.6-a). Caso o número de Reynold se situe entre 2000 e 20000, verificar-se-á alguma turbulência, porém,
a camada superficial ainda permanecerá relativamente laminar (figura 5.6-b). Esse tipo de escoamento,
que ocorre em alguns dos escoamentos dos canais de enchimento, pode ser considerado relativamente
inofensivo desde que não haja fissuras nos canais, o que poderia permitir a contaminação do fluído pela
atmosfera. Por outro lado, com número de Reynold de 20000 ou superior, o escoamento será
completamente turbulento e o fluído poderá ser contaminado pela atmosfera (figura 5.6-c).
(a)
(b)
(c)
Figura 5.6 – Número de Reynold, NR, e sua correlação com a caracterização com o tipo de escoamento.
(a) NR<2.000, escoamento laminar, (b) 2.000<NR<20.000, escoamento turbulento, (c)
NR>20.000, escoamento severamente turbulento.
As condições do fluxo de metal através dos canais de enchimento incorrem em um fluxo

altamente turbulento. Mesmo em canais bem projetados, é comum encontrar números de Reynolds da
ordem de 20.000. O fenômeno da turbulência, assim como o do respingo de gotas tem sido observado
diretamente através de radiografias e com o uso de fluidos transparentes. Na fundição de lingotes, o
sistema de alimentação mais comum é o vazamento de topo. Nesse processo, o metal deve percorrer
alguns metros antes de atingir o nível do líquido no molde. Um efeito de toda essa agitação é o
comprometimento estrutural do metal devido à presença de gases, oxidação e erosão do molde, além de
influenciar na estrutura que se forma nos primeiros estágios de solidificação. No entanto, geralmente a
convecção promovida por essa quantidade de movimento será amortecida antes da solidificação alcançar
estágios mais avançados. No lingotamento contínuo, a convecção decorrente da quantidade de movimento
gerado pelo vazamento tem uma influência contínua no comportamento da solidificação. O metal
superaquecido que está na iminência de chegar ao molde penetra profundamente no metal líquido a não
ser que haja algum dispositivo com a função de distribuí-lo mais uniformemente. O movimento desse
líquido altera a disposição das isotermas próximas à temperatura liquidus e solidus. Assim sendo, a
85
distribuição do metal superaquecido em processos contínuos tem recebido especial atenção dos projetistas
de lingotamento continuo.
Em praticamente todos os processos industriais de fundição, a região líquida está submetida a um

campo de convecção térmica induzida durante a solidificação. As diferenças de temperatura são
pequenas, mas essas diferenças pequenas são responsáveis pela maior parte da convecção em metais
líquidos, semicondutores e na maioria dos óxidos. A análise quantitativa da convecção térmica no líquido
pode ser encontrada em textos a respeito de fluxos de calor e de fluidos. Infelizmente, os cálculos acerca
do comportamento do fluxo de metais líquidos são bastante complicados para sistemas confinados tais
como o crescimento de um cristal em um cadinho ou um lingote. Por isso, a maioria dos cálculos são
realizados para sistemas idealizados. Uma conclusão que pode ser tirada da teoria do fluxo de metais
líquidos é que pequenos gradientes horizontais de temperatura resultam em uma convecção bastante
pronunciada, e que, para fundidos de dimensões maiores, a convecção deve ser altamente turbulenta à
medida que o superaquecimento vai sendo dissipado.
Um efeito da convecção térmica no crescimento de cristais é o aumento da transferência de massa

na interface sólido/líquido, o que reduz a espessura da camada de soluto no líquido (na parte líquida à
frente da interface). Um outro efeito é a indução de um gradiente térmico vertical em crescimentos de
cristais horizontais de modo que as interfaces não ficam exatamente verticais. Ainda, outro importante
efeito são as flutuações de temperatura. As flutuações ocorrem quando o gradiente de temperatura na
direção horizontal excede um valor crítico. A figura 5.7 é um exemplo de um registro de temperaturas
obtido de um metal líquido em um sistema horizontal para crescimento de cristais. À medida que o
gradiente de temperatura vai aumentando acima de 1C/cm, o arranjo das flutuações de temperatura é
aleatório.
Quando as flutuações de temperatura assim como as da figura 5.6 alcançam a interface

sólido/líquido, o movimento dessa interface passa a ser representado por um estado instável. À medida
que a amplitude das oscilações aumentam e a taxa de crescimento decresce, a interface irá se refundir
periodicamente durante o seu crescimento. Uma conseqüência desse movimento contrário devido à
instabilidade é um aumento na razão de partição efetiva ao longo do comprimento da barra. Um resultado
tecnologicamente mais importante é a variação abrupta da razão de partição ao longo da barra à medida
que a velocidade da interface sofre variações. O resultado são variações abruptas na composição do sólido
que aparecem na forma de camadas.
Figura 5.7 - Flutuações de temperatura decorrentes da convecção natural em um cadinho horizontal

contendo estanho líquido.
A convecção térmica na porção líquida de fundidos e lingotes opera sob rápida dissipação do
superaquecimento; geralmente, esse superaquecimento é todo dissipado antes que a solidificação se
inicie. A convecção também causa flutuações de temperatura no crescimento de monocristais. Quando o
superaquecimento é alto, flutuações com amplitudes da ordem de 20C podem ser encontradas. Estudos
86
em fluidos cristalizantes transparentes também demonstraram essa convecção, assim como as pesquisas
em lingotes reais usando isótopos radioativos. Talvez a evidência mais convincente da convecção seja a
grande diferença do comportamento térmico de lingotes solidificados unidirecional, dependendo de se
eles foram solidificados horizontalmente ou verticalmente (de baixo para cima). O lingote solidificado
horizontalmente perde o seu superaquecimento rapidamente enquanto o outro não.
A convecção térmica, apesar de ser a mais importante, não é a única. Convecção pode estar
presente devido à quantidade de movimento resultante do vazamento do metal, como já foi discutido. A
excitação eletromagnética ocorre quando o cristal é aquecido por indução sem que haja uma proteção
adequada. As diferenças de densidade resultantes da rejeição de soluto durante a solidificação também
provocam convecção. No crescimento de cristais, a convecção mínima ocorre no crescimento vertical
com um gradiente de temperatura ascendente positivo, com um gradiente horizontal nulo, e sem excitação
eletromagnética. Mesmo neste caso, a convecção pode figurar se o líquido rico em soluto rejeitado pela
interface for suficientemente flutuante (devido à diferença de densidades). Uma condição necessária para
a estabilidade é que o líquido deve ter um gradiente de densidade L/dx negativo no sentido ascendente:
 L  c 
  L  t G   c L  (5.12)
x  x 
onde G é o gradiente térmico,  t coeficiente de expansão térmica volumétrica do líquido e c o coeficiente

de expansão térmica do soluto. Mesmo que as condições da equação 5.12 sejam satisfeitas, existe ainda a
possibilidade de haver instabilidade, isso se o gradiente de soluto for variável e o gradiente de
temperatura tender a um valor estável. Neste caso, se um pequeno elemento fluido se deslocar
rapidamente para cima da interface de forma que ele mantenha sua concentração de soluto mas aumente
sua temperatura, ele deverá se tornar mais flutuante.
A convecção na porção líquida de fundidos e lingotes é pouco afetada pela rejeição de soluto
decorrente da solidificação, uma vez que a difusão desse soluto não se estende significativamente além
das extremidades dos braços dendríticos. O fluxo interdendrítico é fortemente afetado pelas diferenças de
densidade decorrentes dos efeitos de segregação. Um caso interessante de convecção acentuada ocorre na
região da zona sólido/líquido quando os grãos apresentam uma estrutura equiaxial. Esses grãos se
encontram livres para se movimentar e geralmente são mais densos que o líquido. O resultado disso é a
convecção devido à movimentação dos grãos em meio ao líquido nesta região.
Um dos efeitos importantes da convecção na estrutura de fundidos e lingotes é a multiplicação de

grãos. Essa multiplicação é causada pelos pulsos de calor que chegam as projeções dendríticas
decorrentes do fluxo turbulento do metal líquido. Essas ondas de calor aceleram a fusão localizada dos
braços dendríticos e os carregam para a porção líquida do metal. Muitas pesquisas mostraram que a
convecção refina os grãos, promove a transição da estrutura colunar para eqüiaxial e conduz a formação
de uma zona coquilhada externa na solidificação de lingotes. A redução ou a eliminação da convecção
implica na formação de grãos colunares maiores e mais grosseiros. Por isso, uma convecção mais
acentuada, provocada por qualquer método, está sendo usada industrialmente na obtenção de fundidos
com grãos bastante finos. O fluxo fluido pode ainda criar uma direção preferencial para o crescimento de
grãos colunares e braços dendríticos uma vez que esse fluxo lava e carrega o soluto rejeitado na sua
direção e em sentido ascendente.
5.2.4 – Alimentadores para materiais puros - colocação de massalotes
A maioria dos metais e ligas se contrai durante a solidificação; a variação de volume é resultado
da contração líquido/sólido, que fica na faixa de 3 a 6% para metais e apresenta valores muito maiores
para óxidos refratários. Para que se obtenha fundidos e lingotes sadios (em função da diferença causada
pela contração volumétrica) alimentadores de metal líquido são acrescentados ao processo. Esses
alimentadores foram denominados massalotes ou cabeças quentes pelos fundidores. O comportamento de
87
um massalote simples é mostrado na figura 5.8, onde um fundido cúbico e seu massalote cilíndrico estão
totalmente envolvidos por areia. A solidificação começa simultaneamente na peça e no massalote e o
líquido flui do massalote para o interior do fundido. Um massalote de tamanho ótimo é aquele em que o
canal de contração se estende até os limites da peça, mas não a alcança.
Líquido
S Sólido
(a) (b) (c)

Figura 5.8 - Solidificação de um cubo de metal puro com alimentação pelo topo. (a) instante próximo ao
início da solidificação; (b) durante a solidificação; (c) final da solidificação.
Para calcular o tamanho de um massalote para este tipo de fundido, vamos assumir que um metal
puro é vazado exatamente no seu ponto de fusão em um molde de areia e que a solidificação se proceda
da forma vista no capítulo 4, que desconsidera os gradientes térmicos no metal em solidificação. Agora
imagine o fundido e o massalote como duas peças distintas separadas por uma superfície adiabática em
sua junção. O fluido pode atravessar essa superfície, mas nenhum calor pode ser transmitido por
condução ou convecção uma vez que tanto o líquido quanto o sólido acima e abaixo desta superfície estão
à mesma temperatura de fusão do sólido. O tempo de solidificação de um fundido cúbico é dado pela
regra de Chvorinov:
n
V 
t s  k  c 
 (5.14)
 Ac 
Onde k é a mesma constante definida no capítulo 4, n também é uma constante (para moldes de
areia vale aproximadamente 2 e para coquilhas aproximadamente 1), V c é o volume do fundido cúbico e
Ac é a área superficial do cubo menos a área de contato entre o fundido e o massalote. Uma expressão
similar é escrita em termos do massalote como:
n
 Vmf 
ts  k   (5.15)
 A 
 m 
Onde Am é a área superficial do massalote menos a área de contato massalote/fundido, ou seja, é a

área da cavidade do molde que envolve o massalote. A área do topo do massalote deve ser incluída uma
vez que existe uma parcela de calor que é transportada para essa superfície a partir do metal pela
convecção de gases provenientes do molde e por radiação. Vmf é a porção volumétrica final de metal
solidificado no massalote. Isso representa menos que o volume da cavidade do massalote em função da
contração da peça e do massalote. Isto é:
Vmf  Vm  Vm  Vc  (5.16)
Onde Vm é o volume da cavidade do massalote e  é o coeficiente de contração devido à

solidificação:
88
v  vs  s   L
 L  (5.17)
vL s
Onde vL e vs são os volumes específicos do líquido e do sólido, respectivamente, e L e s são suas

densidades. Agora, um massalote de tamanho ótimo irá se solidificar como na figura 5.8, com um tempo
de solidificação igual ao do fundido. Assim, combinado as equações 5.14 a 5.17, teremos:
 Vm  Am
1   
  (5.18)
 c  Ac
V
Essa equação, originalmente formulada por Adams e Taylor está plotada na figura 5.9 para um
aço e é comparada com uma curva experimental. O aço, é claro, não é um material puro, mas ele se
solidifica em uma faixa de temperatura bastante pequena. A concordância desta duas curvas é excelente.
e
ain
d eC
r va
cu
Figura 5.9 – Características do massalote para fundidos em aço. A curva de Caine foi obtida a partir de
dados experimentais e a de Adams foi obtida a partir da equação 5.18.
A equação nos fornece alguns importantes critérios qualitativos para visualizar o comportamento
dos massalotes. Massalotes relativamente pequenos são necessários para fundidos esbeltos de seção fina -
no limite, estes precisam representar apenas uma pequena porcentagem no volume do fundido. Por outro
lado, cilindros, cubos e outras formas mais volumosas precisam de massalotes maiores. Dependendo da
forma da peça, o massalote pode precisar chegar a uma dimensão tão grande quanto o fundido. A
geometria ótima de um massalote é aquela que tem a menor área superficial para uma dada dimensão.
Para um massalote de topo cilíndrico, como na figura 5.8, a geometria ideal seria um cilindro de altura
igual à metade de seu diâmetro.
É possível aumentar a eficiência de um massalote através de um bom isolamento. Imagine, por

exemplo, o massalote da figura 5.8 completamente envolto por uma espessa camada de material isolante,
tal como o gesso, enquanto o fundido permanece envolto por areia. A análise feita anteriormente se aplica
com a exceção de que agora as constantes nas equações 5.14 e 5.15 não são iguais mas diferem entre si
devido as diferentes propriedades térmicas da areia e do gesso. A equação final para os alimentadores
torna-se então:
89
12
 Vm   k c  Am
1   
 

  (5.19)
 Vc   k m  Ac
onde kc e km são as constantes de Chvorinov para o fundido e o massalote, respectivamente. Neste caso,
quanto mais isolante for o material em volta do massalote, menor será a sua dimensão necessária. A
figura 5.10 mostra esquematicamente o aumento da eficiência do massalote em função do uso de um
material isolante e do uso de coquilhas.
Figura 5.10 – Alimentação de um cubo de metal puro. (a) Alimentador (massalote) aberto; (b) massalote
aberto mais coquilha; (c) massalote com abertura pequena mais coquilha; (d) massalote
envolto em material isolante; (e) massalote envolto em material isolante mais coquilha.
Materiais exotérmicos são largamente utilizados na fundição de peças e no lingotamento para se
obter reduções ainda maiores no tamanho dos massalotes. Essas reduções são maiores do que as obtidas
com o uso de materiais isolantes. O massalote é coberto por uma camada de material exotérmico como se
ele fosse uma camada de isolante. O material exotérmico então se queima exatamente ou próximo ao
ponto de fusão do metal de forma que ele não acrescenta calor ao metal, ou seja, se comporta como um
isolante ideal. Dessa forma, esse material exotérmico não deixa que o calor saia do massalote. Este
processo é efetivo até que sua temperatura comece a cair em função da dissipação de calor para o molde
ou para as redondezas. Uma alternativa é empregada para massalotes muito grandes. Aqui, a parte
superior do massalote é mantida descoberta ou simplesmente isolada até que ele esteja praticamente
sólido. Então, a parte superior é coberta com um material exotérmico granular que queima a uma
temperatura um pouco acima da temperatura de fusão do metal. O objetivo é fundir novamente o metal do
massalote para que sua vida seja aumentada.
Outro aspecto importante no projeto de massalotes é a sua colocação em peças complexas. O

problema é mostrado esquematicamente na figura 5.11, onde um haltere fundido mostra que existe a
necessidade de se usar dois massalotes, ou se for usado apenas um massalote, o molde deve ter uma
coquilha ou uma região com isolante para que ocorra a solidificação unidirecional em direção a esse
massalote.
O projetista deve ainda considerar a pressão atmosférica no projeto do massalote. Se uma camada
sólida se forma acima do topo do massalote, uma pressão menor que a atmosférica se desenvolve no
interior do molde enquanto essa pressão atmosférica continua exercendo uma carga do lado de fora dessa
90
camada. A pressão atmosférica eventualmente perfura essa camada em seu ponto mais fraco, resultando
em defeitos de fundição em lugares onde eles não eram esperados. A pressão atmosférica aparece de
forma benéfica no emprego de massalotes totalmente encobertos. Neste caso, o massalote fornece metal
líquido para a peça, metal esse que irá ocupar uma posição superior graças à pressão atmosférica, como
visto no esquema da figura 5.12. Existem muitas referências relativas ao projeto e disposição de
massalotes, especialmente para aços.
Figura 5.11 – processo de alimentação de um haltere fundido de seção grande.
Os princípios do projeto de massalotes (alimentadores) discutidos acima se aplicam

qualitativamente tanto ao lingotamento convencional quanto a fundição em areia, embora as
considerações quantitativas são mais difíceis para moldes sem isolamento. O projeto de cabeças quentes
(alimentadores) para lingotamento convencional, incluindo a seleção de materiais exotérmicos e isolantes,
constituem um importante aspecto da tecnologia da solidificação de lingotes. A diminuição do tamanho
de cabeças quentes implica em uma considerável economia de material. Por outro lado, um projeto mau
elaborado de cabeças quentes pode incorrer em contrações volumétricas e macrossegregação.
Figura 5.12 – Alimentação cega. (a) Uma camada fina de sólido se forma; (b) a cavidade devido à
contração (rexupe) aparece tanto no massalote quanto na peça; (c) o metal líquido chega
até o topo da peça se a pressão atmosférica puder atuar no massalote através de um
macho de areia permeável e o rexupe aparece somente no massalote.
91
5.2.5 – Fluxo interdendrítico

Um aspecto importante do fluxo de metal é o fluxo que ocorre entre as dendritas da região
sólido/líquido de um fundido ou lingote. O fluxo ocorre neste lugar devido às contrações volumétricas das
partes líquida e sólida e devido às diferenças de densidade resultantes das diferenças de temperatura e de
composição. Para uma descrição quantitativa desse fluxo, vamos adotar o modelo da solidificação
dendrítica para a descrição da microssegregação. A figura 5.13 nos mostra um elemento volumétrico de
um crescimento dendrítico. Os braços dendríticos são típicos de um espaçamento de 10 a 100 m, logo se
conclui que os canais disponíveis para o fluxo de metal dentro desse elemento de volume são bastante
pequenos.
y T
z
v
x
(b)
xa xb
(a)
T1
T2 CL1
T CL CL2
xa xb xa xb
(c) (d)
Figura 5.13 - (a) Ilustração esquemática de um elemento de volume tridimensional de uma liga binária
durante sua solidificação. (b) As isotermas se movem de acordo com a direção indicada
pelo vetor T. (c) Temperatura do líquido e (d) distribuição de composição do líquido em
dois instantes.
O fluxo por entre esse emaranhado de canais obedece às mesmas leis que descrevem o fluxo em
um material poroso. Assim sendo, a velocidade do fluxo interdendrítico é relacionada linearmente com o
gradiente de pressão como é dado pela lei de Darcy:
K
v ( P   L g ) (5.20)
g L
Onde K é uma constante que representa a permeabilidade do meio, P é a pressão, g é a aceleração

da gravidade,  é a viscosidade, L é a densidade do líquido e gL é a fração volumétrica do líquido. A
permeabilidade K depende do tamanho dos poros e de sua geometria; é uma grandeza escalar quando
consideramos o caso especial da permeabilidade ser independente da orientação, e este é o caso que
iremos considerar. Uma vez que a permeabilidade depende do tamanho dos poros, ela deve depender
também da fração líquida do metal. Por analogia com outros sistemas que tratam de fluxo em meios
porosos, tem sido proposta a seguinte relação:
92
K    gL2 (5.21)
Onde  é uma constante que depende da estrutura dendrítica e do espaçamento de seus braços.
Quando a solidificação ocorre no elemento de volume e o fluxo ocorre simultaneamente, sua densidade
média  varia com o tempo, de acordo com a condição da conservação da massa:

    L g L v (5.22)
t
Onde  é a densidade média do elemento de volume e t é o tempo. A densidade média é dada

por:
  s g s  L g L (5.23)
Onde S e gS são, respectivamente, a densidade e a fração volumétrica do sólido no elemento.
As equações acima constituem as equações básicas que descrevem o fluxo interdendrítico durante
a solidificação. Como um exemplo da sua aplicação, vamos considerar o fluxo e a formação porosa de um
fundido de uma liga qualquer com uma seção transversal simples (uma placa de comprimento L). A
figura 5.14 nos mostra a seção de um fundido de uma liga se solidificando em um molde de metal com
transferência de calor controlada pela interface metal/molde. Uma vez que o gradiente de temperatura
dentro desse perfil é desprezível, a fração de sólido em qualquer instante de tempo é uniforme ao longo
do perfil. Para compensar a contração volumétrica, deve haver um movimento generalizado de metal
líquido da direita para a esquerda. Se a resistência a esse movimento tomar proporções maiores, haverá a
formação de poros. Quantitativamente, esse é um dos exemplos mais simples para se tratar da formação
de poros.
Figura 5.14 - Formação de poros na fundição de uma placa composta por uma liga com uma larga faixa
de temperatura de solidificação. (a) comportamento da placa durante a solidificação; (b)
porosidade superficial na extremidade da placa após a solidificação completa.
Se a faixa de temperatura de solidificação não for muito larga, a taxa de solidificação pode ser
aproximada pelo balanço de calor como:
93
g L A h  T
  a (5.24)
t V s  L f
Onde T é a diferença entre a temperatura do molde e a temperatura de solidificação e a é uma

constante.
Uma vez que o fluxo de calor é controlado, o gradiente de temperatura no metal em solidificação
não é significativo e gL/t independe da posição em que se encontra. Se considerarmos x como a
distância ao longo da placa a partir do ponto x=0, as equações 5.22, 5.23 e 5.24 se reduzem a:
 
( g Lvx )   a (5.25)
x 1
 ax
vx   (5.26)
1   gL
Onde vx é a velocidade do fluxo (na direção x). Substituindo a equação 5.26 na equação 5.20, e
integrando em relação à pressão em x, obtém-se:
 a
P  P0    ( L2  x 2 )   L  g  Y (5.27)
1   2  g 2
L
Onde P0 é a pressão atmosférica, g é a aceleração da gravidade e Y é a altura da cabeça

metalostática.
Na equação 5.27, o segundo termo da direita é o que descreve a queda de pressão do fluido; esse
termo alcança altos valores quando a fração de líquido é pequena. O terceiro termo da direita é positivo e
representa a pressão devido à coluna de metal líquido da cabeça metalostática. Ocorrerá contração na
superfície do fundido quando a pressão em x cair abaixo de P 0 em uma quantidade necessária para vencer
(superar) as tensões superficiais do líquido na superfície do fundido. Dessa forma, os poros se formam
quando:
2 Lv
P  P0  (5.28)
r
Onde Lv é a energia superficial (tensão superficial) do poro e r é o raio do poro.
A porosidade superficial, formada como descrito acima, é um fato comum na fundição em moldes
de areia, moldes permanentes e fundição sob pressão. A olho nu, essa porosidade tem o aspecto de uma
simples rugosidade, mas com uma ampliação relativamente baixa, podemos ver que é composta por
pequenos vazios que delimitam os braços dendríticos.
Em fundidos com geometrias mais complexas que uma simples placa como a do exemplo, essa
microporosidade tende a se localizar nas seções mais pesadas das partes superiores; onde a alimentação
de metal líquido é mais deficiente. Algumas vezes, essa porosidade localizada aparece em regiões
internas da peça, mas quase sempre essa região está conectada à superfície através de um pequeno
orifício. A formação de poros no interior de um metal em solidificação é bem mais difícil do que na sua
superfície uma vez que a queda de pressão deve ser suficiente para contrabalançar a pressão atmosférica
que atua no bocal de alimentação. Assim, a pressão absoluta necessária para se formar um vazio devido
unicamente a contrações é uma pressão P0 menor que a necessária para se formar um vazio na superfície.
Quando um poro interno não é fechado devido à ação da pressão atmosférica, ele pode causar defeitos
superficiais no fundido, puxando parte do metal da superfície em sua direção.
94
A formação de poros isolados de fato acontece na fundição de metais, e alguns exemplos são
mostrados na figura 5.15. Eles se formam mesmo em solidificações unidirecionais, em parte devido à
queda de pressão resultante do fluxo de metal líquido pela zona pastosa sólido/líquido. Na formação de
vazios internos por esse mecanismo, as contribuições dos gases dissolvidos e da queda de pressão devido
ao fluxo são somadas, e é quase impossível se estabelecer se a porosidade é devida aos efeitos dos gases
ou das contrações.
Figura 5.15 - Microradiografias mostrando microporosidade em um aço baixa liga. Figura da esquerda:
molde de areia, grãos equiaxiais; figura da direita: solidificação unidirecional, grãos
colunares. As áreas mais escuras são microporosidades.
Fazendo algumas simplificações, podemos aproximar a condição de formação de poros de raio r

por:
2
P  Pg  (5.29)
r
onde Pg é a pressão parcial de equilíbrio do gás em um dado instante de tempo durante o processo de
solidificação. Assim, gases dissolvidos contribuem para a formação de microporosidade interna, e quanto
maior o conteúdo de gás dissolvido, maior é a probabilidade de acontecer porosidade interna em relação à
porosidade superficial.
5.2.6 – Alimentadores para ligas
A tecnologia de se projetar massalotes para obtenção de fundidos de ligas que apresentam zona
pastosa durante a solidificação segue os mesmos princípios descritos para os metais puros, mas existem
diferenças importantes. Em ligas, existe apenas uma distância de alimentação limitada dentro da qual um
massalote pode atuar sem que encontre uma microporosidade devido à resistência ao fluxo
interdendrítico. Essa distância pode ser aumentada consideravelmente pelo uso de coquilhas que irão
promover uma solidificação unidirecional em direção ao massalote. Uma segunda diferença importante
pode ser notada acompanhando a solidificação do fundido cúbico alimentado pelo topo e mostrado na
figura 5.16. No início da solidificação, cristalitos sólidos estão livres para se locomover e alguma
sedimentação de cristalitos ocorrerá. A contração volumétrica em função da solidificação é devida à
movimentação das partes líquida e sólida. Este fato é conhecido como estágio de alimentação volumétrico
(mass feeding). Quando os cristalitos perdem sua mobilidade, o suprimento de metal é feito através do
fluxo interdendrítico do massalote, que ocorre de cima para baixo. Compare o comportamento diferente
95
da solidificação desse fundido com o do metal puro da figura 5.8. As macroestruturas finais destes dois
tipos de fundidos são mostrados na figura 5.17.
Figura 5.16 - Solidificação de um cubo de uma liga com resfriamento pastoso alimentado pelo topo. (a)
Estágio de alimentação de todo o volume (mass feeding); (b) estágio de alimentação
interdendrítica; (c) a peça solidificada apresentando microporosidade.
Figura 5.17 – Seções de um cubo de alumínio solidificado vazado pelo topo. Esquerda, alumínio puro;
direita, liga Al-4.5% Cu.
Neste exemplo do fundido cúbico com alimentador localizado na parte superior, pode-se manter
apenas uma pequena diferença de temperatura entre a peça e o massalote e mesmo um cubo bem pequeno
leva um tempo considerável para se solidificar se um massalote grande for utilizado. Essa pequena
diferença de temperatura implica na formação de porosidade superficial e interna, e uma peça vazada
como a mostrada na figura 5.16 dificilmente terá um alto grau de perfeição (baixa porosidade). Uma
técnica mais apurada para a alimentação de ligas é esboçada na figura 5.18, onde o massalote é isolado da
peça por uma região mais estreita, diminuindo assim o transporte de calor entre a peça e o massalote e
permitindo a manutenção de uma diferença de temperatura mais elevada entre estes dois elementos. O
estreitamento do canal alimentador (que é também o massalote) permite que sua remoção, ou corte, seja
feita de maneira mais rápida e barata. Um aspecto importante na tecnologia de fundição é a escolha
correta da geometria desse estreitamento de forma que ele não se solidifique antes do restante da peça.
Assim como para os metais puros discutidos anteriormente, materiais isolantes e isotérmicos são
largamente e efetivamente usados na solidificação pastosa de ligas.
As mais importantes ligas comerciais se solidificam apresentando uma zona pastosa relativamente
estreita. Entre elas podemos citar os aços baixo carbono e baixa liga em moldes de areia e algumas ligas
96
de alumínio em moldes permanentes. O comportamento da solidificação em aços de baixo teor de

carbono é mostrado esquematicamente na figura 5.19.
Figura 5.18 – Alimentador lateral para um fundido cúbico.
Figura 5.19 – Evolução da solidificação de seções transversais de barras quadradas de aço fundido com
7”de aresta.
Microcontrações superficiais e internas podem ocorrer nestes tipos de ligas, mas a porosidade
mais problemática é aquela que se desenvolve exatamente ou nas proximidades da linha de centro. Essa
porosidade assume um arranjo interdendrítico e tem uma distribuição em forma de V sempre apontando
para o lado oposto do massalote (alimentador), como na figura 5.20. O mecanismo de formação é
qualitativamente o mesmo para a formação de poros internos na maioria das ligas pastosas. Na ausência
de gás dissolvido, os poros se formam a uma pressão absoluta local perto de 0 atm. (equação 5.29), e
então deve haver uma queda de pressão ao longo do comprimento do fundido de aproximadamente 1 atm.
Considera-se que essa grande queda (diferença) de pressão acarreta em um tipo de “mass feeding”
posterior na solidificação e que, uma vez que as dendritas são forçadas no sentido de se distanciarem da
parte final do alimentador, pequenas fissuras são abertas. Essas fissuras apresentam um padrão
característico em forma de V. Muito tem sido escrito, especialmente para aços, acerca da distância que
um massalote pode “alimentar” um fundido de aço. Uma conclusão geral a partir de trabalhos
experimentais diz que a menos que haja um gradiente de temperatura mensurável na linha de centro da
peça (em torno de 1,5 oC/cm), essa porosidade em V irá se formar. Existem técnicas de colocação de
alimentadores e coquilhas que permitem a obtenção de fundidos livres deste tipo de defeito.
97
porção sa- porção não sadia porção sadia

dia devido contrações em forma devido ao efeito
ao efeito do
massalote de V na linha de centro do final da peça
Figura 5.20 – Formação de contrações (rechupes) na linha de centro em fundidos de aço.
O ferro fundido cinzento e o dúctil apresentam um interessante e singular problema no projeto de

alimentadores para fundição. A figura 5.21 mostra esquematicamente a solidificação de um ferro fundido
cinzento hipoeutético. Para a barra quadrada com aresta de 7”, estudada, apenas a austenita se solidifica
nos primeiros 40 minutos. Durante este tempo ocorre uma contração substancial, que é imediatamente
suprida pela ação de pequenos massalotes. Depois, o fundido alcança a temperatura eutética, e neste
ponto forma-se um composto eutético de austenita mais grafite. Durante este período, pouco ou nenhum
suprimento de metal é necessário e, de fato, dependendo da composição do metal, um fluxo de metal pode
ser forçado a se deslocar em direção ao massalote por expansão do líquido eutético durante a
solidificação.
Figura 5.21 - Evolução da solidificação de seções transversais de barras quadradas de ferro fundido
(FoFo) cinzento com 7”de aresta.
Essa expansão, quando controlada, significa que apenas pequenos massalotes são necessários para
se obter peças de ferro fundido cinzento bastante sadias, ou livre de espaços vazios. Este é um motivo
pelo qual as peças de ferro fundido cinzento são tão econômicas. Quando, no entanto, o molde empregado
é fraco, a expansão da grafite também age contra as paredes do molde pressionando-as, fazendo com que
haja um aumento e não uma diminuição na demanda de metal. Logo, o controle da resistência do molde é
uma parte importante da tecnologia de fundição. A figura 5.22 é um diagrama esquemático de como a
resistência do molde, as condições térmicas, e a pressão atmosférica interage na formação de diferentes
tipos de contração em peças de ferro fundido.
98
Figura 5.22 – Ilustração esquemática da influência do movimento da parede do molde no aparecimento

de rexupes em ferro fundido cinzento.
5.2.8 - Macrossegregação
Quando ligas líquidas de composição uniforme são solidificadas em qualquer tipo de molde, a
segregação aparece em escalas da ordem dos espaçamentos dendríticos (microssegregação) e em escalas
bem maiores (macrossegregação). Os dois tipos de segregação são adjuntos inerentes (característicos)
aos processos usuais de fundição. A figura 5.23 é um diagrama típico de alguns tipos de
macrossegregação encontrados em grandes lingotes de aço acalmado, obtidos por lingotamento
convencional. A linha de centro do lingote é geralmente mais rica em soluto do que a média da outras
regiões. Freqüentemente, macrografias de seções desses lingotes indicam claramente a presença de
estrias, ou canais de segregação, dispostos em V e associados com a porosidade. As estrias ricas em
soluto são também freqüentemente encontradas com uma orientação aproximadamente vertical nas
regiões superiores do lingote. Esse último tipo de segregação é chamado de segregação em A. Um cone de
segregação usualmente pobre em elementos de liga e rico em alguns tipos de inclusões geralmente é
encontrado na base do lingote.
Estes e outros tipos de macrossegregação no aço tem sido descritos detalhadamente e um grande
esforço empírico tem sido empregado no sentido de diminuir essa segregação. Em lingotes de grande
porte, é comum se encontrar variações de carbono e outros elementos de liga em quantidades de até 30%
da totalidade de liga presente (e variações muito maiores se considerarmos os canais locais de
segregação). Uma geometria adequada do lingote pode amenizar essas variações, assim como o controle
das condições de fundição.
A causa da macrossegregação em fundidos e lingotes tem sido aceita como o movimento do

líquido ou sólido dentro da zona pastosa (região que compreende a interface das fases líquida e sólida).
Fases altamente segregadas se encontram no interior da zona pastosa durante a solidificação. O
deslocamento físico dessas fases resulta na macrossegregação. Uma das formas pelas quais esses
deslocamentos ocorrem é pela flutuação ou decantação de partículas precipitadas nos estágios iniciais da
solidificação. Grãos equiaxiais formados nos estágios iniciais da solidificação, desde que não estejam
ligados a outros grãos, devem flutuar ou decantar, assim como as inclusões. Um exemplo especialmente
99
pronunciado desse tipo de segregação é o caso da grafite no ferro fundido (no qual os flocos de grafite
flutuam em fundidos de ferro cinzento hipereutético). Os deslocamentos podem ainda ocorrer devido ao
movimento do líquido dentro da zona sólido/líquido graças às contrações térmicas, contrações de
solidificação e diferenças de densidade no líquido interdendrítico. Esse movimento da porção líquida é
sem dúvida o mecanismo mais importante e geral causador da macrossegregação.
Figura 5.23 - Macrossegregação em um lingote. O sinal + indica as regiões de segregação positiva

(concentração de soluto maior do que a média); o sinal - indica as regiões de segregação
negativa (concentração de soluto menor do que a média).
Uma interessante diferença no comportamento do fluxo de metal ocorre quando um metal é

solidificado unidirecionalmente e na posição horizontal. Neste caso, a parte líquida ao longo do
comprimento do molde apresenta composições e temperaturas variadas e, consequentemente, densidades
variadas. Assim, a força de gravidade representa uma força motriz adicional para a convecção. Se, como
no sistema alumínio-cobre, quanto mais resfriado, mais densa é a liga rica em soluto, então um padrão
geral de fluxo existe e é de cima para baixo e contra a direção de solidificação.
Um fenômeno interessante ocorre quando a componente do fluxo na direção do crescimento

ultrapassa a velocidade das isotermas. Quando isso acontece, cada pequeno elemento de metal líquido se
encontra em regiões progressivamente mais quentes à medida que o fluxo vai acontecendo. À medida que
esses pequenos elementos vão mudando de temperatura e composição conforme a região que se
encontrem, as fusões localizadas vão acontecendo. Em algumas regiões que, por ventura, venham a sofrer
mais fusões localizadas, a resistência ao fluxo diminui. O fluxo, então aumenta e, quanto maior o fluxo,
maior é a refusão de material. Assim, cria-se uma instabilidade de fluxo, que resulta no aparecimento de
canais localizados altamente segregados. A figura 5.24 nos mostra um canal formado em um lingote de
Al-Cu em que o fluxo acontece de cima para baixo e para a direita, e essa é a orientação dos canais.
Agora, aplicando nossos conhecimentos a respeito do fluxo interdendrítico na descrição de um

problema real de macrossegregação. Como exemplo, temos que a segregação em A da figura 5.23 são
canais de segregação formados certamente pelo mesmo mecanismo daqueles da figura 5.24. Segregações
similares, algumas vezes chamadas de sardas, são vistas em fundidos de materiais de alta liga ou em
processos que tem a mesma origem. A segregação central em V deve ser resultante do movimento de
sólido sob a influencia da pressão atmosférica e da gravidade. No entanto, uma vez que essas fissuras são
formadas, elas servem de canais preferenciais para o fluxo de metal de regiões mais resfriadas para as
mais quentes. A segregação resultante possui, freqüentemente, a seção transversal parecida com um lápis
100
e apresenta sinais de refusão local. Assim, tanto o movimento do sólido quanto o fluxo de metal
aparentemente contribui para a segregação. O aparecimento do cone de segregação na base de lingotes
tem sido atribuído à decantação de pequenos cristais.
Figura 5.24 - Canal de segregação em um lingote Al-20% Cu solidificado horizontalmente.
Vamos analisar agora o fluxo no caso do lingotamento contínuo vertical (como na figura 5.25).
Em primeiro lugar, algumas condições hidrodinâmicas não permitem a existência de um fluxo vertical
como o da figura 5.25-a. Caso isso fosse possível, a composição do metal seria uniforme ao longo da
seção, ou seja, não haveria macrossegregação. A resistência ao fluxo é menor na região central do lingote
e, se a densidade do metal líquido for aproximadamente uniforme, as linhas de fluxo tendem a se
dispersar, como na figura 5.25-b. O resultado disso é a segregação negativa próxima à região central do
lingote, como de fato acontece. Quando as linhas de fluxo são desviadas para o centro do lingote, seja
pelo aparecimento de fissuras ou pela variação da densidade do líquido, como na figura 5.25-c, o
resultado é a segregação positiva na região central do lingote. Um outro importante tipo de segregação
aparece quando a componente horizontal do fluxo não para na superfície do fundido, como na figura
5.25-b. Quando a superfície externa semi-sólida do lingote começa a se contrair, ela deixa um espaço no
qual o líquido interdendrítico pode fluir. O resultado é uma camada delgada de material altamente
segregada referida como exsudação. Mesmo que o fluxo pare na superfície do fundido, uma região de
segregação positiva é formada (segregação inversa).
Quando um lingote de uma liga com largo intervalo de temperatura de solidificação é vazado em
uma coquilha (com uma resistência ao fluxo de calor h finita), uma região rica em soluto se forma nas
proximidades dessa coquilha; esse fato é chamado de segregação inversa. Conforme descrito nos
parágrafos anteriores, quando da solidificação normal de lingotes, as regiões do centro e do topo, que
solidificam por último, tornam-se mais ricas em soluto que as outras regiões que solidificam antes. Em
algumas ligas, no entanto, os braços de dendrita podem estender-se bastante antes que os espaços entre
eles sejam preenchidos na solidificação. Sob condições apropriadas, os canais entre os ramos dendríticos
101
constituem um caminho pelo qual o líquido do centro do fundido pode dirigir-se à superfície. Este
fenômeno é devido ao fato de que, quando a solidificação progride, o fundido se contraí, separando-se das
paredes do molde, o que causa uma ação de sucção que impele o líquido em direção à superfície. Outro
importante fator é a pressão interna que se desenvolve no lingote, devida à evolução de gases durante
solidificação. A exsudação de estanho, que ocorre em bronzes de estanho (ligas cobre-estanho), pode ser
explicada dessa maneira. Quando o metal líquido contém uma concentração relativamente grande de
hidrogênio dissolvido, a liberação desse gás, ao final da solidificação, força o líquido enriquecido em
estanho pelos poros interdendríticos; assim, ele reveste a superfície, normalmente de coloração bronze-
amarelada, com uma fina camada de liga branca (contendo aproximadamente 25% de estanho).
Líquido Líquido Líquido
Sólido Sólido Sólido
(a) (b) (c)

Figura 5.25 - Fluxo interdendrítico em lingotamento contínuo ou soldagem com eletrodo consumível. (a)
caso limite, fluxo completamente vertical - não ocorre segregação; (b) fluxo que resulta em
segregação negativa no centro do lingote; (c) fluxo que resulta em segregação positiva no
centro do lingote.
1 - Um forno elétrico é utilizado para fundir ferro fundido cinzento destinado a fundição, apresentando
uma capacidade de 1.000 kw. Um total de 300 kw é requerido para operar uma carga de 10 t de
fofo a 1280oC. Estimar:
a) o tempo de aquecimento e fusão da carga, em minutos;
b) a carga máxima, em kg, que pode ser fundida em uma hora.
2 - Um ferro fundido superaquecido de 30oC é vazado em molde de areia, com uma cabeça
metalostática de 30 cm, de onde flui através de um canal com 2 cm de diâmetro para alimentar a
cavidade principal. Calcular a fluidez do ferro fundido, sabendo-se que o coeficiente de
transmissão de calor da interface metal molde é: hi=0,01 cal cm-2 oC-1 s-1. Calcular a fluidez se o
metal fosse alumínio vazado, 50oC de superaquecimento em coquilha de aço, sob as mesmas
condições (mesmo hi).
3 - Um massalote cilíndrico deve ser projetado para um molde de fundição em areia. A peça a ser
fundida é uma placa de aço retangular com as dimensões 6,0 mm x 10 mm x 2mm. Observações
anteriores indicaram que o tempo de fundição para essa peça é de 1,6 minuto. O reservatório
cilíndrico para o massalote de Ter a altura igual ao diâmetro. Determine as dimensões do
massalote para que seu tempo de solidificação seja de 2,0 minutos.
4 - O tempo total de solidificação para três formas de fundido serão comparados: (1) uma esfera com
diâmetro de 2,5 mm, (2) um cilindro com diâmetro e altura iguais a 2,5 mm e (3) um cubo com
lados iguais a 2,5 mm. A mesma liga será usada nos três casos.
a) Determine o tempo de solidificação relativo para cada geometria.
b) Baseado nos resultados da parte (a), qual elemento geométrico fabricará o melhor massalote?
102
c) Se k é igual a 3,0 min/mm2 na equação de Chvorinov, calcule o tempo de solidificação para

cada fundido.
5 - Este é similar ao problema anterior em que o tempo de solidificação para as três formas fundidas
são comparados: (1) uma esfera, (2) um cilindro com altura igual ao diâmetro e (3) um cubo. Para
todas as geometrias o volume é 8,0 mm3. A mesma liga é usada nos três casos.
a) Se k é igual a 3,0 min/mm2 na equação de Chvorinov, calcule o tempo de solidificação para
cada fundido.
b) Baseado nos resultados da parte (a), qual elemento geométrico fabricará o melhor massalote?
6 - Um massalote cilíndrico será usada para um molde de fundição em areia. Para um dado volume (do
cilindro), determine a razão do diâmetro pelo comprimento que maximizará o tempo de
solidificação.
7 - O que deve solidificar primeiro: a) Um cubo ou uma esfera de mesmo volume? b) Uma esfera ou
um cilindro de mesmo raio? Assuma que eles serão feitos do mesmo material. Discuta sua
resposta.
103
6 - PROCESSOS DE FUNDIÇÃO DE METAIS

Os processos de fundição se dividem em duas grandes categorias de acordo com o tipo de molde: (1)
moldes descartáveis e (2) moldes permanentes. Nos processos em moldes descartáveis, cada molde é
sacrificado para que se proceda à retirada da peça. Uma vez que cada peça necessita de um novo molde, a
taxa de produção nesses processos é limitada pelo tempo gasto para se confeccionar os moldes e não pelo
tempo necessário para se proceder a fundição propriamente dita. No entanto, peças de determinadas
geometrias permitem a confecção de moldes e o vazamento do metal em taxas de 400 peças por hora ou
mais. Nos processos em moldes permanentes, os moldes são confeccionados em metal (ou outro material
durável) e são usados várias vezes na produção de uma peça. Naturalmente, esses processos possuem uma
vantagem natural quanto à produtividade em relação aos outros.
Nossa discussão sobre os processos de fundição neste capítulo será disposta da seguinte forma: (1)
fundição em areia, (2) outros processos de fundição em moldes descartáveis e (3) processos de fundição
em moldes permanentes. Este capítulo ainda inclui os equipamentos e práticas usadas em fundições.
Outras seções abordam os aspectos da qualidade relativa à fundição.
6.1 - FUNDIÇÃO EM AREIA:
A fundição em areia é, de longe, o processo de fundição mais empregado e responsável pela maior parte
da tonelagem de fundidos. Quase todas as ligas usadas em peças fundidas podem ser manufaturadas por
esse processo. Além do mais, é um dos poucos processos que pode ser usado para metais com altos
pontos de fusão, como aços, níquel e titânio.
Uma das grandes virtudes desse processo é a sua versatilidade, que permite a fundição de peças em
quantidades variadas e de dimensões diversas, pesando de algumas gramas até várias toneladas. Ainda, é
um processo bastante viável economicamente, principalmente quando o número de peças a ser produzido
é reduzido. Essa característica se deve ao baixo custo de fabricação do molde e a infra-estrutura
relativamente simples necessária para o funcionamento de uma pequena industria de fundição.
A fundição em areia pode ser resumida em três passos principais. Primeiramente, promove-se o
vazamento do metal líquido em um molde de areia. Em seguida, irá ocorrer a solidificação do metal.
Enfim, o molde deve ser quebrado para que a peça seja removida. Depois disso, a peça deve ser limpa e
inspecionada, e um tratamento térmico pode ser necessário para se obter melhor propriedades
metalúrgicas e mecânicas. A cavidade no molde de areia é formada pela socadura da areia em volta de um
modelo (uma réplica da peça a ser fundida) e da posterior retirada desse modelo, sendo que o molde é
separado em duas partes. O molde ainda contém os sistemas de enchimento e alimentação (reservatório
de material – massalote). Ainda, se a peça em questão possui alguma superfície interna (por exemplo,
uma peça com furos), um macho deve ser usado no molde. Uma vez que o molde deve ser sacrificado
para a retirada do fundido, um novo molde deve ser confeccionado para cada peça a ser produzida. Com
essa breve descrição, podemos ver que a fundição em areia não inclui apenas a operação de fundição em
si, mas também a fabricação de modelos e de moldes. A seqüência de produção para a fundição em areia
está demonstrada na figura 6.1.
Figura 5.1 - Etapas da seqüência de produção em fundição em areia. As etapas incluem não somente as
operações de fundição mas também a fabricação de modelos e moldes.
104
6.1.1 - Modelos e machos
A fundição em areia necessita de um modelo, uma réplica da peça a ser produzida, super dimensionada
em virtude das contrações volumétricas e, caso necessário, para permitir um passe de usinagem para o
acabamento final. Os materiais usados na confecção de modelos incluem madeira, plástico e metais. O
mais comum é a madeira devido a sua ótima trabalhabilidade. A desvantagem deste material é a limitação
do número de vezes que o modelo pode ser usado, isso porque o modelo tende a se desgastar em função
da compactação da areia e porque o material pode ceder. Os modelos de metal são bem mais caros, mas
seu tempo de vida é bastante superior aos demais. Os modelos de plástico representam um meio termo
entre os dois materiais já citados. A escolha do material apropriado para o modelo depende, em grande
parte, da quantidade de peças a serem feitas.
Existem vários tipos de modelos, como vistos na figura 6.2. O mais simples é composto de apenas uma
parte, chamado de modelo sólido, que possui a mesma geometria da peça, com os devidos ajustes para as
contrações e a usinagem. Apesar de ser o modelo mais fácil de se fabricar, não é o mais fácil de ser usado
na confecção de moldes de areia. A determinação da posição da linha de partição entre as duas partes do
molde no caso do modelo sólido pode ser um problema, e a incorporação do sistema de alimentação no
molde é deixada para julgamento do operador da fundição. Conseqüentemente, a utilização de modelos
sólidos é limitada para produções em pequenas quantidades.
Os modelos bipartidos consistem em duas peças, que são divididas ao longo de um plano que consiste
com a linha de partição do molde. Os modelos bipartidos são apropriados para peças com geometrias
mais complexas e para a produção de uma quantidade moderada de peças. A linha de partição do molde é
pré-determinada pelas duas metades do modelo, e não pelo julgamento do operador.
Para produções em maiores quantidades, os modelos sobre placas ou os modelos em placa superior e
inferior são os mais usados. Nos modelos sobre placas, as duas partes do modelo estão conectadas em
partes opostas de uma mesma placa de madeira ou metal. As marcações em forma de furos na placa
proporcionam um alinhamento adequado das duas partes. Os modelos em placa superior e inferior são
similares aos modelos sobre placas com exceção que as duas partes do modelo estão conectadas em
placas separadas. Isso faz com que cada uma das partes do modelo possa ser feita independentemente. O
desenho de letra (d) da figura 6.2 inclui o sistema de alimentação e o massalote no modelo em placas
superior e inferior.
Figura 6.2 - Tipos de modelos usados na fundição em areia: (a) modelo sólido, (b) modelo bipartido, (c)
modelo sobre placa, (d) modelo em placas superior e inferior.
Os modelos definem a superfície externa das peças. Se a peça tiver superfícies internas, um macho será
necessário. O macho é um modelo que representa, em mesma escala, a superfície interna da peça. É
colocado na cavidade do molde antes do vazamento de forma que o metal líquido irá escoar e solidificar
entre a cavidade do molde e o macho formando assim as superfícies interna e externa da peça. Os machos
são geralmente feitos de areia compactada na forma desejada. Assim como os modelos, os machos devem
ser levemente super dimensionados para compensar as contrações decorrentes da solidificação e para
possibilitar um posterior passe de usinagem. Dependendo da geometria da peça, o macho pode ou não
105
precisar de suportes que o deixe na posição correta dentro do molde durante o vazamento. Estes suportes
são chamados de chapelins (chaplets) e são feitos de um metal com ponto de fusão acima da temperatura
de vazamento. Por exemplo, chapelins de aço podem ser usados na fabricação de peças de ferro fundido.
Durante o vazamento e posterior solidificação do metal, os chapelins ficam “colados” na peça. Após a
desmoldagem da peça, as partes dos chapelins que aparecem na forma de protuberâncias são cortadas.
Um exemplo de molde com chapelins está esboçado na figura 6.3.
Figura 6.3 - (a) Macho posicionado com o uso de chapelins, (b) possível geometria de um chapelim e, (c)
peça fundida com cavidade interna.
6.1.2 – Os moldes e sua fabricação
A areia usada em fundição é a sílica (SiO2) ou sílica misturada com outros minerais. A areia deve possuir
boas propriedades refratárias, ou seja, ela deve suportar altas temperaturas sem sofrer nenhum tipo de
degradação. Outra característica importante é o tamanho do seu grão, sua distribuição na mistura e sua
geometria. Um tamanho de grão pequeno resulta em um acabamento superficial melhor da peça. Por
outro lado, um grão maior faz com que a permeabilidade do molde seja maior (o que possibilita o escape
de gases durante o vazamento). Moldes feitos com grãos de geometria irregular tendem a ser mais
resistente que aqueles feitos com grãos arredondados por causa da ocupação dos interstícios. No entanto,
a ocupação desses interstícios faz com que a permeabilidade diminua.
Na manufatura dos moldes, os grãos de areia são aglomerados através do uma mistura que envolve água e
material ligante. Uma mistura típica (em volume) é dada por 90% de areia, 3% de água e 7% de material
ligante (por exemplo, argila). Outros materiais ligantes podem ser usados no lugar da argila (a argila mais
comum é a bentonita), incluindo resinas orgânicas (resinas fenólicas) e ligantes inorgânicos (silicato de
sódio e fosfato de sódio). Além da areia e do material ligante, aditivos podem ser combinados com a
mistura para melhorar propriedades como resistência e permeabilidade.
Para se formar a cavidade do molde, a maneira tradicional é compactar a areia em volta do modelo nas
caixas superior e inferior. O processo de socadura da areia é feito de várias maneiras. O mais simples é a
socadura manual, feita pelo próprio operador da fundição. Hoje em dia, no entanto, vários mecanismos
estão sendo usados para este fim, como (1) espremer a areia em volta do modelo através de uma pressão
pneumática, (2) jogar os grãos contra a superfície do modelo a alta velocidade de forma que esses grãos
se arranjem e se compacte, (3) efetuar repetidas vezes o processo de largar o conjunto caixa-modelo-areia
de forma a compactar os grãos.
Uma alternativa para substituir as tradicionais caixas de molde é a caixa mestra, um sistema mecanizado
para produção de moldes. Cada molde é produzido a partir da mesma caixa mestre. Este é o processo
mais automatizado e permite a produção de algo em torno de 600 moldes por hora.
106
A qualidade do molde é medida através de cinco indicativos: (l) resistência, é a capacidade do molde de
manter sua forma original e de se opor à erosão causada pelo fluxo de metal: depende da forma do grão,
da capacidade adesiva do material ligante e outros fatores: (2) permeabilidade, é a capacidade do molde
de deixar o ar quente e outros gases oriundos da operação de fundição passar por suas paredes; (3)
estabilidade térmica, é a capacidade da areia da superfície da cavidade do molde de resistir ao trincamento
e as distorções quando em contato com o metal líquido; (4) colapsibilidade, que é a capacidade do molde
de ceder e permitir que a peça retraia sem que essa peça se quebre; também se refere à facilidade com que
a areia é retirada da peça durante a limpeza; (5) capacidade de ser reciclado. Alguns desses indicativos
são incompatíveis, por exemplo, um molde bastante resistente possui uma colapsibilidade menor.
Os moldes de areia são classificados em areia verde, areia seca e casca seca. Os moldes de areia verde são
feitos a partir de uma mistura de areia, água e argila como material ligante. A palavra “verde” se refere ao
fato de que o molde contém umidade na hora do vazamento. Os moldes em areia verde possuem
resistência necessária para a maioria das aplicações de fundições, boa colapsibilidade, boa permeabilidade
e uma boa capacidade de reciclagem, além de constituírem os moldes mais baratos. É o tipo de molde
mais usado, mas não está isento de problemas. A umidade da areia pode causar defeitos em algumas
peças, dependendo do metal e da geometria da peça. Os moldes de areia seca são feitos usando uma
resina orgânica ao invés da argila e são curados em grandes fornos em uma faixa de temperaturas que
varia de 200 a 315C. A cura nos fornos aumenta a resistência do molde e endurece sua cavidade interna.
Esse tipo de molde proporciona um controle dimensional mais acurado em relação ao molde em areia
verde. No entanto, esse processo é mais caro e a taxa de produção de moldes é menor devido ao tempo de
secagem nos fornos. As aplicações desse tipo de molde estão limitadas a peças grandes e médias e a taxa
de produção varia de baixa a média. Nos moldes de casca seca, efetua-se a secagem da superfície interna
de um molde de areia verde até a profundidade de 12 a 25mm, usando tochas, lâmpadas de aquecimento,
ou outros mecanismos. Com isso, o molde apresenta uma melhora considerável em algumas propriedades.
Neste caso, um material ligante deve ser adicionado à mistura para aumentar a resistência da cavidade
interna.
Esta precedente classificação dos moldes se refere ao uso de aglomerantes convencionais que consistem
ou em argila e água ou aqueles que necessitam de cura em fornos. Além dessas classificações, moldes
quimicamente ligados têm sido desenvolvidos com elementos totalmente diferentes dos ligantes
convencionais, tais como resinas contendo uréia e formaldeído, fenóis, entre outros. Os moldes de cura
fria (no-bake  que não necessitam de cura em fornos) estão sendo cada vez mais usados devido às
tolerâncias dimensionais razoáveis de suas peças em produções de grandes escalas.
6.1.3 O Procedimento da Fundição
Após a colocação do macho (caso haja) e o alinhamento das duas metades do molde, a fundição já pode
ser efetuada. A fundição consiste no vazamento, solidificação e resfriamento da peça. Os sistemas de
enchimento e alimentação devem ser projetados de forma a distribuir o metal líquido por toda a cavidade
do molde e suprir as necessidades de material devido à contração. Além disso, as paredes do molde
devem permitir o escape de gases e do ar que ocupa o molde, caso necessário, podem-se ainda usar
suspiros.
Um inconveniente durante o vazamento é o empuxo que atua sobre o macho devido à presença do metal
líquido. O empuxo resulta do peso da coluna de metal líquido deslocado pela presença do macho, de
acordo com o enunciado de Arquimedes. A força que tende a levantar o macho é igual ao peso da coluna
de metal líquido deslocada menos o peso do macho, ou:
Fb  Wm  Wc (6.1)
onde Fb é à força do empuxo (N), Wm é o peso da coluna de metal deslocada (N) e Wc é o peso do macho
(N). Os pesos são determinados a partir dos volumes e densidades de cada material. A densidade da areia
107
para macho é algo em torno de 1,6g/cm³, do alumínio (99% puro) é 2,7g/cm³ e da liga alumínio silício é
2,65g/cm³. Densidades de diversas ligas comuns são apresentadas na tabela 6.1.
Tabela 6.1 – Densidades de algumas ligas de fundição
Material Densidade (g/cm3)

Alumínio (99% puro) 2.70
Liga alumínio silício 2.65
Alumínio-cobre (92% Al) 2.81
Latão* 8.62
Ferro fundido cinzento 7.16
Cobre (99% puro) 8.73
Chumbo (puro) 11.30
Aço 7.82
* A densidade depende da composição da liga; o valor dado é típico.
Após a solidificação e o resfriamento, o molde de areia é destruído para a retirada da peça. A peça é então
limpa, os canais de enchimento e alimentação (reservatórios de material - massalotes) são separados.
Finalmente a peça passa por uma inspeção.
5.2 - OUTROS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO EM MOLDES DESCARTÁVEIS
Tão versáteis quanto a fundição em areia, outros processos de fundição tem sido desenvolvidos para fins
específicos. A diferença entre esses métodos está na composição do material do molde, ou na maneira
pela qual ele é construído, ou ainda na maneira que o modelo é produzido.
6.2.1 - Moldagem em casca (Shell Molding)
A moldagem em casca é um processo no qual o molde em si é uma casca fina (normalmente de espessura
entre 9 e 10 mm) feita com areia misturada com um material termo ligante. O processo foi desenvolvido
na Alemanha em 1940. O procedimento de moldagem e fundição está esboçado na figura 6.4 e os
principais passos da operação são: (1) um modelo em placas superior e inferior são aquecidos e colocados
sobre uma caixa contendo areia com resina termo ligante; (2) a caixa é invertida de forma que uma
camada de areia entra em contato com a superfície aquecida do modelo e forma-se então uma casca
(camada) de areia parcialmente curada e endurecida; (3) a caixa é retornada a sua posição original de
forma que a areia que não foi curada cai pela ação da gravidade; (4) a casca de areia, juntamente com o
modelo, é levada a um forno para que sua cura seja completada; (5) o molde em casca é separado do
modelo; (6) duas metades de moldes em casca são colocadas em caixas, suportadas por areia, são então
alinhadas e o vazamento é feito em seguida; (7) o molde é destruído e a peça é retirada.
O processo de moldagem em casca apresenta várias vantagens. A superfície da cavidade de um molde em

casca é mais lisa que a de um molde em areia verde e essa característica proporciona um fluxo de metal
líquido mais fácil e regular, além de resultar em um acabamento melhor da peça final. Acabamentos da
ordem de 2.5m podem ser obtidos. Uma boa precisão dimensional pode ser obtida, com tolerâncias da
ordem de  0,25mm para peças pequenas e médias. A colapsibilidade desse molde é geralmente suficiente
para evitar problemas de fratura na peça.
108
Figura 6.4 - Procedimento da fundição em casca.
Entre as desvantagens desse processo está o custo elevado de fabricação do modelo de metal, se
comparado ao modelo usado na fundição em areia verde. Esse fato torna o processo de fundição em
moldes de casca inviável para pequenas quantidades de peças. O processo pode ser mecanizado para
produções em massa e, neste caso, é bastante viável economicamente. É particularmente destinado a
fundição de peças de aço com menos de 8 kg. Exemplos de peças feitas usando moldagem em casca
incluem engrenagens, corpos de válvulas, buchas, eixos de cames e de comando de válvulas.
6.2.2 - Moldagem a vácuo
A moldagem a vácuo, também conhecida como processo V, usa um molde de areia que é compactado
pela ação da pressão resultante de um vácuo. Na verdade, o termo vácuo se refere à manufatura do molde
e não ao processo de fundição em si. Desenvolvidos na década de 70, os principais passos dessa operação
são: (1) uma lâmina fina e pré-aquecida de plástico é colocada sobre um modelo sobre placas. Através de
pequenos canais que atravessam o modelo, cria-se uma região de vácuo entre esse modelo e a lâmina de
plástico; (2) uma caixa especialmente projetada é colocada sobre o modelo e preenchida com areia. Esta
caixa deve conter o canal principal de alimentação; (3) outra lâmina fina de plástico é colocada sobre esta
caixa e novamente aplica-se o vácuo, desta vez, entre as duas lâminas plásticas. Isso faz com que os grãos
se unam e formem um molde bastante rígido; (4) o vácuo dos canais do modelo é então retirado de forma
que esse modelo possa ser retirado. Neste ponto, já temos a metade do molde; (5) a outra metade do
molde é feita da mesma maneira (sem o canal de alimentação) e quando os moldes estão alinhados,
promove-se o vazamento. Durante o vazamento, o vácuo entre as lâminas de cada uma das caixas deve
ser mantido. Quando o metal líquido chega à cavidade do molde, a lâmina plástica se funde
imediatamente. Após a solidificação, quase a totalidade da areia pode ser reaproveitada.
O reaproveitamento da areia é uma das virtudes deste processo, uma vez que não são usados materiais
ligantes. Além do mais, essa areia reaproveitada não precisa passar por longos períodos de
recondicionamento mecânico como ocorre com a areia misturada a materiais ligantes. Uma vez que este
processo não utiliza areia úmida, os defeitos de fundição relativos a essa característica inexistem. Uma
deficiência do processo V é que ele é um processo relativamente lento e ainda não pode ser adaptado para
uma produção mecanizada.
109
6.2.3 - Processo do poliestireno expandido
O processo de fundição do poliestireno expandido usa um molde obtido pela socadura da areia em torno
de um modelo de espuma que vaporiza à medida que o metal é vazado para dentro da cavidade do molde.
Este processo e algumas de suas variações são conhecidos por outros nomes, entre eles: processo por
espuma perdida, processo por modelo perdido, processo por espuma evaporativa e processo de molde
cheio (sendo este último o nome comercial). O modelo de poliestireno inclui ainda a abertura do sistema
de enchimento, reservatórios de material (ou massalotes) e, pode ainda, conter machos, eliminando assim
a necessidade de uma peça separada na cavidade do molde. Ainda, uma vez que o modelo se torna à
cavidade do molde, conceitos como o anteprojeto e a linha de partição do molde podem ser ignorados. O
molde não precisa ser separado em partes superior e inferior. Os principais passos deste processo são: (1)
o modelo de poliestireno é coberto com um material refratário; (2) esse modelo de espuma é posicionado
na caixa do molde e ocorre a socadura da areia ao seu redor; (3) o metal líquido é vazado na porção
correspondente à abertura do canal de enchimento; (4) à medida que o metal líquido se adentra ao molde,
a espuma vai se vaporizando, permitindo que toda a cavidade do molde seja ocupada.
Existem vários métodos de se produzir esses modelos, e são função da quantidade de peças requeridas.
Para um número pequeno de peças, a espuma é recortada manualmente a partir de um grande bloco até
alcançar a forma do modelo. Para produções em larga escala, uma operação automatizada pode ser
aplicada na fabricação de modelos, assim como de moldes. O modelo recebe normalmente uma cobertura
de material refratário que irá tornar sua superfície mais lisa e aumentar sua resistência a altas
temperaturas. As areias, usadas na fabricação de moldes, geralmente contém elementos ligantes. No
entanto, este processo utiliza areia seca, fato este que proporciona sua reutilização.
A grande virtude deste processo é que o modelo não precisa ser retirado do molde, que tem sua fabricação
simplificada. Em um molde convencional de areia verde, duas metades são necessárias, além de um
correto posicionamento da linha de partição. Ainda, os moldes em areia verde necessitam da instalação de
machos em seu interior, além da colocação de massalotes e do sistema de enchimento. No processo do
poliestireno expandido, todos estes procedimentos estão resumidos na fabricação do modelo. Por outro
lado, uma desvantagem deste processo é a necessidade de fabricação de um novo modelo para cada peça.
A viabilidade do emprego deste processo é altamente dependente do custo de fabricação dos modelos.
Este processo tem sido empregado largamente na produção de componentes automotivos, onde a
fabricação dos modelos é bastante automatizada.
6.2.4 - Fundição pelo processo de cera perdida (investment casting)
No processo de fundição por cera perdida, um modelo de cera é revestido com material refratário para
fazer o molde, que será obtido pela posterior retirada da cera através de um aquecimento. É um processo
de fundição preciso devido a sua capacidade de gerar peças com boas tolerâncias dimensionais e detalhes
intrincados.
As etapas para a realização da fundição em cera perdida são mostradas esquematicamente na figura 6.5 e
são descritas a seguir: (1) os modelos em cera são produzidos; (2) alguns modelos são ligados a um
sistema de alimentação para formar uma árvore de modelos (principalmente para uma produção em larga
escala); (3) a árvore de modelos é coberta por uma fina camada de material refratário; (4) o molde em si é
formado depois que essa árvore recebe um segundo revestimento que o tornará suficientemente rígido; (5)
o molde é virado de cabeça para baixo e então aquecido de forma que toda a cera é vazada dando lugar à
cavidade do molde; (6) o molde é pré-aquecido a uma alta temperatura para se assegurar à eliminação de
qualquer tipo de contaminação e, ainda, para facilitar o escoamento do metal até os lugares mais
complexos; (7) o molde é então quebrado e as peças são separadas do sistema de alimentação.
110
Figura 6.5 - Etapas do processo de fundição por cera perdida.
Uma vez que o modelo de cera é derretido após o revestimento, cada peça necessita de um novo modelo.
A produção de modelos é feita a partir de uma matriz de dimensões adequadas que deve considerar as
contrações tanto da cera quanto do metal. No caso de peças com formas mais complicadas, várias peças
em cera são produzidas separadamente e depois unidas para formar o modelo. Em produções em larga
escala é comum o uso de árvores de modelos. Na cobertura com material refratário (etapa 3), a árvore é
mergulhada em uma borra cerâmica de grãos bem finos (ou outro material refratário na forma de pó)
misturada com material ligante. A granulação pequena do material refratário possibilita a formação de
uma superfície menos rugosa e facilita o envolvimento das partes intrincadas. O molde em si (etapa 4) é
obtido através de mergulhos sucessivos nesta borra ou ainda pela socadura de algum material refratário
em torno da árvore. O molde fica exposto ao ar durante aproximadamente 8 horas, tempo que o material
ligante leva para adquirir dureza e resistência adequadas.
Entre as vantagens do processo de fundição por cera perdida podemos destacar: a possibilidade de se
obter fundidos de geometrias complexas; ótimo controle dimensional; tolerâncias de  0.076mm são
possíveis; bom acabamento; reaproveitamento da cera, entre outros. Em virtude do grande número de
etapas, este processo de fundição é relativamente caro. As peças fabricadas por este processo são, na
maioria, pequenas. No entanto, algumas peças complexas podem chegar a 22 kg. Todos os tipos de metais
usados na fundição podem ser aplicados neste processo, incluindo aços, aços inoxidáveis, e outras ligas
de altos pontos de fusão. Como exemplos de peças fabricadas através deste processo podemos citar
componentes de máquinas, pás de turbinas, jóias e próteses dentárias.
6.2.5 - Fundição em moldes de gesso e cerâmica
O processo de fundição em gesso é similar ao da fundição em areia com exceção do material do molde,
que no caso é o gesso de Paris (2CaSO4-H 2O). Alguns aditivos, como talco e sílica, são misturados ao
gesso para se obter um melhor controle de contrações, menor tempo de secagem, maior resistência e para
que o aparecimento de trincas seja inibido. Para confeccionar o molde, a mistura de gesso combinada com
água é despejada sobre um modelo de madeira ou metal em uma caixa apropriada onde essa mistura irá
secar. Os modelos de madeira são pouco usados em virtude do longo tempo de contato com a água da
111
mistura. A boa fluidez da mistura permite que todos os detalhes do modelo sejam preenchidos fielmente.
Essa é a grande virtude deste processo.
A maior desvantagem deste processo é o tempo de cura da mistura, ainda mais em produções em larga
escala. Antes que o modelo seja retirado, o molde deve secar por um período de 20 minutos. Mesmo após
a secagem, nem toda a umidade é retirada do gesso. O grande dilema da fundição em moldes de gesso é
que a resistência da mistura cai quando o gesso fica muito desidratado e, por outro lado, a umidade do
molde pode ocasionar defeitos. Outro problema deste processo é que a impermeabilidade do gesso limita
o escape dos gases da cavidade do molde. Este problema pode ser resolvido de várias maneiras, entre
elas: (1) evacuando os gases da cavidade do molde antes do vazamento; (2) aerando a mistura de gesso
anterior à moldagem de forma que o molde apresente pequenos vazios finamente distribuídos e (3)
usando uma composição especial na mistura e fazendo um tratamento térmico no molde. Esse processo é
conhecido como o processo de moldagem antioch. A mistura contém 50% de areia e é levada a um forno
especial que aplica uma pressão no molde ao mesmo tempo em que o aquece. A operação seguinte é a
secagem, e o molde resultante possui uma permeabilidade consideravelmente maior que a dos moldes em
gesso convencionais.
Os moldes em gesso não suportam temperaturas tão elevadas quanto os moldes em areia. Logo, esse
processo se limita à fundição de ligas de pontos de fusão mais baixos como o alumínio, magnésio e
algumas ligas de cobre. Algumas aplicações deste processo são a manufatura de moldes metálicos para o
processamento de plásticos e borrachas, caracóis de bombas e turbinas, e outras peças de formas
relativamente intrincadas. As dimensões das peças variam de pequenas peças de alguns gramas até
centenas de quilos; peças pesando até 8 quilos são as mais comuns. Entre as vantagens deste processo
podemos destacar o bom acabamento, boa tolerância dimensional e a possibilidade de se obter seções
transversais bastante finas.
O processo de fundição em moldes de cerâmica é semelhante ao de moldes em gesso com exceção do

material do molde. Neste caso, o material usado é uma cerâmica refratária capaz de suportar temperaturas
mais altas. Assim, a fundição em moldes de cerâmica pode produzir fundidos de aço, ferros fundidos e
outras ligas. Suas aplicações e vantagens são similares as do processo de fundição em moldes de gesso.
6.3 - PROCESSOS DE FUNDIÇÃO EM MOLDES PERMANENTES
A desvantagem econômica de qualquer processo de fundição em molde descartável é a necessidade de se

fazer um novo molde para cada peça. Nos processos de fundição em moldes permanentes, várias peças
podem ser feitas a partir do mesmo molde.
6.3.1 - Fundamentos da fundição em moldes permanentes
A fundição em moldes permanentes utiliza um molde de metal constituído de duas partes. Estas partes
devem ser projetadas de forma a promover um fechamento preciso. Os moldes são constituídos em geral
de aço ou ferro fundido. A cavidade do molde (incluindo o sistema de enchimento) é usinada, de maneira
que as peças produzidas apresentam bom acabamento e uma boa precisão dimensional. Os metais mais
utilizados neste processo são o alumínio, magnésio, ligas de cobre, e ferro fundido. No caso do ferro
fundido, a vida do molde é comprometida pela necessidade de um vazamento a altas temperaturas (da
ordem de 1250 a 1500 C). As altíssimas temperaturas de vazamento necessárias para a fundição de aço
tornam esse processo inviável, a não ser que o molde seja feito de um material refratário.
Assim como nos outros processos, cavidades internas podem ser obtidas com o uso de machos. Estes
machos podem ser feitos de metal, mas, ou sua geometria deve permitir sua posterior remoção ou então
ele deve ser mecanicamente colapsante para permitir sua remoção. Se a retirada do macho se tornar muito
112
difícil ou impossível, machos de areia podem ser usados. Neste caso, o processo de fundição é também
conhecido como processo em molde semipermanente.
As etapas básicas da fundição em moldes permanentes estão esboçadas na figura 6.6. São eles: (1) o
molde é pré-aquecido e revestido; (2) o macho (caso exista) é devidamente posicionado; (3) o metal
líquido é vazado na cavidade do molde; (4) o molde é aberto e a peça retirada.
Figura 6.6 - Procedimento da fundição em moldes permanentes.
Antes do vazamento, o molde é pré-aquecido e um ou mais revestimentos são pulverizados em sua

cavidade. O pré-aquecimento facilita o escoamento do metal pelo sistema de enchimento e pela cavidade
do molde. Os revestimentos ajudam na dissipação do calor e agem como lubrificante que facilita a
desmoldagem da peça. Após o vazamento, assim que o metal se solidifica, o molde é aberto e a peça é
retirada. Ao contrário dos moldes descartáveis, os moldes permanentes não cedem, por isso eles devem
ser abertos ainda quentes para que não ocorra uma contração suficiente para comprometer a peça.
Entre as vantagens deste processo estão os bons acabamentos e o controle dimensional preciso. Ainda, a
solidificação mais rápida causada pelo molde de metal resulta em uma estrutura de grãos mais fina, logo,
as peças fabricadas por este processo possuem melhores propriedades mecânicas. No entanto, o processo
geralmente se limita a usar metais com baixos pontos de fusão. Outra limitação está relacionada com a
geometria simples das peças (devido à necessidade de se abrir o molde) e com o alto custo dos moldes.
Uma vez que o custo do molde é substancial, este processo é mais aplicável em produções em largas
escalas, onde pode ser mecanizado sem muitas dificuldades.
6.3.2 - Variações da fundição em moldes permanentes
Fundição de estatuetas e outros objetos ocos (slush casting): A fundição de objetos ocos é um processo
de fundição em molde permanente no qual a cavidade da peça é formada pela inversão do molde após um
breve resfriamento do metal em função do contato com a superfície. Essa inversão irá drenar o metal
líquido do centro da peça. A solidificação se inicia nas paredes do molde, já que elas estão mais frias, e à
medida que o tempo vai passando ela avança para o interior da peça. A espessura da parede da peça é
controlada pelo intervalo de tempo em que o metal se resfria antes da inversão do molde. Este processo é
usado para se fazer estátuas, pedestais e brinquedos em metais de baixo ponto de fusão como chumbo,
113
zinco e estanho. Neste caso, a aparência exterior é importante mas a resistência e a geometria da cavidade
não é relevante.
Fundição em baixa pressão: Na fundição convencional em moldes permanentes o fluxo de metal para
dentro da cavidade é causado pela ação da gravidade. Na fundição em baixa pressão, o metal líquido é
forçado para dentro da cavidade pela ação de uma pequena pressão de baixo para cima (da ordem de 0,1
MPa), de forma que o fluxo metálico é ascendente, como ilustrado na figura 6.7. A grande vantagem
deste processo é que o metal que é introduzido no molde vem da região central do cadinho, logo não foi
contaminado pela atmosfera. Assim sendo, os defeitos relativos à porosidade devido a gases e a oxidação
são minimizados e as propriedades mecânicas das peças melhoram.
Figura 6.7 - Fundição em baixa pressão. O desenho mostra como a pressão de ar é usada para forçar o
metal a entrar na cavidade do molde.
Fundição a vácuo em molde permanente: A fundição a vácuo em molde permanente (não deve ser
confundido com moldagem a vácuo) é uma variação do processo de fundição a baixa pressão no qual o
metal é levado até a cavidade do molde pela ação de um vácuo. A configuração do processo é semelhante
a do anterior. A diferença é que uma pressão negativa no molde faz com que o metal entre em sua
cavidade. A vantagem da fundição a vácuo em relação ao processo em baixa pressão é que a porosidade
decorrente do ar da cavidade do molde e outros defeitos relacionados são minimizados. Assim, a peça
apresenta uma melhora considerável quanto à resistência.
6.3.3 - Fundição sob pressão (Die casting)
A fundição sob pressão é um processo de fundição no qual o metal líquido é injetado na cavidade do
molde sob alta pressão. O intervalo de pressões varia entre 7 e 350 MPa. A pressão é mantida durante a
solidificação, depois da qual o molde é aberto e a peça retirada. Os moldes desse processo são chamados
de matrizes. O uso de altas pressões para forçar o metal a entrar na cavidade do molde é a característica
marcante deste processo e que serve para distingui-lo dos demais desta categoria.
A fundição sob pressão é realizada em máquinas especiais. Essas máquinas acionam as matrizes, que são
projetadas para dar um encaixe perfeito, mantendo as duas partes do molde exatamente unidas enquanto o
metal é forçado para dentro de sua cavidade. A configuração geral dessas máquinas é mostrada na figura
6.8. Existem dois tipos principais de máquinas para fundição sobre pressão: (1) câmara quente e (2)
câmara fria; elas são diferenciadas pela maneira que o metal é injetado no molde.
114
Figura 6.8 – Configuração geral de uma máquina de fundição sob pressão em câmara fria.
Nas máquinas de câmara quente, o metal é fundido em um compartimento conectado a máquina

e um pistão é usado para injetar o metal líquido na cavidade da matriz a alta pressão, como
mostrado esquematicamente na figura 6.9. A pressão de injeção varia de 7 a 35 MPa. Tem uma
taxa de produção elevada, da ordem de 500 peças por hora. O processo em câmara quente impõe
uma resistência elevada do sistema de injeção uma vez que várias partes ficam submersas no
metal líquido. Por isso, este processo é limitado a aplicações em metais de baixos pontos de
fusão que não atacam quimicamente o pistão e outros componentes mecânicos. Entre os metais
normalmente usados estão o zinco, estanho, chumbo e, às vezes, magnésio. As etapas que
descrevem esse processo são: (1) com a matriz fechada e o pistão levantado, o metal líquido
escoa para dentro do cilindro (câmara); (2) o pistão é acionado e o metal é injetado na matriz. A
pressão é mantida até que a solidificação seja completa; (3) o pistão volta a sua posição de
repouso, a matriz é aberta e a peça é retirada.
Nas máquinas de câmara fria, o metal líquido é despejado de um cadinho externo em uma
câmara não aquecida e um pistão é usado para injetar o metal na cavidade da matriz a alta
pressão, conforme mostrado esquematicamente na figura 6.10. A pressão de injeção usada nessas
máquinas varia entre 14 e 140 MPa. Comparando-se com as máquinas de câmara fria, as taxas de
produção não são tão altas em virtude da necessidade de deslocamento do metal líquido do forno
até as máquinas. Mesmo assim, a taxa de produção é considerável. Essas máquinas são usadas na
fabricação de peças de alumínio, latão e ligas de magnésio. Ligas de baixos pontos de fusão
também podem ser fundidas nestas máquinas, mas as vantagens do processo de câmara quente
fazem com que essas ligas sejam usadas neste último processo. As principais etapas da operação
são: (1) com a matriz fechada e o pistão recuado, o metal líquido é vazado na câmara fria; (2) o
pistão é acionado fazendo com que o metal entre na cavidade da matriz. A pressão é mantida até
que a solidificação se complete; (3) o pistão é recuado, a matriz aberta e a peça retirada.
115
Figura 6.9 – Etapas do processo de fundição sob pressão utilizando câmara quente.
Figura 6.10 – Etapas do processo de fundição sob pressão utilizando câmara fria.
As matrizes (moldes) usadas na fundição sob pressão são geralmente feitas de aço ferramenta ou aço
maraging. Ligas de Tungstênio e Molibdênio com boas propriedades refratárias tem sido usadas,
especialmente na tentativa de manipular aço e ferro fundido através desse processo. As matrizes podem
possuir uma ou várias cavidades. Pinos ejetores são necessários para remover a peça da matriz após sua
116
abertura. Esses pinos empurram a peça a partir da superfície do molde. Um lubrificante deve ser usado
para diminuir o risco de agarramento entre a peça e a parede.
Uma vez que o material da matriz não possui porosidade natural e o metal líquido flui rapidamente para a
cavidade durante a injeção, orifícios de escape de ar devem ser distribuídos na região da linha de partição
das matrizes para evacuar o ar e gases oriundos do processo de fundição. Estes orifícios são bastante
delgados e são preenchidos pelo metal durante a injeção. O metal que solidifica nesses orifícios é cortado
da peça posteriormente. Também, é comum a formação de rebarbas (flashes), no qual o metal líquido sob
alta pressão se espreme no pequeno espaço entre as metades do molde na linha de partição ou em torno
das cavidades que suportam o macho, ou ainda nos pinos ejetores. Essas rebarbas devem ser cortadas da
peça juntamente com o sistema de enchimento.
Este processo de fundição possui várias virtudes, entre elas: (1) capacidade de operar em altas taxas de
produção, (2) grande viabilidade econômica para altas taxas de produção, (3) estreitas tolerâncias
dimensionais podem ser obtidas, da ordem de  0.076mm em peças pequenas, (4) bom acabamento
superficial, (5) capacidade de produzir peças de seções bastante finas, em torno de 0.5mm, e (6)
resfriamento rápido que resulta numa estrutura de grãos mais fina e consequentemente numa peça mais
resistente. A limitação deste processo, além do ponto de fusão das ligas, é a restrição de formas. A
geometria da peça deve ser tal que possa ser retirada da matriz.
6.3.4 - Fundição centrífuga
A fundição centrífuga se refere a alguns métodos nos quais o molde assume um movimento de rotação em
alta velocidade e a força centrífuga distribui o metal líquido pela parede da cavidade do molde. O grupo
inclui: (1) fundição centrífuga verdadeira, (2) fundição semicentrífuga e (3) fundição centrífuga.
Fundição centrífuga verdadeira: Na fundição centrífuga verdadeira, o metal líquido é vazado em um

molde rotativo para produzir peças tubulares como canos, buchas e anéis, conforme mostrado
esquematicamente na figura 6.11. A alta velocidade de rotação do molde faz com que o metal líquido seja
impelido a ocupar as regiões próximas a parede desse molde. Assim, a superfície externa da peça não
precisa ser necessariamente circular (pode ser hexagonal, octogonal, etc.). No entanto, a superfície interna
será sempre (teoricamente) circular devido à simetria radial das forças que atuam no processo.
Figura 6.11 – Desenho esquemático do processo de fundição centrífuga verdadeira.

A orientação do eixo de rotação do molde pode ser tanto horizontal quanto vertical, sendo a primeira mais
comum. Vejamos o quão rápido deve rodar o molde para que o processo funcione apropriadamente. A
força centrífuga é definida pela seguinte equação:
117
mv 2
F (6.2)
R
onde F é a força (N), m é a massa (kg), v é a velocidade (m/s) e R é o raio interno do molde (m). O fator
GF é dado pela razão entre a força centrífuga e o peso W (N), ou:
F mv 2 v 2
GF    (6.3)
W Rmg Rg
A velocidade v pode ser expressa como 2 R N / 60 =  R N / 30, onde N é a velocidade de rotação dada
em rpm. Substituindo essa expressão na equação 5.3, teremos:
2
R  N 
GF    (6.4)
g  30 
e manipulando esta equação chegamos a:
30 2 gGF
N (6.5)
 D
onde D é o diâmetro interno do molde (m). Se o fator GF for muito baixo na fundição centrífuga, o metal
líquido não será devidamente forçado contra a parede do molde e irá pingar quando determinada parte
estiver na porção superior do percurso. Pode ainda acontecer um escorregamento entre o metal líquido e a
parede do molde, o que significa que a velocidade do metal é menor que a velocidade de rotação do
molde. Empiricamente, considera-se um valor de GF entre 60 e 80 apropriado para a fundição centrífuga
horizontal, apesar de depender ainda das propriedades do metal a ser fundido.
Na fundição centrífuga vertical, o efeito da gravidade na coluna de metal líquido faz com que a base da
peça seja mais espessa que o topo. O perfil da cavidade da peça é parabólico. A diferença entre os raios
internos da base e do topo está relacionada com a velocidade de rotação do molde da seguinte forma:
30 2 gL
N (6.6)
 Rt 2  Rb 2
onde L é o comprimento vertical da peça (m), Rt é o raio interno no topo da peça (m) e Rb é o raio interno
na base da peça (m). A equação 6.6 pode ser usada para determinar a rotação apropriada para a fundição
centrífuga vertical se os raios internos da base e do topo forem especificados. Podemos ver através da
equação 6.6 que para termos estes raios iguais seria necessário uma velocidade de rotação infinita, o que
não é possível. Na prática, a altura das peças feitas por esse processo raramente ultrapassa o dobro de seu
diâmetro. Isso é satisfatório para peças de parede espessa e peças cujo diâmetro é grande em relação a sua
altura, especialmente se um passe de usinagem for aplicado para acertar suas dimensões.
As peças fabricadas por esse processo são particularmente densas, principalmente nas regiões mais
externas onde a força centrífuga atua com maior intensidade. O rexupe na parte exterior da peça é
desprezível uma vez que a força centrífuga está constantemente lançando metal líquido contra a parede do
molde durante o resfriamento. Qualquer impureza do metal tende a se localizar na parede interna da peça
após a solidificação, podendo ser removida através de usinagem caso seja necessário.
Fundição semicentrífuga: Neste processo, a força centrífuga é usada para produzir peças sólidas ao invés
de tubulares. A velocidade de rotação na fundição semicentrífuga é tal que o fator GF fica em torno do
valor 15. Os moldes são projetados de forma que o reservatório de material, ou massalote, coincida com o
118
eixo de rotação, como mostrado na figura 6.12-a. A densidade do metal é maior nas extremidades da peça
do que nas regiões próximas ao eixo de rotação. Este processo é também usado na produção de peças com
cavidade no centro (como uma roda), que deverá ser feita através de usinagem. Vale ressaltar que a
qualidade do metal no centro da peça é inferior. Rodas e polias são exemplos de peças fabricadas a partir
deste processo. Este processo utiliza ainda moldes descartáveis na fabricação de algumas peças.
Fundição centrífuga: Na fundição centrífuga, o molde é projetado com cavidades localizadas fora do eixo
de rotação, como mostrado na figura 6.12-b. O metal é levado até essas cavidades pela ação de força
centrífuga. O processo é usado principalmente na manufatura de peças pequenas e, ao contrário dos
outros processos, a simetria radial não é obrigatória.
Figura 6.12 - (a) molde de fundição semicentrífuga; (b) molde de fundição centrífuga.
6.4 - ASPECTOS DA QUALIDADE NA FUNDIÇÃO:
Existem inúmeras peculiaridades no processo de fundição que podem gerar defeitos nas peças. Nesta
seção, serão abordados os defeitos mais comuns na prática de fundição e o procedimento para detectá-los.
6.4.1 - Defeitos de fundição:
Alguns defeitos são comuns em todo e qualquer tipo de fundição. Esses defeitos estão esboçados na
figura 6.13 e são descritos a seguir.
1. Enchimento incompleto do molde: ocorre quando o metal se solidifica antes do completo

preenchimento da cavidade do molde. As causas típicas são (1) fluidez insuficiente do metal líquido,
(2) temperatura de vazamento baixa, (3) vazamento lento do metal e (4) seção transversal da cavidade
do molde muito estreita.
2. gotas frias (cold shut): ocorre quando se confrontam duas correntes de metal líquido fluindo de
diferentes regiões do molde.
3. gotas frias (cold shots): quando ocorrem respingos durante o vazamento, pequenos glóbulos de metal
solidificado são formados e ficam incrustados na peça. Um correto procedimento de vazamento e um
sistema de alimentação eficiente podem evitar esse problema.
4. Rechupes: esses defeitos aparecem na forma de depressões na superfície ou na cavidade interna das
peças e é causado pelas contrações do metal durante a solidificação. A última parte a se solidificar tem
a quantidade de metal líquido restrita. Ocorre ainda nas regiões próximas ao topo da peça. Esse
problema pode ser solucionado com o posicionamento adequado de um ou mais massalotes.
5. Microporosidade: esse problema se refere à rede de pequenos vazios distribuídos pela peça. Essa rede
é causada pelo rexupe localizado na estrutura dendrítica na porção final do metal líquido. O defeito é
mais freqüente em ligas por causa das largas faixas de temperatura de solidificação (zona pastosa) que
elas apresentam.
119
6. Trincas de contração (hot tearing): este defeito, também chamado de fratura quente, ocorre quando a
contração da peça é restringida pela alta rigidez de um molde durante os estágios finais da
solidificação ou no resfriamento posterior. O defeito aparece em uma região de concentração de
tensões na forma de uma trinca, causada pela impossibilidade de contração. Na fundição em areia e em
outros processos em moldes descartáveis, esse defeito pode ser prevenido fazendo com que o molde
seja capaz de ceder. Nos processos de fundição em moldes permanentes, o rasgo quente é reduzido
com a remoção imediata da peça da cavidade do molde após a solidificação.
Figura 6.13 - Alguns defeitos comuns na fundição. (1) Enchimento incompleto do molde; (2) gotas frias;
(3) gotas frias; (4) rechupe; (5) microporosidades e (6) trincas de contração.
Alguns defeitos estão relacionados ao uso de moldes de areia, logo, ocorrem na fundição em areia. Em
uma escala menor, outros processos em moldes descartáveis também estão sujeitos a esses defeitos. Os
principais defeitos estão esboçados na figura 6.14 e são descritos a seguir:
a) Bolhas e vazios: esse defeito consiste em uma cavidade em forma de bolha formada pela liberação de
gases pelo molde durante o vazamento do metal. Aparece na superfície superior da peça ou logo
abaixo dela. As principais causas são a baixa permeabilidade, sistema de escape de gases insuficiente e
alto teor de umidade na areia do molde.
b) microporosidades: é um defeito similar às bolhas de gás, porém envolve a formação de um grande
número de pequenas bolhas gasosas na superfície das peças ou em suas imediações.
c) Erosão: é uma irregularidade na superfície da peça causada pela passagem de metal líquido nas
paredes do molde de areia. O contorno da erosão fica impresso na superfície da peça.
d) Crosta (scabs): é uma pequena área irregular na superfície do metal devido à incrustação de areia no
metal. É causada pelo lascamento de pequenas partes do molde. Essas pequenas lascas são envoltas
pelo metal líquido.
e) Rebarbas ou nervuras: quando a fluidez do metal é alta, pode ocorrer a penetração na parede do molde
ou no macho. Após o resfriamento, a superfície da peça será formada por uma mistura de grãos de
areia e metal. Uma socadura mais severa do molde pode inibir a formação deste defeito.
f) Desencontro da interface de caixas de moldar: é um defeito causado pelo posicionamento incorreto
das caixas de moldar devido à ação do metal líquido. Pode ocorrer um deslocamento lateral sobre a
linha de partição durante o vazamento.
g) Movimento do macho: é um movimento similar ao anterior, mas usualmente na direção vertical. Tanto
o desencontro da interface de caixas de moldar quanto o deslocamento do macho são causados pela
flutuabilidade do metal líquido.
120
h) Fratura do molde: se a resistência do molde for insuficiente, uma trinca pode se formar e será ocupada
pelo metal líquido.
Figura 6.14 - Defeitos comuns na fundição em areia. (a) Bolha e vazios; (b) microporosidades; (c)
erosão; (d) crosta; (e) rebarbas ou nervuras; (f) desencontro da interface de caixas de
moldar; (g) movimento do macho e (h) fratura do molde.
6.5 - EXERCÍCIOS PROPOSTOS:
1. Qual a diferença entre fundição a vácuo em molde permanente e moldagem a vácuo?

2. Quais são os metais mais comumente usados em fundição sob pressão? Porque este processo não é
normalmente usado na fundição de ligas de aço?
3. Varius tipos de modelo são usados em fundição em areia. Qual é a diferença entre um modelo
bipartido e um modelo sobre-placas?
4. Qual é a diferença entre fundição centrifuga e fundição semicentrífuga?
5. Descreva os defeitos mais comuns encontrados em peças fundidas em molde de areia verde.
6. Quais são os processos de fundição em molde permanente?
7. Quais são os processos de fundição mais usados industrialmente?
8. Quais são as vantagens da fundição sob pressão em relação à fundição em areia?
9. Que propriedades determinam a qualidade de um molde de areia verde?
10. Qual é a diferença entre fundição em molde permanente a vácuo e moldagem a vácuo?
11. O que é rebarba em fundição?
12. Qual é a diferença entre fundição centrifuga verdadeira e fundição semicentrifuga?
13. Uma operação de fundição centrífuga verdadeira será realizada horizontalmente para fabricar tubos
de ferro fundido. Os tubos têm 304mm de comprimento, 200mm de diâmetro externo e espessura
de 12mm. Se a velocidade de rotação dos tubos for de 500 rev/min, determine o fator G. Esta é uma
operação viável.
14. Uma operação de fundição centrífuga verdadeira será realizada verticalmente para fabricar tubos
com 250mm de comprimento e 150mm de diâmetro externo. O diâmetro interno do tubo é 138mm
na parte superior e 125mm na parte inferior. Qual a faixa de velocidades de rotação que viabilizará
esta operação?
15. Uma peça de liga alumínio-cobre é fundida em molde de areia usando um macho pesando 20kg.
Determine a força de empuxo que tende a deslocar o macho durante o enchimento do molde.
121

Fundição e Solidificação

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Princípios e fundamentos da fundição de metais

1 - PRINCÍPIOS E FUNDAMENTOS DA FUNDIÇÃO DE METAIS

O processo de fundição inclui a fundição de lingotes e a fundição de peças de formas variadas. O

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1.1 – ORIGENS HISTÓRICAS DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO

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O domínio do processo de fundição significava prosperidade. O domínio Egípcio sobre as demais

Durante a idade média, a igreja exerceu um papel importante na perpetuação do processo de

Atualmente, os milhares de empreendimentos industriais espalhados por todo o mundo se

1.2 - INTRODUÇÃO À TECNOLOGIA DE FUNDIÇÃO

O processo de fundição consiste na confecção de moldes, fusão e manipulação do metal em sua

1.2.1 – O Processo de Fundição

Metal Rexupe, % Contração

Para se proceder a uma operação de fundição, o metal é primeiramente aquecido a uma

Figura 1.1 – Molde aberto.

Com o fundido suficientemente resfriado, promove-se sua retirada do molde. Dependendo do

Na fundição em areia, assim como em outros processos de fundição em moldes descartáveis, a

1.2.2 – As etapas do processo de fundição

Qualquer que seja o tipo e a especialização da fundição, a coordenação geral do empreendimento

1.2.2.1 - Estudos Preliminares

1.2.2.2 - Modelagem ou Modelação

Como será visto posteriormente, as operações de construção de Modelos e Caixas de machos

É a operação que consiste em confeccionar os "machos" ou peças destinadas a esboçarem vazios

1.2.2.4 - Moldagem, Moldação

Nas instalações de moldagem convencionais, ao término de construção dos moldes e da sua

Estas operações antecedem imediatamente a operação de "Fechamento" do molde, que pode

1.2.2.5 - Fusão do Metal

Vazamento dos Moldes

Embora existem fundições extremamente especializadas e mecanizadas, onde o casamento dos

1.2.2.6 – Acabamento das peças

1.2.3 – A seleção dos meios e métodos de produção

A "Preparação do Trabalho" daí decorrente focalizará com os maiores detalhes possíveis, as

1.2.3.1 - Peso da Peça

1.2.3.2 - Forma da Peça

1.2.3.3 - Número de Peças a Fabricar

1.2.3.4 - Tolerância – Nível de Qualidade

1.2.3.5 - Liga Metálica - Dificuldade em Produzir e Controlar

1.2.3.6 - Critérios para Escolha dos Meios e Métodos de Produção

Compatibilidade técnica e instrumental.

Nível de qualidade exigido.

Preço possível a praticar.

1.2.3.7 - Essência dos Critérios

Bom senso (Feeling).

Somente a experiência e a pratica constante poderão, através da atualização permanente do

2 – SOLIDIFICAÇÃO DOS METAIS

Apesar da extrema facilidade desse processamento, a solidificação do metal na moldação não se

2.1 - A FASE LÍQUIDA

As fases líquidas da maioria dos metais possuem propriedades semelhantes. A coordenação da

Figura 2.1 - Gráfico da energia livre das fases em função da temperatura.

Figura 2.2 - Diagrama de fases com a presença do ponto triplo.

Figura 2.3 - Gráfico de energia livre para a pressão aa.

Figura 2.4 - Gráfico da energia livre para a pressão bb.

Figura 2.5 - Gráfico da energia livre para a pressão cc.

Em primeiro lugar, vejamos a nucleação que se dá durante a fusão: o inverso da solidificação.

O espalhamento do núcleo líquido pela superfície diminui a área da interface gás-sólido e

Já na solidificação, o fator responsável pela nucleação é o super-resfriamento térmico (T). No

Início da formação de um núcleo líquido

Núcleo líquido após alguns instantes de

Figura 2.8 - Gráfico da variação da energia livre em função da temperatura.

F  Fv  Fs (2.4)

ou em função do raio crítico

A freqüência de nucleação pode ser representada graficamente em função do super-resfriamento

Figura 2.11 – Influência do super-resfriamento térmico na freqüência de nucleação homogênea.