FABRICAÇÃO DE TARUGOS PARA

EXTRUSÃO

ENG⁰ LUIZ SÉRGIO DE CARVALHO

SÓCIO /PRESIDENTE

PROA GESTÃO E PROJETOS INDUSTRIAIS LTDA

17 e 18 de março 2015
● INTRODUÇÃO

As Ligas Al-Mg-Si compõem 80% de todas as formas de aluminio

extrudado primeiramente devido serem facil para a extrusão em secções
complexas e resistentes a corrosão .

Elas podem serem envelhecidas artificialmente através da precipitação

da fase Mg₂Si dando uma faixa de nivéis de resistencia que dependendo
da composição são aptas a aplicações estruturais em geral

Existem muitas ligas registradas baseadas no sistema mas as mais

comumente usadas são 6063 ,6061,6082 .

A seguir listamos suas composições e nivéis de resistencia

●Nas ligas da série 6000 magnésio de silicio combinam-se
para formar o composto estequiometrico Mg₂Si o qual age
como um simples elemento de liga para formar o quase binário
sistema Al-Mg-Si.

●Na liga balanceada o conteúdo de magnésio e silicio estão na exata

razão de 1:1,73 ( Mg: Si ) para formar somente Mg₂Si a fase solúvel
endurecedora na ligas do grupo 6000.

●As principais ligas da série 6000 são : 6063 , 6060 , 6061 , 6101 ,
6082 , 6261 , 6351 , 6463 , 6005.

●6082 é a preferida na Europa e 6061 a dos EUA

Seleção , Controle e Preparação de Sucatas

Sucatas Pós Consumo e Industriais são as principais fontes de

matéria primas para fabricação de tarugos nas operações mundiais .

Atualmente os principais os fabricantes frente ao elevado custo de

energia , redução de emissões e de residuos e preservando os
recursos naturais fazem os seus tarugos com 80% de fontes
secundárias de metal e 20 % de fonte primária .

Para tanto as sucatas geradas em estoque no mundo passaram a

ser fontes importantes de matéria primas.

De 60% a 65% de todo Aluminio produzido no mundo desde 1888

ainda estão em uso isso significa algo em torno de 400 a 450Mt
A principal dificuldade na reciclagem de ligas trabalhavéis de aluminio é
o problema da tolerancia ,a habilidade da liga em absorver elementos
normalmamente não presentes em sua composição .

Vejamos um exemplo de liga obtida a partir de sucatas diversas :

Fundido tudo isso produziremos uma liga com a seguinte análise :

0,57% Si, 0,26% Fe , 0,32% Mn , 1,27% Mg , e 0,27% de Zn .

Vejam que o teor de Zn é bem maior que o permitido em ligas fora da

série 7000 e o silicio é bem maior que o permitido nas ligas da série
7000.

O resultado é que nem sempre se consegue produzir um nova liga a

partir de sucatas de ligas de aluminio ao menos que uma ou mais
impurezas sejam diluidas pela adição de aluminio primário .

Daí a necessidade da seleção e triagem das sucuatas para que se

consiga a um leito de fusão com a minima correção de primário.

Novas tecnologias de triagem com uso de raios X e laser tem sido

aplicados para essa seleçã e triagem .
Para tanto podemos então definir preço que podemos pagar na sucata
para fabricação de um determinado produto :

P .C . Sucata = ( P.V x Rend ) - ( P.Transf + P.Frete + P. Dinheiro )

Preço e Volume de Metal Produzido será função do Rendimento Metálico

Obtido

P. Metal = P.C / Rendimento Metálico

V.Metal = V. Sucata X Rendimento Metálico

Fusão de Sucatas
O Processo de fusão pode ser divido em tres estágios :

Aquecimento , Fusão e Estágio Fundindo.

 Efeito da Espessura da Sucata na Perda de Fusão

Efeito da Espessura da Sucata e Temperatura de Fusão

Perda de Fusão versus Espessura e Teor de Magnésio na Sucata
Reações de Combustão

É a reação de queima do metano ( Gas Natural ) . Ou da queima do carbono e

hidrogenio de qualquer hidrocarboneto com geração de calor.
CH₄ + O₂ → CO₂ + H₂O
1mol de metano precisa de → 2 moles de oxigenio

CṃHṇ + ( m +n/4) O₂ → mCO₂ + n/2 H₂O

Quando usamos ar como comburente /oxidante ele nos tras o nitrogenio : N₂-
78,1 %
O₂ - 20,9% Ar- 0,9% e CO₂- 0,033% percentagem em volume .

CH₄ + 2O₂ + 8N₂ → CO₂ + 2H₂O + 8N₂

1 parte de metano + 10 partes de ar

CmHn + (m +n/4) O₂ + 79/21 (m +n/4) N₂ → mCO₂ + n/2 H₂O + 79/21( m +n/4)

N₂
Reações de Combustão

10 : 1 é a relação exata da quantidade de Ar /Combustivel necessário pra que a

reação de combustão ocorra .

Combustão Neutra = 10 : 1 Estéquiometrica

Combustão Redutora MENOR 10:1 Mais combustivel do que ar

Combustão Oxidante MAIOR 10 :1 Mais ar do que combustivel

Condição redutora forma monoxido de carbono e é menos prejudicial para

oxidação do aluminio

Condição oxidante tem oxigenio extra disponível para oxidação do Aluminio

liquido.
Efeito da relação Ar/Comb na Eficiencia de Energia

A completa combustão ocorre nas condições estequiométrica 10:1

Maximo calor gerado

Para baixa relação Ar/Comb não existe ar para completar a queima do

combustível

Menos calor gerado

Para alta relação Ar/Comb existe muito ar entrando no forno

Excesso de ar resfria a chama

Efeito do Excesso de Ar na Eficiencia de Energia
Oxidação do Aluminio e Suas Ligas
Exemplo de queima de madeira

C (s) + O₂ (g) ------- CO₂ (g)

1mol + 1mol---------- 1 mol
12g + 32g ------------- 44 g

Exemplo da Queima ou Oxidação do Aluminio

2Al (s) + 1.5O₂ (g ) ---------- Al₂O₃ (s)

2 mol + 1.5 mol ------------- 1 mol

54g + 48 g ---------------- 102 g

A queima de 1kg de Aluminio resultará portanto em aprox 2 kg de oxido de

aluminio
● Dross /Oxido

▪Aumenta com tempo ,temperatura e excesso de ar

Condutividade Térmica do Aluminio e Sua Dross
Dross /Oxido
Afeta a taxa de fusão
Reação Thermite
Reação Thermite
Perda de Fusão :
Quando a sucata de aluminio é aquecida rapidamente ,a taxa de oxidação da
mesma torna-se grande.
Quanto maior for a area surperficial média exposta da sucata mais oxidação na
mesma durante a fusão
Diferentes metodos de fusão apresentam diferentes graus de geração de oxidos
e portanto diferentes taxas de rendimentos em metal .
A maneira como operamos os fornos de fusão afetam grandemente a
quantidade de aluminio que oxidamos ou queimamos.
A taxa de oxidação de metal ( a perda de fusão) é dependente de muitos
fatores :
•Area superficial especifica ( m² / Kg) da sucata
•Temperatura de Operação do forno
• Composição da atmosfera do forno
•Teor de Magnésio presente
•Elementos tais como Na , Ca e Zn
•Nivel de Oxidos contidos na sucata .
A formação de dross é um mau necessário em todas as operações de fusão
Seus valores tipicos situam-se entre 15 a 25 kg/t de produção são reportadas
como normal ,porém quando se refunde sucata fina e de elevada area
superficial sem tecnica apropriada esses valores podem atingir nivéis de 50 a
100 kg /t de material processado .

A perda de fusão como vimos resulta de tres diferentes ocorrencias :

Alta atividade quimica do aluminio avido por oxigenio formando oxidos
espontaneamente
Oxidação durante a fusão e tempo de aquecimento
Formação da Dross

Perda de Fusão =Metal In – ( Metal Out + Al recuperado Inter + Al recuperado

da dross)
A formação de dross é influenciada pelos seguintes fatores : Tipo de carga, tipo
de forno,temperatura ,composição da liga ,taxa de fusão, tempo ,tracos de
elementos (alcalis Na ,Ca ,Li ,Zn )
Composição da Ligas Al-Mg-Si
Os materiais comumente referidos a aluminio-magnésio-silicio (Al-
Mg-Si ) ou aluminio –siliceto de magnésio ( Al-Mg₂Si ) são ligas
caracterizadas pela presença de magnésio e silicio como principais
elementos de liga .

Eles determinam as propriedades essenciais dos materiais dessas

ligas embora outros elementos sejam adicionados por projeto ou de
impurezas presentes .

O magnésio e o silicio combinam para formar o composto

intermetálico siliceto de magnésio (Mg₂Si ) com a razão magnésio
para silicio de 1.73: 1

Se esses dois metais estão presentes numa liga baseada em

material super-puro nas exatas quantidades necessárias para formar
o composto temos uma liga balanceada .
Os termos “excesso de magnésio” e “excesso de silicio” são usados
para descrever ligas que se afastam das proporções balanceadas.

Em ligas comerciais certos elementos de liga com ferro combinam com

parte do silicio e então alteram a razão magnésio/silicio mas tolerancias
são feitas de modo que usualmente a liga permanece a mesma.

A quantidade de Mg₂Si nas ligas variam de 0,6 a 1,2 % . Abaixo disso a

resistencia diminue marcadamente e acima a extrudabilidade cai
acentuadamente.

Outros elementos podem ser adicionados depedendo do efeito

especifico para ser atingindo porém eles raramente excedem 0,75%
cada .

Nas ligas para aplicações em Arquitetura a extrudabilidade diminui e a

resistencia aumenta com o aumento no conteúdo de Mg₂Si.
ADIÇÃO DE ELEMENTOS DE LIGA DE MAIOR PONTO DE FUSÃO
QUE O ALUMINIO Si, Fe ,Mn , Cu e Cr PROCESSO DE
DISSOLUÇÃO

AS TAXAS DE DISSOLUÇÃO SÃO DEPENDENTES DOS SEGUINTES

FATORES :

1- TEMPERATURA DO METAL

2- TURBULENCIA /AGITAÇÃO DO METAL SOLVENTE

3- CARACTERISTICAS FISICAS :TAMANHO DE PARTICULAS ,COMPOSTOS

INTERMETÁLICOS OU METAL PURO.

4- COMPOSIÇÃO DO METAL SOLVENTE .

PRINCIPAIS CARACTERISTICAS DOS PRINCIPAIS ELEMENTOS DE LIGA

ELEMENTOS PROPRIEDADE CRITICA TIPO DO MATERIAL

Mn, Fe , Cr Baixo Limite de Solubilidade Tablets de Pó Puro com

Taxa Lenta de Dissolução 10% Al e 5% de fluxo tb em Pó
Conteudo de Oxidos

Si , Cu Alto Limite de Solubilidade Si em pedaços de 12 -100mm

Taxa Rapida de Dissolução Tablets Pó Puro com 10% Al e
5% de fluxo tb em Pó

Mg Alta Solubilidade Lingotes de 08 a 10 Kg

Alta Reatividade
Este teste é
padronizado a
720ºC
partindo de
um Al
99,7%
CINÉTICA E MECANISMO DE DISSOLUÇÃO DE METAIS EM Al
FUNDIDO :

A solubilidade do elemento é dependente de tres fatores importantes :

1- Similaridade de estrutura cristalina entre metal soluto e metal a ser

dissolvido

2-Tamanho do Componente, Diametro do atomo

3-Propriedade Quimica ( Eletronegatividade)

Metais que se dissolvem bem no Al, se eles são

proximos do Al na tabela periodica , isomorfos , e
não diferentes em diametro atomico da ordem de
8 a 12%
EFEITO DOS PRINCIPAIS ELEMENTOS DE LIGA EM LIGAS DE
SÉRIE 6000
●Magnésio e Silicio
•Em ligas balanceadas a resistencia como vimos varia com o conteúdo
de silicicato de magnésio dentro das faixas vistas , Para ligas contendo
entre 0, e 1,2% de Mg₂Si uma mudança de 0,1% nesse componente leva
a um aumento ou a um decrescimo de 1,8 kg/mm² no limite de
resistencia a tração no material completamente tratado.

•O calculo de siliceto de magnésio necessário para dar um requerida

resistencia, fixa a quantidade de magnésio e de silicio necessario para
satisfazer esta é então conhecida , para isto adiciona-se silicio o qual
combina com o ferro presente .
•Si em excesso ,todo magnésio precipita , mais efeito para propriedades
mecanicas
•Mg em excesso ,todo silicio precipita , menos efeito que o Si em
excesso para as propriedades mecanicas.
●Ferro
•Este elemento combina com parte do silicio para formar o composto
intermetálico insoluvél Al-Fe-Si (Mn ) isso reduz a quantidade disponível
para formar siliceto de magnésio . Alguma influencia nas propriedades
mecanicas parecem serem pequenas .

•Aparece na forma de um eutético em escrita chinesa na estrutura bruta

de fusão nos tarugos é a fase β- Al-Fe-Si ( Fe/Si , 1: 0.55) para excesso
de silicio de 0,02 a 0,06 % insoluvél .
●Manganes

•Tem efeito benéfico na resistencia e é catalizador da transformação de

fase insoluvéis Al-Fe-Si β → α reporta-se que adição de 0,5% melhora as
resistencias a fatiga e a tração aparentemente resultado da ação do
metal como inibidor de recristalização . Exige uma maior taxa de
resfriamento na saida da prensa uma redução no seu nivel reduz a
sensibilidade ao resfriamento na saida da prensa “Quench Sensivity”
Os principais requisitos das ligas de aluminio para a produção de produtos
extrudados/transformados são :
• Composição Quimica

•Estrutura Interna ( Macro e Micro )

•Nível de Impurezas :

▪ Hidrogenio < 0,15 a 0,20 ml /100g de Al

▪Inclusões < 0,20 mm² /kg

▪Alcalis ( Na , Ca e Li ) entre 1ppm a 3ppm

E cada vez mais os produtos acabados se tornam mais finos e mais leves se
aproximando do tamanho das particulas solidas presentes no metal. São esses
portanto os fatores responsáveis pela performance do produto em termos de
transformação mecanica
Principais Impurezas no Aluminio Liquido

Hidrogenio :

Único gas que se dissolve no aluminio liquido tendo porém baixa

solubilidade no aluminio sólido .

A fonte desse hidrogenio é o vapor de agua que reage com o metal

2Al(l ) + 3 H₂O (v) → 6 [H] + Al₂O₃

Essa reaçãoé extremamente favorável devido a alta estabilidade do oxido
de aluminio.

As principais fontes de hidrogenio são : o ar atmosférico ( umidade

relativa) ar a 26⁰C e 65 % de umidade relativa contém 16mg /mᶟ de agua
,os gases da combustão que contém de 10 a 20 % de vapor de agua .
Metodos de Desgaseificação
Eles são classificados em tres tipos :
1- Desgaseificaçao Natural
2- Purga de Gas
3- Desgaseificação a Vacuo
Somente o segundo tem uso comercial e industrial . Portanto nossa atenção se
volta ao metodo de purga de gas .
Este tratamento pode ser feito com gas inerte , gas reativo ou combinação dos
dois O principio do tratamento com gas é mostrado na figura abaixo .
O hidrogenio como vimos está presente no metal liquido na forma atomica e não
molecular e se difundi para regiões onde não hidrogenio este é o principio da
desgaseificação natural .
Efetivamente sua remoção exige que esses atomos se combinem para formar
hidrogenio molecular H₂. Porém a formação de bolhas dentro do metal liquido
não é facil de acontecer . Para solucionar este problema introduzimos bolhas
livres de hidrogenio de algum gas dentro do metal liquido. Os atomos de
hidrogenio são se difundem para as bolhas movidos pela diferença parcial de
pressão entre a metal e bolha e ai se combinam formando H₂ d
Gases Inertes ou Reativos
Os gases entregados nos tratamentos de desgaseificação são de dois tipos :
inertes como :
Argonio e nitrogenio ou reativos tais com cloro e fluoreto que reagem com o
metal liquido
severamente e com alguns de seus elementos de liga
Com gas reativo de tratamento a principal reação que ocorre é aquela que
envolve a reação do cloro com aluminio formando cloreto de aluminio que é
gas a 183⁰C de acordo com as reações abaixo :
Al (l) + 3Cl₂ (g ) → 2AlCl₃ (g)
O cloreto de aluminio gas se eleva pelo metal removendo hidrogenio em sua
superficie tal como as bollhas de gas inerte e na superficie se encontra com
vapor de agua e se hidrolisa formando acido cloridrico e alumina corrosivos
pela reação abaixo :
2AlCl ₃ (g) + 3H₂O → 6HCl (g) + Al₂O₃(s) um efluente de fina fumaça branca
mistura de alumina com acido cloridrico corrosiva . A toxicidade e o destrutivo
efeito do cloro pode ser reduzido diluindo-o com o gas inerte.
Gases Inertes ou Reativos

Um dos grandes benificios de usar o gas reativo como mistura no gas inerte é
que ele exerce um efeito de limpeza no metal liquido através da captura de
inclusões solidas presentes nesse metal pela sua elevada tensão superficial
e/ou por possuirem densidades muito proximas do metal liquido .

Os cloretos e os floretos reduzem essa tensão superficial na interface inclusão/

metal liberando essas inclusões do seio do metal que flotam junto com as
bolhas de Argonio em sua superficie exercendo um poderoso efeito de captura
de inclusões solidas e liquidas . Um leito de bolhas filtrante.

O uso entretanto do gas reativo somente para a remoção de hidrogenio não

demonstra ter vantangem porém seu efeito de limpeza combinado com
remoção de hidrogenio o torna atraente em pequenas percentuais.
Mudanças Quimicas Durante a Desgaseificação Com Gas Reativo

Outros elementos são removidos adicionalmente ao hidrogenio durante a

desgaseificação com purga da mistura de gas inerte / gas reativo

Alguns dos elementos mais afetados é o magnésio .

Os gase reativos contem proporções de cloro e fluoreto que envolvem a

formação de cloretos e fluoretos , estes são as solidos e/ou liquidos

A reação do Mg é : 2AlCl₃ (g) + 3Mg → 3MgCl₂ (l) + 2 Al (l)

Essa reação é bastante efetiva acima de 730 ⁰C e normalmente se consume
1,36 kg de cloro para remover 0,45 kg de Mg . Outros elementos que também
reagem e são removidos são os alcalis tais com o Na , Ca e Li
Mudanças Quimicas Durante a Desgaseificação Mistura c/Gas Reativo
TRATAMENTO DE METAL LIQUIDO TECNOLOGIAS E CONTROLE
Equipamentos Industriais de Desgaseificação e Remoção de Inclusão
Inclusões /Tipos
Inclusões / Exemplos
Remoção das Inclusões
Existem tres metodos para remoção de inclusões no aluminio liquido :
Sedimentação , Filtração , Flotação
A sedimentação das inclusões sempre ocorre mas a utilização pratica deste
metodo requer cuidados especiais : primeiro é necessário ter um tempo de
espera entre a preparação e a utilização do metal , segundo qualquer
pertubação do metal após o descanso contamina o metal e terceiro somente
parte do metal pode ser utilizado para evitar o uso de metal impuro do pé do
forno onde as inclusões se sedimentaram e quarto é necessário descartar esse
lastro contendo as impurezas que sedimentaram.
Já a Filtragem do aluminio é largamente utilizada utilizada . O uso de filtros
ceramicos é pratica comum tanto na produção de ligas para transformação como
na produção de peças fundidas de alta qualidade . Porém este metódo é tal
como a sedimentação , um metodo passivo , em outras palavras a sobrecarga do
filtro resulta em entupimento do mesmo ou a liberação de inclusões retidas
anteriormente . A filtragem de metal sujo até um bom nivel de qualidade requer
dois ou mais estágios de filtragem com filtros de poros sucessivamente mais
finos.
 Flotação

É a principio um sub-produto da utilização da desgaseificaçao com purga de

gas através de rotores para remoção de hidrogenio. Os processos comerciais
in-line disponiveis para tratamento de metal tem demonstrado uma
significante capacidade de remover inclusões com eficiencia em varias faixas e
em alguns casos acima de 80% . A remoção de inclusões entretanto é muito
variavél e somente a unidade de fluxação não pode ser usada em lugar da
filtração elas tem que atuarem em conjunto para o caso de produtos criticos .

Quando as bolhas de gas sobem através do metal particulas em suspensão

tem a tendencia de serem molhadas e se anexarem as superficies das bolhas
.Estas particulas são então transportadas até a superficie do metal onde se
acumulam na forma de dross. Este processo é chamado de flotação e envolve
a redução na tensão superficial entre metal e particula particularmente tendo
na mistura pequenas doses de gas reativo como o cloro até 2% de Cloro na
mistura ou fluxo a base de cloreto de magnésio
Filtração
Em adição a sedimentação ( pouco usado ) e a flotação filtração é um importante
metodo de remoção de inclusões suspensas no metal liquido.
Como os filtros trabalham:dois importantes modos de filtração existem
identificado :
Cake Filtration /Filtração por Bolo
Depth Filtration /Filtração por Profundidade

Cake Filtration : Uma fina camada de particulas acumula-se acima do meio

filtrante não há penetração interna nos poros da estrutura. Ocorre na superficie
do filtro é essencialmente uma ação de peneiramento ( sieving action) .
Inicialmente particulas de tamanho maior que os poros do filtro são retidas no
lado de entrada do filtro .
O espaço remanescente que fica entre essas particulas retidas são mais finos que
os poros originais do filtro e então as particulas menores são barradas . Ou então
particulas aglomeradas fazem uma ponte através dos poros dos poros do filtro
reduzindo-os
REFINO DE GRÃO

Para atingir um refino de grão nas ligas de aluminio devemos adicionar

particulas as quais agem com bons substratos para a nucleação
heterogena .

Bons substratos são introduzidos no metal liquido pelo refinador de grão

Uma ante-liga de Al-Ti-B nas proporções 5/1 , 3/1 ,5/02 etc

Essas ante-ligas devem conter duas fases além na matriz aluminio : TiAl₃
e TiB₂

Na liga mae tipica Al-5Ti-1B , 2 a 3% do Ti combina com 1% para formar

TiB₂ e o restante do Ti forma TiAl₃
O TiAl₃ dissolve-se no aluminio liquido liberando Ti em solução que
também auxilia no crescimento de grão.

O TiB₂ é insolúvel no aluminio liquido e se dispersa em pequenas

particulas ( ‹ 5 microns) agindo como substrato para nucleação.Tem
uma estrutura cristalina identica ao do aluminio solido CFC.

Como temos milhares dessas particulas no metal liquido agindo como

substrato atingimos o tamanho de grão necessário para termos
excelente resistencia mecanica a quente no solido formado evitando
assim as trincas oriundas das enormes tensões térmicas oriundas do
processo de resfriamento direto com a agua do lingotamento D.C.

Tipico nivel de adição para isso é da ordem de 0,01% Ti ou seja 1kg de

refinador para 500 kg de metal liquido
Na pratica comercial usa-se rotineiramente entre 0,5 até 1,0 kg/t de
TiBAl como refinador de grão para se obter o nivel de refino de grão
que evite a ocorrencia de trincas a quente em diversas ligas de
aluminio.

No mercado atualmente desenvolveu-se um refinador de grão apto a

atingir esse resultado requerido porém com menor taxa de adição , de
0,1 kg /t ou eventualmente menos.

O TiBAl é fornecido ao mercado na forma de vergalhão em bobinas o

qual é adicionado ao metal liquido por injeção na calha de vazamento e
um ponto devidamente calculado que permita sua ação efetiva durante
no processo de solidificação como substrato.

Esse extrator pode injetar desde 10cm/min ( o que equivale um tx de

adição de 0,24kg/t para um fluxo de metal de 5t/h) até 600 cm/min com
precisão de +/- 3%
A fundição semi continua chamada de D.C( Direct Chill Casting) está
completando 80 anos, ela foi inventada quase simultaneamente entre
1936-1938 na Alemanha ( W.Roth ,VAW ) e nos EUA (W.T.Ennor, Alcoa)

Hoje é um dos principais processos usados na produção de diferentes

formas de aluminio à serem processadas subsequentemente .Hoje
milhões de toneladas de aluminio tem sido fundidos ao redor do mundo
usando o lingotamento D.C .

Sua flexibilidade é refletida pelo amplo range de produtos fundidos em

aluminio incluindo tarugos para extrusão de 100mm a 1,1m de diametro
a placas para laminação de 660 x1750 X 4000mm , T bars e outros
produtos .

A força motriz até o momento para o seu desenvolvimento tem sido

melhorias na qualidade dos produtos produzidos e a produtividade .
Exemplos de Parametros de Controle Moldes Pressurizados a Ar

• Velocidade : 0- 600m/min
•Vazão de Agua : 0-1000l/min
Temperatura da Agua : 25 a 38
Pressão da agua prox ao molde : 1,8 a 2,2 bar
Nivel de Agua no Poço : 1500 a 5000mm
Comprimento do Fundido : 4000mm
Fluxo de Lubrificante : 0-200cc /min at 10 bar
Fluxo de ar no molde : 0-20Nl/min
Pressão de Ar no molde : 1,5 a 2,5 bar
Velocidade do Refinador de Grão : 0-75cm/min
Fluxo de Metal : 0-75 kg/min
Temperatura do Metal : 720 a 730
Zona 1 : Zona de resfriamento indireto onde a primeira casca se forma e
a zona de contato com o anel de grafite

Zona 2 :Zona intermediaria onde calor não é extraido da casca onde

temos o air gap e refusão de parte da casca formada devido a isolação
que não se funde completa devido ao “Advanced Cooling Effect” vindo a
Zona 3 por condução. Permanente zona de retração

Zona 3 :Zona de resfriamento direto onde 96% do calor é extraido por

massiva quantidade de agua.
A extração de calor na zona de impacto da agua é que governa o
processo VDC .

Essa extração de calor é influenciada por muitos fatores tais como o

conteudo de Ca na agua , temperatura da agua , rugosidade da
superficie do tarugo.

Ela se reduz quando da formação de vapor e ação do “Boiling Heat

Transfer” que é logo recocheteado pelo impacto da agua .

Dimensões ,formas ,solidez ,microestrutura e macrosegregação são

controladas pelo fluxo de calor . Mudanças no coeficiente de
transferencia de calor (h ) do spray de agua afeta o fluxo de calor e a
distribuição de temperatura durante a fundição.
A profundidade do poço liquido durante o processo DC depende
principalmente da velocidade de fundição , tipo de liga e do tamanho
da peça fundida.
Tipicamente ele é em torno de 0,7 vezes o raio do tarugo

H = ( AR²Vcast ) / ( 4λs ( Tm –Tsurf )

A = Coeficiente dependente da liga ( calor latente de fusão,

densidade do solido, calor especifico do solido) esse coeficiente
determina a temperatura solidus

λs = Condutividade do solido

Tm = é a temperatura de inicio de fusão da liga

Tsurf = é a temperatura da superficie do tarugo ou a temperatura a

agua
Parametros térmicos severos entre a profundidade do poço de metal
liquido que surgem por gradientes térmicos diferentes entre o centro e a
superficie do tarugo na base do poço liquido durante o processo DC são
os responsavéis pelas possivéis trincas centrais nos tarugos uma vez
que tensões residuais enormes são criadas por esse gradiente térmico
por variações causadas pelo coeficiente de transferencia de calor (h) da
agua de resfriamento.

Essas mesmas tensões térmicas residuais levam a trincas a frio uma vez
que ultrapassam em muito a resistencia mecanica a frio da estrutura
bruta de fusão do tarugo para algumas ligas .
A solidificação em DC é um processo fora do estado de equilbrio que
envolve elevadas taxa de remoção de calor da ordem de 1⁰C/s a 50⁰C/s.

O subsequente movimento entre as fases solida e liquida dentro do

processo de solidificação leva a uma distribuição não homegena dos
elementos de liga com variações de concentrações em diferentes escala.

Essa segregação é uma caracteristica comum à todos os produtos

fundidos e que aparece em escala macro chamamos de macrosegregação

Ela ocorre também em escala de nível de celula / tamanho de grão essa

chamamos de microsegregação .

Ambas são produzidas em todo processo de solidificação devido ao

parcionamento que existe entre as fases solida e liquida devido a natureza
de não equilibrio que envolve o processo de solidificação.
A Segregação Inversa é uma macro segregação causada pelo fluxo
de metal liquido rico em elementos de liga para a superficie da tarugo

Por diversas maneiras pode ocorrer esse fluxo de metal liquido do

centro do tarugo para a superficie por meio dos espaços
interdendriticos :

Contração de volume de solidificação causa uma ação de sucção que

impele o liquido enriquecido para a superficie
Diferenças de densidades resultantes por diferenças de temperatura
Diferenças de densidade resultantes de diferenças de composição
Pressão interna devido a evolução de gases durante a solidificação
Pressão metalostática do metal liquido aplicada na camada de metal
parcialmente solidificado .

É de grande importancia porque é um fenomeno que ocorre na

maioria das ligas sujeitas a contração durante a solidificação .
Principais Constituintes Presentes nas Ligas Al-Mg-Si
PROPRIEDADES DO TARUGO ,EXTRUDABILIDADE E QUALIDADE DE
EXTRUSÃO
As plantas de extrusão a alguns anos atrás avaliavam a qualidade do
tarugo de acordo com:
Aparencia Superficial
Tolerancias Dimensionais
Suscepitibilidade a pick-up
Capacidade de desenvolver a resistencia requerida na seção do perfil
Hoje além da qualidade da superficie passaram a avaliar:
▪Susceptiblidade de a mais elevada possivel produtividade da prensa
Isto é atender alta velocidade de extrusão em combinação com baixa
pressão e baixa tendencia a desenvolver rasgamento superficial e
atingir adequada resistencia das secções
▪Propriedade superior para anodização isto é estrutura celular
uniforme e um minimo numeros de inclusões não metálicas
▪Tolerancia dimensional particularmente relativa a empenos ao longo
do comprimento .
A qualidade do tarugo é determinada pelas condições de produção na
fundição e para atender os requisitos da extrusão as seguintes areas
requerem atenção:

Otimização do Conteudo de Mg e Silicio

Limpeza de Metal

O maior desafio dos metalurgistas é reduzir os nívéis de inclusões no

metal liquido seja ele qual for .

Uso de técnicas avançadas de flotação com rotores através da injeção

de gas inerte com gas reativo ou fluxos a base de cloreto de magnésio

Filtração por deep bed filters ou CFF

Produzem um metal com baixo nivel de inclusões e hidrogenio .

Inclusões ou clusters de TiB₂ maiores que 20 microns ou a presença de

inclusão de sais aumentam pick-up , estrias e marcas e desgaste nas
ferramentas
Medidas Técnicas Durante a Fundição

As seguintes caracteristicas podem influenciar consideravelmente o

desempenho do tarugo tais como

1- Tamanho de Célula e Tamanho de Grão

2- Tamanho e distribuição das fases intermetalicas presentes

3- Segregações na zona periférica do tarugo

4-Espessura da camada de refusão

Tratamento de Homogeneização de Qualidade .